Agosto, 2016

MODULO II: ANÁLISIS DE PELIGROS Y OBJETIVOS DE APRENDIZAJE

PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
1. Comprender que cualquier cambio en los procesos puede
tener un impacto en la Inocuidad de un producto
terminado.

2. Analizar los aspectos básicos en la elaboración del plan

HACCP y los pilares de un Sistema de Gestión de
Ing. Patricia Gonzales
Inocuidad.
APLICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP EN LA FABRICACIÓN DE 3. Identificar e interpretar los factores que pueden afectar la
ALIMENTOS. Agosto 2016
inocuidad de los productos.

SISTEMA GESTIÓN DE LA INOCUIDAD

PROGRAMAS PRERREQUISITO SISTEMA HACCP DOCUMENTOS DE GESTIÓN
INDUSTRIA DE ALIMENTOS PASOS PREVIOS Verificación y Validación
Infraestructura e PLAN DE HIGIENE Y
Instalaciones SANEAMIENTO: POES Formación equipo HACCP Atención Quejas Cliente
1995 2005 2016 Condiciones Higiénicas del Productos NO conformes
Descripción del producto
Personal y visitas Programa Control agua Auditorias Internas
Determinación del uso
DESARROLLO DE Evaluación y Selección de Control Documentación
Programa Control plagas previsto del producto
HACCP SISTEMAS GESTIÓN DE LA Proveedores
Elaboración de un diagrama Plan de muestreo
CODEX INOCUIDAD Programa recepción y Limpieza y Desinfección de flujo
HACCP + GESTIÓN Control de almacenes Programa Anual Actividades
Verificación diagrama de flujo
Dispocisión de desechos
Control de Procesos in situ
ELEMENTOS DE SISTEMAS DE sólidos
Programa manten. preventivo
GESTIÓN PRINCIPIOS
equipos Dispocisión de efluentes PÓLITICAS DE APOYO
• Política Programa Capacitación P-1: Análisis de Peligros
Política de Control de Vidrios
• Organización Evaluación y Selección de P-2: Puntos Criticos de Control
Política Control Plástico Duros
• Sistema para control de Transporte P-3: Límites Críticos
la documentación Programa Calibración de P-4: Sistema vigilancia de PCC Política Producto Caido
• Indicadores… medios de medición P-5: Medidas Correctivas
Identificación, Plan de
P-6: procedimientos verificación
rastreabilidad y retiro de
producto P-7: Sistema Documentación

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= Hazard Analysis Critical

HACCP Control Points …””..Es un instrumento para evaluar los
APPCC = Análisis de Peligros y Puntos
de Control Críticos
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la
prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo
del producto final. Todo sistema de HACCP es susceptible de
cambios que pueden derivar de los avances en el diseño del
Sistema Científico, que permite Identificar equipo, los procedimientos de elaboración o el sector
peligros específicos y diseñar medidas para tecnológico….””
su control.
Fin Principal/Objetivo: Asegurar la • SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS
producción de Alimentos inocuos. CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU
APLICACIÓN..CODEX
Sistema de Carácter preventivo
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LOS 7 PRINCIPIOS DEL HACCP

PRINCIPIO 1: Realizar un análisis de peligros.
PASO 1 Formación de un equipo de HACCP
PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC).
PASO 2 Descripción del producto
PRINCIPIO 3: Establecer un límite o límites críticos.

PRINCIPIO 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. PASO 3 Determinación del uso previsto del producto

PRINCIPIO 5: Establecer las medidas correctivas cuando la vigilancia indica que PASO 4 Elaboración de un diagrama de flujo
un determinado PCC no está controlado.
PASO 5 Verificación del diagrama de flujo in situ
PRINCIPIO 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar
que el Sistema de HACCP funciona. PASOS del 6 al 12 Los 7 Principios del Sistema HACCP
PRINCIPIO 7: Establecer un sistema de documentación, los registros y
su aplicación.

