MANUAL

1
1MANUAL DE PROCEDIMIENTOS.
Cristian Rojas & Miguel Gutiérrez.

Enero 2015.
Centro de Industrias y Servicios del Sena- CISM

Meta-Villavicencio
Téc. en Perforación de Pozos de petróleo y Gas

Ficha: 1904802
MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

2
DEDICATORIA
Este manual está realizado por los aprendices del Tec. De Perforación de Pozos de
Petróleo y Gas. Primordial-mente presenta los principales sistemas de un taladro de
Perforación, como lo es El Sistema de Circulación, Sistema de Elevación, Sistema de las
BOP, Sistema de Potencia, Sistema de Rotación.
Este manual cumple su principal función de implementar información obtenida
por esta ficha, para las próximas fichas de Perforación de Pozos de Petróleo y Gas. Ellos
aprovecharan esta importante ayuda para facilitarles el entendimiento de esta área de los
Hidrocarburos.

3
Tabla de Contenidos
INTRODUCCION.............................................................................................................10
1. PRESENTACION DEL TALADRO ESCUELA SENA-1...................................11
CAPITULO 1.....................................................................................................................49
TORRE DE PERFORACIÓN Y SUS EQUIPOS.............................................................49
1. SISTEMA DE ELEVACIÓN:...............................................................................53
1.1 Malacate...............................................................................................................53
1.2 Corona..................................................................................................................54
1.3 Bloque Viajero.....................................................................................................57
1.4 Gancho.................................................................................................................57
1.5 Elevadores............................................................................................................58
1.6 Cable De Perforación...........................................................................................58
1.7 Torre De Perforación...........................................................................................59
1.8 Top Drive.............................................................................................................60
2. SISTEMA DE CIRCULACIÓN............................................................................62
2.1 Bombas de Lodo:.................................................................................................63
2.2 Lodo de perforación.............................................................................................69
2.3 Control de Sólidos...............................................................................................70
2.4 Tubería de perforación.........................................................................................75
2.5 Brocas de perforación..........................................................................................77
ESPACIOS ANULARES..........................................................................................79
LÍNEA DE RETORNO.............................................................................................79
3. EL SISTEMA DE ROTACIÓN............................................................................82
3.1 La Mesa Rotaria...................................................................................................82
3.2 La Unión Giratoria O (Swivel)............................................................................84
3.3 Sarta De Perforación............................................................................................84
3.4 Cuadrante Kelly...................................................................................................85
3.5 LOS BUJES GIRATORIOS................................................................................86
3.6 Rueda...................................................................................................................87
3.7 Tipos De Top Drive.............................................................................................87
3.8 TUBERÍA DE PERFORACIÓN.........................................................................90
3.9 Estabilizadores.....................................................................................................93
3.11 Acelerador (ACCELERATOR).........................................................................94
3.12 Cross Over (Sustitutos)......................................................................................95
4. EL SISTEMA DE PREVENTORAS....................................................................96
4.1 Conjunto Unidad De La Preventora (BOP):........................................................96
4.2 Unidad Para Operar La Preventora:.....................................................................98
4.3 El Mantenimiento................................................................................................99
4.4 Cámara Rellena De Gas.......................................................................................99
4.5 Conjunto De Configuración De Preventores.....................................................100
4.6 Preventores Anulares.........................................................................................101
4.7 Válvula Del Regulador......................................................................................102
4.8 Los Arietes.........................................................................................................103
4.9 Preventores De Arietes......................................................................................103

4
4.10 Tipos De Arietes..............................................................................................103

4.11 Estranguladores................................................................................................106
4.12 Línea Para Matar El Pozo (KILL LINES).......................................................107
4.13 Carrete De Control...........................................................................................108
4.14 Válvula RAM...................................................................................................109
4.15 Recomendaciones Para Operar Preventores....................................................111
5. SISTEMA DE POTENCIA.................................................................................114
5.1 Fuentes De Potencia..........................................................................................114
5.2 TRASMISIÓN MECÁNICA.............................................................................114
5.3 Trasmisión Eléctrica..........................................................................................115
5.4 Equipo De Transmisión De Potencia Eléctrica.................................................116
5.5 Motores A Gas Desventajas...............................................................................117
5.6 Motores Diésel Ventajas....................................................................................118
5.7 Excitador Para Cada Generador.........................................................................118
5.8 Controles De Los Generadores..........................................................................118
5.9 Cables Eléctricos...............................................................................................118
5.10 Controles De Potencia Eléctrica......................................................................118
5.11 Controles De La Consola Del Perforador........................................................118
5.11 Motores Eléctricos Para Cada Equipo.............................................................118
CAPITULO 2...................................................................................................................119
PROCEDIMIENTOS......................................................................................................119
1. FLUIDO DE PERFORACIÓN............................................................................119
1.1 Qué función cumple?.........................................................................................119
1.2 Propiedades del fluido de perforación...............................................................121
1.3 Fluidos base agua; base aceite; emulsiones inversas y directas........................126
1.4 PROBLEMAS COMUNES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION...........129
2. PERFORACIÓN DE UN POZO.........................................................................132
2.1 Balance De Un Pozo..........................................................................................132
2.2 EL POZO...........................................................................................................133
2.3 PERFORANDO EL POZO...............................................................................139
2.4 TOMANDO NÚCLEOS (CORAZONANDO) (CORING)..............................143
2.5 VIAJANDO LA TUBERÍA. (MANIOBRAS)..................................................147
2.6 REGISTROS ELÉCTRICOS (LOGGING)......................................................153
2.7 CEMENTACIÓN Y REVESTIMIENTO.........................................................156
2.8 PRUEBAS DE PRESIÓN.................................................................................163
2.8.1 PRUEBAS DE FUGA Y DE INTEGRIDAD DE FORMACIÓN (LEAK-OFF
AND FORMATION INTEGRITY TESTS)...........................................................163
3. PERFORACIÓN VERTICAL.............................................................................164
4. PROBLEMAS EN LA PERFORACIÓN............................................................164
4.1 Perdida De Circulación......................................................................................164
4.2 Problemas Con Lutita Y La Inestabilidad Del Hoyo.........................................167
4.3 Nivel del PH del lodo:.......................................................................................171
4.4 Malas prácticas de perforación:.........................................................................171
4.5 Problemas con desviaciones (Kilber1990, 2014)..............................................172
4.6 Fallas En Herramientas......................................................................................174

5
4.7 Fallas En El Equipo De Fondo..........................................................................174

4.8 Fallas Del Equipo De Fondo..............................................................................175
4.9 Fallas En Herramientas De Fondo.....................................................................176
4.10 Causas De Las Fallas En Las Sartas De Perforación.......................................177
4.11 Control De Brotes Y Descontrol De Pozos (Hernandez, 2017)......................178
4.12 PATADA DE POZO.......................................................................................180
4.13 PEGA DE TUBERIA......................................................................................183
4.14 Pesca (PerfoBlogger, SlideShare, 2016)..........................................................185
4.15 MARTILLOS PARA PERFORACION ROTARIA.......................................188
5. MUD LOGGING INSTRUMENTACIÓN E INTERPRETACIÓN...................191

6
Lista de tablas
Tabla 1. Datos Bomba de Lodo.------------------------------------------------------------------68
Tabla 2. Datos de Motor de la Bomba-----------------------------------------------------------68
Tabla 3. Datos Mesa Rotaria.---------------------------------------------------------------------83
Tabla 4. Datos Unión Giratoria-------------------------------------------------------------------84
Tabla 5. Trip Sheet.-------------------------------------------------------------------------------152
Tabla 6. Fallas de Herramientas de Fondo.----------------------------------------------------176

7
Lista de figuras
Figura 1 Torre de Perforación.--------------------------------------------------------------------49
Figura 2 Placa del Taladro.------------------------------------------------------------------------50
Figura 3. Subestructura.----------------------------------------------------------------------------51
Figura 4. Placa de Subestructura.-----------------------------------------------------------------51
Figura 5. Malacate.---------------------------------------------------------------------------------54
Figura 6. Corona.-----------------------------------------------------------------------------------55
Figura 7. Bloque de Corona.----------------------------------------------------------------------55
Figura 8. Links.-------------------------------------------------------------------------------------56
Figura 9. Bloque Viajero.--------------------------------------------------------------------------57
Figura 10. Gancho.---------------------------------------------------------------------------------57
Figura 11. Elevador.--------------------------------------------------------------------------------58
Figura 12. Partes del cable de perforación.------------------------------------------------------58
Figura 13. Torre de perforación.------------------------------------------------------------------59
Figura 14. Top Drive-------------------------------------------------------------------------------61
Figura 15. Sistema de Circulación.---------------------------------------------------------------62
Figura 16. Partes de la Bomba de Lodo---------------------------------------------------------63
Figura 17. Cuerpo Hidráulico.--------------------------------------------------------------------63
Figura 18. Asiento de Válvula--------------------------------------------------------------------64
Figura 19. Bridas Roscadas y Tapas-------------------------------------------------------------64
Figura 20. Guía de Válvula------------------------------------------------------------------------64
Figura 21. Válvula----------------------------------------------------------------------------------64
Figura 22. Camisa.----------------------------------------------------------------------------------65
Figura 23. Vástago de Empuje--------------------------------------------------------------------65
Figura 24. Vástago de Pistón----------------------------------------------------------------------65
Figura 25. Inserto de Pistón-----------------------------------------------------------------------65
Figura 26. Mecanismo Bomba de Lodo---------------------------------------------------------66
Figura 27. Grapa.-----------------------------------------------------------------------------------67
Figura 28. Dámper.---------------------------------------------------------------------------------67
Figura 29. Parte Bomba de Lodos----------------------------------------------------------------67
Figura 30. Motor de Bomba de Lodo.-----------------------------------------------------------68
Figura 31. Esquema Control de Solidos.--------------------------------------------------------71
Figura 32. Zaranda.---------------------------------------------------------------------------------71
Figura 33. Hidrociclones.--------------------------------------------------------------------------73
Figura 34. Desarenador.---------------------------------------------------------------------------73
Figura 35. Desarsillador.---------------------------------------------------------------------------74
Figura 36. Mud Cleaner.---------------------------------------------------------------------------74
Figura 37. Tanques de lodo.-----------------------------------------------------------------------75
Figura 38. Drill Collar.-----------------------------------------------------------------------------76
Figura 39. Heavy Weight.-------------------------------------------------------------------------77
Figura 40. Estabilizadores.------------------------------------------------------------------------77
Figura 41. Broca Tricónica.-----------------------------------------------------------------------78
Figura 42. Broca de Diamante.-------------------------------------------------------------------79
Figura 43. Espacio Anular.------------------------------------------------------------------------79
Figura 44. Partes Top Drive.----------------------------------------------------------------------82

8
Figura 45. Mesa Rotaria.--------------------------------------------------------------------------82

Figura 46. Vista Mesa Rotaria.-------------------------------------------------------------------83
Figura 47. Unión Giratoria.-----------------------------------------------------------------------84
Figura 48. Cuadrante Kelly.-----------------------------------------------------------------------85
Figura 49. Buje Maestro.--------------------------------------------------------------------------86
Figura 50. Buje Cuadrante.------------------------------------------------------------------------86
Figura 51. Esquema Top Drive.------------------------------------------------------------------87
Figura 52. Tamaño Tubería.-----------------------------------------------------------------------91
Figura 53. Tubería Drill Pipe.---------------------------------------------------------------------91
Figura 54. Tubería Drill Colar--------------------------------------------------------------------92
Figura 55. Tubería Heavy Weight.---------------------------------------------------------------92
Figura 56. Estabilizadores.------------------------------------------------------------------------93
Figura 57. Martillo.---------------------------------------------------------------------------------94
Figura 58. Acelerador.-----------------------------------------------------------------------------94
Figura 59. Esquema de Conexión.----------------------------------------------------------------95
Figura 60. Cros Over.------------------------------------------------------------------------------95
Figura 61. Conjunto de Preventoras.-------------------------------------------------------------96
Figura 62. Cama de Gas.-------------------------------------------------------------------------100
Figura 63. Preventor Anular.--------------------------------------------------------------------101
Figura 64. Arietes de Tubería.-------------------------------------------------------------------104
Figura 65. Ariete de Orificio Interno Variable.-----------------------------------------------104
Figura 66. Ariete Ciego y de Corte.------------------------------------------------------------105
Figura 67. Ariete de Corte.-----------------------------------------------------------------------105
Figura 68. Kill Line, Choke Line---------------------------------------------------------------107
Figura 69. Carrete de Control.-------------------------------------------------------------------108
Figura 70. Consola.-------------------------------------------------------------------------------109
Figura 71. Compresor.----------------------------------------------------------------------------110
Figura 72. Sistema de Potencia.-----------------------------------------------------------------114
Figura 73. Motor Eléctrico.----------------------------------------------------------------------115
Figura 74. Generador.----------------------------------------------------------------------------116
Figura 75. Motores.-------------------------------------------------------------------------------117
Figura 76. Balanza de lodo.----------------------------------------------------------------------122
Figura 77. Embudo y Pocillo de March--------------------------------------------------------123
Figura 78. Ilustración de Patada de pozo.------------------------------------------------------132
Figura 79. Barril de Corazonamiento.----------------------------------------------------------145
Figura 80.centralizador para la cementación.-------------------------------------------------159
Figura 81. Esquema de Cementación.----------------------------------------------------------162
Figura 82. Inestabilidad del Hoyo--------------------------------------------------------------168
Figura 83. Patas de Perro.------------------------------------------------------------------------173
Figura 84. Gradiantes Anormales.--------------------------------------------------------------173
Figura 85. Medidas de Gradiantes Anormales.-----------------------------------------------174
Figura 86. Herramienta de Fondo.--------------------------------------------------------------176
Figura 87. Causas del Fallo en la Herramientas de Fondo.----------------------------------176
Figura 88. Partes de la Sarta de Perforación.--------------------------------------------------177
Figura 89. Patada de Pozo-----------------------------------------------------------------------180

9
Figura 90. Sarta de Pesca.------------------------------------------------------------------------186

Figura 91. Pesca Externa.------------------------------------------------------------------------187
Figura 92. Pesca Interna.-------------------------------------------------------------------------187
Figura 93. Pesca de Chatarra.--------------------------------------------------------------------187
Figura 94. Martillos.------------------------------------------------------------------------------188

10
INTRODUCCION

11
1. PRESENTACION DEL TALADRO ESCUELA SENA-1

(Información brindada por el Taladro escuela Sena-1)
BIENVENIDOS A
TALADRO ESCUELA SENA

12
DESCRIPCIÓN
TECNICA
TALADRO
ELECTRICO VFD 450
HP
DESCRIPCION POR SISTEMAS

SISTEMA DE LEVANTAMIENTO
SISTEMA ROTATORIO
SISTEMA DE CIRCULACION
SISTEMA DE POTENCIA
SISTEMA DE CONTROL DE POZOS

13
1.1 TORRE
TIPO JJ90/34-K. cantilever, estilo k de tres (3) secciones

sin vientos
CAPACIDAD Carga estática en el gancho de 200,000 lb con 8

líneas de cable de perforación de 1",
ALTURA 112'
 Trabajadero de Revestimiento
COMPONENTES ADICIONALES
 Trabajadero de Tubería
 Dos (2) escaleras (una sobre el lado del
perforador hasta la corona, un lado
opuesto al perforador hasta el trabajadero
de tubería)
 Asistente de ascenso (avión)
 Dispositivo de escape del encuellador
 3 estabilizadores en línea muerta
 Poleas para las llaves de potencia.
1.1 TORRE

14
1.2 SUBESTRUCTURA

15
Tipo DZ90/6.5-K (tipo caja)
Capacidad máxima  200,000 lb (en el bloque)

 110,000 lb (tubería)
Altura 18,5 pies
1.2 SUBESTRUCTURA

16
1.2.1. MESA DE PERFORACION
 Mesa rotaria
 Malacate
Componentes instalados
 Dos (2) winches de 6,600 lb de capacidad

 Un equipo de levantamiento de personal "man-rider"
 Gatos hidráulicos (Cat Head) para llaves de potencia
 Rampa (V-Door)
 Tres (3) escaleras de acceso
 Bandeja para recolección de lodo
 Puente grúa (TROLLEYS) para el manejo del set de BOP.
1.2 SUBESTRUCTURA
LLAVES DE POTENCIA

17
1.2 SUBESTRUCTURA
HYCRAULIC CAT HEADS

18
TIPO: YM -10 π
PRESIÓN DE TRABAJO: 2300 psi
CAUDAL: 26,4 Gal/min. TENSION: 22500 lbf
1.2 SUBESTRUCTURA
WINCHES NEUMÁTICOS

19
 TIPO: XJFH 3/35S

 POTENCIA NOMINAL: 17,7 HP
 PRESION NOMINAL: 116 Psi.
 CARGA MAXIMA: 6750 Lb.
 VEL. MAXIMA ASCENSO: 1.75 ft/s
1.2 SUBESTRUCTURA

20
MANRIDER WINCH
 Modelo: fa150kg1mr12a1-h-ce
 Capacidad de carga: 150 kg.
 Velocidad de levantamiento: 0 – 30
m/min.
 Rango de presión de aire: 72 – 100 psi.
 Diámetro recomendado del cable: 10
mm
 Capacidad de almacenamiento de
cable: 500 ft en 5 capas
TROLLEYS
 Capacidad de carga: 150 tons.
1.3 CORONA

21
 De acuerdo con: API Spec 8C, the

5th edition, API Spec 4F, the 4th
edition.
 Maxima carga estática en
gancho: 202328 lb
 Cuatro (4) poleas de 24" OD x1"
 diámetro de cable
 Una (1) de 36" x 1" diámetro de
cable equipada con madera para
casos de impacto.
1.4 TRABAJADERO

22
CAPACIDAD
 70 paradas de tubería DP3 ½”
 5 paradas de HWDP 4 ½”
 5 paradas drill Collars 4 ¾”
1.5 BLOQUE VIAJERO
 Tipo: YG90
 Capacidad 300,000 lb
 Cuatro (4) poleas de 24" OD y
diámetro de cable de 1
1.5 BLOQUE VIAJERO

23
1.6 TOP DRIVE

 Tipo:
DQ225DBZ (con VFD exclusivo
 Capacidad de Levante: 250 Ton.
 Potencia: 450 HP
 Máximo torque continuo: 25,800 lbf-pie.
1.6 TOP DRIVE

24
1.7 MALACATE
1.7 MALACATE

25
JC15DB DW
API Spec 7K (parts and components), the 5th edition
Potencia Entrada: 440 hp

Tensión Máxima en la línea: 30150 lb
Diámetro del Cable: 1”

Tambor (Long. X diámetro): 36 ½” x 20 ½”
Tipo de Freno Principal: Freno de Disco Hidráulico
MOTOR MALACATE

26
1.8 ANCLA Y CABLE DE PERFORACION
 Diámetro del cable: 1"(26mm)

 Tipo: 6 X 19, EIPS, IWRC, RL.
1.8 ANCLA Y CABLE DE PERFORACION

27
CARGA MAXIMA: 33700LB (150kN)
1.9 LINKS

28
• CAPACIDAD: 100 ton.

• TIPO: DH100
• LONG.: 15 ft.
• DIÁMETRO: 2 ½”
1.10 ELEVADORES
ELEVADOR TUBERIA DRILL PIPE:

OD TUBERIA: 3 ½”
CAPACIDAD: 100 Ton.
TIPO: 18°
REF: DDZ - 101
ELEVADOR DRILL COLLARS:

OD DRILL COLLAR: 4 ¾” CAPACIDAD: 100
Ton.
1.11 CUÑAS

29
DRILL PIPE SLIPS (CUÑAS):

OD TUBERIA: 3 ½”
TIPO: SDS 3 ½”
DRILL COLLAR SLIPS:

OD DRILL COLLAR: 4 ¾”
TIPO: DCS-S
SAFETY CLAMPS:
TAMAÑO: 3 ½” – 5 ½”
1.12 TUBERIA DRILL PIPE

30
3-1/2” 13.30 lb/ft G-105 w / NC 38 4-7/8” OD x 2-11/16” ID Tool Joint
ESPECIFICACIONES DRILL PIPE
Grado G-105
Conexión NC 38
Intercambiable con: 3-1/2” IF
Tipo de Upset EU
Peso Nominal por pie 13.30 lbs
Peso Ajustado con Tool 14.51 lbs

Joint por pie
TOOL JOINT DATA
Diámetro Externo OD 4-7/8”
Diámetro Interno ID 2-11/16”
API Drift 2-9/16”
OD del Conejo (sugerido)

2-1/2"
Torque Mínimo de Apriete 10,900 ft-lb
Torque Máximo de Apriete 12,000 ft-lb
Recomendado
Capacidad con Tool Joint 498,200 lb

31
1.12 TUBERIA DE PERFORACION
TUBE DATA
New Premium
Diámetro Externo 3.500” 3.353”
Diámetro Interno 2.764” 2.764”
Espesor de pared 0.368” 0.294”
Área de sección transversal 3.621 in2 2.829 in2
Carga Máxima en el 380,200 lbs 297,000 lbs

gancho/Esfuerzo a Tensión
Slip Crushing (SDXL) 327,000 lbs 257,200 lbs
Burst Pressure 19,320 psi 17,660 psi
Collapse Pressure 19,760 psi 16,820 psi
Torsional Yield Strength 26,000 ft-lbs 20,100 ft-lbs
Capacity W/ Tool Joint 0.311 US gal/ft 0.311 US gal/ft
Displacement W/ Tool Joint 0.222 US gal/ft 0.205 US gal/ft
1.13 TUBERIA HW DRILL PIPE
4-1/2” Hevi-Wate w / NC 46
6-1/4” OD x 2-7/8” ID Tool Joint
55,000 psi Minimum Yield Strength

32
1.3 TUBERIA HW DRLL PIPE

ESPECIFICACIONES HEVI-WATE
TUBE DATA
100% Wall 85% Wall
Conexión NC 46
Diámetro Externo (OD) 4.500 in 4.237in
Intercambiable con: 4-1/2” XH
Diámetro Interno (ID) 2.750 in 2.750 in
Diámetro dede
Espesor Holgura
Pared 0.875 in 2-5/8” 0.744 in
PesoÁrea
por de
Piesección Transversal 9.965 in2 41.55 lbs8.163 in2
Módulo de Sección 7.698 in3 6.145 in3

Peso por Junta 1,288 lbs
Esfuerzo de Tensión 548,100 lbs 449,000 lbs
Diámetro externo del cojinete 5”
Torsional Yield 40,700 ft-lbs 32,500 ft-lbs
Capacidad
PresiónCon Tool Joints
de Estallido 0.309 US gal/ft
18,720 psi 18,180 psi
Presión de Colapso 17,230 psi 15,920 psi
Desplazamiento con Tool Joints 0.635 US gal/ft
TOOL JOINT DATA
Diámetro Externo (OD) 6-1/4”
Diámetro Interno (ID) 2-7/8”
Minimum Make-up Torque 22,000 ft-lbs
Maximum Make-up Torque 24,200 ft-lbs
Torsional Yield Strength 38,800 ft-lbs
Tensile Strength 876,900 lbs
1.13 TUBERIA HW DRLL PIPE

33
1.14 DRILLS COLLARS

TUBE DATA
100% Wall 85% Wall
Diámetro Externo (OD) 4.500 in 4.237in
Diámetro Interno (ID) 2.750 in 2.750 in
Espesor de Pared 0.875 in 0.744 in
Área de Sección Transversal 9.965 in2 8.163 in2
Esfuerzo a Tensión 548,100 lbs 449,000 lbs

Torsional Yield 40,700 ft-lbs 32,500 ft-lbs
Presión de Estallido 18,720 psi 18,180 psi

Presión de Colapso 17,230 psi 15,920 psi
2. SISTEMA DE ROTACION
2.1 TOP DRIVE
2.2 MESA ROTARIA
• Tipo: ZP175
• Carga estática máxima: 508,000 lb (2250kN)
• Apertura: 17 1/2“
• Velocidad máxima: 350rpm.

34
3. TANQUES, SISTEMAS DE CONTROL DE SOLIDOS, SISTEMA DE CIRCULACIÓN
INTRODUCCION
En esta presentación hablaremos sobre las generalidades del taladro escuela con
respecto a su sistema de circulación desde la bomba que es donde el fluido empieza a
hacer su recorrido hasta volver al tanque de succión.
También conoceremos un poco sobre los componentes que usamos comúnmente en la

industria y un poco de su uso.
Sistema de Circulación

35
3.1 BOMBA DE LODO

36
3.1 BOMBA DE LODO

37
MARCA HH
MODELO HHF-500
MOTOR ELECTRICO A.C.
POTENCIA 422 HP
FLUID END TRIPLEX
TAMAÑOS DEL LINER 4" - 6 3/4"
EQUIPADA CON CUENTA ESTROKES DIGITAL
BOMBA DE ALIMENTACION CENTRIFUGA
ø DESCARGA /ø SUCCIÓN: 5"/6"

CAUDAL MAXIMO: 593 gal/min
MOTROR ELECTRICO

38
MARCA HH
MODELO HTB 55
POTENCIA 422 hp (330 Kw)
ESPECIFICACIONES 330 Kw / 460 v / 33,5 Hz / 660 rpm
3.2 TANQUES DE LODOS

Sabías que:
Los tanques son esenciales para la perforación de un pozo
Las practicas recomendadas son Normas para lodos es API 13 c
Existe un paso a paso: para organizar un sistema de control de solidos y se compone de
rumbas trampa rebose desgasificador desarnder (desarenador) desilter (desarsillador)
entre otros.

39
Tanque de retorno
medidas 34,4ft largo x 9,1ft ancho x 8,2ft alto
Volumen total 166bbls aprox.
compartimientos 4
Tanque de viaje 30,8bbls
trampa 61bbls
Retorno 1 59,31bbls
Retorno 2 55,69bbls

40
Tanque de succión
medidas 34,4ft largo x 9,1ft ancho x 8,2ft alto
Volumen total 240bbls
compartimientos 3
Tanque de succión 1 80bbls
Tanque de succión 2 79,5bbls

Tanque de succión 3 o píldora 84,2bbls
TANQUE DE SUCCIÓN
TANQUE DE SUCCION

41
TANQUE DE RETORNO
TAMQUE DE RETORNO

42
MANGUERA DEL STAND PIPE
Manguera top drive especificaciones
tamaño 50ft
Presión de trabajo 5,000
unión 4”
figura 1002

43
Línea del stand pipe
Cantidad 3
ubicación Tanques de succión
motor 15 Hp
Pistolas mescladoras
pistolas 6
Ubicación Tk de viaje, R1, R2 y 3(succión)

44

45
marca psi
capacidad 1000 gpm
Tipo Cilíndrico
4. SISTEMA DE POTENCIA
4.1 VFD (Variadores de frecuencia)

46
4.1 VFD (Variadores de frecuencia)
El Taladro escuela tiene la particularidad de ser el único a nivel latinoamericano que

se encuentra conectado a la red eléctrica nacional.
Esta red es de 34500 voltios AC, el taladro posee un trasformador eléctrico que
convierte este voltaje a 480 y 680 voltios AC.
4.2 COMPRESORES
El taladro cuenta con un sistema de

generación de potencia neumática
(compresor, unidad secadora de aire y
tanque de reserva de aire) además de la
instrumentación necesaria para su buen
funcionamiento.

47
4.3 UNIDADES DE POTENCIA HIDRAULICAS
En la parte hidráulica, se tiene un completo sistema hidráulico, los

distintos tipos de válvulas utilizados, la instrumentación necesaria,
los motores eléctricos, las bombas, así como el mantenimiento
preventivo y correctivo de todos estos componentes.

48
5. SISTEMA DE CONTROL DE POZOS

5.1 ACUMULADORES
En estos equipos se tienes sistemas
eléctricos, hidráulicos, neumáticos y
distintos equipos de instrumentación
5.2 PREVENTORES
OTROS EQUIPOS EN EL TALADRO ESCUELA

49
SISTEMAS INDUSTRIALES DE
AIRE ACONDICIONADO:
Se realiza mantenimiento preventivo y
correctivo de estos sistemas de aire
acondicionado.
MONTACARGA:
Solo lo puede operar personal calificado en la operación segura del montacargas.
CAPITULO 1.

50
TORRE DE PERFORACIÓN Y SUS EQUIPOS
Figura 1 Torre de Perforación.
La Torre de perforación se utiliza para realizar perforaciones en el subsuelo, en este caso

la estructura utilizada en el TALADRO ESCUELA SENA 1 es TIPO JJ90/34-K,
Cantilever, estilo k, de tres (3) secciones sin vientos y cuenta con una altura de 112´ que

51
soportar el bloque viajero, el top drive y la corona y cuenta con una buena relación entre
la resistencia y el peso.
Cuenta con una capacidad de carga estática en el gancho de 200,000 lb con 8 líneas de
cable de perforación de 1",
Ficha técnica
Figura 2 Placa del Taladro.
En la sub estructura del TALADRO ESCUELA es de tipo DZ90/6.5-K (tipo caja) y

cuenta con una capacidad máxima de 200,000 lb (en el bloque) y 110,000 lb (tubería) con
una altura de18,5 pies.

