METODOS CONSTRUCTIVOS Y ESPECIFICACIONES TECNICAS

DEFINICIÓN
Esta actividad se refiere al suministro e instalación de Geomembrana HDPE, que se utilizará para
aislar e impermeabilizar la parte interior de los estanques. Esta Geomembrana sirve como barrera
en caso de infiltraciones del agua almacenada. Las Geomembranas de HDPE GM13, son láminas
flexibles fabricadas con resina de Cloruro de Polivinilo 100% vírgenes, aditivos y plastificante, que
la hacen recomendable en impermeabilizaciones convencionales; como pozas de Lixiviación,
reservorios para agua, y cuya elongación es de 300 %, a su vez le permite adaptarse con facilidad
a la forma del terreno.
MATERIALES, HERRAMIENTAS Y EQUIPO
La Geomembrana a utilizar debe ser de primera calidad. Su instalación debe realizarse teniendo en
cuenta que no existan en el suelo a cubrir materiales extraños (troncos, piedras, raíces, etc.) que
puedan romper el Geomembrana y acatando las instrucciones del fabricante.
Las propiedades de los materiales deberán regirse con las siguientes normas y certificados:

GEOMEMBRANA HDPE LISA GMI3 DE 1.0MM

FRECUENCIA
PROPIEDADES RELEVANTES NORMA UND VALOR
DE ENSAYO

Espesor Promedio mm 1
ASTM D 5199 por
rollo
ASTM D 1505
Densidad (mínimo) g/cc 0.94 90,000 Kg
ASTM D 792

- Resistencia a la Rotura ASTM D K N/m 31

- Resistencia en Fluencia 6693 K N/m 15 9,000
- Elongación a la Rotura Tipo IV % 770 Kg
- Elongación a la Fluencia Tipo IV % 15

Resistencia al Rasgado (V. M. Mínimo) ASTM D 1004 N 130 20,000 Kg

Resistencia al Punzonado (V. M. Mínimo) ASTM D 4833 N 410 20,000 Kg

Resistencia al agrietamiento ASTM D 5397 hr >500 Por GRI GM-10

Contenido de negro de carbono ASTM D 4218 % 2.0 - 3.0 9,000

Kg
Dispersión de negro de carbono (2) ASTM D 5596 2-3

Tiempo Oxidación Inducida

ASTM D 5885 mín. > 680 por formulación
OIT Alta Presión (3)
Envejecimiento al Horno a
ASTM D 5721
85°C (% Mín Ret de OIT a Alta mín. > 80 por formulación
ASTM D 5885
Presión después de 90 días

Resistencia al UV ASTM D 7238

(% Mín Ret de OIT a Alta ASTM G 154 mín. > 80 por formulación
Presión después de 1600 ASTM D 5885
horas
Largo rollo Presentación A N/A m 220
Presentación B N/A 225
Ancho N/A m 7
 GEOMEMBRANA HDPE LISA GMI3 DE 2.00 MM

FRECUENCI
PROPIEDADES RELEVANTES NORMA UND VALOR
A DE
ENSAYO
Espesor Promedio mm 2.00
ASTM D 5199 por
rollo
ASTM D 1505
Densidad (mínimo) g/cc 0.940 90,000 Kg
ASTM D 792

- Resistencia a la Rotura ASTM D K N/m 64

- Resistencia en Fluencia 6693 9,000
K N/m 34
- Elongación a la Rotura Tipo Kg
% 800
- Elongación a la Fluencia IV
% 16
Resistencia al Rasgado (V. M. Mínimo) ASTM D 1004 N 278 20,000 Kg

Resistencia al Punzonado (V. M. Mínimo) ASTM D 4833 N 717 20,000 Kg

Resistencia al agrietamiento ASTM D 5397 hr >500 Por GRI GM-10

Contenido de negro de carbono ASTM D 4218 % 2.0 - 3.0 9,000

Kg
Dispersión de negro de carbono (2) ASTM D 5596 2-3

Tiempo Oxidación Inducida

ASTM D 5885 mín. > 680 por formulación
OIT Alta Presión (3)
Envejecimiento al Horno a
ASTM D 5721
85°C (% Mín Ret de OIT a Alta mín. > 80 por formulación
ASTM D 5885
Presión después de 90 días