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• RM 449-2006
• Capitulo III PASO 1 Formación de un equipo de HACCP P
Artículo 17 :Formación del Equipo HACCP PASO 2 Descripción del producto
PASO 3 Determinación del uso previsto del producto
La empresa debe disponer de un equipo PASO 4 Elaboración de un diagrama de flujo
Multidisciplinario calificado para la PASO 5 Verificación del diagrama de flujo in situ
formulación de un plan HACCP eficaz, técnico
y competente. Podrán integrarlo los asesores PASOS del 6 al 12 Los 7 principios del Sistema HACCP

externos.

MATERIA PRIMA, INGREDIENTES Y MATERIAL EN CONTACTO CON EL PRODUCTO

( FTE : ISO 22000 )
Se debe tener disponible la descripción completa de : Deben ser descritos en documentos con el detalle que sea necesario para
Materias primas llevar a cabo el análisis de peligros, incluyendo, según sea apropiado:
Producto Final Características biológicas, químicas y físicas
Composición de los ingredientes formulados, incluyendo aditivos y otras sustancias
Esto servirá de base para la identificación de peligros y evaluación coadyuvantes
de riesgos específicos para el producto descrito. Origen
Métodos de producción
Métodos de empaque y distribución
Condiciones de almacenamiento y la caducidad
Preparación y manipulación previa al uso o procesamiento
Descripción del Ficha o Especificación
Criterios de aceptación relacionados con la inocuidad de los alimentos o especificaciones
producto o MP Técnica de materiales comprados y los ingredientes para sus usos previstos.
= Identificar requisitos legales y reglamentarios relacionados
Actualizar especificaciones mediante Procedimiento de control de
documentos

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Materia prima, ingredientes y Características de los productos finales

materiales en contacto con el producto ( Fte ISO 22000 )
Nombre del Características
Materias primas producto físicas
Identificar: Identificar:
Composición Características
Ingredientes Requisitos legales y
Ingredientes reglamentarios de químicas • Requisitos legales y
Aditivos inocuidad aplicables
Etiquetado e reglamentarios de inocuidad
a ellos y sus Características
Aditivos componentes instrucciones biológicas • aplicables a ellos y sus
Condiciones de Métodos de componentes
Material
Material de envase
Aditivos almacenamiento distribución

Vida útil prevista

Identificación del Uso previsto del producto

Se debe :
Identificar los usuarios y consumidores potenciales para cada
producto (identificar el grupo de consumidores conocidos
que son especialmente vulnerables).
PASO 1 Formación de un equipo de HACCP P
PASO 2 Descripción del producto P Describir el uso previsto con respecto al almacenamiento,
elaboración y distribución
PASO 3 Determinación
Determinacióndel
deluso previstodel
uso previsto delproducto
producto

PASO 4 Elaboración de un diagrama de flujo Considerar la manipulación y el uso no intencionado del

producto, proporcionando en la etiqueta instrucciones de
PASO 5 Verificación del diagrama de flujo in situ
preparación y características distintivas del producto
PASOS del 6 al 12 Los 7 Principios del Sistema HACCP
 NOTA. Los grupos vulnerables pueden ser ancianos, lactantes,
personas con dolencias o deficiencias, madres gestantes y personas en
pobreza

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CARACTERÍSTICAS PRODUCTO:

DESCRIPCIÓN FÍSICA
INGREDIENTES
Color
Textura
Sabor PASO 1 Formación de un equipo de HACCP P
SENSORIALES Olor

FISICOQUÍMICAS
PASO 2 Descripción del producto P
MICROBIOLÓGICAS
PASO 3 Determinación del uso previsto del producto P
EMPAQUE
PASO 4 Elaboración de un diagrama de flujo
PRESENTACIÓN
FORMA DE CONSUMO Y
PASO 5 Verificación del diagrama de flujo in situ
CONSUMIDORES
POTENCIALES
PASOS del 6 al 12 Los 7 Principios del Sistema HACCP
VIDA ÚTIL ESPERADA

