Manual de Prácticas de Laboratorio de Materiales

Manual de Prácticas de Laboratorio de Materiales Prácticas
ESCUELA DE INGENIERÍA
Manual de Prácticas de
Laboratorio de Materiales
Profesor: Dr. Miguel Galván Ruiz
1 Laboratorio de Materiales
Manual de Prácticas de Laboratorio de Materiales Índice
Índice
Contenido Pagina
Práctica 1 “Muestreo de Agregados Pétreos para Concreto”................................. 3
Práctica 2 “Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras” ..................................... 14
Práctica 3 “Contenido de Agua de Agregados Pétreos” ....................................... 23
Práctica 4 “Granulometría de Agregados Pétreos” .............................................. 30
Práctica 5 “Densidad Relativa y Absorción de Agregados Pétreos” ..................... 43
Práctica 6 “Peso Volumétrico Seco Suelto y Compacto de Agregados Pétreos” .. 59
Práctica 7 “Compactación AASHTO (Proctor Estándar)” ...................................... 69
Práctica 8 “Diseño de Mezclas de Concreto (Método ACI)” ................................. 81
Práctica 9 “Prueba al Concreto Fresco: Revenimiento”...................................... 100
Práctica 10 “Construcción de Probetas de Concreto” .......................................... 108
Práctica 11 “Resistencia a la Compresión Simple del Concreto” .......................... 118
Práctica 12 “Resistencia a la Tensión Diametral del Concreto” ........................... 133
Práctica 13 “Resistencia a la Flexión del Concreto” ............................................. 142
Práctica 14 “Resistencia a la Tensión y Flexión de varillas de Acero” .................. 150
Muestreo de Agregados Pétreos para Concreto Práctica 1
Práctica 1
“Muestreo de Agregados
Pétreos para Concreto”
Asignatura: Laboratorio de Materiales
1.1. Objetivos
1.1.1. Objetivo Específico
Este método reúne los procedimientos que se deben seguir para la toma de muestras de
roca, escoria, grava, gravilla, arena, rajón y llenante mineral, que son utilizados como materiales
de construcción de carreteras.
El muestreo de los materiales de construcción contempla los siguientes fines:
 Investigación preliminar de las fuentes de suministro de materiales.

 Aceptación o rechazo de las fuentes y control de producción en ellas.
 Inspección de los materiales en la obra y control de operación de los materiales durante el
trabajo.
Este informe no pretende considerar todos los problemas de seguridad asociados con su
uso. Es responsabilidad de quien la emplee, el establecimiento de prácticas apropiadas de
seguridad y salubridad y la aplicabilidad de limitaciones regulatorias, con anterioridad a su uso.
1.1.2. Objetivo para el Alumno
El alumno conocerá y aplicará los procedimientos descritos en este informe para obtener
muestras representativas de los agregados pétreos que conforman a un concreto hidráulico.
La toma de muestras es tan importante como los ensayos, y el estudiante de ello debe
tomar todas las precauciones necesarias, para obtener muestras que indiquen la verdadera
naturaleza y las verdaderas características de los materiales que representan.
1.2. Definición
Un muestreo es el procedimiento a través del cual es seleccionada una muestra (que es un
subconjunto de elementos de un material, es decir, una porción de elementos extraídos del
material previamente definido) a partir de un banco de material. El muestreo se refiere a esa
reducción de elementos que componen a un banco de materiales, para así poder cumplir con la
investigación correspondiente.
1.3. Generalidades
Muestras confiables – Donde sea posible, las muestras que se vayan a ensayar para determinar
la calidad del material, serán obtenidas de productos terminados. Cuando se requiera ensayarlos
para pérdidas por abrasión, no deberán someterse a procesos posteriores de trituración o de
reducción de tamaño, a menos de que los tamaños de los productos terminados sean tales, que
requieran de dicha reducción de tamaño, con el fin de poderlos ensayar.
Inspección – Todo material deberá ser inspeccionado con el fin de determinar variaciones
apreciables del mismo. El proveedor deberá poner a disposición el equipo necesario para una
adecuada inspección y muestreo.
1.4. Equipo y Materiales

El equipo necesario para el desarrollo de la prueba debe estar calibrado, limpio y completo de todas
sus partes.
Equipo Características
Balanzas Con Capacidad mayor de 120 kg y aproximación de 1 gr.
Con capacidad suficiente para contener la porción de la muestra que será ensayada,
ventilado, provisto de termostato capaz de mantener una temperatura de 105 °C y
Horno
aproximación de ± 5 °C.
Palas Con sección cuadrada y sección en pico.
Pico De hierro con mango de madera.
Charolas Charolas de sección rectangular de 40x60 cm.
Cuchillos Cuchillos o cúter para labrado de muestras.
Sacos o
Con el fin de realizar el envasado y almacenado de muestras
costales
Varios Marcadores, etiquetas, plástico envolvente
1.5. Procedimiento de Muestreo

1.5.1. Muestreo tomado de un flujo de descarga de agregados (Tolva o banda de
descarga)
La selección de las unidades que se deberán ensayar, se hará por métodos al azar. Se
deberán obtener por lo menos tres (3) porciones aproximadamente iguales, elegidas al azar de las
unidades que se estén muestreando, combinándolas para formar muestras de campo, con masas
iguales o mayores a los valores mínimos que se recomiendan dentro de la presente norma, en las
Secciones destinados a cada tipo de material.
Cada porción se tomará directamente de toda la sección del flujo de material que se está
descargando. Generalmente, es necesario tener un aparato especialmente fabricado, para
utilizarlo en cada planta de producción particular. El aparato consistirá en una bandeja de tamaño
suficiente para interceptar toda la sección del flujo de descarga y recoger la cantidad requerida de
material, sin desbordarse. Puede ser necesario tener un conjunto de rieles para soportar la
bandeja, cuando ellas se pasen por debajo del flujo de descarga. Hasta donde sea posible, se
deben mantener las tolvas permanentemente llena para disminuir la segregación.
1.5.2. Muestreo tomado de una banda trasportadora
La selección de las unidades que se vayan a ensayar, deberá hacerse como se indica en
primer párrafo del literal anterior.
Se deberá detener la banda transportadora mientras se recogen las porciones de material.

Hecho esto, se deberán insertar en el material sobre la banda, dos elementos con forma
apropiada, separándolos en forma tal, que se obtenga la porción del peso requerido.
Todo el material seleccionado se deberá recoger en forma cuidadosa, en un recipiente

apropiado y los finos que queden se integrarán a la muestra, utilizando una brocha para pasarlos.
1.5.3. Muestreo tomado de depósitos apilados o de los equipos de transporte
Se debe evitar, en lo posible, el muestreo de agregados gruesos o de mezclas de

agregados gruesos y finos, tomados de depósitos apilados o de equipos de transporte,
especialmente cuando se hace el muestreo con el propósito de determinar propiedades de los
agregados que pueden depender de la gradación de las muestras.
Si las circunstancias hacen necesaria la obtención de muestras de pilas de agregados

gruesos, o de pilas de agregados gruesos y finos combinados, se diseñará un plan de muestreo
para el caso específico bajo consideración.
El plan de muestreo definirá el número de muestras necesarias para representar grandes

cantidades o cantidades parciales de tamaños de partículas específicas.
Los principios generales del muestreo para depósitos apilados o amontonados, son
también aplicables para el muestreo tomado de camiones, vagones, planchones, embarcaciones u
otras unidades de transporte.
1.5.4. Muestreo tomado en la vía
El sistema de escogencia de las unidades, descrito en el primer párrafo del literal 1.5.1, es
aplicable para este caso. Siguiendo este sistema, se tomarán todas las porciones de la muestra
cuidando de excluir cualquier material subyacente. Se deberán marcar claramente los sitios de
extracción de las porciones. Para escoger porciones con pesos aproximadamente iguales, se
debe usar una plantilla adecuada.
1.5.5. Tamaño y número de las muestras
1) En la toma de muestras, realizada como se indicó antes, se obtiene una serie de muestras
individuales representativas del material. Estas muestras pueden ser analizadas, bien sea
independientemente para conocer la variabilidad de la fuente, o bien en su conjunto, para
obtener la calidad media del material.
Cuando se pretenda obtener la calidad media de una fuente de materiales,

almacenamiento o frente de obra, las muestras individuales podrán unirse total o
parcialmente para formar una muestra compuesta de la cual, por reducción de tamaño
mediante cuarteo, se obtendrá la muestra para su envío al laboratorio.
2) El número de muestras individuales depende, fundamentalmente, del tamaño y

uniformidad de la fuente de suministro, y de la finalidad de la toma de muestras.
El número de muestras de campo para el proceso productivo, deberá ser suficiente para
dar el grado de confianza deseado a los resultados de los ensayos.
3) Los tamaños de las muestras de campo que se mencionan más adelante, son tentativos.
Estos tamaños dependerán, en definitiva, del tipo de material, de su tamaño máximo y de
los ensayos a los cuales será sometido.
En términos generales, las cantidades indicadas en la Tabla 1.1 resultan adecuadas para
los ensayos rutinarios de granulometría y análisis de calidad.
Tabla 1.1 Tamaño de muestras para el análisis granulométrico y de calidad.

Máximo tamaño nominal de Masa mínima aproximada de muestras de
agregados (A) campo (B) kg (lb)
AGREGADO FINO
2.36 mm (No. 8) 10 (25)
4.75 mm (No. 4) 10 (25)
AGREGADO GRUESO
9.5 mm (3/8”) 10 (25)
12.5 mm (1/2”) 15 (35)
19.0 mm (3/4”) 25 (55)
25.0 mm (1”) 50 (110)
37.5 mm (1 ½”) 75 (165)
50.0 mm (2”) 100 (250)
63.0 mm (2 ½”) 125 (275)
75.0 mm (3”) 150 (330)
90.0 mm (3 ½”) 175 (385)
(A) Para agregados procesados, el máximo tamaño nominal de las
partículas, es el del mayor tamiz sobre el cual se permite que retenga
algo de material.
(B) Para combinaciones de agregados finos y gruesos (por ejemplo
materiales de subbase o base) el mínimo peso será, el peso que
aparece en la tabla para el agregado grueso más 10 kg (25 lb).
1.5.6. Muestreo de roca en cortes y canteras
1.5.6.1. Inspección
Se examina el corte o el frente de las canteras de roca, para determinar si hay variación en
los distintos estratos. Se toma nota de las diferencias en color y estructura.
1.5.6.2. Toma de muestras y tamaño de las mismas
1) Se obtienen muestras separadas de la roca, con una masa de por lo menos 25 kg cada
una, de todos los estratos que visualmente no sean rechazables, porque su estado de
meteorización permita utilizarlos para el fin propuesto, y de todos aquellos estratos que
parezcan variar en color y estructura. Cuando se deban realizar los ensayos de impacto y
rotura a compresión, se tomará, además, un trozo de cada una de las zonas, de un tamaño
superior a 150 x 150 x 100 mm, marcando claramente el plano de estratificación. Estos
trozos no deberán tener grietas ni fracturas incipientes. Los trozos que estén resentidos por
las explosiones no se incluirán en la muestra.
2) La muestra de 25 kg se compondrá, bien de una sola muestra tomada en la zona del frente
que mejor represente la roca, o bien de varias muestras cuya extracción se distribuya a lo
largo y ancho del frente, de manera que los sucesivos puntos de muestreo, estén
separados unos de otros a 1 m, tanto en sentido vertical como horizontal, conforme se
indica en la Figura 1.1.
1.5.6.3. Datos
Además de la información general que debe acompañar a todas las muestras, para aquellos
cortes locales que no se exploten comercialmente, se incluirá también la siguiente información:
1) Nombre del propietario o vendedor.

2) Cantidad aproximada disponible.
3) Cantidad y carácter del desmonte y descapote.
4) Distancia de acarreo hasta un sitio de referencia, o al punto más cercano de la carretera,
en donde se va a emplear el material.
5) Características del acarreo (clase y tipo de vía de acceso).
6) Algunos datos detallados sobre la extensión y localización de los materiales que
representan cada muestra. Para este propósito, se recomienda dibujar un croquis en planta
y perfil, indicando el espesor y la localización de los distintos estratos.
Figura 1.1. Toma de muestras en bancos y canteras.
1.5.7. Muestreo de piedra y de materiales aluviales y coluviales
1.5.7.1. Inspección
Se deberá realizar una inspección detallada de los depósitos de piedra y de material de

aluviones o coluviones, sobre toda la zona donde se pueda obtener el suministro. Se reseñarán
las distintas clases de material y su estado en las distintas partes del depósito.
1.5.7.2. Toma de muestras
Se elegirán muestras por separado de todas las clases de material que se hayan
apreciado, mediante inspección visual, como aptas para su empleo como material de
construcción. Estas muestras deben ser de 25 kg, aproximadamente.
1.5.7.3. Datos
Además de la información general, cada muestra de piedra de aluviones o coluviones,

debe venir acompañada de una nota que contenga la siguiente información adicional:
1) Localización de la fuente (Nota 4).

3) Los porcentajes de las distintas clases de piedra y materiales de los cuales se hayan
tomado muestras, así como también el porcentaje del material que es rechazable por el
examen visual y que, por lo tanto, debe ser eliminado.
Nota 4. - Se recomienda para este propósito, el empleo de un mapa geotécnico donde figuren
dibujadas las zonas de aluviones y coluviones.
1.5.8. Muestreo de Grava y Arena (Producción en la obra y materiales naturales)
1.5.8.1. Descripción de los términos
Se entiende por producción en la obra, la que se realiza con trituradoras, clasificadoras e

instalaciones de lavado, portátiles, que se montan o instalan cerca del lugar de trabajo para una
obra determinada y con el propósito de suministrar los materiales necesarios.
1.5.8.2. Toma de Muestra
1) Las muestras se escogerán de manera que representen los diferentes materiales

perceptibles en la muestra, que pueden obtenerse en el depósito. Se realizará una
estimación de la cantidad disponible de los distintos materiales.
2) Si el depósito se explota a cielo abierto o en mina, se tomará la muestra acanalando la

superficie verticalmente, de abajo hacia arriba, de forma que muestre la representatividad
del material propuesto para su utilización. No debe incluirse en la muestra el material
alterado y de capote. Se deberán excavar o perforar pozos o apiques de prueba en varios
puntos del depósito, para determinar la calidad del material y la extensión del depósito. El
número y la profundidad de estos apiques dependen de la cantidad de material necesario,
de la topografía de la zona, de la naturaleza del depósito, de las características del material
y de la calidad del producto obtenido. Se obtendrán muestras individuales del frente del
banco y de los apiques, en la forma descrita anteriormente y, si la inspección visual indica
que hay variaciones considerables del material, se deberán seleccionar muestras
individuales representativas del material de cada estrato netamente delimitado. Por otra
parte, se obtendrán muestras mayores de cada zona localizada y se reducirán al tamaño
apropiado mediante cuarteo de la mezcla compuesta por todas las muestras individuales.
El tamaño de la muestra requerida para los ensayos será por lo menos, de unos 10 kg de
arena y de unos 35 kg de grava, en el caso que ambos constituyentes estén presentes en
el material. En los depósitos que son investigados sin tener frente abierto, se obtendrán
solamente por medio de apiques, tal como se ha descrito.
3) Es difícil obtener una muestra representativa en el sitio de acopio, debido a la segregación

natural del material en el mismo, ya que el agregado más grueso rueda hacia la parte baja
de la pila. Si es necesario tomar muestras en los almacenamientos apilados, se debe
efectuar utilizando maquinaria que sea capaz de dejar a la vista el material a diferentes
niveles y zonas. Se tomarán muestras individuales de diferentes zonas de la pila
representativas del material en cada zona. Los resultados de los ensayos de las muestras
individuales indicarán el grado de segregación que existe en el almacenamiento. En la
toma de muestras de arena apilada, se deben eliminar las capas superficiales que, por
haberse secado, pueden presentar segregaciones, y se elegirá una muestra representativa
de la arena húmeda.
1.5.8.3. Datos
Además de la información general que debe acompañar a todas las muestras, para las
procedentes de depósitos naturales y de plantas de producción de agregados que no se exploten
comercialmente, debe adjuntarse la información adicional siguiente:
1) Nombre del propietario o vendedor.

2) Localización de la fuente (Ver Nota 5).
4) Cantidad y carácter del material de capote.
5) Distancia del acarreo (tipo de carretera, pendientes máximas, etc.).
6) Características del acarreo.
7) Algunos datos detallados sobre la extensión y localización de los materiales representados
por cada muestra.
Nota 5.- Es recomendable dibujar un croquis en planta y perfil, indicando el espesor y la

localización de las diferentes capas.
1.5.9. Muestreo de arena, grava, triturado, escoria y llenante: (Suministros

comerciales)
1.5.9.1. Toma de muestras para determinar la calidad
1) Cuando sea posible, se obtendrán de los suministros comerciales, muestras del producto
terminado. Si ello no es posible, la muestra se tomará de acuerdo con el procedimiento
descrito en las Secciones 5.2, 6.2 y 7.2, el que sea aplicable.
2) Las muestras para los ensayos de desgaste por medio de la máquina de Los Ángeles,
solidez en sulfatos y 10% de finos, se obtendrán del material comercial sin
someterlo a trituración adicional o a reducción manual del tamaño de las partículas,
para cumplir con la granulometría especificada para dicho ensayo.
1.5.9.2. Toma de muestras en la Planta de Producción
1) Se efectuará una inspección general de la instalación, tomando nota de las condiciones de

los dispositivos de tamizado. Las muestras se tomarán en los lugares más apropiados, de
tal forma que proporcionen una muestra bien representativa. Con el objeto de determinar
las variaciones de la granulometría del material, se deben obtener muestras individuales en
diferentes momentos, mientras se realiza la carga del material. Si las muestras se obtienen
de un silo, se tomarán de la sección total de la corriente de material que se está
descargando. Al comenzar la descarga de los silos, se debe dejar salir suficiente material
antes de tomar la muestra, para asegurarse que el flujo del material tiene la uniformidad
correcta, sin segregación.
1.5.9.3. Toma de muestras al recibir el material
1) Cuando no sea posible efectuar la inspección y muestreo en la planta de producción, se

obtendrán las muestras para los ensayos de calidad y granulometría, en el punto de
destino, preferentemente mientras el material es descargado. Los ensayos de
granulometría se realizarán inmediatamente, para determinar si el agregado es aceptable,
en cuanto al tamaño especificado. Si los ensayos de calidad son simplemente rutinarios, el
material se puede descargar y emplear antes de terminar el ensayo, pero si la aprobación

del suministro depende de los ensayos de calidad, el material no se podrá emplear antes
de ser aprobado, como resultado de los mismos. Se tomarán muestras individuales lo más
representativas posible del material, en varios puntos de cada unidad de transporte,
teniendo en cuenta la probable segregación que puede ocurrir durante el cargue de la
unidad. Estas muestras individuales deberán ser mezcladas hasta formar una muestra
compuesta, y la muestra así formada será reducida de tamaño por cuarteo, si es
necesario; sin embargo, si se requiere una información precisa sobre sus posibles
variaciones, se debe rá ensayar cada muestra individual por separado.
Nota 6. - Las muestras de agregado grueso de montones apilados, deben ser tomadas de la parte
superior de la pila, en la base y en una zona intermedia de la misma. Una tabla hincada en el
montón justamente por encima del punto donde se vaya a tomar la muestra, permitirá evitar una
última segregación que pueda producirse al tomar la muestra. Las muestras de vagones de
ferrocarril, deben ser tomadas de tres o más surcos escarbados a través del vagón, en los puntos
en que la superficie presente un aspecto más representativo del material. La parte inferior del
surco estará, como mínimo, a 0.3 m del nivel del material respecto a los bordes del vagón y en su
fondo tendrá, aproximadamente, unos 0.3 m de ancho. El fondo del surco estará prácticamente a
nivel. Cantidades iguales deben ser tomadas en siete puntos equidistantes a través de toda la
longitud del fondo del surco, empujando con una pala en posición inclinada dentro del material y
no arrastrándola horizontalmente. Dos de las muestras deberán tomarse directamente contra las
paredes del vagón.
2) Las muestras de camiones, planchones o barcos, deberán tomarse en la misma forma

descrita para los vagones de ferrocarril, excepto en lo que concierne al número de surcos,
los cuales deberán fijarse de acuerdo con las dimensiones de la unidad de transporte y el
tonelaje involucrado.
3) La toma de muestras del agregado fino se puede hacer como se ha descrito en este
Sección para el agregado grueso o por medio de un tubo tomamuestras de
aproximadamente 32 mm de diámetro y 2 m de longitud, con el cual, teniendo una cierta
práctica, se logra que al introducirlo en la arena húmeda, ésta penetre hasta dentro del
tubo y quede retenida en su interior al sacarlo. Se efectuarán de 5 a 8 introducciones del
tubo por cada unidad de suministro, obteniéndose una muestra de tamaño aproximado de
unos 5 kg.
4) Cuando únicamente se vayan a realizar ensayos granulométricos, es recomendable

efectuarlos en la obra, con el fin de no demorar la decisión sobre el empleo del material.
Las muestras se enviarán también al laboratorio para su correspondiente comprobación.
1.5.9.4. Número y tamaño de las muestras
1) El número requerido de muestras, dependerá del empleo que se intente dar al material, de
la cantidad de material involucrado y de las variaciones, tanto en la calidad como e n la
granulometría. En general, se deberá obtenerse el número suficiente para cubrir todas las
posibles variaciones del material. Se recomienda que cada muestra de piedra triturada,
grava, escoria, arena o llenante, represente aproximadamente 50 toneladas del material.
2) El tamaño y la masa de las muestras citadas se dan a título de orientación. Las cantidades
deben ser fijadas de acuerdo con el tipo y número de ensayos a que se someta el material,
y estarán supeditadas a obtener suficiente material para poder realizar los ensayos
propuestos. Todos los ensayos de control y aceptación se realizarán siguiendo los

métodos de ensayo de las normas INV, sobre la cantidad de muestra requerida para cada
uno de ellos.
3) El tamaño de las muestras dependerá del número de ensayos requeridos. En general, las
cantidades especificadas en la Tabla 1 proporcionan la cantidad de material adecuado
para la ejecución de los ensayos granulométricos y de rutina.
1.5.10. Muestreo de Materiales Diversos
1.5.10.1. Toma de muestras
1) La toma de muestras de escoria, arena de trituración, escombros de mina y cualquier otra

clase de material, se efectuará de la misma manera que la de los materiales de tamaño y
clasificación similar.
1.5.11. Muestras de piedra y rajón o en bloques
1.5.11.1. Lugar de la toma de muestra
1) Las muestras de piedra rajón o en bloque se tomarán, bien en la cantera o en el lugar de

destino. Los bloques que se rechacen por inspección visual, no se incluirán en la muestra.
1.5.11.2. Tamaño de la muestra
1) La muestra debe estar constituida, por lo menos, por seis unidades o bloques, que
muestran los planos de estratificación en dos de ellos, como mínimo.
1.6. Transporte y Referenciación de las Muestras

Los agregados y otros materiales de construcción se transportarán empacados en bolsas,
sacos, cajas u otros recipientes adecuados para evitar pérdida o contaminación de cualquier parte
de la muestra, o daños debidos a mal manejo durante el viaje.
Las muestras de piedra o agregado grueso, se enviarán en sacos o en cajas seguras.
Las muestras de arena, u otro material fino se enviarán en cajas cerradas o en sacos de
lona cerrados, cuidando de que no se pierdan las partículas más finas.
Las muestras de bloque de piedra serán enviadas en guacales adecuados.
Cada muestra o cada bulto individual debe ir acompañado por dos tarjetas o tiquetes, una
exterior y otra dentro del bulto, incluyendo la siguiente información:
a) Remitente (compañía, entidad, etc).

b) Destinatario.
c) Fuente de material.
d) Uso previsto para el material.
e) Localización geográfica y medio de transporte utilizado.
f) Ensayos a los que se debe someter la muestra.
1.7. Conclusiones
El estudiante debe emitir las conclusiones derivadas del desarrollo de su práctica.
1.8. Como Evitar Errores:

Para evitar errores durante la ejecución de las pruebas, se observan las siguientes
precauciones.
1.9. Referencias
1. Norma I.N.V. E. 201, (2007), Muestreo de materiales para construcción de carreteras.
Instituto Nacional de Vías.
2. N-MMP-2-02-019, (2002), Muestreo de agregados pétreos. Secretaría de Comunicaciones
y Transportes (SCT).
3. NMX C-030-ONNCCE, (2004), Industria de la construcción – agregados- muestreo.
Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la Construcción y Edificación.
1.10. Formato de registro de Datos y Resultados
Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras Práctica 2
Práctica 2
“Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras”
2.1. Objetivos
El alumno conocerá los procedimientos que permiten la preparación de las muestras

representativas de los agregados pétreos, mediante su secado, disgregado y cuarteo, con el
propósito de obtener las porciones representativas para efectuar las pruebas de laboratorio
necesarias. Debe recordarse que dicha representatividad puede perderse en algunos de los
materiales, especialmente los finos estructurados, al secárseles en el laboratorio, por lo que en
estos casos se evitará su secado.
El alumno debe conocer y desarrollar los procedimientos existente para obtener muestras
representativas mediante el secado, disgregado y cuarteo de muestras.
2.2. Definiciones
2.2.1. Secado
El secado se realiza con el objeto de facilitar la disgregación y manejo de las muestras,

cuando su contenido de agua es tal, que no se pueden disgregar fácilmente.
2.2.2. Disgregado
El disgregado se realiza con el objeto de separar las diferentes partículas aglomeradas que
constituyen la muestra. Esta operación es relativamente fácil si se trata de materiales granulares
con pocos finos y poco plásticos; la dificultad aumenta si la muestra contiene una cantidad
apreciable de grava alterada que ha de ser disgregada, separando con el proceso las partículas
que la constituyen, hasta quedar parcial o totalmente reducidas a sus fracciones más pequeñas.
La disgregación de la muestra se efectuará sin romper las partículas duras, llevándose a un grado
tal que permita reproducir en lo posible las condiciones de utilización del material en el campo.
2.2.3. Cuarteo
El cuarteo se realiza con el objeto de obtener de una muestra, porciones representativas

de tamaño adecuado para efectuar las pruebas de laboratorio que se requieran.
2.3. Generalidades
Permiten la preparación de las muestras representativa de los materiales para terracerías
con el propósito de obtener las porciones representativas para efectuar las pruebas de laboratorio
necesarias.

El equipo necesario para el desarrollo de la prueba debe estar calibrado, limpio y completo
de todas sus partes.
Secado
Horno Con capacidad suficiente para contener la porción de la muestra que será ensayada,
Cucharón De 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de altura, formando un paralelepípedo
rectangular con solo cuatro caras, cuya cara menor lleva acolado un mango metálico de
sección circular de 13 cm de largo.
Charolas De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 x 70 x 10 cm
Pala De acero, de forma rectangular.
Disgregado
Mazo de Con masa aproximada de 1 kg, de forma prismática rectangular, con una altura de 15 cm
madera y base de 9.5 cm por lado, cuyo mango estará situado en la cara opuesta a la base y ésta
estará forrada con cuero, sujeto a los lados del mazo por medio de clavos y cinchos
metálicos.
Balanza Con Capacidad mayor de 120 kg y aproximación de 10 g.
De alambre de bronce o de acero inoxidable, tejido en forma de cuadrícula, con abertura
Juego de determinada conforme a lo indicado en la Tabla 1 de este Manual. El tejido estará
mallas sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina de bronce o latón, de
206 ± 2 mm de diámetro interior y 68 ± 2 mm de altura, sujetando la malla rígida y
firmemente mediante un sistema de engargolado de metales, a una distancia de 50 mm
del borde superior del bastidor. Para cribar los materiales que no pasen la malla Nº4,
también se podrán utilizar mallas con marco de 400 mm o más por lado, a fin de facilitar
la operación. Mallas 3” (75 mm), 2” (50 mm), 1” (25 mm), 3/8” (9.5 mm) y No. 4 (4.75
mm).
Cuarteo de muestras
Balanza Con Capacidad mayor de 120 kg y aproximación de 10 g.
Pala De acero, de forma rectangular.
Brocha Con las dimensiones y cerdas adecuadas para distribuir el material fino en cada
operación de cuarteo.
Lona Rectangular, de 150 cm por lado como mínimo.
ahulada
Reglas Con las dimensiones adecuadas al volumen por cuartear
Cucharones Uno pequeño y otro de acero galvanizado de 20 cm de largo, 11 cm de ancho y 10 cm de
altura, formando un paralelepípedo rectangular con sólo cuatro caras, cuya cara menor
lleva acoplado un mango metálico de sección circular de 13 cm de largo.
Cuarteador Con un número igual de aberturas de los ductos separadores en ambas direcciones de
de Muestras vertido, pero no menos de 8 para materiales gruesos o 12 para materiales finos. Para
materiales gruesos el ancho mínimo de las aberturas será de aproximadamente 1.5
veces el tamaño máximo de las partículas de la muestra, como se muestra en la Figura 3
de este manual; para el caso en que la muestra seca completa pase la malla ⅜" (9.5
mm), las aberturas serán de 12.5 a 20.0 mm de ancho. El cuarteador estará equipado
con una tolva con ancho igual o menor que las aberturas en general, longitud igual al
cuarteador, así como con 2 charolas laterales para recibir el material.
2.5. Procedimiento
2.5.1. Secado
1) Para realizar el secado de la muestra al aire o al sol a temperatura ambiente, se extiende la

muestra en las charolas o sobre una superficie sensiblemente horizontal, lisa y limpia, para
que sea fácil recogerla, evitar la pérdida de finos y su contaminación.
2) Cuando se utilice un horno para el secado, la muestra se colocará dentro de éste en las
charolas y se mantendrá a 60 ± 5ºC.
3) En ambos casos, se revuelve periódicamente el material con el cucharón para lograr un

secado más rápido y uniforme, hasta reducir su contenido de agua a un grado tal que
permita su fácil disgregación.
2.5.2. Disgregado
1) En la Figura 2.1 de este informe, se muestra esquemáticamente el proceso de disgregación,

que se efectúa como sigue:
Figura 2.1. Esquema del cuarteo de muestras.
2) Una vez secada la muestra por alguno de los procedimientos que se indican en el
procedimiento de secado de este informe, se determina y registra su masa con una
aproximación de 10 g.
3) El material se criba por la malla Nº4 (4.75 mm) apartando la fracción que pasa esta malla.
4) El material retenido en la malla Nº4 (4.75 mm) se criba en la malla 3" (75 mm) y la fracción
retenida se coloca en charolas de lámina, donde se disgrega con el mazo aplicando golpes
verticalmente desde una altura aproximada de 20 cm hasta obtener partículas que ya no
sean disgregables, tal como se muestra en la Figura 2.2 de este informe. El material
disgregado se criba nuevamente por la malla de 3" (75 mm); se obtiene y registra la masa de
la fracción retenida con aproximación de 10 g y se calcula su porcentaje con relación a la
masa total de la muestra.
5) El material disgregado y cribado que pasa la malla 3" (75 mm), se agrega al que inicialmente
la pasó y se criba por la malla 2" (50 mm), repitiendo el mismo procedimiento de cribado,
disgregado y cálculo descritos en el Inciso anterior. Se repite la misma operación con las
mallas 1" (25 mm), ⅜" (9.5 mm) y Nº4 (4.75 mm).
6) Por último, se reintegra la muestra con todas las porciones obtenidas en estas operaciones
para posteriormente proceder al mezclado y cuarteo de la misma. Cuando las pruebas por
ejecutar lo requieran, el material que pasa la malla Nº4 (4.75 mm) se disgregará a tamaños
menores según lo indicado en dichas pruebas.
Figura 2.2. Disgregado del material con el mazo de madera.
2.5.3. Cuarteo de Muestras
El cuarteo se puede realizar mediante uno de los siguientes métodos:
2.5.3.1. Procedimiento Manual
1) Se mezcla todo el material de la muestra disgregada hasta que presente un aspecto

homogéneo, traspaleándolo de un lugar a otro aproximadamente cuatro veces, sobre una
superficie sensiblemente horizontal, lisa y limpia, de preferencia cubierta con la lona.
2) Si se utiliza una lona ahulada, el material se deposita sobre ella y se mezcla levantando
simultáneamente dos vértices opuestos de la lona, haciendo rodar la muestra sin que
resbale y evitando que el material se salga de ella. Se repite la misma operación con los
otros dos vértices y así sucesivamente, hasta lograr la mezcla homogénea del material.
3) Una vez homogeneizada la muestra, se forma un cono, depositando con la pala el material
en el vértice del mismo, para que se acomode por sí solo y procurando a la vez que la
distribución se haga uniformemente, como se muestra en la Figura 2.3 de este informe.
Figura 2.3. Formación del Cono.
4) Se forma un cono truncado, encajando la pala en el vértice del cono original y haciéndola
girar alrededor de su eje con el fin de ir desalojando el material hacia la periferia, hasta
dejarlo con una altura de 15 a 20 cm, como se muestra en la Figura 2.4 de este Informe.
Figura 2.4. Cono truncado.
5) Enseguida, el cono truncado se separa en cuadrantes sensiblemente iguales, con la ayuda

de una regla de dimensiones adecuadas al volumen de la muestra, como aparece en la
Figura 2.5 de este informe.
Figura 2.5. División de la muestra en cuadrantes.
6) Sobre una charola se junta el material de dos cuadrantes opuestos, como se muestra en la
Figura 2.6; en caso de ser necesario, se repite el procedimiento indicado en los Párrafos de
este procedimiento e informe, las veces necesarias para obtener la porción del tamaño
requerido para la prueba de que se trate. Se tendrá cuidado de distribuir y de no perder el
material fino en cada operación de cuarteo, para lo cual se contará con la ayuda de una
brocha.
Figura 2.6. Obtención de la porción final con dos cuadrantes opuestos.
2.5.3.2. Procedimiento mediante un cuarteador de muestras
1) El cuarteador de muestras, como el que se muestra en la Figura 2.7 de este informe, se

utiliza generalmente para muestras menores de 100 kg; en caso de muestras de mayor
tamaño, éstas se reducirán previamente al tamaño mencionado mediante el procedimiento
de cuarteo descrito en el Inciso 2.6.3.1. de este informe.
Figura 2.7. Cuarteador de muestras.
2) Se mezcla cuidadosamente la muestra que se va a dividir y se extiende uniformemente

sobre una charola.
3) Se vierte la muestra sobre el cuarteador, procurando que pasen cantidades similares a

través de cada uno de los ductos, quedando en esta forma la muestra dividida en dos
porciones que se depositan a la salida de los dos grupos de ductos en las charolas laterales
del cuarteador, lo cual constituye la primera partición, como se muestra en la Figura 8. Si la
cantidad de material así obtenida es mayor que la requerida, se repite este procedimiento
con una de las porciones, tantas veces como sea necesario para reducir su tamaño.
Figura 2.8. Obtención de la muestra con cuarteador.
2.5.3.3. Procedimiento para muestras pequeñas
Este procedimiento sólo es aplicable a muestras de materiales finos húmedos, de la

siguiente forma:
1) En una superficie limpia, donde no haya pérdida de material ni se adicionen sustancias

contaminantes, a la muestra seca y disgregada de material fino, se le añade agua suficiente
para humedecerla completamente.
2) El material se mezcla completamente con el agua hasta que presente una apariencia
homogénea.
3) Con el cucharón pequeño se forma un cono con el material, tomándolo de la periferia y

vertiéndolo sobre la cúspide; se aplana el cono a un espesor y diámetro uniforme,
presionando la parte superior con el cucharón.
4) El cono aplanado se separa en cuadrantes sensiblemente iguales, con la ayuda de una

regla.
5) Sobre una charola se junta el material de dos cuadrantes opuestos y en caso de ser
necesario, se repite el procedimiento indicado en los párrafos de este apartado e informe,
las veces necesarias para obtener la porción del tamaño requerido para la prueba de que se
trate.
2.6. Cálculos y Resultados