52
Figura 3. Subestructura.
Figura 4. Placa de Subestructura.

53
El TALADRO ESCUELA se cuenta con los equipos requeridos para elevar, suspender y
bajar tuberías, manejando tuberías de perforación, cuñas para tuberías, llaves hidráulicas,
xxxx, xxxx entre otros
En la perforación de un pozo que requiere de un taladro apropiado con un elevado costo
de operación por día, se puede utilizar el mismo taladro para realizar el trabajo de
completaciòn con el mismo costo elevado o esta actividad se la puede realizar con otro
taladro de menor capacidad y a un menor costo de operación por día. El costo de
operación y la necesidad de realizar continuos trabajos de completaciòn y reparación en
los pozos para mantener la producción, han dado lugar a que estos taladros de menor
capacidad, llamados a nivel mundial como “taladros de terminación y reparación” o
“taladros de reacondicionamientos” sean construidos para realizar únicamente pruebas,
completaciòn y reparación mientras el pozo esté produciendo.

54
SISTEMAS DEL TALADRO ESCUELA
El TALADRO ESCUELA es un taladro moderno y cuenta con 5 sistemas principales:
1. SISTEMA DE ELEVACIÓN:
Este sistema tiene como función soportar el peso del sistema de rotación, con el
respectivo levantamiento o descenso de los equipos de perforación y su desplazamiento
de forma vertical.
PRINCIPALES COMPONENTES DEL SISTEMA DE ELEVACIÓN

1.1 Malacate
1.2 Corona
1.3 Bloque Viajero
1.4 Gancho
1.5 Elevador
1.6 Cable De Perforación
1.7 Torre
1.8 Top Drive
1.1 Malacate.
Es la parte principal en el sistema de elevación es un conjunto de componentes de
propulsión mecánica de gran potencia y consta de un tambor de acero de gran diámetro
que contiene un cilindro el cual tiene como función principal desenrollar y enrollar el
cable de perforación sobre el bloque de corona y el bloque viajero dándole movimiento a
la sarta de perforación,
El malacate proporciona fuerza de transmisión de características apropiadas, para

permitir el movimiento a la sarta de perforación, elevación de cargas de tubería de
perforación y de revestimiento, al igual que transmite fuerza a los cabrestantes para
permitir las maniobras de armar y desarmar la tubería de perforación y de revestimiento,

55
teniendo en cuenta que la capacidad del equipo de perforación se limita a la carga que el
malacate pueda levantar y sostener con seguridad.
Este componente siendo la parte

principal del sistema de elevación
en el equipo de perforación, se debe
tener bastante cuidado en su
mantenimiento, ya que este es
sometido a trabajo constante y
pesado durante la perforación de un
pozo. Figura 5. Malacate.
el TALADRO ESCUELA cuenta
con un eje de tambor de 36 ½ de longitud, sirviéndole de soporte y permitiéndole la
rotación al malacate.
FRENO DEL MALACATE

Es una palanca que permite al perforador aguantar el Carreto con el objetivo de controlar
el peso sobre la broca, además controla la velocidad del bloque viajero cuando se está
introduciendo tubería o se está partiendo tubería.
En el TALADRO ESCUELA contamos con un freno dinámico que es el encargado de
controlar la velocidad del bloque viajero y top drive brindando así la seguridad al taladro
para trabajos de paradas de tuberías como las corridas de estas mismas.
1.2 Corona
La corona está situada en la parte superior de la torre de perforación, sobre el cual se
ensarta el cable de perforación. La corona y el cable de perforación constituyen un
conjunto cuya función es soportar la carga que está en la torre mientras está sacando o
metiendo tubería.
 EL BLOQUE DE
CORONA

56
Es un dispositivo fijo que se sitúan en la sección fija de una torre de perforación, cada
bloque corona se compone de una serie de poleas y cables de acero que facilitan la
operación del equipo de perforación las líneas de perforación se colocan sobre las poleas.
El bloque de corona es donde el peso de la sarta de perforación es trasmitido a la torre

atreves de un sistema de poleas, esta se asienta en la coronan, la cual constituye la parte
superior de la estructura del taladro de perforación, el cual sostiene y da movilidad al
bloque viajero.
El cable de perforación pasa atreves de las poleas llega al bloque viajero, el cual está
compuesto de un conjunto de poleas múltiples por dentro, por los cuales pasa el cable de
perforación y sube nuevamente hasta el bloque de corona.
Tiene como función proporcionar medios de soporte para suspender las herramientas.
Durante las operaciones de perforación se suspende el gancho, la unión giratoria el
cuadrante la sarta de perforación, el top drive y la broca.
Figura 7. Bloque de Corona.
 Cuñas
Mientras las conexiones se sueltan o se aprietan, la sarta de perforación tiene que ser
sostenida en la mesa rotaria para impedir que caiga al pozo. Esto se consigue usando las
cuñas, que consisten en varios bloques de metal con un extremo adelgazado unidos entre
sí y con asas para su manejo. Se sitúan alrededor del cuello del tubo y se van bajando
hasta que se ‘cierran’ dentro de la rotaria sosteniendo toda la tubería.
 Llaves

57
Estas son usadas para apretar o para soltar las conexiones entre juntas de tuberías. Estas
llaves se suspenden con cables desde la torre, y por medio de una cadena puede
aplicárseles tensión. Se usan dos, cada una puesta a cada lado de la conexión. La llave
inferior sostendrá la tubería en su sitio, mientras que la superior soltará o apretará la
conexión, halando la cadena que va unida a la cabeza de gato. Cuando se está apretando
la conexión, un indicador de tensión en la cadena permite que se aplique el torque
correcto.
 Los links
Los links del top driver nos facilitan el trabajo para la movilidad de la tubería sin tener
mucho esfuerzo y son manejados desde la casa del dog house.
Figura 8. Links.
1.3 Bloque Viajero

Es el conjunto de poleas que suben y bajan en la torre de perforación permitiendo la
subida o la bajada de cargas pesadas (sarta de perforación, tubería de revestimiento y
herramientas) en el taladro. Este sistema de poleas crea una gran ventaja mecánica para la
acción del cable de perforación, son

58
ensamblada en un eje común utilizado para para distribuir las cargas, el extremo del cable
que queda sobrante se baja y se sujeta al malacate y se denomina línea muerta y el cable
que sale del malacate se denomina línea viva que viaja por medio de las poleas.
1.4 Gancho
Es una herramienta localizada debajo del Bloque Viajero, la cual se conecta para soportar
la sarta de perforación, se conecta a una barra cilíndrica llamada asa que soporta la Unión
Giratoria.
Figura 10. Gancho.
1.5 Elevadores.
Es un conjunto de abrazaderas que se encargan de agarran la sarta de perforación para
permitirle al perforador bajar o subir la sarta hacia y desde el hoyo.
En los procedimientos de viaje para sacar o meter tubería, los elevadores hacen la función
de cerrarse alrededor del tubo formando un anillo de sustentación de la carga. Cuando se
eleva el bloque viajero, la tubería reposa sobre el elevador debido al diámetro mayor de la
caja de conexión y puede ser levantada. Cuando la parada está completamente por encima
de la mesa rotaria, se deslizan las cuñas alrededor del tubo atrapándolo sobre la mesa
rotaria.

59
Es de aclarar que el peso total de la tubería

queda soportado en la mesa rotaria. La
parada encima de la mesa rotaria puede
entonces ser soltada y puesta a un lado.
Figura 11. Elevador.
1.6 Cable De Perforación.

El cable de perforación o cable de acero es conocido
Partes del cable de
como “Línea de Acero”. Es un cable de acero para
perforación:
servicio pesado construido con un número de hebras
de alambre enrolladas helicoidalmente alrededor de
un núcleo de cáñamo o alambre en una longitud
uniforme de tendido.
Es el encargado de la conexión de los componentes

del sistema de izaje, al pasar por las poleas de la
corona y el bloque viajero de forma alterna. Luego
se enrolla en el carrete del malacate.
Figura 12. Partes del cable de
perforación. Su función es resistir la sarta de perforación durante
las operaciones de levantamiento y descenso de la misma, así como el de las tuberías de
revestimiento, la sarta de producción o completaciòn y la sarta de pesca.
Es una de las partes de mayor costo y nivel de riesgo, operativamente se asegura
realizando cortes periódicos con la finalidad de que el desgaste sea uniforme.
1.7 Torre De Perforación

Es utilizada para realizar perforaciones en pozos de agua, gas o petróleo, es también
llamada Derrick, está formada por barras de acero, su finalidad es soportar los pesos de
los equipos para llevar a cabo la perforación
Partes de la torre de perforación:

60
 Bloque de corona: Crown block
 Cable de perforación:
 Bloque móvil o viajero:
traveling blog
 Sarta de perforación
 Gancho de perforación
 Malacate: drilling drawworks
-changuera o piso de enganche
 Mesa rotatoria
 Broca
 Top drive
Equipo de una torre de perforación:
17. Tanque de lodo o pileta 17. Rack

18. Zarandas 18. Conexión de lodo giratoria (en equipos
19. Línea de succión de la bomba de modernos se reemplaza por el top drive)
lodo 19. Barra de perforación (rota junto con la
20. Bomba de lodo mesa, aunque puede moverse hacia
21. Motor arriba y abajo libremente)
20. Mesa rotaria (acciona la barra de
perforación)
21. Piso de perforación
22. Bell nipple
61
22. Manguera de la bomba

23. Carrete del aparejo
24. Línea vertical
25. Manguera de lodo
26. Cuello de ganso
27. Aparejo
28. Cable del aparejo
29. Bloque corona
30. Estructura
31. Changuera o Piso de enganche
32. Lingas (3 tramos de tubería de 9 metros por cada tiro es lo usual)
[ CITATION WIK192 \l 9226 ]
1.8 Top Drive
El top drive es un motor mecánico que esta izado en la cabria o mástil de un taladro de
perforación que proporciona un troque en el sentido de las agujas del reloj a la sarta de
perforación.
La rotación es proporcionada por una barra de perforación ajustada al top drive. Por lo
tanto, el cuadrante Kelly y el Buje del mismo (Kelly bushing) no se requieren en el
sistema de top drive. Más aún, el buje maestro y la mesa rotaria solo sirven para soportar
las cuñas y como conducto para levantar o bajar hacia el pozo la sarta de perforación.
El top drive está ajustado a una pista carril que actúa como riel de guía en la cabria. Esto
permite el movimiento recto hacia arriba y/o abajo mientras se perfora o se realiza un
viaje. Este equipo es un sistema de rotación moderno que puede ser utilizado en cualquier
tipo de taladro y sea vuelto muy popular entre las contratistas de taladro y operadoras
petroleras.
PARTES DE UN TOP DRIVE

A – Elevador
B – Parrillas (Bail or Link)

62
C – BOP Interna o BOP (tanto de operación manual como neumática)

D – Cabezal de Rotación
E – motor de Top drive
F – Rieles
G – Gancho
D – Bloque Viajero.
Algunas ventajas del Top Drive:

• Top drive aprieta y afloja las conexiones de la tubería de perforación.
• Se reduce el uso de llaves de ajuste.
• Se requiere menos personal en el piso del equipo durante las conexiones.
• El control de pozo se facilita, se puede enroscar la sarta de perforación a cualquier
altura del mástil durante los viajes.
• Se puede cerrar el pozo directamente en cualquier momento con la válvula de seguridad
de control remoto mientras está conectada a la sarta de perforación.
• La válvula de seguridad trabaja además como economizadora de lodo durante las
conexiones
• Menos operaciones manuales reducen riesgo de accidentes para el personal.
[ CITATION Dri16 \l 9226 ]
2. SISTEMA DE CIRCULACIÓN.
El Sistema de Circulación es un conjunto de equipos que están intercomunicado, donde el
fluido de perforación debe pasar por cada uno de ellos, su función principal es extraer los
recortes de las rocas del pozo durante el proceso de perforación.
PARTES DE UN SISTEMA DE CIRCULACIÓN

63
Figura 15. Sistema de Circulación.
EQUIPOS DEL SISTEMA DE CIRCULACIÓN
2.1 Bombas.
2.2 Lodo De Perforación.
2.3 Control de sólidos.
2.4 Tubería de perforación.
2.5 Barrena.
2.1 Bombas de Lodo:
Permite circular,
inyectar fluido al

64
interior del pozo de forma directa, a través de la tubería y de forma inversa a través del
espacio anular
2.1.1 Parte Hidráulica De Una Bomba De Lodo
Está compuesta por los siguientes elementos principales:
 Cuerpo hidráulico:
Es un cuerpo de acero que tiene en su parte
exterior e interior partes maquinadas, partes
maquinadas donde se aloja el asiento de la
válvula, la guía de válvula, anillo
empaquetador de los manifold, de alta
descarga y de baja succión.
Figura 17. Cuerpo Hidráulico.
 Bridas Roscadas Y Tapas  Asiento De Válvula

Son cuerpos maquinados con rosca en Estos asientos tienen una similitud en el
el interior (bridas) y en exterior (tapas). interior con el de las válvulas, permitiendo

un sello total y en la parte exterior permite
que el asiento se acople al cuerpo
hidráulico, logrando un ajuste perfecto. Por
lo que se necesitaría un extractor hidráulico
para realizarle un cambio de asiento
Figura 18. Bridas Roscadas y Tapas

65
 Válvulas
las válvulas de succión y descarga
permiten la entrada del fluido al cuerpo
hidráulico y camisas para luego ser
enviada al pozo a través de la línea de
superficie. Las válvulas poseen
insertos de material sintético (uretano).
Figura 20. Válvula
Figura 21. Guía de Válvula
 Vástago De Empuje
 Camisas
Está unido a la biela trasmitiendo el
los pistones se mueven en el interior de
movimiento del motor de la bomba sea
las camisas, se puede variar el diámetro
eléctrico o diésel, este movimiento es
de las camisas de la bomba, solamente
lineal permitiendo el desplazamiento
de la camisa variará el caudal, y la
en ambas direcciones.
presión. Puesto que a menor diámetro
mayor presión.
Una empaquetadura sella la unión entre
la camisa y del cuerpo, fijándose con
una brida.

66
Figura 22. Vástago de Empuje
 Vástago Del Pistón

Presiona el fluido dentro de la camisa
con válvulas de succión y de descarga
este vástago consta de dos elementos
importantes.
Figura 23. Camisa.
Figura 24. Vástago de Pistón
 Inserto De Pistón
Están fabricados con material sintético
(uretano y buma entre otros).
Figura 25. Inserto de Pistón
2.1.2 Recomendaciones
 Los pistones y camisas deben tener un cuidado muy especial se debe mantener
estas partes lubricadas con agua y frías esto aumentara la vida útil de las partes.
 Nunca opere la bomba sin agua en el sistema de refrigeración.
 Cambie las válvulas y camisas desgastadas.
 Nuca use una válvula nueva con un asiento desgastado.

67
 Mantener las tapas de las válvulas siempre bien apretadas para evita que se
muevan internamente y así evitar fugas de líquido a través de las empaquetaduras.
 Todos los equipos y partes que lo conforman deben permanecer lubricados y en
constante revisión para evitar daños mayores o en su defecto accidentes leves o
fatales.
2.1.3 Partes Mecánicas De La Bomba De Lodo
En esta parte de la bomba encontramos un motor eléctrico que hace girar a los piñones
los cuales a su vez se encargan de
hacer girar el cigüeñal. El cigüeñal
gira moviendo los piñones, pasando
de un movimiento giratorio a un
movimiento lineal.
Las bielas van con los pernos unidas
a la cabeza de la biela en esas
cabezas van fijado los vástagos de
Figura 26. Mecanismo Bomba de Lodo
empuje y estos se une por medio de
una grapa de unión para permitir la unión de los vástagos.
A. Cigüeñal: Pieza que sirve para trasformar movimiento rotativo en movimiento
rectilíneo
B. Biela: Pieza que tiene como función de trasmitir fuerza al vástago
C. Vástago: Hierro o puente para unir la biela con el pistón
D. Piñones: Rueda dentada q sirve pasa transmitir movimientos rotativos
 Unión o Grapa  Amortiguador O Dámper
Sistema que absorbe las pulsaciones de
Sistema que unen los dos vástagos
la bomba en su cámara, esas diferencias
presiones, entregando una presión de
salida pareja

Figura 27. Grapa.
Figura 28. Dámper.

68
2.1.4. Bomba De Lodo Tríplex.

Las bombas de lodo hacen circular el fluido a presión durante la operación de
perforación.
Las bombas de tres émbolos se llaman bombas tríplex. Son las más empleadas
actualmente. La capacidad de la bomba de lodo puede ser calculada o encontrarse en
tablas, y tiene las unidades bbl/stk o gal/stk.
Figura 29. Parte Bomba de Lodos
Marca HH
Modelo HHF 500
Motor eléctrico A.C
Potencia 422 HP
Bomba tríplex
Tamaño del liner 4” 6 ¾”
Equipada con estrokes digital
Descarga / succión 5”/6”
Caudal máximo 593 gal/min

69
Tabla 1. Datos Bomba de Lodo.
2.1.5. Motor Eléctrico.
Figura 30. Motor de Bomba de Lodo.
Marca HH
Modelo HTB 55
Potencia 422 hp (330KW)
Especificaciones 330kw / 460 V / 33,5 HZ / 660 rpm
Tabla 2. Datos de Motor de la Bomba
2.2 Lodo de perforación.
Las funciones más comunes del fluido de perforación:

1. Retirar los recortes del pozo.
2. Controlar las presiones de la formación.
3. Suspender y descargar los recortes.
4. Obturar las formaciones permeables.
5. Mantener la estabilidad del agujero.
6. Minimizar los daños al yacimiento.
7. Enfriar, lubricar y apoyar la barrena y el conjunto de perforación.
8. Transmitir la energía hidráulica a las herramientas y a la barrena.

70
9. Asegurar una evaluación adecuada de la formación.

10. Controlar la corrosión.
11. Facilitar la cementación y la completaciòn.
12. Minimizar el impacto al ambiente.
Ciclo Del Lodo De Perforación.

1. La circulación del lodo comienza en los tanques o presas del lodo llamados en
ocasión pozos.
2. La parte fundamental del sistema de circulación es la bomba del lodo a menudo
los equipos de perforación tienen dos bombas una principal y otra secundaria
3. La bomba lleva el lodo por el conducto de descarga al conducto de la torre al
stand pipe. y las mangueras rotativas.
4. El conducto de la torre toma el lodo a media altura del mástil, las mangueras
rotativas están unidas al stand pipe y al swivel.
5. Las mangueras son fuertes y flexibles unidas arriba y abajo del mástil unidas a las
cabezas giratorias
6. En los equipos de perforación con top ride el lodo se mueve a través de un
conducto a continuación en la zarta de perforación.
7. La bomba baja el lodo por a zarta de perforación hasta la broca.
8. En la broca el lodo es expulsado a chorro por las aberturas de la broca.
9. Los chorros de lodo expulsan los recortes lejos de la broca.
10. El lodo entonces sube por el espacio anular del pozo arrastrando con los recortes.
11. Desde el espacio anular el lodo va con los recortes a través del tubo llamado tubo
de flujo a la temblorina (shale shaker)
12. La zaranda extrae los recortes del lodo.
13. El lodo cae en los tanques donde las bombas pueden recuperarlo.
14. Para continuar el proceso de circulación.
2.3 Control de Sólidos.

71
El control de sólidos es una función vital para la operación eficiente de perforación. Los
altos valores de sólidos incrementarán la densidad y la viscosidad, lo generaría mayores
costos de tratamiento químico y alta presión en el bombeo. Con un número altos de
sólido, el lodo se torna muy abrasivo e incrementa el desgaste en la sarta de bombeo, en
el pozo y en el equipo de superficie.
Se debe Remover del lodo, los cortes de perforación, arena y otros sólidos, y
probablemente gas que, llega a superficie para que el lodo pueda ser inyectado de nuevo
dentro del pozo. A demás agregarle continuamente arcillas para el tratamiento del lodo
además de productos químicos para mantener las propiedades físicas y químicas que se
requieren.
Para todas estas tareas se requiere equipo especializado. Cuando sale del pozo, el lodo es
retirado en la ‘bandeja’ que está sobre las BOPs al seguir su camino por el flow line al
depósito de la zaranda.
Figura 31. Esquema Control de Solidos.
EQUIPOS

72
2.3.1 Zarandas
Es la primera línea de defensa del equipo de perforación, es la encargada de retirar los
sólidos del lodo una vez salga a la superficie, cuenta con una tela mecánica que vibra
mientras el fluido de perforación fluye sobre ésta. Los sólidos más grandes son retenidos
en éste y finalmente caen por
la parte posterior del
dispositivo,
Un mal desempeño de la
zaranda tendrá
complicaciones porque este
equipo, debe operar todo el
caudal en la circulación, no
debe operar en ningún Figura 32. Zaranda.
momento con mallas rotas ni

presentar fugas.
La zaranda o shale shaker debe funcionar desde el inicio de la perforación con máxima
eficiencia para lograr:
• Máximo descarte de sólidos limpios y secos con mínima perdida de fluido.

• Máxima recuperación de fluidos costosos.
• Mayor durabilidad y capacidad de procesamiento de las mallas.
• Mínimo daño a los equipos.
• Reducir los gastos operacionales.
MALLAS
La malla es uno de los componentes de la zaranda que tiene por función el control de
sólidos por tamizado, y su eficiencia depende de una selección adecuada y del
rendimiento del resto de los componentes de la zaranda.

73
PARAMETROS PARA LA SELECCIÓN DE LA MALLA:

• Caudal o tasa de bomba
• Densidad o peso del fluido
• Viscosidad plástica
• Diámetro del hoyo
• Tasa de penetración
• Tipo de formación
ANGULO DE INCLINACIÓN DE LAS ZARANDAS

Las zarandas lineales tienen ángulo positivo y negativo. La orientación dependerá del
tipo de formación. En arena se recomienda una inclinación positiva entre 2º y 4º, y en
arcilla una inclinación que puede variar entre menos 2 a más 2º.
2.3.2 Hidrociclones
Un hidrociclon es un cono que separa sólidos por centrifugación. En su mayoría se
fabrican de poliuretano, material liviano y resistente a temperaturas y agresividad.
Algunos están constituidos por una solo pieza; otros se pueden dividir en dos o tres
partes.
Funcionamiento:
El proceso de separación de partículas se
lleva cabo de la siguiente manera: el
fluido entra al cono a presión y en forma
tangencial, choca contra un vértice y
desarrolla una fuerza centrífuga, la cual
permite que las partículas de mayor
tamaño y gravedad se separen de la fase
liquida y se peguen a la pared del cono,
Figura 33. Hidrociclones.

74
deslizándose hacia la parte inferior por donde son descartados. Las partículas de menor
tamaño y gravedad toman el centro del cono y retorna al sistema de circulación por la
parte superior o línea de descarga.
2.3.3 Desarenador.
Es un equipo de control de sólidos diseñado para
remover arena conformado por uno, dos o tres conos,
esta cantidad de conos que integran un desarenador se
toma con base al caudal máximo a usar durante la
perforación, generalmente estos conos tienen un
diámetro interno de 10 o 12”. Cada cono procesa
Figura 34. Desarenador.
aproximadamente 500 gal/min y debe estar en
capacidad de procesar el 125% del volumen total en
circulación.
2.3.4 Desarsillador.
Es un equipo de control de sólidos diseñado

para remover sedimento, partículas entre 2 y
74µ, y su capacidad de procesamiento
depende del tamaño y cantidad de conos que
lo integran. Generalmente tiene varios conos
de 4” que manejan aproximadamente 50
gal/min c/u, con punto de corte de 20µ. Un
Figura 35. Desarsillador.
desilter de 10 conos de 4” procesa
aproximadamente 500 gal/min, y está en capacidad de manejar el 150% del volumen
total.

75
2.3.5 Limpiador De Lodo o Mud Cleaner

El limpiador de lodo o mud cleaner o tres opera como una sola unidad integrada por un
desarenador y un desilter montados sobre una zaranda lineal. Su función principal es
recuperar barita, carbonato y descartar los sólidos
perforados este procedimiento permite mantener
libre de impurezas al fluido, sin perder densidad.
Cuando se trabajó con un mud cleaner es de
suma importancia conocer la potencia del motor
de la bomba centrifuga que alimenta tanto al
desilter como al desander, ya que sobrepasar la
relación de “4 veces la densidad del fluido, podría
causar problemas de sobrecalentamiento y dañar
el motor.
Figura 36. Mud Cleaner.
2.3.6. Tanques Activos

Los tanques utilizados en la perforación son generalmente contenedores metálicos que
son utilizados para contener el fluido de perforación, permitiendo el ingreso y la salida
del fluido mediante una línea de succión y una línea de descarga.
Tener los tanques activos durante el procedimiento de perforación es importante porque
permiten que el fluido de perforación entre los compartimientos y líneas de ecualización
de los tanques utilizados en
el sistema de circulación
(tanques de succión y de
reserva) y los tanques con

76
otras funciones, como los utilizados para el sistema de control de sólidos (como los de
retorno o trampa de arena).
2.4 Tubería de perforación
La tubería de perforación es una barra de acero hueca que permite transmitir la fuerza de
los equipos de superficie a la broca en el subsuelo. También nos brinda una cualidad, que
por ser hueca podemos bombear lodo de perforación y así poder mantener las presiones
dentro del pozo.
El taladro escuela cuenta con tres clases de tuberías que son:

1. TUBERIA DE DRILL PIPE (3 ½ in)
2. TEBERIA DE HEAVY WEIGHT DRILL PIPE (4 ½ in)
3. TUBERIA DE DRILL COLLAR “botellas” (4 ¾ in)
En un pozo convencional la tubería de DRILL PIPE constituye entre un 90 a 95% de la

tubería de perforación, el porcentaje restante ya es tubería pesada como las HEAVY
WEIGHT, DRILL PIPE o DRILL COLLAR (BOTELLAS), proporcionándole el peso
suficiente a la broca y brindándole la torsión requerida para una buena perforación.
2.4.1 BHA
El ensamblaje de fondo es la sección de la sarta de perforación que contiene las
herramientas entre la broca y tubería de perforación. Tiene como función principal
proporcionar el peso requerido sobre la broca para tener una mejor tasa penetración,
evitar formaciones de desviación tipo pata de perro, minimizar vibraciones y pegas de la
sarta. Está compuesto por tubería de TUBERIA DE PERFORACION (DRILL PIPE),
TUBERIA PESADA (DRILL COLLAR), TUBERIA (HEAVY WEIGHT),
ACELERADOR (ACCELERATOR), CROSS OVER (SUSTITUTOS),
ESTABILIZADORES, BIT SUB (SUSTITUTO) Y BROCA (BARRENA).

77
2.4.2 BARRA DE PERFORACION (DRILL COLLAR)

Es un tubo de acero o metal no magnético de
peso significativo, estos son colocados en el
fondo de la sarta de perforación, arriba de la
broca, para proporcionar suficiente rigidez y
fuerza para producir la carga axial que es
requerida por la broca para poder tener una
penetración más efectiva en la formación.
Figura 38. Drill Collar.
2.4.3 TUBERIA PESADA (HEAVY

WEIGHT)
Esta tubería es el componente intermedio del ensamblaje de fondo, es un tubular de
espesor de pared gruesa, la conexión de esta tiene las mismas dimensiones de la tubería
de perforación para tener un manejo más fácil, resaltando que es un poco más larga.
Su función principal más importante es servir como zona de transición entre las barras y
la tubería de perforación, para poder minimizar los cambios de rigidez entre los
componentes de la sarta.
Figura 39. Heavy Weight.
2.4.4 ESTABILIZADORES
Como su nombre indica estos brindas firmeza y seguridad al ensamblaje de fondo o sarta
de perforación, cuidándola del contacto con las paredes del pozo y controlando las
deviaciones hacia formaciones no deseadas. Estos ESTABILIZADORES son usados
tanto en pozos verticales como horizontales.

78
Figura 40. Estabilizadores.
[ CITATION Per122 \l 9226 ]
2.5 Brocas de perforación

Una broca es una herramienta de corte que nos permite triturar la formación para
profundizar el pozo, está localizada en el extremo inferior del pozo de perforación y de
acuerdo al diámetro del agujero es el diámetro de esta. Durante la planeación del diseño
del pozo; se selecciona la broca que se usan en cada etapa de las características de la
formación.
Principio de perforación de la broca.

En el proceso de perforación las brocas realizan su trabajo de acuerdo a estos principios
esenciales: triturar las rocas venciendo sus esfuerzos de cortes o bien de compresión. El
principio de ataque que una broca ejecuta es mediante la incrustación de sus dientes en la
formación y posterior mente realiza el corte al desplazarse dentro de la misma; o bien,
por medio de cizallamiento que generan los cortadores de la broca de forma radial. Es de
ahí que las brocas se clasifiquen fundamental mente de dos formas: de dientes y
cortadores.
En el proceso de perforación la forma de ataque de la broca depende del tipo y
características de la roca que desee cortarse, principal mente quedando en función de su
dureza. Siendo este mismo un factor importante en la subclasificacion de las brocas.

79
2.5.1 Broca Tricónica

Esta broca posee tres rodillos cónicos de tungsteno y de puntas de acero pesadas que son
utilizadas para terreno blando y duro por su gran capacidad para triturar las rocas mar y
son más baratas que las de diamante.
Figura 41. Broca Tricónica.
2.5.2 Broca De Diamante

Las bocas de diamantes tienen dientes de tungsteno y diamante incrustados y los dientes
no son móviles la cual es mejor en las formación dura y blanda son más caras, pero son
más rápidas que las brocas ticónicas.
Figura 42. Broca de Diamante.
ESPACIOS ANULARES
El espacio anular es el espacio que existe entre dos objetos concéntricos tal caso es el que
se da en un pozo petrolero entre el pozo y la tubería de revestimiento o entre la tubería de
revestimiento y la tubería de producción.
En este espacio es que se transita el lodo de perforación donde se pueden crear presiones
que se deben mantener controladas para evitar surgencias en el lodo, por este espacio sale
el lodo con los recortes que se generan a medida que se perfora.