ETIQUETADO

CONTROLES ESPECIALES
DURANTE DISTRIBUCIÓN Y
COMERCIALIZACIÓN

Verificación in situ del Diagrama de

Flujo
Recepción

Diagramas de flujo : etapas El equipo deberá * Ingreso de materias

primas, insumos.
cotejar el
Diagrama de Flujo *
Deben incluir, según sea apropiado, lo siguiente:
con la operación Parámetros de
de elaboración en trabajo
– La secuencia e interacción de todas las etapas en la operación; * Reproceso
todas sus etapas y
– los procesos contratados externamente y el trabajo *
momentos y Desecho
subcontratado; enmendarlos * *
– los puntos donde se introduce en el flujo la materia prima, los cuando proceda *
ingredientes y los productos intermedios; * *
– los puntos en que se efectúan el re-trabajo y el reciclado; *
– los puntos de salida o retiro del proceso de los productos finales, *
Producto intermedio

los productos intermedios, los derivados y los desechos. * Descripción de cada una de las

– LOS DIAGRAMAS DE FLUJO DEBEN SER VALIDADOS

etapas de proceso *
IN SITU Y SER MANTENIDOS COMO REGISTROS Distribución

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7 PRINCIPIOS HACCP
PRINCIPIO 1:
PASO 1 P Enumerar todos los peligros posibles relacionados con
cada etapa,
PASO 2 P realizando un análisis de los peligros, a fin de determinar
las medidas para
PASO 3 P controlar los peligros identificados.
PASO 4 P ,
Información:
PASO 5 P
'Los agentes que pudieran estar presentes en las materias primas,
PASOS del 6 al 12 Los 7 Principios del Sistema HACCP
línea y medio ambiente de la línea.
'L a probabilidad de su ocurrencia.
Medidas de control potenciales y su efectividad.

Ej : Tipos de peligros por su naturaleza

Análisis de Peligros
Fuente: Adaptado de Guía HACCP del GMP+, GMP+D2.1 (2010)
Peligros biológicos
Realizado por : Equipo de Inocuidad
Cuando recién tomamos control del producto (la materia prima viene
Presencia contaminada con bacterias patógenas: Salmonella, Shiguella,
Objetivo : Identificar Peligros cuya eliminación o
Enterobacterias, E.Coli. reducción a niveles aceptables resulta indispensable
para producir un alimento inocuo.
Desarrollo
Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control. Se dan Factores a incluir en el análisis
/generación
las condiciones adecuadas para el desarrollo microbiano Evaluación cuantitativa/ cualitativa de la presencia de peligros
La supervivencia o proliferación de los microorganismos
Supervivencia/ Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control. La etapa involucrados
está diseñada para prevenir, eliminar o reducir bacterias a niveles La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o
persistencia agentes físicos en los alimentos.
aceptables.
Las condiciones que pueden dar lugar a la instalación,
supervivencia y proliferación de peligros.
Contaminación Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control.
Probabilidad que surjan los peligros y Gravedad de sus
Contaminación por factores ambientales / vectores de contaminación.
efectos

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ANÁLISIS DE PELIGROS
RIESGO del peligro: evaluación Riesgo del
del peligro
PELIGRO

Es una función de la probabilidad de Probabilidad de Gravedad

que ocurra un efecto adverso y de la ocurrencia
Alta
magnitud de dicho efecto: Gravedad o Alto
Medio
Media

severidad, a consecuencia de la Bajo Baja

Insignificante Insignificante
existencia de un peligro en el alimento.
Establecer los

EVALUACIÓN DE RIESGOS O DETERMINACIÓN DE LOS

PELIGROS SIGNIFICATIVOS
Identificación de Peligros Significativos y Gravedad
Efecto para el consumidor si ocurriera el peligro, La gravedad debe fundamentarse sobre la
determinación de niveles aceptables bibliografía, experiencia práctica y/o datos experimentales, etc.
GRAVEDAD EXPLICACIÓN
Insignificante Según norma vigente no son considerados Peligros
Determinar el nivel Aceptable del Peligro Bajo Bajo ciertas condiciones podría causar problemas al consumidor.
considerado : Media Causará un daño al consumidor, sin necesidad de asistencia médica.