Con los datos obtenidos durante la prueba se procede a determinar la masa requerida de
la muestra representativa, secada, disgregada y cuarteada.
2.7. Conclusiones

Para obtener porciones representativas de las muestras mediante secado, disgregado y
cuarteo, se observarán las siguientes precauciones
1) Que el secado, disgregado y cuarteo de las muestras se realice en un lugar bien ventilado,
limpio, libre de corrientes de aire y de partículas o sustancias que contaminen las muestras.
2) Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional, para que la muestra no se mezcle
con otros materiales. Especialmente las mallas estarán limpias con los hilos distribuidos de
manera que presenten aberturas uniformes y no estén dañados ni rotos.
3) Que el secado de las muestras en horno se efectúe dentro de los rangos de temperatura
indicados en este Manual, ya que de lo contrario podrían alterarse ciertas características del
material, como su plasticidad y su contenido de materia orgánica, entre otras.
4) Que se evite el secado total de las muestras si se trata de materiales con porcentajes
elevados de finos plásticos, debido a que esto da lugar a la formación de grumos difíciles de
disgregar y altera las características del material.
2.9. Referencias
1. N-MMP-1-03-03, (2003), Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras. Secretaría de
Comunicaciones y Transportes (SCT).
Contenido de Agua de los Materiales Pétreos Práctica 3
Práctica 3
“Contenido de Agua de Agregados Pétreos”
3.1. Objetivos
Los procedimientos descritos en este informe permitirán determinar el contenido de agua

en los materiales pétreos, con el fin de obtener una idea cualitativa de su consistencia o de su
probable comportamiento. La prueba consiste en secar una muestra del material en el horno y
determinar el porcentaje de la masa del agua, con relación a la masa de los sólidos. La
determinación del contenido de agua se efectúa siguiendo el procedimiento descrito en este
informe; sin embargo, cuando se requiera una determinación rápida con menor precisión, se podrá
aplicar la prueba rápida que se describe en un procedimiento anexo.
Introducir al estudiante a los procedimientos para determinar los determinar el contenido de

agua en los materiales pétreos del material retenido en la malla No. 4 (gravas) y la que pasa la
misma malla (arenas).
3.2. Definición
El contenido de humedad de un suelo es la relación del cociente del peso de las partículas
sólidas y el peso del agua que guarda, esto se expresa en términos de porcentaje.
3.3. Generalidades
Es una propiedad física del suelo que es de gran utilidad en la construcción civil y se
obtiene de una manera sencilla, pues el comportamiento y la resistencia de los suelos y materiales
usados en la construcción están regidos, por la cantidad de agua que contienen.
Este ensayo tiene por finalidad, determinar el contenido de humedad de una muestra de
suelo. El contenido de humedad de una masa de suelo, está formado por la suma de sus aguas
libre, capilar e higroscópica.
La importancia del contenido de agua que presenta un suelo representa junto con la
cantidad de aire, una de las características más importantes para explicar el comportamiento de
este (especialmente en aquellos de textura más fina), como por ejemplo cambios de volumen,
cohesión, estabilidad mecánica.
El método tradicional de determinación de la humedad del suelo en laboratorio, es por

medio del secado a horno, donde la humedad de un suelo es la relación expresada en porcentaje
entre el peso del agua existente en una determinada masa de suelo y el peso de las partículas
sólidas.

sus partes.
Prueba Estándar para la determinación del contenido de agua
Balanzas Una con Capacidad de 100 g y aproximación de 0.01 g.
Una con Capacidad de 4 kg y aproximación de 0.1 g.
Horno ventilado, provisto de termostato capaz de mantener una temperatura de 105 °C y
Recipientes Con tapa y dimensiones suficientes para contener la porción de la muestra que será
probada, de material resistente a la corrosión y a las altas temperaturas.
Desecador De cristal, de tamaño adecuado para contener los recipientes con la porción de muestra
que será probada y con cloruro de calcio anhidro como elemento desecador.
Prueba Rápida para la determinación del contenido de agua
Balanzas Una con Capacidad de 100 g y aproximación de 0.01 g.
Fuente de Estufa, lámpara de gas o de gasolina, o cualquier otra fuente de calor de flama abierta.
Calor
(estufa)
Recipientes Con las dimensiones suficientes para contener la porción de la muestra que será
probada, de material resistente a la corrosión y a las altas temperaturas.
Vidrio de De cristal.
reloj
Pinzas Para manipular las charolas calientes.
Espátula Con las dimensiones adecuadas para mezclar la muestra en la capsula.
Cuchara De albañil, chica.
3.5. Procedimiento
3.5.1. Preparación de la Muestra
La preparación de la muestra de materiales pétreos, obtenida según se establece en la

práctica 1 de este manual Muestreo de Materiales Pétreos para Concreto.
De la muestra de materiales pétreos para concreto, obtenida según se establece en el este

Manual, Muestreo de agregados pétreos para concreto, se toma una porción de tamaño
aproximado al indicado en la Tabla 3.1 de este informel, según el tamaño máximo del material.
Cuando se trate de obtener el contenido de agua del material en el sitio del muestreo, es
recomendable que al tomar la muestra en campo, se determine inmediatamente la masa del
material húmedo.
Tabla 3.1. Masas mínimas para la muestra.

Tamaño máximo del material Masa mínima
de la muestra
Designación de la malla Abertura de la malla (mm) (g)
2” 50 1 000
1” 25 500
N°4 4,75 100
[1] El material pasa por las mallas indicadas
3.5.2. Procedimiento de Prueba Estándar
1) Se obtiene la masa del recipiente limpio y seco, con su tapa y se anota como Wt, en g.
2) Se coloca la porción de la muestra húmeda en el recipiente, se tapa e inmediatamente

después, se determina la masa del conjunto y se registra como W1, en g.
3) Posteriormente se quita la tapa del recipiente y se introduce la muestra en el horno para

mantenerla a una temperatura de 105 ± 5°C, hasta obtener masa constante, lo cual ocurre
en un lapso aproximado de 16 h. En caso de materiales que contengan materia orgánica o
minerales como el yeso que contienen agua en su composición, la temperatura de secado
no será mayor de 60°C.
4) Una vez secada la muestra, se saca del horno y se coloca en el desecador, dejándola enfriar
hasta la temperatura ambiente; se obtiene la masa en su recipiente original, previamente
tapado y se anota como W2, en g.
3.5.3. Procedimiento de prueba Rápida
1) Se obtiene la masa del recipiente limpio y seco; se anota como Wt, en g.
2) Se coloca una porción de la muestra húmeda en el recipiente e inmediatamente después se

determina la masa del conjunto; se registra como W1, en g.
3) A continuación se coloca en la fuente de calor el recipiente que contiene la muestra, durante

el tiempo necesario para que se evapore toda el agua, lo cual se comprueba haciendo pasar
repetidamente un vidrio de reloj sobre la muestra, ya que mientras ésta contenga agua, se
condensará el vapor en la superficie del vidrio. Con el fin de lograr un secado más rápido y
uniforme, se recomienda remover moderadamente la muestra dentro del recipiente durante
el proceso de secado, evitando pérdidas de material, como se muestra en la Figura 3.1 de
este informe.
Figura 3.1. Movimiento del material sobre la fuente de calor.
4) Una vez secada la muestra, se retira el recipiente de la fuente de calor utilizando las pinzas;
se deja enfriar y se obtiene la masa de la muestra con su recipiente y se anota como W2, en
g.

3.6.1. Determinación del Contenido de Agua con el Procedimiento Estándar
Se calcula y reporta como el contenido de agua, el resultado obtenido mediante la siguiente

expresión:
W1  W2 W
 x100  w x100 (3.1)
W2  Wt Ws
donde: ω es el contenido de agua, (%), W 1 es la masa de la muestra húmeda más la masa del
recipiente y su tapa, (g), W 2 es la masa de la muestra seca más la masa del recipiente y su tapa,
(g), W t es la masa del recipiente y su tapa, (g), W w es la masa del agua, (g), W s es la masa de los
sólidos, (g).
3.6.2. Determinación del Contenido de Agua con el Procedimiento Rápido
1) Se calcula y reporta el contenido de agua, en la forma indicada en el apartado 3.6.1. de este

informe.
2) En caso de materiales que contengan materia orgánica en cantidades importantes o

minerales que puedan perder su agua de composición debido a un calentamiento excesivo,
se efectuará una corrección de acuerdo con lo siguiente:
3) Se toman por cuarteo dos porciones de la muestra, en las cantidades indicadas en este
informe.
4) Se determina el contenido de agua en una de las porciones mediante la prueba estándar, de

este informe, obteniéndose el valor ω.
5) Se determina el contenido de agua en la porción restante mediante la prueba rápida,

descrita en este apartado, obteniéndose el valor ωr.
6) Se calcula el factor de corrección empleando la siguiente expresión:
r  
C (3.2)
r
donde: C es el factor de corrección, (%), ωr es el contenido de agua determinado mediante la

prueba rápida, (%),ω es el contenido de agua determinado mediante la prueba estándar.
7) Para obtener el contenido de agua real, se utiliza la siguiente expresión:
   r C  1 (3.3)
8) En caso de duda, se efectuarán como mínimo tres determinaciones del factor de corrección
C y se tomará el valor promedio de éstas.
3.7. Conclusiones

3.8.1. Determinación del Contenido de Agua con el Procedimiento Estándar
precauciones:
1) Que la prueba se realice en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de
corrientes de aire que puedan provocar la pérdida de partículas de las muestras de prueba.
2) Que inmediatamente antes de la prueba, el equipo esté perfectamente limpio y funcional.
3) Que el tamaño de la porción de la muestra para la prueba sea suficiente de acuerdo con lo
indicado en la Tabla 3.1. de este Manual.
4) Que la balanza esté bien calibrada y limpia en todas sus partes, colocada en una superficie
horizontal, sin vibraciones que alteren las lecturas.
5) Que el secado se lleve a cabo a la temperatura indicada.
3.8.2. Determinación del Contenido de Agua con el Procedimiento Rápido
Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes

precauciones:
1) Que inmediatamente antes de la prueba, el equipo esté perfectamente limpio y funcional.
2) Que la balanza esté bien calibrada y limpia en todas sus partes, colocada en una superficie
3) Que la temperatura de secado no provoque calcinación de la materia orgánica o pérdida de

agua de composición.
4) Que durante el movimiento de la muestra para acelerar el secado, no se provoque pérdida

de material.
3.9. Referencias
1. M-MMP-1-04-03, (2003), Contenido de Agua. Secretaría de Comunicaciones y Transportes
(SCT).
2. ARQHYS. 2012, 12. Humedad de los suelos. Revista ARQHYS.com. Obtenido 05, 2017, de
http://www.arqhys.com/construccion/suelos-humedad.html.)

Universidad Anáhuac Queretaro REPORTE DE
CONTENIDO DE AGUA
DE AGREGADOS
PETREOS
Cliente: Fecha de reporte:
Dirección:
Obra:
Ubicación:
Caract. del material:
º
AGREGADO PETREO GRUESO (GRAVA)
Determinación del Contenido de Agua (ωG) de la Grava
Masa Masa
Masa del Masa de la muestra Masa de la muestra Masa del Contenido de
muestra muestra
recipiente humeda + recipiente seca + recipiente agua Agua de la Grava
humeda seca
Flanera Wt W1 W2 Wm Ws Ww ωG
No. (g) (g) (g) (g) (g) (g) (%)
AGREGADO PETREO FINO (ARENA)
Determinación del Contenido de Agua (ωA) de la Arena
Masa Masa
Masa del Masa de la muestra Masa de la muestra Masa del Contenido de
muestra muestra
recipiente humeda + recipiente seca + recipiente agua Agua de la Arena
humeda seca
Flanera Wt W1 W2 Wm Ws Ww ωA
No. (g) (g) (g) (g) (g) (g) (%)
Wm  W1  Wt
Ws  W2  Wt
Ww  Wm  Ws
W1  W2 W
 x100  w x100
W2  Wt Ws
Granulometría de Agregados Pétreos Práctica 4
Práctica 4
“Granulometría de Agregados Pétreos”
4.1. Objetivos
Implementar el método para el análisis granulométrico de agregados finos y gruesos para

concreto hidráulico con el fin de determinar la distribución de las partículas de diferentes tamaños
a través de las cribas (mallas o tamices). Asimismo, a través de este procedimiento se estimaran
el módulo de finura (MF) y el tamaño máximo del agregado pétreo, que son necesarios para el
diseño de mezclas de concreto.
El alumno debe conocer y desarrollar el procedimiento existente para determinar la

composición granulométrica de los agregados pétreos para concreto hidráulico, el módulo de
finura del agregado fino y el tamaño máximo del agregado grueso.
4.2. Definición
Los agregados son materiales pétreos naturales seleccionados; materiales sujetos a
tratamientos de desintegración, cribado, trituración o lavado, o materiales producidos por
expansión, calcinación o fusión excipiente, que se mezclan con cemento Pórtland y agua, para
formar concreto hidráulico.
Agregado Fino: Es arena natural seleccionada u obtenida mediante trituración y cribado,

con partículas de tamaño comprendido entre 0.075 mm (malla No. 200) y 4.75 mm (malla No. 4),
pudiendo contener finos de menor tamaño, dentro de proporciones establecidas.
Agregado Grueso: Puede ser grava natural u obtenida mediante trituración y cribado,
escorias de altos hornos enfriadas en aire o una combinación de dichos materiales, con partículas
de tamaño máximo, generalmente comprendido entre 19 mm (3/4”) y 75 mm (3”), pudiendo
contener fragmentos de roca y arena, dentro de las proporciones establecidas.
4.3. Generalidades
Los agregados son cualquier sustancia solida o partículas (masa de materiales casi
siempre pétreos) añadidas intencionalmente al concreto que ocupan un espacio rodeado por
pasta de cemento, de tal forma, que en combinación con ésta proporciona resistencia mecánica al
mortero o concreto en estado endurecido y controla los cambios volumétricos durante el fraguado
del cemento.
Los agregados ocupan entre 59% y 76% del volumen total del concreto. Están constituidos
por la parte fina (arena) y la parte gruesa (grava o piedra triturada). Además, la limpieza, sanidad,
resistencia, forma y tamaño de las partículas son importantes en cualquier tipo de agregado. En
este informe de laboratorio nos enfocaremos en la determinación de la composición
granulométrica, llamada “Granulometría de agregados pétreos”
.
Ahora, La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a
su efecto en la dosificación, trabajabilidad, economía, porosidad y contracción del concreto. Para
la gradación de los agregados se utilizan una serie de tamices que están especificados en la
procedimiento de prueba M-MMP-2-02-020 de la Secretaria de Comunicaciones y Transportes

SCT, de los cuales se seleccionarán los tamaños y por medio de unos procedimientos se
determinará su módulo de finura, para el agregado fino y el tamaño máximo nominal y absoluto
para el agregado grueso.
Granulometría: La granulometría del agregado fino, determinada mediante el

procedimiento de prueba mostrado aquí, estará comprendida entre los límites que se indican en la
tabla 4.1.
Tabla 4.1. Límites granulométricos para el agregado fino.

Malla o Tamiz
Porcentaje retenido acumulado
Abertura en mm Designación
9.50 3/8” 0
4.75 No. 4 0-5
2.36 No. 8 0-20
1.18 No. 16 15-50
0.60 No. 30 40-75
0.30 No. 50 70-90
0.15 No. 100 90-98
Módulo de Finura (MF): El módulo de finura que corresponda a la granulometría a que se

refiere la fracciona anterior, es decir, es la centésima parte de la suma de los porcentajes
retenidos acumulados en cada una de las mallas que se indican en la tabla 4.1. No será menor
2.3, no mayor de 3.1, con una tolerancia de variación de 0.2 en más o en menos con respecto al
valor del módulo de finura empleado en el diseño del proporcionamiento del concreto hidráulico.
Sin embargo, el método de diseño del ACI permite un Módulo de Finura máximo de 3.6.
Material que pasa la malla No. 200 (0.075 mm): El porcentaje del material que pasa la
malla No. 200 (0.075 mm) en el agregado fino, determinado mediante el procedimiento descrito en
este informe, no será mayor que los límites mostrados en la tabla 4.2. En casos especiales,
cuando así lo apruebe el proyecto, esos límites podrán ser hasta los indicados en la tabla 4.3, de
acuerdo a los límites de consistencia del material que pasa la malla No. 200.
Tabla 4.2. Contenido de substancias perjudiciales en el agregado fino.

Substancias perjudiciales Contenido máximo respecto a la
masa total de la muestra (%)
Terrones de arcilla y partículas deleznables 1.0
Carbón y lignito:
 En concreto aparente 0.5
 En concreto de cualquier otra índole 1.0
Materiales finos que pasan la malla No. 200:
 Para concreto sujeto a desgaste 3.0
 Para concreto de cualquier otra índole 5.0
Tabla 4.3. Material que pasa la malla No. 200 (0.075 mm) en el agregado fino para casos
especiales.
Contenido máximo respecto
Límite Líquido (%) Índice plástico (%) a la masa total de la muestra
(%)
Hasta 5 18
Hasta 25 De 5 a 10 14
De 10 a 15 9
Hasta 5 15
De 26 a 35 De 5 a 10 11
De 10 a 15 7
Hasta 5 12
De 36 a 45 De 5 a 10 9
De 10 a 15 6
Hasta 5 9
De 46 a 55 De 5 a 10 7
De 10 a 15 5
Tamaño máximo nominal de agregado grueso: Este representa el tamaño máximo de

agregado correspondiente al Peso Retenido (%) de mayor magnitud con respecto al peso total de
la muestra. El agregado grueso debe cumplir con los límites establecidos en la tabla 4.4.
Tabla 4.4. Límites granulométricos para agregados gruesos.

Límites de Grava Límites de Grava Límites de Grava Límites de Grava
Tamices
de ¾” de 1” de 1 ½” de 2”
Abertura
Tamiz Superior Inferior Superior Inferior Superior Inferior Superior Inferior
(mm)
4" 101.0
3 1/2" 89.0
3" 75.0
2 1/2" 63.0
2" 50.0 100 90
1 1/2" 37.5 100 90 84.5 64
1" 25.0 100 90 82.5 60 68 37.5
3/4" 19.0 100 90 83 58.5 65 38 52 25
1/2" 12.5 78 57.5 65 25.5 48 24 30 12.5
3/8" 9.5 55 22.5 47.5 17.5 30 10 22.5 8.5
#4 4.8 10 0 10 0 7.5 0 7.5 0
#8 2.4
#16 1.2

3” (75.0 mm), 2” (50 mm), 1 ½” (37.5 mm), 1 ¼” (31.5 mm) 1” (25.0 mm), ¾” (19.0 mm),
Juego de
½” (12.5 mm), 3/8” (9.5 mm), ¼” (6.3 mm), No. 4 (4.75 mm), No. 10 (2.0 mm), No. 20
Mallas para
(0.85 mm), No.40 (0.425 mm), No. 60 (0.25 mm), No. 100 (0.15 mm), No. 200 (0.075
Suelos
mm).
4” (100.0 mm), 3 ½” (87.5 mm), 3” (75.0 mm), 2 ½” (6.25 mm), 2” (50 mm), 1 ½” (37.5
Juego de
mm), 1” (25.0 mm), ¾” (19.0 mm), ½” (12.5 mm), 3/8” (9.5 mm), No. 4 (4.75 mm), No. 8
Mallas para
(2.4 mm), No. 16 (1.2 mm), No.30 (0.60 mm), No. 50 (0.30 mm), No. 100 (0.15 mm),
Pétreos
No. 200 (0.075 mm).
Balanza Una con Capacidad de 120 kg y aproximación de 1 g.
Balanza Una con Capacidad de 4 kg y aproximación de 0.01 g.
Horno
Grande
Cucharón Capacidad ½ kg.
Regla de Con las dimensiones adecuadas al volumen por cuartear, aproximadamente de 100 x
cuarteo 15 x 2 cm. (largo, alto, espesor).
Charolas Redondas de lámina galvanizada o acero inoxidable o aluminio con 8” de diámetro.
Brocha 1” mínimo, para limpiar las mallas después del pasado del material.
Con tapa y con capacidad de 200 cm 3 como mínimo, para contener la porción de la
Frascos muestra que será probada, de material debe resistir a la corrosión y a las altas
temperaturas (vidrio).
Vidrio de De vidrio, diámetro mayor a 5 cm y menor 15 cm.
Reloj
Vaso De aluminio con capacidad de 1 L.
Metálica lisa con punta de bala (redondeada) de longitud de 60 cm y diámetro de 0.95
Varilla
cm (3/8”).
Cubeta Capacidad aproximada de 19 L de plástico.
Piseta Para utilizarlo como limpiador.
4.5. Procedimiento
De la muestra de material recibida en el laboratorio, se toman aproximadamente 5 kg, los

que se secan, disgregan y criban como se realiza en la Práctica, Secado, Disgregado y Cuarteo
de Muestras, para separarlos mediante cribado con el fin de obtener dos porciones: el material
que se retiene en la malla No. 4 (4.75 mm) y el que pasa por dicha malla, colocando las fracciones
en charolas distintas.
O de otra manera:
1) Si la muestra de material que se recibe en el laboratorio está saturado, se extiende sobre

una superficie limpia para dejar que se ocurra hasta contenido de agua constante o en
condición de saturado y superficialmente seco, para posteriormente disgregar de forma
manual aquel material que presente grumos, teniendo la precaución de no fragmentarlo por
la presión aplicada. Hecho lo anterior, se cuartea el material como se describe en los
siguientes incisos.
2) El material se apila utilizando la pala hasta formar un cono.
3) Desde el eje del cono y hacia la periferia se extiende el material hasta formar un cono
truncado de 15 a 20 cm de altura.
4) Con ayuda de la regla se divide el cono truncado en cuatro partes iguales, de las cuales se
toman dos cuartos opuestos para llenar la cubeta previamente limpiado, dejando caer el
material en su interior desde una altura de 20 cm. Una vez lleno se enrasa.
5) En caso de exceder el volumen requerido para llenar la cubeta, se procede a reducir la

cantidad de material mediante cuarteos sucesivos.
4.5.2. Obtención de las Muestras de Prueba
Para realizar la prueba, de la muestra contenida en la cubeta se separa la grava de la

arena con finos, conforme al siguiente procedimiento:
1) Se vacía poco a poco y cuidadosamente el material sobre la malla No. 4 (4.75 mm), sin
sobrepasar la capacidad de la malla y recolectando el material que pasa en una charola.
Utilizando la brocha, se retiran todas las partículas que se hubieran adherido a las paredes
y al fondo de la cubeta y a la malla para hacerlas pasar también por dicha malla a fin de no
perder ninguna porción del material. Finalmente, se coloca la porción de material retenido
en la malla No. 4 en otra charola.
2) Se vierte en la Balanza l porción que pasa la malla No. 4 y se determina su peso, lo que
representa la fracción de arena con finos de la muestra, registrándola como WSF, en g. de
la misma forma se obtiene la masa del material retenido en dicha malla, lo que representa
la grava con cierto contenido de agua natural, registrándola como WG.
3) Posteriormente, cada fracción de la muestra se trata de forma distinta como sigue:
4.5.3. Para el agregado grueso (grava)
1) Se seca al horno a una temperatura de 105 ± 5 °C hasta peso constante registrándola

como WMG.
4.5.4. Para el agregado fino (arena)
1) Se seca al horno a una temperatura de 105 ± 5 °C hasta peso constante registrándola

como WMSF.
2) Del material seco se separan aproximadamente 500 g, los cuales se reducen por cuarteos,
hasta obtener una masa de 200 g. Este material se coloca en el vaso de aluminio donde se
le agregan 500 cm3 de agua, dejándolo reposar por 12 h.
3) Hecho lo anterior, se lava el material decantando el vaso, para lo cual de agita su

contenido en forma de “ochos” utilizando la varilla metálica, a la vez que se vierte sobre la
malla No. 200 (0.075 mm). Para facilitar el paso y eliminación de los finos, se aplica un
chorro de agua con baja presión sobre el contenido de la malla, repitiendo esta operación
hasta que el agua salga limpia.
4) Finalmente se regresa el material retenido en la malla No. 200 al vaso metálico y se seca
en el horno a una temperatura de 105 ± 5 °C hasta peso constante registrándola como WF
en g.
4.5.5. Procedimiento de Prueba
4.5.5.1. Preparación de las Mallas
1) Se preparan en dos juegos, el primero para la grava y el segundo para la arena con finos,
ensamblándolas en orden descendente de aberturas de acuerdo con lo indicado en la tabla
de Equipo y Materiales, terminando en el fondo con la charola receptora.
4.5.5.2. Cribado
1) Se procede a depositar el material (previamente cribado por la malla No. 4 y separado las
muestras que se retienen en esta y la que pasa la misma), sobre la malla superior (malla
de mayor abertura) la fracción de grava o de arena con finos, según sea el caso, colocando
finalmente la tapa. Para realizar el cribado de la arena con finos se empleara el material
que se obtuvo de la fracción de 200 g que s lavo a través de la malla No. 200. A
continuación se inicia el cribado del material mediante la agitación de las mallas, mediante
alguno de los siguientes métodos:
4.5.5.3. Agitación con Equipo Mecánico
1) Se colocan las mallas debidamente sujetadas en el agitador mecánico, haciéndolo

funcionar durante un tiempo suficiente, determinado por la experiencia o por
comprobación, de tal forma que se cumpla con lo Indicado en el apartado Verificación de la
Prueba, que se menciona más adelante.
2) Finalmente se determina y registra la masa retenida en cada malla vertiendo su contenido

en la balanza, considerando que las partículas que hayan quedado atoradas en cada
retícula forman parte del material retenido de la malla correspondiente, por lo que se
reintegrara este material cepillando las mallas por al revés con una brocha.
4.5.5.4. Agitación Manual
1) Se toma con ambas manos el conjunto de mallas, desde la charola de fondo y se procede
a balancearlo de un lado a otro sobre una superficie rígida, haciendo este movimiento
uniforme de tal modo que la agitación sea continua. El tiempo de cribado será el suficiente,
determinado por experiencia o por comprobación de tal forma que se cumpla con lo
Indicado en el apartado Verificación de la Prueba, que se menciona más adelante.
2) Finalmente se determina y registra la masa retenida en cada malla vertiendo su contenido

en la balanza, considerando que las partículas que hayan quedado atoradas en cada
retícula forman parte del material retenido de la malla correspondiente, por lo que se
reintegrara este material cepillando las mallas por al revés con una brocha.
4.5.5.5. Agitación de Forma Manual para muestras compuestas principalmente por

Grava
1) Para el caso particular de gravas de tamaño nominal entre 31.50 mm a 50.00 mm (1 ¼” a

2”) y de difícil manejo, se requerirán juegos de mallas y agitador de tamaño adecuado.
2) Se trabaja individualmente cada malla usando tres charolas rectangulares, procediendo

como sigue:
3) Se coloca en la primera charola la muestra seca, a la que previamente se le ha obtenido su

peso.
4) Dentro de la segunda charola se pone la malla de mayor tamaño y con el cucharón se

colocan porciones de la muestra, en cantidad tal que no cubran la malla con más de una
capa de partículas. Se agita la malla con ambas manos y se verifica que todas las
partículas tengan movimiento sobre esta.
5) Cuando ya no pase material, el retenido en la malla se coloca en la tercera charola,

continuando con la siguiente porción de la misma manera, haciéndolo consecutivamente
hasta cribar toda la muestra.
6) Se determina en la balanza y se registra, la masa retenida en la malla con lo que se libera

en la tercera charola, que pasa a ser la segunda para el siguiente proceso, con la malla
subsecuente.
7) Sucesivamente se aplica el mismo procedimiento con las mallas siguientes, depositando el

material que pasa en la segunda charola y el retenido en la tercera, concluyendo al llegar a
la malla No. 4 donde se determina y registra el peso del material que paso esta última
malla.
4.5.5.6. Verificación de la Prueba
1) Para comprobar que el cribado se haya ejecutado en forma correcta, debe observarse para
cada malla, que durante un minuto extra de cribado continuo no pase más del 1% del peso
de material retenido. Esto se hace de la siguiente manera:
2) Una vez separadas las mallas se manejan de forma individual, colocándoles

sucesivamente una charola y una tapa bien ajustadas en cada uno de sus extremos.
3) Se coloca la malla en turno con su tapa y charola en posición ligeramente inclinada sobre
una superficie rígida, se balancea con rapidez de un lado a otro, dando un ligero golpe con
la mano aproximadamente a cada sexto de vuelta hasta completar 25 golpes.
4) Para l determinación de la eficiencia del cribado de tamaños mayores a la malla No. 4, se

limitara la cantidad de material sobre cada malla, de tal forma que solo se permita colocar
una capa de partículas cada vez, aunque esto implique efectuar la comprobación por
partes hasta agotar todo el material de cada malla.
5) En el caso de que pase más del 1% a través de cualquier malla, se repetirá la prueba,
considerando que dicha malla forma parte del arreglo empleado para la arena solo se
repetirá el cribado de esa parte, aplicando el mismo criterio en el caso de la grava.

Todos los datos obtenidos durante la prueba se registran en los formatos de registro de
resultados anexos.
4.6.1. Si el material fue previamente secado
4.6.1.1. El peso retenido en (%):
Peso  retenido
% Peso  retenido  x100 (4.1)
Peso  total  de  muestra
4.6.1.2. El Retenido Acumulado en (%):
% Re tenido Acumulado  %Peso  retenidoi  %Peso  retenidoi 1 (4.2)
4.6.1.3. El % Que pasa:
%Que  pasa  100  % Re tenido  Acumulado (4.3)
4.6.1.4. El Error de pesado
Peso  inicial   Pesos  retenidos parciales

Error  de  pesado  x100 (4.4)
Peso  inicial
El Error no debe ser mayor a 1%.
Construir la curva granulométrica relacionando en el eje de las “x” el tamaño de partícula

(abertura de la malla) en mm y en el eje de la “y” el %Que pasa (desde 0 a 100%).
4.6.2. Si el material no fue previamente secado
4.6.2.1. Calculo del contenido de agua
Peso  total  inicial  Peso  total  sec o

 (4.5)
Peso  total  sec o
4.6.2.2. Corrección al Peso inicial debido al contenido de agua
Peso  inicial
Peso  inicial  corregido 
 (4.6)
1
100
El peso inicial, corresponde a cada peso retenido en (g), por ello la ecuación 4.6 se usa
para cada peso retenido en (g) con lo que obtendremos un valor del Peso retenido en (%).
4.6.2.3. Peso seco lavado corregido
PSLC  Peso  sec o  lavado (4.7)
4.6.2.4. El peso retenido corregido en (%):
Peso  retenido corregido

% Peso  retenido  x100 (4.8)
Peso  total  de  muestra  corregida
4.6.2.5. El Retenido Acumulado en (%):
% Re tenido Acumulado  %Peso  retenidoi  %Peso  retenidoi 1 (4.9)
4.6.2.6. El % Que pasa:
%Que  pasa  100  % Re tenido  Acumulado (4.10)
4.6.2.7. El Error de pesado
Peso  inicial   Pesos  retenidos parciales

Error  de  pesado  x100 (4.11)
Peso  inicial
El Error no debe ser mayor a 1%.
Construir la curva granulométrica relacionando en el eje de las “x” el tamaño de partícula

(abertura de la malla) en mm y en el eje de la “y” el %Que pasa (desde 0 a 100%).
4.6.3. Determinación del % de Finos (limos y arcillas)
Peso  inicial  corregido  Peso  sec o  lavado  corregido

% Finos  x100 (4.12)
Peso  inicial  corregido
4.6.4. Determinación del Módulo de Finura (MF)
Es la suma de %Retenidos Acumulados desde la malla de 3/8” hasta la malla No. 100,
divido entre 100.
Malla100
 % Re tenido  Acumulado (4.13)

MF  Malla 3 / 8"
100
4.7. Conclusiones

precauciones.
1) Realizar la prueba en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpia y libre de corrientes
de aire que puedan provocar la pérdida de partículas de las muestras de prueba.
2) Cuidar que las muestras estén perfectamente secas al momento de efectuar su cribado.
3) Que todo el equipo este perfectamente limpio y funcional. Especialmente las mallas
estarán limpias y sin indicios de falla, es decir, que lo hilos presenten aberturas uniformes y
no estén dañados ni rotos.
4) Verificar que la balanza este limpia en todas sus partes y bien calibrada, colocada en una
superficie horizontal, sin vibraciones que alteren las lecturas.
4.9. Referencias
1. N-CMT-2-02-002, (2002), Características de los materiales. Materiales para estructuras.
Calidad de agregados pétreos para concreto hidráulico. Secretaría de Comunicaciones y
Transportes (SCT).
2. M-MMP-2-02-020, (2003), Manual de Métodos de muestreo y prueba de materiales.
Materiales para estructuras. Granulometría de agregados pétreos. Secretaría de
3. Pereira Y. R., Osorio J. J. Manjarrez R. S. y Gómez M. (2017). Granulometría de
agregados (grueso y finos), ultimo acceso 18-mayo-2017.
Yhttp://www.academia.edu/8105557/GRANULOMETRIA_DE_AGREGADOS_GRU
ESO_Y_FINOS.