Resistencia al UV ASTM D 7238

(% Mín Ret de OIT a Alta ASTM G 154 mín. > 80 por formulación
Presión después de 1600 ASTM D 5885
horas
Largo rollo Presentación A N/A m 100
Presentación B N/A 110
Ancho N/A m 7
PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIÓN
Sub Rasante Preparada

El Ingeniero y el Control de Calidad del Instalador inspeccionarán la sub rasante

preparada para el revestimiento de suelo de baja permeabilidad, de modo de
garantizar que ésta constituya una base firme para la construcción del sistema de
revestimiento. Cualquier área que se observe como excesivamente blanda deberá ser
excavada y retrabajada o removida y se deberán colocar materiales adecuados de
conformidad con los requerimientos de densidad del proyecto. El Ingeniero
analizará la capa de sub rasante preparada, tal como lo requieren las especificaciones
técnicas para el Proyecto.

Excavación y Relleno de la Trinchera de Anclaje

Las trincheras de anclaje se excavaran de acuerdo a las líneas y niveles

aproximados que figuran en los Planos del Contrato para esto el Ingeniero y el
Control de Calidad del Instalador verificará la excavación de la trinchera para
garantizar que únicamente se haya excavado la distancia requerida para llevar a
cabo la instalación del revestimiento. En las etapas iniciales de la excavación de la
trinchera, el Instalador y el Ingeniero controlarán las paredes laterales de la trinchera
de excesiva desecación de los materiales de la subrasante preparada. El Instalador
verificará que el borde de entrada de las trincheras de anclaje sea redondeado para
minimizar las formas agudas en el material de revestimiento y así evitar que los paneles
se encuentren expuestos a una constante fatiga.

DESPLIEGUE
La instalación de geomembrana consiste en desplegar los paneles en el terreno
aprobado, para lo cual el Supervisor de terreno del Cliente en coordinación
con el Instalador, procederán con el despliegue tomando en cuenta los siguientes
aspectos:

El equipo utilizado en el despliegue no debe dañar la superficie del

terreno.
El personal que tomará contacto con los geosintéticos deberá tomar en cuenta
las restricciones siguientes:

o No debe usar zapatos que dañen los geosintéticos. Así como también
deberá revisar que en la planta de los zapatos no ingresen piedras u objetos
punzantes que puedan dañar los geosintéticos.
o No Fumar en el área de trabajo
o Manipular equipos y herramientas de manera que no se ocasionen daños
a los geosintéticos
 o Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente previniendo el
uso de anclajes temporales para evitar daños o accidentes por incidencia del
viento.
o El anclaje temporal a utilizar (sacos con PL) no deberá ser arrastrado
sobre la geomembrana.
o El traslape entre los diferentes materiales a soldar deberá ser el
adecuado de acuerdo al tipo de máquina con que se va a soldar.
o El técnico de Control de Calidad del Instalador deberá identificar cada
panel anotando con marcador (indeleble) la información siguiente:
Nº de panel.
Nº de rollo.
Dimensión del Panel.
Fecha y Hora de despliegue.

Solo se aceptaran los materiales de Geomembrana de polietileno de alta densidad HDPE, para su
instalación en sitio, únicamente si han cumplido satisfactoriamente con el proceso de control de
calidad solicitado por la Supervisión. Dicho control se llevara a cabo teniendo en consideración
dos criterios: Solicitar al proveedor de la Geomembrana entregue los Certificados de calidad del
material que suministran. El otro criterio será una inspección visual por cada rollo entregado.

Adicionalmente, previamente a la instalación de cada panel, sólo se aceptará los que estén
adecuadamente identificados con:

 Número de bulto
 Tipo de producto y espesor
 Dimensiones del rollo (ancho y largo)
 Fabricación del rollo (fecha, indicación de la materia prima)

Se procederá a la colocación de la Geomembrana de polietileno de alta densidad HDPE, cuando

las condiciones del terreno sean aprobadas por la supervisión de la Obra con la debida
anticipación. La colocación de la Geomembrana de HDPE se llevará a cabo mediante maniobras
adecuadas para el despliegue de los rollos. No se extenderá la Geomembrana durante periodos de
lluvia, condiciones de humedad excesiva, vientos fuertes o cualquier otra condición climática
adversa ya que en dichas condiciones imposibilita el trabajo de instalación.

