3) Fresadora

3.1 Concepto.

El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo
enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes (en algunos
casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante llamado fresa perfilada simple). El eje
de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la dirección de avance. La orientación
entre el eje de la herramienta y la dirección del avance es la característica que distingue al fresado
del taladrado. En el taladrado, la herramienta de corte avanza en dirección paralela a su eje de
rotación.

La herramienta de corte en fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes
cortantes se llaman dientes. La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación
es una fresadora. La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden
crear otras formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha
herramienta. Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción, el
fresado es una de las operaciones de maquinado más versátiles y ampliamente usadas. El fresado
es una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y salen del trabajo durante
cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y sujeta los dientes a un ciclo de fuerza de
impacto y choque térmico en cada rotación. El material de la herramienta y la forma del cortador
deben diseñarse para soportar estas condiciones.

3.2 Tipos de fresadoras.

Existen, como en la mayoría de las herramientas, distintas máquinas fresadoras con funciones,
tamaños y características específicas. Se pueden categorizar por diferentes criterios.
Por la orientación del husillo

Se refiere a la dirección de la herramienta cortante. En las fresadoras tradicionales lo hace en

una sola posición y pueden ser las siguientes:

 Fresadora horizontal. El eje del husillo es horizontal, las fresas se montan sobre un árbol
horizontal llamado árbol porta fresas.
Estas máquinas son los primeros diseños de fresadoras que surgieron, con un husillo
horizontal, un puente que soporta el árbol en una posición muy rígida y una mesa de
coordenadas que se mueve arriba y abajo en la consola (eje vertical).

 Fresadora vertical. En ella, la posición en el husillo es vertical, perpendicular a la mesa de

coordenadas. Puede ser de cabezal oscilante, si es posible inclinar el husillo para hacer
determinadas operaciones en ángulo.
Las fresadoras verticales son más comunes a día de hoy, y el estándar cuando se refiere a
fresadoras y centros CNC. En los modelos antiguos se suele mover la pieza arriba y abajo
(igual que en las horizontales), pero en la mayoría de fresas modernas y centros el cabezal
es el que sube arriba y abajo para mecanizar la pieza.

 Fresadora universal. Esta máquina combina los dos tipos anteriores y cuenta con la
posibilidad de usar la herramienta de forma horizontal y vertical.
Según la cantidad de ejes

Ellos definirán los tipos de movimiento que tendrá nuestra fresadora. A mayor número de ejes
aumentará las posibilidades de mecanizado, a la vez que el coste de la máquina y la complejidad
de la programación de las operaciones:

 De 3 ejes. Son las direcciones ortogonales esenciales de una máquina de estas

características. Representan los ejes X, Y, Z, para poder mecanizar en las 3 dimensiones del
espacio.

 De 4 ejes. Añade a los nombrados la posibilidad de rotar el objeto a mecanizar dentro de

la mesa. Se pueden fresar las 4 caras laterales o también se puede colocar un útil para fijar
4 piezas en vez de una sola en cada ciclo.

 De 5 ejes. Suma a los 3 ejes típicos una mesa capaz de girar en 2 ejes diferentes. Esto
permite inclinar la pieza para fresarla en todas las caras excepto una, minimizando los
diferentes agarres y permitiendo a la fresa acceder a muchos recovecos de la pieza.
Generalmente los fresados de 5 ejes se hacen en centros de mecanizado, de los que
hablamos más adelante.
Según su estructura

Estructura de una fresadora convencional

Las fresadoras convencionales tienen una estructura en forma de C sobre la que se distribuyen
los elementos de la máquina. La característica más importante de la estructura de la fresadora es
la rigidez, para soportar las fuerzas del fresado sin deformarse y mantener las tolerancias de la
pieza.

Las fresadoras clásicas, horizontales u horizontales suelen tener una mesa de coordenadas (X e
Y) que se mueve de arriba a abajo en el eje Z sobre un soporte rígido que se llama consola. Las
fresadoras más modernas y los centros de mecanizado vertical suelen tener el eje X e Y
estacionario y es el cabezal (no la pieza) el que se mueve de arriba a abajo en unas guías
independientes. Ambas comparten una estructura similar en C.

Las estructuras que soportan fuerzas de una fresadora se suelen fabricar por fundición (piezas
de hierro fundido) para obtener piezas muy pesadas y rígidas que mantienen la forma de la
fresadora y absorben las vibraciones. También existen marcos de acero soldado, que por lo
general son menos rígidos.