4.10.1. Formato de Granulometría de Arena
REPORTE DE
GRANULOMETRIA DE
ARENA
Cliente: Fecha de Reporte:

Direccion:
Obra:
Ubicacion:
Clasificacion SUCS:
Granulometría de Agregado Fino (Arena)
Retenido
Abertura de Peso retenido Peso retenido
Tamiz Acumulado % que pasa
malla (mm) (g) (%)
(%)
3/8” 9.52
#4 4.75
#8 2.36
#16 1.18
#30 0.6
#50 0.3
#100 0.15
#200 0.075
Charola -
Suma
100
Límites de arena para Concreto
90
Límites de arena para Mortero
80
70 Composición de la Arena
% que pasa
60
50
40
30
20
10
0
10.00 1.00 0.10 0.01
Tamaño de Partícula (mm)
Modulo de Finura (MF) =

Porcentaje de Finos (%F) =
4.10.2. Formato de Granulometría de Grava

Laboratorio de Materiales GRANULOMETRÍA
Profesor: Dr. Miguel Galván Ruiz DE GRAVA
Cliente: Fecha de Reporte:

Direccion:
Obra:
Ubicacion:
Clasificacion SUCS:
Granulometría de Agregado Grueso (Grava)

Retenido
Abertura de Peso retenido Peso retenido
Tamiz Acumulado % que pasa
malla (mm) (g) (%)
(%)
4" 101.0
3 1/2" 89.0
3" 75.0
2 1/2" 63.0
2" 50.0
1 1/2" 37.5
1" 25.0
3/4" 19.0
1/2" 12.5
3/8" 9.5
#4 4.8
#8 2.4
#16 1.2
Charola -
Suma
100
Límites
Límites de grava
de grava dede
1in3/4in máxio
máximo
90
Límites de grava de 1in máximo
80 Límites de grava 2in máximo
70 Límites de grava de 1 1/2in
Composición
máximo de la Grava
% que pasa

(derecho)
40
30
20
10
0
100.00 10.00 1.00
Tamaño de Partícula (mm)
Densidad Relativa y Absorción de Agregados Pétreos Práctica 5
Práctica 5
“Densidad Relativa y Absorción de
Agregados Pétreos”
5.1. Objetivos
Los procedimientos descritos en este informe permitirán determinar las relaciones de

masa-volumen de los materiales respecto a la relación masa-volumen del agua, así como la
absorción de los materiales y se utilizan para calcular los volúmenes ocupados por los materiales
o mezcla de materiales en sus diferentes condiciones de contenidos de agua y el cambio de masa
del material debido a la entrada de agua en sus poros, con respecto a su condición en estado
seco; los procedimientos se realizan de distinta manera en la fracción del material retenido en la
malla No. 4 (4.75 mm) y en la porción que pasa dicha malla.
Introducir al estudiante a los procedimientos para determinar las densidades relativas y

absorción de las fracciones de material retenida en la malla No. 4 (gravas) y la que pasa la misma
malla (arenas).
5.2. Definición
La determinación de las densidades relativas, así como la absorción, se hace
considerando que, si se representa esquemáticamente una muestra de suelo o una partícula
gruesa de material pétreo, parcialmente saturadas, formadas por sus fases sólida, líquida y
gaseosa, como se indica en la Figura 5.1 de este informe, se establecen las siguientes
generalidades.
Figura 5.1. Fases que componen a los agregados pétreos.
5.3. Generalidades
La Densidad relativa del material seco (Sd) es un número abstracto que representa la
relación entre la masa volumétrica del material seco (γd) a la temperatura del lugar y la masa
volumétrica del agua destilada (γ0) a 4 °C, ambas a la presión barométrica del lugar.
d Ws Ws
Sd   
 o Vm  0 Vs  Vv  0
(5.1)
donde: Sd es la densidad relativa del material seco, (adimensional), γd es la masa volumétrica del
material seco, (kg/m3), γ0 es la masa volumétrica del agua destilada a 4 °C, (kg/m3), W s es la masa
de los sólidos, (kg), Vm es el volumen total de la muestra, (m3), Vs es el volumen de sólidos, (m3),
Vv es el volumen de vacíos, (m3).
En la práctica, en lugar de γ0, que es de 1 g/cm3 (1000 kg/m3), se emplea la masa

volumétrica del agua en las mismas condiciones de temperatura y presión barométrica de la
muestra, γw, para determinar la densidad relativa del material húmedo, por ser aproximadamente
iguales, así como para determinar todas las densidades relativas tales como: la densidad relativa
del material saturado y superficialmente seco (Ssat) y la densidad relativa de los sólidos (Ss).
La densidad relativa del material saturado y superficialmente seco (Ssat) es un número

abstracto que representa la relación entre la masa volumétrica del material saturado a la
temperatura del lugar (γsat) y la masa volumétrica del agua destilada (γ0) a 4 °C, ambas a la
presión barométrica del lugar.
 sat Ws  Ww Ws  Ww
S sat   
Vm  0 Vs  Vv  0
(5.2)
o
donde: Ssat es la densidad relativa del material saturado y superficialmente seco, (adimensional),
γsat es la masa volumétrica del material saturado y superficialmente seco, (kg/m 3), γ0 es la masa
volumétrica del agua destilada a 4 °C, (kg/m3), Ws es la masa de los sólidos, (kg), W w es la masa
del agua en condición de saturación, es decir, del agua que ocupa todos los vacíos, (kg), Vm es el
volumen total de la muestra, (m3), Vs es el volumen de sólidos, (m3), Vv es el volumen de vacíos,
(m3).
La densidad relativa de los sólidos, es decir, de la fase sólida del material (Ss) es un
número abstracto que representa la relación entre la masa volumétrica de la fase sólida del
material a la temperatura del lugar (γsat) y la masa volumétrica del agua destilada (γ0) a 4 °C,
ambas a la presión barométrica del lugar.
s Ws
Ss  
 o Vm  0
(5.3)
donde: Ss es la densidad relativa de los sólidos, es decir, de la fase sólida del material,
(adimensional), γs es la masa volumétrica de la fase sólida del material, (kg/m3), γ0 es la masa
volumétrica del agua destilada a 4 °C, (kg/m3), W s es la masa de los sólidos, (kg), Vs es el volumen
de sólidos, (m3).
La absorción del material es la masa del agua o líquido que penetra en los espacios entre
las partículas de un suelo y en las oquedades de las partículas gruesas, cuando se le deja
sumergido en agua durante una temperatura de 15 a 25 °C, durante 24 h; se expresa en por
ciento con relación a la masa de sólidos del material.

Malla No. 4 Con abertura de 4.75 mm, de alambre de bronce o de acero inoxidable, tejido en forma
de cuadrícula. El tejido estará sostenido mediante un bastidor circular metálico, de lámina
de bronce o latón, de 206 ± 2 mm de altura, sujetando la malla rígida y firmemente
mediante un sistema de engargolado de materiales, a una distancia de 50 mm del borde
superior del bastidor.
Balanzas Una con Capacidad de 120 kg y aproximación de 1 g.
Horno ventilado, provisto de termostato capaz de mantener una temperatura de 105 °C y
Picnómetro Formado por un cilindro metálico de 163 mm de diámetro y 370 mm de altura, con sifón
tipo Sifón colocado a 250 mm de su base, como el mostrado en la Figura 3 de este informe.
Desecador De cristal, de tamaño adecuado para contener los recipientes con la porción de muestra
que será probada y con cloruro de calcio anhidro como elemento desecador.
Lienzo De material absorbente de 60 x 60 cm
absorbente
(franela)
Matraz Tipo Pyrex, aforado, de cuello largo y fondo plano, de 500 cm 3 de capacidad.
Termómetro Calibrado, con rango de 0 a 50 °C y aproximación de 0.1 °C.
Probeta De 1000 cm3 de capacidad y aproximación de 10 cm 3.
graduada
Fuente de Parrilla eléctrica o de gas.
calor
Bomba de Capaz de producir un vacío máximo correspondiente a 100 mm de Hg, (0.136 kg/cm 2).
vacío
Cuenta De vidrio o metal.
gotas o
pipeta
Molde de En forma de cono truncado de 38 mm de diámetro en la base superior, 89 mm de
latón o diámetro en la base inferior y 74mm de altura. El espesor de la lámina será de 0.9 mm
acero como mínimo.
inoxidable
Pisón Con masa de 340 ±15 g, con los extremos planos y de un diámetro de 25 ±3.
metálico
Espátula Con las dimensiones adecuadas para mezclar la muestra en la capsula.
Capsula de De capacidad de 1 L.
porcelana
Embudo De vidrio o plástico.
Agua Destilada
Alcohol De uso comercial.
Éter Para lavar el matraz.
sulfúrico
Bicarbonato Para preparar una mezcla crómica para el lavado del matraz.
de Potasio
Ácido De uso comercial.
Sulfúrico
5.5. Procedimiento
La preparación de la muestra de materiales para terracerías, obtenida según se establece

en la práctica 1 de este manual “Muestreo de Materiales Pétreos para Concreto”.
De la muestra de material recibida en el laboratorio, se toman aproximadamente 5 kg, los

que se secan, disgregan y criban como se realiza en la Práctica, Secado, Disgregado y Cuarteo
de Muestras, para separarlos mediante cribado con el fin de obtener dos porciones: el material
que se retiene en la malla No. 4 (4.75 mm) y el que pasa por dicha malla, colocando las fracciones
en charolas distintas.
5.5.2.1. Material que se retiene en la malla No. 4
De la fracción de material retenida en la malla No. 4, se separa por cuarteo una porción
entre 100 y 500 g, de la cual se obtiene su masa y se registra como Wm en g.
5.5.2.2. Suelos arcillosos o cohesivos
1) De la fracción de material que pasa la malla No. 4, se separa por cuarteo una porción entre
100 y 500 g.
2) Se deposita este material en una capsula, se adiciona agua destilada y se mezcla con la
espátula hasta obtener una pasta suave.
3) Se coloca la pasta en el vaso de la batidora, se agrega agua destilada hasta completar

aproximadamente 250 cm3 y se hace funcionar la batidora durante un lapso de 15 minutos,
aproximadamente, para formar una suspensión uniforme.
4) Finalmente se toma una porción no menor de 100 g, de la cual se obtiene su masa y se

registra como Wsat en g.
5.5.2.3. Suelos arenosos o no cohesivos
1) De la fracción de material que pasa la malla No. 4, se separa por cuarteo una porción entre
100 y 500 g.
2) Se seca el material hasta masa constante, a una temperatura de 105 ± 5 °C y se deja enfriar
a la temperatura ambiente.
3) Se sumerge el material en un vaso con agua destilada limpia a una temperatura de 15 a 25

°C y se mantiene en estas condiciones durante 24 h.
4) Se decanta el agua, se extiende el material sobre una superficie plana no absorbente y se

aplica una corriente de aire a la vez que se mueve en forma continua para asegurar un
secado uniforme.
5) Se coloca el molde cónico sobre una superficie plana apoyándolo en su base de mayor
diámetro y se llena con material parcialmente seco, se le aplican veinticinco golpes suaves
con el pisón y se levanta verticalmente el molde. Si el material contiene agua superficial
mantendrá la forma cónica; en este caso, se continua la operación de secado, repitiendo
frecuentemente el procedimiento del cono antes descrito, hasta que al levantar éste, el
material no mantenga la forma cónica, lo que indicará que no contiene agua superficial. Si al
efectuar la prueba por primera vez, el material no mantiene la forma cónica, se le agrega un
poco de agua, se mezcla perfectamente y se deja en reposo en un recipiente cubierto,
durante un tiempo mínimo de 30 minutos, para después repetir la operación de secado que
se indica en este párrafo.
6) Finalmente se toma una porción no menor de 100 g, de la cual se obtiene su masa y se

registra como Wsat en g.
5.5.3. Calibración del Matraz
Previamente al inicio de la prueba, se verificara el equipo a emplear para el material que

pasa la malla No. 4 se encuentre calibrado, considerando lo siguiente:
1) Se lava el matraz muy bien con agua y jabón.
2) Se enjuaga el matraz con agua destilada y se escurre perfectamente.

.
3) Colocar el matraz en un soporte con la boca libre hacia abajo, durante 10 minutos.
4) Se determina el peso del matraz (seco y limpio) y se registra como Wf en gramos (gr).
5) Con agua destilada a la temperatura ambiente, se llena el matraz hasta aproximadamente

0.5 cm debajo de la marca de aforo, dejándola reposar durante unos minutos.
6) Se verifica que la temperatura del agua dentro del matraz sea uniforme, para lo cual se
toman lecturas con el termómetro a diferentes profundidades. Si la temperatura no es
uniforme y la diferencia es menor de 0.2 °C, se agita suavemente el agua con el termómetro,
pero si la diferencia de temperaturas es mayor de 0.2 °C, se tapa el matraz con la palma de
la mano y se voltea lentamente procurando evitar la formación de burbujas; finalmente se
mide la temperatura del agua colocando el bulbo del termómetro en el centro de matraz y se
registra dicha temperatura como to, en °C.
7) Utilizando el cuentagotas o pipeta, se agrega agua destilada hasta que la parte inferior del
menisco del líquido coincida con la marca de aforo.
8) Posteriormente, sin tocar o alterar dicho menisco se seca cuidadosamente el interior del
cuello del matraz con la franela enrollándola y se determina el peso del matraz lleno de
agua, registrándola como Wo, en gramos (gr).
9) Se vierte agua sobre el recipiente para calentar agua.
10) Se coloca sobre la fuente de calor el recipiente para calentar agua, con el agua vertida.
11) Colocamos el matraz con agua hasta la marca de aforo en el recipiente con agua caliente
para someterlo a baño María, lo dejamos así hasta que la temperatura del agua contenida
en el matraz alcance los 60 °C, esta será tomada con el termómetro.
12) Al confirmar la temperatura de 60 °C, inmediatamente retiramos el matraz del baño María y
obtenemos su peso y lo registramos como W60 a t60.
13) Colocamos el matraz sobre una superficie firme horizontal y lo dejamos enfriar.
14) Posteriormente tomamos la temperatura cuando llegue a 50 °C e inmediatamente tomamos

su peso y lo registramos como W50 a t50.
15) Repetimos el punto 5.5.3.14 registrando los pesos y temperaturas: W40 a t40, W30 a t30, W20 a
t20 y W10 a t10. Nota: No es necesario tomar las temperaturas exactas a las antes
mencionadas, sino lo más aproximadamente posible, y entre más datos tengamos más
precisa será la regresión y por ende nuestros resultados.
16) Finalmente, sobre un sistema de ejes coordenados, se dibuja una curva de calibración para
el matraz de prueba (Figura 5.2), marcando las temperaturas en las abscisas (eje x), y los
pesos en las ordenadas (eje y), y se traza una curva suave y continua como se ilustra
continuación.
Figura 5.2. Curva de calibración típica de un matraz.
5.5.4. Procedimiento de Prueba del Material Retenido en la Malla No. 4
1) Se lava la porción del material retenido en la malla No. 4, con el fin de eliminar cualquier
residuo o material contaminado que contenga.
2) Se seca la porción lavada hasta masa constante a una temperatura de 105 ± 5 °C y se deja
enfriar a temperatura ambiente durante 1 a 3 h.
3) La porción lavada se sumerge en agua limpia a una temperatura entre 15 y 25 °C y se

mantiene en estas condiciones durante 24 h.
4) Transcurrido este tiempo, se extrae del agua el material y se desliza sobre el lienzo
absorbente ligeramente humedecido para secarla superficialmente; las partículas más
grandes se secan en forma individual. La condición de saturado y superficialmente seco se
logra cuando las partículas, no obstante que se noten húmedas, han perdido la película
brillante visible de agua. Esta operación se llevará a cabo en forma rápida para evitar
cualquier pérdida de agua por evaporación.
5) Se obtiene la masa de la canastilla vacía y sumergida en el agua y se registra como Wc, en

g.
6) Se obtiene la masa del material saturado y superficialmente seco y se registra como W1, en
g.
7) Inmediatamente después se coloca el material dentro de la canastilla de alambre, se

sumergen ambos en agua limpia a 23 ± 2 °C y se suspenden en el centro del platillo de la
balanza, por medio del dispositivo previsto para tal fin. La canastilla se sumergirá a una
profundidad adecuada para que ésta y el material queden completamente cubiertos por el
agua. Cuando se aprecie que no salen burbujas de la canastilla y material sumergidos, se
determina la masa del material con la canastilla y se registra como W2, en g.
8) Se saca del agua la canastilla con el material, se vierte el material en una charola y se
coloca dentro del horno a una temperatura de 105 ± 5 °C, para su secado hasta masa
constante.
9) Después de secado el material, se deja enfriar dentro del desecador hasta que alcance la
temperatura ambiente y a continuación, se determina y registra su masa como W2, en g.
10) Se determina la masa del material sumergido en el agua restando la masa W2, la masa Wc,
de la canastilla sumergida y se registra como W3, en g.

Las densidades relativas y la absorción del material retenido en la malla No. 4 se calculan
como se indica a continuación:
1) La densidad relativa del material seco, se determina empleando la siguiente ecuación:
Ws
Sd  (5.4)
W1  W3
donde: Sd es la densidad relativa del material seco, (adimensional), W s es la masa de los sólidos,
(g), W 1 es la masa del material saturado y superficialmente seco, (g), W 3 es la masa del material
saturado y sumergido en el agua, (g) y se calcula como:
W3  W2  Wc (5.5)
donde: W 2 es la masa de la canastilla conteniendo al material saturado, sumergido en el agua, (g),

Wc es la masa de la canastilla vacía y sumergida en el agua, (g).
2) La densidad relativa del material saturado y superficialmente seco, se determina empleando

la siguiente expresión:
W1
S sat  (5.6)
W1  W3
donde: Ssat es la densidad relativa del material saturado y superficialmente seco, (adimensional),
W1 es la masa del material saturado y superficialmente seco, (g), W 3 es la masa del material
saturado y sumergido en el agua, (g) y se calcula como:
W3  W2  Wc (5.5)
donde: W 2 es la masa de la canastilla conteniendo al material saturado, sumergido en el agua,

(g), W c es la masa de la canastilla vacía y sumergida en el agua, (g).
3) La densidad relativa de los sólidos del material, se determina empleando la siguiente

expresión:
Ws
Ss  (5.7)
Ws  W3
donde: Ss es la densidad relativa de los sólidos del material, (adimensional), W s es la masa del
material secado al horno, (g), W 3 es la masa del material saturado y sumergido en el agua, (g) y
se calcula como:
W3  W2  Wc (5.5)
donde: W 2 es la masa de la canastilla conteniendo al material saturado, sumergido en el agua,

(g), W c es la masa de la canastilla vacía y sumergida en el agua, (g).
4) La absorción del material se determina empleando la siguiente expresión:
W1  Ws
Wab  x100 (5.8)
Ws
donde: W ab es la absorción del material, (%), W 1 es la masa del material saturado y

superficialmente seco, (g), W s es la masa del material secado al horno, (g).
5.6.1.1. Procedimiento de Prueba (con Picnómetro)
Cuando no se requiere mucha precisión en la determinación de la densidad relativa de

sólidos, descrito en este informe, el volumen de material, se podrá determinar cómo se indica a
continuación:
1) Se coloca el picnómetro sobre una superficie horizontal libre de vibraciones y se llena con
agua destilada hasta nivel de derrame, dejando abierto el grifo de salida. Bajo el grifo, en su
extremo, se coloca una probeta graduada vacía.
2) Del material saturado y superficialmente seco, como se indica en la sección anterior de este
informe, se obtiene su masa y se registra como W1, en g, se sumerge el material en el
picnómetro y se recolecta en la probeta graduada el agua desalojada. Al concluir la
inmersión del material, se mide sobre la escala de la probeta graduada el volumen
correspondiente y se registra como V1, en cm3.
3) Se extrae el material del picnómetro y se coloca en una charola para secarlo en el horno a
una temperatura de 105 ± 5 °C durante 20 h o hasta masa constante. Transcurrido este
tiempo, el material se saca del horno y se deja enfriar hasta temperatura ambiente.
4) Una vez enfriado, se determina la masa del material seco y se registra como Ws, en g.
5.6.1.2. Cálculos y Resultados (con Picnómetro)
1) Se reporta como resultado de la prueba, densidad relativa de sólidos, utilizando la siguiente

expresión:
Ws
Ss 
Vm  W1  Ws 
(5.9)
donde: Ss es la densidad relativa de los sólidos del material, (adimensional), W s es la masa del
material secado al horno, (g), W 1 es la masa del material saturado y superficialmente seco, (g),
Vm es el volumen total del material, (cm3).
5.6.1.3. Procedimiento de Prueba del Material que pasa la Malla No. 4
1) Inmediatamente después de preparar la fracción de la muestra que pasó la malla No. 4,

según sea el caso (cohesivo o no cohesivo), utilizando el embudo, se introduce el material
en el matraz previamente calibrado, Posteriormente se llena el matraz con agua destilada
hasta aproximadamente la mitad de su capacidad.
2) Empleando el dispositivo de succión, se aplica vacío al matraz durante 15 min, con objeto de
extraer el aire atrapado en la muestra. Para facilitar este proceso se agita cuidadosamente la
suspensión con un movimiento giratorio del matraz alrededor de su eje. La succión máxima
que se aplique no deberá exceder de 100 mm de Hg (0.136 kg/cm2). En caso de no contar
con el dispositivo de succión, utilizando la parrilla eléctrica o fuente de calor se pone en
ebullición el agua del matraz durante 10 min aproximadamente, moviendo al mismo tiempo
el material con el agitador mientras hierve, hasta expulsar el aire atrapado.
3) Se deja enfriar el matraz hasta alcanzar la temperatura ambiente y se adiciona el volumen

de agua destilada necesario para alcanzar la marca de aforo y, en su caso, se vuelve a
aplicar vacío para asegurar que no haya quedado aire atrapado en la muestra, lo cual
ocurrirá cuando ya no se observe ninguna variación en el nivel del menisco; si es necesario,

se quitara o agregara agua destilada utilizando el cuentagotas, de tal forma que el nivel
inferior del menisco coincida con la marca de aforo.
4) Se secan cuidadosamente la superficie exterior del matraz y el interior del cuello del mismo.
Para esta última operación se emplea la franela, evitando tocar el menisco.
5) Se obtiene el peso del matraz con el material y el agua, registrándola como Wfsw en gramos
(gr).
6) Se tapa el matraz y se invierte varias veces en forma cuidadosa con el fin de uniformar la
temperatura de la suspensión, a continuación se coloca el bulbo del termómetro en el centro
del matraz y se registra la temperatura, misma que es considerada como la temperatura de
la prueba tp en °C.
7) Hecho lo anterior, se vierte toda la suspensión a una capsula de porcelana, empleando el

agua necesaria para arrastrar todas las partículas de suelo y se deja reposar durante 24 h.
se elimina el agua sobrante mediante una cuidadosa decantación y se lleva la muestra al
horno para su secado total a peso constante, a una temperatura de 105 ± 5 °C; se determina
y se anota el peso de la muestra seca, Ws, en gramos (gr).
8) En el caso de suelos arenosos, el periodo de reposo podrá reducirse hasta que se observe
limpio el tirante de agua, continuando la prueba en la como se indica en el párrafo anterior.
9) Finalmente, utilizando la curva de calibración del matraz, se obtiene el peso del matraz con
el agua, en gr, correspondiente a la temperatura de prueba tp y se registra como Wfw.
5.6.1.4. Cálculos y Resultados del Material que pasa la Malla No. 4
Se calculan y se reporta como resultado de la prueba lo siguiente:
1) La densidad relativa del material seco se determina mediante la siguiente expresión:
Ws
Sd  (5.10)
W fw  Wsat  W fsw
donde: Sd es la densidad relativa del material seco, (adimensional). W s es la masa del material
secado al horno, (g), W fw es la masa del matraz lleno de agua a la temperatura de prueba tp,
determinada gráficamente de la curva de calibración del matraz, (g), W sat es la masa del suelo no
cohesivo, saturado y superficialmente seco, (g), W fsw es la masa del matraz conteniendo al suelo
y agua hasta la marca de aforo, a la temperatura de prueba tp, (g).
2) La densidad relativa del material saturado y superficialmente seco se determina mediante la

siguiente expresión:
Wsat
S sat  (5.11)
W fw  Wsat  W fsw
donde: Ssat es la densidad relativa del material saturado y superficialmente seco, (adimensional).
Wsat es la masa del suelo no cohesivo, saturado y superficialmente seco, (g), W fw es la masa del
matraz lleno de agua a la temperatura de prueba tp, determinada gráficamente de la curva de
calibración del matraz, (g), W fsw es la masa del matraz conteniendo al suelo y agua hasta la
marca de aforo, a la temperatura de prueba tp, (g).
3) La densidad relativa de los sólidos del material se determina mediante la siguiente

expresión:
Ws
Ss  (5.12)
W fw  Ws  W fsw
donde: Ss es la densidad relativa de los sólidos del material, (adimensional). W s es la masa del
material secado al horno, (g), W fw es la masa del matraz lleno de agua a la temperatura de
prueba tp, determinada gráficamente de la curva de calibración del matraz, (g), W fsw es la masa
del matraz conteniendo al suelo y agua hasta la marca de aforo, a la temperatura de prueba t p,
(g).
4) La absorción del material se determina empleando la siguiente expresión:
Wsat  Ws
Wab  x100 (5.8)
Ws
donde: W ab es la absorción del material, (%), W sat es la masa del suelo no cohesivo, saturado y
superficialmente seco, (g), W s es la masa del material secado al horno, (g).
5.7. Conclusiones

precauciones:
1) Que las pruebas se realicen en un lugar cerrado, bien ventilado, limpio y libre de corrientes
de aire, de cambios de temperatura y partículas que provoquen que la contaminación de las
muestras de material.
2) Que todo el equipo esté perfectamente limpio, para que al hacer la prueba de los materiales
no se mezclen con agentes extraños que alteren el resultado.
3) Que las balanzas se encuentre debidamente calibradas.
4) Que no quede aire atrapado en el material, debido a una deficiente succión o a una
ebullición escasa.
5) Que en su caso, durante la etapa de ebullición solo se aplique suficiente calor para
mantener la suspensión hirviendo y que el matraz sea agitado tanto como sea necesario
para prevenir que el suelo se pegue o seque sobre el vidrio arriba de la superficie de la
suspensión.
6) Que al comenzar la prueba, el material se encuentre en la condición de saturado y

superficialmente seco.
7) Que el picnómetro se encuentre debidamente nivelado y lleno hasta el nivel de derrame, y

que al depositar el material en su interior no se salpique agua fuera del recipiente.
5.9. Referencias
4. M-MMP-1-05-03, (2003), Manual de Métodos de muestreo y prueba de materiales. Suelos

y materiales para terracerías. Densidades relativas y Absorción. Secretaría de

Laboratorio de Materiales DENSIDAD RELATIVA
DE SÓLIDOS (ARENA)

Dirección:
Obra:
Ubicación:
º
CALIBRACIÓN DEL MATRAZ
Registro de Lecturas Promedio
Tem peratu
ra (°C)
Peso
Matraz (gr)
1.2
Peso del Matraz + Agua (wfw ) (g)
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Temperatura (°C)
Determinación de la Densidad Relativa de los Sólidos (Ss) de la Arena

Datos de la Muestra Ecuación Curva Calibración
Wr W r+msss W msss tc W fsw W fw Corrección
(g) (g) (g) (°C) (gr) (gr) (α)
a b c Ss
W s
Ss  y  ax 2  bx  c
W fw  W s  W fsw
Ecuación Curva de Calibración
Determinación de la Absorción (ABS A) de la Arena

Masa m uestra Masa
Masa
Masa del saturada Masa m uestra seca + m uestra Masa del Absorción (ABS A)
m uestra
recipiente superficialm ente recipiente sat. sup. agua de la Arena
seca
seca + recipiente seca
Recipiente Wr W msss+r W ms+r W msss W ms Ww ABS A
No. (g) (g) (g) (g) (g) (g) (%)
REPORTE DE
DENSIDAD RELATIVA
DE SOLIDOS (GRAVA)

Dirección:
Obra:
Ubicación:
Determinación de la Densidad Relativa de los Sólidos (S G) de la Grava

Datos de la Muestra Ecuación Curva Calibración
W flanera W flan+ms Ws tc W fsw W fw Corrección
(gr) (gr) (gr) (°C) (gr) (gr) (α)
a b c Ss
Determinación de la Absorción (ABS G) de la Grava

Masa m uestra Masa
Masa
Masa del saturada Masa m uestra seca + m uestra Masa del Absorción (ABS G)
m uestra
recipiente superficialm ente recipiente sat. sup. agua de la Arena
seca
seca + recipiente seca
Recipiente Wr W msss+r W ms+r W msss W ms Ww ABSG
No. (g) (g) (g) (g) (g) (g) (%)
Peso Volumétrico Seco Suelto y Compacto Práctica 6
Práctica 6
“Peso Volumétrico Seco Suelto y Compacto
de Agregados Pétreos”
6.1. Objetivos
El alumno asimilará los conceptos de Peso Volumétrico Seco Suelto (PVSS) y Peso
Volumétrico Seco Compacto (PVSC) mediante la relación de las masas de los materiales con sus
respectivos volúmenes, en diferentes estados y condiciones de acomodo, ya sean naturales o
artificiales. Asimismo presentará estos datos correctamente mediante las mediciones para su
posterior interpretación.
Familiarizar al estudiante con un método práctico para el obtener de manera aproximada el

Peso Volumétrico Seco Suelto (PVSS) y Peso Volumétrico Seco Compacto (PVSC).
6.2. Definición
El peso volumétrico del material es la relación entre la masa total del material y el volumen
total del mismo, se expresa en unidades de masa sobre unidades de volumen, (kg/m)3.
Wm
m  (6.1)
Vm
donde: γm = Peso volumétrico del material, (kg/m3), Wm = Masa total del material, (kg). Vm =
Volumen total del material, (m3).
6.3. Generalidades
El peso volumétrico del material húmedo en estado natural, γm (natural), es la relación
entre la masa total del material y el volumen total del mismo, en kg/m 3, tal y como se encuentra en
la naturaleza.
El peso volumétrico del material húmedo en estado suelto, γm (suelto), es la relación entre
la masa total del material y el volumen total del mismo, en kg/m3, cuando ha sido colocado de
modo de obtener la masa volumétrica mínima.
El peso volumétrico del material húmedo en estado compacto, γm (compacto), es la

relación entre la masa total del material y el volumen total del mismo, en kg/m 3, cuando ha sido
compactado por algún proceso en el campo o en el laboratorio.
El peso volumétrico del material húmedo en estado compacto, γmax, en kg/m3, es la relación
más alta entre la masa total del material y el volumen total del mismo, cuando ha sido compactado
por proceso de compactación específico en el laboratorio.
El peso volumétrico seco del material, γd, en kg/m3, es la relación entre la masa de los
sólidos del material y el volumen total del mismo.
Ws m
m   x100 (6.2)
Vm 100  
donde: γd = Pes volumétrico seco del material, (kg/m3), Ws = Masa total de los sólidos del material,
(kg). Vm = Volumen total del material, (m3), γm = Peso volumétrico del material húmedo, (kg/m3), ω
= Contenido de agua del material, (%), determinado de acuerdo con lo indicado en este manual.

Recipiente De lámina galvanizada No. 14, de forma cilíndrica, con capacidad de 10 L, con diámetro
para Grava interior de 25 cm y 20 cm de altura con masa conocida (W rG).
Recipiente De lámina galvanizada No. 14, de forma cilíndrica, con capacidad de 2.5 a 3.0 L, con
para Arena diámetro interior mínimo de 15 cm y 15 cm de altura con masa conocida (W rA).
Balanza Con capacidad de 120 kg y aproximación de 5 g.
rectangular con solo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un mango metálico de
Escantillón De 20 cm de longitud (enrasador o rasero).
Regla Cuarteadora metálica o de madera, de 100 cm de longitud.
Varilla Metálica lisa con punta de bala (redondeada) de longitud de 60 cm y diámetro de 1.59 cm
(5/8”)
Brocha De 4”.
Charolas Redondas de 30 cm de diámetro (2 pzs) y rectangulares (2 pzs)
Pala Recta (2 pzs).
Escoba Para realizar la limpieza del área.
Franela Para realizar limpieza en el área de trabajo.
Vidrio de Para el secado rápido.
reloj
6.5. Procedimiento
6.5.1. Preparación de las Muestras
La preparación de las muestras de agregados pétreos (arena y grava) para concreto,

obtenida según se establece en la práctica 1 de este manual Muestreo de Materiales Pétreos
para Concreto.
De la muestra de material recibida en el laboratorio, se toman aproximadamente 5 kg

(grava) y 3 kg (arena) o los que se requieran para llenar los recipientes (10 L para grava y 3 L para
la arena), dichos materiales se secan, disgregan y criban como se realiza en la práctica 2,
Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras.
Posteriormente, las muestras se deben someter a un proceso de secado.
6.5.1.1. Secado de las muestras
1) Secado ambiental: Se extiende el material en una superficie limpia y lo más lisa posible, se
remueve a intervalos de tiempo regulares para favorecer la perdida de humedad. El secado
logrado es aparente cuando el material suelta polvo al ser removido.
2) Secado rápido: en una charola de lámina se pone material en la parrilla de gas a fuego lento.
Se mueve constantemente el material con una espátula de abanico con el fin de evitar la
calcinación de las partículas finas. A intervalos regulares se verifica la perdida de humedad
colocando el vidrio de reloj sobre la muestra, y si se observa condensación de partículas de
agua en el vidrio se continua con el procedimiento hasta que no haya dicha condensación.
3) Secado en horno eléctrico: se coloca la muestra en un recipiente apropiado, para introducirlo

al horno a 110 ± 5 °C de temperatura durante 24 h.
6.5.2. Procedimiento de Prueba para Peso Volumétrico Seco Suelto (PVSS)
1) Es importante que se determine previamente la masa y el volumen de los recipientes para la

determinación de los pesos volumétricos.
2) Una vez secado el material, se homogeniza mediante mezclado, después es cuarteado.
3) En forma representativa, se toma material empleando el cucharon de lámina intercalando la

toma de dos cuartos cruzados del cuarteo y con ayuda de la brocha se recogen y limpia la
toma de material fino (en el caso de la arena).
4) Utilizando como referencia el escantillón, se llena el recipiente de lámina como se muestra

en la Figura 6.1, para lo cual se deja caer el material desde una altura de 20 cm, evitando su
reacomodo por movimiento indebidos.
Figura 6.1. Llenado del Recipiente.
5) Se enrasa el material (arena) utilizando la regla enrasadora de 30 cm.
6) La grava se enrasa con la mano, tratando de compensar los huecos con las salientes del
material.
7) Se obtiene la masa del recipiente con el material, como se indica en la Figura 6.2 de este
informe y se registra como Wr+m, en g, con aproximación de 5 g.
Figura 6.2. Obtención de la masa del recipiente con el material suelto.
8) El procedimiento anterior se realiza tres veces con el fin de obtener un promedio de 3 datos.
9) Se repetirá la prueba si la diferencia excede de 30.0 kg/m3 del peso volumétrico calculado
entre el menor y el máximo valor para la grava. Por otra parte, la tolerancia en el cálculo del
peso volumétrico para la arena no debe ser mayor de 10.0 kg/m3. Con lo anterior se reporta
el promedio de las mediciones.
10) Finalmente, se determina el contenido de agua del material de acuerdo con lo indicado en la
práctica 2 de este manual, contenido de agua ω, que se registra en el formato.
6.5.3. Procedimiento de Prueba para Peso Volumétrico Seco Compacto (PVSC)
1) Es importante que se determine previamente la masa y el volumen de los recipientes para la

determinación de los pesos volumétricos.
2) Una vez secado el material, se homogeniza mediante mezclado, después es cuarteado.
3) En forma representativa, se toma material empleando el cucharon de lámina intercalando la

toma de dos cuartos cruzados del cuarteo y con ayuda de la brocha se recogen y limpia la
toma de material fino (en el caso de la arena).
4) Se deposita el material en el recipiente distribuyéndolo de forma uniforme y dejándolo caer

desde una altura de 20 cm. El material se colocará en 3 capas, con lo cual cada una
representará 1/3 del volumen del recipiente.
5) Se aplican 25 golpes (piquetes) con la varilla punta de bala distribuyéndolos en toda el área,
realizando un movimiento de espiral, partiendo desde el centro hacia afuera. La varilla debe
ser introducida y extraída por completo en cada piquete. Debe evitarse hacer surco al
realizar este proceso.
6) Se deposita material de forma uniforme y dejándolo caer desde 20 cm de altura y se llena la

segunda capa (2/3). Se realiza el proceso de varillado (25 golpes) de la misma forma que la
primer capa. Asimismo se debe tener cuidado de solo penetrar la segunda capa, es decir, no
penetrar hasta el fondo del recipiente.
7) Se deposita material de forma uniforme y dejándolo caer desde 20 cm de altura y se llena la

tercer capa (3/3) hasta la altura de derrame. Se realiza el proceso de varillado (25 golpes) de
la misma forma que la segunda capa. Asimismo se debe tener cuidado de solo penetrar la
tercera capa, es decir, no penetrar hasta la segunda capa.
8) Se enrasa el material (arena) utilizando la regla enrasadora de 30 cm.
9) La grava se enrasa con la mano, tratando de compensar los huecos con las salientes del
material.
10) Se obtiene la masa del recipiente con el material, como se indica en la Figura 2 de este
informe y se registra como Wr+m, en g, con aproximación de 5 g.
11) El procedimiento anterior se realiza tres veces con el fin de obtener un promedio de 3 datos.
12) Se repetirá la prueba si la diferencia excede de 30.0 kg/m3 del peso volumétrico calculado
entre el menor y el máximo valor para la grava. Por otra parte, la tolerancia en el cálculo del
peso volumétrico para la arena no debe ser mayor de 10.0 kg/m3. Con lo anterior se reporta
el promedio de las mediciones.
13) Finalmente, se determina el contenido de agua del material de acuerdo con lo indicado en la
práctica (), contenido de agua ω, que se registra en el formato.

6.6.1. Determinación del Peso Volumétrico Seco Suelto (PVSS)
Se calcula y reporta como resultado de la prueba, el peso volumétrico seco suelto (PVSS),
los datos pueden ser almacenados en el formato anexo:
Si el material fue previamente secado, el procedimiento de cálculo es el siguiente:
W m W r  m  Wr
 ds   (6.3)
Vr Vr
donde: γds = Peso volumétrico seco suelto del material, (kg/m3), W m = Masa del material contenido
en el recipiente, (kg), W r+m = Masa del recipiente con el material, (kg), Wr = Masa del recipiente,
(kg), V = Volumen del recipiente, (m3).
Si el material no fue previamente secado, el procedimiento de cálculo es el siguiente:
100Wm m
 ds   x100
Vr 100    100  
(6.4)
donde: γds = Peso volumétrico seco suelto del material, (kg/m3), W m = Masa del material contenido
en el recipiente, (kg), W r+m = Masa del recipiente con el material, (kg), Wr = Masa del recipiente,
(kg), V = Volumen del recipiente, (m3), γm = Peso volumétrico del material húmedo en estado
suelto, (kg/m3), ω = Contenido de agua del material, (%), determinado de acuerdo con lo indicado
en este manual.
6.6.2. Determinación del Peso Volumétrico Seco Compacto (PVSC)
Se calcula y reporta como resultado de la prueba, el peso volumétrico seco compacto

(PVSC), mediante la siguiente expresión:
Si el material fue previamente secado, el procedimiento de cálculo es el siguiente:
W m Wr  m  Wr
 dc  PVHS   (6.5)
Vr Vr
donde: γdc = Peso volumétrico seco compacto del material, (kg/m3), Wm = Masa del material
contenido en el recipiente, (kg), W r+m = Masa del recipiente con el material, (kg), W r = Masa del
recipiente, (kg), V = Volumen del recipiente, (m3).
Si el material no fue previamente secado, el procedimiento de cálculo es el siguiente:
Wm
 ds  PVSS  (6.6)
Vr 1   
donde: γdc = Pes volumétrico seco compacto del material, (kg/m3), Wm = Masa del material
contenido en el recipiente, (kg), W r+m = Masa del recipiente con el material, (kg), W r = Masa del
recipiente, (kg), V = Volumen del recipiente, (m3), γm = Peso volumétrico del material húmedo en
estado compacto, (kg/m3), ω = Contenido de agua del material, (%), determinado de acuerdo con
lo indicado en este manual.
6.7. Conclusiones

Para evitar errores durante la ejecución de las pruebas, se observarán las siguientes
precauciones:
1) Que se realice la prueba en un lugar cerrado, limpio, con ventilación directa y libre de
corrientes de aire, de cambios de temperatura y de partículas que provoquen la
contaminación de los materiales.
2) Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional. Especialmente que los recipientes
estén libres de residuos y/o abollados.
3) Que el llenado de los recipientes se realice desde una altura diferente a la especificada y
con vibraciones que provoquen el acomodo indebido del material.
4) Que la balanza esté limpia en todas sus partes y bien calibrada, colocada en una superficie
6.9. Referencias
y materiales para terracerías. Masas Volumétricas y Coeficientes de Variación Volumétrica.
Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT).
2. NMX C-073-ONNCCE, (2004), Industria de la construcción – agregados- masa volumétrica
método de prueba. Organismo Nacional de Normalización y Certificación de la
Construcción y Edificación.
REPORTE DE PESOS
VOLUMETRICOS SECOS
SUELTOS Y SECO COMPACTO
DE LA ARENA

Direccion:
Obra:
Ubicacion:
Características del material: % de Retenido malla # 4
º
PESO VOLUMETRICO SECO SUELTO de la ARENA
Masa del
Masa del Peso Peso
Masa del material Volumen del Contenido de
Recipiente mas Volumétrico Volumétrico
Recipiente contenido en el recipiente Agua
material Húmedo Suelto Seco Suelto
recipiente
W r (g) W r+m (g) W m (g) 3
Vr (cm )
3
PVHC (kg/m ) ω (%) 3
PVSC (kg/m )
Promedio Promedio
W   W  Wr   Wm 
PVHS   m  x1000   r  m  x1000 PVSS    x1000
 Vr   Vr   V r 1    
PESO VOLUMETRICO SECO COMPACTO de la ARENA
Masa del Peso
Masa del Peso
Masa del material Volumen del Volumétrico Contenido de
Recipiente mas Volumétrico
Recipiente contenido en el recipiente Húmedo Agua
material Seco Compacto
recipiente Cmpacto
W r (g) W r+m (g) W m (g) 3
Vr (cm )
3
PVHC (kg/m ) ω (%) 3
PVSC (kg/m )
Promedio Promedio
W   W  Wr   Wm 
PVHC   m x1000   r m x1000 PVSC  x1000
 Vr   Vr  Vr 1  
Determinación del Contenido de Agua (ωA) de la Arena
Masa de la Masa de la
Masa del Masa muestra Masa muestra Contenido de
muestra humeda muestra seca + Masa del agua
recipiente humeda seca Agua
+ recipiente recipiente
W r (g) W r+mh (g) W r+ms (g) W mh (g) W ms (g) W w (g) ω (%)
Wmh  Wms W
 x100  w x100
Wms Ws
Universidad Anáhuac Queretaro REPORTE DE PESOS

Laboratorio de Materiales VOLUMETRICOS SECOS
Profesor: Dr. Miguel Galván Ruiz SUELTOS Y SECO COMPACTO
DE LA GRAVA

Direccion:
Obra:
Ubicacion:
Características del material: % de Retenido malla # 4
PESO VOLUMETRICO SECO SUELTO de la GRAVA

Masa del
Masa del Peso Peso
Masa del material Volumen del Contenido de
Recipiente mas Volumétrico Volumétrico
Recipiente contenido en el recipiente Agua
material Húmedo Suelto Seco Suelto
recipiente
W r (g) W r+m (g) W m (g) Vr (cm )
3
PVHS (kg/m )
3
ω (%) PVSS (kg/m )
3
Promedio Promedio
W   W  Wr   Wm 
PVHS   m  x1000   r  m  x1000
PVSS    x1000
 Vr   Vr   V r 1    
PESO VOLUMETRICO SECO COMPACTO de la GRAVA
Masa del Peso
Masa del Peso
Masa del material Volumen del Volumétrico Contenido de
Recipiente mas Volumétrico
Recipiente contenido en el recipiente Húmedo Agua
material Seco Compacto
recipiente Compacto
W r (g) W r+m (g) W m (g) Vr (cm 3) PVHC (kg/m 3) ω (%) PVSC (kg/m 3)
Promedio Promedio
W   W  Wr   Wm 
PVHC   m x1000   r m x1000 PVSC  x1000
 Vr   Vr  Vr 1  
Determinación del Contenido de Agua (ωG) de la Grava
Masa de la Masa de la
Masa del Masa muestra Masa muestra Contenido de
muestra humeda muestra seca + Masa del agua
recipiente humeda seca Agua
+ recipiente recipiente
W r (g) W r+mh (g) W r+ms (g) W mh (g) W ms (g) W w (g) ω (%)
Wmh  Wms W
 x100  w x100
Wms Ws
Compactación AASHTO (Proctor Estándar) Práctica 7
Práctica 7
“Compactación AASHTO (Proctor Estándar)”
Asignatura: Laboratorio
7.1. Objetivos
Este informe describe el procedimiento de prueba AASHTO estándar (AASHTO T 99-95),

para determinar mediante la curva de compactación, la masa volumétrica seca máxima y el
contenido de agua óptimo de los materiales para terracerías.
El estudiante aplicará la prueba que permite determinar la curva de compactación de los

materiales para terracerías y a partir de ésta inferir su masa volumétrica seca máxima y su
contenido de agua óptimo. Consiste en determinar las masas volumétricas secas de un material
compactado con diferentes contenidos de agua, mediante la aplicación de una misma energía de
compactación en prueba dinámica y, graficando los puntos correspondientes a cada
determinación, trazar la curva de compactación del material.
7.2. Definición
La compactación es el proceso realizado generalmente por medios mecánicos por el cual
se obliga a las partículas de suelo a ponerse más en contacto con otras, mediante la expulsión del
aire de los poros, lo que implica una reducción más o menos rápida de los vacíos, lo que produce
en el suelo cambios de volumen de importancia, principalmente en el volumen de aire, ya que por
lo general so se expulsa agua de los huecos durante el proceso de compactación, siendo por lo
tanto la condición de un suelo compactado a la de un suelo parcialmente saturado.
7.3. Generalidades
Se entiende por compactación la aplicación mecánica de cierta energía, o cantidad de
trabajo por unidad de volumen, para lograr una reducción de los espacios entre las partículas
sólidas de un suelo, con el objeto de mejorar sus características mecánicas. Al obtenerse un mejor
acomodo de las partículas sólidas y la expulsión de aire que contiene el suelo, se produce un
aumento de su peso volumétrico o específico.
Si a un suelo cuya humedad es baja se le van dando ciertos incrementos a su contenido de

agua y se le aplica cada vez la misma energía de compactación, su peso volumétrico va
aumentando, propiciado por la acción lubricante del agua, hasta que llega un momento en el que
el peso volumétrico del material seco, calculado a partir del peso volumétrico del material húmedo
y de la humedad, alcanza un valor máximo.
Al contenido de agua con el que se obtiene el mejor acomodo de partículas y el mayor

peso volumétrico o especifico del material seco, para una determinada energía de compactación,
se le denomina humedad óptima y al peso volumétrico correspondiente se le designa como peso
volumétrico o peso específico seco máximo.
Cuando a partir de esta condición de humedad óptima y peso volumétrico seco máximo, se
incrementa el agua para un mismo volumen, el agua con el aire remanente ocuparían el lugar de
algunas partículas de suelo, obteniéndose en consecuencia pesos volumétricos que van siendo
menores a medida que el agua aumenta. Si en un sistema de ejes coordenados se sitúan los
puntos correspondientes a cada peso volumétrico seco con su respectiva humedad y se unen con
una curva, quedará representada la variación del peso volumétrico de un material para diferentes
contenidos de agua y una misma energía de compactación; esta curva adopta aproximadamente
la forma de una parábola, siendo más pronunciada su curvatura en el caso de suelos arenosos
que en los suelos arcillosos.
El contenido de agua óptimo y el peso volumétrico seco máximo de un suelo, también

varían con la energía de compactación; cuando ésta se aumenta, se obtienen mayores pesos
volumétricos secos máximos con humedades óptimas menores. A su vez, la humedad óptima y el
peso volumétrico seco máximo son función del tipo de suelo; los suelos gruesos, para una misma
energía de compactación, tienen en general mayores pesos volumétricos y menores contenidos
de agua que los suelos finos.
De acuerdo con la naturaleza de los materiales y con el uso que se les pretenda dar, se
han establecido procedimientos de prueba para llevar a cabo la compactación de los suelos en el
laboratorio, con objeto de referenciar y evaluar la compactación que se alcanza con los
procedimientos aplicados en el campo, para determinar el grado de compactación del material.
Tomando en cuenta la forma de aplicar la energía al material, las pruebas de compactación que
generalmente se emplean son de los siguientes tipos:
a) Por impactos, como son las pruebas de: Compactación dinámica AASHTO estándar,
Proctor SOP, AASHTO modificada de 3 y 5 capas y los Métodos de California y de Texas.
b) Por carga estática, como es la prueba de compactación Porter.
c) Por amasado, como es el caso del método de compactación de Hveem.
d) Por vibración, como es el método de compactación en que se utiliza una mesa vibratoria.

El equipo para la ejecución de las pruebas estará en condiciones de operación, calibrado,
limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad.
Molde Metálico de forma cilíndrica, de 101.6 ± 0.4 mm de diámetro interior, de volumen Vt y
masa W t conocidos, provisto de una placa de base metálica a la cual se asegura el
cilindro y una extensión o collarín removible con diámetro interior igual al del cilindro, con
la forma y dimensiones indicadas en la Figura 7.1 de este informe.
Pisón Metálico, con cara inferior de apisonado circular, de 50.8 mm de diámetro, acoplado a
una guía metálica tubular, como el mostrado en la Figura 7.1 y con las características
indicadas en la Tabla 7.1 de este informe.
Balanza Una con capacidad mínima de 15 kg y aproximación de 5 g; otra con capacidad mínima
de 2 kg y aproximación de 0.1 g.
Horno Eléctrico o de gas, con capacidad suficiente para contener el material de prueba, con
termostato capaz de mantener una temperatura de 105°C y aproximación de ± 5°C.
Regla Metálica, de arista cortante, de aproximadamente 25 cm de largo.
Base cúbica De concreto o de otro material de rigidez similar con dimensiones mínimas de 40 cm por
lado.
Probetas Una con capacidad de 500 cm 3 y graduaciones a cada 10 cm 3; otra con capacidad de 1
000.cm3 y graduaciones a cada 10 cm 3.
Mallas ¾” y Fabricadas con alambres de bronce o de acero inoxidable, tejidos en forma de
No. 4 cuadrícula, con abertura nominal de 19 y 4.75 mm respectivamente, que cumplan con las
tolerancias indicadas en la Tabla 4.1 de este manual en la práctica de Granulometría de
agregados pétreos. El tejido estará sostenido mediante un bastidor circular metálico, de
lámina de bronce o latón, de 206 ± 2 mm de diámetro interior y 68 ± 2 mm de altura,
sujetando la malla rígida y firmemente mediante un sistema de engargolado de metales,
a una distancia de 50 mm del borde superior del bastidor.
Cápsulas Metálicas, con tapa.
Charolas De lámina galvanizada, de forma rectangular de 40 × 70 × 10 cm.
rectangular con sólo cuatro caras, cuya cara menor lleva acoplado un mango metálico de
Aceite Para lubricar las paredes del molde.
Figura 7.1. Moldes cilíndricos y pisones para las pruebas de compactación AASHTO.
Tabla 7.1. Características de los pisones.

Tipo de prueba Estándar Modificada
Masa del pisón, kg 2.5 ± 0.01 4.54 ± 0.01
Diámetro del pisón, mm 50.8 50.8
Altura de caída del pisón, cm 30.5 ± 0.1 45.7 ± 0.1
7.5. Procedimiento
7.5.1. Variantes de la Prueba
Cada prueba, según su tipo, se realizará compactando el material con el pisón y en el

número de capas que se indican en la Tabla 7.2, con una de las cuatro variantes que se refieren a
continuación y cuyas características se muestran en la Tabla 7.3 de este informe.
Tabla 7.2. Pisones y número de capas para las pruebas AASHTO.

Tipo de prueba Estándar Modificada
Masa del pisón, kg 2.5 ± 0.01 4.54 ± 0.01
Número de capas del material 3 5
1) Variante A, que se aplica a materiales que pasan la malla N°4 (4.75 mm) y se compactan
en el molde de 101.6 mm de diámetro interior.
2) Variante B, que se aplica a materiales que pasan la malla N°4 (4.75 mm) y se compactan
en el molde de 152.4 mm de diámetro interior.
3) Variante C, que se aplica a materiales que pasan la malla ¾" (19 mm) y se compactan en
el molde de 101.6 mm de diámetro interior.
4) Variante D, que se aplica a materiales que pasan la malla ¾" (19 mm) y se compactan en
molde 152.4 mm de diámetro interior.
Tabla 7.3. Características de las variantes de las pruebas de compactación.

Variantes A B C D
Tamaño máximo del material, mm 4.75 (N°4) 19.0 (¾”)
Tamaño de la muestra de prueba,
4.0 7.5 4.0 7.5
kg
Diámetro interior del molde, mm 101.6 ± 0.4 152.4 ± 0.7 101.6 ± 0.4 152.4 ± 0.7
Número de golpes por capa 25 56 25 56
La variante por usarse se indicará en la especificación para el material que está siendo probado. Si ninguna
variante está especificada se utilizará la variante A.
La preparación de la muestra de materiales para terracerías, obtenida según se establece

en el informe de la práctica Muestreo de Materiales para Terracerías, se hace de la siguiente
manera:
1) De acuerdo con lo indicado en el informe de la práctica Secado, Disgregado y Cuarteo

de Muestras, se separa por cuarteos una porción representativa de aproximadamente 4 kg
para las variantes A y C, y de aproximadamente 7.5 kg, para las variantes B y D.
2) En el caso de las variantes A y B, el material se criba a través de la malla N°4 (4.75 mm),
mientras que para las variantes C y D el material se criba a través de la malla ¾" (19 mm);
en ambos casos se efectúa el cribado en forma manual, colocando la fracción que pasa en
una charola y desechando el retenido.
3) Se homogeneiza perfectamente el material que constituye la porción de prueba.
7.5.3. Procedimiento de las Pruebas
1) A la porción preparada, se le agrega la cantidad de agua necesaria para que una vez
homogeneizada, tenga un contenido de agua inferior en 4 a 6% respecto al óptimo
estimado.
2) En el caso de que se hayan formado grumos durante la incorporación del agua, se

revuelve el material hasta disgregarlo totalmente. Se mezcla cuidadosamente la porción
para homogeneizarla y se divide en tres fracciones aproximadamente iguales, en el caso
de la prueba estándar y en cinco porciones para la prueba modificada.
3) Se coloca una de las fracciones de material en el molde de prueba seleccionado de

acuerdo con la variante de que se trate, con su respectiva extensión, el cual se apoya
sobre el bloque de concreto para compactar el material con el pisón que corresponda,
aplicando 25 golpes para el caso de las variantes A y C ó 56 golpes para las variantes B y
D, repartiendo uniformemente los golpes en la superficie de la capa, como se muestra en
la Figura 2 de este Manual. Para el caso de la prueba estándar se utiliza el pisón de 2,5 kg,
con una altura de caída libre de 30,5 cm y para el caso de la prueba modificada, la masa
del pisón y la caída libre serán de 4,54 kg y 45,7.cm, respectivamente. Se escarifica
ligeramente la superficie de la capa compactada y se repite el procedimiento descrito para
las capas subsecuentes.
4) Terminada la compactación de todas las capas, se retira la extensión del molde y se

verifica que el material no sobresalga del cilindro en un espesor promedio de 1,5 cm como
máximo; de lo contrario la prueba se repetirá utilizando de preferencia una nueva porción
de prueba con masa ligeramente menor que la inicial. En el caso de que no exceda dicho
espesor, se enrasa cuidadosamente el espécimen con la regla metálica.
5) A continuación, se determina la masa del cilindro con el material de prueba y se registra

como Wi, en g, anotándola en el formato de registro, como el mostrado en la sección 7.11
de este informe.
6) Se saca el espécimen del cilindro, se corta longitudinalmente y de su parte central se

obtiene una porción representativa para determinar su contenido de agua ω, de acuerdo
con el procedimiento indicado en el Manual M•MMP•1•04, Contenido de Agua; se registran
los datos correspondientes a esta determinación en el formato de registro, como el
mostrado en la sección 7.11 de este informe.
7) Se incorporan las fracciones del espécimen al material que sobró al enrasarlo, en su caso,
se disgregan los grumos, se agrega aproximadamente 2% de agua con respecto a la masa
inicial de la porción de prueba y se repiten los pasos descritos en las fracciones 2) a 6) de
este informe.
8) Con la misma porción de prueba se repite lo indicado en la Fracción G.7. de este Manual,
incrementando sucesivamente su contenido de agua, hasta que dicho contenido sea tal
que el último espécimen elaborado presente una disminución apreciable en su masa con
respecto al anterior. Para definir convenientemente la variación de la masa volumétrica de
los especímenes elaborados respecto a sus contenidos de agua, se requiere compactar
cuatro o cinco especímenes, que en la segunda determinación la masa del cilindro con el
espécimen húmedo, sea mayor que en la primera y que en la penúltima determinación sea
mayor que en la última.
9) En materiales degradables es conveniente preparar muestras de prueba diferentes para

cada determinación.
Figura 7.2. Elaboración del espécimen de prueba.

1) En el formato de registro mostrado en la sección 7.11 de este informe, se anota la masa
volumétrica del material húmedo de cada espécimen; para calcularla se emplea la
siguiente expresión:
Wi  Wt
m  x1000 (7.1)
Vt
donde: γm es la Masa Volumétrica Húmeda Compacta del material, (kg/m3), W i es la masa del
molde con el material húmedo compactado, (g), W t es la masa del molde, (g), Vt es el volumen del
molde, (cm3).
2) Se calcula y se registra en el formato de registro mostrad en la sección 7.11, la masa

volumétrica seca de cada espécimen, empleando la siguiente expresión:
m
d  x100 (7.2)
100  
donde: γd es la Masa Volumétrica Seca Compacta del material, (kg/m3), γm es la Masa Volumétrica
Húmeda Compacta del material, (kg/m3), ω es el contenido de agua de la muestra compactada,
(%).
3) En una gráfica como la incluida en el formato de registro que se muestra en la sección 7.11
de este informe, en la que en el eje de las ordenadas se indican las masas volumétricas
secas γd y en el de las abscisas los contenidos de agua ω, se dibujan los puntos
correspondientes a cada espécimen, los que se unen con una línea continua de forma
aproximadamente parabólica denominada curva de compactación, la que determina la
variación de la masa volumétrica seca del material para diferentes contenidos de agua y
una misma energía de compactación, como se ilustra.
4) Se determinan y reportan la masa volumétrica máxima seca del material, γdmax, en kg/m3 y
su contenido de agua óptimo, ωo, en %, que se obtienen en forma gráfica de la curva de
compactación: La ordenada en el punto más alto de dicha curva representa la masa
volumétrica seca máxima γdmax y la abscisa de ese punto, el contenido de agua óptimo, ωo.
5) En caso necesario, se determina la curva de saturación teórica del material, para lo que se
calculan los contenidos de agua para las masas volumétricas secas, γd, con los que el
material compactado quedaría saturado, γdsat. Este cálculo se realiza para 4 masas
volumétricas secas diferentes, utilizando la siguiente expresión:
 SS 0 
 d    x1000 (7.3)
S 
 S sat  1 
donde: ωsat es el contenido de agua para el cual el material, en las condiciones de compactación
estaría saturado, (%), γd es la Masa Volumétrica Seca Compacta del material, (kg/m3), SS es la
densidad relativa de los sólidos del material, γo es la Masa Volumétrica del agua destilada a 4°C,
(kg/m3), considerada en 1000 kg/m3.
6) En la misma gráfica que contiene la curva de compactación, se dibujan y unen con una
línea continua, los puntos correspondientes a las masas volumétricas secas del material y
los contenidos de agua para los cuales estaría teóricamente saturado, calculados como se
indica en la Fracción anterior, obteniéndose la curva de saturación teórica; se verifica que
la curva de compactación no corte la curva de saturación teórica. En la Figura 7.3 de este
Manual, se muestran las curvas de 100 % de saturación teórica típicas correspondientes a
materiales cuyas densidades relativas varían de 2,4 a 2,8. Es usual trazar también las
curvas correspondientes a grados de saturación teórica de 90 y 95 %, las que si pueden
ser cortadas por la curva de compactación. Para simplificar los cálculos que definen la
curva de 100 % de saturación teórica, dependiendo de la densidad de sólidos del material,
los datos pueden tomarse de la Figura 7.3.
7) Todos los cálculos correspondientes a la curva de compactación a que se refiere está

Cláusula, se reportan en el formato de registro mostrado en la sección 7.11 de este
informe.
7.7. Conclusiones

precauciones:
1) Que las pruebas se realicen en un lugar cerrado, con ventilación indirecta, limpio y libre de
corrientes de aire y de partículas que provoquen la contaminación de las muestras de
material.
2) Que la muestra utilizada para la prueba de compactación, se seque solamente lo necesario

para poder disgregarla.
3) Que durante la compactación, los golpes del pisón se repartan uniformemente en toda la
superficie del espécimen, aplicando los golpes sucesivos en puntos diametralmente
opuestos, manteniendo la guía en posición vertical, cuidando que la caída del pisón sea
libre y que la superficie del mismo se mantenga limpia.
4) Que la curva de compactación se obtenga siempre con contenidos de agua crecientes y no

secando la muestra durante la ejecución de la prueba.
5) Que el contenido de agua del primer espécimen sea inferior al óptimo y que cada una de
las ramas de la curva mencionada se defina como mínimo con dos puntos.
Figura 7.3. Curvas típicas de Saturación Teóricas.
7.9. Referencias
y materiales para terracerías. Compactación AASHTO. Secretaría de Comunicaciones y
Transportes (SCT).
Universidad Anáhuac Queretaro

REPORTE DE
PRUEBA PROCTOR

Direccion:
Obra:
Ubicacion:
Caract. del material: % de Retenido malla # 4
COMPACTACIÓN PROCTOR (AASHTO)

Molde utilizado No. Volumen Molde V t (cm ³) Masa Molde W t (g)
MUESTRA PARA OBTENER EL CONTENIDO DE AGUA Masa Masa

Masa molde Masa molde
Volumétrica Volumétrica
+ muestra + muestra Flanera Masa Masa
Masa Masa fla. + Masa fla. + Contenido Húmeda Seca
humeda seca muestra muestra
No. flanera muest. hum. muest. seca de Agua Compacta Compacta
humeda seca
Wi (g) (g) (g) (g) (g) (g) (g) (%) (kg/m ³) (kg/m ³)
ASTM D 698
1500 Variante A
Peso Vol Seco Max (γd)
1490
kg/m³
1480 Hum edad Óptim a (ωo)
Masa Volumétrica Seca (kg/m³)
%
1470
Núm ero Capas (N)
1460 4972.9
Núm ero Golpes (n)
1450
1440 Caida libre Pisón (h)

cm
1430 Peso Pisón (W)
kg
1420
Energía Com pactación
1410 kg/cm 2
Ss
1400
10 15 20 25 30 35
Relación Vacíos (e min)
Contenido de Agua ω(%)
OBSERVACIONES:
Diseño de Mezclas de Concreto (Método ACI) Práctica 8
Práctica 8
“Diseño de Mezclas de Concreto (Método ACI)”
8.1. Objetivos
Determinar las contenidos (cantidades) de cemento, agua, grava y arena requeridos para
fabricar 1 m3 de mezcla de concreto hidráulico a partir del método de diseño del American
Concrete institute. Asimismo, reducir las cantidades a porciones pequeñas de laboratorio para la
fabricación de probetas cilíndricas y prismáticas de concreto, para posteriormente medir su
resistencia a la compresión, tensión diametral y flexión.
8.2. Objetivo para el Alumno

Introducir y mostrar al estudiante al procedimiento de diseño de mezclas de concreto
hidráulico provisto por el American Concrete Institute (ACI) con el fin de que diseñe y fabrique una
mezcla de concreto hidráulico.
8.3. Definición
Dosificación: Dosificar una mezcla de concreto es determinar la combinación más
práctica y económica de los agregados disponibles, cemento, agua y en ciertos casos aditivos,
con el fin de producir una mezcla con el grado requerido de manejabilidad, que al endurecer a la
velocidad apropiada adquiera las características de resistencia y durabilidad necesarias para el
tipo de construcción en que habrá de utilizarse.
Concreto: es básicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta,

compuesto de cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada),
para formar una masa semejante a una roca ya que la pasta endurece debido a la reacción
química entre el cemento y el agua.
Agregados: Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los
agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que
pueden llegar hasta 10 mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en
la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
8.4. Generalidades
8.4.1. Conceptos generales
El comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño de mezclas bastante

simple el cual, basándose en algunas tablas elaboradas mediante ensayos de los agregados, nos
permiten obtener valores de los diferentes materiales que integran la unidad cubica del concreto.
Es usual que las características de la obra establezcan limitaciones a quien tiene la

responsabilidad de diseñar la mezcla. Entre dichas limitaciones pueden estar:
 Relación agua cemento.

 Contenido de cemento.
 Contenido máximo de aire.

 Asentamiento (revenimiento).
 Tamaño máximo del agregado grueso.
 Resistencia en compresión mínima.
 Requisitos especiales relacionados con la resistencia promedio, el empleo de aditivos o la
utilización de tipos especiales de cemento.
8.4.2. Secuencia de Diseño
1) Selección de la resistencia a la compresión especificada promedio, y la desviación

estándar de la compañía constructora.
2) Selección de tamaño máximo de agregado (determinado de la composición granulométrica
de la grava).
3) Selección del revenimiento.
4) Selección del volumen de agua de diseño.
5) Selección del contenido del aire.
6) Selección de la relación agua-cemento, por resistencia y durabilidad.
7) Determinación del factor cemento.
8) Determinación del contenido de agregado grueso (grava).
9) Determinación de volúmenes absolutos de cemento, agua de diseño, aire y agregado
grueso (grava).
10) Determinación del volumen absoluto del agregado fino (arena).
11) Determinación del peso seco del agregado fino (arena).
12) Determinación de los valores de diseño del cemento, agua-aire agregados finos y gruesos.
13) Corrección de los valores de diseño por humedad de los agregados (arena y grava).
14) Determinación de la proporción en peso, de diseño y de obra.
15) Determinación de los pesos (agua, arena y grava) por un saco de cemento.
16) Reducción a cantidades de laboratorio.

Cálculos para el Diseño
Lápiz o Para realizar los cálculos o en su caso una hoja de cálculo (Excel) para agilizar los
pluma y resultados.
papel
Calculadora Básica o científica.
Preparación de la Mezcla de Diseño
Cemento 1 saco de cemento de 50 kg que cumpla las especificaciones de la norma N-CMT-2-02-
001del 2002
Arena Arena (utilizada en los ensayes realizados previamente para conocer sus propiedades).
Grava Grava (utilizada en los ensayes realizados previamente para conocer sus propiedades).
Agua Agua potable.
Báscula De capacidad de 120 kg y aproximación de 0.1 kg para determinar las cantidades de
masa correctos de los materiales conformadores del concreto.
Palas 2 Palas de sección cuadrada para realizar el proceso de homogeneizado de la mezcla de

los materiales conformadores del concreto.
Cubeta Cubeta de capacidad de 19 Lts de metal o plástico.
Charola Rectangular de 60x40x10 cm para realizar la medición de la masa de cada uno de los
materiales conformadores de concreto.
Revenimiento del Concreto
Cono de Rígido, de metal o cualquier otro material no absorbente y no degradable por el cemento,
Revenimiento con la forma de un cono truncado de 20 cm de diámetro en la base inferior, 10 cm de
diámetro en su base superior y 30 cm de altura, con una tolerancia de ± 3 mm en cada
una de estas dimensiones: debe estar provisto de dos estribos para apoyar los pies del
operador y de dos asas para levantarlo.
Las bases, superior e inferior del cono, deben ser paralelas entre sí y formar un ángulo
recto con su eje longitudinal, su cuerpo no debe tener abolladuras y podrá estar fabricado
con junta o costura, en tanto que su superficie interior sea lisa, libre de protuberancias o
remaches.
Varilla de Barra de acero de sección circular, recta, lisa, de 16 mm (5/8”) de diámetro y 60 cm de
compactación longitud, con uno de los extremos de forma semiesférica del mismo diámetro de la
varilla.
Placa Plana y rígida, de metal o cualquier otro material no absorbente, preferentemente de
metálica acero inoxidable, de dimensiones tales que al colocarla horizontalmente exista la
superficie para ubicar el cono de revenimiento en posición vertical sujeto con los pies del
operador y para contener al concreto una vez se retire el cono.
Flexómetro De lámina con teflón o cualquiera que este calibrado, graduada con aproximación de 1
mm.
Cucharón Con capacidad de 1 Lts.
Guantes De latex u otro material no absorbente y resistente a los componentes del cemento.
Fabricación de Probetas de Concreto
Recipiente de Con capacidad mínima de 15 L, de un material no absorbente.
muestreo
Charola De lámina galvanizada o acero inoxidable de 60 x 40 cm.
Cucharón Con capacidad aproximada de 1 Lts.
Moldes Fabricados de acero (no absorbente), con una relación altura-diámetro de 1 a 2, cuyas
Cilíndricos de dimensiones más comunes son: 30 cm de altura, 15 cm de diámetro y 3.17 mm de
Acero espesor de pared. Contarán con una base cuadrada generalmente de 18 x 18 cm del
mismo metal pero de mayor espesor, así como una tapa metálica para evitar que la
superficie de la muestra se contamine y pierda agua.
El cilindro metálico estará formado por dos partes en media caña unidad mediante un
dispositivo de cierre-apertura en forma longitudinal, de tal manera que al cerrar el cilindro
éste no se deforme ni permita fugas del concreto que contenga, y al abrirlo permita la
extracción de la muestra endurecida sin dificultad.
Moldes Deben ser de forma rectangular (salvo que se especifique de otro modo) y de las
Prismáticos dimensiones requeridas para producir especímenes del tamaño deseado. La superficie
de Acero interior del molde debe ser lisa, y las caras interiores deben ser perpendiculares entre sí
y libres de torceduras u ondulaciones.
La longitud nominal de los moldes debe ser 60.96 cm (24”) y tener una tolerancia de 1.6
mm (1/16”). La sección transversal será de 15.24 cm y tolerancia de 1.6 mm (1/16").
compactación longitud, con uno de los extremos de forma semiesférica del mismo diámetro de la varilla.
Guantes De hule látex u otro material no absorbente y resistente a los componentes del cemento.
Martillo de Mazo de goma para dar golpes y producir cerrar los orificios que deje la varilla de
goma compactación.
Desmoldante Del tipo y con características aprobadas por la secretaria, que permita la fácil extracción
mineral de las muestras endurecidas una vez que se requiera retirarlas de los moldes.
8.6. Procedimiento
8.6.1. Información Previa
En la Tabla 8.1 se muestra la relación de datos previos obtenidos mediante la realización

de los ensayos desarrollados para determinar las propiedades y características de los agregados
pétreos utilizados para fabricar la mezcla de concreto. Adicionalmente, se muestran datos reales
para ejemplificar el proceso de diseño de la mezcla de concreto.
Tabla 8.1. Propiedades y características de los agregados pétreos, resultados de análisis previos.
Propiedad o Característica Símbolo Magnitud Unidades
Resistencia a la Compresión (propuesta) f'c 300 (kg/cm2)
Tamaño máximo del agregado pétreo (grava) Tmax 2.5 (cm)
Elemento estructural por colar con el concreto (ver Tabla 8.2) NI 5 ---
Módulo de Finura MF 3.65 ---
Densidad Relativa de los Sólidos de la Grava SG 2.77 ---
Densidad Relativa de los Sólidos de la Arena SS 2.53 ---
Densidad del cemento SC 3.15 ---
Densidad del Agua SA 1.00 ---
Absorción de agua de la Grava ABSG 3.75 (%)
Contenido de agua de la Grava ωG 1.49 (%)
Absorción de agua de la Arena ABSS 7.43 (%)
Contenido de agua de la Arena ωS 9.44 (%)
PVSSG 2156.88 (kg/cm3)
Pesos Volumétricos Seco Suelto y Seco Compacto de la Grava
PVSCG 2176.24 (kg/cm3)
PVSSS 1351.55 (kg/cm3)
Pesos Volumétricos Seco Suelto y Seco Compacto de la Arena
PVSCS 1358.36 (kg/cm3)
8.6.2. Diseño de Mezcla de 1 m3 de concreto
8.6.2.1. Determinación de la Resistencia Promedio
Conociendo que la resistencia promedio de diseño especificada es de 300 kg/cm2 y que la

desviación estándar (s) de la compañía constructora es de 20 kg/cm2, aplicamos para el cálculo de
la resistencia promedio (f’cr) el criterio 318 del ACI utilizando las ecuaciones:
f ' cr  f ' c  1.34s (8.1)
f ' cr  f ' c  2.33s  35 (8.2)
Sustituyendo los valores propuestos, se tiene
f ' cr  f ' c  1.34s  300  1.3420  327

kg
cm 2
f ' cr  f ' c  2.33s  35  300  2.3320  35  312
kg
cm 2
Se selecciona el mayor, por lo tanto, la Resistencia Promedio (f’cr) es:
kg
f ' cr  327
cm 2
8.6.2.2. Selección del tamaño máximo del agregado
Este parámetro se obtiene a través de las especificaciones que requiere la obra, o de la

granulometría del agregado pétreo grueso (grava). Por ello, de la tabla 8.1 el:
Tamaño máximo de la grava es 2.54 cm (1”)
8.6.2.3. Selección del Revenimiento (R) del concreto
De acuerdo a la tabla 8.1, se requiere colar una “losa de cimentación”, así las condiciones
de colocación requieren que la mezcla tenga una consistencia plástica, correspondiente a un
asentamiento de 7.5 cm (3”) de acuerdo a la tabla 8.2.
Tabla 8.2. Revenimiento recomendado para diversos tipos de obra civil.

Número de Asentamiento (revenimiento)
Tipo de elemento a colar Identificación Máximo en cm Mínimo en cm
(NI) (in) (in)
Zapatas y muros de cimentación
1 7.5 (3) 2.5 (1)
reforzados
Cimentaciones simples y calzaduras 2 7.5 (3) 2.5 (1)
Vigas y muros armados 3 10.0 (4) 2.5 (1)
Columnas 4 10.0 (4) 5.0 (2)
Losas y Pavimentos 5 7.5 (3) 2.5 (1)
Concreto ciclópeo 6 5.0 (2) 2.5 (1)
Notas:
1) El asentamiento puede incrementarse cuando se usan aditivos, siempre que no se
modifique la relación Agua/Cemento ni exista segregación ni exudación.
2) El asentamiento puede incrementarse en 2.5 cm (1”) si no se usa vibrador en la
compactación.
8.6.2.4. Selección del Volumen de Agua (VA)
Para un revenimiento de 7.5 a 10 cm (3” a 4”) y un tamaño de agregado de 2.5 cm (1”) la

cantidad de agua de mezclado es 193 Lts/m3 de acuerdo a la tabla 8.3 o la ecuación (8.4).
Tabla 8.3. Cantidades de agua de amasado para diferentes revenimientos, tamaño máximo de
agregado y contenido de aire.
Tamaño de Agregado en cm (in) y Cantidad de Agua en Lts/m3
0.94 1.25 1.88 2.50 3.75 5.00 7.50 10.00
Revenimiento
(3/8”) (1/2”) (3/4”) (1”) (1 ½”) (2”) (3”) (4”)
Concreto sin aire incorporado
2.5 a 5.0
207 199 190 179 166 154 130 113
(1” a 2”)
7.5 a 10.0
228 216 205 193 181 169 145 124
(3” a 4”)
15.0 a 17.5
243 228 216 202 190 178 160 ---
(6” a 7”)
% Aire
3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2
atrapado
Revenimiento Concreto con aire incorporado
2.5 a 5.0
181 175 168 160 150 142 122 107
(1” a 2”)
7.5 a 10.0
202 193 184 175 165 157 133 119
(3” a 4”)
15.0 a 17.5
216 205 197 184 174 166 154 ---
(6” a 7”)
Exposición % Aire incorporado en función de la exposición
Normal 4.5 4.0 3.5 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0
Moderada 8.0 5.5 5.0 4.5 4.5 4.0 3.5 3.0
Extrema 7.5 7.0 6.0 6.0 5.5 5.0 4.5 4.0
La figura 8.1 muestra la relación de la Cantidad de Agua (CA) en función del revenimiento
y el tamaño máximo de agregado. Así, para el concreto sin aire incorporado se encontraron
ecuaciones que rigen dicho comportamiento.
Figura 8.1. Cantidad de Agua en función del revenimiento y el tamaño máximo de agregado.
CA2.5 a 5.0  0.0320Tmax   0.7447Tmax   6.3171Tmax   32.6216Tmax   232.2795

4 3 2
(8.3)
CA7.5 a10  0.0549Tmax   1.3212Tmax   11.1737Tmax   48.4826Tmax   263.5829
4 3 2
(8.4)
CA2.5 a 5.0  0.1819Tmax   3.3672Tmax   22.6642Tmax   75.3432Tmax   295.3293
4 3 2
(8.5)
El % de aire atrapado, para el concreto sin aire incorporado también presenta un

comportamiento mediante una expresión prolinómica, tal y como lo muestra la figura 8.2.
Figura 8.2. Relación entre el tamaño máximo de agregado y el % de aira atrapado.
%aire  0.0007Tmax   0.0225Tmax   0.2820Tmax   1.6773Tmax   4.2828

4 3 2
(8.6)
8.6.2.5. Selección el contenido de aire (Va)
Para un revenimiento de 7.5 a 10 cm (3” a 4”) y un tamaño de agregado de 2.5 cm (1”) el

contenido de aire es 1.53 % de acuerdo a la tabla 8.3 y la ecuación (8.6).
8.6.2.6. Selección de la relación Agua/Cemento (A/C), por resistencia y durabilidad
No representado en este caso problemas de intemperismo ni de ataques por sulfatos, u

otro tipo de acciones que pudieran dañar al concreto, se seleccionará la relación agua-cemento
únicamente por resistencia.
Para una resistencia promedio correspondiente a 327 kg/cm2. De la tabla 8.4 se construyó
la figura 8.3, que muestra el comportamiento de la relación agua/cemento con la variación de la
resistencia promedio. A través del comportamiento, se obtuvieron las ecuaciones que describen
dicho comportamiento.
Tabla 8.4. Relación agua/cemento para cada valor de la resistencia promedio.

Relación agua/cemento (A/C) en peso
f'cr a 28 Sin aire Con aire
días incorporado incorporado
(kg/cm2)
450 0.38 ---
400 0.42 ---
350 0.47 0.39
300 0.54 0.45
250 0.62 0.53
200 0.7 0.61
150 0.8 0.71
Figura 8.3. Comportamiento de la relación agua/cemento con respecto a la resistencia promedio.
A / C  0.3910ln f ' cr   2.7674 sin aire incorporado en el intervalo (150 ≤ f’cr ≤ 450) (8.7)
A / C  0.3790ln f ' cr   2.6144 con aire incorporado en el intervalo (150 ≤ f’cr ≤ 350) (8.8)
Por lo tanto, de la ecuación (8.7), se tiene que la relación agua/cemento es:
A / C  0.3910 ln327  2.7674  0.50
8.6.2.7. Determinación del Factor de Cemento (FC)
El factor cemento (FC1saco) para 1 saco de cemento de 50 kg se determina dividiendo el

contenido de cemento (CC) por metro cúbico entre los 50 kg que tiene el saco de cemento:
CC
FC1saco  (8.9)
50 kg saco
Y el contenido de cemento (CC) es el volumen de agua entre la relación agua/cemento:
VA
CC  (8.10)
A/C
VA 193 kg
CC    386 3
A / C 0.50 m
Calculando el factor de cemento para 1 saco es:
CC 386 kg m 3 saco
FC1saco    7.72 3
50 kg saco 50 kg saco m
8.6.2.8. Determinación del Contenido de agregado grueso (contenido de grava CG)
Para el módulo de finura MF = 3.61 de la tabla 8.1 y considerando la tabla 8.5 se puede
obtener el volumen de grava (VG) requerido para la mezcla de concreto de 1 m 3. Asimismo, de la
tabla 8.5 se construyó la figura 8.4, que muestra el comportamiento del volumen de grava (VG)
con la variación del módulo de finura (MF). A través del comportamiento, se obtuvieron las
ecuaciones que describen dicho comportamiento.
Tabla 8.5. Volumen de grava (VG) para cada valor del módulo de finura (MR) y tamaño del
agregado.
Tamaño máximo Módulo de Finura
de agregado en cm 2.40 2.60 2.80 3.00 3.20 3.40 3.60
(in) Volumen de Grava (VG)
0.94 (3/8) 0.50 0.48 0.46 0.44 0.42 0.40 0.38
1.25 (1/2) 0.59 0.57 0.55 0.53 0.51 0.49 0.47
1.88 (3/4) 0.66 0.64 0.62 0.60 0.58 0.56 0.54
2.50 (1) 0.71 0.69 0.67 0.65 0.63 0.61 0.59
3.75 (1 ½) 0.76 0.74 0.72 0.70 0.68 0.66 0.64
5.00 (2) 0.78 0.76 0.74 0.72 0.70 0.68 0.66
7.50 (3) 0.81 0.79 0.77 0.75 0.73 0.71 0.69
15.00 (6) 0.87 0.85 0.83 0.81 0.79 0.77 0.75
A través de la figura 8.2 se observa se observa que la expresión que rige el

comportamiento del volumen de grava VG para el tamaño máximo de agregado de 2.5 cm (1”) es:
VG  0.10MF  0.95 (8.11)
Considerando ahora el módulo de finura de 3.61 se tiene que el volumen de grava VG es:
VG3.61  0.103.61  0.95  0.589
Ahora, para determinar el contenido de grava CG es necesario multiplicar el volumen de

grava VG por el peso volumétrico seco compacto de la grava (PVSCG) que se obtiene de la tabla
8.1, entonces se tiene:
CG  VG PVSCG  (8.12)
 kg 
CG  0.589 2176.20 3   1281.78 3
kg
 m  m
Figura 8.4. Comportamiento del volumen de grava con respecto al modulo de finura y al tamaño
máximo de agregado grueso.
8.6.2.9. Determinación de volúmenes absolutos de cemento, agua de diseño, aire y

agregado grueso (grava)
Para determinar los volúmenes absolutos, es necesario dividir los volúmenes de cada
material entre sus respectivas densidades relativas que se encuentran mostradas en la tabla 8.1 y
el volumen de aire (Va) que fue de 1.53% de acuerdo a la tabla 8.3.
CC  1m 3  386 kg m 3 1
VC abs       0.1225m 3 (8.13)
S C  1000Lts  3.15 1000
CA  1m 3  193 kg m 3 1
VAabs       0.1930m 3 (8.14)
S A  1000Lts  1.00 1000
Va abs  %aire  1.5%  0.015m 3 (8.15)
CG  1m 3  1281.78 kg m 3 1
VG abs       0.4611m 3 (8.16)
S G  1000Lts  2.78 1000
Volumen de Cemento (VCabs) 0.1225 m3

Volumen de Agua (VAabs) 0.1930 m3
Volumen de Aire (Vaabs) 0.0150 m3
Volumen de Grava (VGabs) 0.4611 m3
Suma de volúmenes absolutos conocidos (ΣVabs) 0.7916 m3
8.6.2.10. Determinación del Volumen absoluto y Contenido de agregado fino (arena)
El volumen absoluto de agregado fino será igual a la diferencia aritmética entre la unidad y
la suma de volúmenes absolutos conocidos.
VS abs  1   V abs (8.17)
VS abs  1  0.7916  0.2084m 3
El peso del agregado fino será igual a su volumen absoluto multiplicado por la densidad
relativa de los sólidos de la arena (SS) que se tiene en la tabla 8.1.
 1000Lts 
CS  VS abs S S   (8.18)
 1m 
3
 1000 
CS  0.20842.53
kg
  527.25 3
 1  m
8.6.2.11. Determinación de los valores de diseño del cemento, agua, aire, grava y arena
Los contenidos de cemento (CC), de agua (CA), de aire (Ca), de grava (CG) y de arena
(CS) necesarios para 1 m3 de mezcla de concreto son los siguientes:
Contenido de Cemento (CC) 386.00 kg/m3

Contenido de Agua (CA) 193.00 kg/m3
Contenido de Aire (Ca) ----
Contenido de Grava (CG) seco 1281.78 kg/m3
Contenido de Arena (CS) seco 527.25 kg/m3
Masa Específica del Concreto (γc) 2388.03 kg/m3
8.6.2.12. Corrección de los valores de diseño por humedad y absorción de los agregados
(arena y grava)
En este paso se debe calcular el contenido de agua libre (ωlibre) de cada agregado (grava y
arena. Estos valores se obtienes realizando la diferencia entre el contenido de agua de cada
agregado y su respectivo valor de absorción de agua, tal como lo muestran las siguientes
expresiones:
libre    ABS (8.19)
Si el valor del contenido de agua libre (ωlibre) es negativo (-), es decir, que ABS > ω, indica
que se le debe adicionar agua al agregado y restárselo a la cantidad de agua (CA). Por otro lado,
si el valor es positivo (+), que ABS < ω, será necesario quitarle agua al agregado y adicionarla a la
cantidad de agua (CA).
     
CAcorr  CA   CG   libreG   CS   libreS  (8.20)
 100   100 
  
CG corr  CG 1  libreG  (8.21)
 100 
  
CS corr  CS 1  libreS  (8.22)
 100 
El sustituir los valores del contenido de agua y absorción de los agregados que están
mostrados en la tabla 8.1, tenemos:
 2.26 
CG corr  1272.251 
kg
  1301.00 3
 100  m
 2.01 
CS corr  529.871 
kg
  519.22 3
 100  m
 2.26   2.01 
CAcorr  193.71  1272.25   529.87 
kg
  211.81 3
 100   100  m
Contenido de Cemento (CC) 386.00 kg/m3

Contenido de Agua (CA) 211.81 kg/m3
Contenido de Aire (Ca) ----
Contenido de Grava (CG) húmedo 1301.00 kg/m3
Contenido de Arena (CS) húmedo 519.22 kg/m3
Masa Específica del Concreto (γc) 2418.03 kg/m3
8.6.2.13. Determinación de la proporción en peso
Esta tarea se realiza dividiendo la cantidad de cada material formador del concreto entre la
cantidad de cemento (CC).
CC
PC  (8.23)
CC
CA
PA  (8.24)
CC
CG
PG  (8.25)
CC
CS
PS  (8.26)
CC
Sustituyendo los valores correspondientes a cada cantidad de material corregido obtenidos

en la sección anterior (8.6.2.12), tenemos:
386.00
PC  1
386.00
211.81
PA   0.55
386.00
1301.00
PG   3.37
386.00
519.22
PS   1.35
386.00
Proporción de Cemento (PC) 1.00

Proporción de Agua (PA) 0.55
Proporción de Aire (Pa) ----
Proporción de Grava (PG) 3.37
Proporción de Arena (PS) 1.35
8.6.2.14. Determinación de los pesos (agua, arena y grava) por un saco de cemento
Para conocer la cantidad de materiales que se necesitan en un saco, es necesario

multiplicar la proporción en peso, ya corregida por humedad del agregado, por el de un saco de
cemento (50 kg):
CC saco  PC 50kg  (8.27)

CAsaco  PA50kg  (8.28)
CGsaco  PG 50kg  (8.29)
CAsaco  PS 50kg  (8.30)
Sustituyendo los valores obtenidos en la sección 8.6.2.13, tenemos:
CC saco  1.0050kg   50 kg saco

CAsaco  0.5550kg   27.5 kg saco
CGsaco  3.3750kg   168.5 kg saco
CG saco  1.3550kg   67.5 kg saco
Cantidad de Cemento por saco (CCsaco) 50.0 kg/saco

Cantidad de Agua por saco (CAsaco) 27.5 kg/saco
Cantidad de Grava por saco (CGsaco) 168.5 kg/saco
Cantidad de Arena por saco (CSsaco) 67.5 kg/saco
8.6.2.15. Reducción a cantidades de laboratorio
Las cantidades calculadas en kg/m3 se reducirán a cantidades de laboratorio necesarias

para la elaboración de 6 especímenes, utilizando moldes cilíndricos de diámetro de 15 cm y 30 cm
de altura, con capacidad de 5302 cm3 (5.302 litros) cada uno. Adicionalmente, se elaborarán 3
especímenes prismáticos de 60 x 15 x 15 cm (largo x ancho x alto), con capacidad de 13,500 cm3
(13.50 litros). Con lo anterior, se observa que debemos fabricar 80 litros de concreto incluyendo el
10% de desperdicio.
Para encontrar las cantidades de los materiales necesarias para fabricar probetas
(especímenes) de laboratorio es necesario encontrar primero un factor de cemento (FC)
multiplicando el volumen de concreto por fabricar (Lts), por la cantidad de cemento corregida por
humedad (CCcorr) (kg/m3) y dividir el resultado entre 1000 Lts/m3 que tiene 1 m3.
 80Lts CC corr 

FC lab   3 
(8.31)
 1000 Lts m 
Por lo tanto, el factor de cemento de laboratorio (FClab) es:

 80Lts  386 kg m 3 


FC lab 3   30.88kg
 1000 Lts m 
Finalmente, se multiplica el factor de cemento de laboratorio (FClab) por la proporción en

peso de cada material. Con lo anterior se obtienen las cantidades de los materiales de laboratorio.
CClab  PC FClab  (8.32)

CAlab  PAFC lab  (8.33)
CGlab  PG FC lab  (8.34)
CS lab  PS FC lab  (8.35)
Sustituyendo los valores obtenidos en la sección 8.6.2.14, tenemos:
CC lab  1.0030.88kg   30.88kg

CAlab  0.5530.88kg   16.98 kg saco
CGlab  3.3730.88kg   104.07 kg saco
CS lab  1.3530.88kg   41.69 kg saco
Cantidad de Cemento (CClab) 30.88 kg

Cantidad de Agua (CAlab) 16.98 kg
Cantidad de Grava (CGlab) 104.07 kg
Cantidad de Arena (CSlab) 41.69 kg

Todos los resultados obtenidos durante la determinación de las propiedades y características de
los agregados y materiales conformadores del concreto se registran en el formato que se muestra en
páginas anexas.
8.8. Conclusiones

1) Que el tamaño máximo de agregado sea el correcto, es decir, que sea el nomina (el que se
encuentre en mayor porcentaje de acuerdo a la composición granulométrica.
2) Que el módulo de finura MF se determinado de forma correcta.
3) Que los valores derivados de las tablas de diseño sean elegidos correctamente.
4) Que los cálculos sean realizados de forma correcta.
8.10. Referencias
1. American Concrete Institute – Capitulo Peruano. Tecnología del Concreto. 1998.
2. Vizconde-Poémape, H. (2017), Diseño de Mezclas de Concreto Método ACI. Último acceso
16-Marzo-2017,
http://www.academia.edu/19636430/DISENO_DE_MEZCLAS_CONCRETO_METODO_AC
I.
Universidad Anáhuac Queretaro DISEÑO DE MEZCLA

Laboratorio de Materiales DE CONCRETO
Profesor: Dr. Miguel Galván Ruiz (METODO ACI)

Direccion:
Obra:
Ubicacion:
Caract. del material: % de Retenido malla # 4
Propiedades y Caracteristicas de los Materiales para el Concreto

Resistencia a la Compresión (propuesta) f'c (kg/cm2)
Tamaño máximo del agregado pétreo (grava) Tmax (cm)
Elemento estructural por colar con el concreto (ver Tabla 8.2) NI ---
Módulo de Finura MF ---
Densidad Relativa de los Sólidos de la Grava SG ---
Densidad Relativa de los Sólidos de la Arena SS ---
Densidad del cemento SC ---
Densidad del Agua SA ---
Absorción de agua de la Grava ABSG (%)
Contenido de agua de la Grava ωG (%)
Absorción de agua de la Arena ABSS (%)
Contenido de agua de la Arena ωS (%)
PVSSG (kg/cm3)
Pesos Volumétricos Seco Suelto y Seco Compacto de la Grava
PVSCG (kg/cm3)
PVSS S (kg/cm3)
Pesos Volumétricos Seco Suelto y Seco Compacto de la Arena
PVSCS (kg/cm3)
Diseño de Mezcla para 1 m3 de Concreto

Resistencia a la Compresión Promedio (f'cr) con desviación estándar (s) kg/cm2
f ' cr  f ' c  1.34s f'cr =
El mayor es: f'cr = kg/cm2
f ' cr  f ' c  2.33s  35 f'cr =
Tamaño máximo del agregado grueso (grava) Tmax = cm (in)
Revenimiento correspondiente al elemento por colar (Tabla 8.2) Rev. = cm (in)
Contenido de Agua (CA) (tabla 8.3 y Ec. 8.4) CA = Lts/m3
Porcentaje de Aire atrapado (% Aire) (tabla 8.3 y Ec. 8.6) % Aire = %
Ralción Agua/Cemento (A/C) (tabla 8.4 y Ec. 8.7) A/C =
Contenido de Cemento (CC) (Ec. 8.10) CC = kg/m3
Factor de Cemento para 1 saco de 50 kg (Ec. 8.9) FC = saco/m3
Volumen de agregado grava (VG) (tabla 8.5, figura 8.4 y Ec. 8.11) VG =
Contenido de Grava (CG) (Ec. 8.12) CG = kg/m3
Volumen absoluto de Cemento (VC) (Ec. 8.13) VCabs = m3

Volúmenes Absolutos
Volumen absoluto de Agua (VA) (Ec. 8.14) VAabs = m3
de los Materiales para
Concreto
Volumen absoluto de Aire (Va ) (Ec. 8.15) Va abs = m3
Volumen absoluto de Grava (VG) (Ec. 8.16) VGabs = m3
Suma de volúmenes absolutos conocidos ΣVabs ΣVabs = m3
Volumen absoluto de la Arena (VS abs ) (Ec. 8.16) VSabs = m3
Contenido de Arena (CS) (Ec. 8.18) CS = kg/m3
Contenido de Cemento (CC) CC = kg/m3

Valores de Diseño Contenido de Agua (CA) CA = kg/m3
para 1 m3 de Contenido de Aire (Ca ) Ca = ---
Concreto Contenido de Grava (CG) CG = kg/m3
Contenido de Arena (CS) CS = kg/m3
Masa Específica del Concreto Fresco (γc) γc = kg/m3
% ωG = ωS =
Determinación del contenido de agua libre de los agregados
(grava y arena) % ABS G % ABS S
= =
%ωlibreG = %ωlibreS =
Corrección de los Contenido de Cemento (CCcorr) CCcorr = kg/m3

valores de diseño por Contenido de Agua (CA corr) (Ec. 8.20) CAcorr = kg/m3
humedad y absorción Contenido de Aire (Ca ) Ca = ---
de los agregados Contenido de Grava (CGcorr) (Ec. 8.21) CGcorr = kg/m3
(grava y arena)
Contenido de Arena (CS corr) (Ec. 8.22) CScorr = kg/m3
Masa Específica del Concreto Fresco corregido (γccorr) γccorr = kg/m3
Proporción de Cemento (PC) (Ec. 8.23) PC =

Proporción de Agua (PA) (Ec. 8.24) PA =
Determinación de la
Proporción de Aire (Pa ) Pa =
Proporción en Peso
Proporción de Grava (PG) (Ec. 8.25) PG =
Proporción de Arena (PS) (Ec. 8.26) PS =
Determinación de los Cantidad de Cemento (CCsaco) (Ec. 8.27) CCsaco = kg/saco

pesos (cemento, Cantidad de Agua (CA saco) (Ec. 8.28) CAsaco = kg/saco
agua, grava y arena) Cantidad de Aire (Ca ) Ca = ---
para 1 saco de Cantidad de Grava (CGsaco) (Ec. 8.29) CGsaco = kg/saco
cemento
Cantidad de Arena (CS saco) (Ec. 8.30) CSsaco = kg/saco
Reducción a cantidades de Laboratorio

Cantidad de especímenes de laboratorio Cantidad
Cilindros de 15 x 30 cm (diametro x altura) Vcilindros = Lts
Vigas de 60 x 15 x 15 cm (largo x ancho x alto) Vv igas = Lts
Desperdicio y prueba de revenimiento 15% Vdesp = Lts
Volumen total de concreto de laboratorio Vtotal = Lts
Factor de Cemento (FClab) especímenes de labaoratorio (Ec. 8.31) FClab = kg
Determinación de los Cantidad de Cemento (CClab) (Ec. 8.32) CClab = kg

pesos (cemento, Cantidad de Agua (CA lab) (Ec. 8.33) CAlab = kg
agua, grava y arena) Cantidad de Aire (Ca ) Ca = ---
para esecímenes de Cantidad de Grava (CGlab) (Ec. 8.34) CGlab = kg
Laboratorio
Cantidad de Arena (CS lab) (Ec. 8.35) CSlab = kg
Prueba al Concreto Fresco: Revenimiento Práctica 9
Práctica 9
“Prueba al Concreto Fresco: Revenimiento”

9.1. Objetivos
El alumno determinará el revenimiento del concreto fresco, con el fin de estimar la

consistencia del mismo.
Introducir al estudiante a los métodos para la determinación del revenimiento del concreto
fresco, con el fin de estimar la consistencia o manejabilidad del mismo.
9.2. Definición
El revenimiento es una medida de la fluidez o movilidad relativa de la mezcla de concreto.
El revenimiento no mide el contenido de agua o la trabajabilidad del concreto.
9.3. Generalidades
Es verdad que el incremento o disminución en el contenido de agua causará el

correspondiente aumento o disminución en el revenimiento del concreto, siempre y cuando todos
los otros materiales y condiciones permanezcan constantes. Sin embargo, muchos factores
pueden causar que el revenimiento del concreto cambie sin que cambie el contenido de agua.
Además, el contenido de agua puede aumentar o disminuir sin sentirse un cambio

aparente en el revenimiento del concreto. Ciertos factores como el cambio de las propiedades de
los agregados o granulometría, proporciones de la mezcla, contenido de aire, temperatura del
concreto o el uso de aditivos especiales pueden influir en el revenimiento del concreto, o
inversamente, pueden resultar en un cambio en el requerimiento de contenido de agua para
mantener un revenimiento dado. Por ejemplo, una mezcla con exceso de arena puede requerir
más agua de mezclado que las proporciones especificadas en el diseño de mezcla original, pero
el revenimiento puede permanecer igual. Por lo tanto, usted no puede suponer que la relación
agua/cemento sea mantenida simplemente porque el revenimiento está entre los límites de la
especificación.

9.4.1. Permeámetro de Carga Constante
sus partes.
Cono de Rígido, de metal o cualquier otro material no absorbente y no degradable por el cemento,
Revenimiento con la forma de un cono truncado de 20 cm de diámetro en la base inferior, 10 cm de
diámetro en su base superior y 30 cm de altura, con una tolerancia de ± 3 mm en cada

una de estas dimensiones: debe estar provisto de dos estribos para apoyar los pies del
operador y de dos asas para levantarlo.
Las bases, superior e inferior del cono, deben ser paralelas entre sí y formar un ángulo
recto con su eje longitudinal, su cuerpo no debe tener abolladuras y podrá estar fabricado
con junta o costura, en tanto que su superficie interior sea lisa, libre de protuberancias o
remaches.
varilla.
Placa Plana y rígida, de metal o cualquier otro material no absorbente, preferentemente de
metálica acero inoxidable, de dimensiones tales que al colocarla horizontalmente exista la
superficie para ubicar el cono de revenimiento en posición vertical sujeto con los pies del
operador y para contener al concreto una vez se retire el cono.
Flexómetro De lámina con teflón o cualquiera que este calibrado, graduada con aproximación de 1
mm.
Cucharón Con capacidad de 1 Lts.
Guantes De latex u otro material no absorbente y resistente a los componentes del cemento.
9.5. Procedimiento
1) En esta prueba se obtienen valores confiables de revenimiento en el intervalo de 2 a 20 cm.
La operación completa desde el comienzo del llenado hasta que se levante el molde, debe
hacerse sin interrupción, en un tiempo no mayor de 2.5 minutos y conforme al siguiente
procedimiento.
2) Se humedece el interior del molde y se coloca sobre la placa metálica, previamente

humedecida (ver figura 9.1).
Figura 9.1. Colocación del equipo de revenimiento.
3) Apoyando los pies sobre los estribos que tiene el cono de revenimiento, el operador mantiene
firme en su lugar procediendo a la operación de llenado.

Figura 9.2. Proceso para mantener fijo el cono de revenimiento.
4) Con ayuda del cucharón se llena el cono en tres capas de aproximadamente el mismo
espesor (1/3 de su volumen), compactando cada capa mediante 25 penetraciones de la varilla
distribuidas sobre su sección (ver figura 9.3), considerando lo siguiente:
Figura 9.3. Proceso de llenado del cono y varillado del concreto en tres capas.
5) La varilla se introduce por su extremo redondeado.
6) Al comenzar la compactación de la primera capa, aproximadamente la mitad de las

penetraciones se hacen cerca del perímetro del cono, por ello es necesario inclinar la varilla
ligeramente en esta zona (paralela a la pared del cono) (ver figura 9.4); posteriormente,
empleando la varilla en forma vertical. Todo el proceso de varillado deba hacerse en forma de
espiral hacia el centro hasta completar el total de las penetraciones.
7) La segunda y tercera capa se compactan a través de solo su espesor (ver figura 9.3) de
manera que la varilla penetre en la capa anterior aproximadamente 2 cm.
8) Para el llenado de la última capa se coloca un ligero excedente de concreto por encima del
borde superior del molde antes de empezar la compactación. Si como consecuencia de la
compactación, el concreto se asienta a un nivel inferior del borde superior del cono, a la

décima (10) o vigésima (20) penetración se agrega concreto en exceso para mantener su
nivel por encima del borde del molde todo el tiempo (ver figura 9.5).
Figura 9.4. Manera de intrusión de la varilla de compactación.
Figura 9.5. Colocación del exceso de concreto para la 3er capa.
9) Una vez terminada la compactación de la última capa, se enrasa el concreto mediante un

movimiento de rodamiento de la varilla sobre el borde superior del cono (ver figura 9.6). Se
limpia la superficie exterior de la base del asiento (ver figura 9.7) e inmediatamente se levanta
el cono con cuidado en dirección vertical (ver figura 9.8), sin movimientos laterales o
torsionales. La operación de levantar completamente el cono debe hacerse en 5 ± 2 s.
Si al retirar el cono alguna porción del concreto se desliza y cae hacia un lado, se repite la
prueba con una nueva porción de la misma mezcla de concreto. Si dos pruebas consecutivas
hechas de la misma muestra presentan fallas al caer parte del material a un lado,
probablemente sea debido a que el concreto carece de cohesión y de la plasticidad necesaria;
en este caso, no es aplicable la prueba de revenimiento. Para confirmar esta situación se
requiere obtener una muestra de la misma mezcla.

Figura 9.6. Proceso de enrase.
Figura 9.7. Limpieza del asiento de concreto.
Figura 9.8. Proceso de levantamiento del cono.
10) Inmediatamente después se determina el asentamiento (revenimiento) del concreto a partir

del nivel original de la base superior del molde, calculando esta diferencia de alturas en el
centro desplazado de la superficie superior del espécimen, esta operación se realiza de la
siguiente forma:
11) Se coloca el cono a un lado de la muestra, con la barra previamente limpiada puesta en el
borde superior de éste, de tal forma que pase por la parte superior de la muestra de concreto.

12) Empleando el flexómetro se mide, con aproximación al milímetro, la distancia entre la parte
inferior de la barra y el centro de la parte superior de la muestra de concreto (ver figura 9.9).
Figura 9.9. Procedimiento de medición del asentamiento (revenimiento) del concreto.

El resultado obtenido de la práctica es la medida del asentamiento (revenimiento) en cm.
9.7. Conclusiones

Para evitar errores durante la ejecución de la prueba, se observarán las siguientes precauciones:
1) Que todo el equipo esté perfectamente limpio y funcional. Especialmente, la superficie del cono debe
ser uniforme, a fin de que al colocar el concreto no se adhiera a sus paredes.
2) Que antes de comenzar la prueba, tanto la placa de apoyo como el interior del cono se encuentren
humedecidos a fin de evitar que la muestra no pierda agua.
3) Que las muestras de concreto bajo prueba estén uniformemente mezcladas y dentro del tiempo de
mezclado.
4) Que la placa de la base esté perfectamente asentada y nivelada en el terreno, en forma sensiblemente
horizontal y que no se provoquen vibraciones durante la ejecución de la prueba.

9.9. Referencias
3. M-MMP-2-02-056/04, (2004), Manual de Métodos de muestreo y prueba de materiales.

Materiales para estructuras. Revenimiento para Concreto Hidráulico. Secretaría de
4. IMCyC, (2007), Pruebas al concreto fresco: Revenimiento. El concreto en la obra,
problemas, causas y soluciones. Instituto Mexicano del cemento y del concreto (IMCyC).

Construcción de Probetas de Concreto Práctica 10
Práctica 10
“Construcción de Probetas de Concreto”
Profesor:

10.1. Objetivos
El alumno construirá probetas cilíndricas (cilindros) y prismáticas (vigas) de concreto.

Asimismo, aprenderá el proceso de curado de dichas probetas, para que posteriormente
determine la resistencia del concreto bajo la aplicación de distintos esfuerzos.
Introducir al estudiante a que conozca y aplique los procedimientos normados para la

fabricación de probetas cilíndricas y prismáticas de concreto, así como también, el proceso de
curado de dichas probetas.
10.2. Definición
Probeta: una probeta es pieza sometida a diversos ensayos mecánicos para estudiar la
resistencia de un material.
Cilindros de concreto: los cilindros de concreto son probetas hechas a partir de una
muestra de concreto fresco que se colocó en tres capas compactadas mediante varillado en
moldes cilíndricos de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura (medidas estándar). Generalmente
estas probetas son usadas para determinar la resistencia a la compresión y la resistencia a la
tensión diametral de dicho concreto.
Vigas de concreto: las vigas de concreto son probetas prismáticas hechas a partir de una
muestra de concreto fresco que se colocó en dos capas compactadas mediante varillado en
moldes prismáticos de 15 x 15 x 60 cm (ancho, alto, largo) como medidas estándar. Generalmente
estas probetas son usadas para determinar la resistencia a la flexión o Modulo de Ruptura (MR)
de dicho concreto.
10.3. Generalidades
La mayoría del concreto es comprado y vendido sobre la base de los resultados de las
pruebas de resistencia. Por lo tanto, los especímenes para pruebas de resistencia son muy
importantes en la industria de la construcción con concreto. La Sección 17 de la Norma ASTM C
94: “Especificaciones estándar para el concreto premezclado”, establece que “cuando se usa la
resistencia como base para la aceptación del concreto, los especímenes estándar deberán de
elaborarse de acuerdo con el Método C 31/C 31M. En este sentido, los especímenes para
pruebas de resistencia del concreto deben de elaborarse de acuerdo con el Método C 31 por dos
razones:
1) Para que los resultados sean confiables.

2) Para que la prueba pueda ser reproducida por alguien más con el mismo concreto,
siguiendo el mismo procedimiento y obteniendo (casi) los mismos resultados.

El Método C 31 detalla los procedimientos para el moldeo y curado de los cilindros y vigas
de concreto. Los especímenes deben ser moldeados, es decir, llenados y compactados, de
acuerdo con los procedimientos estándar. Luego deben ser curados bajo condiciones de
temperatura y humedad apropiadas. Si no se siguen estos procedimientos, los resultados de las
pruebas de resistencia no serán confiables. Una desviación de los procedimientos estandarizados
puede causar diferencias significativas en los resultados de resistencia. Por ejemplo, los
especímenes inapropiadamente curados entre 32 a 38 °C desarrollarán su resistencia a una tasa
diferente que los especímenes curados en el rango de temperatura inicial especificada de 16 a 27
°C requerido por la C 31.

sus partes.
Recipiente de Con capacidad mínima de 15 L, de un material no absorbente.
muestreo
Charola De lámina galvanizada o acero inoxidable de 60 x 40 cm.
Cucharón Con capacidad aproximada de 1 Lts.
Moldes Fabricados de acero (no absorbente), con una relación altura-diámetro de 1 a 2, cuyas
Cilíndricos de dimensiones más comunes son: 30 cm de altura, 15 cm de diámetro y 3.17 mm de
Acero espesor de pared. Contarán con una base cuadrada generalmente de 18 x 18 cm del
mismo metal pero de mayor espesor, así como una tapa metálica para evitar que la
superficie de la muestra se contamine y pierda agua.
El cilindro metálico estará formado por dos partes en media caña unidad mediante un
dispositivo de cierre-apertura en forma longitudinal, de tal manera que al cerrar el
cilindro éste no se deforme ni permita fugas del concreto que contenga, y al abrirlo
permita la extracción de la muestra endurecida sin dificultad.
Moldes Deben ser de forma rectangular (salvo que se especifique de otro modo) y de las
Prismáticos de dimensiones requeridas para producir especímenes del tamaño deseado. La superficie
Acero interior del molde debe ser lisa, y las caras interiores deben ser perpendiculares entre
sí y libres de torceduras u ondulaciones.
La longitud nominal de los moldes debe ser 60.96 cm (24”) y tener una tolerancia de
1.6 mm (1/16”). La sección transversal será de 15.24 cm y tolerancia de 1.6 mm (1/16").
varilla.
Guantes De hule látex u otro material no absorbente y resistente a los componentes del
cemento.
Martillo de Mazo de goma para dar golpes y producir cerrar los orificios que deje la varilla de
goma compactación.
Desmoldante Del tipo y con características aprobadas por la secretaria, que permita la fácil
mineral extracción de las muestras endurecidas una vez que se requiera retirarlas de los
moldes.

10.5. Procedimiento
10.5.1. Construcción de Probetas Cilíndricas
Procedimiento de prueba para cilindros de 6 x 12 pulgadas (15 x 30 cm) usando concreto

con un revenimiento igual o mayor de 1 pulgada (2.5 cm).
1) Utilice el cucharón para colocar el concreto en el molde. Tenga cuidado en distribuir el

material uniformemente alrededor del perímetro del molde (ver figura 10.1).
Figura 10.1. Proceso de llenado de los moldes con ayuda del cucharón.
2) Para la primera capa: Llene el molde aproximadamente 1/3 de su volumen (altura).

Posteriormente, varille la capa 25 veces en todo su espesor. Distribuya el varillado
uniformemente en toda la sección transversal del molde realizando el proceso en forma de
espiral desde el exterior hacia el centro (ver figura 10.2).
Figura 10.2. Compactación de la primera capa mediante el varillado.
3) Golpee ligeramente el exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de goma (o con la
mano abierta si se usa un molde de calibre delgado de un solo uso) para cerrar los huecos
dejados por la varilla de compactación (ver figura 10.3).

Figura 10.3. Proceso de golpeteo con el mazo de goma.
4) Para la segunda capa: Llene el molde aproximadamente 2/3 de su volumen (altura). Varille
la capa 25 veces, penetrando la capa subyacente aproximadamente 25 mm. Distribuya el
varillado uniformemente en toda la sección transversal del molde realizando el proceso en
forma de espiral desde el exterior hacia el centro (ver figura 10.4).
Figura 10.4. Compactación de la segunda capa mediante el varillado.
5) Golpee ligeramente el exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de goma (o con la
mano abierta si se usa un molde de calibre delgado de un solo uso) para cerrar los huecos
dejados por la varilla de compactación (ver figura 10.3).
6) Para la tercera capa: Para el llenado de la última capa se coloca un ligero excedente de
concreto por encima del borde superior del molde antes de empezar la compactación. Si
como consecuencia de la compactación, el concreto se asienta a un nivel inferior del borde
superior del molde, a la décima (10) o vigésima (20) penetración se agrega concreto en
exceso para mantener su nivel por encima del borde del molde todo el tiempo (ver figura
10.5). Varille la capa 25 veces, penetrando la capa subyacente aproximadamente 25 mm.
Distribuya uniformemente el varillado en toda la sección transversal del molde realizando el
proceso en forma de espiral desde el exterior hacia el centro (ver figura 10.5).
7) Golpee ligeramente el exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule (o con la
mano abierta si se usa un molde de calibre delgado y de un solo uso) para cerrar los
huecos dejados por la varilla de compactación (ver figura 10.3).

Figura 10.5. Compactación de la tercera capa mediante el varillado.

movimiento de rodamiento de la varilla sobre el borde superior del cono (ver figura 10.6).
Se limpia la superficie exterior de la base del asiento.
Figura 10.6. Procedimiento de enrase de la probeta de concreto.
9) Verifique que el molde del espécimen haya sido marcado para identificar el concreto que
representa. Inmediatamente después del acabado, procure proteger con plástico para
evitar la pérdida de humedad de la muestra y llévela a un lugar para el curado inicial y
almacenamiento (ver figura 10.7).
Figura 10.7. Protección de las probetas con plástico para evitar la evaporación de agua.

10.5.2. Construcción de Probetas Prismáticas
Procedimiento de prueba para probetas prismáticas de 15 x 15 x 60 cm (6 x 6x 24

pulgadas) usando concreto con un revenimiento igual o mayor de 1 pulgada (2.5 cm).
1) Utilice el cucharón o una pala para colocar el concreto en el molde prismático. Tenga
cuidado en distribuir el material uniformemente alrededor del perímetro del molde (ver
figura 10.8).
Figura 10.8. Proceso de llenado de los moldes con ayuda del cucharón o pala.
2) Para la primera capa: Llene el molde aproximadamente 1/2 de su volumen (altura).

Posteriormente, varille la capa 128 veces a en todo su espesor. Distribuya el varillado
uniformemente en toda la sección de la superficie del molde realizando el proceso en
forma de zig-zag desde un extremo al otro.
3) Golpee ligeramente el exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de goma en cada
1/4 de la longitud del molde (o con la mano abierta si se usa un molde de calibre delgado
de un solo uso) para cerrar los huecos dejados por la varilla de compactación.
4) Para la segunda capa: Para el llenado de la última capa se coloca un ligero excedente de
concreto por encima del borde superior del molde antes de empezar la compactación (ver
figura 10.8). Si como consecuencia de la compactación, el concreto se asienta a un nivel
inferior del borde superior del molde, a la octagésima (80) o centésima (100) penetración
se agrega concreto en exceso para mantener su nivel por encima del borde del molde todo
el tiempo. Varille la capa 128 veces, penetrando la capa subyacente aproximadamente 25
mm. Distribuya el varillado uniformemente en toda la sección de la superficie del molde
realizando el proceso en forma de zig-zag desde un extremo al otro.
5) Golpee ligeramente el exterior del molde de 10 a 15 veces con el mazo de goma en cada
1/4 de la longitud del molde (o con la mano abierta si se usa un molde de calibre delgado
de un solo uso) para cerrar los huecos dejados por la varilla de compactación.

movimiento de rodamiento de la varilla sobre el borde superior del cono (ver figura 10.9).
Se limpia la superficie exterior de la base del asiento.

Figura 10.9. Procedimiento de enrase de la probeta prismática de concreto.
7) Verifique que el molde del espécimen haya sido marcado para identificar el concreto que
representa. Inmediatamente después del acabado, procure proteger con plástico para
evitar la pérdida de humedad de la muestra y llévela a un lugar para el curado inicial y
almacenamiento.
10.5.3. Curado de las probetas cilíndricas y prismáticas de concreto
La Norma Mexicana NMX-C-148-2002 ONNCCE establece las especificaciones que deben

cumplir los gabinetes húmedos, cuartos húmedos y los tanques de almacenamiento que sirven
para almacenar y curar los especímenes de prueba de pasta, mortero o concreto, elaborados con
cementantes hidráulicos.
10.5.3.1. Cuarto húmedo
Cuarto en el cual se puede transitar y donde está controlada la temperatura y humedad

relativa. Es utilizado para almacenar especímenes. Se le denomina Cuarto de niebla, cuando se
logra la humedad relativa prescrita por la atomización de agua.
La atmósfera de un cuarto o gabinete húmedo debe tener una temperatura de 296 K ± 2 K

(23°C ± 2°C) y una humedad relativa mínima de 95%. La humedad en la atmósfera debe ser
saturada en el grado que se requiera para asegurar que las superficies expuestas de todos los
especímenes en el almacenamiento se vean húmedas y aparezcan mojadas en cualquier
momento.
Las paredes de una cámara húmeda deben construirse con materiales duraderos y las
puertas o ventanas deben de estar provistas con cerramientos herméticos. La temperatura del aire
en el cuarto debe controlarse con equipos que puedan enfriar o calentar o ambos. El elemento
sensitivo de temperatura debe colocarse dentro del cuarto húmedo. La humedad relativa
especificada debe mantenerse constantemente para lo cual se pueden emplear rociadores de tipo
aire agua con orificios resistentes a la abrasión de agua, siempre y cuando se obtengan
resultados satisfactorios.
10.5.3.2. Gabinete húmedo
Compartimiento de dimensiones moderadas, donde se tiene controlada la temperatura y la

humedad relativa. Es utilizado para almacenar especímenes de prueba.

Un gabinete húmedo debe construirse de materiales duraderos y las puertas deben ser
herméticas. La humedad relativa especificada debe mantenerse por medio de uno o más
rociadores de niebla, pulverizadores de agua o cortinas de agua no dirigidas hacia los
especímenes y que la descarga sea recogida en un recipiente en, o cerca del fondo de la sección
húmeda de almacenamiento. Debe tener control automático de la temperatura del aire cuando el
gabinete se coloque en un recinto que no tenga acondicionamiento de aire o en cualquier otro
caso en que haya dificultad de mantener las temperaturas dentro de los límites especificados.
10.5.3.3. Tanque de almacenamiento
Es un recipiente o pileta con agua a temperatura controlada y de dimensiones tales que

permita el almacenamiento de especímenes totalmente sumergidos en agua.
Los tanques deben de construirse de materiales que no sean susceptibles de corrosión,

dentro de un cuarto o bajo techo. Deben estar provistos de control de temperatura del agua
cuando el tanque se instale en un local que no tenga aire acondicionado y en cualquier otro caso
en que exista dificultad para mantener la temperatura dentro de los límites especificados. Cada
tanque debe estar equipado con un termómetro con su bulbo sumergido hasta el centro del tirante
de agua. El agua debe mantenerse a una temperatura de 296 K ± 2 K (23°C ± 2°C) y debe estar
saturada de cal.
El tanque debe ser de tal tamaño que los especímenes queden separados entre sí
alrededor de 1 cm y entre ellos y las paredes del tanque 3 cm. El tirante de agua debe ser cuando
menos 2 cm superior a la superficie libre de los especímenes. El elemento calefactor deberá estar
alejado por lo menos 10 cm de los especímenes.
El agua en el tanque de almacenamiento debe estar saturada de cal para prevenir la

lixiviación del hidróxido de calcio de los especímenes. El agua no saturada con hidróxido de calcio
puede afectar los resultados de la prueba y no deberá utilizarse en ninguna circunstancia. Para
lograr que el agua esté saturada de hidróxido de calcio es necesario añadirle una cantidad de 3 g
de hidróxido de calcio por litro de agua. Los tanques deberán lavarse y cambiarles el agua con cal
en periodos no mayores a 24 meses. Cabe decir que el contenido mínimo para asegurar la
saturación de cal en el agua es de 1.6 g/L.
El agua de los tanques debe mezclarse en intervalos no mayores de un mes lo que

permitirá reemplazar la concentración de iones de calcio que haya disminuido. No debe de
utilizarse un tanque que contenga un flujo continuo de agua fresca o desmineralizada ya que esto
ocasiona una lixiviación muy elevada del hidróxido de calcio que puede afectar los resultados de
la prueba. Un sistema cerrado de recirculación de agua saturada de cal en el tanque o entre varios
de ellos puede ser utilizado.

Todos los datos obtenidos durante la prueba se registran en los formatos que se
muestran en páginas anexas.

10.7. Conclusiones

La prueba requiere técnica cuidadosa a fin de asegurar resultados dignos de confianza.
Sin embarga, aun con la mejor técnica pueden presentarse errores de importancia; solamente la
experiencia permitirá sopesar la magnitud de ellos. Pueden presentarse errores de varias fuentes:
10.9. Referencias
Muestreo de Concreto Hidráulico. Secretaría de Comunicaciones y Transportes (SCT).
2. IMCyC, (2008), Práctica normalizada para la elaboración y curado en campo de
especímenes de prueba para concreto. El concreto en la obra, problemas, causas y
soluciones. Instituto Mexicano del cemento y del concreto (IMCyC).

Resistencia a la Compresión Simple del Concreto Práctica 11
Práctica 11
“Resistencia a la Compresión Simple del
Concreto”

11.1. Objetivos
Desarrollar el procedimiento de ensaye de compresión simple de cilindros de concreto

hidráulico de 15 cm de diámetro y 30 cm de altura, lo anterior con el fin de determinar la
resistencia a la compresión simple (σ), la deformación unitaria normal axial (εy), la deformación
unitaria normal lateral (εx), el módulo Elástico (E) y la relación de Pisson (υ).
Introducir al estudiante a que conozca y desarrolle la Prueba de Compresión Simple en

cilindro de concreto hidráulico para evaluar su resistencia a la compresión y sus propiedades
correspondientes a su comportamiento elástico.
11.2. Definición
Resistencia a la Compresión Simple del Concreto: es la característica mecánica principal
del concreto. Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se
expresa en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras
por pulgada cuadrada (psi).
Módulo Elástico: Es la relación que existe entre el esfuerzo y la deformación unitaria axial
al estar sometido el concreto a esfuerzos de compresión dentro del comportamiento elástico. Es la
pendiente de la secante definida por dos puntos de la curva del esfuerzo-deformación, dentro de
esta zona elástica.
Relación de Poisson (υ): Es la relación entre la deformación unitaria normal lateral (εx) y la
deformación unitaria normal axial (εy) al estar sometido el concreto a esfuerzos de compresión
dentro del comportamiento elástico.
11.3. Generalidades
Las mezclas de concreto hidráulico se pueden diseñar de tal manera que tengan una
amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad que cumplan con los requerimientos
de diseño de la estructura.
La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que

emplean los ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión
se mide fracturando probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión.
La resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la
sección que resiste a la carga y se reporta en unidades de libra-fuerza sobre pulgada cuadrada
(psi) en unidades del sistema Inglés o en kilogramos-fuerza sobre centímetro cuadrado (kg/cm2) o
Megapascales (MPa) en unidades del Sistema Internacional.
Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 17 MPa (170
kg/cm ) para concreto residencial hasta 28 MPa (280 kg/cm2) y más para estructuras comerciales.
2

Para determinadas aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta 70 MPa (700 kg/cm2)
y más.

Prensa de Compresión
Máquina para Mecánica, hidráulica o neumática, con capacidad de 300 kN (30 581 kg) con control de
prueba velocidad de aplicación de carga, sin producir impactos ni pérdidas de carga. Contará
(prensa) con certificado de calibración vigente expedido por un laboratorio debidamente
acreditado.
Si tiene solamente una velocidad de carga que cumpla con lo indicado en el

procedimiento de la prueba, contará con algún dispositivo complementario que sea
operado mecánica o manualmente, a fin de ajustar la carga a una velocidad adecuada
para su calibración.
Calibración La máquina se debe calibrar antes de ser puesta en operación y posteriormente, cada
2 000 pruebas, lo cual podrá ampliarse hasta 12 000 si no se detectan desviaciones.
La calibración de las máquinas será efectuada por un laboratorio aprobado por la
Secretaría, cada año como máximo si el número de especímenes ensayados es menor
a 40 000; para una cantidad mayor, la calibración debe efectuarse cada 40 000
pruebas. Se realizará una calibración inmediatamente después de que se efectúen
reparaciones o ajustes en los mecanismos de medición, cada vez que se cambie de
sitio o se tengan dudas acerca de la exactitud de los resultados, sin importar cuando se
efectuó la última verificación.
Equipo Equipada con dos bloques sólidos de acero, para la aplicación de la carga, con
requerido superficie de contacto y una dureza Rockwell no menor de C-55. El bloque superior
contará con asiento esférico y el otro será un bloque rígido sencillo, sobre el cual
descansará el espécimen. Con excepción de los círculos concéntricos que se describen
abajo, las superficies de apoyo no diferirán de un plano, en más de 0.025 mm en una
longitud de 150 mm; para placas menores de 150 mm, la tolerancia en cuanto a su
condición plana es de 0.025 mm. Es recomendable que para las placas nuevas se
considere sólo la mitad de estas tolerancias.
Apoyo inferior El apoyo inferior puede ser la platina, si ésta es fácilmente desmontable y susceptible
de rectificarse o un bloque adicional que puede o no estar fijo a la platina.
En caso de emplearse este bloque, cumplirá con los siguientes requisitos:

• Se rectificará cuando se requiera para conservar las condiciones específicas de
sus superficies, las cuales serán paralelas entre sí; su dimensión horizontal
menor será por lo menos 3% mayor que la longitud del espécimen por probar.
• Cuando el bloque inferior de apoyo se use para centrar el espécimen, el centro
del bloque coincidirá con el centro de la cabeza esférica y se tendrá la
precaución de que dicho bloque esté fijo a la platina.
• El bloque de apoyo inferior tendrá como mínimo 22.5 mm de espesor después
de cualquier rectificación de superficies.
Placa Superior La placa superior de carga, con asiento esférico, cumplirá con los siguientes requisitos:

• Su diámetro máximo no excederá 250 mm para cilindros de 15 cm de diámetro.

• El bloque de apoyo con asiento esférico puede tener caras cuadradas, siempre
y cuando el diámetro del mayor círculo inscrito no exceda el diámetro del
cilindro de 150 mm (diámetro requerido de la placa 255 mm); sin embargo, se
aceptan máquinas con placa superior de carga de dimensiones mayores, si se
garantiza el correcto acoplamiento a la base superior del espécimen por probar.
• El centro de la esfera coincidirá con el de la superficie de la cara de apoyo, con
una tolerancia de ±5% del radio de la esfera. El diámetro de la esfera será
equivalente, cuando menos al 75% del diámetro del espécimen por probar.
Preferentemente, el área de contacto tendrá forma circular; mientras que la
esfera y el soporte se diseñarán para que el acero en las áreas de contacto, no
se deforme de manera permanente.
• La superficie curva del soporte y la porción esférica se conservarán limpias y se
lubricarán con aceite mineral delgado y no con grasas lubricantes.
• La porción móvil del bloque de carga será sostenida cerca del asiento esférico;
sin embargo, su diseño permitirá que la cara de apoyo pueda girar libremente
por lo menos 4° en cualquier dirección.
Dispositivo de • Provisto de una escala graduada con división mínima de 2 kN (204 kg). Es
Lectura de recomendable mantener la uniformidad de la graduación en la escala de toda la
caratula carátula. Además la carátula contará con una línea de referencia en cero y una
análoga graduación que inicie en forma progresiva, cuando menos en el 10% de su
capacidad.
• Con una aguja indicadora, la cual tendrá longitud suficiente para coincidir con
las marcas de graduación sin que el ancho de su extremo llegue a ser mayor
que el claro libre entre dos graduaciones menores.
• Equipada cada carátula con una aguja de arrastre de la misma longitud que la
aguja indicadora y un mecanismo para ajustar a la referencia en cero en caso
de desviación.
• La separación mínima entre dos graduaciones, no será menor a 2 mm para
realizar una lectura adecuada.
Dispositivo de Si el sistema de carga cuenta con un indicador digital, éste estará equipado con un
Lectura de dispositivo que registre la carga máxima aplicada.
digital
Dispositivo de Pueden ser barras guías o niveles de gota; en unión con las placas de cabeceo para
alineamiento asegurar que ni una sola capa se aparte de la perpendicularidad del eje del espécimen
cilíndrico en más de 0.5º (aproximadamente 3 mm en 300 mm).
Cabeceo con mortero de cemento
Mortero de Para el cabeceo con cemento puro, se podrán emplear placas de vidrio o placas
cemento metálicas maquinadas y pulidas de por lo menos 13 mm de espesor o placas de granito
o diabasa pulidas, de por lo menos 75 mm de espesor.
Cemento El cemento Pórtland que se utilice para el cabeceo de los especímenes recientemente
moldeados.
Cabeceo con placas cabeceadoras
Placas En los casos en los que se utilicen placas metálicas, cumplirán con lo siguiente:
cabeceadoras • Su superficie estará libre de estrías, ranuras o depresiones mayores de 0.25
mm de profundidad en un área geométrica regular de 32 mm 2.
• Su espesor será de 13 mm o más en placas nuevas y 11 mm mínimo en placas
usadas. Si se requiere pulir alguna depresión en la placa, ésta en ningún caso
reducirá el espesor mínimo de 11 mm.
Cabeceo con mortero de azufre
Mortero de Para el cabeceo con mortero de azufre se emplearán platos metálicos, cuyo diámetro
azufre sea por lo menos 5 mm mayor que el diámetro del espécimen por cabecear y su

superficie de asiento no se aparte de un plano en más de 0.05 mm en 150 mm.

Recipiente para Se utilizarán dispositivos que controlen automáticamente la temperatura o recipientes
fundir el de calor externo. En ambos casos, los recipientes estarán fabricados o forrados con
mortero de algún material que no sea reactivo con el mortero de azufre fundido. Para realizar la
azufre operación de fundido del azufre se debe contar con una campana de extracción de
gases.
Platos Para el cabeceo con mortero de azufre se deben emplear platos metálicos cuyo
metálicos diámetro sea por lo menos 5.0 m mayor que el diámetro del espécimen por cabecear y
su superficie de asiento no debe apartarse de un plano en más de 0.05 mm en 150 mm
(ver figura 11.1). La superficie de los platos debe estar libre de estrías, ranuras o
depresiones mayores de 0.25 mm de profundidad en un área geométrica regular de 32
mm2. El espesor de la placa debe ser: en platos nuevos de 13 mm o más; en platos
usados de 11 mm mínimo. En ningún caso la depresión debe reducir el espesor mínimo
de 11 mm. Se sugiere que tengan una dureza Rockwell C-48 mínimo.
cilíndrico en más de 0.5º (aproximadamente 3 mm en 300 mm) ver figura 11.1.
Dispositivo Se puede emplear un plato formado por dos piezas metálicas que faciliten el afinado de
para cabeceo la superficie de cabeceo, lo cual puede ser necesario. En tal dispositivo la sección
vertical inferior es una placa sólida y la sección superior es un anillo circular maquinado, que
forma el borde del plato; estas piezas se fijan con tornillos.
Fuente de calor Estufa, lámpara de gas o de gasolina, o cualquier otra fuente de calor de flama abierta.
Mechero tipo De gas con llave reguladora de flama.
Bunsen
Balanza Con capacidad de 2,000 g y aproximación de 0.1 g.
analítica
Herramientas  Varilla de acero para agitar, de 13 mm de diámetro, con un extremo redondo.
auxiliares  Soporte para el recipiente de fundición.
 Compás de punta.
 Regla rígida de bordes rectos.
 Calibradores de laminillas para espesores
Micrómetros o De caratula y lectura del tipo análoga o digital con aproximación de 0.001 mm.
Extensómetros
11.5. Procedimiento
11.5.1. Preparación de los cilindro de concreto
1) Se retiran los especímenes de la pileta o del cuarto de curado y se cubren con una manta
mojada antes y después del cabeceo para evitar la pérdida de agua, hasta el inicio de la
prueba.
2) En el caso de especímenes sometidos a condiciones especiales como el curado a vapor o

curado en un ambiente con las mismas condiciones que la estructura, éstos se ensayarán
con la condición de humedad resultante del curado.
3) Se miden la altura y diámetro del espécimen, con aproximación a 1 mm. Las medidas
cuando menos de 2 diámetros perpendiculares entre sí a una altura media del espécimen y

2 alturas opuestas. Para efectos de medir el diámetro se utiliza el compás de punta.

También se registra la masa del espécimen.
11.5.2. Cabeceo de los cilindros de concreto
Antes del cabeceo, se verificará que la base de los especímenes o caras de aplicación de
carga, no tengan una desviación con respecto a la perpendicular de su eje vertical, mayor de 0.5°,
aproximadamente 3 mm en 300 mm, y que dichas superficies no presenten irregularidades
respecto de un plano horizontal mayores de 0.05 mm. Las verificaciones se harán en por lo menos
10 especímenes, utilizando una regla con bordes rectos y calibradores de laminillas para
espesores, tomando un mínimo de tres lecturas en cada superficie. En caso de que no se cumpla
con lo anterior, se considerará lo siguiente:
11.5.2.1. Cabeceo con pasta de cemento Pórtland en especímenes recién moldeados
1) Para cabecear especímenes cilíndricos recién moldeados, se emplea pasta de cemento

Pórtland puro, haciendo las capas tan delgadas como sea posible y aplicándolas sobre el
extremo expuesto entre 2 y 4 h después del moldeo; dicha pasta se elaborará con una
relación agua-cemento entre 0.25 y 0.35 y de consistencia normal. Es conveniente
enrasarla con una placa cabeceadora aproximadamente 30 min después de su
aplicación. En este procedimiento es necesario retirar el agua de sangrado antes de aplicar
la pasta de cemento. Otra alternativa para realizar este tipo de cabeceo consiste en
espolvorear cemento puro sobre la superficie expuesta aún fresca y después de 1 a 2 h
proceder a enrasar.
2) Realizado el cabeceo, se debe cubrir con un paño húmedo y sobre éste una hoja de
polietileno para evitar el secado.
3) Las capas de cemento tipo CPO requieren generalmente un mínimo de 6 días para
desarrollar una resistencia aceptable y las capas con cemento de clase resistente 30R ó
40R, requieren por lo menos 2 días.
4) El procedimiento descrito debe ser utilizado para especímenes que vayan a ser curados
por vía húmeda y en forma continua hasta el momento de la prueba, ya que los
especímenes de concreto seco absorben agua de la pasta de cemento puro y pueden
producir capas de adherencias no satisfactorias, además de que la pasta de cemento puro
tiene una gran contracción por secado, lo que puede producir grietas.
11.5.2.2. Cabeceo con pasta de cemento Pórtland en especímenes de concreto

endurecido
Los especímenes de concreto endurecido que no se encuentran dentro de las tolerancias

de 0,05 mm con respecto a su plano, deben ser cabeceados, cortados o pulidos para estar dentro
de esta tolerancia. Cada una de las capas de cabeceo tendrá 3 mm de espesor mínimo y en
ninguna parte de las mismas se excederá un espesor de 5 mm. Se eliminará cualquier depósito de
cera, material aceitoso o exceso de agua o polvo que se encuentre en la superficie, que interfiera
con la adherencia de la capa de cabeceo.

11.5.2.3. Cabeceo con mortero de azufre
1) Se prepara el mortero de azufre calentándolo a 140 ± 10°C. Se recomienda colocar en los

recipientes para el fundido la cantidad necesaria de mortero de azufre para los
especímenes por cabecear en esa etapa y antes de volverse a llenar se elimina el material
sobrante.
2) El mortero de azufre debe estar seco cuando se coloque en el recipiente para el fundido ya
que el agua puede producir espuma. Por la misma razón, el mortero de azufre fundido
debe mantenerse alejado de cualquier fuente de humedad. El plato y los dispositivos para
el cabeceo de la figura 11.1, deben ser calentados ligeramente antes de ser empleados
para disminuir la velocidad de enfriamiento y permitir la formación de capas delgadas.
Inmediatamente antes de formar cada capa, se aceita ligeramente el plato de cabeceo y se
agita el mortero de azufre fundido. Las bases de los especímenes curados en forma
húmeda deben estar suficientemente secas al momento del cabeceo, para evitar que
dentro de las capas se formen burbujas de vapor o bolsas de espuma de diámetro mayor
de 6 mm.
Figura 11.1. Dispositivo para alineamiento y platos metálicos para cabeceo de cilindro de
concreto.
3) Para asegurarse que la capa se ha adherido a la superficie del espécimen, la base de éste
no debe ser aceitada antes de la formación de la capa.
4) Los especímenes curados por vía húmeda deben ser mantenidos en condiciones húmedas
durante el tiempo transcurrido entre el terminado del cabeceo y el momento de la prueba,
regresándolos al almacenamiento húmedo o protegiéndolos con una manta húmeda para
evitar la evaporación.
5) El azufre para el cabeceo de especímenes cilíndricos se determinará su resistencia a la

compresión simple al final de cada jornada, y no deberá usarse si su resistencia es
inferior a 35.34 MPa (350 kg/cm2).
11.5.3. Procedimiento de prueba del ensayo a la compresión
1) Se limpian las superficies de las placas superior e inferior de la prensa y los extremos de
los especímenes de prueba; se coloca el espécimen por ensayar sobre la placa inferior,
alineando su eje cuidadosamente respecto del centro de la placa de carga con asiento

esférico, mientras la placa superior se baja hacia el espécimen hasta lograr un contacto
suave y uniforme.
2) Se aplica la carga con una velocidad uniforme y continua sin producir impacto ni pérdida de
carga. La velocidad deberá estar dentro del intervalo de 137 a 343 kPa/s (84 a 210
kg/cm²/min aproximadamente) Se permitirá una velocidad mayor durante la aplicación de la
primera mitad de la carga máxima esperada, siempre y cuando durante la segunda mitad,
mantenga la velocidad especificada.
1.- Se presenta cuando se logra una carga de compresión bien aplicada

sobre un espécimen de prueba bien preparado.
2.- Se presenta comúnmente cuando las caras de aplicación de carga

se encuentran en el límite de tolerancia especificada en la Cláusula G.
de esta Norma o existiendo ésta.
3.- Se presenta en especímenes que presentan una superficie de carga

convexa y deficiencia del material de cabeceo; también por concavidad
del plato de cabeceo o convexidad en una de las placas de carga.
4.- Se presenta en especímenes que presentan una cara de aplicación

de carga cóncava y por deficiencias del material de cabeceo; también
por concavidad de una de las placas de carga.
5.- Se presenta cuando se producen concentraciones de esfuerzos en

puntos sobresalientes de las caras de aplicación de carga y deficiencia
del material de cabeceo o por rugosidades en el plato cabeceador o por
deformación de la placa de carga.
6.- Se presenta en especimenes que presentan una cara de aplicación

de carga convexa y deficiencias del material de cabeceo o rugosidades
del plato cabeceador.
7.- Se presenta cuando las caras de aplicación de carga del espécimen

están ligeramente fuera de las tolerancias de paralelismo establecidas
o por ligeras desviaciones en el centrado del espécimen con respecto al
eje de carga de la máquina.
Figura 11.2. Diagrama de fallas en cilindros sometidos a compresión.

3) Se aplican las cargas hasta alcanzar la máxima permisible, haciendo los registros
correspondientes. Cuando sea necesario, se podrá llevar hasta la ruptura a fin de observar
el tipo de falla y apariencia del concreto, como se indica en la figura 11.2.
4) La resistencia de los especímenes de concreto se determina a la edad de 14 días en el

caso de concreto de resistencia rápida y 28 días cuando se use concreto de resistencia
normal, con las tolerancias que se indican en la tabla 11.1 de este informe.
Tabla 11.1. Tolerancias en el tiempo para probar los cilindros de concreto y determinar la
resistencia a la compresión.
Edad de la prueba en días Tolerancia en horas
7 ±6
14 ±12
28 ±24
11.5.4. Procedimiento de prueba para determinar el Módulo Elástico y la

relación de Poisson
Efectuando lo anterior, se debe iniciar el ensaye de los especímenes en los que se

determinará el Módulo de Elasticidad y la Relación de Poisson, procediendo de la forma siguiente
para el caso de los dispositivos indicados –dos micrómetros con base imantada–.
Cabe mencionar que se deben tomar lecturas de carga a cada 1000 kg (10 kN) y lecturas
de deformación axial y lateral para cada lectura de carga. Lo anterior, con el fin de construir las
curvas esfuerzo-deformación axial para determinar el Módulo Elástico y la curva esfuerzo
deformación lateral para determinar de ambas curvas la Relación de Poisson. No deberá
interrumpirse la carga en la toma de cada lectura, para lo cual, normalmente es necesario contar
cuando menos con 3 personas para la realización de la prueba. El procedimiento de ensaye es el
siguiente:
1) Colocar el espécimen sobre la platina de la prensa, centrándolo adecuadamente antes de

proceder a la aplicación de la carga.
2) Colocar los micrómetros con base imantada. Debe tenerse la precaución de que, al colocar
los micrómetros queden bien sujetos, fijándolos firmemente mediante la activación de las
bases imantadas, para evitar que existan deslizamientos.
3) Es importante verificar que el micrómetro vertical quede perfectamente alineado

verticalmente, paralelo al eje longitudinal (axial) del espécimen, asegurándose que el
vástago del micrómetro tenga la carrera suficiente para la medición de la deformación
unitaria normal axial (εy) que deba registrarse. Asimismo, colocar de forma horizontal y al
centro de la altura del cilindro el vástago del micrómetro que medirá la deformación unitaria
normal lateral (εx).
4) Colocar la carátula de los micrómetros en 0.000 (Cero).
5) Se limpian la superficie de la placa superior, se alinea el espécimen con su eje

cuidadosamente respecto del centro de la placa de carga con asiento esférico, mientras la
placa superior se baja hacia el espécimen hasta lograr un contacto suave y uniforme.

carga. La velocidad deberá estar dentro del intervalo de 137 a 343 kPa/s (84 a 210
kg/cm²/min aproximadamente) Se permitirá una velocidad mayor durante la aplicación de la
primera mitad de la carga máxima esperada, siempre y cuando durante la segunda mitad,
correspondientes de cada incremento de carga (1000 kg o 10 kN) y sus respectivas
lecturas de deformación axial y lateral. Cuando sea necesario, se podrá llevar hasta la
ruptura a fin de observar el tipo de falla y apariencia del concreto, como se indica en la
figura 11.2.

Todos los datos obtenidos durante la prueba se registran en los formatos que se
muestran en páginas anexas.
11.6.1. Determinación del Módulo Elástico y la Relación de Poisson
Para calcular el módulo de elasticidad se procede de la forma siguiente:
1) Con el área del espécimen, las lecturas de las cargas, las lecturas de deformación axial y
lateral y las dimensiones promedio del cilindro (altura, diámetro y área), deben calcularse
los esfuerzos y las deformaciones unitarias correspondientes a cada carga, así como el
esfuerzo máximo.
2) Altura promedio del cilindro:
h1  h2  h3
h0  (11.1)
3
3) Diámetro promedio del cilindro:
d1  d 2  d 3
d0  (11.2)
3
4) Altura promedio del cilindro:
A1  A2  A3
A0  (11.3)
3
5) Deformación unitaria normal axial (εy):
Lectura  extensometro  vertical

y  (11.4)
10h0

6) Deformación unitaria normal lateral (εx):
Lectura  extensometro  horizontal

x  (11.5)
10d 0
7) Área de la sección transversal corregida (A’):
A'  1   x A0 (11.6)
8) Esfuerzo axial o Resistencia a la compresión (σy):
c arg a
y  (11.7)
A0
9) Trazar las curvas de esfuerzo-deformación unitaria normal axial (εx vs σy) y lateral (εy vs σy)
vea la figura 11.3.
Figura 11.3. Curvas esfuerzo-deformación típicas para en ensayo de resistencia a la compresión.
10) Determine el esfuerzo σy1 correspondiente a la deformación unitaria normal axial εy1, donde
εy1=0.00005, vea la figura 11.4.
11) Determine el esfuerzo σy2 correspondiente a la al 40% del esfuerzo máximo

(σy2=0.40σymax).
12) Determine la deformación unitaria normal axial εy2, correspondiente al esfuerzo σy2.
13) Calcule el módulo de elasticidad E empleando la fórmula siguiente:
 y 2   y1
E (11.8)
 y 2   y1

Figura 11.4. Determinación de los esfuerzos y deformaciones para el cálculo del Módulo Elástico.
14) Para el cálculo de la Relación de Poisson se procede de forma análoga, donde se debe
utilizar la curva esfuerzo-deformación unitaria normal lateral.
15) Determine el esfuerzo σy1 correspondiente a la deformación unitaria normal lateral εx1,
donde εx1=0.00005, vea la figura 11.4.
16) Determine el esfuerzo σy2 correspondiente a la al 40% del esfuerzo máximo

(σy2=0.40σymax).
17) Determine la deformación unitaria normal lateral εx2, correspondiente al esfuerzo σy2.
18) Calcule la Relación de Poisson υ empleando la fórmula siguiente:
 y 2   y1
 (11.9)
 x 2   x1
11.6.2. Informe de resultados
El informe de los resultados incluirá, como mínimo, los siguientes datos:
1) Obra y ubicación
2) Clave de identificación del espécimen.
3) Edad del espécimen.
4) Diámetro y altura en cm con aproximación a 1 mm.
5) Área de la sección transversal en cm2 con aproximación a un décimo.
6) Masa del espécimen en kg.
7) Carga de ruptura en kg o kN.
8) Resistencia a la compresión, en kg/cm2 o MPa.

9) Descripción de la falla.
10) Defectos observados en el espécimen o en sus cabezas.
11) Nombre del operador o laboratorista que ejecutó la prueba.
12) Fecha y hora de la prueba.
13) Observaciones.
11.7. Conclusiones

precauciones:
1) Que la balanza esté perfectamente limpia en todas sus partes y bien calibrada y que la
estufa y el soporte estén limpios y sin evidencias de maltrato.
2) Que los platos, las placas, el recipiente de fundición y demás partes del equipo, estén
limpias y en condiciones de operación.
3) Que la prensa este debidamente calibrada y en perfectas condiciones de mantenimiento.
4) Que los micrómetros estén en perfectas condiciones, fijados y calibrados.
5) Que el registro de lecturas se haga de forma correcta y sin errores.
11.9. Referencias
Resistencia a la compresión simple de cilindro de concreto. Secretaría de Comunicaciones
y Transportes (SCT).
2. IMCyC, (2008), Determinación de la resistencia a la compresión de cilindros de concreto-
método de prueba. El concreto en la obra, problemas, causas y soluciones. Instituto
Mexicano del cemento y del concreto (IMCyC).
3. IMCyC, (2009), Concreto sometido a presión: Determianción del Módulo de elasticidad
estático y relación de Poisson, ejemplar 17 y 18. El concreto en la obra, problemas, causas
y soluciones. Instituto Mexicano del cemento y del concreto (IMCyC).
4. NRMCA CIP 35. (2017), Prueba de resistencia a la compresión del concreto. El concreto
en la práctica, ¿Qué, Por qué y Cómo?. National Ready Mixed Concrete Association.
5. Osorio J. D. (2013), Resistencia mecánica del concreto y resistencia a la compresión.
Ultimo acceso (13-Mayo-2017). http://blog.360gradosenconcreto.com/resistencia-
mecanica-del-concreto-y-resistencia-a-la-compresion/


REPORTE DE COMPRESION
DE CILINDROS DE
Profesor: Dr. Miguel Galván Ruiz CONCRTEO

Direccion:
Obra:
Ubicacion:
Dimensiones del Cilindro de Concreto

Alturas prom edio (cm ) Diam etros (cm ) Areas (cm 2) Area AO Altura h o Resistencia f'c
1 2 3 Sup. Cent. Inf. Sup. Cent. Inf. (cm 2) (cm ) (kg/cm 2)
Determinación de la Resistencia a la Compresión (f'c) de Cilindros de Concreto

Lectura Lectura Def. Def. Lectura Lectura Def. Def.
Lectura A' Esfuerz Lectura A' Esfuerz
ext. ext. Vert. Hor. ext. ext. Vert. Hor.
Carga Corr. o σy Carga Corr. o σy
vert. hor. (εy) (εx) vert. hor. (εy) (εx)
(kN) (m m ) (m m ) (cm 2) (kg/cm 2) (kN) (m m ) (m m ) (cm 2) (kg/cm 2)


REPORTE DE CURVA
EFUERZO-
Profesor: DEFORMACION

Direccion:
Obra:
Ubicacion:
Curva Esfuerzo - Deformación Axial (εy) (vertical)
400 Cilindro 6
1 2
Resistencia a la Compresión σ
350
σ
εy
300
εx
250
(kg/cm2)
Cilindro 4
200 1 2
σ
150
εy
εx
100
50 Cilindro 2
1 2
0 σ
0.0000 0.0050 0.0100 0.0150 0.0200 εy
Deformación Axial εy εx
Curva Esfuerzo - Deformación Lateral (εx) (horizontal)
1
Resistencia a la Compresión σ
1
(kg/cm2)
0
0.0000 0.0010 0.0020 0.0030 0.0040 0.0050
Deformación Axial εy
Edad f'c Esfuerzo (σmax) Rsistencia Módulo Elástico (E) Poisson

No. (días) (kg/cm 2) (kg/cm 2) (MPa) (%) (kg/cm 2) (MPa)
Cilindro
Cilindro
Cilindro
Prom

Resistencia a la Tensión Diametral del Concreto Práctica 12
Práctica 12
“Resistencia a la Tensión Diametral del
Concreto”

12.1. Objetivos
Determinar la resistencia a la tensión del concreto hidráulico mediante la compresión

diametral en especímenes cilíndricos moldeados, con una relación altura/diámetro de 2 a 1.
Introducir al estudiante a que conozca y desarrolle la Prueba de Tensión indirecta para

evaluar la resistencia a la tensión diametral de los cilindros de concreto.
12.2. Definición
El concreto se caracteriza por tener una excelente resistencia a la compresión, sin
embargo su capacidad a la tensión es tan baja que se le desprecia para propósitos estructurales.
La poca capacidad del concreto a la tensión le ayuda a disminuir los agrietamientos que se
pueden producir por la influencia de tensiones inducidas por restricciones estructurales,
cambios volumétricos u otros fenómenos, generalmente el valor de la capacidad a la tensión se
encuentra alrededor del 9% de la resistencia a la compresión en concretos de peso y resistencia
normal. La capacidad a tensión no se obtiene probando al material en tensión directa, sino se
acostumbra a obtenerlo en forma indirecta con pruebas como la Prueba Brasileña, que se puede
realizar según la norma ASTM C-496 o su equivalente NMX-C-163 “Tensión por Compresión
Diametral”, en la prueba se emplea un cilindro estándar colocándolo en la forma que se aprecia en
la figura 12.1.
Figura 12.1. Colación del cilindro de concreto para el ensayo a la tensión diametral.
12.3. Generalidades
Este ensayo consiste en someter a compresión diametral una probeta cilíndrica, igual a la
definida en el ensayo Marshall, aplicando una carga de manera uniforme a lo largo de dos líneas o
generatrices opuestas hasta alcanzar la rotura (figura 12.1).
Prof. Dr. José Roberto Galaviz González 134 Laboratorio de Materiales

Esta configuración de carga provoca un esfuerzo de tracción relativamente uniforme en

todo el diámetro del plano de carga vertical, y esta tracción es la que agota la probeta y
desencadena la rotura en el plano diametral.
La probeta es cargada a compresión según un plano diametral vertical de la misma. Para

poder cargar la probeta a compresión en un plano diametral vertical, se requiere un dispositivo de
sujeción de la probeta a través del cual se materialice dicho plano de carga. Como parte de este
dispositivo, y en contacto directo con dos generatrices diametralmente opuestas de la probeta,
existen dos elementos encargados de evitar la rotura local de la probeta durante el ensayo. Se
utilizan unas placas de apoyo curvo, con radio de curvatura igual al radio nominal de la probeta,
de 12.7 o 25.4 mm de ancho, para que la distribución de tensiones no se altere significativamente
y para que los cálculos del módulo de elasticidad y la relación de Poisson se faciliten manteniendo
constante el ancho de carga, en lugar de un ancho de carga variable durante el ensayo, que
ocurriría con una placa de carga plana.
Por la norma la velocidad de desplazamiento del sistema durante la carga será uniforme e
igual a 50.8 mm/min, igual a la empleada por la prensa en el ensayo Marshall.
Como la respuesta del material es altamente dependiente de la temperatura, la

temperatura será una variable más para el ensayo. El ensayo de tracción indirecta tiene validez
para materiales de comportamiento fundamentalmente elástico y lineal. La norma indica el uso de
una temperatura de 25±1 ºC, pero permite el uso de otras temperaturas para analizar la
susceptibilidad térmica de la mezcla en estudio y sugiere que no se utilicen temperaturas
superiores al punto de reblandecimiento del ligante por ser predominante el carácter viscoso de
las mezclas.
Como se ha comentado anteriormente, la principal ventaja del método es la sencillez de su

metodología. Este es un factor muy valorado por todas aquellas instituciones que necesitan
caracterizar de una forma rápida, fiable y económica los pavimentos que gestionan. El
Departamento de carreteras del Estado de Texas impulsó unos estudios dirigidos por Tomas
Kennedy de la Universidad de Austin en los cuales presentó las principales ventajas del ensayo:
a. Es un ensayo relativamente sencillo.

b. Presenta similitud con otro tipo de ensayos como el Marshall.
c. El tipo de muestra y el equipo son los mismos que los utilizados para otro tipo de ensayos.
d. La rotura no se ve afectada por las condiciones de la superficie de la probeta.
e. La rotura se inicia en una región relativamente uniforme de tensiones de tracción.
f. El coeficiente de variación de los resultados del ensayo es relativamente bajo comparado
con otros métodos. Tesoriere en sus estudios habla de dispersiones inferiores al 10% en
comparación con el de Marshall que pueden ser del 15-20%.
g. El ensayo puede utilizarse bajo carga estática o dinámica, modificando la prensa en
función del tipo de estudio que se realice.
El ensayo de tracción indirecta no sólo da información de la resistencia a tracción indirecta,

sino que también nos informa sobre propiedades elásticas resilientes (módulo de elasticidad
estático o dinámico en función del tipo de carga aplicada), fisuración térmica, fisuración por fatiga,
deformación permanente y puede utilizarse para evaluar el efecto de la humedad en mezclas
bituminosas.


El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado,

limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad,
considerando siempre la fecha de su caducidad.
acreditado.


y cuando el diámetro del mayor círculo inscrito no exceda a los diámetros
señalados en la Tabla 1 de este Manual; sin embargo, se aceptan máquinas
con placa superior de carga de dimensiones mayores, si se garantiza el

correcto acoplamiento a la base superior del espécimen por probar.

una tolerancia de ± 5% del radio de la esfera. El diámetro de la esfera será
capacidad.
de desviación.
digital
Barra o placa En caso de que el diámetro o la dimensión mayor de los bloques de carga superior o
de carga inferior, sea menor que la longitud del cilindro por probar, se puede utilizar una barra o
suplementaria placa como suplemento. Las barras o placas serán de acero, con caras planas y
rectificadas con una tolerancia de 0,025 mm cuando se midan sobre cualquier línea de
contacto con la superficie de carga. Tendrán un ancho mínimo de 50 mm y un espesor
no menor que la distancia entre el borde de la placa de carga y el extremo libre del
cilindro.
Dispositivo Formado por un canal de acero de aproximadamente 100 mm de ancho y 400 mm de
para trazar longitud, con patines rectificados para presentar sus orillas planas así como una pieza
líneas vertical perpendicular provista de una ranura al centro que sirve como guía al lápiz para
diametrales marcar el cilindro, como se muestra en la Figura 12.1 (con unidades en cm).
Tiras para De madera (triplay), neopreno o similar, sin imperfecciones, con una longitud igual a la
distribuir la del cilindro de concreto o mayor, de 25 mm de ancho y 3 mm de espesor. Estas tiras se
carga colocarán entre el espécimen y las platinas inferior y superior de carga de la máquina
de prueba, o entre el cilindro y las barras o placas suplementarias. Las tiras para
distribución de carga se desecharán después de cada prueba.
12.5. Procedimiento
12.5.1. Preparación de los especímenes
1) La preparación de las probetas se hará de acuerdo con lo establecido en el prueba

“Resistencia a la Compresión de Cilindros de Concreto; estos especímenes cumplirán con
las dimensiones, moldeo y curado establecidos para cilindros de concreto.

2) En cada extremo del espécimen se dibuja una línea diametral que sirva como referencia,
verificando que las líneas se dibujen sobre el mismo plano axial.
3) Se determina el diámetro del espécimen de prueba que se registra como “d”, con
aproximación de 1 mm, calculándolo como el promedio de tres diámetros medidos cerca
de los extremos y al centro del cilindro.
4) Se determina la longitud del cilindro, que se registra como “L”, con aproximación de 1 mm,
calculándola como el promedio de por lo menos dos medidas tomadas en el plano, que
contienen las líneas marcadas en los extremos.
Figura 12.1. Dispositivo para trazar líneas diametrales
12.5.2. Procedimiento de Prueba
1) Una de las tiras de carga se centra sobre la platina inferior, se coloca el cilindro en posición
horizontal sobre la tira y se alinea, de tal forma que las líneas marcadas sobre los extremos
estén verticales y centradas con relación a las tiras.
2) Posteriormente la segunda tira de carga se coloca longitudinalmente sobre el cilindro,

centrándola también con relación a las líneas marcadas en los extremos.

3) Se verifica que todo el conjunto, una vez ensamblado, cumpla con lo indicado en las
Fracciones anteriores, efectuando los ajustes pertinentes para satisfacer los requisitos de
alineamiento, como se muestra en la figura 12.2.
Figura 12.2. Colocación del espécimen en la máquina para prueba.
4) La carga se aplica en forma continua, sin impactos, a una velocidad constante, de tal
manera que se logren esfuerzos de tensión por compresión diametral de 490 a
1475 kPa/min (5 a 15 kg/cm²/min), hasta la falla del espécimen. Para cilindros de 15 × 30
cm, el rango de esfuerzos de tensión es de aproximadamente 481 a 1471 kPa/min (4.90 a
15 kg/cm2/min).
5) Finalmente se registra la carga máxima aplicada “P”, indicada por la máquina de prueba en
el momento de la falla, debiéndose observar y registrar el tipo de falla y la apariencia del
concreto.

Se registran los datos en el formato anexo, además se calcula y reporta como resultado de
la prueba, la resistencia a la tensión por compresión diametral de los especímenes de concreto,
utilizando la siguiente expresión:
2P
T (12.1)
Ld
donde: T = es la Resistencia a la tensión por compresión diametral (kg/cm2) x10(MPA), P = es la
carga máxima aplicada (kg) x10(kN), L = es la longitud promedio del espécimen (cm), d = es el
diámetro promedio del espécimen (cm).

El informe de los resultados incluirá, como mínimo, los siguientes datos:
1) Clave de identificación del espécimen.

2) Uso que se le dará al concreto
3) Tipo de espécimen.
4) Edad del espécimen.
5) Historia del curado de los especímenes.
6) Diámetro y altura en cm con aproximación a 1 mm.
7) Carga de ruptura en kN.
8) Descripción y tipo de la falla.
9) Resistencia a la tensión por compresión diametral con aproximación de 10 kPa (0.1
kg/cm2).
10) Descripción de la falla.
11) Defectos observados en el espécimen.
12) Nombre del operador o laboratorista que ejecutó la prueba.
13) Fecha y hora de la prueba.
14) Observaciones.
12.7. Conclusiones

precauciones:
1) Que la prueba se realice lo más pronto posible en un lugar cerrado, limpio y libre de
corrientes de aire y de cambios de temperatura que provoquen la alteración de las lecturas.
2) Que la carga se aplique con una aproximación de ±3%.
3) Que no se reacomode o mueva el espécimen después de haber iniciado la aplicación de la

carga.
12.9. Referencias
Resistencia a la tensión de cilindros de concreto. Secretaría de Comunicaciones y
Transportes (SCT).
2. Garrote-Villar, E. (2017). El ensayo de Tensión indirecta. Ultimo acceso (07-may-2017)
https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3324/55872-8.pdf?sequence=8.


REPORTE DE TENSION DE
CILINDROS DE CONCRTEO

Direccion:
Obra:
Ubicacion:



Determinación de la Resistencia a la Tensión Diametral del Concreto

Edad f'c Carga (P) Carga (P) Altura (h o) Diám etro (d o) Tensión Diametral
No. (días) (kg/cm 2) (kN) (kg) (cm) (cm) (Mpa) (kg/cm2)
Cilindro
Cilindro
Cilindro
Curva de evolución de la Resistencia a la Tensión Diametral del Concreto
40
Resistencia a la Tensión T (kg/cm2)
38
36
34
32
30
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Edad del Concreto (días)

Resistencia a la Flexión del Concreto Práctica 13
Práctica 13
“Resistencia a la Flexión del Concreto”

13.1. Objetivos
Determinar de la resistencia a la flexión del concreto, por medio del uso de una viga simple
cargada en los tercios del claro.
Introducir al estudiante a que conozca y desarrolle la Prueba de Resistencia a la Flexión de

una viga prismática de concreto, con el fin de obtener el Módulo de Rotura (MR) del concreto.
13.2. Definición
La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la tensión del concreto. Es una
medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto reforzado. Se mide
mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto de 15 x 15 cm (6 x 6 in) de sección
transversal y con un claro como mínimo tres veces el espesor.
13.3. Generalidades
La resistencia a la flexión se expresa como el Módulo de Rotura (MR) en kilogramos por

centímetro cuadrado (kg/cm2) o Mega pascales (MPa) y es determinada mediante los métodos de
ensayo ASTM C78 (carga en los puntos tercios) o ASTM C293 (cargada en el punto medio).
Figura 13.1. Cargas en los puntos tercios y carga en el punto medio de la viga.
El Módulo de Rotura (MR) es cerca del 10 al 20 % de la resistencia a la compresión, en

independencia del tipo, de dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado, sin embargo, la
mejor correlación para los materiales específicos es obtenida mediante ensayos de laboratorio
para los materiales dados y el diseño de la mezcla. El Módulo de Rotura determinado or la viga
cargada en los puntos tercios es más bajo que el Módulo de Rotura determinado por la viga
cargada en el punto medio, en algunas ocasiones tanto como en un 15%.
Los diseñadores de pavimentos utilizan una teoría basada en la resistencia a la flexión, por
lo tanto, puede ser requerido el diseño de la mezcla en el laboratorio, basado en los ensayos de
resistencia a la flexión, o puede ser seleccionado un contenido de material cementante, basado en
una experiencia pasada para obtener el Módulo de Rotura de diseño. Se utiliza también para el
control de campo y de aceptación de los pavimentos. Se utiliza muy poco el ensayo a flexión para
el concreto estructural. Las agencias y empresas que no utilizan la resistencia a la flexión para el

control de campo, generalmente hallaron conveniente y confiable uso de la resistencia a la

compresión para juzgar la calidad del concreto entregado.

El equipo para la ejecución de la prueba estará en condiciones de operación, calibrado,
limpio y completo en todas sus partes. Todos los materiales por emplear serán de alta calidad,
considerando siempre la fecha de su caducidad.
La máquina de ensayo deberá cumplir con los requerimientos del apéndice "Bases de
verificación, Correcciones, e Intervalos de tiempo entre verificaciones". Las máquinas
de ensayo operadas a mano con bombas que no suministren una carga continua en un
Máquina de recorrido, no serán permitidas. Se permitirán bombas con motor u operadas a mano,
ensayo con desplazamiento positivo, que tengan suficiente volumen en un golpe continuo, para
completar el ensayo sin requerir una nueva recarga, siempre y cuando sean capaces
de aplicar las cargas a una rata uniforme, sin interrupciones o discontinuidades. El
método de carga en los tercios se deberá utilizar en la realización de ensayos de
flexión, empleando bloques de carga, los cuales asegurarán que las fuerzas aplicadas
a la viga sean perpendiculares a la cara del espécimen y sin excentricidad. En la
Figura 13.2 se muestra un diagrama del aparato que cumple con este propósito.
Accesorios y Todos los aparatos y accesorios utilizados en el ensayo de flexión del concreto deben
aparatos ser capaces de mantener la longitud especificada del claro entre apoyos y las
distancias entre los bloques de aplicación de carga y los bloques de apoyo constantes,
con una tolerancia de ± 1.3 mm (± 0.05")..
Las reacciones deberán ser paralelas a la dirección de las fuerzas aplicadas en todo
Accesorio de momento durante el ensayo y la relación entre la distancias del punto de aplicación de
los apoyo la carga a la reacción más cercana y la altura de la viga, no deberá ser menor que
1.0±0.03.
Aparato de la Si se usa un aparato similar al que se ilustra en la Figura 13.2 se tendrá en cuenta lo
Figura 13.1 siguiente:
 Los bloques de aplicación de carga y de apoyo no tendrán más de 64 mm
(2.5") de altura, medida desde el centro o eje del pivote, y se debe extender
completamente a través o más allá del ancho completo del espécimen.
 Cada superficie endurecida de carga en contacto con la muestra no se debe
separar del plano en más de 0.05 mm (0.002") y deberá ser una porción de un
cilindro, el eje del cual deberá coincidir con el eje de la barra o con el centro
de la esfera en el cual el bloque se encuentre pivoteado. El ángulo subtendido
por la superficie curva de cada bloque debe ser de 45º (0.79 rad), como
mínimo.
 Los bloques de aplicación de carga y de apoyo se deberán mantener en
posición vertical y en contacto con la barra o esfera por medio de tornillos
cargados con resortes, que los mantienen en contacto con la barra o esfera de
pivotaje.
 El plato de carga superior y la esfera del punto central en la Figura 13.2 se
pueden omitir cuando se use un bloque apoyado sobre una rótula, siempre que
se usen una barra y una esfera como pivotes para los bloques superiores de
aplicación de carga

13.5. Procedimiento
13.5.1. Preparación de los Especímenes
1) La preparación de las probetas se hará de acuerdo con lo establecido en el prueba

“Resistencia a la Compresión de Cilindros de Concreto”; estos especímenes cumplirán con
las dimensiones, moldeo y curado establecidos para cilindros de concreto.
2) Las muestras deben tener una distancia libre entre apoyos de al menos, tres veces su
altura, con una tolerancia del 2%. Los lados de la muestra deben formar ángulos rectos
con las caras superior e inferior. Todas las superficies en contacto con los bloques de
aplicación de carga y de soporte deben ser suaves y libres de grietas, indentaciones,
agujeros o inscripciones.
Figura 13.2. Esquema de un equipo adecuado para el ensayo de flexión del concreto usando una
viga simple cargada en los tercios de la luz.
13.5.2. Procedimiento de prueba
1) Se gira la muestra sobre un lado con respecto a su posición de moldeo y se centra sobre
los bloques de carga. Se centra el sistema de carga con relación a la fuerza aplicada. Se
ponen los bloques de aplicación de carga en contacto con la superficie del espécimen en
los puntos tercios entre los soportes y se aplica una carga entre el 3% y el 6% de la carga
última estimada. Utilizando calibradores de lámina normalizados de 0.1 mm (0.004") y de
0.38mm (0.015"), se determina si en una longitud de 25 mm (1") o más larga, se presenta
un vacío entre la muestra y la superficie del bloque, mayor o menor al espesor de los

calibradores. Se pulen o refrentan las superficies de contacto de la muestra, o se rellenan

con láminas de cuero para eliminar cualquier vacío o separación mayor a 0.1 mm (0.004").
2) Las láminas de cuero deben tener un espesor uniforme de 6.4 mm (0.25") y un ancho de
25 a 50 mm (1 a 2"), y se deben extender al ancho total de la muestra. Las separaciones
mayores de 0.38 mm (0.015") deberán ser eliminadas sólo por refrentado o limado de la
superficie. Se recomienda minimizar el pulimento de las superficies laterales de la muestra,
ya que esto puede variar las características físicas de ésta y afectar los resultados del
ensayo.
3) La carga se debe aplicar de manera continua sin sobresaltos, a una tasa que incremente
constantemente el esfuerzo de la fibra extrema entre 0.9 MPa/min y 1.2 MPa/min, hasta
que ocurra la rotura. La tasa de incremento de la carga se calcula usando la siguiente
ecuación:
Sbd 2
t (13.1)
L
donde: t = es la tasa de carga (MN/min), S = es la tasa de crecimiento de la tensión en la fibra
externa (MPa/min), b = es el ancho promedio de la muestra (cm), d = es la altura promedio de la
muestra (cm) y L = es la longitud del claro de la muestra, es decir, la distancia entre los apoyos
(cm).
13.5.3. Medición de la muestra después del ensayo
1) Se toman tres medidas de cada dimensión (una en cada borde y en el centro) con una
precisión de 1.3 mm (0.05") para determinar el ancho promedio, la altura promedio y la
localización de la línea de fractura del espécimen en la sección de falla.
2) Si la fractura ocurre en una sección refrentada, el espesor del refrentado se deberá incluir
en la medida.