80
Figura 43. Espacio Anular.
LÍNEA DE RETORNO
Es un conducto inclinado de flujo por gravedad utilizado para enviar el lodo proveniente
del pozo hacia el equipo de control de sólidos en la superficie. Se conoce como línea de
flujo. Durante operación de perforación, ciertas arcillas altamente reactivas, denominadas
"arcillas pegajosas", la línea de retorno puede obstruirse y requerir esfuerzos
considerables por parte de la brigada de perforación para mantenerla abierta y en
surgencia.
Conductos de superficie el lodo sale de las bombas y debe llevarse hasta el interior de la
sarta de perforación. Los conductos que comunican estas partes son:
 Tubería de pared gruesa que comunica la bomba con el manifold colocado en el piso
del equipo. A la salida de la bomba se coloca una cámara que contiene aire, separada
de fluido de perforación por un diafragma. Esta cámara se coloca en la tubería de
descarga para evitar las cargas de impacto sobre esta, resultado del fluido pulsante
del fluido de perforación. La línea de descarga contiene también una válvula de
alivio de presión para prevenir la ruptura de la línea, en caso de que se accione la
bomba estando las válvulas cerradas, o de algún taponamiento.
 El manifold que consiste de un juego de válvulas que me permiten llevar el fluido de
perforación desde y hasta donde se desee.

81
 El stand pipe y la manguera rotaría permite una conexión flexible con la sarta, para
lograr un movimiento vertical libre de esta. La manguera rotaría es un elemento
tubular de caucho con alma de acero flexible y de alta resistencia a la presión interna.
 Línea de retorno comunica el anular del pozo con los tanques de lodo. A través de
ella retorna a superficie el fluido de perforación procedente del pozo.
 Tanques de lodo son depósitos metálicos donde se almacena el fluido de perforación.
Son tanques rectangulares abiertos por encima y divididos en compartimientos con
capacidades entre 100 y 500 lbs
 Tanque de descarga es el tanque donde primero cae el fluido procedente del pozo en
su ciclo circulante, a través de la línea de retorno. En él se instala el equipo de
control de sólidos
 Rumba (shale shaker) saca los cortes de mayor tamaño, al pasar el lodo por una
malla vibratoria. Puede ser sencilla, doble o triple.
 Desarenador elimina partículas de arena por efecto de la fuerza centrífuga al pasar el
lodo a presión por unos conos o hidrociclones
 Desarsillador elimina las partículas sólidas de tamaño limo al pasar el lodo a presión
por Hidrociclones de menor tamaño.
 Desgasificador es un separador de gas que Desgasificador el lodo por acción del
impacto o vacío.
 Tanque de sedimentación y reserva: en este se termina de purificar el fluido de
perforación. Lleva instalado, por lo general, un limpiador de lodo cuya función es
eliminar partículas de tamaño micrón. Semejante al Desarsillador, pero con unas
mallas más finas.
* Tanques de succión. Es el tanque donde se acondiciona químicamente el lodo. Posee un
compartimento (compartimiento de la píldora). Donde se separan baches para, pero
raciones especiales. Tiene instaladas las tolvas de mezcla (mud Hopper).
* Piscinas de lodo. Es un tanque de reseca construido en tierra. Almacena fluido de
perforación contaminado y cortes de perforación.

82
3. EL SISTEMA DE ROTACIÓN 1.
El sistema rotativo es uno de los
componentes más importante del taladro de
perforación, es el que hace girar la sarta de
perforación y permite la perforación desde
la superficie hasta la profundidad
programada, este sistema incluye todos los
equipos utilizados para lograr la rotación de
la broca.
Figura 44. Partes Top Drive.
3.1 La Mesa Rotaria

Es un elemento esencial para la perforación, y es la encargada de transmitir la torsión
(torque) e impartir el movimiento giratorio al vástago y por medio de él, a toda la sarta de
perforación. La parte superior de la mesa rotaria por lo general forma parte del piso de la
torre y está prevista de un labrado anti derrapante.

83
La mesa esta sostenida por rodillos capaces de soportar el peso muerto de las cargas que
se bajan al pozo (tuberías y cañerías). La
abertura de la mesa rotaria que aloja al buje
del vástago (Kelly bushing) debe tener un
tamaño que permita pasar al trepano de
mayor tamaño que se utilizara en el agujero.
La porción inferior de la abertura es curvada
para facilitar el desplazamiento de la sarta,
Figura 45. Mesa Rotaria. especialmente de las uniones.
FUNCION
Es un mecanismo sumamente fuerte y resistente que hace girar a todo el sistema rotatorio
y a la sarta de perforación. Cuando se extrae la tubería del pozo, la mesa sostiene la sarta
de perforación con las cuñas la tubería no está suspendida del gancho.
La mesa rotaria tiene una superficie relativamente plana y limpia con una sección de
lámina o enrejado anti-resbalones para mejor seguridad de la cuadrilla de trabajo. Los
accesorios de la mesa rotaria permitirán hacer girarla sarta en el pozo y sostener la sarta
de perforación mientras se hacen las conexiones o viajes.
La mesa rotaria está ajustada por debajo de un anillo de engranes que se contraen contra
la mesa. esta sostenida por rodillos o de bolas capaces de sostener el peso muerto de la
tubería de perforación o de revestimiento.
La parte superior expuesta de la mesa rotaria, deberá estar libre de salientes que pudieran
ser peligrosos para el personal. La mesa rotaria comúnmente es fundida de aleación de
acero y ajustada por debajo con un anillo de engrane que se contrae contra la mesa
propiamente dicha.

84
Figura 46. Vista Mesa Rotaria.
Tipo zp 175
Carga estática máxima 508,000 lb (2250kw)
Apertura 17 ½”
Velocidad máxima 350 rpm
Tabla 3. Datos Mesa Rotaria.
3.2 La Unión Giratoria O (Swivel)

Es un equipo mecánico, que consta de dos piezas una que permanece fija en la parte
superior y la otra que sostiene la sarta de perforación en el la parte inferior.
Esta permitir la rotación de la sarta de perforación, dejando fluir grandes volúmenes de
fluido de perforación que ingresan a alta presión entre el sistema de circulación del
equipo de perforación y que conectan a la sarta de perforación.
Puede soportar un peso superior a 500 toneladas, aguantar el impulso de grandes
volúmenes de fluido de perforación hasta de 4500 psi. Y también soportar velocidades de
rotación hasta de 200 rpm.
COMPONENTES
Asa para suspender.
Cuello de ganso.
Parte superior fija.
Parte inferior rotativa.
Válvula de descarga.
Tabla 4. Datos Unión Giratoria Figura 47. Unión Giratoria.

85
3.3 Sarta De Perforación

componente metálico armado secuencialmente que conforma el ensamblaje de fondo y la
tubería de perforación, la cual conduce en su interior el fluido de perforación hasta la
broca es la encargada de transmitir la fuerza de empuje y rotación a la broca.
FUNCIONES PRINCIPALES DE LA SARTA DE PERFORACIÓN

 Proporcionar una vía desde la superficie hasta la broca para que el fluido de
perforación se puede llevar bajo presión.
 Transmitir la rotación, aplicada en superficie, a la broca.
 Transmitir la fuerza, o peso, a la broca para que la formación se rompa más
fácilmente.
 Proporcionar los medios para bajar y subir la broca de perforación dentro del pozo.
COMPONENTES DE LA SARTA DE PERFORACION

 Unión giratoria (Swivel).
 Flecha (Kelly).
 Tubería de Perforación.
 Lastra barrenas (Drill Collar).
 Tubería de Perforación Pesada (HW).
 Estabilizadores.
 Accesorios, barrenas y motores de fondos.
 Herramientas Direccionales Rotatorias.
3.4 Cuadrante Kelly

Es un tubo de acero pesado, hueco que tiene generalmente forma hexagonal, está
suspendido en el extremo superior de la unión giratoria, pasa a través del hueco de la
mesa rotaria y va conectado en la sarta de perforación.

86
la parte exterior del cuadrante es hexagonal

para poder transmitir en el momento de
torsión de la mesa rotaria a la tubería de
perforación tiene una longitud de 40 a 50
pies.
Los bujes se encuentran situados en el centro
de la mesa giratoria, estos pueden ser
extraídos en 2 piezas para así poder bajar
elementos con mayor dimensión como la
broca o el casing para que pasen por él. La
separación grande en el centro del buje se
Figura 48. Cuadrante Kelly.
llama tazón (bowl) debido a su forma, el
tazón es donde se instalan las mordazas para
sostener la sarta de perforación.
3.5 LOS BUJES GIRATORIOS

Se conectan a los bujes de vástago de perforación para que pueda inducir el giro a la sarta
de perforación.
3.5.1 BUJE MAESTRO (MÁSTER BUSHING)

Es un dispositivo instalado directamente en la mesa rotaria y sirve para conectar al
mismo, de tal manera que el impulso de rotación o torsión de la mesa, pueda ser
transmitido al cuadrante y hacer girar a la sarta de
perforación. Proporciona la superficie ahusada o
cónica, necesaria para sostener las cuñas cuando
estas sostienen la tubería.

Figura 49. Buje Maestro.
87
Hay dos tipos de buje maestro; uno que es el buje partido y se emplea cuando se trabaja
comúnmente con grandes diámetros de barras y revestimiento; el buje solido que solo se
utiliza en perforaciones rutinarias.
3.5.2 BUJE CUADRANTE

Es el dispositivo elevado situado justo encima de la mesa giratoria y se utiliza para
transmitir el torque de la mesa giratoria a Kelly. Está diseñado para ser la conexión entre
la mesa giratoria y el Kelly.
El propósito de la mesa rotaria es generar la acción
giratoria (torque) y la potencia necesaria para rotar la
sarta de perforación y perforar un pozo. El torque
generado por la mesa rotaria es inútil si no se
transfiere a Kelly (la sarta de perforación está
conectada a Kelly). Por lo tanto, a través del buje
Kelly, el torque generado en la mesa giratoria se Figura 50. Buje Cuadrante.
transfiere al Kelly.
Hay varios diseños para el buje de Kelly, que incluyen el tipo de división, el tipo de
unidad de pasador y el tipo de unidad cuadrada. Cada uno de estos diseños tiene
diferentes formas en que se conectan y desconectan de la mesa giratoria.
3.6 Rueda
La rueda dentada de impulsión va entre el centro de la mesa rotaria y el centro de la
primera fila de dientes de la rueda dentada ya que deberá ser 53 ¼ de pulgada excepto
que, de acuerdo el fabricante y el comprador 65 pulgadas,49 ½ pagadas
3.7 Tipos De Top Drive

El Top Drive es un motor eléctrico o hidráulico que se suspende en cualquier tipo de
mástil de un equipo de perforación y se encarga de hacer rotar la sarta de perforación y el
trépano.
El sistema de rotación el top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria,
permitiendo rotar la sarta de perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección

88
propia, en lugar de la cabeza de inyección, vástago y mesa rotaria convencionales.

Además, el sistema se maneja a control remoto desde la consola del perforador.
COMPONENTES
En primer lugar, tenemos los componentes
primarios, llamados así porque son parte de la
herramienta que se instala en el mástil del
equipo de perforación.
Estos componentes debido a la universalización
y conocimiento dentro la industria petrolera se
hallan en el idioma inglés, junto a alguno de
ellos se indica su posible traducción en español.
o Torque track (huella de torsión)
o Optional swivel (unión giratoria
opcional)
Figura 51. Esquema Top Drive.
o Torque bushing (cojinete de torque)
o Swivel sub (sub unión giratoria)
o Extend frame (extensión del armazón)
o Quill (pluma)
o Mainframe assembly (ordenador central)
o Load nut (tuerca de carga)
o Pipe handler assembly (arreglo del asa de la tubería)
o Tilt assembly (mecanismo de inclinación)
o Stabbing valve (valvula punzante)
o Saver sub (sub ahorrador)
o Grabber assembly (llave de contrafuerza)
o Bail assembly (arreglo del eslabón)
o Elevator (elevador)

89
PORQUE UTILIZAR TOP DRIVE

 En las operaciones de control del pozo, con el top drive aumenta la seguridad del
pozo al reducir el desgaste de la preventora de reventones (BOP) al permitir que
este selle alrededor de un tubo redondo en lugar de alrededor de un Kelly
cuadrante o hexagonal. Es posible conectarse a la tubería de perforación en
cualquier nivel de la torre para circular los fluidos de perforación.
 Está equipado con una válvula para el cuadrante, operada a control remoto, que
reduce la pérdida y derrame del lodo de perforación cuando se repasa saliendo o
se desconecta después de circular por encima del piso de perforación.
 Reduce los costos al hacer más eficiente la perforación: Se elimina el tiempo
inactivo causado por la dificultad de meter el bushing del cuadrante en la mesa
rotatoria. En los viajes se elimina el tiempo necesario para llevar y regresar el
swivel y Kelly en su funda.
 Si la estabilidad del pozo lo permite, se puede realizar conexiones en el fondo
durante la perforación direccional, eliminando así la necesidad de re-orientar la
cara de la herramienta direccional después de cada nueva conexión.
 Se reduce el tiempo en aquellas funciones que no sean de perforación. Permanece
mayor parte del tiempo perforando. Menos tiempo en las conexiones, viajes,
tomando registros direccionales, repasando, etc.
 Rotación y Circulación continuas durante el movimiento de la sarta de
perforación: Característica de mayor importancia en la perforación con top drive;
capacidad de rotar y bombear continuamente mientras se repasa-metiendo o se
repasa-saliendo del hoyo. Solo en los casos que sean necesarios puede aplicarse la
rotación continua con circulación mientras se ingrese o salga del hueco con la
sarta de perforación en pozos direccionales u horizontales. Reducen la fricción
entre la sarta de perforación y las paredes del hoyo, y en el caso de probable
empaquetamiento remueven eficazmente los derrumbes por efecto de la rotación y
circulación.
 Reduce los riesgos y costos totales de perforación al minimizar los problemas de

90
agarres por pega diferencial y empaquetamiento. El costo de las herramientas de

fondo que puedan perderse en el pozo son elevadas.
 Se perfora y maniobra la tubería en barras (3 tubos): Se reduce significativamente
el tiempo de orientación direccional después de cada conexión mientras se hace
perforación direccional con motor de fondo. Se pueden cortar núcleos continuos
de 60 o 90 pies.
 Se aplica el back Reading sin limitaciones. Esta maniobra con Kelly y cuñas
presenta riesgos para el personal que maniobra las herramientas.
 Es una forma más segura y fácil de aplicar, en forma simultánea, la torsión y
tensión que se requiere en las operaciones de punto libre y de desenroscado de la
sarta.
 Utiliza procedimientos de fondo más eficientes y exitosos durante actividades de
pesca, incluyendo el uso de “enchufes de pesca” (overshots), el enrosque y
desenrosque del pescado; actividades de enganche y desenganche de herramientas
de fondo tales como colgadores de camisas (liners); o actividades para rotar y
reciprocar tubería de revestimiento mientras se está metiendo y/o cementando.
 En pozos de riesgo de pega diferencial, asegura la llegada del zapato guía del liner
de producción hacia el fondo del pozo; cuando éste es corrido y es necesario
llevar el zapato hacia el fondo del pozo con rotación y circulación, no se necesita
levantar el casing del fondo para colocar la cabeza de cementación, como puede
ocurrir cuando se baja con circulación y rotación utilizando el Kelly.
 Las conexiones se enroscan y desenroscan en cualquier nivel de la torre: El
perforador tiene un mejor control del pozo al tener la capacidad de conectar y
circular la sarta a cualquier altura de la torre, en lugar de depender de una válvula
manual de control y tener que levantar y conectar el cuadrante y el swivel.
 Permite la rotación y circulación inmediata cuando se encuentran problemas en el
hoyo.
 Elimina el peligroso procedimiento de desconexión del cuadrante cuando éste
queda a una altura considerable en la torre en caso de pegadura de la tubería.
[ CITATION Adm101 \l 9226 ]

91
3.8 TUBERÍA DE PERFORACIÓN

La tubería de perforación es una barra de acero hueca que permite transmitir la fuerza de
los equipos de superficie a la broca en el subsuelo. También nos brinda una cualidad, que
por ser hueca podemos bombear lodo de perforación y así poder mantener las presiones
dentro del pozo.
El taladro escuela cuenta con tres clases de tuberías que son:

 TUBERIA DE DRILL PIPE (3 ½ in)
 TEBERIA DE HEAVY WEIGHT DRILL PIPE (4 ½ in)
 TUBERIA DE DRILL COLLAR “botellas” (4 ¾ in)
El taladro escuela es un equipo que puede almacenar 80 paradas de tubulares, que se

configuran de la siguiente manera 70 paradas de tubería DRILL PIPE (3 ½ in), 5 paradas
de tubería HEAVY WEIGHT DRILL PIPE (4 ½ in) Y 5 paradas de tubería DRILL
COLLAR (4 ¾ IN). Una parada se determina como la unión de dos tubulares, en el caso
del equipo del taladro escuela. también podemos encontrar equipos más grandes que una
parada es la unión de tres tubulares, o equipos más pequeños como los de
completamiento de pozo (chivos), que una para es de un solo tubular.
Figura 52. Tamaño Tubería.
En un pozo convencional la tubería de DRILL PIPE constituye entre un 90 a 95% de la

tubería de perforación, el porcentaje restante ya es tubería pesada como las HEAVY

92
WEIGHT, DRILL PIPE o DRILL COLLAR (BOTELLAS), proporcionándole el peso

suficiente a la broca y brindándole la torsión requerida para una buena perforación.
Figura 53. Tubería Drill Pipe.
BARRA DE PERFORACION (DRILL COLLAR)

Es un tubo de acero o metal no magnético de peso significativo, estos son colocados en el
fondo de la sarta de perforación, arriba de la broca, para proporcionar suficiente rigidez y
fuerza para producir la carga axial que es requerida por la broca para poder tener una
penetración más efectiva en la formación.
Son utilizadas para lograr un control direccional, mantener la verticalidad del pozo al
reducir la vibración de las DRILL PIPE en superficie. El peso que se le aplica a la broca
se aplica tanto con las DRILL COLLAR como también con las HEAVY WEIGHT
DRILL PIPE, el punto neutro cae sobre la tubería pesada. Con este mismo diseño se
reduce la posibilidad de pegadura por presión diferencial y fallas en las conexiones de las
DRILL COLLAR.
Figura 54. Tubería Drill Colar
TUBERIA PESADA (HEAVY WEIGHT)

Esta tubería es el componente intermedio del ensamblaje de fondo, es un tubular de
espesor de pared gruesa, la conexión de esta tiene las mismas dimensiones de la tubería
de perforación para tener un manejo más fácil, resaltando que es un poco más larga.

93
Su función principal más importante es servir como zona de transición entre las barras y
la tubería de perforación, para poder minimizar los cambios de rigidez entre los
componentes de la sarta.
Figura 55. Tubería Heavy Weight.
Diseño de sarta de perforación.

Es importante mencionar que para el diseño de sartas de perforación es necesario contar
con información como es la profundidad (pies FT), densidad (PPM), profundidad y
diámetro del ultimo casing (tubería de revestimiento), diámetro de la broca y etapa
direccional. Con ello se selecciona el número de componentes que integra la sarta y de
acuerdo al tipo de sarta que se requiera la distribución de estos.
Un factor importante en el diseño de sartas es saber el margen de sobre tensión que se le
puede dar a la tubería en caso de que esta quedase atrapada o presente fricción al salir del
agujero es por ello tener en cuenta lo siguiente:
Capacidad de carga de Tensión (PT): Es la fuerza de tensión calculada para que el tubo
ceda al estar en tensión.
Factor de Diseño en Tensión (FD): No es otra cosa más que un factor de seguridad que
se usa para reducir la capacidad de carga en tensión del tubo y así obtener la máxima
carga permisible al tubo.
Carga Permisible (CP): Es la carga máxima que la tubería cómodamente puede
soportar, tomando en cuenta la posibilidad de dificultades. Capacidad de tensión reducida
por el factor de seguridad.
Margen de Sobretensión (MOP): Es el exceso en capacidad a la tensión que se tiene
por arriba de la carga de trabajo para compensar dificultades como el arrastre, posibles
atascamientos, aplaste por las cuñas y el efecto de la presión de circulación sobre la
tensión.

94
Carga de Trabajo (CT): Es el máximo de tensión que se espera ocurra durante la

operación normal.
3.9 Estabilizadores.
Diseñados para estabilizar la sarta de perforación, estos estabilizadores son resistentes,
están hechos de carburo de tungsteno. Cuentan con inserciones de carburo de tungsteno
en las cuchillas para mantener el desgaste al mínimo y reducir los costos.
Los estabilizadores tienen una
configuración de cuchilla integral y
cuchilla soldada que se utiliza para
centralizar el conjunto de la sarta al
inferior, durante las operaciones de
perforación. Los collares de
Figura 56. Estabilizadores.
perforación, cuando se usan sin
estabilizadores, tienden a doblarse y
causar desviaciones no deseadas. Un conjunto de (BHA) típico incluirá uno o dos
estabilizadores colocados en la sarta de perforación para aumentar la rigidez. Algunas
veces se agregan estabilizadores adicionales a la sarta de perforación para aumentar aún
más la rigidez de BHA y garantizar que se minimice la desviación del pozo.
Los estabilizadores también evitan la adherencia diferencial de la sarta de perforación al
estabilizar el BHA y la tubería de perforación alejados de la pared del pozo. Esto reduce
la vibración, el torbellino de la tubería de perforación y la tortuosidad del pozo; Además,
la estabilización mantiene la trayectoria de perforación, ya sea perforando pozos rectos,
horizontales o direccionales.
3.10 Martillos (HYDRA JAR).

El martillo de perforación fue desarrollado especialmente para utilizarse en caso de que la
sarta de perforación quede atrapada ya sea por un atrapamiento mecánico (hueco
derrumbado, reventón, huecos de calibre pequeño, limpieza inadecuada y basura en el

95
hueco) o diferencial. Básicamente un martillo permite que la sarta de perforación estire y

después convierte esa energía en una fuerza dinámica que actuara sobre la porción
atrapada de la sarta de perforación, empujando o tensionando la sarta para liberarla y con
ello ahorrar tiempo, equipo y dinero.
3.11 Acelerador (ACCELERATOR).
Figura 58. Acelerador.
Cuando se aplica una fuerza a la herramienta Aceleradora, el pistón en movimiento

comprime el líquido de silicio.
Cuando se libera la fuerza, el líquido de silicio se expande (como un resorte) moviendo el
pistón a su posición original
Básica mente esta herramienta, amortigua todo ese impacto que produce el martillo y no
deja que esas ondas lleguen a superficie, sirviendo de protección para el taladro.
Figura 59. Esquema de Conexión.
3.12 Cross Over (Sustitutos).

96
Figura 60. Cros Over.
Básica mente los Cross Over (sustituto) son utilizados, para hacer conexiones diferentes
tanto box x box como pin x pin. También se pueden cruzar conexiones y así poder hacer
adaptaciones y poder conectar herramientas más chicas a otros más grandes.
2. EL SISTEMA DE PREVENTORAS.
El conjunto de Preventores (BOP) y los equipos de control de presión asociado al
mismo se utilizan ampliamente en todos los sectores de la industria de exploración y
producción.
Estos equipos son robustos y confiables cuando tienen el mantenimiento apropiado.
• Controlan presiones de formación elevadas.
• Permiten el paso de sartas y herramientas.
• Permiten la circulación.
El conjunto de Preventores y los equipos asociados a los mismos pueden trabajar hasta
sus presiones nominales.

97
Figura 61. Conjunto de Preventoras.
 A medida que aumentan las presiones nominales, disminuyen las tolerancias al

mal uso.
 Los equipos pueden ser reclasificado a una presión nominal menor debido al mal
uso, por haber estado sometidos a presiones superiores a sus presiones nominales,
por su antigüedad o por su historial de uso.
4.1 Conjunto Unidad De La Preventora (BOP):

El conjunto de preventoras es utilizado para asegurar el control de presión de un pozo,
pueden ser utilizadas dos o más preventoras dependiendo los requerimientos del pozo. Un
conjunto convencional de BOPs, puede constar de una a seis válvulas de control y una o
dos válvulas anulares.
A manera convencional se colocan las válvulas de control de esclusas en el parte inferior
y las válvulas de control anular en la parte superior. Este conjunto de preventoras se
utiliza para lograr una integridad de presión máxima y seguridad en caso de presentarse
un incidente de control de pozo.
Un conjunto de esclusas se puede adaptar para cerrar una columna de perforación de 5
pulgadas, otro conjunto de esclusa para cerrar tubería de 4 1/2 pulgadas, un tercer
conjunto para hacer el cierre total del pozo y una esclusa más equipada para realizar el
corte de la tubería y dejar suspendida la columna de perforación, utilizada como último
recurso en durante un amago de reventón o surgencia.

98
Las válvulas anulares pueden ser cerradas en varios diámetros de tubería y con el pozo
abierto, pero generalmente no están diseñados para altas presiones como el conjunto de
válvulas de control de esclusas.
El conjunto de preventoras de reventón posee también adaptadores y salidas de líneas de
tuberías que permiten la circulación del fluido de perforación de pozo bajo alta presión en
caso de alguna surgencia.
Los códigos API RP para las configuraciones de preventoras son:

 Preventor anular.
 Cabeza rotativa.
 Preventor con un conjunto de arietes: de tubería, ciegos o de corte según lo
prefiera el operador.
 Preventor con dos conjuntos de arietes, ubicados como prefiera el operador.
 Preventor con tres conjuntos de arietes, ubicados como prefiera el operador.
 Conector de riser operado en forma remota.
 Conector operador en forma remota para conectar cabezales o Preventores entre
sí.
 Cabezal tipo carrete con conexiones de salida lateral para las líneas de estrangular
y matar.
4.2 Unidad Para Operar La Preventora:

La unidad del acumulador también llamado KOOMEY, es usado para operar de manera
Hidráulica el conjunto de BOPs: Arietes, Preventor Anular, HCR y algunos equipos
hidráulicos. Está compuesto de diversos cilindros que almacenan gas y fluidos
hidráulicos o agua presurizada bajo altas presiones.
El propósito principal del acumulador es suplir la fuerza hidráulica a la BOP para abrir o
cerrar las válvulas de control de esclusas en operaciones de operación normales o en
operaciones de control de pozos. Haciendo que se reduzca el volumen de influjo en el

99
pozo. El acumulador debe tener suficiente volumen para cerrar o abrir todas las esclusas
de la preventora manteniendo la presión del equipo todo el tiempo. Haciendo caso a la
norma API RP53, el tanque de reserva debe tener un volumen de hidráulico igual al doble
requerido para cerrar todo el conjunto de Válvulas Preventoras.
COMPONENTES
 Los acumuladores: Cilindros con una goma de salida y cargado, que generalmente
contienen nitrógeno.
 Sistema de Bombeo (Bombas Eléctricos y Neumáticos)
 Sistemas que generan la potencia eléctrica o neumática a la unidad.
 Sistema de shock Manifold.
 Líneas de tubería que se cierran y abren para controlar las altas presiones del
fluido de perforación.
 Tanque de Reserva.
Diseñado para contener el doble de la hidráulica utilizada para hacer el cierre de todo el
conjunto de preventoras.
Según la API RP 53, deben haber 2 o 3 fuentes de energía independientes, disponibles
para cada unidad de cierre. Normalmente:
o Hidráulica con Presión cargada en las Botellas: Fuente de energía generada

mediante fluidos hidráulicos.
o Neumáticas: Fuente de energía generada mediante grandes compresores.
o Eléctricas: Fuente de energía generada por medio de líneas de cableado eléctrico.
4.3 El Mantenimiento
 Al sistema acumulador debería realizarse por lo menos una vez al mes y debería
incluir:
 Limpiar y lavar filtros de aire.
 Rellenar lubricador de aire.

100
 Verificar el empaque de la bomba de aire de manera que la varilla este lubricada y

se desplace libremente, pero no tanto como para permitir que gotee.
 Inspeccionar los empaques de la bomba eléctrica.
 Limpiar los filtros de succión.
 Asegurarse de que la cadena de transmisión de la bomba eléctrica tenga el nivel
adecuado de aceite de cadena.
 Asegurarse de que el volumen de fluido en el depósito hidráulico esté al nivel de
operación.
 Limpiar los filtros hidráulicos de alta presión.
 Lubricar las válvulas de cuatro vías.
 Limpiar el filtro de aire en la línea del regulador.
 Comprobar la precarga de las botellas del acumulador.
4.4 Cámara Rellena De Gas

Ubicada dentro de las botellas del acumulador para empujar los fluidos de cierre hacia la
BOP. Las botellas deben mantenerse con aproximadamente 1.000 psi de precarga como
presión de operación.
Procedimiento para verificar que las botellas tengas las presiones apropiadas:
o Cierre el paso de aire hacia las bombas y apague las bombas eléctricas.
o Cierre la válvula de desconexión del acumular.
o Abra la válvula de drenaje y libere el fluido hacia el reservorio principal.
o La válvula de drenaje debe permanecer abierta hasta que se verifique la precarga.
o Saque el protector de la válvula de precarga de las botellas del acumulador.
Enrosque el ensamble de medidores de presión. Abra la válvula de precarga del
acumulador y enrosque la barra T. Verifique la precarga. El medido debería leer
1.000 psi o una presión cercana a este valor. Si tiene más de 1.100 psi, libere el
exceso de presión, si tiene menos de 900 psi, recargue con nitrógeno hasta lograr
la presión adecuada. Cierre la válvula de precarga desenroscando la barra T, y
saque el ensamble de medidores. Coloque nuevamente el protector.

101
o Abra la válvula de cierre del acumulador.

o Encienda el aire y la energía eléctrica. La unidad debería recargarse
automáticamente.
Figura 62. Cama de Gas.
4.5 Conjunto De Configuración De Preventores

Los códigos api RP para las configuraciones de Preventores son:
A = Preventor anular.
G = cabeza rotativa.
R = Preventor con un conjunto de arietes: de tubería, ciegos o de corte según lo prefiera
el operador.
Rd = Preventor con dos conjuntos de arietes, ubicados como prefiera el operador.
Rt = Preventor con tres conjuntos de arietes, ubicados como prefiera el operador.
Cr = conector de riser operado en forma remota.
Cw = conector operador en forma remota para conectar cabezales o Preventores entre sí.
S = cabezal tipo carrete con conexiones de salida lateral para las líneas de estrangular y
matar.
K = 1.000 psi de presión de trabajo nominal.
Los problemas de configuración de BOP son complejos. El tipo y la configuración

dependen de una gran variedad de factores, como es, Presión máxima esperada en la
formación, Tipos de fluidos de formación, Debe ser versátil - Cerrar sobre tubería -
Cerrar en pozo abierto - Proporcionar trayectorias de circulación - Alternar trayectorias
de circulación, Experiencia en el área, Operador/Contratista: - Política – Disponibilidad.

102
Altura, Peso, etc.
4.6 Preventores Anulares
Figura 63. Preventor Anular.
Tienen un empaque elástico en forma de rosquilla, con un empaque interno de acero

adherido. La extrusión del empaque en el hueco se logra mediante un movimiento
ascendente del pistón activado hidráulicamente el elemento elastómero está diseñado para
sellar la tubería de cualquier tamaño o forma en hueco abierto.
FUNCION IMPORTANTE: consiste en facilitar al scripting de la tubería de

perforación hacia adentro o hacia afuera en un pozo cerrado conteniendo a presión en
dichos Preventores.
Son dispositivos de control de presión en cabeza de pozo muy versátiles.
 Pueden sellar sobre una gran variedad de tamaños de tuberías.
 Pueden sellar sobre cable wireline.
 Pueden sellar en pozo abierto.
 Pueden utilizarse como cabezas de lubricación para mover, introducir o sacar
tuberías bajo presión.
 Pistón.
 Cuerpo.
Se bombea fluido hidráulico hacia una cámara de cierre que fuerza al elemento de sello
hacia adentro.

103
 El sello generalmente se obtiene mediante el movimiento vertical u horizontal de

elementos de empaque.
 Las presiones de operación, características y limitaciones varían porque hay una
gran cantidad de modelos y fabricantes.
 Debido a estas variaciones, los reguladores hidráulicos deberían permitir ajustar la
presión de operación.
 El problema más recurrente cuando se utilizan diferentes marcas y modelos es el
desconocimiento de las presiones de operación y las presiones de cierre del
Preventor.
 Cuanto mayor es el tamaño del orificio interno y menor el tamaño de la tubería,
mayor será la presión de cierre necesaria para proporcionar un sello.
 Se podría requerir mayor presión para sellar alrededor de objetos de forma
irregular.
 Las mayores presiones pueden deteriorar los elementos de empaque.
4.7 Válvula Del Regulador

Es crucial para mover, introducir o sacar tuberías bajo presión que tengan uniones.
Mantiene la presión constante y sella alrededor de la tubería.
 Permita el flujo de retorno a través del regulador para mantener constante la
presión.
 La desventaja: si la presión de pozo se torna mayor que la presión del múltiple y
falla un sello,
La presión de pozo podrá entrar a través de la línea de cierre del regulador hacia el
sistema acumulador.
4.8 Los Arietes

Las BOP de arietes son las más básicas y comunes.
 Robustas y confiables.

104
 Disponibles en muchos tamaños, configuraciones y presiones nominales.

 Los arietes fabricados a medida se utilizan para aplicaciones especiales.
 La mayoría de los modelos en los conjuntos de Preventores de superficie se pueden
cerrar en forma manual cuando falla el sistema hidráulico.
 Cuando se cambian los elementos de empaque de los arietes es muy común que se
presenten problemas de sello en el bonete o en el sello de la entrada.
 La mayoría están diseñados para cerrar con una presión regulada de 1.500 psi.
4.9 Preventores De Arietes

Las operaciones se llevan a cabo por presión hidráulica que suministra el acumulador a
las cámaras de operación del Preventor. Para cerrar los arietes el fluido hidráulico se
envía hacia las cámaras de cierre las cuales actúan sobre los pistones causando el cierre
de los aretes al mismo tiempo el fluido hidráulico regresa de la cámara de apertura hasta
el tanque de acumulador, la secuencia de apertura es opuesta, el fluido hidráulico de
envía a las cámaras de apertura que actúan sobre los pistones causando la apertura de los
arietes, el fluido que este contenido en las cámaras regresa al tanque del acumulador.
4.10 Tipos De Arietes

LOS TIPOS ARIETES MÁS COMUNES SON:
4.10.1 De tubería. - Sella sobre un único tamaño de tubería.
4.10.2 De orificio interno variable (VBR). - Sella sobre diferentes tamaños de tubería.
4.10.3 Arietes ciegos. - Sella sobre pozo abierto. No cierra sobre tubería o cable wireline.
4.10.4 Arietes de corte (a veces llamados "cortadores"). - Cortan la tubería. - Podría ser
necesario el uso de un elevador de presión para aumentar la fuerza de corte.
4.10.5. Ariete Anular.
4.10.1 Arietes De Tubería.

Los arietes de tubería son el Preventor básico, diseñado para sellar alrededor de una
tubería.

105
 El hueco del bloque

proporciona la resistencia y la
limitación del ariete de
tubería.
 El hueco está diseño para
proporcionar un área de sello
óptima alrededor de un
diámetro específico de
tubería.
Los arietes de tubería no deberían cerrarse cuando no hay tuberías porque podrían
dañarse al extraerse el elemento de empaque.
4.10.2 Arietes De Orificio Interno Variable.

Los arietes de orificio interno variable sellan sobre diferentes tamaños de tubería.
 Utilizados en pozos con sartas de
dimensiones decrecientes y
espacio limitado.
 Estos arietes no necesitan
cambiarse cuando se corren sartas
de tuberías de varios diámetros.
 Pueden ahorrar un viaje de Figura 65. Ariete de Orificio Interno Variable.
conjuntos de Preventores
submarinos.
Los arietes de orificio interno variable (VBR) tienen los mismos resultados que los
elementos de empaque de los arietes de tubería en las pruebas de fatiga estándares.
4.10.3 Arietes Ciegos

Los arietes ciegos no tienen huecos en los bloques.

106
 Tienen elementos de empaque

más grandes y están diseñados
para sellar en un pozo sin
tubería.
 Los arietes ciegos deben
probarse hasta sus presiones
Figura 66. Ariete Ciego y de Corte.
nominales.
 No se deben cerrar sobre tuberías ni cables wireline.
4.10.4 Arietes De Corte

Es un tipo de elemento de sellado de los Preventores de reventón de sello partido de alta
presión que se fabrica con un orificio de tipo semicírculo en el borde (para acoplarse a
otra esclusa de corte horizontalmente opuesta), con un tamaño adecuado para encajar
alrededor de la columna de perforación. La mayoría de arietes de corte se adecuan
solamente a un tamaño o a un rango pequeño de tamaños de columnas de perforación y
no se cierran bien alrededor de las uniones de la columna de perforación o los porta-
mechas. Un estilo relativamente nuevo son los arietes de orificio variable, diseñados y
fabricados para cerrarse perfectamente con una gama más amplia de tamaños de tuberías.
Los arietes de corte están
diseñados para cortar tuberías,
necesitan mayores presiones
reguladas que las normales y/o
elevadores de presión hidráulica
para generar la fuerza de corte
necesaria.
Figura 67. Ariete de Corte.
En los arietes de corte, los
elementos de empaque son más pequeños.

107
4.10.5 Ariete Anular

Una válvula grande utilizada para controlar los fluidos del pozo. En este tipo de válvula,
el elemento de sellado se asemeja a un anillo toroidal de caucho, comprimido
mecánicamente hacia dentro para cerrar las tuberías (porta-mecha o lastrabarrena,
columna de perforación, tubería de revestimiento o tubería de producción) o bien el
agujero descubierto. La capacidad para sellar una diversidad de tamaños de tuberías es
una de las ventajas que presenta el Preventor anular de reventones con respecto a la
válvula de control de esclusas. La mayoría de los conjuntos de Preventores de reventón
(BOP) contiene al menos un BOP anular en el extremo superior del conjunto BOP, y una
o más válvulas de control de esclusas debajo. Si bien no se considera tan confiable en
cuanto al sellado del agujero descubierto como lo es con el sellado de los tubulares, el
anillo toroidal elastomérico que actúa como sello es requerido en las especificaciones
API para sellar adecuadamente el agujero descubierto como parte de su proceso de
certificación.
4.11 Estranguladores
Es un dispositivo provisto de un orificio, es utilizado para controlar la tasa de flujo del
fluido o la presión del sistema pozo abajo. Estos se encuentran disponibles en diferentes
configuraciones tanto para modos de operación fija como para ajustables. Los
estranguladores ajustables dan la facilidad de modificar los moderadores de presión y
flujo de fluidos para adecuarlos a los requerimientos de los procesos de producción en
cuanto a los fijos no nos ofrecen esto, pero son más resistentes en cuanto a erosión en
condiciones prolongadas de operación.
4.11.1 Tipos de estranguladores:
Estrangulador fijo: Un dispositivo utilizado para controlar el flujo de fluidos mediante

el direccionamiento del flujo a través de una restricción o un orificio de tamaño fijo. Las
características de los fluidos y el diferencial de presión existente en el estrangulador
determinan la tasa de flujo a través de un estrangulador fijo.

108
Estrangulador ajustable: Es una válvula generalmente usada en las operaciones de

control de pozo para reducir la presión de un fluido, pasando de una presión alta en el
pozo cerrado a la presión hidrostática. Puede ser ajustada (abierta o cerrada) para
controlar cuidadosamente la caída de presión. Las válvulas de estrangulamiento
ajustables son fabricadas para resistir el desgaste durante el flujo de los fluidos de alta
velocidad, cargados con sólidos, cerca de los elementos de restricción o de sellado.
4.12 Línea Para Matar El Pozo (KILL LINES)

La línea de matar es una de las partes integrales del sistema de control superficial
requerido para llevar acabo las operaciones de control de pozos, cuando el método
normal de control no puede ser empleado. el método norma es a través de la flecha o
directamente por tubería.
La línea de matar conecta las bombas de lodo del equipo, con una de las salidas laterales
del carrete de control. La conexión de la línea de matar al arreglo de preventoras
dependerá de la configuración que tenga, pero debe localizarse de tal manera que se
pueda bombear fluido debajo de un Preventor de arietes, que posiblemente sea el que se
cierre.
Solo en caso de extrema urgencia, la línea de matar se conectará a las salidas de laterales
del cabezal o carrete TR o debajo de un pre ventor de arietes para tubería que se
encuentra más abajo en el arreglo
La distribución de los RAM afectará el posicionamiento de las líneas para matar el pozo.
Estas Se ubicarán directamente bajo una o más RAMS, de forma que cuando estas estén
cerradas, se pueda dejar salir controladamente el fluido a presión
También permite una vía alterna para bombear lodo o cemento al pozo. La kill line estará
conectada
directamente a
las bombas del
pozo,
generalmente

Figura 68. Kill Line, Choke Line
109
está dispuesta otra kill line fuera del taladro por si es necesaria una bomba de más alta
presión.
4.13 Carrete De Control
El carrete es un implemento que se instalan para conectar las líneas primarias de matar y
de estrangulamiento por api-RP-53 recomiendan que las líneas se conectan a un
Preventor con salidas laterales así eliminado el carrete de control con una ventaja de
disminuir altura.
Figura 69. Carrete de Control.
Especificaciones para los controles de carrete:

 Para presiones de 200 y 3000(lb/pg2) las salidas laterales deben tener mínimo
2(pg.) el diámetro interior debe ser igual al último cabezal
 Es conveniente instalar un Preventor de ariete en la parte inferior del carrete
 Para los rangos de presión de trabajo de 5000, 10000 y 15000(lb/pg2) las salidas
deben ser de diámetro inferior de 2 (pg.) y para la línea de matar 3(pg.)
 Las salidas de las líneas laterales de los cabezales no veden usarse para usarse
líneas primarias de matar y estrangular, las líneas de salida pueden ser utilizadas
como líneas auxiliares.
El carrete de control es instalado conectar líneas de tubería de matar el pozo y estrangular

el conjunto de válvulas preventoras. El API-RP-53, propone que las líneas de tubería
deben ir conectados a los laterales del Preventor, disminuyendo así la altura del Preventor
y disminuyendo el número de bridas.

110
Especificaciones para los carretes de control:

 Para rangos de presión de 2000 y 3000 LB/PG2, el diámetro de las líneas laterales
debe ser de 2PG.
 El diámetro interior debe ser igual al del ultimo cabezal del pozo instalado.
 Tener instalado un Preventor de arietes en la parte inferior del carrete de control.
Figura 70. Consola.
4.14 Válvula RAM

Estas difieren de las anulares en que el sello de caucho es comparativamente mucho más
rígido y cierra solamente alrededor de formas predeterminadas.
Están hechas para cerrase sobre objetos específicos (como tubería de perforación o de
revestimiento) o sobre un hueco abierto (Blind Rams). Pueden estar equipadas con
cuchillas que puedan cortar tubería y cerrarse completamente sellando el hueco abierto.
(Shear/Blind Rams).
Estas RAM, llegando desde lado opuestos, son para cerrar completamente el hueco. Pero
si hay alguna tubería la aplastarán o cortarán si tienen instaladas las cuchillas de corte
(Shear Rams) Estas Shear Rams son usadas en BOPs submarinas de forma que el pozo
pueda ser abandonado temporalmente. Las Blind RAMS son usadas más generalmente
en BOPs ubicadas bajo la mesa del taladro.

111
TALADRO ESCUELA:
 Rangos de presión de 5000, 10000, y 15000 LB/PG2, la salida de las líneas para
la línea de matar debe ser de 2PG, y para las líneas de estrangular deben ser de
3PG.
 Preventora: flanche de 7 1/16 de diámetro- 5000 psi.
 El rango de presión de 1500 a 5000 psi.
 Para el HCR son 3 líneas de tubería con válvulas de compuerta.
 Para el Preventor anular de 800 a 1000 L de presión.
 Arietes de corte: líneas de 3 ½ de diámetro con capacidad de 1500 a 5000 L de
presión.
 Acumulador con 12 cilindros contenedores de nitrógeno
 Sistema de potencia eléctrico e hidráulico.
 Líneas del estrangulador bajo la norma API 16C y practicas recomendadas API
RP-53
 Dos estranguladores ajustables manuales y uno hidráulico según la norma API-
16C
 Una armadura de válvula de control anular.
Figura 71. Compresor.

112
4.15 Recomendaciones Para Operar Preventores.

Es conveniente que usted tenga presente algunas normas de seguridad que se emplean en
el conjunto de Preventores de su instalación y su operación, permitiéndole con esto un
adecuado manejo de los mismos y un mayor rendimiento en su área de trabajo.
ANTES DE SU INSTALACIÓN.
 La medida y capacidad del Preventor deberá ser igual que la del cabezal donde se
va a instalar.
 Efectúe la revisión del Preventor en posición correcta.
 Abra los bonetes del Preventor, revise el empaque y las pistas de sello.
 Verifique que los empaques frontales y superiores de los arietes (Rams) estén en
buenas condiciones y a la medida de la tubería que se va a usar.
 Revise la operación de los tornillos candado (yugo), ésta deberá ser fácil y rápida.
 En conjunto los Preventores dobles de 350 kg/cm² (5000 lb/pulg. ²). Y de 700
kg/cm² (10,000 lb/pulg. ²) los arietes (Rams) ciegos se colocan en el Preventor de
en medio y los arietes de tubería en el Preventor superior e inferior, siempre y
cuando sea del mismo diámetro la tubería.
 Al cerrar los bonetes, apriete adecuadamente los tornillos en forma de cruz.
 Pruebe la hermeticidad del cierre.
 Instale y pruebe las líneas de 1 pulg. de los Preventores.
 Revise la operación de los arietes (Rams) verificando el movimiento de los
vástagos contra la presión de operación.
 Limpie y revise las pistas para los anillos metálicos empacadores en las bridas
 El anillo metálico empacador será del rango adecuado para las bridas que se unan
e invariablemente nuevo.
 Verifique las medidas y cantidades de birlos y tuercas que se van a usar y
repáselos.

113
 Revise las pistas de sello de las bridas laterales e instale las válvulas respectivas.
 Compruebe que la cantidad de birlos y tuercas para las bridas laterales sea
adecuada y de la medida correcta.
MEDIANTE SU INSTALACIÓN.
 Maneje los Preventores usando cable de acero de 1 pulg. o mayor diámetro (no los
maneje con los cáncamos, este es usándolos para cambio de arietes o de bonetes).
 Inspeccione nuevamente la ranura de sello inferior y la del cabezal de la T.R.
Lave y seque las ranuras e instale el anillo metálico empacador correctamente;
éste deberá ser nuevo.
 Proteja la boca del pozo mientras se efectúa la operación de instalación del
Preventor.
 Oriente los Preventores al sentarlos en el cabezal e introduzca cuatro birlos para
utilizarlos como guías.
 Siéntelos con precaución para no dañar el anillo metálico empacador.
 Revise que el apriete de los birlos se efectúe en forma de cruz hasta lograr el
apriete adecuado.
 En caso de instalarse dentro de un contrapozo profundo deberá darse la altura
adecuada para lograr la apertura de los bonetes. (use carretes espaciadores).
 Antes de conectar las mangueras metálicas de 1 pulg., selecciónelas e instálelas
correctamente al Preventor.
 Instale el sistema de operación manual de los Preventores.
 Compruebe la instalación del Preventor con respecto al pozo y mesa rotaria.
 Instale la campana con su línea de flujo (línea de flote).
 Los cáncamos deberán permanecer conectados en el cuerpo del Preventor.
DURANTE SU OPERACIÓN.
 Revise que la presión hidráulica de operación del múltiple de los Preventores
permanezca en 105 kg/cm² (1,500 lb/pulg. ²).

114
 Deberá probarse la efectividad del conjunto de Preventores a su capacidad de

trabajo con la mayor brevedad posible después de su instalación.
 Siempre deberá estar instalado el sistema de operación manual a los Preventores.
(crucetas, extensiones, volantes, seguros y soportes).
 Los tornillos candados (yugos) deberán permanecer engrasados.
 En las líneas de operación de los Preventores no deberán existir fugas.
 Revise periódicamente el apriete de la tornillería de los Preventores y válvulas
laterales.
 Opere con frecuencia los arietes (rams) para la tubería y los ciegos normales o de
corte al terminar de sacar la tubería, compruebe la operación de los vástagos
contra la presión de operación.
 Inspeccione que las líneas de matar y estrangular estén conectadas a las válvulas
laterales del Preventor o al carrete de control.
 Al efectuar un cambio de arrites (rams) al conjunto de Preventores, debe ser en el
menor tiempo posible.
 Al cambiar los arietes (rams), revise los sellos de los bonetes y sus pistas.
 Al cerrarlos apriete correctamente los tornillos.
 El agujero de paso del conjunto de Preventores deberá permanecer Entrado
respecto a la tubería y a la mesa rotatoria.
 Durante la operación, si se observa movimiento en el conjunto de Preventores,
debe sostenerse a la subestructura por medio de tensores.
 Durante la intervención del pozo se deberán tener arietes (rams) de las medidas de
las tuberías que se manejan, así como elementos de sellos de los arietes (Rams) y
los bonetes.

115
5.1 Fuentes De Potencia

El sistema de potencia es el encargado de generar la potencia a los equipos de los demás
sistemas que conforman el taladro y trasmitir la energía que requiere cada equipo para
funcionar correctamente durante una operación.
Sistema compuesto por: Equipos de trasmisión de potencia, sistema de generación de
potencia y motores primarios.
Sistema de generación de potencia: Es el

encargado de trasmitir la potencia que requiere
cada uno de los equipos del taladro, conformado
por motores de combustión interna, que están
acoplados a cada uno de los diferentes equipos.
La mayoría de la potencia suministrada es
consumida por los principales sistemas y sus
equipos como lo son: el malacate, la mesa
rotaria, las bombas de lodo y top drive, el resto Figura 72. Sistema de Potencia.
de la potencia es distribuida a los equipos

auxiliares como la iluminación, preparación y acondicionamiento de lodos,
instrumentación del equipo y aires acondicionado.
5.2 TRASMISIÓN MECÁNICA

Un equipo de perforación mecánico utiliza una combinación de este tipo de sistema se le
denomina sistema de potencia compuesto Los motores generadores de potencia están

116
conectados a una serie de embragues, correas, cadenas, piñones, poleas y engranajes que
controlan la potencia en los equipos.
Los embragues solo tienen dos posiciones: acoplado y desacoplado
Embrague de mordaza: Es un acople de acero que se utiliza solamente cuando el

elemento impulsor y el elemento impulsado se encuentran casi estáticos.
Embrague de fricción: Se pueden acoplar sin que se produzcan cargas de impacto,

debido al movimiento de un miembro único del acople, estos se embragan y desembragan
mediante compresores controlados desde la dog hause.
En uno de los embragues está el elemento impulsor de potencia, el embrague puede estar
acoplado y trabajando con el elemento de empuje, y estar desacoplado trabajando al
vacío.
5.3 Trasmisión Eléctrica.

Los equipos de perforación eléctricos no utilizan cadenas y piñones, En la actualidad se
utilizan motores Diésel para generar energía eléctrica en los taladros de perforación, los
cuales dan energía a grandes generadores eléctricos. Los generadores producen
electricidad que es transmitida a través de cables al engranaje eléctrico de conmutadores
y control. Desde este punto de electricidad fluye a través de cables adicionales hasta
motores eléctricos que están directamente conectados a diversos equipos como el
malacate, bombas de lodo y la mesa rotatoria Existen ventajas entre el sistema eléctrico y
el sistema mecánico, ya que elimina la transmisión por cadenas que es altamente
complicada.
Los taladros impulsados por fuentes eléctricas,

son denominados taladros eléctricos y consiste
en:
Motores impulsores primarios: equipo de
motores de convulsión eléctrica.
MANUALFigura
DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA
73. Motor Eléctrico.
117
Generadores: Cambian la potencia mecánica generada por los motores diésel y la

convierten en corriente eléctrica.
5.4 Equipo De Transmisión De Potencia Eléctrica
5.4.1 MOTORES ELÉCTRICOS

Es el último eslabón del sistema de transmisión de potencia y su función es transformar la
corriente eléctrica, que proviene de los generadores en potencia mecánica.
5.4.2 MOTORES PRIMARIOS
Son la fuente que genere la potencia en los taladros mecánicos es la fuente directa y para
los taladros diésel son la fuente indirecta, porque la potencia eléctrica que requiere los
diferentes equipos es producida por los generadores.
Estos motores trabajan con corriente eléctrica AC acoplado a una trasmisión o reductores,
siendo estos motores una fuente que origina la potencia a los taladros, ya sea directa o
indirecta, los taladros de perforación cuentan con motores eléctricos y motores de
combustión interna ya sea a gas, gasolina, o diésel
5.4.3 GENERADORES
Dispositivo capaz de mantener una diferencial de potencia eléctrica entre dos de sus
puntos llamados (polos, terminales o bornes) transformando la energía mecánica en
eléctrica, esta transformación se
consigue por la acción de un campo
magnético sobre los conductores
eléctricos dispuestos sobre una
armadura (denominado también
estator), los taladros de perforación
Figura 74. Generador.

118
actualmente poseen motores principales de combustión interna los cuales pueden ser a
gas o diésel.
Existen 2 tipos de generadores:
 Generadores DC
 Generadores AC
MOTORES DC
Usualmente grandes motores DC, les suministran potencia a las bombas de lodo,
malacate y mesa rotaria o top drive. Algunas veces el malacate acciona mecánicamente a
la mesa rotaria, pero en algunos equipos la rotaria tiene su propio motor. El perforador
puede controlar la velocidad del motor DC con mucha precisión, por ello se prefieren los
motores DC.
MOTORES AC
Algunos elementos pequeños del taladro
también necesitan potencia. Por ejemplo,
las bombas centrifugas mueven lodo
desde un tanque para súper cargar la
entrada de las bombas de lodo. En este
caso es más eficiente usar pequeños
motores para alimentarlas en lugar de
usar los motores principales, fluido Figura 75. Motores.
hidráulico o aire. Otro motor AC

suministra potencia a las aspas de un agitador de lodo en los tanques de mezcla. Los
motores AC generalmente le suministran energía al equipo que no requiere mucha
potencia, por ello usan potencia de 1hp(0.75kw) a 150hp(100kw).
5.5 Motores A Gas Desventajas

 Insuficiencia de potencia a bajas velocidades

119
 Mayor dificultad para obtención del combustible(gas)

 Menos eficientes que los motores diésel.
 Reparación más frecuente
5.6 Motores Diésel Ventajas

 Mayor duración con menor mantenimiento
 Menos contaminante
 Menor consumo
 No hay perdida de eficiencia a bajas velocidades
 No posee sistema de ignición (bujías)
 Convierte energía en un mayor porcentaje de combustible.
5.7 Excitador Para Cada Generador

Es una fuente externa de electricidad que genera electricidad de corriente directa para
obtener más corriente de los generadores para impulsar la carga eléctrica.
5.8 Controles De Los Generadores

Hacen variar el flujo de corriente que generan los excitadores hacia los generadores.
5.9 Cables Eléctricos

Es la ruta eléctrica que enlaza los equipos del taladro con los generadores.
5.10 Controles De Potencia Eléctrica

controlan la distribución de potencia, que activa los generadores necesarios para los
equipos dependiendo la operación.
5.11 Controles De La Consola Del Perforador

120
posee las palancas y manómetros de cada equipo, además del control de distribución de
potencia de los mismos.
5.11 Motores Eléctricos Para Cada Equipo

Son los encargados de transformar la corriente eléctrica en potencia mecánica que será
transmitida por embragues o sistemas hidráulico a los equipos.
CAPITULO 2
PROCEDIMIENTOS
1. FLUIDO DE PERFORACIÓN.
Es una mezcla de un solvente (base) con aditivos o productos, que cumplen funciones
físico químicas específicas, de acuerdo a las necesidades operativas de una formación a
perforar, este circula a través de la sarta de perforación hasta la broca y retorna por el
espacio anular. En el lenguaje de campo, también es llamado barro o lodo de perforación,
según la terminología del lugar.
1.1 Qué función cumple?

Los fluidos de perforación tienen la función de remover los cortes que se generan fuera
del pozo, lubricar y refrigerar la broca y la sarta de perforación. El lodo tiene muchas
otras funciones y es la columna vertebral de todas las operaciones de perforación de un
pozo. Es muy importante que el fluido de perforación pueda llevar a cabo todas estas
funciones eficientemente.
1.1.1 Refrigerar y lubricar la broca y sarta de perforación

La acción de la perforación y la rotación de la sarta de perforación generan una
considerable cantidad de calor en la broca y en toda la sarta debido a la fricción. Este
calor es absorbido por el fluido de perforación y liberado, hasta cierto punto en la
superficie. El fluido de perforación reduce aún más el calor lubricando la broca y la sarta
reduciendo la fricción. Los tipos de lodo en base de agua proveen una moderada
lubricación, pero el sistema en base aceite y emulsificados, incrementan la lubricación al

121
tiempo que reducen torque, aumentan la vida de la broca y de la sarta de perforación y

reducen la presión al haber reducido la fricción.
1.1.2 Remover los cortes del fondo del pozo

Esta función consiste en transportar los cortes hasta la superficie, impulsados por la
VELOCIDAD que lleva el fluido en el anular. Para cumplir con este trabajo
efectivamente, deben involucrarse otras características como: LA VISCOSIDAD
PLASTICA (VP), que es la propiedad que permite transmitir la velocidad por efecto
mecánico de fricción entre las capas del fluido; EL PUNTO CEDENTE (YP), es el
soporte suministrado por la interacción química de las partículas en el lodo en
movimiento, que suspende los sólidos de tal forma que puedan ser fácilmente arrastrados;
LA DENSIDAD (DL), se refiere a la masa que proporciona el peso del fluido y le da la
fortaleza al golpe contra partículas sólidas o líquidas.
1.1.3 Transmitir energía hidráulica a la broca

El fluido de perforación transmite la potencia hidráulica generada en las bombas en
superficie a la broca. La rata de circulación debe ser tal que la potencia óptima sea usada
para limpiar la superficie que está siendo perforada. La hidráulica está considerablemente
influenciada por las propiedades de flujo del fluido de perforación, como la densidad,
viscosidad, rata de flujo, y velocidad de flujo. La cantidad de energía gastada en la broca
determina el grado al cual la hidráulica puede ser optimizada, sea para la limpieza del
hueco o bien para la optimización del flujo a estado laminar.
Por ser un fluido dinámico, sirve como medio para transmitir la hidráulica al fondo del
pozo, con el objetivo de arrancar o despegar los cortes que en combinación con las
propiedades anteriores y una TASA DE BOMBEO ADECUADA, logra sacarlos de
debajo de la broca, permitiendo que en cada vuelta la broca penetre sobre formación
virgen, logrando de esta forma avanzar rápidamente.

122
1.1.4 Mantener los recortes en suspensión cuando se detiene la broca

Es la propiedad controlada por EL GEL y debida a la interacción de las partículas
químicamente activas en el lodo estáticamente. En el momento en que la circulación se
detiene, la capacidad gelificante del lodo atrapa todas las partículas sólidas y las mantiene
suspendidas, evitando que caigan y formen puentes, lechos, etc.
1.1.5 Control de presiones de fondo

El peso de lodo mínimo es el óptimo para obtener ratas de perforación más rápidas y para
minimizar el riesgo de dañar formaciones y perder circulación. Sin embargo, en la
perforación convencional, el lodo debe tener la densidad suficiente para proteger el pozo
contra las presiones de formación y para mantener la estabilidad de las paredes del pozo.
La presión ejercida en el fondo del pozo, debida al peso acumulado de la columna
vertical de fluido de perforación, es conocida como la presión hidrostática del lodo. Si
dicha presión hidrostática es igual a la presión de formación se dice que el pozo está en
balance, si las presiones no son iguales, entonces los fluidos (Sean de formación o de
perforación) se moverán hacia donde la presión sea menor. Si la presión hidrostática es
menor que la presión de formación, el pozo está en bajo balance, y por lo tanto sujeto a
influjos de formación que pueden resultar en patadas y en último caso, en reventones.
El control es debido al efecto físico de la densidad del fluido, el cual ejercerá una presión
en un punto, proporcional a la altura vertical de la columna sobre ese punto. Cualquier
fluido contenido en la formación deberá vencer esa presión para poder entrar al pozo. De
la misma forma, al mantener todos los puntos del hueco sometidos a una presión
continua, evita que se colapsen y caigan al pozo.
1.2 Propiedades del fluido de perforación

Siempre que se ejecutan operaciones con los fluidos de control, va a tener la necesidad de
manejar y relacionar cuatro de sus propiedades fundamentales.

123
-Densidad
-Viscosidad
-Gelatinosidad
-Potencial-hidrógeno (pH)
El desconocimiento y manejo incorrecto de estas propiedades, ha ocasionado desde

incremento en tiempo y costo hasta pérdida del pozo.
1.2.1 Densidad
Es la masa de un material en relación al volumen que ocupa.
masa
densidad=
volumen
Figura 76. Balanza de lodo.
Para efecto de campo, se maneja el concepto del peso en lugar de masa para su mejor
compresión, así:
peso
densidad= = lb/gal (ppg)
volumen
Se mide con la balanza de lodos
La importancia de la densidad de un fluido es probablemente una de las propiedades más
importantes, ya que, gracias a su correcto manejo, se logra el control de un pozo;
manteniendo la Presión Hidrostática igual o ligeramente mayor que la presión de
formación.

124
Propiedad más importante del lodo, pero por lo general, el peso del mismo tiende a bajar
durante la operación, si eso sucede puede deberse a la contaminación con gas o flujo de
agua salada, y esto se nos manifiesta en la superficie, llegando a provocar un descontrol.
1.2.2 Viscosidad
Es la medida de la resistencia interna al flujo, que tienen los líquidos. La viscosidad se
mide en segundos Marsh, que es el tiempo que un litro de fluido tarda en fluir a través del
embudo Marsh.
Figura 77. Embudo y Pocillo de March
Esta propiedad de los fluidos de control tendrá gran importancia para el acarreo de los
recortes, que mejorará al aumentar la misma.
Esta propiedad tiene gran importancia para el acarreo del recorte a la superficie, pero si
aumenta demasiado, entorpecerá otras funciones del lodo (velocidad de penetración al
estar perforando, embolamiento de barrena, y atrapamiento de las burbujas del gas). Por
lo que es recomendable mantenerla dentro del rango apropiado.
1.2.3 Gelatinosidad
Propiedad que tienen ciertos fluidos de formar estructuras semi-rígidas cuando están en
reposo y recuperar nuevamente su estado original por agitación mecánica. Técnicamente
esta propiedad se denomina tixotropía.

125
Su medida se determina con el viscosímetro Fann VG u otro similar, y su unidad de

medida se registra en lb/100pie². La magnitud y el tipo de resistencia de estas estructuras
tipo gel que forman el fluido de control, son de importancia determinante para lograr la
suspensión de los recortes y de material densificante, cuando el fluido se encuentra en
reposo.
Gelatinosidad. - la magnitud y el tipo de resistencia de estas estructuras tipo gel que

forman el fluido de control, son de importancia determinante para lograr la suspensión de
recortes y de material densificante, cuando el fluido se encuentre en reposo, si los geles
no tienen suficiente resistencia (gelatinosidad baja), los recortes y el material densificante
se precipitarán al fondo. Pero un aumento excesivo de la gelatinosidad, puede causar
complicaciones como las siguientes:
 Retención de aire o gas en el fluido.

 Necesidad de presiones excesivas al establecer circulación después de un viaje de la
sarta.
 Reducción de velocidad de asentamiento de recortes en las presas.
 Excesiva succión al sacar la tubería (sondeo).
 Excesiva presión al introducir la tubería (pistoneo).
 Dificultad para introducir al fondo del pozo las herramientas que se manejan con
cable y línea de acero.
1.2.4 Potencial-hidrógeno (pH)

Es la medida de la acidez o alcalinidad de un fluido.
Cuando se prepara un fluido base-agua, el conjunto de sustancias que se mezclan para
lograr las propiedades de densidad, viscosidad y gelatinosidad que se requieren, producen
reacciones químicas, cuyo resultado es un fluido ácido o alcalino.

126
La acidez o alcalinidad de un fluido de control, influye determinantemente en las

propiedades del lodo, en la resistencia del gel, en el control de corrosión, en el
rendimiento de las arcillas, en las pérdidas de filtrado.
Medida del pH; existe una escala aceptada mundialmente para medir en el campo la
acidez o alcalinidad de un lodo. La escala pH es el 1 al 14; en punto neutro indicado por
el #7; abajo de ese valor se consideran como ácidos, mientras que arriba del mismo hasta
14 se consideran alcalinos.
Potencial–hidrógeno (pH). - Propiedad exclusiva en los fluidos base-agua, el conjunto de

otras propiedades, tales como densidad, viscosidad y gelatinosidad que se requieren,
producen reacciones químicas cuyo resultado es un fluido ácido o alcalino. Si el pH de
un lodo, no está dentro del rango recomendado, influirá determinantemente en las
propiedades del flujo, en las resistencias del gel (gelatinosidad), en el control de
corrosión, en el rendimiento de las arcillas y en las pérdidas de filtración.
Generalmente, los fluidos de control que se manejan en los pozos, deberán mantenerse en
ciertos grados de alcalinidad (pH 8 a 9.5).
Por lo que, al interpretar el análisis del lodo, de inmediato se identificarían que

propiedades están fuera del rango recomendado, y así proceder a solucionar el problema
que las afecte.
Por medio de este manual presentaremos 8 de sus funciones principales que realizan los
lodos de control utilizados en perforación y terminación de pozos.
El aprendizaje de estas funciones y como se realizan, le servirán de base para que en todo
momento mantengan el lodo en condiciones reológicas adecuadas, y así evitar
atrapamiento de la sarta de trabajo o un descontrol del pozo.
 Mantener controlada la presión de formación.

127
 Evitar o minimizar el daño a la formación.

 Acarreo de recortes a la superficie.
 Suspensión de recortes al detenerse la circulación.
 Suspender parte del peso de la sarta
 Enfriamiento y lubricación de la herramienta, barrena, molinos, coronas y sarta de
trabajo.
 Formación de pared (enjarre).
 Proveer un medio adecuado para efectuar operaciones de cable, con la línea de acero o
herramientas especiales, (registros eléctricos, disparos y registro de presiones de
fondo).
1.3 Fluidos base agua; base aceite; emulsiones inversas y directas

En el presente manual se deberán conocer y saber distinguir los diferentes tipos de lodos
usados más comúnmente en la práctica, saber sus características, y conocer sus ventajas y
desventajas, así como sus aplicaciones:
1.3.1 Fluidos base-agua:

Lodos bentónicos
Es una mezcla de arcilla sódica en agua dulce. La concentración de cloruros no debe de
exceder de 5000 ppm, con la finalidad de facilitar la hidratación de la bentonita. Su
densidad debe fluctuar entre 1.04 gr/cc. a 1.08 gr/cc., dependiendo del rendimiento de la
arcilla.
Ventajas:
-Alto poder de arrastre y suspensión.
-Fácil preparación.
-Permite buen control de filtrado.
Desventajas:
-Al rebajar cemento, se flocula fácilmente.

128
-Al usarse en temperaturas mayores de 1800C, aumenta su viscosidad al deshidratarse la

arcilla.
Aplicaciones:
-Perforaciones someras.
-Limpieza del agujero.
-Control de pozos.
1.3.2 Lodo cromolignosulfonato emulsionado (clse)

Es un lodo bentonítico densificado al que se le agregan lignosulfonatos, cromo lignitos y
diésel como emulsificante. Los sólidos en suspensión deseables son las baritas y el
carbonato de calcio. Los indeseables son los recortes, arenas, etc.
Ventajas:
-Se densifica con barita hasta 2.20gr/cc.
-Se emulsiona con diésel al 20% en volumen sin necesidad de agregar emulsificantes.
-Al perforar cemento, su reología es poco afectada.
-Son estables a altas temperaturas y altas presiones.
Desventajas:
-Costo elevado.
-Mayor control en su tratamiento.
-El filtrado es agua, dañando ésta a la formación e hidratando las lutitas.
Aplicaciones:

129
Normalmente se utiliza como lodo de control a determinada profundidad, donde los lodos
bentoniticos no son recomendables debido a las altas temperaturas, y necesidad de
mantener más estable el agujero
1.3.3 Fluidos Base-Aceite (Emulsión Inversa)

Es una emulsión inversa de aceite y agua. Para interrelacionar sus fases, se requiere
agitación vigorosa y un agente emulcificante. La ventaja principal de estos fluidos es que
la pérdida de filtrado (aceite), no daña a la formación ni hidrata a las lutitas.
Ventajas:
-Evita dañar la formación por filtración de agua.
-Se puede preparar el fluido con densidad menor que el agua dulce.
-La viscosidad es fácil de controlar con diésel y agua.
-Su densidad puede variar entre 0.92 á 2.20 gr/cc. No se contamina fácilmente con gas.
-Su baja gelatinosidad permite el asentamiento rápido de los recortes en las presas.
-Estables a altas temperaturas por arriba de los 2000C.
Desventajas:
-Costo elevado.
-Requiere una atención especial.
-Se requiere el cambio completo (no debe mezclarse con otros tipos de fluidos).
-Irritante.
Aplicaciones:
-Control y limpieza de pozos.
-Perforar lutitas hidrófilas.
-Perforar domos salinos.

130
1.3.4 Lodos de emulsión directa (baja densidad)

Su característica principal se debe a la combinación de líquidos diésel-agua,
emulsionados en forma directa, y ésta particularidad nos la proporciona el tipo de
emulsificante que se emplea.
Ventajas:
-Permite densidades de 0.81 á 0.92gr/cc.
-Permite altas viscosidades de 70 á 1000 seg.
-A pesar de su alta viscosidad, permite establecer excelente bombeo.
-No se contamina con cemento. Estable a altas temperaturas hasta 1800C.
Desventajas:
-No se densifica.
-Al agregar agua en exceso, pierde sus propiedades.
Aplicaciones:
Se utiliza en pozos des presionados como fluido de control y limpieza, además de servir
como fluido transportador de sal en grano, para control de pérdida de circulación en
yacimiento des presionados con una relación de 80/20 de aceite-agua dulce
respectivamente; se le conoce como (fluido FAPX – SAL en grano).
Interpretación del análisis del fluido de control.

La interpretación de los análisis de las propiedades del lodo, nos permite conocer sus
condiciones, y cualquiera que sea su variación dentro del rango permitido, identificar y
solucionar el problema que nos manifieste el pozo durante su perforación o
mantenimiento del mismo.
1.4 PROBLEMAS COMUNES DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION

131
1.4.1 LODOS DE PESO BAJO - LIMPIEZA DEL HUECO

Unos de los problemas más comunes que existen alrededor de los lodos de bajo peso es
su capacidad de transporte. La capacidad de transporte en los lodos livianos es
principalmente función del punto de cedencia. Por lo general la indicación de falta de
limpieza en el hueco es el torque, el arrastre, el relleno o amagos de la tubería a pegarse.
Muchos técnicos no interpretan bien esta indicación y lo consideran como una necesidad
de reducir la pérdida de filtrado e inician el tratamiento químico. El tratamiento químico
para reducir la pérdida de filtrado también reduce el punto de cedencia y por lo tanto
afecta la capacidad de transporte. Si no se le da una interpretación adecuada a esta
indicación, el problema por lo general se empeora.
1.4.2 LODOS DE PESO INTERMEDIO - CONTROL DE SÓLIDOS

Un problema común que tiene que ver con los lodos de peso intermedio, en especial los
que clasifican dentro del rango de 12 a 13 lpg, es el del atascamiento, la pérdida de
circulación y los altos costos en el tratamiento. A menudo dichos problemas tienen que
ver con un exceso de sólidos. Los sólidos son difíciles de controlar al usar lodos de peso
intermedio debido a la falta de equipo mecánico. Los desarenadores, desarcilladores y
zarandas, se controlan cuando se trata de remover los sólidos indeseados en el lodo de
peso bajo, o sea lodos que no contienen barita. El control de los sólidos en lodos pesados
se logra mediante el uso de centrífugas o limpiadores de malla fina. No hay en el
mercado equipo disponible para remover sólidos de los lodos intermedios o medianos
(10-13 ppg) a menos que se usen las zarandas. Por lo tanto, cuando se usa este lodo para
perforar, se necesita utilizar químicos en grandes cantidades o el procedimiento de
dilución para mejorar la situación. De igual manera, dicho lodo por lo general se usa
como base para lodos de mayor peso para perforar secciones profundas del pozo después
de haber colocado la tubería de protección. El uso de un lodo de una base mediocre con el
fin de construir un sistema de alto peso pudiera resultar en un incremento de los costos de
tratamiento o en otros problemas, tales como la pérdida de circulación o pegas de tubería,
etc.

132
1.4.3 LODOS DE PESO PESADO - DENSIDAD EQUIVALENTE DE

CIRCULACIÓN
Una importante consideración al perforar con lodos de peso pesado es la de la pérdida de
retorno. Los retornos se pierden cuando la densidad equivalente de circulación del lodo
excede la presión de fractura de la formación intervenida. La densidad equivalente de
circulación se define como el peso de lodo que sería equivalente a la presión hidrostática
del lodo en el anular, más la presión que se requiere para mover el lodo hacia arriba por
el anular, cuando se circula. En el flujo laminar, la pérdida de presión en el anular es
función de: la geometría del hueco, la tasa de flujo, la viscosidad plástica y punto de
cedencia del fluido de perforación. La tasa de flujo normalmente se reduce a medida que
el peso del lodo se incrementa. La viscosidad plástica y la cedencia también se reducen y
se pueden controlar dentro de márgenes relativamente pequeños. Ambas propiedades se
afectan por sólidos y por lo tanto se debe dar atención tanto a la cantidad como al tipo de
sólidos a utilizarse en el sistema de lodos.
1.4.4 CONTAMINACIÓN DE CEMENTO

El cemento casi siempre produce un efecto nocivo en un sistema de lodos. Generalmente
se introduce en el sistema de lodos en el momento de colocar el revestimiento. Si la
contaminación es lo suficientemente severa, el lodo se convertirá en un sistema con un
alto contenido de cal y podrá indirectamente complicarse si las temperaturas se
incrementan dentro del sistema. En la mayoría de los casos la alta viscosidad o el
incremento en la pérdida de fluido que resultan de la floculación de dichas arcillas que se
presentan en el lodo. El procedimiento normal para tratar la contaminación de cemento es
la de la precipitación mediante el tratamiento con químicos. Algunas veces la dilución o
la reconstrucción del sistema se hace necesaria (con bicarbonato de sodio).
1.4.5 CONTAMINACIÓN CON SAL

La sal se puede introducir al sistema de lodos de alguna fuente de agua salada o de
secciones de sal dentro de la secuencia de perforación. El efecto inicial de la sal en lodos

133
de agua fresca es el de la floculación, que por lo general resulta en altas viscosidades y

pérdida de fluido. A menudo se presenta atascamiento de la tubería por la mala calidad de
las tortas de filtrado. Al iniciar la perforación de una sección salina, es conveniente
convertir los lodos a tipos de agua salina.
4. PERFORACIÓN DE UN POZO.
2.1 Balance De Un Pozo
La presión hidrostática de un pozo es la presión ejercida por la columna de lodo sobre las
columnas del mismo, lo cual permite la facilidad para evitar que en la formación se
encuentren formaciones sobre presionadas o
inconsolidadas y estas caigan dentro del pozo.
Dicha presión da la facilidad de evitar patadas de
pozo (kicks) El flujo controlable de fluidos de
perforación de formación dentro del pozo
desplazándose hacia la superficie) y reventones
(Estos son los flujos incontrolables de fluidos de
formación del pozo).

Figura 78. Ilustración de Patada de pozo.

134
2.1.1 Bajo-balance comparado con sobrebalance

Cuando la presión hidrostática ejercida por el lodo es igual a la presión ejercida en
formación se dice que el pozo se encuentra balanceado. Se dice que un pozo está en sobre
balance en el momento que esta la presión hidrostática ejercida por el lodo por encima de
la presión ejercida por la formación cabe resaltar que cuando esto sucede el fluido de
perforación entra en la formación desplazando los fluidos de perforación. En las zonas
donde la formación es permeable un sobre balance puede resultar en invasión de la
formación. En cambio, en zonas muy permeables o donde hay mucho sobre balance, la
invasión de fluido puede presentarse cerca a la broca, antes que la formación sea
perforada y esto generaría una pérdida de muestras de gas en una formación altamente
productiva.
Una condición a tomar en cuenta, principalmente cuando hay secciones de hueco abierto
largas, es si el balance hidrostático que ofrece el lodo genera suficiente sobre balance
contra las paredes de formación en la formación, sin afectar formaciones más frágiles
cerca de la superficie. Podría causar daños a la formación, en el peor de los casos, podría
generar una ruptura en la formación y ocasionaría que el fluido fluya libremente en
formación, estas pérdidas pueden conducir a la perdida de la cabeza hidrostática en el
anular del pozo. Lo peor que se podría generar sería una patada de pozo que sería
también muy costoso y un peligro real.
El bajo balance se origina en el momento que la presión hidrostática es menor que la
presión de formación. Esto permite que haya influjo o flujo de fluidos de la formación
dentro del pozo, lo que podría llevarnos a una patada, Este influjo puede ser mayor o más
rápido, donde haya una permeabilidad estable o alta presión de formación.
Cuando las formaciones son impermeables, el fluido de formación no puede fluir con
libertad. En este caso, la presión diferencial generara la fractura y el derrumbe de la
formación. Esto no solo aumentara el fluido que viene de formación que entra al pozo,
sino que también aumentara el anular del pozo con derrumbes, parando el pozo y

135
posiblemente ocasionando una pega de tubería y una difícil muestra de los cortes, pues
llegarían al tiempo muestras de arriba en el pozo por derrumbes y de perforación.
Esta perforación puede aumentar drásticamente las ROP (Ratas de perforación) de hecho,
contando con un gran equipo de superficie, esta perforación generaría grandes beneficios,
como la disminución de daños en la formación, sin perdidas de circulación, y reduciría
las pegas.
2.2 EL POZO
2.2.1 El punto de inicio

Al momento en que se hace la ubicación del taladro de perforación, sea en la tierra o en el
mar, la operación de perforación podría iniciar con su realización.
Comúnmente, un conductor amplio, hasta de 36” de diámetro, puede ser forzado desde la
superficie con repetidos golpes de martillo. Los sedimentos que quedan contenidos
pueden ser ahí perforados y los retornos y cortes circulados a través de un diverter
(desviador de flujo). Bajando la tubería, más que perforando, se evitará que los
sedimentos en superficie sean arrancados, esto haría que la formación sea frágil donde se
encuentra apoyado el taladro. Así se proporciona un anclaje seguro a las preventoras. En
taladros de patas plegables, vienen ya instaladas las BOP al taladro gracias a una unión.
Hay formas alternativas en las que el pozo puede ser perforado antes de bajar el
conductor. Cuando la formación en superficie es perforada con una broca, primero se
dice que el pozo ha sido arrancado (spudded). El hueco de superficie puede hacerse de
una vez con una broca de gran diámetro o también iniciar con una de menor diámetro,
luego ensancharlo con un ensanchador de diámetro mayor.
Los taladros flotantes harán una perforación en la primera sección de hueco que no tiene
un conductor, así permitirá al agua que se encuentra en el mar funcionar como fluido de
perforación para que los cortes puedan quedar en el lecho del agua del mar.
Para poder continuar con la perforación se de sellar el hueco para poder agregar un
sistema de circulación cerrado. Esto garantizara que el fluido de perforación pueda ser
reciclado continuamente y los cortes recolectados para poderse examinar continuamente.

136
Un tubo de diámetro amplio, equivalente al conductor, es llamado también revestimiento

casing se bajará hasta el fondo del hueco perforado. Una mezcla de cemento es bombeada
para poder lograr que se llene el espacio anular, una vez que el cemento esté fijo, el pozo
está sellado de forma que cuando se reanude la perforación, el fluido de perforación que
provenga del pozo pueda ir a la superficie por dentro del casing. También una vez fijo el
cemento se evitará el colapso sobre el pozo de los sedimentos de superficie, generalmente
estos son frágiles e inestables, proporcionando un cimiento y un anclaje firme en los
cuales ubicar la BOP.
En general, las BOP serán instaladas en el momento que los revestidores estén fijos y
hayan sido sentados, pero puede pasar que los operadores determinen esperar un poco
que el hueco de superficie haya sido perforado y lo que hacen con el nuevo revestimiento
es sentarlo y dejarlo fijo. Cuando encontramos taladros de patas plegables y de taladros
de tierra, la BOP es instalada directamente debajo de la mesa del taladro, una línea de
flujo se conecta para así poder dejar retornar el lodo y los cortes al sistema de circulación
encontrado en superficie. En el caso de taladros costa afuera, las preventoras son
instaladas en el lecho marino, donde acaba la tubería del revestimiento. Se utiliza un riser
que incluye una junta deslizante o también telescópica, la cual permite el movimiento
vertical del taladro debido a las mareas y las olas, esta ira conectada a las preventoras con
el taladro de perforación para así mismo completar un sistema cerrado. Un diverter
siempre se instala como parte del equipo de circulación en la superficie, en forma de que
si en el momento que la BOP no pueda controlar el pozo por diferentes motivos y los
retornos están llegando a superficie, el gas pueda ser conducido en forma segura lejos del
taladro.
2.2.2 Hueco de superficie

Esta zona del hueco por lo generar es perforada a una profundidad determinada y por
último sellándola nuevamente, para ir bajando y cementando el revestimiento en el fondo
del pozo. El zapato que es donde está la base del revestimiento, seguramente en la parte
que será más frágil de la siguiente sección de hueco abierto, simplemente porque será la
parte con menos profundidad y sujeta al menos a compactación y sobrecarga. La

137
profundidad y la litología (ciencia que estudia las rocas) a la cual se perfora el hueco de
superficie y se le hace el respectivo sentado al revestimiento o casing, es por lo tanto muy
crítica (esto se aplica a todos los casing points). La litología debe ser consolidada,
homogénea y con muy baje permeabilidad. La capacidad de esta litología debería
proporcionar un área con buena resistencia a la fractura para poder perforar la siguiente
sección del hueco con un gran margen de seguridad sobre las presiones de formación que
se esperan.
-PRUEBA LEAK OFF TEST (Lot): Esta prueba permite determinar la resistencia la
presión de fractura de la formación, generalmente realizada inmediatamente después de
perforar debajo de una nueva zapata de revestimiento. Inicialmente, el bombeo de fluido
hacia el pozo genera una compresión volumétrica de la columna de lodo de perforación y
la expansión elástica de la sarta de revestimiento más la roca alrededor del pozo.
A medida que aumenta la presión en el pozo, la presión de fuga (LOP) se alcanza cuando
la relación entre el aumento de presión y el volumen de fluido bombeado se desvía del
lineal. Esto ocurre cuando el fluido comienza a difundirse en la formación a un ritmo más
rápido a medida que la roca comienza a dilatarse.
Generalmente, un LOT es una prueba que finaliza inmediatamente después de alcanzar el
LOP. Sigue apagar las Bombas y esperar hasta que la presión se estabilice. [ CITATION
Per19 \l 9226 ]
El hueco de superficie por lo general tendrá un diámetro mayor y será perforado
rápidamente ya que gracias a los sedimentos encontrados en superficies no son tan
compactos ni consolidados. Un gran volumen de cortes será producido constantemente.
Para poder asegurarse de que los cortes sean removidos del espacio anular y evitar que
tapen o bloqueen el movimiento y rotación de la sarta, se hacen circular las llamadas
píldoras viscosas comúnmente. Estas píldoras son sencillamente un volumen dado de
lodo viscoso que circula por todo el pozo. Gracias a la viscosidad del lodo se permite
hacer la movida de los cortes fuera del pozo.
Normalmente el hueco de superficie se alcanza a hacer con una sola broca gracias a que
muy pocas veces se desgasta en esta sección. Pero si de alguna forma se desgasta antes de
llegar a la determinada profundidad, se sacaría toda la sarta de perforación para cambiar

138
la broca. Esto se hace separando la tubería en secciones de 2 o 3 tubos, dependiendo de la

altura del taladro.
Una vez que esta sección de hueco se ha perforado y antes que la sarta de revestimiento
se haya ajustado en su lugar, el operador por lo general requerirá que el pozo sea
registrado con herramientas de tipo eléctrico con el fin de conseguir suficiente
información sobre el pozo y la litología. Estas herramientas para registrar el pozo son
bajadas normalmente con un cable de diámetro pequeño, estos son llamados wireline
tools. Estas herramientas suelen ser demasiado costosas y por lo general este cable solo
puede soportar una tensión con cierto límite. Por lo general antes de registrar se realiza un
viaje de limpieza (wiper trip). Esta operación se hace con el fin de demostrar que el
hueco está limpio y no se encuentre taponado en alguna parte. Esto implica sacar
completamente del hueco abierto la sarta de perforación y la broca quede dentro del
conductor o revestimiento anterior, luego se baja la broca al fondo para determinar la
condición del pozo. Los problemas menores pueden ser corregidos simplemente al
trabajar la tubería hacia arriba y hacia abajo circulando al mismo tiempo. Cualquier punto
apretad (tight spot) debe ser trabajado y corregido. Si el pozo se encuentra muy apretado
podrá restringir el movimiento de la sarta e inclusive hasta impedir que la broca pase por
determinado punto. En esta situación, la sección apretada tendrá que ser re-perforada o
por determinado punto. Si nos encontramos con esta situación debe hacerse una re-
perforación o rimada con circulación y rotación total. Cuando la broca llegue al fondo, se
podrá realizar una circulación de fondos-afuera (bottoms up). Esto nos asegura que los
cortes han caído o zafado durante la limpieza del pozo y se lleven fuera del hueco. Esto
permitirá a la herramienta de registros poder llegar a fondo de pozo.
Cuando se ha hecho todo el registro de la sección, se puede bajar y cementar el
revestimiento. El propósito principal del revestimiento que se ajusta en superficie es el de
poder proporcionar a la sección un anclaje firme y suficiente para la BOP, proteger a las
formaciones superficiales de erosión, de aislar las capas acuíferas de contaminación,
evitar las caídas de las paredes del pozo y sellar las formaciones que estén sub-
presionadas o sobre-presionadas.

139
Antes de continuar con el procedimiento de formación y de la siguiente sección del pozo,

se hace una prueba de BOP y revestimiento para asegurarse de la completa integridad y
que el equipo de preventoras se encuentre listo para funcionar.
2.2.3 Hueco Intermedio

Para poder iniciar con la perforación de esta sección, primero se tienen que extraer del
pozo los tapones de caucho y cemento sobrante de las operaciones, para ahí si poder
encontrarse con una nueva litología. Ya después de realizar una pequeña perforación de
una sección de este nuevo hueco (entre 5 y 10 metros) se efectuará una prueba de la
formación. Esta puede ser un LOT (Leal-off test) o bien un formation integrity test
(prueba de integridad de la formación (FIT)) las cuales nos permitirán saber cuál es la
presión máxima que se puede ejercer sobre la formación sin fracturarla, situación está que
debe ser evitada a toda costa.
Exactamente igual que en la sección anterior, los procedimientos que se efectúan serán:
perforación, registros, viajes, cementación y revestimiento.
El número exacto de secciones de hueco que se haga para cada pozo dependerá de varios
factores.
-La profundidad, presión de fractura y margen de patada de pozo (kick tolerance)
-Los problemas de hueco o formación que puedan encontrarse, como zonas de pérdida de
circulación, formaciones inestables, presiones anormales de formación, zonas de pega de
tubería
-Cambio del tipo de lodo a un sistema que puede dañar determinadas formaciones.
Todas estas situaciones pueden resultar en la instalación de un revestimiento para sellar
determinado intervalo. Desde la superficie será bajado el revestimiento hasta el fondo del
pozo cubriendo por lo menos el intervalo de hueco abierto. El nuevo revestimiento se
puede cementar completamente con la sección anterior, que siempre ira cementada
directamente o indirectamente hasta la superficie.
2.2.4 Profundidad Total

140
Cuando se llega a la profundidad final en un pozo (total Depth (TD)) el revestimiento que
se requiera se bajara dentro del pozo con tubería de perforación y se colgara con un
colgador también llamado HANGER, desde la parte interior del revestimiento anterior.
En este caso estaríamos hablando de liner, sin embargo, estos procedimientos serán
exactamente los mismos que para cualquier revestimiento. Generalmente cada vez que el
pozo esta con una profundidad mayor debido a que se ha perforado, se generan costos
mayores en el casing porque se necesitaría uno mayor en el momento que este va desde
fondo a superficie, que si solo cubre el hueco abierto.
Estas situaciones pueden variar, pero también se puede perforar un pozo a través de una
zona anteriormente prevista como productora hasta su TD, aunque también puede ser
perforada justo encima de la zona de producción y hasta allí bajarle un revestimiento.
Esto nos permitiría que todos los problemas encontrados anteriormente queden fuera de
la zona de producción, así sería más fácil modificar el lodo para la zona de interés bajo
los términos para la protección de la producción, como también de la formación y de las
presiones que se esperan en la formación o en el fondo.
Dependiendo de los requerimientos del operador y si hay indicaciones de que se está

perforando las zonas de interés, por ejemplo, se está perforando rápido debido a una alta
porosidad, muestras de gas o aceite en el lodo, el intervalo puede ser o no ser corazonado
(cored). Si se corta y conserva un corazón o núcleo (core) del reservorio, se podría
realizar un pequeño análisis de laboratorio que nos dé un resultado más preciso para
poder evaluar la productividad y el potencial económico del reservorio. Para cortar el
corazón se requiere de la utilización de una broca especializada que corte alrededor de la
roca con un diámetro de 10cm, dejando el núcleo de esta roca intacto. A medida que la
broca va cortando y se profundiza en el pozo, el núcleo se ira moviendo hasta dentro de
un tubo especial y un barril (core barrel) que llevara el núcleo. Al final de la operación de
corazonamiento, el núcleo permanecerá en el barril y deberá ser cortado del fondo para
poderlo sacar físicamente del pozo, así llegando a sacar la tubería. Se necesita tener en
cuenta que para realizar esta operación hay que asegurarse que el núcleo ha sido retenido
y no se ha caído fuera del barril.

141
En el momento que se llega a la profundidad final, el pozo es registrado nuevamente. Se

bajarán herramientas de registro dentro del pozo solo si la zona de interés muestra un
gran potencial de hidrocarburos. Si no se ha cortado el núcleo o corazón se podrán tomar
pequeños núcleos en la pared con una herramienta especializada para profundidades
determinadas de interés.
Si la zona muestra potencial productor, se haría el drill Stem test que es una prueba de
producción con tubería abierta, la cual se realiza bajando y cementando una tubería de
producción hasta el fondo del pozo. Esta tubería de producción se perfora en una tubería
se llena de salmuera o con algún producto de densidad especializada, para poder permitir
que los fluidos de formación, fluir dentro del pozo. El equipo de prueba, conocido como
árbol de navidad se instala en superficie para medir y determinar la presión y las ratas de
flujo del reservorio.
Una vez que se haya finalizado el trabajo, el pozo puede ser taponado con cemento para
aislar algún hueco abierto si lo hay, o las zonas de producción de la superficie. Si no hay
reservas potenciales, el pozo será abandonado, pero por el contrario si hay potencial en el
pozo este será suspendido para realizar posteriores análisis y pruebas.
2.3 PERFORANDO EL POZO

La operación de perforación implica bajar la sarta de perforación dentro del pozo y
aplicar un peso suficiente en la broca para romper y penetrar la formación. Durante la
perforación, la sarta es forzada a girar para poder generar un movimiento de rotación
gracias a la mesa rotaria o el top drive, mientras sucede esto gracias al sistema de
circulación se mueve el lodo de perforación por entre la tubería al inicio, luego llega a la
broca y por último retorna por el espacio anular arrastrando los cortes de perforación.
A medida que la perforación va avanzando y obteniendo más profundidad, en la sarta de
perforación se empiezan añadir progresivamente juntas o tubos, o paradas completas de 3
tubos en el caso de que en el taladro se use top drive, haciendo conexiones, durante las
cuales la circulación se interrumpe temporalmente. La sarta de perforación es colgada y
agarradas por las cuñas sobre la rotaria, dejando sobre ella la caja de conexión superior
del tubo que fue agregado últimamente.

142
Se procede a desenroscar la Kelly o el top drive ya sea el tipo que se use con las llaves, se
conecta una nueva junta en la Kelly o el top drive y luego a la sarta de perforación usando
el pipe-spinner y las llaves. Una vez que estas conexiones se han realizado, la sarta de
perforación se baja nuevamente al fondo del pozo y se reactiva la perforación.
Al momento en que la broca se ha desgastado, esta debe ser sustituida sacando por
completo la sarta de perforación ubicada en el pozo.
2.3.1 Cuenta de tubería (Pipe Tally)

Es importante llevar un registro de las longitudes de todos y cada uno de los tubos antes
de que bajen del pozo, para poder asegurarse de que la profundidad está siendo
monitoreada adecuadamente, regularmente se hace una verificación de la longitud cuando
hay la Kelly ha bajado completamente.
Si se está usando una Kelly la profundidad perforada será igual a las longitudes sumadas:
BHA+LONGITUD DE TUBERIA+LONGITUD KELLY
Si se está usando el top drive la profundidad perforada será igual a las longitudes
sumadas:
BHA+LONGITUD DE TUBERIA
Cada longitud de tubería será medida, a una precisión de dos decimales, antes de que sea
añadida a la sarta y bajada del pozo. Estas longitudes serán llevadas por el perforador, en
el libro especial llamado Tally o Tally book, manteniendo un total del acumulado. El
mudlogger debe llevar un registro independiente con valores acumulados con el fin de
poderse verificar mutuamente para evitar errores.
Con el fin de comparar las profundidades en una oportunidad posterior a la perforación,
es una práctica importante para el mudlogger ir registrando las profundidades de cada
conexión en las cartas de tiempo real.
2.3.2 Cambios en la rata de penetración y chequeos de flujo (Drill Breaks and Flow
Checks)
Un drilling break es aquel cambio abrupto en la rata de penetración, esto puede deberse al
cambio que se hace en la formación, o también a que la broca ha penetrado una zona con

143
una cantidad alta de presión, esto también le sirve al operador como advertencia de una
posible patada de pozo.
Un método que sirve para determinar si ha ocurrido una patada de pozo es el chequeo de
flujo (Flow check). En este método se detienen las bombas durante un tiempo suficiente
para verificar si el lodo continúa saliendo del pozo. Si eso es así, puede ser una patada de
pozo, y los fluidos de perforación estarán ingresando dentro del pozo y desplazando el
lodo del anular hasta llegar a la superficie. El Flow check es realizado bajo la inspección
visual del anular a través de la mesa rotaria, o mandando el lodo hacia el tanque de viaje
para así poder observar el nivel del mismo.
La velocidad de penetración o rata de penetración (Rate Of Penetration (ROP)) afecta

directamente los costos de perforación, es uno de los factores más importantes a tener en
cuenta, ya que sirve para determinar la eficiencia y los costos totales de una operación de
perforación. Pero no se puede perforar a gran velocidad simplemente para minimizar
costos.
Para optimizar las operaciones de perforación, un pozo debe ser perforado tan rápido
como sea prudentemente posible, con las debidas precauciones, para lograr mantener una
constante estabilidad en el hueco, así permitiría un necesario tiempo para la limpieza del
hueco asegurando una cantidad de tiempo suficiente para la limpieza del hueco y
ofreciendo una constante seguridad al pozo y al personal. Adherirse a los procedimientos
de perforación es esencial para optimizar las operaciones de perforación. Estos
procedimientos están documentados por conocimiento y experiencia bajo diversas
condiciones. Han sido determinadas para operaciones de perforaciones rutinarias, seguras
y proporcionan medidas correctivas para problemas que se encuentran durante la
perforación. Debido a que las condiciones de perforación varían de un campo a otro, los
procedimientos deben ser realizados en base a registros de pozos cercanos y que hayan
sido perforados exitosamente.

144
2.3.3 Rimado (Reaming)

El rimado es un proceso efectuado para abrir un hueco cuyo diámetro es menor al de la
broca.
Esta operación puede ser requerida debido algún resultado al haberse perforado con un
diámetro desgastado por formaciones abrasivas, o por excesivo desgaste en las brocas de
perforación, también se realiza esta operación, para abrir huecos pilotos en superficie,
para rectificar el gueco después de por ejemplo una operación de corazonamiento con una
broca de diámetro menor al que llevaba el hueco, para quitar las patas de perro (doglegs)
(una desviación severa en el pozo), ojos de llave (keyseats, un surco sobre una pared el
pozo que resulta de que el tubo rote sobre la pared en una rata de perro) y cambios
bruscos de diámetro (ledges, causados por la penetración alternativa de capas blandas y
duras, habiéndose desgastado más en las formaciones blandas.
El rimado puede hacerse para poder evitar que un hueco de bajo diámetro desgaste
lateralmente una broca nueva. Existe una herramienta que sirve para suavizar las paredes
del loco, para llevar el diámetro de un pozo a su diámetro nominal, ayuda a estabilizar la
broca, enderezar el pozo si se encuentran patas de perro u otras irregularidades, esta
herramienta es llamada reamer y por lo general usan cortadores rotantes alineados con el
eje del cuerpo de este, lo cual proporciona una mayor facilidad para una acción rodante
en el momento que el reamer va rotando.
Cuando se selecciona el peso y la rotación adecuada en la broca el riesgo que se corre a
una desviación se minimiza. Mientras que el peso de la broca normalmente es un
compromiso entre la ROP, degaste en la broca y control de desviación, la velocidad de
rotación es controlada por el tamaño de la broca y las formaciones que van a ser
perforadas.
2.3.4 Circulación
La circulación es el recorrido completo que realiza el lodo de perforación a través de un
bombeo que inicia en los tanques de lodo, que se dirige por dentro de la sarta de
perforación, recorriendo hasta llegar al espacio anular e ir trayendo los cortes que se
encuentra por el camino

145
Mientras no se perfora la circulación puede ser de mucha ayuda, ya que sirve para hacer
limpieza de los cortes que quedan en el pozo, también ayuda acondicionar el lodo y
asegurar que va conservar sus propiedades óptimas para y por último remover el exceso
de gas encontrado en el pozo.
Hay distintas operaciones de circulación con el fin de llegar a los siguientes propósitos:
-Extraer por completo los cortes provenientes de un drilling-brake, los cuales pueden
indicar que se ha perforado una zona de interés, o que se ha llegado a un punto de
corazonamiento (coring point)
-Antes de hacer la corrida de registros eléctricos, para asegurar que el hueco este limpio y
las herramientas no se vayan a pegar
-Antes de bajar revestimiento y cementar ya que nos sirve para acondicionar el lodo,
asegurándose que el hueco este limpio y libre de cortes, también nos ayuda a remover la
torta de loso sobre la pared, para asegurarnos que habrá un buen contacto entre el
cemento y la pared de la formación.
-Sacar cortes que correspondan a cambios en la perforación debido a la ROP o al torque,
los cuales nos indican que se ha perforado una zona de interés, o que se ha llegado a un
punto de corazonamiento.
2.4 TOMANDO NÚCLEOS (CORAZONANDO) (CORING)
2.4.1 Objetivo
El corazonamiento en cortar y extraer una muestra cilíndrica de la roca íntegra de una
formación productiva o de interés para análisis de laboratorio. Por medio de este es
posible recuperar una muestra intacta de la roca que conserva aún más propiedades y
fluidos de la roca original que los cortes obtenidos en la perforación convencional. El
corazonamiento se realiza para evaluar de manera precisa la formación o para obtener un
núcleo para evaluar el reservorio.

146
El corazonamiento es una operación muy costosa que proporciona información para

determinar porosidad, permeabilidad, litología, contenido de fluidos, ángulo de
inclinación, edad geológica y potencial productor de la formación.
2.4.2 Métodos de corazonamiento

El corazonamiento convencional demanda sacar la sarta de perforación que se encuentra
dentro del pozo. La broca de corazonamiento y el barril para almacenar el núcleo se
conectan al fondo de la sarta de perforación y se bajan al fondo del pozo. Esta operación
es similar a la perforación normal, pero se realiza de manera más cuidadosa y lenta.
Cualquier cambio súbito en la rotación de la sarta puede producir que se rompa el núcleo
y caiga dentro del hueco o que trabe el barril, frenando continuar el corazonamiento. La
sarta de perforación con el barril debe obtenerse del pozo (tripped out) con la finalidad de
recuperar el núcleo.
El corazonamiento convencional requiere equipo costoso y valioso tiempo de taladro.
Este método, representa un riesgo mayor de suavear los fluidos de la formación
(swabbing) cuando se esté extrayendo la tubería, existe el peligro de liberar gases tóxicos
hacia la superficie.
En el corazonamiento convencional el diámetro de los núcleos es de 2 a 5” (50-125 mm)
y de 30´, 60’ o 90’ (10, 20 o 30 m) de longitud. Debido a sus tamaños son difíciles de
manejar.
El corazonamiento de pared, es una técnica que consiste en que los núcleos son obtenidos
de la pared del pozo en una formación que ya ha sido perforada, pero no revestida. Ofrece
la delantera de que varios corazones pueden ser tomados a varias profundidades precisas
usando solo una herramienta.
Una herramienta de corazonamiento contiene varios cañones de muestreo requeridos para
tomar las muestras, se baja al pozo con el mismo equipo que se bajan las herramientas de
registros eléctricos. Lleva una carga explosiva para cada uno de los treinta contenedores
huecos que han de capturar un trozo entero de la formación. Estos contenedores luego de
haber sido disparados y ya con una muestra son halados de nuevo a su sitio en la

147
herramienta. A continuación, se saca la herramienta del pozo con el equipo de registros

eléctricos.
Los núcleos de pared van de ¾” a 1¼” (20 a 30 mm) de diámetro y de ¾” a 4” (20 a 100
mm) de longitud. Como las muestras pueden estar contaminadas con filtrado, los núcleos
de pared no son tan buenos como en el corazonamiento convencional para determinar
porosidad, permeabilidad y saturación de fluido. Otra desventaja es que puede pulverizar
formaciones frágiles, evitando que se recuperen buenas muestras. Las herramientas más
modernas evitan este problema perforando individualmente cada corazón, en vez de usar
la técnica de disparo.
Este último método también es necesario para recuperar núcleos con litologías muy duras
que de otra forma son impenetrables al cañón.
2.4.3 Barril de corazonamiento (Core Barrel Assembly)
El barril de corazonamiento es una herramienta

tubular instalada en la parte extrema inferior de la
sarta de perforación. El barril de corazonamiento
convencional contiene dos barriles: Uno interior,
no rotante, de pared delgada, que captura el
núcleo a medida a medida que va bajando la broca
de corazonamiento. Y el otro, pesado, de pared
gruesa, exterior, que protege al barril interior y
además toma el lugar del collar inferior.
A diferencia de una broca de perforación normal,
una broca de corazonamiento no perfora el centro
del hueco. En vez de esto, permite al centro (el
[ CITATION Ing15 \l 9226 ]

Figura 79. Barril de Corazonamiento.

148
núcleo), pasar a través de una abertura circular en el centro de la broca hacia dentro del
barril interior.
Las brocas de corazonamiento con cortadores de diamante han demostrado su
durabilidad, su confiabilidad para el corte y capacidad de recuperación de núcleo. Hoy en
día son usadas para operaciones de corazonamiento, normal y de pared, casi
exclusivamente.
El lodo de perforación es circula a través del barril de corazonamiento. Justo antes de
comenzar a corazonar, una bola de metal se deja caer por entre la sarta con el fin de
accionar la válvula de flujo unidireccional. La válvula de flujo unidireccional se cierra,
desviando el lodo que pasaba por dentro del barril interior al espacio anular entre los dos
barriles para que el lodo no erosione ni expulse el núcleo que esté entrando al barril
interior. El lodo se descarga por los conductos de flujo en la broca.
Un conejo (rabitt), es un término de argot para un medidor de diámetro de deriva interna
normalmente se utiliza para comprobar casing o tubería articulaciones antes de que sean
recogidos y se ejecutan en el pozo. El diámetro de deriva utilizado depende del tamaño y
el peso del tubular que se verifica.[ CITATION Sch20 \l 9226 ]
2.4.4 Operaciones de recuperación y manejo del núcleo

Cuando se ha cortado la cantidad necesaria del núcleo, se levanta el corazón, haciendo
que se rompa la roca y dejando al núcleo atrapado dentro del barril interior.
En la recuperación de núcleo convencional, cuando el barril es traído a la superficie, se le
cuelga sobre la plataforma y con llaves especialmente diseñadas se va tomando el núcleo
por secciones.
Una vez que el núcleo ha sido completamente removido del barril, se le mide, si la
longitud recuperada es menor que la que ha bajado la sarta durante el corazonamiento, se
puede asumir que la parte perdida pertenece al fondo del pozo.
Inmediatamente después de haber sido medido, las secciones del núcleo son limpiadas
(no lavadas) para quitar restos de fluido de perforación, luego rápidamente selladas en
película inerte y en parafina y puestas en cajas para ser enviadas al laboratorio.

149
Esta práctica evita la contaminación del núcleo, así como la pérdida de gas y otros fluidos
de formación. Las cajas estarán pre-marcadas con el número de cajas (1 de n), el número
del núcleo, profundidades superior e inferior e intervalo corazonado.
Muy comúnmente, en la actualidad, se usan contenedores de fibra de vidrio o de aluminio
para contener el núcleo a medida que se corazona. Esto simplifica el proceso de
recuperación. El contenedor es removido en superficie y esta inmediatamente listo para
ser despachado al laboratorio. El contenedor puede dejarse entero o cortarse en secciones
con cada extremo sellado (usando tapas termo-encogibles).
2.5 VIAJANDO LA TUBERÍA. (MANIOBRAS)

Viajar la tubería se refiere a sacar la tubería afuera del pozo (tripping out o pulling out) y
luego volverla a bajar al mismo (tripping in o run in).
Los viajes se hacen para cambiar la broca o el ensamblaje de fondo (BHA). También
cuando se llega a profundidades donde se va a sentar un revestimiento, donde se va a
comenzar un corazonamiento, y cuando se alcanza la profundidad final del pozo.
Los viajes de limpieza (wiper trips) se realizan para limpiar el hueco cuando la sección
sin revestimiento se ha hecho muy larga, con el fin de asegurar que no hay puntos
apretados, shale derrumbado, etcétera, lo que pueda resultar en problemas de hueco
apretado si se deja sin trabajar. Un determinado número de paradas (stands) se sacan y
después se las vuelve a bajar al fondo para reanudar la perforación. Algunas veces se saca
hasta la zapata de revestimiento inmediatamente anterior y luego se vuelve a bajar a
fondo.
Estos viajes de limpieza también se hacen antes de hacer registros eléctricos y antes de
bajar un revestimiento.
2.5.1 Velocidad de Viaje

La sarta de perforación debe ser sacada a la velocidad segura más alta posible. Como la
perforación se interrumpe durante la duración de la maniobra, el objetivo es viajar solo
cuando sea necesario y tan rápidamente como sea posible con el fin de minimizar costos
al tiempo que se asegure un mantenimiento adecuado al pozo y seguridad al personal. Las

150
velocidades excesivas durante las maniobras causan suaveo (swabbing) y presiones de

surgencia (surge), las que a su vez pueden causar severos problemas en el hueco y
pérdida del control de la presión de fondo.
La máxima velocidad permisible y segura de un viaje puede ser determinada calculando y
preparando una tabla de velocidad de viaje, usando datos confiables y omitiendo factores
de seguridad excesivos. La velocidad con que se haga la maniobra deberá ser
monitoreada midiendo la velocidad de la junta de en medio en cada parada.
2.5.2 Sacando la tubería fuera del pozo

La principal preocupación cuando se saca tubería es evitar influjos al pozo que puedan
resultar en una patada de pozo. Esto podría ocurrir por una reducción de la presión
hidrostática que resultaría de no mantener el nivel del lodo en el anular o por causar
excesivas presiones de suaveo.
Cuando se saca la tubería del pozo, el nivel de lodo en el anular caerá en una cantidad
igual al volumen del acero sacado del pozo. Esta caída obviamente reduce la altura
vertical de la columna de lodo, lo cual resulta en una presión hidrostática menor sobre la
pared del pozo.
Para evitar que la presión dentro del pozo caiga debajo de la presión de formación, lo
cual resultaría en un influjo, es de importancia crítica que se mantenga lleno de lodo el
espacio anular (o sea, se bombee lodo dentro del pozo para reemplazar el volumen de
acero a medida que se va sacando tubería).
Una bomba pequeña circula el lodo entre el tanque de viaje y la cabeza del pozo para
mantener lleno el hueco a medida que se va sacando tubería. El tanque de viaje es un
tanque pequeño para medir exactamente pequeños cambios en el nivel de lodo a mediad
que se va llenando el pozo. El volumen de lodo bombeado dentro del hueco (el mismo
volumen que baja en el tanque de viaje) debe ser igual al volumen de la tubería que se ha
sacado. Este monitoreo debe hacerse continuamente a medida que se va sacando tubería,
muy comúnmente cada cinco paradas de tubería de perforación y luego individualmente
en cada parada de HWDP y de collares o portamecha (debido al mayor volumen
desplazando por unidad de longitud).

151
Debido a su grosor, cuando es más crítico mantener el hueco lleno es cuando se están
sacando los Drillcollars, pues son los que tienen mayor volumen de acero por unidad de
longitud. Cada parada sacada resulta en un mayor volumen desplazado que en el que
desplaza una parada de tubería de perforación.
Por ejemplo, se necesita aproximadamente 0.1 m3 para reemplazar el volumen de una
parada de tubería de 5”, mientras que se necesita 0.8 m3 para una parada de drillcollars
de 8”.
Es una práctica segura, especialmente cuando se usan drillcollars espiralados, hacer un
flowcheck antes de sacar estos drillcollars, para asegurar que el pozo está estático (no
está fluyendo) puesto que la BOP no puede cerrarse alrededor de los drillcollars.
2.5.3 Suaveo (Swabbing)

Cuando se levanta verticalmente la tubería de perforación, el lodo alrededor se moverá
como resultado de dos procesos. Primero, debido a la viscosidad del lodo, este tenderá a
pegarse y levantarse con el lodo. Consecuentemente, el lodo caerá para llenar el espacio
vacío cuando se levanta el tubo. Los movimientos resultantes del lodo causan pérdidas
friccionales de presión que pueden derivar a condiciones temporales de bajo-balance
(underbalance) que pueden permitir al fluido de la formación entrar al pozo.
El suaveo (swabbing) se incrementa con el peso del lodo, alta viscosidad, espacio anular
estrecho y velocidades más altas de movimiento.
Las pérdidas de presión ocurren a través del anular con una pérdida acumulada de presión
en el fondo del pozo. La reducción es entonces mayor cuando se saca tubería que está en
el fondo. Añadiendo a esto el efecto de pistón, el cual es mayor alrededor de los
drillcollars debido al espacio anular más reducido.
En consecuencia, es práctica normal sacar muy lentamente las primeras cinco o diez
paradas para mantener el efecto de suaveo en el mínimo pasando las formaciones que no
han tenido tiempo suficiente para que se les acumule una capa suficiente de torta de lodo.
También es práctica normal mantener un margen de viaje (trip margin). Esto significa
mantener un peso de lodo tal que aún con la reducción de presión a causa del suaveo,
proporcione una presión hidrostática mayor que la presión de formación. Este valor

152
puede ser determinado para la velocidad máxima de movimiento de tubería, para la cual
se calculará la presión de suaveo correspondiente.
Usando el software apropiado, la velocidad máxima (X) evitando crear una dada presión
de suaveo puede ser determinada.
2.5.4 Viajando hacia el fondo del Pozo

El lodo normalmente es desplazado al tanque de succión cuando la tubería de perforación
se va bajando dentro del pozo, y como cuando se está sacando tubería, es igualmente
importante asegurarse que el volumen correcto de lodo está siendo desplazado por el
movimiento de tubería.
Si se está desplazando mucho lodo, el pozo puede estar fluyendo, si no se está
desplazando suficiente lodo, puede ser que el pozo este perdiendo lodo.
A diferencia de cuando se está sacando tubería, el movimiento resultante del lodo y la
pérdida por presión friccional lleva a un incremento o surgencia (surge) en la presión
hidrostática. La presión de surgencia se calcula de la misma manera de la presión de
suaveo.
La presión de surgencia puede conducir a un daño en la formación, y en caso extremo a la
fractura de la misma, con pérdida de circulación, pérdida de cabeza hidráulica y
finalmente en una patada de pozo.
Otra diferencia importante de cuando se saca tubería es que inicialmente el tubo está
vacío. Si la sarta no está llena, está sujeta a un posible colapso pues no hay nada para
balancear la presión que ejerza el lodo en el anular.
Normalmente, la tubería se irá llenando naturalmente a medida que va bajando, con lodo
entrando por las boquillas de la broca. Si se observa demasiado desplazamiento (mayor
que el desplazamiento de tubería abierta) puede deberse a que las boquillas sean muy
pequeñas, el lodo muy viscoso y pesado, o a una velocidad de bajada muy alta. Si esto
está ocurriendo, es importante avisar al perforador para que verifique en primer lugar que
el lodo no está fluyendo y en segundo lugar llene la tubería y quizás reduzca la velocidad
del viaje.

153
Naturalmente, si se obstruyen las boquillas con lodo o con cortes de perforación, el lodo
no podrá entrar dentro de la sarta de perforación, y se observará un desplazamiento
correspondiente al de la tubería cerrada. Se recalca que el perforador debe ser notificado
para que intente bombear para destapar las boquillas antes de continuar bajando la
tubería.
También se observará desplazamiento de la tubería cerrada si se ha dejado
intencionalmente un flotador (float) dentro de la tubería. Esta es una válvula que permite
circulación, pero no permite al lodo pasar a través de ella. Estos flotadores se usan
comúnmente cuando hay equipo en la sarta como motores de lodo y herramientas de
MWD (Measure While Drilling) para evitar que lodo y cortes entren y dañen este costoso
equipo.
Cuando se usa flotador, la tubería de perforación obviamente no se llenará por sí sola,
entonces la maniobra debe detenerse para permitir al perforador llenar bombeando lodo
dentro de la tubería. Normalmente el perforador continuará bombeando lodo hasta que
aparezca flujo en el anular para asegurarse que la tubería está completamente llena. En el
punto de romper circulación (breaking circulation) la presión de la bomba (la cual se
habrá ido incrementando a medida que se llena la tubería) mostrará un aumento
repentino. Debido a que el fluido en reposo pudo haberse gelificado o espesado, se
requerirá una presión mayor que la normal para continuar bombeando.
Cuando se realiza la circulación después de un viaje hacia el fondo del pozo, un pico de
gas característico, llamado gas de viaje (trip gas), aparecerá cuando se complete el
bombeo suficiente para el fondo afuera (bottoms up) (Esto significa el tiempo que toma
circular el lodo desde la broca hasta la superficie).
El gas de viaje se origina a partir de diferentes mecanismos:
• Suaveo repetido de los fluidos de formación cuando se estuvo sacando tubería.
• Acumulación de cortes en el fondo del pozo que liberarán gas cuando se circulen hasta
superficie.
• Difusión de fluido cuando el lodo queda estático durante el viaje, especialmente del
fondo del pozo, donde la torta de lodo no se ha depositado suficientemente aún.

154
Naturalmente, entre más bajo sea el diferencial de presión (Entre la presión hidrostática y
la presión de formación), y más gases tenga contenidos tenga la formación, mayor será el
volumen del gas de viaje (trip gas). Frecuentemente viene acompañado de un incremento
del flujo que viene del pozo.
2.5.5 Monitoreando desplazamientos

El desplazamiento del lodo debe ser calculado a partir del volumen de la tubería antes de
comenzar el viaje. Se preparan las hojas de viaje (formatos) para registrar el
desplazamiento real, se compara con el previamente calculado y se debe ir haciendo los
ajustes precisos a medida que se ejecuta la maniobra. Cualquier variación en el
desplazamiento previsto debe ser informada inmediatamente al perforador.
A continuación, un ejemplo de una hoja de viaje:
Tabla 5. Trip Sheet.
2.5.6 Peso en el Gancho (Hook Load)

El peso en el gancho es el peso de la sarta de perforación suspendido en el gancho. A
medida que la profundidad se hace mayor, el gancho soportará un peso mayor. Debido al
desplazamiento del volumen de la sarta en el fluido de perforación, se reduce la carga que
ha de soportar el gancho.
Cuando se está sacando o metiendo tubería el factor de flotación debido al fluido de
perforación debe ser tenido en cuenta. Entre más denso sea el fluido, mayor será el factor
de flotación (efecto de boyancia) y menor el peso aparente de la sarta de perforación.

155
2.5.7 Midiendo y Conejeando la Tubería (Strapping and Rabbiting the Pipe)

La medición de las paradas que se sacan del pozo se llama Strapping, consiste en realizar
el listado de la tubería (pipe tally) para confirmar y verificar la profundidad real del pozo.
Conejear la tubería (rabbiting) se refiere a limpiar suciedad dentro de la tubería dejando
caer un conejo (rabbit) general mente de madera. Esta operación se realiza con la
finalidad de limpiar la tubería antes de usar herramientas de fondo costosas como
motores de fondo e instrumentos como el MWD.
2.6 REGISTROS ELÉCTRICOS (LOGGING)

Después de la perforación del pozo por secciones, antes de bajar el revestimiento, y
cuando se ha alcanzado la profundidad total del pozo, se realizan unos registros (wireline
logs) con la finalidad de recabar información para la evaluación de la formación, el
reservorio y la condición del hueco.
Se emplean herramientas eléctricas y sondas, que se conectan para ser bajadas dentro del
pozo en una unidad de cable especialmente diseñada.
Algunos tipos de registros se describen a continuación:
2.6.1 Evaluación de la Formación

Gamma Ray: Una medición común y económica de la emisión natural de rayos gamma
por una formación . Los registros de rayos gamma son particularmente útiles porque las
lutitas y las areniscas suelen tener diferentes firmas de rayos gamma que pueden
correlacionarse fácilmente entre pozos.
Un registro de la radiactividad natural total, medida en unidades API . La medición se
puede realizar tanto en pozo abierto como a través de la carcasa . La profundidad de la
investigación es de unas pocas pulgadas, por lo que el registro normalmente mide la zona
enjuagada. Las lutitas y las arcillas son responsables de la mayoría de la radiactividad
natural, por lo que el registro de rayos gamma a menudo es un buen indicador de tales
rocas. Sin embargo, otras rocas también son radiactivas, en particular algunos carbonatos
y rocas ricas en feldespato . El registro también se usa para la correlación entre pozos,
para la correlación de profundidad entre el agujero abierto y el entubado, y para la
correlación de profundidad entre corridas de registro . El registro de rayos gamma fue el

156
primer registro de pozo nuclear y se introdujo a fines de la década de 1930.[ CITATION

Sch201 \l 9226 ]
Resistividad: La capacidad de un material para resistir la conducción eléctrica. Es la

inversa de la conductividad y se mide en ohm-m. La resistividad es una propiedad del
material, en tanto que la resistencia también depende del volumen medido. Ambas
propiedades se relacionan por una constante de sistema, que en los casos simples es la
longitud entre los electrodos de medición dividida por el área. En el caso general, la
resistividad es el campo eléctrico dividido por la densidad de corriente y depende de la
frecuencia de la señal aplicada.[ CITATION Sch \l 9226 ]
Sónico: La herramienta del registro sónico mide el tiempo de tránsito de una onda
compresional de sonido por unidad de longitud en dirección vertical al pozo. El tiempo
de tránsito (µseg/m) es el recíproco de la velocidad del sonido la cual es una función de la
matriz y la porosidad. A medida que la porosidad decrece, decrece también el tiempo de
tránsito. Luego se tiene un indicador directo de la porosidad y la compactación, el
registro sónico es una excelente herramienta para determinar zonas de baja compactación
y sobre-presionadas.
Potencial espontáneo: Un registro de la diferencia natural en el potencial eléctrico, en
milivoltios, entre un electrodo del pozo y un electrodo de referencia fijo en la superficie.
El componente más útil de esta diferencia es el potencial electroquímico ya que puede
causar una deflexión significativa frente a las capas permeables. La magnitud de la
deflexión depende principalmente del contraste de salinidad entre el lodo de perforación
y el agua de formación, y del contenido de arcilla de la capa permeable. Por lo tanto, el
registro de potencial espontáneo (SP) se utiliza para detectar las capas permeables y
estimar la salinidad del agua de formación y el contenido de arcilla de la formación. El
registro SP no puede ser registrado en el lodo no conductor. [ CITATION Sch1 \l 9226 ]
Densidad: Una medición de la densidad volumétrica de la formación, basada en la

reducción del flujo de rayos gamma entre una fuente y un detector, debido a la difusión

157
Compton. La fuente de rayos gamma, generalmente 137Cs (cesio), se elige de modo tal

que las energías de rayos gamma sean suficientemente altas para interactuar por la
difusión Compton, pero no por la producción de pares. Los detectores discriminan las
energías bajas de rayos gamma que pueden haber sido influenciadas por la absorción
fotoeléctrica. Si bien la difusión Compton depende de la densidad de electrones y no de la
densidad volumétrica, los registros de densidad se calibran para obtener la densidad
volumétrica correcta en la mayoría de las rocas sedimentarias. Debido al efecto Z/A,
existen diferencias pequeñas en algunas formaciones. La medición responde a la densidad
promedio del material existente entre la fuente y el detector. En la medición obtenida con
herramientas operadas con cable, se adoptan recaudos para minimizar la presencia de
lodo entre los sensores y la formación, presionando un patín contra la pared del pozo, con
la fuente y el detector focalizados en la formación. En la medición derivada de los
registros adquiridos durante la perforación, se puede instalar una camisa en el collar,
alrededor de los sensores, para excluir el lodo. Los detectores miden los rayos gamma
difundidos desde la formación. Así y todo, el revoque de filtración o la rugosidad del
pozo puede afectar la medición. Es común compensar por el efecto del revoque de
filtración mediante la utilización de dos o más detectores con espaciamientos diferentes.
[ CITATION Sch2 \l 9226 ]
Porosidad Neutrón: Referente a un registro de porosidad basado en el efecto de la

formación sobre los neutrones rápidos emitidos por una fuente. El hidrógeno produce, sin
dudas, el mayor efecto en cuanto al frenado y la captura de neutrones. Dado que el
hidrógeno se encuentra principalmente en los fluidos intersticiales, el registro de
porosidad-neutrón responde principalmente a la porosidad. No obstante, la matriz y el
tipo de fluido también producen un efecto. El registro se calibra para obtener la lectura
correcta de la porosidad, asumiendo que los poros se encuentran rellenos con agua dulce
y para una matriz dada (caliza, arenisca o dolomía). Se presenta en unidades de porosidad
(vol/vol o u.p.) para la matriz elegida. Los registros más antiguos se presentaban en
conteos por segundo o unidades API. La profundidad de investigación es de varias
pulgadas, de modo que el registro proporciona lecturas principalmente en la zona lavada.

158
El registro de porosidad-neutrón es muy afectado por la presencia de arcilla y gas. El

hidrógeno se encuentra presente en las arcillas y en los minerales hidratados y además en
los fluidos intersticiales. El gas posee una baja densidad de hidrógeno, de modo que las
zonas de gas exhiben una porosidad aparente muy baja. La medición se basa en la
detección de neutrones termales o bien epitérmicoes.[ CITATION Sch3 \l 9226 ]
2.6.2 Condición de Hueco

Caliper Log: Una representación del diámetro medido de un pozo a lo largo de su
profundidad. Los registros de la pinza generalmente se miden mecánicamente, y solo
unos pocos usan dispositivos sónicos . Las herramientas miden el diámetro en un acorde
específico a través del pozo. Dado que los pozos son generalmente irregulares ( rugosos ),
es importante contar con una herramienta que mida el diámetro en varias ubicaciones
diferentes simultáneamente. Dicha herramienta se llama pinza multifinger . Los
ingenieros de perforación o el personal del sitio de perforación utilizan la medición de la
pinza como una indicación cualitativa tanto de la condición del pozo como del grado en
que el lodo El sistema ha mantenido la estabilidad del agujero. Los datos del calibrador se
integran para determinar el volumen del pozo abierto, que luego se utiliza en la
planificación de operaciones de cementación.[ CITATION Sch4 \l 9226 ]
Free-Point Log: Una herramienta de cable utilizada para determinar el punto libre en

una cadena atascada . El indicador de punto libre funciona detectando el estiramiento en
el tubular cuando se aplica tensión en la superficie. Si no se detecta el estiramiento, la
cuerda debe estar atascada sobre la herramienta; Si se detecta el estiramiento, la cadena
está libre por encima de la herramienta de indicador de punto libre. [ CITATION Sch5 \l
9226 ]
Cement Bond Log: Un registro que utiliza las variaciones en la amplitud de

una señal acústica que viaja por la pared de la carcasa entre un transmisor y
un receptor para determinar la calidad de la unión del cemento en la pared exterior de la
carcasa. El principio fundamental es que la señal acústica estará más atenuada en

159
presencia de cemento que si la carcasa no estuviera cementada. La medición es en gran

medida cualitativa, ya que no hay indicios de variaciones azimutales del cemento, como
la canalización , y es sensible al efecto de un microanulo. [ CITATION Sch6 \l 9226 ]
2.7 CEMENTACIÓN Y REVESTIMIENTO
2.7.1 Objetivo
Definir y conocer los equipos necesarios para una cementación, entendiendo así los
riesgos a los cuales se pueden someter estos mismos, y así a su vez obteniendo
conocimiento y preparación para cualquiera de los tipos de revestimiento.
2.7.2 Tipos de revestimiento

En todos los pozos se requiere de uno o más de los siguientes tipos de conductor:
 Tubo Conductor: Es una sarta corta instalada para proteger la superficie de la
erosión por el fluido de perforación. Permite que el lodo pueda tener un nivel
suficiente para que pueda regresar a los tanques y evita el desgaste alrededor de la
base del taladro.
 Revestimiento de Superficie: Se instala para proteger las formaciones de agua
dulce y evitar que las formaciones sueltas de derrumbarse dentro del pozo.
También sirve de anclaje a la BOP para controlar problemas con zonas de presión
anormal. El revestimiento debe ser lo suficientemente resistente para soportar la
BOP.
El revestimiento de superficie debe sentarse a suficiente profundidad, en una

formación fuerte y consolidada, con un gradiente de fractura lo suficientemente grande
para soportar el máximo peso de lodo que pueda ser necesario para perforar hasta el
siguiente punto de casing.
 Revestimiento Intermedio: Se usa principalmente para proteger el pozo contra

pérdidas de circulación. Se instala para sellar zonas frágiles que puedan fallar

160
cuando se necesite un peso de lodo más alto, para controlar una zona con
presiones de formación mayor cuando el pozo sea profundizado.
 Sarta de Liner: Se baja en un pozo profundo para evitar pérdidas de circulación en
zonas frágiles de la parte superior mientras se perfora con lodo de peso normal
para controlar presiones normales en intervalos más profundos. Los liner protegen
contra reventones hacia formaciones normalmente presionadas cuando se perforan
zonas de presión anormal.
A diferencia del revestimiento o casing que corre desde la superficie hasta una
profundidad dada, el liner queda colgado desde el fondo del revestimiento anterior por
medio de un colgador o hanger hasta el fondo del pozo. La sarta de liner ofrece una
ventaja de costo debido a su menor longitud, sin embargo, generalmente se baja una
tubería de conexión cuando el pozo se ha perforado a profundidad total para conectar el
liner a la superficie.
 Revestimiento de producción: Es la última sarta de revestimiento en un pozo,

usualmente puesta encima o a través de una formación productora. Este
revestimiento aísla el aceite y el gas de fluidos indeseables de la formación de
producción o de otras formaciones perforadas por el hueco.
2.7.3 Equipo de superficie

Al igual que con el equipo normal para la tubería de perforación, existe equipo
especializado para manejar los diámetros específicos del revestimiento como elevadores,
llaves para revestimiento (casing tongs), enroscadores rápidos de revestimiento (casing
spinners) con el fin de levantar y enroscar las juntas unas con otras con el torque correcto.
Para mezclar el cemento el sistema más común es el de jet. Donde el agua es forzada a
pasar a alta velocidad por una sección reducida y el cemento es agregado desde arriba.
Una vez que el cemento ha sido bombeado dentro del revestimiento, las bombas del
taladro pueden ser usadas para desplazar el lodo desde dentro del revestimiento hasta el
anular. La cabeza de cementación (cementing head), o cabeza de retención, es un
accesorio instalado en la parte superior del revestimiento para facilitar la cementación de

161
dicho revestimiento. Tiene conductos para la lechada de cemento, cámaras de retención

para los tapones de limpieza, en forma en que el lodo, la lechada, pueden ser bombeadas
consecutivamente en una sola operación continua.
2.7.4 Equipo bajo la superficie

Una zapata, es una sección cilíndrica de acero, llena de concreta puesta al final de la sarta
de revestimiento. Esta guía el revestimiento dentro del pozo, pasando cualquier
obstrucción y minimiza el riesgo de que el casing quede atrapado en irregularidades
cuando va bajando por el pozo.
Un collar flotador se instala entre la primera y la segunda juntas del revestimiento. Está
equipada con una válvula de flujo unidireccional, la cual permite que el flujo pase hacia
abajo pero no hacia arriba. De esta forma se evita que el lodo entre dentro del
revestimiento a medida que va bajando por el pozo, haciendo que el revestimiento flote
dentro del pozo disminuyendo la carga sobre el taladro. También evita que el cemento se
devuelva dentro del revestimiento una vez que se
la ha dejado de desplazar.
Los tapones de limpieza (Wiper Plugs) son
elementos de caucho que se usan para separar el
cemento del fluido de perforación cuando se les
bombea dentro del revestimiento en una
cementación. El tapón de fondo, (bottom plug)
que se bombea antes del cemento, limpia el
lodo residual de las paredes internas del
[ CITATION Sch7 \l 9226 ]
revestimiento y evita que el lodo que va debajo Figura 80.centralizador para la
cementación.
contamine el cemento. El tapón superior (top
plug) se libera cuando se ha bombeado el
volumen calculado de lechada, limpia el cemento residual de las paredes internas del
revestimiento y evita que el lodo que viene encima de la lechada contamine el cemento.

162
2.7.5 Preparación para bajar un revestimiento

Antes de bajar un revestimiento dentro del hueco, se corre un registro para confirmar la
formación donde se va a sentar la zapata del revestimiento, y para confirmar la
profundidad del pozo para saber cuál longitud de revestimiento se va a bajar.
El registro de caliper también se corre para determinar el diámetro del hueco y el
volumen de cemento requerido. El cemento se bombeará para llenar el anular hasta
dentro del revestimiento o conductor anterior. Generalmente un volumen extra del 25 %
puede ser bombeado por si hay errores y pérdidas en la formación.
Antes de correr el revestimiento, el lodo de perforación se circula para remover cortes y
torta de lodo del pozo, para acondicionar el hueco y el lodo para asegurar propiedades
uniformes. No hacer esto puede conducir a una pega de tubería, mala cementación, costos
adicionales por cementación remedial, y aún re-perforación del pozo.
Cuando se acondiciona el pozo, el lodo debe ser bombeado por lo menos dos veces por
todo el pozo, mientras se registran el peso, la viscosidad y el filtrado. Si se necesita
tratamiento para el lodo, se hace circulación con rotación suave y trabajando la tubería
hasta que el lodo esté en condiciones adecuadas para bajar el revestimiento.
2.7.6 Bajando revestimiento

A medida que se va bajando un revestimiento, se le llena periódicamente con lodo de
perforación, a no ser que se esté usando equipo de flotación con llenado automático. Si
no se ha llenado mientras se ha estado bajando, la presión hidrostática de la columna de
lodo en el exterior puede ocasionar el colapso del revestimiento. Se utiliza una línea de
servicio liviano con una válvula de apertura rápida para llenar cada junta mientras se
levanta y prepara la siguiente para ser conectada. Dado que usualmente no es posible
llenar completamente cada junta.
Es de importancia que los desplazamientos del volumen de lodo sean vigilados
estrictamente durante toda la corrida del revestimiento, Dado que el revestimiento es
prácticamente una tubería con extremo cerrado, además con un espacio anular muy
reducido. Para minimizar esto, se baja el revestimiento a baja velocidad, pero si aún las

163
presiones de surgencia son suficientemente grandes, las formaciones más frágiles podrían
ser fracturadas, con la consecuente pérdida de lodo a la formación.
Por todo esto los retornos y desplazamientos se vigilan para verificar cualquier indicación
de pérdidas a la formación.
El volumen de fluido desplazado del hueco, a medida que cada junta va siendo añadida a
la sarta, debe ser igual al desplazamiento del revestimiento cerrado
Si se ha logrado obtener retorno adecuado de lodo, es usualmente posible bajar todo el
revestimiento dentro del pozo antes de intentar circular. Cuando se establezca
circulación, se debe tener cuidado de no bombear con un régimen muy alto, con el fin de
minimizar presiones de surgencia. Si hay alguna indicación de pérdida de retornos, la rata
de bombeo debe reducirse inmediatamente.
Una vez se ha llegado a fondo se circula el lodo de perforación por todo el revestimiento
para dos funciones importantes. Una es probar las líneas de tubería en superficie, la otra
es acondicionar el lodo dentro del pozo, y sacar del sistema cortes y torta de lodo antes de
la cementación. El tiempo de circulación será tanto como para acondicionar el lodo,
mientras el revestimiento será movido hacia arriba y hacia abajo, y / o rotado, con o sin
raspadores, durante la circulación.
2.7.7 Operación de Cementación

La cementación es un proceso de mezcla y desplazamiento de una lechada (cement
slurry) (cemento seco mezclado con agua y aditivos) dentro del espacio anular entre el
revestimiento y el hueco abierto.
Al unir el revestimiento a la formación, la cementación sirve a varios propósitos muy
importantes:
• Protege la formación productiva.
• Ayuda a controlar reventones provenientes de zonas sobre presionadas.
• Sella zonas problemáticas o de pérdida de circulación antes de continuar la perforación.
• Ayuda a soportar el revestimiento.
• Previene la corrosión del revestimiento.

164
Generalmente se bombean de 10 a 15 barriles de agua antes de bombear la lechada. El

agua funciona como agente limpiador del hueco y proporciona un espaciador (spacer)
entre el lodo y la lechada.
Al prepararse para la cementación, se instala la cabeza de cementación en la junta

superior del revestimiento. Se conecta una línea de descarga desde la bomba de cemento
hasta la cabeza de cementación. Se dispone en la cabeza de cementación un tapón
limpiador de fondo (bottom wiper plug) y el tapón limpiador superior (top wiper plug).
A medida que la lechada descargada por la bomba va llegando a la cabeza de
cementación, el tapón de fondo va bajando por el revestimiento por delante de la lechada.
Una vez que el volumen de cemento ha sido bombeado, se extrae un pasador retenedor
para dejar salir al tapón superior de la cabeza de cementación. (A)
Los tapones y el cemento son bombeados al fondo del revestimiento usando las bombas
de lodo del taladro. El tapón de fondo sienta sobre el collar flotador (B). El lodo continúa
siendo bombeado con el fin de desplazar el cemento, el cual pasa por la válvula abierta en
el collar flotador, saliendo de la zapata y entrando al anular. Mientras tanto el
revestimiento es movido hacia arriba y hacia abajo y / o rotado para ayudar a desplazar el
lodo.
Cuando se desplazado todo el cemento fuera del revestimiento, el tapón superior se sienta
sobre el tapón inferior que ha sido retenido en el collar flotador.
En este punto, se incrementa la
presión en la bomba dado que el
lodo ya no puede pasar más allá
del tapón superior.

Figura 81. Esquema de Cementación.

165
2.7.8 Otras Aplicaciones

Hay operaciones de cementación secundaria que se realizan como parte de servicio al
pozo y en workover. Durante la cementación, el cemento puede que no suba
uniformemente entre el revestimiento y la pared del pozo, dejando espacios vacíos de
cemento. A esto se le llama ‘canalización del Cemento’ (cement channelling). Se puede
realizar para aislar una formación productora, sellar escapes de agua o reparar escapes en
el revestimiento.
La cementación secundaria también se puede realizar para tapar en un pozo una zona
productora para probar otra, para taponar un pozo seco (y abandonar el pozo), para
taponar un pozo con el fin de hacer una desviación.[ CITATION Per154 \l 9226 ]
2.8 PRUEBAS DE PRESIÓN.

2.8.1 PRUEBAS DE FUGA Y DE INTEGRIDAD DE FORMACIÓN (LEAK-OFF
AND FORMATION INTEGRITY TESTS)
Una prueba de fuga se efectúa para determinar la integridad de la unión del cemento y de
esta forma determinar el gradiente de fractura directamente debajo de la zapata del
revestimiento (la primera formación después de la zapata). Se asume que la zona
directamente debajo de la zapata es la más frágil pues es la menos profunda. Por lo tanto,
los LOT usualmente se hacen después de que cada revestimiento se ha cementado y se ha
perforado un poco de la siguiente sección.
Antes de realizar un LOT se deben estar instaladas las BOP y el pozo bien cerrado. La
presión en superficie irá aumentando a medida que aumenta el volumen bombeado.
A medida que la presión se incrementa, si el cemento resiste, como se pretende, la
formación será la primera en fallar. Cuando comienza la fractura, el lodo comenzará a
escapar adentro de la formación, y la rata de incremento de la presión disminuye.
Cuando se registra un decremento en la presión, la prueba está completa. [ CITATION
Ing161 \l 9226 ]
2.8.2 Prueba de Repeat Formation Testing (RFT)

La prueba de Repeat formation testing, o prueba de formación con sonda de registros, es
una forma rápida y económica de tomar una muestra de fluidos de perforación y medir la

166
presión hidrostática y la presión de flujo a profundidades específicas. Esta prueba

proporciona la información requerida para predecir la productividad de una formación y
para planear pruebas y ensayos más sofisticados como el DST (Drill Stem Test).
Un mecanismo de resorte en la herramienta del RFT sostiene firmemente un brazo contra
la pared del pozo para formar un sello hidráulico del lodo, y luego un pistón dentro del
brazo crea una cámara de vacío.
Los fluidos de la formación entran en esta cámara a través de una válvula. Se registra la
presión de cierre inicial (initial shut-in pressure). La cámara de la prueba se abre entonces
para permitir entrar a los fluidos de la formación. Un registrador lleva la rata de flujo a la
cual se llena la cámara, y se registra la presión de cierre final. Como la cámara de prueba
sólo puede contener una cantidad pequeña de fluidos de formación se puede abrir una
segunda cámara para recibir más fluidos de formación.[ CITATION Ing162 \l 9226 ]
2.8.3 Prueba con Tubería abierta (Drill Stem Test) (DST)

Entre las herramientas empleadas en las DST están:
 Empaques (Packers): Son anillos de caucho expansible que se usan para aislar la
formación de interés. Cuando se expanden, forman un sello contra la pared del
pozo, lo que evita que los fluidos de formación pasen a través del anular.
 Tubo Perforado: Permite que el fluido de formación entre a la sarta de prueba
durante los períodos de flujo de la prueba y llegue a la superficie donde puede ser
recogido, almacenado o quemado.
[ CITATION Ing163 \l 9226 ]

167
5. PERFORACIÓN VERTICAL.
6. PROBLEMAS EN LA PERFORACIÓN.
4.1 Perdida De Circulación

Consiste en la perdida de lodos hacia las formaciones esto quiere decir que hay menos
lodo del que se le inyecto al pozo circulando por todo el sistema, la reducción del fluido
en el anular por encima de la pérdida del lodo puede causar muchos problemas como
acumularse los recortes en la zona de baja velocidad y caer de nuevo al fondo cuando se
detenga el bombeo de lodo.
La menor velocidad en el anular disminuye la capacidad de acarreo del lodo y como
consecuencia de la acumulación de recortes provocando un aprisionamiento de tubería o
peor aún perdida del pozo.
En secciones lutiticas, la disminución en el sostén de la pared puede provocar que las

arcillas flojas se desmoronen haciendo que la herramienta que este en tubería quede
aprisionada o en un problema mayor se pierda el pozo. El pozo fluirá si la presión
hidrostática se hace inferior a la presión de la formación, cuando esta es permeable, esto
sería una situación altamente peligrosa de perdida de circulación en un pozo con
surgencia.
Si el fluido de la formación invade el fluido del pozo se convertiría en un reventón

subterráneo. La pérdida de circulación es altamente costosa. Sin embargo, este costo de
perdida de circulación no se compara con el costo que implica los equipos de perforación.
Para que se pierda el lodo hacia la formación consta de dos factores:
 Los orificios de la formación deben ser tres veces más grandes que las
partículas existentes en el lodo.
 La presión del lodo debe ser mayor a la presión de la formación.

168
Las formaciones que se caracterizan por tener orificios muy grandes como para permitir
la perdida de circulación son:
 Formaciones sumamente permeables
 Fracturas naturales
 Zonas cavernosas
 Fracturas inducidas
Parecería que en la mayoría de los casos de perdida de circulación ocurre si queda

expuesta una formación con grandes orificios. Si esto fuera el caso la perdida de
circulación se produciría a medida que se va perforando es decir en el fondo del pozo.
El movimiento de la sarta dentro del pozo eleva la presión en el fondo del pozo, cuando
el movimiento es más rápido, mayor es la sobrepresión por eso cuando más profunda
esta broca más lento debe ser el movimiento de la tubería al sacar o meterla al pozo.
En resumen, para evitar una pérdida de circulación se recomienda:

 Reducir las presiones mecánicas
 Mantener la densidad mínima del lodo.
 Mantener la viscosidad y los geles a niveles mínimos.
 Mantener lentos los movimientos de la tubería.
 Romper geles gradualmente durante la bajada de la tubería.
 Seleccionar los puntos de revestimiento en formaciones consolidadas.
Nada garantiza que, aunque se hayan tomado medidas preventivas no se producirá una
pérdida de circulación en este caso se debe tomar medidas correctivas para minimizar los
efectos colaterales.
SOLUCIONES: en caso de observarse pérdida de circulación el paso a seguir es:

169
4.1.1 EN PÉRDIDA PARCIAL DE CIRCULACIÓN:

Se recomienda el bombeo de una píldora de CaCO3 en concentraciones de 20LPB de
igual manera si las condiciones de la formación lo permiten se recomienda la
disminución de la tasa de bombeo para disminuir la presión en el espacio anular.
Cuando la zona ya es conocida y se espera ver la perdida de circulación se recomienda
bombear una píldora de CaCO3 (fino y medio) cada tres conexiones.
4.1.2 EN PÉRDIDA TOTAL DE CIRCULACION:

En este caso se recomienda
 Detener el bombeo de lodo hacia el fondo
 Sacar tubería hasta la zapata (intentar recuperar circulación)
 Ubicar la zona de perdida.
 Preparar 100Bls de píldora con material de perdida d circulación (60BPB)
combinando materiales de granulometría gruesa, media y fina (evitando en todo
momento el uso de mica en la zona productiva)
 Bombear la píldora hasta la punta de la broca.
 Bajar tubería 10 pies por debajo del punto de perdida.
 Desplazar píldora de material de perdida.
 Sacar tubería 100 pies por encima de la zona de pérdida o hasta la zapara. Dejar
píldora sin circular por 1 hora.
 Bajar tubería y comprobar el efecto de la píldora. En caso de ser necesario repetir

procedimiento.
Durante un viaje:
 Mantener el pozo lleno en todo momento a fin de evitar un reventón.

 Ubicar la zona de perdida
 Repetir el procedimiento en caso anterior.
 En todo momento el hoyo debe mantenerse lleno de fluido.

170
4.2 Problemas Con Lutita Y La Inestabilidad Del Hoyo.

La mayoría de los problemas de inestabilidad del
hoyo ocurre en formaciones lutiticas ya que sus
propiedades cambian significativamente de una
zona a otra.
Hay efectos que causan la inestabilidad del hoyo

pueden ser químicos o mecánicos.
Figura 82. Inestabilidad del Hoyo
4.2.1 Efectos químicos:

El intercambio iónico en arcilla como las ilitas, mica, esmectita, clorita y capas de arcilla
mescladas pueden causar muchos problemas de inestabilidad del hoyo. El principal
mecanismo de falla durante la construcción de un pozo relacionado con causas químicas
es la hidratación de las arcillas.
La hidratación de la arcilla ocurre debido a la afinidad que tienen las arcillas con el agua
tales como la esmectita y la ilita, las cuales adsorben agua y aumentan la presión de la
formación causando derrumbes y ensanchamiento del hoyo.
4.2.2 Efectos mecánicos:

Generalmente un hoyo falla por exceso de fuerza de tensión y esfuerzos de corte en la
formación, es por ello que estos factores deben ser considerados en la evaluación de la
estabilidad del hoyo durante el proceso de perforación.
La Lutita desmoronable son uno de los problemas más comunes asociados a la

inestabilidad del hoyo. No existen soluciones simples para este problema, pero una
buena combinación entre una buena práctica de perforación y un buen programa de lodo
ayudara a minimizar el problema.

171
Los problemas relacionados con inestabilidad del hoyo en secciones lutiticas son:
 Limpieza del hoyo ineficiente.

 Atascamiento de tubería y operaciones de pesca.
 Incremento en el costo del tratamiento del lodo.
 Malas cementaciones.
 Problemas de derrumbes.
 Dificultades para correr registros.
 Ensanchamiento del hoyo.
 Necesidades de revestidores intermedios.
 Pérdida de tiempo en la perforación por la necesidad de repasar el hoyo.
Los principales factores mecánicos en los problemas con Lutita son:
 Erosión debido a altas velocidades anulares.

 Aplicación de técnicas inadecuadas de perforación como: presión de surgencia,
acción de suabeo, etc.
 Invasión de filtrado hacía la formación y reacción desfavorable del fluido de
perforación con las formaciones inestables.
La inestabilidad de las Lutitas puede ser el resultado de las siguientes fuerzas solas o
combinadas.
 Presión de sobrecarga
 Presión de poros
 Fuerzas tectónicas
 Absorción de agua

172
El desprendimiento de la Lutita tiene lugar cuando secciones no perforadas de

formaciones de Lutitas entran en el pozo. Cuando se presenta este problema, se observa
un aumento de recortes en el tamiz de las zarandas. La presión de la bomba tiende a
aumentar a medida que el espacio anular es sobre cargado por el aumento de los
volúmenes de los recortes, este aumento en la presión de la bomba es lento por lo
general, pero hay casos en que es de forma acelerada.
La torsión y el arrastre aumenta a medida que el espacio anular se sobrecarga con los
desmoronamientos provenientes de la zona en problemas, esto puede conducir al
aprisionamiento de la sarta.
Cuando se hace un viaje, el arrastre se hace normalmente acentuado. Esto es cierto

cuando pasan las portas mechas a través de secciones del pozo de diámetro muy
estrecho. También al regresar al fondo se encuentra un llenado excesivo como resultado
de los desmoronamientos que se añaden a la cantidad de recortes que se sedimentan
hacia al fondo durante el viaje.
os problemas aparecen como resultado de la entrada al pozo secciones no perforadas de

Lutita estos problemas se pueden clasificar según los tipos de Lutita.
 Portadoras de gas: la Lutita que contiene pequeñas arenas lenticulares o Lutitas

arenosas que está cargada con gasa alta presión los primeros síntomas será
usualmente el aumento de arrastre y de torsión. el lodo se contaminará
usualmente con gas sin que haya cambios apreciables en las propiedades del
lodo, el que puede adquirir un aspecto esponjoso.
Tratamiento primario: consiste en aumentar la densidad del lodo en grado
suficiente para exceder la presión existente dentro de la formación.
 Bentonitas: la Lutita bentonita contiene arcillas coloidales que se aparecen a una

montorillonita de buena calidad en su capacidad de hidratación. La penetración
de este tipo de Lutita se caracteriza por el aumento en la viscosidad del lodo. La
hidratación de la Lutita bentonita hace que se hinche y se incorpore en el lodo.

173
 Frágiles y fracturadas: para el tratamiento de los problemas que causa la Lutita

frágil y fracturada es importante reducir al mínimo la perdida de filtrado del lodo,
con el fin de evitar humedecer esas Lutitas.
Un aumento de la densidad del lodo también ayuda a mantener esas Lutitas en su

lugar cuando se puede tolerar un incremento de densidad sin peligro de perdida
circulación.
 Torta de lodo: la torta de lodo es una capa de solidos del lodo depositado en las
paredes del hueco a medida que el filtrado ha entrado a formaciones permeables
en un pozo sobre balanceado. Al revestir las secciones permeables de la pared del
hueco, la torta de lodo ayuda a consolidar la formación evitando mayor invasión
de fluido y minimizando la pérdida del fluido.
Es preferible una torta delgada y dura a una gruesa y blanda. Una torta
excesivamente gruesa reduce el diámetro efectivo del pozo e incrementa la
posibilidad. De una pega de tubería, o de suabeo del pozo cuando se mueve
tubería. Esto quiere decir que entre más alta sea la perdida de fluido, más gruesa
será la torta resultante
4.3 Nivel del PH del lodo:

Este PH debe ser constantemente vigilado con el fin de mantener suficiente alcalinidad y
reducir la corrosidad en la tubería. Para incrementar o mantener el PH se usa adicionar
soda caustica. Un beneficio adicional de vigilar el PH del lodo es la detención del sulfato
de hidrogeno (H²S), o al menos que hubo presencia.
Con el fin de capturar el (H²S) en el caso que se introduzca en el pozo.se añaden al lodo
limpiadores como carbonato de cobre, compuestos de zinc y derivados de hierro. Esto
tiene como consecuencia la formación de sulfuros y sulfatos y la liberación de iones de
hidrogeno. Estos iones aumentan la acides del lodo lo cual implica una caída en el PH del

174
lodo. Monitoreando el PH del lodo se puede saber que a entrada (H²S) al pozo pero que
los limpiadores lo han eliminado antes que el lodo llegue a superficie.
4.4 Malas prácticas de perforación:

El excesivo peso en la broca puede provocar que se salga de curso resultando que la sarta
se arquee y re direccione la sarta.
Si hay demasiado espacio entre drill collars de diámetro delgado comparado con la pared
del pozo es posible que la sarta se mueva lateralmente. Estos movimientos pueden ser
evitados usando estabilizadores y herramientas de diámetro adecuado, que estabilicen la
sarta y la mantengan estabilizada.
Si el BHA no está centralizado la broca se des fletara más fácilmente creando un hueco
desviado, entre menos rígido sea el BHA, el peso excesivo ocasionara el desdoblamiento
de la tubería, deflactando la broca
Rotar la sarta fuera de fondo durante periodos largos, también puede ocasionar
desviaciones pues se crearán secciones con el diámetro agrandado, permitiendo que la
broca tome otro camino.
4.5 Problemas con desviaciones [ CITATION Kil14 \l 9226 ]

Obviamente el problema más crítico es fallar al llegar al objetivo, pero pueden resultar
varios problemas operacionales y de perforación que al final pueden conllevar a grandes
costos en la perforación de un pozo debido al tiempo extra que conlleva al corregir el
problema.
4.5.1 Patas de perro y ojos de llave:

Una pata de perro es un cambio brusco en la dirección del pozo que hace un curso más
difícil para que la sarta lo siga.

175
Las patas de perro pueden ser identificadas mediante registros regulares de desviación y
porque la formación requiere peso y torque extra causados por la restricción en el
movimiento de la tubería
Si se dejan sin corregir las patas de

perro pueden conducir a la aparición
de más problemas posteriores como
la formación de ojos de llave y
escalones, que a su vez pueden
resultar en problemas aún más
severos como pegas de tubería y
fallas mecánicas en la tubería.
Figura 83. Patas de Perro.
Cuando una pata de perro es severa

y no se corrige, se puede desarrollar
un ojo de llave. La tubería de perforación está en tensión y tratará de enderezarse cuando
esté pasando una pata de perro.
Un ojo de llave generalmente sólo se formará en formaciones suaves a medianamente

dura, y la velocidad a la cual un ojo de llave se forme depende de la severidad de la pata
de perro y de la fuerza lateral que actúa en la tubería de perforación. Esta fuerza lateral
está directamente relacionada al peso de la tubería bajo la pata de perro.
4.5.2 Escalones:
Los escalones pueden resultar de una sucesión de micro patas de perro que se formen al
perforar a través de estratificaciones de formaciones duras y blandas alternadas. Las
blandas se ensanchan mientras las duras conservan su diámetro.
4.5.3 Gradientes Anormales:
Mientras la Lutita o arcilla tenga mayor espesor,

mayor será el tiempo requerido para la declinación de
las presiones entrampadas.

176
El exceso de presión, que se conoce como sobrepresión o geo presión, puede producir la
explosión o el descontrol de un pozo durante la perforación. ... Los gradientes de presión
de más de 10 libras por galón de densidad de fluido equivalente (0,52 psi/pie de
profundidad) se consideran anormales.
Figura 85. Medidas de Gradiantes Anormales.
4.6 Fallas En Herramientas

CAUSAS NOTA
 Fatiga de materiales Esfuerzos cilíndricos

 Selección inapropiada de herramientas Sobre pasan límites de diseño
 Operación inapropiada de herramientas Personal sin experiencia
 Sobrepasan límites de diseño Por razones económicas
 Daños en el transporte Personal sin experiencia
 Ambiente hostil Alta temperatura, corrosión
 Fabricación/diseño Falla en el control de calidad
4.7 Fallas En El Equipo De Fondo

HERRAMIENTAS FALLAS

177
 Mechas triconicas Conos perdidos

 Motor de fondo El motor deja de perforar
 Absolvedor Fuga en el sello
 Martillo de perforación Personal sin experiencia
 Registros eléctricos Cambios de último minuto
 Equipo especializado Personal sin experiencia
4.8 Fallas Del Equipo De Fondo

Son interrupciones que se presentan durante las operaciones de perforación, debido a las
fallas en los equipos de perforación.
FALLA
 Frecuente retención en el motor:
El motor de fondo se bloquea cuando el rotor deja de moverse. Si el motor no funciona

correctamente se trancará debido a una pequeña cantidad de presión diferencial.
 Fluctuación de presión mientras está rotando
Si el motor está fallando se muestran fluctuaciones en la presión del stand pipe, la cual
quita la capacidad de mantener una presión constante.
 Alta y normal presión en superficie
Cuando está trabajando de forma fallida comienza a partirse la goma en pedazos

pequeños, pequeñas partes de esta pueden atascar el paso de fluido al motor y empieza a
observarse altas presiones en la línea del stand pipe.
 Reducción tasa de penetración
Si no hay cambios de formación ni en los parámetros de perforación, la reducción de la

BOP puede ser causada por las herramientas de fondo.

178
4.9 Fallas En Herramientas De Fondo
HERRAMIENTAS FALLAS
Martillo de personal sin
perforación experiencia
Observador fuga en el sello
Mechas triconicas conos perdidos
el motor deja de
Motor de fondo
perforar
Equipo personal sin
especializado experiencia
baterías falla en el [ CITATION MMa16 \l 9226 ]
Equipos de registro Figura 86. Herramienta de Fondo.
cable
cambios de último
eléctricos
Tabla 6. Fallas de Herramientas de Fondo.
minuto
4.9.1 CAUSAS DE FALLA EN HERRAMIENTAS
CAUSAS NOTAS
Operaciones de inapropiadas de
herramientas personal sin experiencia
Selección inapropiada de herramientas sobre pasa límites de diseño
Sobre pasa límites de diseño sobre carga accidental intencional

Fatiga de materiales esfuerzos cíclicos
Diseño en el manejo de transporte personal sin experiencia
alta temperatura, corrosivo formaciones
Ambiente hostil duras
Fabricación de diseño falla en el control de calidad
Figura 87. Causas del Fallo en la Herramientas de Fondo.
4.10 Causas De Las Fallas En Las Sartas De Perforación

 Fugas por conexiones
 Separación completa de un componente por petición sobre tensión sobre torsión

179
 Estallido de un componente por presión interna

 Aplastamiento por presión exterior
 Falla en la soldadura
 Caja rota
 Falla por fatiga en el tubo en la tubería de perforación
 Falla por fatiga en la conexión del BHA
 Agrietamiento por sulfuro
4.10.1 COMO PREVENIR LAS FALLA EN LA SARTA DE PERFORACION

 selección de materiales
 reducción de esfuerzos cíclicos
 control de corrosión
 detección temprana
 buenas practicas

Figura 88. Partes de la Sarta de Perforación.
4.11 Control De Brotes Y Descontrol De Pozos [ CITATION Man17 \l 9226 ]

Es una entrada de fluido que proviene de la formación al pozo tales como. Gas, agua,
aceite o mezclas de estos.

180
Al ocurrir un brote el pozo desaloja una gran cantidad de lodo de perforación y si este
brote no es detectado ni corregido a tiempo se produce un reventón o descontrol.
4.11.1 INDICADORES DE UN BROTE

 Al sacar o meter herramienta
 Sin tubería dentro del pozo
 Al sacar o meter tubería de perforación
 Al perforar
4.11.2 INDICADORES DE UN BROTE AL SACAR O METER HERRAMIENTA

 Mayor volumen de lodo desplazado por esta herramienta
4.11.3 INDICADORES SIN TUBERIA EN EL POZO

 Aumento volumen en presas
 Flujo sin bombeo
4.11.4 INDICADORES AL SACAR O METER TUBERIA DE PERFORACION

 Aumento volumen de presas
 flujo sin circulación
 el pozo toma menos volumen o desplaza mayor volumen
4.11.5 INDICADORES AL PERFORAR

 aumento de la velocidad de penetración
 aumento de presión de bombeo y emboladas
 lodo contaminado por gas, cloruró cambios en propiedades geológicas

181
4.11.6 PROCEDIMIENTO DE CIERRE ENCASO DE UN BROTE CUANDO SE

ESTE PERFORANDO
Este es el procedimiento que se debe seguir si se presenta un brote cuando se esté
perforando.
4.11.7 PROCEDIMIENTO:
 Parar bombeo de lodo
 Observar el pozo
 Parar la rotaria
 Abrir la válvula de línea de estrangulación
 Cerrar el estrangulador
 Medir el incremento en el nivel de presas
 Anotar presión de cierre
 Observar que las Preventores no tengan fuga
4.11.8 PROCEDIMENTO DE CIERRE CUANDO SE PRESENTE UN BROTE AL

METAR O SACA HERRAMIENTA
 Se desconecta y se baja una lingada de TP esto da la posibilidad de operar los
Preventores
 Soltar la herramienta dentro del pozo para después cerrarlo con el Preventor.
4.11.9 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SIN TUBERIA DENTRO DEL POZO

 Cerrar la válvula de estrangulación
 Cerrar Preventor de ariete ciego
 Cerrar válvula de estrangulamiento cuidando la presión máxima
 Registrar la presión
 Observar que las Preventores no tengan fugas
4.12 PATADA DE POZO

182
Patada de pozo es un influjo incontrolado de petróleo o gas que se presenta debido a una
falla de sistema de control de presión que puede ser controlado en superficie. Para que
esto ocurra, se deben cumplir dos criterios:
• La presión de formación debe exceder la presión anular o la hidrostática.
Siempre fluirán en la dirección de la presión menor.
• La formación debe ser permeable con el fin de que los fluidos puedan pasar de un sitio a
otro.
Un reventón sucede cuando no se puede controlar en superficie el flujo de fluidos de
formación.
Un reventón subterráneo ocurre cuando hay un flujo incontrolable entre dos formaciones.
En otras palabras, una formación está pateando y al mismo tiempo en otra se está
perdiendo circulación.
4.12.1 ACUSAS DE ARREMETIDAS

•Se debe mantener el hueco lleno cuando se esté sacando tubería.
Cuando se saca tubería fuera del pozo, se debe bombear lodo dentro del pozo para
reemplazar el acero que se ha sacado, de otra manera el nivel de lodo dentro del pozo
descenderá llevando a una reducción de la cabeza hidrostática. Mantener el pozo lleno es
sumamente crítico especialmente cuando se sacan los drill collars, debido a su gran
volumen de acero.
• Reducir la presión anular por suabeo Las fuerzas friccionales que ocurren como
consecuencia del movimiento del lodo, reducen la presión anular. Esto es más crítico al
principio del viaje cuando este está bien balanceado pero las presiones de suabeo son
mayores.
• Pérdida de circulación. Si se pierde fluido de perforación hacia la formación, esto puede

llevar a una caída del nivel de lodo y educir la presión hidrostática.
• Rata de penetración excesiva cuando se perfora a través de arenas gaseosas.

183
Si se permite que entre mucho gas en el espacio anular, especialmente cuando suba y se
esté expandiendo, esto causará una reducción en la presión anular
• Formaciones sub-presionadas. Pueden estar sujetas a fractura y pérdida de circulación,

lo cual puede resultar en la pérdida de cabeza hidrostática en el anular
• Formaciones sobre-presionadas. Obviamente, si una presión de formación supera la

presión anular, puede haber una patada de pozo.
4.12.2 SEÑALES DE ALERTA PARA UNA PATADA DE POZO

Antes de ocurrir una patada o un influjo al pozo, se presentan signos e
indicaciones que pueden dar alarmas de posibles condiciones que tal evento pueda
acontecer.

4.12.3 ZONAS DE PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN
 Pueden resultar grandes presiones de surgencia debido a signos de fractura y

pérdidas de circulación.
 Las formaciones frágiles y fracturadas pueden ser identificadas
 por altas ROP y torque alto y errático.
 Retornos de lodo inferiores a lo normal, que pueden ser identificados por una
reducción en el flujo de lodo y en el nivel de los tanques, indicando pérdidas de
fluido hacia la formación.
4.12.4 ZONAS DE TRANSICION
 Incremento en la rata de perforación y decrecimiento en la tendencia del exponente

de perforación
Niveles de gas incrementándose.

184
 Aparición de gas de conexión.

 Indicaciones de inestabilidad de hueco. Hueco apretado, torque alto y errático,
arrastre y sobretensión.
 Incremento en la temperatura del lodo.
 Incremento en el volumen de cortes, derrumbes, y / o disminución de la densidad
de las sales.
4.12.5 CUERPOS SELLADOS DE SOBRE PRESION

Se manifiestan con cambios súbitos en la rata de penetración que provienen de la
diferencial de presión y una más alta porosidad.
4.12.6 INDICACIONES DE PATADAS DURANTE LA PERFORACIÓN
Indicadores de flujo en orden típico en que se hacen presentes en superficie.

• Presión de bomba decreciendo gradualmente. También puede verse asociada con un
aumento en la rata de bombeo.
La caída en la presión de bomba es el directo resultado de la densidad más baja de los
fluidos que estén entrando al pozo, reduciendo la cabeza hidrostática. La caída de presión
será más significativa a medida que ocurre la expansión del gas aportado. La caída de
presión puede ser suave y gradual al principio, pero entre más tiempo pase sin que la
patada sea detectada, más exponencial será la caída de presión.
• Incremento en el flujo de lodo que proviene del anular seguido de

Un incremento asociado en los niveles en los tanques.
A medida que los fluidos de formación entran en el pozo, un volumen equivalente de
lodo necesariamente será desplazado en superficie. Esto se añade al volumen circulado,
en tal forma que puede detectarse un aumento en la rata de flujo.
En caso de que el influjo sea en gas, el desplazamiento de lodo se incrementará
dramáticamente a medida que se efectúa la expansión.

185
• Variaciones en el peso sobre el gancho y sobre el peso en la broca Aunque no es

ciertamente un indicador primario, estas indicaciones se pueden detectar a medida que se
afecta el efecto de boyancia sobre la sarta.
• Lodo Contaminado, especialmente corte de gas. Densidad de lodo reducida. Cambio en

contenido de cloruros (generalmente un incremento) Detección de Gas. Indicaciones de
presión, como derrumbes e incremento en la temperatura del lodo a la salida.
4.13 PEGA DE TUBERIA

Se conoce como pega de tubería cuando no se puede levantar la sarta aumenta la carga al
gancho, o también conocido como hueco apretado, o en situaciones donde no se puede
rotar la sarta porque aumenta el torque ya sea del Kelly o del top drive.
Las causas se pueden clasificar

 Empaquetamiento
 Pega diferencial
 Geometría del pozo
4.13.1 Empaquetamiento o puente:

Ocurre cuando existen materiales en el hoyo, tales como recortes de la formación
desechos entre otros. Que se acumulan y se asientan alrededor de la tubería o del BHA y
bloquean el espacio anular entre la tubería y la pared del pozo. Ocurre generalmente con
el drill collars de diámetro grande o en herramientas con diámetros cercanos al del pozo,
como estabilizadores.
El termino puente se refiere en general en materiales de gran tamaño que caen dentro del
hueco y queda trabajando dentro de la sarta y la pared del pozo.
Existen varias causas potenciales para la pega de tubería por empaquetamiento o por
puenteo.
Por derrumbe o hinchamiento, o shales reactivos o sobrepresión.

186
Los shales sensibles al agua se hinchan se rompen y caen dentro del pozo. Esto se puede
prevenir mediante el uso de lodos inhibidos que minimicen la reacción o con los lodos
base aceite que no contengan agua
Si esto está ocurriendo, se puede detectarse por un incremento de viscosidad del lodo,
incremento en el torque y en el arrastre, la presencia de arcilla aglomerada o grumo, la
presencia de recortes hidratadas
Las shales sobres presionadas se fracturan y caen dentro del pozo
Esto puede evitarse incrementando la densidad del lodo para balancear la presión del
pozo. también hay formaciones frágiles o fracturadas como las calizas o carbón o zonas
fallas, son naturalmente frágiles y al ser perforadas colapsan dentro del hueco.
Se puede minimizar con una buena limpieza y ritmo cuidadoso de perforación y evitar
altas presiones.
En ocasiones cuando se detiene la circulación, los cortes pueden sentarse alrededor de las
herramientas como los estabilizadores, si hay acumulamiento excesivo puede haber
empaquetamiento, si no se remueven efectivamente los recortes puede haber una
combinación de una gran cantidad de recortes, velocidad anular insuficiente.
Esto se evita con buena circulación y para lo menos posible
4.13.2 Cemento o basura

El sementó de tapones o de la zapata del revestimiento puede volverse inestable y caer
dentro del pozo. Empaquetando o puenteando la sarta de perforación.
También puede darse el caso de caída de objetos o herramienta o basura debido a
descuido a los trabajadores de la mesa y también por fallas en las herramientas de fondo.
Para evitar esta debemos asegurarnos de la herramienta este en óptimas condiciones, así
como los trabajadores de la mesa q estén atentos a los que estén manipulando.
4.13.3 Pega diferencial

La pega diferencial puede ocurrir cuando se perfora una formación permeable con
presión de formación menor que la hidrostática

187
tiene lugar cuando la tubería es empujada hacia las paredes de las formaciones
permeables por la diferencia de presión creadas entre las presiones hidrostáticas y la
formación.
La fuerza de fricción entre la tubería y la formación es tan elevada que no se tiene una
posibilidad de no mover la sarta en este mecanismo ocurre la mayor de las veces cuándo
la tubería se tiene si moverse
4.13.4 Geometría del hoyo

Esto ocurre cuando el ensamble de fondo (BHA) no es el apropiado para la formación del
pozo que se está perforando
4.13.5 Soluciones:
 aplicar torque hacia la tubería y martillar hacia abajo con la máxima carga admisible
 Martillar hacia arriba sin aplicar torque a la tubería
 Bombear píldoras de bajo peso para reducir la presión hidrostática Para esto
procedimiento se debe cerciorar de que aun la presión hidrostática sea mayor que de
la formación de lo contrario nos podemos envolver en una arremetida
4.14 Pesca [ CITATION Per16 \l 9226 ]

Es indeseable ya que se debe recuperar lo atrapado o molido antes de seguir con la
perforación.
 Puede haber varias causas de pesca
 Falla de tubería:
 Pega de tubería falla de la broca
 Chatarra en el hueco
 Cable de registro
4.14.1 TIPOS DE PESCA

Externa

188
 Con enchufe
 Con tarraja
Interna
 Con arpón
 Con rabo de rata
 Con sustituto de roscado
Pesca de chatarra
 Cesta de circulación inversa
 Cesta chatarra
 Arpones para cable
4.14.2 SARTA DE PESCA
Debe incluir
 Intensificador
Figura 90. Sarta de Pesca.
 Como mínimo un martillo de pesca
 Un golpeador
 Una conexión de seguridad
 Herramienta de pesca
PESCA EXTERNA
 Diámetro externo de la herramienta está limitado por

el tamaño del agujero por Drift del revestimiento
Figura 91. Pesca Externa.

189
 Los elementos de agarre de la herramienta están restringidos por el D.E del pez
 primera opción considerada de pesca puede efectuarse con enchufe liberable o con
tajarra dependiendo de la condición del pez.
PESCA INTERNA
 Se usa cuando no es posible la pesca externa

 Puede afectarse con arpón libre o con machuelo
dependiendo de las circunstancias
 El diámetro externo de la herramienta pocas veces está
 restringido por el tamaño del agujeró o por el Drift de
Figura 92. Pesca Interna.
revestimiento
PESCA DE CHATARRA
 Conocimiento de la herramienta
 Chatarra suelta que pueda ingresar por el barril
 Conocimiento de la dureza de la formación
Figura 93. Pesca de Chatarra.
4.15 MARTILLOS PARA PERFORACION ROTARIA

Si la sarta se ha pegado y no
se ha podido liberar ni

Figura 94. Martillos.
190
moviéndola hacia arriba o hacia abajo ni halando la sarta entonces se usan martillos de
perforación rotaria.
los martillos están diseñados para proporcionar impactos muy altos a la sarta de
perforación en sentido vertical, hacia arriba o hacia abajo. La dirección para la cual se
active el martillo depende del movimiento que estaba realizando la tubería cuando se
pegó. Un golpe hacia arriba del martillo se hace necesario si la tubería se movía hacia
abajo. La mayoría de las pegas ocurre cuando se está sacando la tubería, o cuando está
estacionaria. Por lo tanto, lo más usual es el golpe del martillo hacia abajo.
Para liberar la tubería, el martillo debe estar por encima de la pega, por lo tanto, se ubica
al martillo en la parte superior del ensamblaje de fondo, donde
Los estabilizadores y otras herramientas son más susceptibles de ocasionar una pega.
se pueden activar hidráulica o mecánicamente, pero ambos funcionan con el mismo

principio. el martillo consiste en un tubo de diámetro mayor el cual está unido a la sarta
de abajo (la que está pegada) y un mandril de diámetro inferior, unido a la tubería libre
arriba, el cual puede deslizarse liberando una gran energía (aceleración y fuerza)
rápidamente bien sea hacia arriba o hacia abajo.
4.15.1 MARTILLOS HIDRAULICOS

Estos funcionan con una demora de tiempo producida por la liberación del fluido
hidráulico. Cuando se extiende el mandril, el fluido hidráulico se libera lentamente a
través de un pequeño orificio. Durante varios minutos la abertura continúa abierta, pero
es restringida por la capacidad hidráulica. Entonces otro canal de fluido de diámetro
grande se abre permitiendo un flujo grande y una rápida y sin restricción apertura del
martillo, llamada golpe.
Al final del golpe, normalmente de 8” para martillos de 6” de diámetro, un gran golpe es
efectuado por la rápida desaceleración de la sarta sobre el martillo, la cual estaba
acelerada durante el movimiento del mecanismo del Jar.

191
4.15.2 MARTILLOS MECANICOS

Los Martillos Mecánicos producen el mismo tipo de golpe por efecto de aceleración
desaceleración que los hidráulicos, pero el mecanismo de disparo es dado por una
pretensión característica del martillo y además no tiene demora de tiempo una vez que el
mecanismo ha sido montado.
4.15.3 MARTILLO ACELERADOR

Este se puede ubicar por encima del Martillo de perforación, generalmente entre los tubos
Heavy-Weight-drill-pipe, con el fin de intensificar el golpe que pueda producir el
martillo. Cuando se baja la tubería para montar el martillo, se comprime una carga de gas
(comúnmente nitrógeno) y cuando el Martillo se dispara, la expansión del gas en el
acelerador amplifica el efecto del martilleo.
Ofrece la ventaja de delimitar el movimiento de los drill collars entre el mismo y el punto
de pega, y minimiza el impacto en la tubería de perforación y en el equipo de superficie
al servir de amortiguador por medio de la compresión del gas.
Si con el martilleo no se logra soltar la tubería, el único recurso es soltar la parte de

tubería que aún este libre. Esto se consigue desenroscando la tubería en una conexión
arriba del punto de pega. Este punto de pega se determina con una herramienta
especializada de registros eléctricos, y luego se baja una pequeña carga explosiva a este
punto para soltar la conexión.
La tubería que ha quedado abajo en el pozo, debe ser pescada, molida, o se puede desviar
el pozo para poder continuar perforando.
EXISTEN TRES RECURSOS DISPONIBLES

• Usar ensamblajes de lavado para perforar alrededor de la tubería pegada y después
pescar con ensamblaje de pesca la tubería liberada.
• Usar brocas de moler para eliminar físicamente la parte de sarta pegada en el fondo.
• Taponar con cemento y desviar el pozo a un lado de la tubería pegada.

192
7. MUD LOGGING INSTRUMENTACIÓN E INTERPRETACIÓN.

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1

Cristian Rojas & Miguel Gutiérrez.

Centro de Industrias y Servicios del Sena- CISM

Téc. en Perforación de Pozos de petróleo y Gas

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

4.10 Tipos De Arietes..............................................................................................103

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

4.7 Fallas En El Equipo De Fondo..........................................................................174

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

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MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

Figura 45. Mesa Rotaria.--------------------------------------------------------------------------82

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

Figura 90. Sarta de Pesca.------------------------------------------------------------------------186

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

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1. PRESENTACION DEL TALADRO ESCUELA SENA-1

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

DESCRIPCION POR SISTEMAS

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

TIPO JJ90/34-K. cantilever, estilo k de tres (3) secciones

CAPACIDAD Carga estática en el gancho de 200,000 lb con 8

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

Tipo DZ90/6.5-K (tipo caja)

Capacidad máxima  200,000 lb (en el bloque)

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

1.2.1. MESA DE PERFORACION

 Dos (2) winches de 6,600 lb de capacidad

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

 TIPO: XJFH 3/35S

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

 Capacidad de carga: 150 tons.

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

 De acuerdo con: API Spec 8C, the

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

 70 paradas de tubería DP3 ½”

 5 paradas drill Collars 4 ¾”

1.5 BLOQUE VIAJERO

1.5 BLOQUE VIAJERO

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

1.6 TOP DRIVE

1.6 TOP DRIVE

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

Potencia Entrada: 440 hp

Diámetro del Cable: 1”

Tipo de Freno Principal: Freno de Disco Hidráulico

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

1.8 ANCLA Y CABLE DE PERFORACION

 Diámetro del cable: 1"(26mm)

1.8 ANCLA Y CABLE DE PERFORACION

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

CARGA MAXIMA: 33700LB (150kN)

MANUAL DE OPERACIONES TALADRO ESCUELA – SENA

• CAPACIDAD: 100 ton.

ELEVADOR TUBERIA DRILL PIPE:

ELEVADOR DRILL COLLARS:

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