De puente móvil o de pórtico

En este caso, no es la mesa la que se mueve y en consecuencia la pieza a mecanizar tampoco.

Lo que sí se desplaza es la estructura que sostiene el cabezal. Suelen tener un gran tamaño y ser
utilizadas sobre objetos planos difíciles de manipular.
 Fresadora de columna

En ellas el husillo está colocado en una columna vertical, por la que se desplaza arriba y abajo y
de la que sale y entra a través de un brazo. Es un diseño que se emplea cuando las piezas son
grandes o pesadas, ya que es la máquina la que se desplaza alrededor de la pieza para mecanizarla
y se minimizan los movimientos. Las mandrinadoras, fresadoras especializadas en mecanizar
agujeros con tolerancias muy precisas, suelen ser máquinas de columna fija o móvil.

Las máquinas fresadoras deben tener un husillo rotatorio para el cortador y una mesa para
sujetar, poner en posición y hacer avanzar la pieza de trabajo. Varios diseños de máquinas
herramienta satisfacen estos requerimientos. Para empezar, las máquinas fresadoras se pueden
clasificar en horizontales o verticales. Una máquina fresadora horizontal tiene un husillo
horizontal, y este diseño es adecuado para realizar el fresado periférico (por ejemplo, fresado de
planchas, ranurado, y fresado lateral y paralelo simultáneos) sobre piezas de trabajo que tienen
forma aproximadamente cúbica. Una máquina fresadora vertical tiene un husillo vertical, y esta
orientación es adecuada para fresado frontal, fresado terminal, fresado de contorno de superficies
y tallado de matrices sobre piezas de trabajo relativamente planas.

Aparte de la orientación del husillo, las máquinas fresadoras se clasifican dentro de los
siguientes tipos: 1) rodilla y columna, 2) tipo bancada, 3) tipo cepillo, 4) fresas trazadoras y 5)
máquinas fresadoras CNC.

La máquina fresadora de codo y columna (de consola) es la máquina herramienta básica para
fresado. Deriva su nombre del hecho de que sus dos principales componentes son una columna
que soporta el husillo y un codo (se parece a un codo humano) que soporta la mesa de trabajo. Se
puede disponer de máquinas horizontales o verticales, En la versión horizontal, un árbol soporta
por lo general a la fresa. El árbol es básicamente una flecha que sostiene el cortador y se acciona
mediante el husillo principal. En las máquinas horizontales se provee un brazo para sostener el
árbol. En las máquinas de codo y columna verticales los cortadores se pueden montar
directamente en el husillo principal. Una característica de las máquinas fresadoras de codo y
columna que las hace tan versátiles es la capacidad de la mesa de trabajo para hacer avanzar el
trabajo en cualquiera de los tres ejes x, y o z. La mesa de trabajo se puede mover en la dirección x,
la silla se puede mover en la dirección y, y el codo se puede mover verticalmente para lograr el
movimiento z.

Se puede identificar dos máquinas especiales de codo y columna. Una es la máquina fresadora
universal, la cual tiene una mesa que se puede girar en un plano horizontal (respecto a un eje
vertical) a cualquier ángulo especificado. Esto facilita el corte de formas helicoidales y angulares
sobre las piezas de trabajo.

Otra máquina especial es la fresadora con corredera, en la cual el cabezal de la herramienta

que contiene el husillo se localiza sobre el extremo de una corredera horizontal; la corredera se
puede ajustar hacia dentro y hacia fuera sobre la mesa de trabajo para dirigir la fresa hacia el
trabajo. El cabezal de la herramienta se puede girar también para lograr una orientación angular
de la fresa hacia el trabajo. Estas características aportan considerable versatilidad en el maquinado
de varias formas de trabajo.