La unión entre módulos se hará mediante traslapo y soldadura. Los rollos de Geomembrana
deberán traslaparse y coserse conforme las especificaciones del fabricante. En el traslapo, el
comienzo del segundo rollo se colocará debajo del final del primero.
La SUPERVISION, deberá inspeccionar la continuidad de todas las costuras (el 100%) con un
método de ensayo no destructivo. Estos métodos incluyen el ensayo de presión de aire y el ensayo
de Caja de Vacío (métodos más comunes para las Geomembranas de polietileno). Cualquier
costura que falle en alguno de estos ensayos es reconstruida o reparada hasta que se obtenga un
resultado satisfactorio.
En caso que el Geomembrana se dañe durante cualquier etapa de su instalación, la sección
dañada deberá ser reparada por el Contratista, a su costa. La reparación se podrá efectuar
cortando un trozo de Geomembrana suficientemente grande para cubrir el área dañada, incluyendo
los traslapos recomendados por el fabricante.

Se plastifica (derriten) las porciones de los dos paneles superpuestos usando borde metálico o aire
caliente. La fusión generalmente se efectúa a lo largo de dos carriles adyacentes y paralelos,
dejando un pequeño canal medio, el cual sirve para efectuar pruebas de la estanqueidad
del empalme. Este método es aplicable a todo tipo de Geomembrana y es el más usado.

Soldadura de Fusión

a.Calibración del Equipo

La calibración de la cuña depende del espesor de la lámina de soldar y es uno de los factores más
importantes para obtener una soldadura de buena calidad. Tal es así que aún cuando las parámetros
de soldadura (temperatura y velocidad) estén bien seleccionados, una mala calibración producirá una
soldadura deficiente.
El procedimiento de calibración recomendado, antes de calentar la cuña, se describe brevemente
en los puntos siguientes:

Ajuste de los rodillos de tracción

Esta calibración determina la presión de contacto entre las dos láminas que están soldando. Para realizar
este ajuste, primero se deben ubicar dos trozos se lámina de ½ ¨ x 2¨ del material a soldar entre
los rodillos de tracción y luego accionar la leva apretadora de la cuña a la posición correspondiente
según el espesor del material.
El ajuste debe ser sin holguras y permitir accionar suavemente la leva apretadora, sin necesidad de
movimientos forzados y de manera tal que las marcas de los rodillos sobre la lámina sean
simétricas y de igual profundidad cada huella del cordón de soldadura.

Posición de la cuña

Para la correcta ejecución de una soldadura es necesario que la cuña quede centrada entre los
rodillos de tracción tanto en el sentido vertical como horizontal, siendo la distancia entre la cuña y los
rodillos de tracción igual al espesor de la lámina que se está soldando.

Regulación de rodillos locos superiores e inferiores

Esta calibración permite controlar el proceso de transferencia de calor desde la cuña a las
Geomembranas. Para el ajuste de la presión de contacto de los rodillos locos sobre la cuña se utilizan
2 trozos de 4¨ x 18¨ del mismo espesor del material a soldar.
El ajuste de los rodillos locos debe ser sin holgura y sólo lo necesario para impedir el libre
desplazamiento de la lámina, manteniendo la presión de contacto de los rodillos superiores igual a la de
los rodillos inferiores.

Después del ajuste de los rodillos locos la cuña debe mantenerse centrada entre los rodillos de tracción.

Los efectos de una mala regulación se indican en los puntos siguientes:

Exceso de presión.- La membrana recibirá una mayor transferencia de calor por lo que su
temperatura, al momento de ser soldada, será mayor que la temperatura seleccionada en el reloj de
control y se producirá una soldadura en frío.

Poca presión.- Al contrario del punto anterior, la membrana recibirá una menor transferencia de calor
por lo que su temperatura, al momento de ser soldada, será menor que la temperatura seleccionada en el
reloj de control.

Presiones distintas rodillo superior/ rodillo inferior.- La geomembrana superior e inferior estarán a
distinta temperatura lo cual puede dificultar el proceso de unión produciendo una soldadura en frío.

Nota: Un exceso de fllashing puede indicar que la velocidad es muy baja o bien que existe un exceso
de presión en los rodillos de tracción. La ausencia de flashing indica una soldadura en frío y un
cambio de la cantidad de flashing durante el proceso de soldadura puede indicar una descalibración
de la máquina.

b.Selección de la Temperatura y Velocidad de Trabajo

La velocidad y temperatura de trabajo no se puede determinar en forma exacta ya que depende de

multiples variables, tales como:

Espesor y tipo de material ( HDPE, VFPE,LLDPE) de la lámina a soldar. Temperatura ambiente y

presencia del viento.
Humedad ambiental. Temperatura de la lámina.
Tipo de superficie de la lámina (texturaza o lisa). Eficiencia de cada cuña en particular.
Altura geográfica.
Capacidad de transferencia de calor de cada cuña. Ejempo la cuña Concord 905 posee cartuchos
calefactores de mayor potencia que la Concord CGA 900, por lo que deben trabajar a temperaturas y
velocidades distintas. Dependiendo de la marca y modelo, algunos equipos poseen cuñas de distinto
tamaño lo que implica que para cada equipo los parámetros pueden ser distintos aún cuando se este
soldando el mismo material.

Los parámetros que se entregan en la tabla siguiente son referenciales sobre el punto de partida para
calibrar la cuña y no representan necesariamente una condición exacta.
TABLA : PARAMETROS REFERENCIAL DE SOLDADURA

PARAMETRO REFERENCIAL PARA SOLDADURA POR CUÑA CALIENTE

Fuente: Columbine
MATERIAL TEXTURA ESPESOR TEMPERATURA VELOCIDAD
o
HDPE Lisa 0.50 350 C 5,4 m/min
o
HDPE Lisa 0.75 350 C 5,0 m/min
o
HDPE Lisa 1.00 350 C 4,1 m/min
o
HDPE Lisa 1.50 370 C 3,2 m/min
o
HDPE Lisa 2.00 370 C 2,3 m/min
o
HDPE Lisa 2.50 370 C 1,4 - 1,8 m/min
o
HDPE Lisa 3.00 370 C 0,9 - 1,4 m/min
o
HDPE Texturada 1.00 380 C 2,4 m/min
o
HDPE Texturada 1.50 400 C 2,0 m/min
o
HDPE Texturada 2.00 400 C 1,2 m/min
o
HDPE Texturada 2.50 400 C 0,75 -1,0 m/min
o
LLDPE Lisa 0.50 325 C 5,4 m/min
o
LLDPE Lisa 0.75 325 C 5.0 m/min
o
LLDPE Lisa 1.00 335 C 4,1 m/min
o
LLDPE Lisa 1.50 350 C 2,3 m/min

Nota 1: Esta tabla es aplicable a cuñas de Columbine y Concord. Nota 2:Los parámetros de
soldadura entra la Concord 900 y la Concord 905 son diferentes.

c.Equipos Requeridos .- El equipo de soldadura por termofusión o cuña caliente debe estar provisto de:

Reloj controlador de temperatura (digital)

Controlador de velocidad.
Equipos y elementos accesorios

- Generador eléctrico (220 V, 6,5 KVA como mínimo)

- Extensiones eléctricas ( 50 m. máximo y cable 12 AWG)
- Medidor de voltaje.
- Llaves Allen.
- Cortante con punta “ pico de loro”
- Paño de algodón
- Guantes
d. Acciones Previas

Antes de comenzar la soldadura se deben realizar los siguientes pasos:

-Verificar que los equipos funcionan correctamente y tienen autonomía suficiente.

-Medir el voltaje a la salida del generador y ala llegada de la - cuña con un voltímetro y
asegurarse que el generador no esté inclinado ( especialmente en generadores chicos)}
-Constatar que se dispone de todas las herramientas y materiales necesarios para
efectuar el trabajo sin contratiempos.
-Determinar el tipo de material y espesor de geomembrana a soldar.
-Chequear las condiciones ambientales imperantes.
-Antes de comenzar a ejecutar soldaduras en terreno, calibrar la cuña y ejecutar las pruebas
iniciales. El proceso de soldadura sólo se realizará una vez que las pruebas iniciales hayan sido
ensayadas y aprobadas.
-Anotar en la lámina los datos necesarios para Control de Calidad
-Nombre Operador
-Fecha y hora de ejecución
-Nro. cuña
-Temperatura
-Velocidad.

e. reparación para la soldadura.

Antes de soldar, realizar un reconocimiento del área a soldar en toda su extensión en busca de
condiciones conflictivas verificando los puntos siguientes:

-Orientación de traslape con respecto al viento.

-Ancho del traslape de la línea a soldar: 15 cm como máximo y 10 cm como mínimo.
-Daños en e borde de la lámina producto de la descarga y transporte del rollo.
-Presencia de arrugas.
-Cambios bruscos o puntuales en la superficie de apoyo, pendiente, compactación,
humedad (ej. Barro/ chuzca).

f.Descripción del Proceso de Soldadura por Fusión

-Encendido de la cuña
-Desenganchar la cuña y los rodillos de tracción.
-Enchufar la cuña con el motor y el control de temperatura apagado, luego seleccionar la
temperatura de operación en el reloj de control. La temperatura debe aumentar en forma
constante.
-Una vez que la temperatura mostrada en el visor del reloj controlador se estabilice en el valor
seleccionado, esperar 5 minutos para asegurarse que toda la cuña ha alcanzado una
temperatura de trabajo.
-Limpiar con un paño limpio y seco 5 metros de traslape delante de la posición inicial de la
cuña.
-Verificar que la temperatura del reloj de control sea la seleccionada.
-Con el motor apagado y el control de velocidad desconectado, posicionar la cuña en la costura,
primero la lámina inferior y después la superior.
-Enganchar los rodillos de tracción, conectar el motor y seleccionar la velocidad de trabajo
fijando la cuña en su posición.
-Al comenzar la soldadura y al finalizar la misma cortar una probeta y ensayarla al
desgarro manualmente con dos pinzas o clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera
de la soldadura y que no existe falla de adhesión entre las dos láminas soldadas.

-Limpiar la superficie de las láminas a soldar delante de la cuña con un paño de algodón limpio y
seco.
-Verificar constantemente el traslapo, presencia de arrugas, aspecto de la soldadura,
temperatura y velocidad de la cuña.
-Antes que los rodillos de tracción llegue al final de la linea de soldar, apagar el motor y
desenganchar la cuña inmediatamente, desenganchar los rodillos y apague el motor.
-Desmontar la cuña de la costura y dejarla en un lugar seguro sin peligro de rodar por el talud o
caer dentro de la zanja de anclaje.
-Sacar una probeta al final del cordón y ensayarla al desgarro manualmente con dos pinzas o
clamps. Comprobar que la rotura se produce fuera de la soldadura y que no existe falla de
adhesión entre las dos láminas soldadas.
-Revisar que los rodillos de tracción y la cuña no tengan restos de suciedad
y plástico fundido antes de proceder a soldar nuevamente. Limpiar si es necesario.

g. Recomendaciones para la Ejecución de la Soldadura

-Nunca realizar una soldadura con lluvia, humedad ambiental excesiva o película de agua
sobre la lámina (rocío)
-Evitar soldar sobre arrugar que tienen formas y tamaños diferentes en la lámina superior y en
la lámina inferior.
-Mantener la cuña alineada con la línea de soldadura. Si se dificulta controlar la
desalineación:
*Desenganchar la cuña y recomenzar la soldadura mas adelante.
*Marcar en la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC.
*Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
-En caso de quemar la lámina:
*Desenganchar la cuña y detener la soldadura.
*Limpiar cuidadosamente la cuña y los rodillos del exceso de plástico fundido antes de intentar
reiniciar la soldadura.
*Marcar la zona afectada en la lámina para facilitar los procedimientos de QA/QC.
*Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
-Soldadura en láminas de distinto espesor y/o textura:
*Recalibrar la cuña cuando exista una diferencia de espesor o textura entre las láminas a soldar.
*Evitar la soldadura de espesores distintos; de no ser posible, la diferencia entre
espesores no debe ser superior a 0,5mm.
-Revisar permanentemente el desgaste de piezas, posición de la cuña, ajuste de rodillos y
que no se doblen los ejes.
-Soldadura en láminas de espesores menores o iguales a 1mm (0,75 mm /0,50 mm ) utilizar
rodillos de goma (Concord o Columbine)
-Utilizar una tira del mismo material que se está soldando entre la superficie de apoyo y la cuña,
de modo que esta se desplace sobre la tira de material y no sobre la superficie de apoyo.
-Soldaduras en uniones “T”, este tipo de uniones no se debe realizar ya que descalibran la
máquina; los pasos a seguir para esta situación son los siguientes:
*Desconectar la cuña y los rodillos de tracción.
*Adelantar la cuña y reiniciar la soldadura.
*Inmediatamente colocar un saco para evitar la acción del viento.
-Mantener la temperatura constante y variar la velocidad.
-Utilizar un cortante “pico de loro” para reducir el exceso.
-Verificar que no se haya cortado la lámina del traslapo inferior.
-Squeeze out o flashing es mas de los normal o no hay detener la soldadura y recalibrar la cuña.