Todos los datos obtenidos durante la prueba se registran en los formatos que se muestran
en páginas anexas.
13.6.1. Fractura dentro del tercio medio
Si la fractura se inicia en la zona de tensión, dentro del tercio medio del claro libre, el
módulo de rotura se calcula de la siguiente forma:
PL
MR  (13.2)
bd 2

donde: MR = es el Módulo de Ruptura (kg/cm2) o x10 MPa, P = es la carga máxima aplicada

indicada por la máquina de ensayo (kg) o x10 kN, L = es la longitud libre del claro (distancia entre
apoyos (cm), b = es el ancho promedio de la muestra (cm) y d = es la altura promedio de la
muestra (cm), incluyendo el espesor refrentado, si corresponde.
13.6.2. Fractura fuera del tercio medio <5%
Si la fractura ocurre en la zona de tensión, fuera del tercio medio del claro libre, a una
distancia no mayor del 5% del claro libre, se calcula el módulo de rotura de la siguiente forma:
3Pa
MR  (13.3)
bd 2
donde: MR = es el Módulo de Ruptura (kg/cm2) o x10 MPa, P = es la carga máxima aplicada
indicada por la máquina de ensayo (kg) o x10 kN, a = es la distancia promedio entre la línea de
fractura y el soporte más cercano, medida sobre la zona de tensión de la viga (cm), b = es el
ancho promedio de la muestra (cm) y d = es la altura promedio de la muestra (cm), incluyendo el
espesor refrentado, si corresponde.
13.6.3. Fractura fuera del tercio medio >5%
Si la fractura ocurre en la zona de tensión y fuera del tercio medio del claro libre en más del
5% del claro libre, no se deberán tener en cuenta los resultados del ensayo.
El informe de resultados debe incluir lo siguiente:
1) Número de identificación de la muestra.

2) Ancho promedio, con una precisión de 1.0 mm.
3) Altura promedio, con una precisión de 1.0 mm.
4) Longitud de la luz, en (cm).
5) Máxima carga aplicada en kg o kN.
6) Módulo de rotura calculado con una precisión de 0.05 MPa.
7) Datos relativos al curado y condición de humedad aparente en el momento del ensayo.
8) Datos relativos al pulimento, refrentado, o uso de láminas de cuero.
9) Defectos del espécimen.
10) Eda d del espécimen.
13.7. Conclusiones

La prueba requiere técnica cuidadosa a fin de asegurar resultados dignos de confianza.
Sin embargo, aun con la mejor técnica pueden presentarse errores de importancia; solamente la
experiencia permitirá sopesar la magnitud de ellos. Pueden presentarse errores de varias fuentes:

1) Precisión – Se ha observado que el coeficiente de variación de los resultados del ensayo

depende del nivel de carga de las vigas.
Se ha encontrado que para un solo operador, el coeficiente de variación es 5.7%. Por

consiguiente, los resultados de dos ensayos realizados apropiadamente por el mismo
operador en vigas hechas de la misma muestra de concreto no deberían diferir el uno del
otro en más de 16%. Se ha encontrado que para ensayos multilaboratorio el coeficiente de
variación es de 7%. Por consiguiente, los resultados de dos laboratorios diferentes sobre
vigas obtenidas de la misma mezcla no deberían diferir uno del otro en más del 19%.
2) Tolerancias – No hay ningún estándar aceptado para la determinación de la tolerancia en

este ensayo, por lo que no se hace ninguna declaración sobre tolerancia.
13.9. Referencias
1. Norma I.N.V. E. 414, (2007), Resistencia a la Flexión del Concreto, Método de la viga
simple cargada en los tercios del claro. Instituto Nacional de Vías.
2. NRMCA CIP 16. (1998), Prueba de resistencia a la flexión del concreto. El concreto en la
práctica, ¿Qué, Por qué y Cómo?. National Ready Mixed Concrete Association


REPORTE DE FLEXION DE
VIGAS DE CONCRTEO

Direccion:
Obra:
Ubicacion:
Dimensiones de la Viga de Concreto

Alturas (cm ) Anchos (cm 2) Altura prom . h O Ancho prom . b o Resistencia f'c
L1 L2 L3 L4 L1 L2 L3 L4 (cm ) (cm ) (kg/cm 2)


Determinación de la Resistencia a la Tensión Diametral del Concreto

Edad f'c Carga (P) Lon. del Claro (L) Altura (h o) Ancho (d o) Modulo Roptura
No. (días) (kg/cm 2) (kN) (cm) (cm) (cm) (Mpa) (kg/cm2)
Viga
Viga
Viga
Curva de evolución de la Resistencia a la Flexión del Concreto
1
Resistencia a la Flexión MR (kg/cm2)
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Edad del Concreto (días)

Resistencia a la Tensión y Flexión de varillas de Acero Práctica 14
Práctica 14
“Resistencia a la Tensión y Flexión de
varillas de Acero”

14.1. Objetivos
Determinar la resistencia a la tensión y flexión en varillas de acero corrugado, que son

usadas como refuerzo del concreto para absorber dichos esfuerzos.
Introducir al estudiante a que conozca y desarrolle las Pruebas de Tensión y Flexión para
determinar la masa y dimensiones de la varilla, detalles de corrugación, las cargas y esfuerzos
límites de la varilla, la resistencia a la tensión, el porcentaje de alargamiento, el porcentaje de
reducción de área y la prueba de doblado.
14.2. Definición
Acero de Refuerzo: es el conjunto de varillas de acero que se utilizan para tomar los
esfuerzos internos de tensión que se generan por la aplicación de cargas, contracción por
fraguado y cambios de temperatura, en una estructura de concreto hidráulico; pueden ser varillas
lisas o corrugadas. El acero se clasifica como se indica en la tabla 14.1, de acuerdo al esfuerzo de
fluencia que puede resistir.
Tabla 14.4. Clasificación del acero según su esfuerzo de fluencia.

Esfuerzo de Fluencia fy en kg/cm2 (MPa) Grado
3000 (294) 30
4200 (412) 42
5200 (510) 52
4200 (412) 42 baja aleación
Análisis de colada: es el análisis químico representativo de la colada, determinado por el

fabricante.
Análisis de producto: es el análisis químico efectuado sobre el producto.
Ángulo de corruga: es el ángulo entre la corruga y el eje longitudinal.
Altura de corruga: es la distancia desde un punto superior de la corruga hasta la

superficie del núcleo. La determinación de la altura debe hacerse de forma perpendicular al eje de
la varilla.
Área nominal de la sección transversal: es el área nominal de la sección transversal

equivalente al área de una barra redonda lisa de diámetro nominal.
Colada: es la cantidad de acero producido en un ciclo del proceso de fusión, vaciado y

solidificación.
Corruga longitudinal: es el reborde o saliente uniforme continuo, paralelo al eje de la

varilla.

Corruga transversal: es el reborde o saliente transversal sobre la superficie de una varilla

corrugada. Este tipo de reborde tiene por objeto inhibir el movimiento longitudinal de la varilla
respecto al concreto que la rodea.
Costilla: es la separación entre extremos de corrugas transversales.
Diámetro nominal: es el equivalente al diámetro de una varilla redonda lisa que tenga la
misma masa que la varilla.
Espaciamiento: es la distancia entre centros de corrugas transversales consecutivas

medidas en forma paralela a los ejes de la varilla.
Masa unitaria: es la cantidad de materia por unidad de longitud expresada en kg/m.

Muestra: es la parte representativa del material o lote en cantidad suficiente para verificar
sus características.
Número de designación: representa el diámetro de la varilla en números de octavos de

pulgada equivalente al diámetro nominal de la varilla.
Probeta: es la porción de la muestra que se somete a prueba.
Resistencia a la Tensión (Rm): es el esfuerzo de tensión correspondiente a la fuerza

máxima Fm. Se calcula dividiendo la fuerza máxima de la prueba de tensión realizada hasta la
ruptura entre el área de la sección transversal nominal de la probeta.
Tensión de varillas: la prueba de tensión consiste en someter a una probeta de material,

a un esfuerzo de tensión axial hasta su rotura; midiéndose como variable dependiente la carga
necesaria para producirle una deformación. Con los datos obtenidos se pueden obtener las
gráficas de esfuerzo contra deformación unitaria o simplemente carga contra deformación.
Varilla corrugada: es la barra de acero con corrugas, especialmente fabricada para

usarse como refuerzo de concreto.
14.3. Generalidades y Especificaciones
Material de manufactura: Las varillas corrugadas deben laminarse en caliente a partir de

la palanquilla con identificación por colada, fabricada por horno eléctrico de arco u horno básico al
oxígeno.
Composición química: La composición química del acero utilizado para la fabricación de

varilla corrugada debe cumplir los requisitos mostrados en la tabla 14.2.
Tabla 14.2. Composición química del acero de refuerzo.

Acero
Grado 30, 42 y 52 Grado 42 baja aleación
Elemento
Análisis de Análisis del Análisis de Análisis del
cada colada producto cada colada producto
Fósforo 0.50 0.62 0.035 0.043

Carbono --- --- 0.30 0.33

Manganeso --- --- 1.50 1.56
Azufre --- --- 0.045 0.053
Silicio --- --- 0.50 0.55
Dimensiones: En la tabla 14.3 se incluyen como referencia, número de designación,

diámetro nominal, área nominal de la sección transversal y perímetro. Además se indican los
valores de masa unitaria que se debe verificar.
Tabla 14.3. Números de designación y masa unitaria.

Número de Área nominal
Diámetro Masa
designación, en de la sección Perímetro,
nominal, Unitaria,
octavos de transversal, en mm
en mm en kg/m
pulgada en mm2
2.5 7.9 49 24.8 0.388
3 9.5 71 29.8 0.560
4 12.7 127 39.9 0.994
5 15.9 198 50.0 1.552
6 19.0 285 60.0 2.235
7 22.2 388 69.7 3.042
8 25.4 507 79.8 3.973
9 28.6 642 89.8 5.033
10 31.8 794 99.9 6.225
11 34.9 957 109.8 7.503
12 38.1 1140 119.7 8.938
14 44.5 1552 139.6 12.147
16 50.8 2026 159.6 15.890
18 57.2 2565 179.5 20.079
Longitud: la longitud de la varilla está sujeta al cuerdo entre fabricante y comprador. La

desviación permisible en longitud debe ser ± 50 mm.
Requisitos de corrugas: las corrugas de la varillas deben cumplir con la Distribución,

Espaciamiento, Altura de corruga y Costilla.
Distribución: Las varillas corrugadas deben tener corrugas transversales, éstas deben
estar espaciadas a lo largo de la varilla a distancias uniformes, excepto en la zona de marcaje.
Las corruga transversales deben estar colocadas de manera que formen un ángulo no menor de
45° con respecto al eje longitudinal de la varilla. Cuando la inclinación de las corrugas formen un
ángulo entre 45° y 70° inclusive, las corrugas transversales deben tener una inclinación en
dirección encontrada (inversa) en los lados opuestos. Cuando el ángulo de las corrugas es
superior a 70° no se requieren corrugas transversales en la dirección opuesta (inversa), ver figura
14.1.

Figura 14.1. Espaciamiento, posición, altura y separación de las corrugaciones.
Espaciamiento, Altura de corruga y Costilla: El espaciamiento, la altura de corruga y la

costilla deben cumplir los requisitos de la tabla 14.4.
Tabla 14.4. Requisitos de corrugaciones.

Número de designación, Espaciamiento máximo Altura mínima Costilla máxima,
en octavos de pulgada promedio, en mm promedio, en mm en mm
2.5 5.6 0.3 3.0
3 6.7 0.4 3.6
4 8.9 0.5 4.9
5 11.1 0.7 6.1
6 13.3 1.0 7.3
7 15.5 1.1 8.5
8 17.8 1.3 9.7
9 20.0 1.4 10.9
10 22.3 1.6 12.2
11 24.4 1.7 13.4
12 26.7 1.9 14.6
14 31.2 2.2 17.5
16 35.7 2.4 20.0
18 40.0 2.6 22.5

La longitud total de las corrugaciones debe ser tal que la separación entre los extremos de
las misma, sobre lados opuestos de la varilla, no sea mayor de 12.5% del perímetro nominal de la
varilla. Cuando los extremos de las corrugaciones terminen en corruga longitudinal, el ancho de
esta debe considerarse como tal separación. La suma total entre los extremos de las
corrugaciones no debe exceder de 25% del perímetro nominal que se indica en la tabla 14.4.
Masa unitaria: La masa unitaria de las varillas debe satisfacer los valores especificados en
la tabla 14.3. Las tolerancias en masa no deben exceder los límites indicados en la tabla 14.5.
Tabla 14.5. Tolerancias en masa unitaria.

Número de Variación en
Variación en
designación, en varillas
el lote, en %
octavos de pulgada individuales, en %
Todos ± 3.5 ± 6.0
Requisitos mecánicos: Deben cumplirse los requisitos mecánicos de Tensión y Doblado

mostrados en las tablas 14.6 y 14.7, respectivamente.
Tensión: La varilla debe cumplir con los requisitos especificados en la tabla 14.6. Además
de los requisitos de tensión especificados, la relación entre la resistencia a la tensión (esfuerzo
máximo) y el esfuerzo de fluencia determinados no debe ser menor de 1.25.
Tabla 14.6. Requisitos de tensión.

Número de Esfuerzo de fluencia Esfuerzo mínima a la Alargamiento mínimo,
designación, mínimo, en kg/cm2 tensión (Rm), en kg/cm2 en 200 mm de sección
en octavos (MPa) (MPa) calibrada, en %
de pulgada Grado 42 Grado 52 Grado 42 Grado 52 Grado 42 Grado 52
2.5 9 8
3 9 7
4, 5, 6 4200 (412) 5200 (510) 6300 (618) 7200 (706) 9 7
7, 8 8 7
9 a 18 7 6
Doblado: Las probetas de varilla con números de designación de 2.5 a 12, deben doblarse
alrededor de un mandril hasta 180° y las de número de designación mayores a 12, en un mandril
hasta 90°. En ningún caso deben presentarse grietas en la parte exterior de la zona doblada. Los
diámetros de mandril para la prueba de doblado se indican en la tabla 14.7.
Tabla 14.7. Diámetro del mandril para la prueba de doblado.

Número de designación, en Diámetro del mandril para la prueba de doblado
octavos de pulgada Grado 42 Grado 52
2.5 3.5d 4d
3, 4, 5 3.5d 5d
6 5d 5d
7, 8 5d 5d
9, 10, 11 7d 7d
12 8d 8d
14, 16, 18 9d 9d
Nota: d es el diámetro nominal de la varilla.

Mordazas y Calzas: Las mordazas y calzas para sujeción de las varillas de acero en el
ensaye a tensión deben cumplir con los requisitos requeridos para cada diámetro de varilla con
base a su número de designación, esto puede observarse en la tabla 14.8.
Tabla 14.8. Elección de mordazas y calzas según el diámetro de la probeta.

Diámetro Plano Mordazas Calzas (espesores)
3" 2 1/2" VEE 3/8"
2 3/4" 2 1/4" VEE 1/2"
2 1/2" 2" VEE 5/8"
2 1/4" 1 3/4" VEE 3/4"
2" 1 1/2" VEE 7/8"
1 3/4" 1 1/4" VEE 1"
1 1/2" 1" VEE 1 1/8" (1/2" y 5/8")
1 1/4" 3/4" VEE 1 1/4" (1/2" y 3/4")
1" 1/2" VEE 1 3/8" (3/8" y 1")
3/4" 1/4" VEE 1 1/2" (1/2" y 1")
1/2" Plana Y VEE 1 1/2" (1/2" y 1")
3/8" Plana Y VEE 1 1/2" (1/2" y 1")
1/4" 0 menos 2 Mordazas planas 1 1/2" (1/2" y 1")
Acabado: No debe ser cauda de rechazo la presencia de óxido en la superficie, siempre y

cuando la probeta que se probó cumpla con los requisitos dimensionales y mecánicos
especificados en este informe.
Imperfecciones superficiales, diferentes al óxido, no deben considerarse perjudiciales

cuando las contiene la probeta y ésta cumple con los requisitos de tensión o doblado. Esta
verificación es visual.
Inspección: El representante del comprador debe tener libre acceso a las secciones de la
planta relacionadas, mientras el material objeto del concreto se esté fabricando. El fabricante debe
proporcional al representante todas las facilidades razonables para que éste verifique que el
material se está fabricando conforme a la norma.
Todas las pruebas (excepto análisis de producto) e inspección deben realizarse en la

planta del fabricante, a menos que se especifique otra cosa, antes del embarque del material.

sus partes.
Prensa de Compresión

acreditado.


y cuando el diámetro del mayor círculo inscrito no exceda el diámetro del
cilindro de 150 mm (diámetro requerido de la placa 255 mm); sin embargo, se
aceptan máquinas con placa superior de carga de dimensiones mayores, si se
garantiza el correcto acoplamiento a la base superior del espécimen por probar.
una tolerancia de ±5% del radio de la esfera. El diámetro de la esfera será


capacidad.
de desviación.
digital
cilíndrico en más de 0.5º (aproximadamente 3 mm en 300 mm).
Micrómetros o De caratula y lectura del tipo análoga o digital con aproximación de 0.001 mm.
Extensómetros
14.5. Procedimiento
14.5.1. Muestreo
Es la obtención de muestras representativas del lote de varilla que pretenda usarse. Cada
muestra será de al menos 1.20 m de longitud y se tomaran 3 varillas por cada 19 toneladas o
fracción, anotando la marca grabada en la varilla.
14.5.2. Elaboración de probetas
La probeta de ensayes a tensión debe medir 60.0 cm de longitud, de los que se usaran 20
cm de cada lado parar su ejecución con las mordazas de la máquina y 20.0 cm en el centro que
es donde deberá presentarse la falla (ver figura 14.2).
cm 20 cm 20 cm
Zona de falla
Figura 14.2. Probeta de acero para el ensayo a tensión.
14.5.3. Determinación del área de la probeta
Es común la utilización de dos métodos parar la medición sin embargo podemos distinguir
cinco áreas, que son las que se muestran en la tabla 14.9.

Tabla 14.9. Métodos para determinar el área de probetas.

Método para determinar el
No. Forma de obtención
área
1 Área nominal Por designación (# de octavos)
2 Área real Por medición directa
3 Área total Por diferencia de volúmenes
4 Área nominal especificada Tabla 14.3
5 Área reducida En zona de falla
14.5.3.1. Por medición directa
Con el vernier, se hará en tres puntos de la varilla como mínimo y en cada punto dos
mediciones con un ángulo de 90° entre ambas como se observa en la figura 14.3.
Figura 14.3. Medición directa del diámetro de la varilla.
14.5.3.2. Por diferencia de volúmenes
1) Se corta una probeta de 10.0 cm de longitud (L) (ver figura 14.4).
10 cm
Figura 14.4. Probeta de varilla con 10 cm de longitud para determinar el área por diferencia de
volúmenes.
2) Se liman los extremos, los cuales deben quedar a 90° con respecto al eje de la varilla.
3) Determinamos su volumen con aproximación de 0.1 cm3 de la siguiente manera:
4) Se toma una probeta graduada de 250 cm3 con aproximación de 0.1 cm3.
5) Se llena la probeta con agua destilada hasta un volumen predeterminado (Vi), en el cual se
pueda sumergir por completo la varilla de 10 cm.
6) Se introduce la probeta de 10 cm en la probeta con agua en su volumen inicial.
7) Por el principio de Arquímedes determinaremos el volumen de la probeta de 10 cm, ya que

el volumen que desplazó es el volumen final (Vf) me medimos en la probeta.
8) Calculamos el área (A) de la sección de la probeta con la siguiente expresión:

V f  Vi
A (14.1)
L
donde: A es el área de la sección transversal de la probeta (cm2), L es la longitud de la probeta
(cm), Vi es el volumen inicial de la probeta (cm3) y Vf es el volumen final de la probeta (cm3).
14.5.4. Determinación de la Masa unitaria por metro lineal
1) Se toma un tramo de varilla de la longitud conocida y se pesa.
2) Para la práctica generalmente se toman tres varillas de 60 cm de longitud (L) y se

determina la masa (M) de cada una mediante una báscula, lo anterior para obtener un
promedio.
P
M
 kg (14.2)
L m
donde: P es el peso de la varilla por metro lineal (kg/m), M es la masa de la probeta (kg) y L es la
longitud de la probeta (m).
14.5.5. Determinación de las corrugaciones
14.5.5.1. Altura de la Corrugación (h)
1) Se toma un calibrador vernier (digital o análogo) para determinar la altura de las

corrugaciones (tal como se ve en la figura 14.5).
2) Con el vernier se verifica la altura (h) en varias corrugaciones y en tres (3) puntos de cada
corrugación.
3) Finalmente se reporta el promedio de cada una de las probetas de 30 cm.
Figura 14.5. Determinación de la altura de la corrugación.
14.5.5.2. Separación entre corrugaciones
1) Se toma un calibrador vernier (digital o análogo) para determinar la separación de las

corrugaciones (tal como se ve en la figura 14.6).
2) Se mide la separación de las corrugaciones con el vernier en tres (3) puntos diferentes,
tomando el centro de cada corrugación y reportaremos el promedio de cada una de las
varillas de 60.0 cm.

3) También se mide la separación tomando un tramo de la varilla a la cual mediremos su

longitud, contamos el número de corrugaciones y las fracciones que de ellas se tengan, en
un solo sentido.
Figura 14.6. Determinación de la separación entre las corrugaciones.
14.5.5.3. Longitud de la corrugación (l)
1) Se toma un calibrador vernier (digital o análogo) para determinar la longitud (l) de la

corrugación de la probeta (tal como se ve en la figura 14.7).
2) Se mide desde la parte media de la costilla hasta donde termina la corrugación con el
apoyo del vernier y se reporta el promedio de cada una de las varillas de 60.0 cm.
Figura 14.7. Determinación de la longitud de la corrugación.
14.5.5.4. Ancho de costilla (a)
3) Se toma un calibrador vernier (digital o análogo) para determinar el ancho (a) de la costilla
de la probeta (tal como se ve en la figura 14.8).
4) Se mide la parte media de la costilla con el apoyo del vernier y se reporta el promedio de
cada una de las varillas de 60.0 cm.
Costilla
Figura 14.8. Determinación del ancho de la costilla de las probetas.

14.5.5.5. Ángulo de inclinación de la corrugación
1) Se debe determinar el ángulo de inclinación de las corrugaciones respecto al eje de la

varilla (ver figura 14.9).
α c
Figura 14.9. Determinación del ángulo de inclinación de las corrugaciones.
2) Calcule la distancia “c” mostrada en la figura 14.9 con la ecuación:
d
ch (14.3)
2
donde: c es el cateto opuesto al ángulo de inclinación (α) de la corrugación (cm), d es el diámetro
nominal de la probeta (cm).
3) El ángulo α de inclinación de la corrugación se calcula con:
c
  sen 1   (14.4)
l
donde: α es el ángulo de inclinación de la corrugación (grados), c es el cateto opuesto al ángulo

de inclinación (α) de la corrugación (cm), l es la longitud de la corrugación (cm).
14.5.6. Ensaye de tensión en varillas de acero
1) Se toma la probeta de 60.0 cm y se marcara con un punto de golpe o con una segueta una
distancia de 20 cm desde los extremos hacia la longitud central de la probeta. En dichos
puntos, se colocará un trozo de cinta masking para localizarlos más fácilmente en la
máquina de prueba (ver figura 14.10).
Figura 14.10. Delimitación del tercio medio con la cinta masking.
2) Se verifica que la máquina de prueba tenga las mordazas adecuadas al diámetro de la

probeta. De ser necesario se debe revisar la tabla 14.8 de este informe, con el fin de
realizar de forma correcta el ensaye.
3) Se coloca la varilla (probeta) en la máquina de prueba y se sujeta firmemente con las

mordazas y calzas.

4) Colocar el micrómetro con base imantada. Debe tenerse la precaución de que, al colocar
los micrómetros queden bien sujetos, fijándolos firmemente mediante la activación de las
bases imantadas, para evitar que existan deslizamientos.
5) Posteriormente, el vástago del micrómetro se coloca en posición vertical apuntando hacia

arriba y haciendo contacto con la pieza superficial de la prensa que se desplaza hacia
arriba.
6) Es importante verificar que el micrómetro vertical quede perfectamente alineado

verticalmente, paralelo al eje longitudinal (axial) del espécimen, asegurándose que el
vástago del micrómetro tenga la carrera suficiente para la medición de la deformación
unitaria normal axial (εy) que deba registrarse.
7) Cabe mencionar que se deben tomar lecturas de carga a cada 1000 kg (10 kN) y lecturas
de deformación axial para cada lectura de carga. Lo anterior, con el fin de construir la curva
esfuerzo-deformación axial. No deberá interrumpirse la carga en la toma de cada lectura,
para lo cual, normalmente es necesario contar cuando menos con 3 personas para la
realización de la prueba. El procedimiento de ensaye es el siguiente:
8) Colocar la carátula del micrómetro en 0.000 (Cero).
carga. La velocidad deberá estar dentro del intervalo de 25000 kg/cm²/min
aproximadamente. Se permitirá una velocidad mayor durante la aplicación de la primera
mitad de la carga máxima esperada, siempre y cuando durante la segunda mitad,
correspondientes de cada incremento de carga (10000 kg o 100 kN) y sus respectivas
lecturas de deformación axial. Cuando sea necesario, se podrá llevar hasta la ruptura a fin
de observar el tipo de falla y apariencia de la probeta de acero, como se indica en la figura
14.11.
Zona de falla
Figura 14.11. Identificación de la zona de falla en la probeta de acero.
11) Se determina el límite de fluencia utilizando alguno de los siguientes criterios:
 Se obtiene en el momento en que la aguja indicadora se detiene.

 Utilizando un micrómetro al registrar el 0.5% de la deformación unitaria anotando la
carga correspondiente.
12) Se registra la carga máxima y se continúa aplicando carga hasta llegar a la fractura.

13) Se retiran los fragmentos de la máquina, se coloca la probeta tratando de seguir la línea de
fractura y mediremos la longitud final. En el caso que las probetas sean de malla electro
soldada se medirá el diámetro final en la zona de fractura.
14.5.7. Ensaye de flexión (doblado) en varillas de acero
Los factores que se deben de tomar en cuenta parar elegir el mandril de doblado son; El
lugar de procedencia de la varilla, el grado y su diámetro con estos datos se definirá también el
ángulo de doblez. Se observara la parte exterior de la zona de doblado parar considerar
satisfactoriamente la prueba no deberán existir grietas, fisuras ni foliaciones.
14.5.7.1. Evaluación
Una vez determinado el lugar de procedencia y el grado de la varilla se elegirán las

especificaciones correspondientes y será en función de las propiedades mecánicas y
características de corrugación se determinara la calidad del material ensayado y se emitirán las
recomendaciones.

Todos los datos obtenidos durante la prueba se registran en los formatos que se muestran
en páginas anexas.
14.6.1. Determinación de los valores de la Resistencia a la Tensión
1) Deformación unitaria axial (εy):
Lectura  extensometro  vertical

y  (14.5)
Li
donde: εy es la deformación unitaria normal axial en cada incremento de carga (kg/cm2), Li es la

longitud inicial de la probeta (cm).
2) El esfuerzo en cada incremento de carga (σ):
Py
y  (14.6)
An
donde: σy es el esfuerzo en cada carga (kg/cm2), Py es la carga aplicada en el instante (kg) y An es

el área nominal de la probeta (varilla) (cm2).
3) El esfuerzo en el límite de fluencia (σf):
Pf
f  (14.7)
An

donde: σf es el esfuerzo en el límite de fluencia (kg/cm2), Pf es la carga en el límite de fluencia (kg)

y An es el área nominal de la probeta (varilla) (cm2).
4) Esfuerzo máximo (σmax):
Pmax
 max  (14.8)
An
donde: σmax es el esfuerzo máximo en la falla (kg/cm2), Pmax es la carga máxima en la falla (kg) y
An es el área nominal de la probeta (varilla) (cm2).
5) El % de alargamiento (%a):
L f  Li
%a  x100 (14.9)
Li
donde: %a es el porcentaje de alargamiento (%), Li es la longitud inicial de la probeta (cm) y Lf es

la longitud final de la probeta (cm).
6) El % de reducción (%r):
A f  Ai
%r  x100 (14.10)
Ai
donde: %a es el porcentaje de alargamiento (%), Li es la longitud inicial de la probeta (cm) y Lf es

la longitud final de la probeta (cm).
7) Trace la curvas de esfuerzo-deformación unitaria normal axial (εx vs σy), vea la figura
14.12.
Figura 14.12. Curvas esfuerzo-deformación típicas para en ensayo de resistencia a la

compresión.

Límites de proporcionalidad: Es el máximo esfuerzo que puede ser desarrollado durante

una prueba de tención siguiendo una relación entre el esfuerzo y la deformación.
Limite elástico: Es el máximo esfuerzo que puede ser desarrollado durante una prueba de
tención y que al ser removido completamente, no se presentan deformaciones totales, ni
residuales.
Punto de fluencia (inicio): Es el esfuerzo (σf) en el que se sigue presentando una

deformación, sin incremento de carga.
Esfuerzo máximo: La máxima ordenada en la curva esfuerzo–deformación (esfuerzo

máximo σf) si se caracteriza por ser la carga máxima que soporta la probeta.
Esfuerzo de ruptura: Es la ordenada del punto F y determina la fractura de la probeta (ver

figura 14.12).
14.7. Conclusiones

precauciones:
1) Que la balanza esté perfectamente limpia en todas sus partes y bien calibrada.
2) Que el calibrador vernier esté calibrado y funcionando adecuadamente.
3) Que las mordazas y calzas estén en óptimas condiciones y debidamente colocadas.
4) Que la prensa este debidamente calibrada y en perfectas condiciones de mantenimiento.
5) Que el micrómetro esté en perfectas condiciones, fijado y calibrado.
6) Que el registro de lecturas se haga de forma correcta y sin errores.
14.9. Referencias
Resistencia a la tensión de productos metálicos. Secretaría de Comunicaciones y
Transportes (SCT).
Resistencia al doblado de productos metálicos. Secretaría de Comunicaciones y
Transportes (SCT)
3. NMX-B-506-CANACERO, (2011). Industria siderúrgica-varilla corrugada de acero para
refuerzo de concreto-especificaciones y métodos de prueba.

14.10. Formato de Registro de Datos y Resultados

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Manual de Prácticas de Laboratorio de Materiales Prácticas

Práctica 1 “Muestreo de Agregados Pétreos para Concreto”................................. 3

Práctica 2 “Secado, Disgregado y Cuarteo de Muestras” ..................................... 14

Práctica 3 “Contenido de Agua de Agregados Pétreos” ....................................... 23

Práctica 4 “Granulometría de Agregados Pétreos” .............................................. 30

Práctica 5 “Densidad Relativa y Absorción de Agregados Pétreos” ..................... 43

Práctica 6 “Peso Volumétrico Seco Suelto y Compacto de Agregados Pétreos” .. 59

Práctica 7 “Compactación AASHTO (Proctor Estándar)” ...................................... 69

Práctica 8 “Diseño de Mezclas de Concreto (Método ACI)” ................................. 81

Práctica 9 “Prueba al Concreto Fresco: Revenimiento”...................................... 100

Práctica 10 “Construcción de Probetas de Concreto” .......................................... 108

Práctica 11 “Resistencia a la Compresión Simple del Concreto” .......................... 118

Práctica 12 “Resistencia a la Tensión Diametral del Concreto” ........................... 133

Práctica 13 “Resistencia a la Flexión del Concreto” ............................................. 142

Práctica 14 “Resistencia a la Tensión y Flexión de varillas de Acero” .................. 150

Asignatura: Laboratorio de Materiales

Profesor: Dr. Miguel Galván Ruiz

El muestreo de los materiales de construcción contempla los siguientes fines:

 Investigación preliminar de las fuentes de suministro de materiales.

1.1.2. Objetivo para el Alumno

1.4. Equipo y Materiales

1.5. Procedimiento de Muestreo

1.5.2. Muestreo tomado de una banda trasportadora

Se deberá detener la banda transportadora mientras se recogen las porciones de material.

Todo el material seleccionado se deberá recoger en forma cuidadosa, en un recipiente

1.5.3. Muestreo tomado de depósitos apilados o de los equipos de transporte

Se debe evitar, en lo posible, el muestreo de agregados gruesos o de mezclas de

Si las circunstancias hacen necesaria la obtención de muestras de pilas de agregados

El plan de muestreo definirá el número de muestras necesarias para representar grandes

1.5.4. Muestreo tomado en la vía

1.5.5. Tamaño y número de las muestras

Cuando se pretenda obtener la calidad media de una fuente de materiales,

2) El número de muestras individuales depende, fundamentalmente, del tamaño y

Tabla 1.1 Tamaño de muestras para el análisis granulométrico y de calidad.

1.5.6. Muestreo de roca en cortes y canteras

1.5.6.2. Toma de muestras y tamaño de las mismas

1) Nombre del propietario o vendedor.

Figura 1.1. Toma de muestras en bancos y canteras.

1.5.7. Muestreo de piedra y de materiales aluviales y coluviales

Se deberá realizar una inspección detallada de los depósitos de piedra y de material de

1.5.7.2. Toma de muestras

Además de la información general, cada muestra de piedra de aluviones o coluviones,

1) Localización de la fuente (Nota 4).

1.5.8. Muestreo de Grava y Arena (Producción en la obra y materiales naturales)

1.5.8.1. Descripción de los términos

Se entiende por producción en la obra, la que se realiza con trituradoras, clasificadoras e

1.5.8.2. Toma de Muestra

1) Las muestras se escogerán de manera que representen los diferentes materiales

2) Si el depósito se explota a cielo abierto o en mina, se tomará la muestra acanalando la

3) Es difícil obtener una muestra representativa en el sitio de acopio, debido a la segregación

1) Nombre del propietario o vendedor.

Nota 5.- Es recomendable dibujar un croquis en planta y perfil, indicando el espesor y la

1.5.9. Muestreo de arena, grava, triturado, escoria y llenante: (Suministros

1.5.9.1. Toma de muestras para determinar la calidad

1.5.9.2. Toma de muestras en la Planta de Producción

1) Se efectuará una inspección general de la instalación, tomando nota de las condiciones de

1.5.9.3. Toma de muestras al recibir el material

1) Cuando no sea posible efectuar la inspección y muestreo en la planta de producción, se

material se puede descargar y emplear antes de terminar el ensayo, pero si la aprobación

2) Las muestras de camiones, planchones o barcos, deberán tomarse en la misma forma

4) Cuando únicamente se vayan a realizar ensayos granulométricos, es recomendable

1.5.9.4. Número y tamaño de las muestras

propuestos. Todos los ensayos de control y aceptación se realizarán siguiendo los