Las fresadoras tipo bancada se diseñan para la producción en masa. Están construidas con
mayor rigidez que las máquinas de codo y columna, y permiten las velocidades de avance más
críticas y las profundidades de corte que se necesitan para las altas velocidades de remoción de
material. La construcción característica de las máquinas fresadoras tipo bancada. La mesa de
trabajo está montada directamente a la bancada de la máquina herramienta en lugar del tipo
menos rígido de rodilla y columna. Esta construcción limita el posible movimiento longitudinal de
la mesa para pasar el trabajo por delante de la fresa. La fresa está montada en un cabezal de
husillo que puede ajustarse verticalmente a lo largo de la columna de la máquina. Las máquinas de
bancada con un solo husillo se llaman máquinas simplex, y están disponibles en modelos verticales
u horizontales. Las fresadoras duplex usan dos cabezales de husillo, los cuales se posicionan por lo
general horizontalmente sobre los lados opuestos de la bancada para realizar operaciones
simultáneas durante un avance del trabajo. Las máquinas triples añaden un tercer husillo
montado verticalmente sobre la bancada para darle mayor capacidad a la máquina. Las máquinas
tipo cepillo forman la categoría más grande de máquinas fresadoras. Su apariencia general y su
construcción son las de un cepillo grande; la diferencia es que en lugar del cepillado llevan a cabo
el fresado. Por consiguiente, uno o más cabezales de fresado sustituyen a las herramientas de
corte de una sola punta que se usan en los cepillos, y el movimiento del trabajo que pasa enfrente
de la herramienta es un movimiento de velocidad de avance más que un movimiento de velocidad
de corte. Las fresas tipo cepillo se construyen para maquinar piezas muy grandes. La mesa de
trabajo y la cama de la máquina son pesadas y relativamente bajas, casi al ras del piso, y los
cabezales fresadores se sostienen sobre una estructura puente que se extiende a través de la
mesa.

La fresa trazadora, también llamada fresa perfiladora, está diseñada para reproducir una
geometría irregular de la pieza creada sobre una plantilla. Una sonda trazadora controlada por
avance manual o automático sigue la plantilla, mientras el cabezal de fresado duplica la trayectoria
de la sonda para maquinar la forma deseada.

3.3 Herramientas que utilizan. Características y ángulos de corte.

Las fresas van provistas en su periferia, o también en su cara frontal, de dientes o de cuchillas.
Son útiles de varios filos y tienen respeto a los útiles de un solo filo, para cepillar y para tornear, la
ventaja de que no se calienten tanto y de que tampoco se embotan tan rápidamente. Cada filo
está cortando nada más que una fracción del tiempo que dura su revolución y durante el resto del
tiempo se vuelva a enfriar.

También en el fresado, el material a trabajar y el tipo del trabajo, determinan los ángulos de
filo. Estos dependen además del procedimiento de fresado. En el fresado paralelo el ángulo de filo
es más puntiagudo; el ángulo de ataque tiene que ser más empinado (20 a 22°). El ángulo de
incidencia se elige de 6°. Las fresas para metales ligeros van provistas, con objeto de conseguir un
buen arranque de viruta, de huecos entre dientes especialmente grandes y redondeados. Para
materiales duros se emplean fresas con muchos dientes, lo cual lleva consigo la existencia de
huecos pequeños entre diente y diente: arrancan sólo virutas pequeñas.

Clases de fresas

Según la forma de sus dientes se distingue entre fresas de dientes puntiagudos, por ejemplo:
fresas cilíndricas. y fresas destalonadas.
 
Tipos de fresas

Fresas cilíndricas y fresas Frontales:

 Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para desbastar y
afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora horizontal;
 Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos opuestos, tienen la
ventaja de que el empuje axial queda en ellas parcialmente compensado;
 Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia, sino también en
una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para trabajar superficies planas y
rebajos en ángulo recto, tanto con la fresadora horizontal como la vertical.

Fresas en forma de disco se utilizan para fresar entalladuras estrechas:

 La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para hacer en ellas ranuras estrechas como,
por ejemplo, en las cabezas de los tornillos;
 Las fresas para ranurar con dientes rectos sirven para fresar ranuras planas. Con objeto de
evitar el roce lateral, estas fresas van ahuecadas con la muela por ambos lados;
 Las fresas de disco de dientes triangulares son apropiadas para chaveteros más profundos;
 Las fresas de dientes cruzados van provistas de filos dirigidos alternativamente a la
derecha y a la izquierda;
 Las fresas de discos acoplados pueden, después de haber sido afiladas, volver a su
primitiva anchura mediante interposición de las convenientes arandelas;
 Fresa de disco en posición de trabajo.

Fresa con vástago:

 Las fresas de vástago con fresas frontales cilíndricas de pequeño diámetro. El vástago o
mango sirve para sujeción. Las fresas de vástago con corte a la derecha y hélice a la
derecha o las de corte a la izquierda con hélice a la izquierda, pueden salirse del husillo
como consecuencia del empuje axial. Para evitar esto, el mango de fresa provistos de
lengüeta de arrastre no se usa generalmente nada más que para cortes ligeros:
 Las fresas de vástago para ranuras se prestan para la ejecución de ranuras en T;
  Las fresas para agujeros rasgados tienen dos filos y se utilizan para el fresado de
chaveteros y de agujeros rasgados.