Ensayos No Destructivos

Se deberá inspeccionar la continuidad de todas las costuras (el 100%) con un método de
ensayo no destructivo. Estos métodos incluyen el ensayo de presión de aire y el
ensayo de Caja de Vacío (métodos más comunes para las geomembranas de polietileno).
Cualquier costura que falle en alguno de estos ensayos es reconstruida o reparada
hasta que se obtenga un resultado satisfactorio. Se deberá registrar en el formulario
adecuado (A3) todos los resultados de los ensayos no destructivos.

Ensayo de Presión de Aire

Se usa el ensayo de presión de aire tanto como sea posible ya que depende
menos de la observación y representa un ensayo mecánico suplementario para la
costura (ver figura 3). Este ensayo consiste en inyectar aire en el canal central de las
costuras por fusión de doble vía a una presión determinada de aproximadamente 30 psi
(208 KPa). Después de un tiempo de monitoreo de tres a cinco minutos, el Inspector de
Control de Calidad registrará la caída de presión y se asegurará de que esté entre los
 límites de los requerimientos del proyecto (ver la Tabla 1) para la presión de aire
inicial y la Tabla 2 para la caída de presión máxima permisible).

Figura 3 – Ensayo de Presión de Aire

TABLA DE PRESION DE AIRE INICIAL

Grosor del Presión Presión Máxima
Material
m (m Mínima
P (k ps (kPa)
4il m)
(1.0 2s P
(1 i
30 (207)
60 )
(1.5 24i a)
65
(1 35 (241)
80 )
(2.0 37 )
86
(2 35 (241)
0 ) Tabla 1 – Tabla 0 de Presión
) Inicial
07
)
Fuente: Norma GRI-GM6 del Instituto de Investigación de Geosintéticos

DIFERENCIAL MAXIMO PERMISIBLE DE PRESION

DESPUES DE 3 MINUTOS
Espesor del Material Caída de Presión
mil (mm) psi (kPa)
40 (1.0) 4 (27,5)
60 (1.5) 3 (20,7)
80 (2.0) 2 (13,8)
Tabla 2 – Diferencial Máximo Permisible de Presión
Fuente: Norma GRI-GM6 del Instituto de Investigación de Geosintéticos

Una vez que el ensayo de presión de una costura ha sido completado, el borde de una costura que
esté opuesta al medidor de presión deberá ser cortado para garantizar que la presión de aire fluya
libremente a lo largo de toda la costura. Si no se sacara la presión de aire del borde opuesto de la
costura, se debe localizar el bloqueo del canal de aire. Si dicho bloqueo no puede ser localizado
visualmente, se deberá cortar la costura por la mitad y se someterá a ensayo nuevamente ambos
lados del corte. La misma operación debe repetirse hasta que se ubique el bloqueo del canal.

Si la costura no mantiene la presión de aire, verifique que ambos bordes estén bien sellados y vuelva
a realizar el ensayo. Si el sello aún no mantiene la presión y no se puede localizar visualmente la
fuga, se deberá cortar el traslape de la costura y se realizará un ensayo a la costura usando el
método de la Caja de Vacío. Se puede considerar como satisfactoria la costura únicamente cuando
uno de los métodos de ensayo no destructivos arroja un resultado satisfactorio.

Los bordes del Geomembrana se anclarán al terreno natural siguiendo las recomendaciones del
fabricante.

MEDICIÓN Y FORMA DE PAGO (M2)

La medida y pago del suministro e instalación del Geomembrana HDPE se harán por metro cuadrado
(m²) de área recubierta de filtro con Geomembrana correctamente y será cancelada al precio de la
propuesta aceptada.