Alta Causará un daño mayor al consumidor, requerirá de asistencia médica.

Requisitos legales Probabilidad

Es la posibilidad de que el peligro se presente en el producto terminado al momento del consumo . La
Requisitos del cliente posibilidad de ocurrencia se basa en mediciones, observaciones o expectativas de la situación específica de un
proceso.
Experiencias PROBABILIDAD EXPLICACIÓN

Uso previsto por el cliente Insignificante Bajo las condiciones actuales es imposible que ocurra.

Bajo Es posible que ocurra pero no se ha presentado antes.

Media Bajo las condiciones actuales puede ocurrir.( % incidencias)

Alta Bajo las condiciones actuales se repite comúnmente. ( % incidencias)

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CLASIFICACIÓN DE LA IMPORTANCIA DEL PELIGRO

Gravedad ( ejemplo)
• Muy grave: amenaza para la vida :
• Clostridium botulinum, Salmonella tiphy, Listeria
Monocytógenes, E. Coli O157:H7; Vibrio Cholerae y tóxina
paralizante y amnésica de moluscos.
• Moderados : graves ó crónicos:
• Brucella spp, Campylobacter spp, Salmonella spp, Shigella
spp, Virus de la Hepatitis A, Micotóxinas, etc.
• Bajos : moderados o leves:
• Bacillus spp, clostridium perfringens, Staphylococcus
aureus, parásitos, sustancias similares a las histaminas y la
mayoría de metales pesados que provocan enfermedades
leves.

ANÁLISIS DE PELIGROS
MATRIZ DE DOBLE ENTRADA DE SIGNIFICANCIA DE PELIGROS
A LAS ETAPAS
Frecuencia
A B C D E
RECEPCIÓN
Consecuencia
1 1 2 4 7 11 ALMACENAMIENTO
2 3 5 8 12 16
PRODUCCION
3 6 9 13 17 20
4 10 14 18 21 23 ALMACENAMIENTO

5 15 19 22 24 25 DESPACHO
MEDIDA DE ENFOCADAS AL CONTROL DE
Gravedad (Consecuencias) Probabilidad (Frecuencia)
CONTROL PROCESO
1 Muerte A Se repite comúnmente
2 Enfermedad Grave o lesión B Se sabe que se produce (infopropia)
3 Retiro del Producto C Podría producirse (publicada)
4 Queja del Cliente D No se espera que se produzca
DETERMINACIÓN DE
5 No significativo E Prácticamente imposible PELIGROS
SIGNIFICATIVOS
Siendo la significancia definida como: PCC’S : HACCP o
FRECUENCIA x CONSECUENCIA = SIGNIFICANCIA
MENOR O IGUAL A 10 ES SIGNIFICATIVO controles operacionales

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MATRIZ PARA LA EVALUACIÓN DE PELIGROS

IDENTIFICACIÓN EVALUACIÓN DE PELIGROS NIVEL MEDIDAS
Medidas de Control DE PELIGROS ACEPTABL
E
ETAPA (introducción, PROBABILIDAD GRAVEDAD
“Cualquier medida y actividad que puede realizarse ocurrencia o
DE PREVENTIVAS
(Antecedentes) CONTROL
para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de incremento)
( PCC o PPR
los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”. PC )
BIOLOGICOS

El equipo HACCP determina la medida de control para

cada peligro significativo QUÍMICOS

Se puede aplicar mas de una medida para controlar

un peligro o peligros específicos y una determinada FISICOS
medida puede controlar mas de un peligro.

ARBOL DE DECISIONES PARA PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL

PRINCIPIO 2 :
P1 ¿EXISTEN MEDIDAS PREVENTIVAS EN ESTA ETAPA?

''identificar los puntos críticos de NO MODIFICAR EL

PROCESO,PRODUCTO
¿EL CONTROL EN ESTA ETAPA ES NECESARIO PARA SI
SI
control (PCC) del proceso'' LA INOCUIDAD?

NO NO ES UN PCC

Información: P2 ¿LA ETAPA HA SIDO DISEÑADA ESPECÍFICAMENTE PARA ELIMINAR O REDUCIR LA

PROBABILIDAD DE UN PELIGRO HASTA UN NIVEL ACEPTABLE? SI

NO

“Fase en la puede aplicarse, un control y que P3 ¿PUEDE LA CONTAMINACIÓN CON EL PELIGRO APARECER O INCREMENTARSE HASTA NIVELES
INACEPTABLES?
es esencial para prevenir o eliminar un peligro
relacionado con la inocuidad de los alimentos SI NO NO ES UN PCC

o para reducirlo a un nivel aceptable” P4: ¿UNA ETAPA SIGUIENTE ELIMINARÁ O REDUCIRÁ EL PELIGRO HASTA UN NIVEL ACEPTABLE?

LA ETAPA ES
SI NO PCC

NO ES UN PCC

Fuente: Codex Alimentarius

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PRINCIPIO 3 :
''Establecer los límites críticos para las medidas
preventivas asociadas con cada PCC'' CONTROL TEMPERATURAS DE COCCIÓN
Límite crítico del TT = min 72º C
por 15 seg
Información:

TEMPERATURAS
• Debe asegurar que se obtendrá el nivel requerido de
inocuidad. ,
• Debe ser factible de se monitoreados. Ph : máximo 2.8

etc

TIEMPO

PRINCIPIO 4 :
Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC. A
partir de los resultados de la vigilancia establecer el
Límite operativo
procedimiento para ajustar el proceso y mantener el
control.
Límite crítico
Información:

Ajuste del Medida

• El sistema de vigilancia debería permitir el control de PCC.
proceso correctiva
• La frecuencia del monitoreo depende del riesgo, del equipo,
etc..

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PRINCIPIO 5 : Límite crítico del TT = min 80º C

“Establecer las Medidas correctivas a realizar por 15 min
cuando la vigilancia detecte una desviación fuera del CONTROL TEMPERATURAS DE COCCIÓN
Vigilancia = Que, quien, como
limite critico”. ,cuando
ej : Medición de la Tº cada XX
min

TEMPERATURAS
Las medidas correctivas deberían:
Medida correctiva o
Corrección
• Efectuarse oportunamente. E j :Separar el producto,
• Prevenir que el producto peligroso llegue al Reprocesar y mantener la
Consumidor. T° por encima de los 80º
por lo menos 15 min
TIEMPO Desechar, etc

INCUMPLIMIENTO DE
PRINCIPIO 6 :
LÍMITES CRITICOS

“Establecer el sistema para verificar el sistema HACCP”.

•Separación e ACCIÓN
CORRECCIÓN o Medida Correctiva identificación de
productos CORRECTIVA • Evaluar los 7 principios del sistema HACCP. Ha sido
correctamente aplicado.
•Evaluación y
MANEJO DE PPI Liberación o • Si el plan HACCP ha sido implementado correctamente.
disposición

RECUPERACIÓN DE
PRODUCTOS DEL MERCADO

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Verificación : Términos para recordar Verificación

Métodos , procedimientos y ensayos de Vigilancia ✈ Después de la
El acto de ejecutar una operación
comprobación y verificación incluidos el Validación secuencia planeada de ✈ La aplicación de métodos,
✈ Antes de la operación observaciones o de mediciones procedimientos, pruebas y
muestreo aleatorio ( verificación Microbiológica) , de parámetros de control para otras evaluaciones, además
✈ La obtención de pruebas evaluar si una medida de de la vigilancia, para
el análisis y entrevistas al personal. que demuestren que control se encuentra o no bajo determinar si una medida
una medida de control o control. Las actividades de de control está o ha estado
La frecuencia de las comprobaciones deberá ser combinación de medidas vigilancia se centran
habitualmente en mediciones
funcionando de la manera
de control, si se aplica prevista
suficiente para confirmar que el sistema HACCP debidamente, es capaz
realizadas en “tiempo real” y en
el funcionamiento de una ✈ Demuestra y
esta funcionado eficazmente: debe ser periódica de controlar el peligro medida de control específica. documenta que
con un resultado
y permanente.  El monitoreo
especificado
funciona
Auditorías internas.
Codex : CAC/GL 69-2008

PRINCIPIO 7 : Documentos y registros del Sistema

“Establecer un sistema eficaz de registro de datos que
documente el HACCP”.
• La documentación debería demostrar que se decidió, por
que y cuando.
• Los registros deberían demostrar que el PLAN HACCP se ha
cumplido.
HACCP
El plan HACCP y la documentación de apoyo utilizada para
desarrollar el plan.( especificaciones , análisis de peligros, PCC,
LC....)
Registros: ( Vigilancia de PCC, medidas correctivas, actividades de
comprobación, modificaciones del plan
Disponibilidad de Registros y Documentos (RM449-2006MINSA)
,,.A disposición de la autoridad sanitaria y se archivaran en la fabrica
por un lapso mínimo de (1) un año o según la vida útil del producto
en el mercado y en archivo general de la empresa por (1) un año o
más. “.

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HERRAMIENTAS
•TALLER PRACTICO :
• Árbol de decisiones
PASO 1: Formar un EQUIPO HACCP.
• Matriz de riesgos
PASO 2: Describir el producto.
• Formato 1: Análisis de peligros de las operaciones PASO 3: Determinar el uso previsto del alimento.
inidentificadas en el diagrama
PASO 4: Elaborar un diagrama de flujo.
• Formato 2: Determinación PCC.
PASO 5: Confirmar ''in situ" el Diagrama de Flujo.
• Formato 3: Sistema de vigilancia o monitoreo de
control de PCC. PASO 6: Enumerar todos los peligros posibles
relacionados con cada etapa; realizando un análisis de
peligros y determinando las medidas para controlar los
peligros identificados.

ART. 36: de las infracciones

•TALLER PRACTICO :
Cuando no se cuenta con un Plan HACCP implementado
PASO 8: Establecer los Limites Críticos para cada PCC. para los productos que fabrica.
PASO 9: Establecer un Sistema de Vigilancia para cada
PCC. Cuando el PLAN HACCP no corresponde a la fabricación
PASO 1O: Establecer Medidas Correctivas. PASO 11: de los productos que fabrica o se consigna información
Establecer los Procedimientos de Verificación. falsa.
PASO 12: Establecer un Sistema de Documentación y Cuando no se cuenta con la VALIDACION TECNICA
Registro. OFICIAL DEL PLAN HACCP (certificación vigente) por la
Autoridad Sanitaria responsable de la vigilancia.

13

ART. 36: de las infracciones
Cuando se incumple con subsanar las observaciones
asentadas en el acta de Inspección Sanitaria efectuadas
por la Autoridad Sanitaria.
Cuando no se facilitan los registros e información
referente al Plan
HACCP.
Cuando no se cumple con aplicar los pre requisitos del
HACCP debidamente documentados.
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• BIBLIOGRAFIA
(1) RESOLUCIÓN MINISTERIAL N° 449-
2006/MINSA. Lima, 13 de mayo del 2006
(2) Norma: NTP ISO 22000:2006 Gestión de la
Inocuidad a lo largo de la cadena Alimentaria
(3) Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos
de Control (HACCP), Anexo ALCAC/RCP-1 (1969),
Rev. 04 (2003).
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