Fresas de forma:
 Las fresas angulares son necesarias para la ejecución de guías prismáticas;
 La fresa frontal angular se utiliza para el mecanizado de guías en ángulo;
 Las fresas de un solo filo se utilizan para pequeños trabajos de fresado de forma.
 Materiales de corte para las fresas

Las fresas se fabrican de acero de herramientas de baja aleación o de alta aleación (acero
rápido). Para casos de altas solicitaciones en las fresas se emplean éstas con filos de metal duro.

En los cabezales de cuchillas, que se aplican especialmente para grandes arranques de viruta y
grandes superficies, el cuerpo está ordinariamente constituido por buen y tenaz acero de
construcción; únicamente las cuchillas insertadas se hacen de material caro de alto valor, por
ejemplo, de acero rápido o generalmente de metal duro.

En los cabezales de cuchillas pueden ponerse en vez de estas cuchillas placas de corte giratorias
de metal duro con 8 o 12 aristas cortantes y que se sujetan mecánicamente en un soporte. Los
distintos filos no se reafilan, sino que las citadas placas de corte se van girando para ir empleando
sucesivamente todos los filos. Cuando se han gastado todas las aristas cortantes de una placa se
substituye por otra nueva.

Cabezal Divisor

El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar trabajos
de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexágonos, árboles de
chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es posible fresar ranuras en
espiral.

En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división indirecta y la división
de compensación o división diferencial.

El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va soportado el husillo
del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción. Las piezas a trabajar
pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal.
En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario para la división
indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y para el fresado de ranuras
helicoidales.

3.4 Operaciones típicas en el fresado

Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste muchas
veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y perfiles comerciales de
una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan indistintamente sierras de cinta o
fresadoras equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo significativo de las fresas de corte es que
pueden ser de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3
mm aunque puede variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de
disco relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies
laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas

con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje portafresas permitiendo
aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas cilíndricas se le denomina
tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de
corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido
ya que las de metal duro son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy
grandes.

Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en
forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como
bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como
paralela a este.

Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a fin de
poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes. Existen
dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o tóricas.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un taladro previo

y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en
cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
 Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de
control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado
exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo posible
conseguir una superficie de revolución. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la línea
central de rotación de la pieza. Si se desplaza la fresa hacia arriba o hacia abajo coordinadamente
con el giro de la pieza pueden obtenerse geometrías excéntricas, como el de una leva, o incluso el
de un árbol de levas o un cigüeñal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud
requerida.

Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar interpolación
helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto al eje de la hélice
de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje. El perfil de los filos de corte de la
fresa debe ser adecuados al tipo de rosca que se mecanice.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que
atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan
cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades muy
altas.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras universales

mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas talladoras de
engranajes y con el uso de fresas especiales del módulo de diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las

fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales y
transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se realiza

con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numérico.

3.5 Parámetros de corte en el fresado

La velocidad de corte se determina con el diámetro exterior de la fresa. Ésta se puede convertir
a la velocidad de rotación del husillo usando una fórmula que por ahora debe ser familiar al lector:

El avance f en fresado se determina por lo general como el avance por diente cortante, llamado
carga de viruta, y representa el tamaño de la viruta formada por cada filo de corte. Esto se puede
convertir a velocidad de avance, tomando en cuenta la velocidad del husillo y el número de
dientes en la fresa, como sigue:
donde fr = velocidad de avance en mm/min (in/min); N = velocidad del husillo en rev/min;
nt =número de dientes en la fresa; y f =carga de viruta en mm/diente (in/diente).

La remoción de material en el fresado se determina usando el producto del área de la sección

transversal del corte por la velocidad de avance. Por consiguiente, si una operación de fresado de
una plancha corta una pieza de trabajo con ancho w a una profundidad d, la velocidad de
remoción de material es

El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de longitud L debe tomar en cuenta la
distancia de aproximación requerida para enganchar completamente la fresa. Se considera
primero el caso del fresado de una plancha. Para determinar el tiempo de ejecución de una
operación de fresado de la plancha, la distancia de aproximación A para alcanzar la velocidad de
corte completo se determina mediante

donde d = profundidad de corte, mm (in); y D = diámetro de la fresa, mm (in). El tiempo

para fresar la pieza de trabajo Tm es, por tanto: