UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA DE
PROCESOS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
QUÍMICA

DISEÑO DE PLANTAS

TRABAJO N° 5
Modelos de disposición de residuos gaseosos industriales

Alumnos(as)

• Porroa Contoy Franklin David / 160584

• Valle Coronado Estrella Stefhan /160425

Ing. Washington Julio Lechuga Canal

 Introducción
Para poder identificar las fuentes generadoras de los residuos gaseosos atmosfericos,
es preciso señalar que la contaminación del aire es definida como cualquier condición
atmosférica, en la que las sustancias presentes producen un efecto adverso medible en la
salud del ser humano, de los animales y vegetales, o bien un daño físico en los materiales
(edificaciones, inmuebles, estructuras); asimismo es importante saber que los contaminantes
atmosféricos, son todas aquellas sustancias que causen una desviación en la composición
química de la atmósfera. (Coronel Ramirez & Graefling Alva, 2014)

Los contaminantes gaseosos de la atmósfera pueden clasificarse como primarios y

secundarios; los primarios son aquellos contaminantes emitidos directamente hacia la
atmósfera por las fuentes que lo generan, por ejemplo, los gases de la chimeneas industriales,
las partículas generadas y/o acarreadas por el viento etc. (Coronel Ramirez & Graefling
Alva, 2014)

Algunos de los residuos gaseosos industriales primarios se nombran a continuación:

• Dióxido de azufre (SO2)

• Sulfuro de hidrogeno (H2S)
• Óxido de nitrógeno (NOX)
• Monóxido de carbono (CO)
• Amoniaco (NH3)

Los residuos gaseosos industriales secundarios se originan a partir de transformaciones

sufridas por los contaminantes primarios, al reaccionar entre ellos mismos bajo la
influencia de los componentes del clima (viento, radiación solar, humedad, etc.). (Coronel
Ramirez & Graefling Alva, 2014)

A continuación, se nombran algunos de los gases residuales secundarios:

• Trióxido de azufre (SO3)

• Ácido sulfúrico (H2SO4)
• Dióxido de nitrógeno (NO2)
• Ozono (O3)
 Contenido
Introducción ............................................................................................................................ 2
1. Objetivos ......................................................................................................................... 4
2. Tratamiento de efluentes atmosféricos contaminados .................................................... 4
2.1. Separación mecánica ................................................................................................ 4
2.1.1. Separadores centrífugos .................................................................................... 4
2.1.2. Separación en cámaras decantadoras por gravedad .......................................... 5
2.2. Adsorción ................................................................................................................. 6
2.2.1. Adsorción en lecho fijo fluidizado ................................................................... 7
2.2.2. Adsorción continua en lecho móvil .................................................................. 7
2.2.3. Adsorción por oscilación de presión. ............................................................... 7
2.3. Incineración ............................................................................................................. 8
2.4. Sistemas de reducción .............................................................................................. 9
2.4.1. Reducción no catalítica selectiva (RNCS)........................................................ 9
2.4.2. Reducción catalítica selectiva (RCS) ............................................................... 9
2.5. Tratamientos biológicos ......................................................................................... 10
2.5.1. Infiltración ...................................................................................................... 10
2.5.2. Lavado biológico. ........................................................................................... 11
2.5.3. Goteo biológico. ............................................................................................. 12
2.6. Oxidación térmica .................................................................................................. 14
3. Conclusiones ................................................................................................................. 18
4. Bibliografía.................................................................................................................... 18
1. Objetivos
• Desarrollar una investigación de los modelos de disposición de gases en las diversas
plantas industriales
• Identificar el proceso adecuado para el tratamiento de los residuos gaseosos
industriales.

2. Tratamiento de efluentes atmosféricos contaminados

2.1. Separación mecánica

2.1.1. Separadores centrífugos
Los separadores centrífugos o ciclones utilizan la inercia para eliminar partículas de la
corriente de gas, aplicando fuerzas centrífugas. El gas entrante es forzado a un movimiento
circular de caída al ciclón dentro de la superficie interna del tubo del ciclón. En el fondo, el
gas gira y asciende en espiral por el centro del tubo, saliendo por la parte superior del
ciclón. Las partículas de la corriente de gas son forzadas hacia las paredes del ciclón por la
fuerza centrífuga del gas que gira, pero se encuentran con la oposición de la fuerza de
arrastre del gas que pasa a través y sale del ciclón. Las partículas grandes alcanzan la pared
del ciclón y son recogidas en una tolva inferior, mientras que las partículas pequeñas
abandonan el ciclón con el gas saliente A continuación los tipos de ciclones.

• El ciclón de flujo inverso es el más común, consiste en un cuerpo cilíndrico de base

cónica, una tolva de recogida de polvo, una entrada de aire, tangencial o axial y
salidas.
• El ciclón directo está equipado con impulsores fijos o móviles, y el gas de entrada
es canalizado en espiral, en la que el gas limpio se concentra a lo largo del eje
central y las partículas cerca de la pared.

Los ciclones en sí no son generalmente adecuados para cumplir los reglamentos sobre
contaminación atmosférica, sino que se aplican como dispositivos de limpieza previa para
dispositivos de control final más caros, como filtros de mangas o precipitadores
electrostáticos. (Palacios, 2008)
 Figura 1. Ciclones. Fuente. (Palacios, 2008)
2.1.2. Separación en cámaras decantadoras por gravedad
Son cámaras en las que la velocidad de la corriente gaseosa se reduce para que las
partículas que están en suspensión tengan un tiempo suficiente para depositarse en el fondo
de la cámara y poder ser extraídas través de un sistema estanco como puede ser una válvula
rotativa. El gas contaminado con partículas se introduce a través de una ranura distribuidora
y sale por la parte superior de la cara opuesta. Para un buen funcionamiento conveniente
una velocidad del gas en la cámara sea inferior a 3 m/s o inferior a la velocidad de arrastre
de las partículas que queramos separar. (Palacios, 2008)
 Figura 2. Cámara de gravedad. Fuente: (Palacios, 2008)

2.2. Adsorción
La adsorción es un proceso donde una sustancia denominada absorbato se fija sobre otra
denominada adsorbente. Para el tratamiento de gases se denomina adsorción de un
adsorbente sólido y un adsorbato gaseoso, en esta ocurre una reacción heterogénea y las
moléculas de gas son retenidas sobre la superficie solida o adsorbente. Cuando se ha
adsorbido la mayor cantidad tienen que ser desorbidos mediante la regeneración del
adsorbente y posteriormente ser recuperados o eliminados. A continuación, se presentan los
tipos de adsorción.

• Adsorción en lecho fijo

Este método es de amplio uso, El gas se alimenta a unos 40 ºC al adsorbedor, asciende y

sale purificado. Para permitir la regeneración, los adsorbedores se utilizan normalmente en
forma de instalaciones de varios lechos (2 o 3), es decir, mientras un lecho recibe carga, el
otro es regenerado y, opcionalmente, hay un tercer lecho en modo de espera.(Comisión
Europea, 2009)
 Figura 3. Adsorción en lecho fluidizado. Fuente: (Comisión Europea, 2009)

2.2.1. Adsorción en lecho fijo fluidizado

Utilizan la velocidad del gas en el orden de 0.8 a 1.2 m/s. Funcionan en régimen de
adsorción / desorción continua, y el adsorbente es regenerado en un intercambiador de calor
bajo el adsorbedor y posteriormente es devuelto neumáticamente al lecho fluidizado.

2.2.2. Adsorción continua en lecho móvil

Se alimenta continuamente en la parte superior del adsorbedor, pasando por la corriente de
gas a contracorriente. El adsorbente saturado de la parte inferior del recipiente es
transferido continuamente a un regenerador de lecho móvil.

2.2.3. Adsorción por oscilación de presión.

Consiste en cuatro pasos.
Paso 1. La presión se acumula por la entrada de la corriente de gas en el adsorbedor.
Paso 2: Adsorción a alta presión y por tanto producción de componentes puros.
Paso 3: Despresurización.
Paso 4: Purga a baja presión o con vacío.
(Comisión Europea, 2009)
 Figura 4. Adsorción en lecho fluidizado. Fuente: (Comisión Europea, 2009)

2.3. Incineración
A. Descripción del proceso

La combustión en antorcha es un proceso de oxidación a alta temperatura utilizado para

quemar componentes combustibles de gases residuales de operaciones industriales. (FEal
veira, 2018)

Hay dos tipos de antorchas:

• Antorcha elevada.
• Antorcha de suelo.

Figura 5. figura de la eliminación de compuestos COV mediante la combustión por

antorcha. Fuente: (FEal veira, 2018)
 B. Aplicaciones

Las antorchas se utilizan ampliamente en la industria del petróleo, gas e industria

petroquímica para desechar de forma segura el exceso de gases y vapores combustibles
cuando no hay posibilidad de utilizarlos o reciclarlos. Los COV de ventilaciones, bombas y
compresores son recogidos y enviados a un sistema de antorcha. (Palacios Lopez, 2009)

2.4. Sistemas de reducción

La reducción selectiva de NOx comporta la inyección de compuestos tipo NH2-X (con X =
H, CN o CONH2) en la corriente de gas de combustión, reduciendo los óxidos de nitrógeno
a nitrógeno y agua. El agente de reducción de uso más común es una solución acuosa de
amoniaco al 35 % o amoniaco puro. Otros agentes son soluciones de urea, nitrocal o
cianamida. A continuación, las variantes de reducción selectiva.

2.4.1. Reducción no catalítica selectiva (RNCS)

En la RNCS, el agente de reducción se inyecta en la zona en la que los gases de escape han
alcanzado una temperatura entre 930 y 980 ºC, mientras que la urea se inyecta en una zona
en la que la temperatura del gas está entre 950 y 1050 ºC. La relación molar NH3/NOx y el
tiempo de residencia son los parámetros principales para su eficacia de reducción.
(Comisión Europea, 2009)

La RNCS se hace operar en un rango de relación molar de NH3/NOx de 0,5–0,9. A niveles

más altos (>1,2) también puede producirse desprendimiento de amoniaco y pueden causar
penachos blancos visibles por encima de la chimenea de salida del gas de escape. El tiempo
de residencia y la calidad de mezcla son decisivos para la eficacia de reacción. Un tiempo
de residencia demasiado corto causa desprendimiento de amoniaco. (Comisión Europea,
2009)

2.4.2. Reducción catalítica selectiva (RCS)

En la RCS, la corriente de gas de escape y el agente inyectado se pasan sobre un
catalizador, con temperaturas de operación entre 200 y 500 °C, según el catalizador. Es
vital una óptima mezcla. El nivel de relación molar se suele mantener por debajo de 1,1
para limitar el potencial de desprendimiento de amoniaco. Las temperaturas
considerablemente más bajas en comparación con la RNCS hacen posible la instalación de
la RCS corriente debajo de otros dispositivos de tratamiento como eliminadores de polvo y
FGD. En este proceso Denox “en frío”, se agrega una mezcla de aire (para controlar el
contenido óptimo de oxígeno) y amoniaco después del FGD. La corriente de gas de
combustión desulfurizado debe ser recalentada a la temperatura de reacción necesaria. La
ventaja de este procedimiento es que, como no hay absorción al polvo. (Comisión Europea,
2009)

2.5. Tratamientos biológicos

2.5.1. Biofiltración
A. Descripción del proceso

La corriente de gas residual pasa a través de un lecho de material orgánico, como turba,
brezo, compost o un material inerte como arcilla, carbón vegetal o poliuretano, donde es
oxidado biológicamente por microorganismos naturales a dióxido de carbono, agua y
biomasa, de esta forma se tiene en la salida un gas limpio libre de contaminantes. (Palacios
Lopez, 2009)

En la figura 6 se muestra un biofiltro

Figura 6. Estructura de un biofiltro. Fuente: (Perez Garcia, 2012)

A su vez estos biofiltros se pueden dividir en biofiltros abiertos y biofiltros cerrados, la

diferencia entre ambos filtros está en el tiempo de residencia y caudales de gases, siendo el
más eficiente el biofiltro cerrado ya que puede operar con grandes cantidades de gas sucio o
contaminado.

B. Aplicaciones
La biofiltración se utiliza en la industria química y petroquímica. Es una técnica que
elimina componentes fácilmente biodegradables, como aminas, hidrocarburos, sulfuro de
hidrógeno, tolueno, estireno y contaminantes olorosos. La biofiltración está bien adaptada a
concentraciones bajas de contaminantes fácilmente solubles en agua.

C. Ventajas y desventajas de los filtros biológicos

Tabla 1.

Ventas y desventajas de los filtros biológicos

Ventajas Desventajas
• Construcción simple. • Los lechos de filtro son difíciles
• En combinación con adsorción y de volver a humedecer.
absorción es también adecuado • Diseño relativamente voluminoso.
para componentes poso solubles. • Debe evitarse el envenenamiento
• Alta eficacia para componentes y acidificación de la biomasa.
biodegradables, como sustancias • El relleno es sensible a
olorosas obstrucciones debido al polvo.
Fuente: (Palacios Lopez, 2009)

2.5.2. Lavado biológico.

A. Descripción del proceso

El lavado biológico es una técnica para eliminar los gases en baja o altas concentración; el
agua de lavado contiene una población de microbios adecuados para oxidar los
componentes nocivos del gas. Los microbios están suspendidos en agua. Por lo tanto, las
condiciones para utilizar los violadores son:

• Debe ser posible lavar los componentes del gas residual.

• Los componentes lavados deben ser biodegradables en condiciones aerobias.
En la figura siguiente se muestra un ejemplo de un diagrama de proceso para la eliminación
de H2S en un lavador biológico, donde el equipo principal es la torre de lavado, ya que ahí
es donde los microrganismos se encargan de atrapar al gas contaminante. (Palacios Lopez,
2009)
 Figura 7. Diagrama de proceso para la eliminación de sulfuro de hidrogeno en un lavador
biológico. Fuente: (Cadiz, 2016)

B. Aplicaciones
El lavado biológico se utiliza en la industria química y petroquímica, así como en plantas
de tratamiento de aguas residuales. Se trata de una técnica de eliminación que elimina
componentes fácilmente biodegradables, como amoniaco, aminas, hidrocarburos, sulfuro de
hidrógeno, tolueno, estireno y contaminantes olorosos. El lavado biológico está bien
adaptado a bajas concentraciones de disolventes fácilmente solubles en agua. (Palacios
Lopez, 2009)

C. Ventajas y desventajas de los lavadores bilógicos

Tabla 2.

Ventajas y desventajas de los lavadores biológicos.

Ventajas Desventajas
• Es posible eliminar altas • La biomasa se acumula,
concentraciones debido a una bloqueando el paso del agua
alta conversión microbiana. circulante.
• También elimina gases de • Los componentes poco solubles
azufre y cloro. son difíciles de eliminar.
Fuente: (Palacios Lopez, 2009)

2.5.3. Goteo biológico.

A. Descripción del proceso
El goteo biológico funciona con condiciones similares al lavado biológico mencionado en
el punto 2. En contraste con el lavado biológico, los microbios están fijos sobre elementos
de soporte.

La inmovilización de la biomasa y la formación del biofilm son generalmente un proceso

controlado naturalmente que comienza tras la inoculación de la fase acuosa. La fase líquida
en circulación continua adopta la función de suministrar a la población microbiana los
nutrientes necesarios. (Palacios Lopez, 2009)

El principio del proceso se muestra en la figura siguiente.

Figura 8. Descripción grafica del proceso de un goteo biológico para la eliminación de gases.
Fuente: (Palacios Lopez, 2009)

B. Aplicaciones

La aplicación del goteo biológico es comparable a la del lavado biológico. Hay ligeras
diferencias en cuanto a los compuestos contaminantes para los que son adecuadas ambas
técnicas. Elimina eficientemente fenoles, aminas, mercaptanos, alcoholes, clorofenoles y
compuestos heterocíclicos con azufre.

C. Ventajas y desventajas del goteo biológico.

Tabla 3.

Ventajas y desventajas de los procesos por goteo biológico.

Ventajas Desventajas
 • Biodegradación de los • Los componentes poco solubles
componentes adsorbidos. son más difíciles de eliminar.
• Adecuado para concentraciones • Debe evitarse las sustancias
medias de azufre, cloro y toxicas.
nitrógeno. • La fluctuación de aire de
• Son posibles pequeñas alimentación esta vinculada con la
correcciones de pH. eficacia del proceso.
Fuente: (Palacios Lopez, 2009)

2.6. Oxidación térmica

A. Descripción del proceso
Es el proceso mediante el cual se oxidan los gases combustibles de una corriente de gas
residual, consiste en calentar una mezcla de contaminantes con oxígeno por encima de su
punto de inflamación espontánea y manteniendo la temperatura durante un tiempo para
completar la combustión de carbono y agua. El tiempo, la temperatura (unos 200–400 °C
por encima de la inflamación espontánea), la turbulencia (para mezcla) y la disponibilidad
de oxígeno son factores que influyen todos ellos en la velocidad y la eficacia del proceso de
combustión son los factores proporcionan los parámetros de diseño básicos para los
sistemas de oxidación de COV. A continuación, los tipos de oxidadores térmicos.

• El oxidador térmico directo, compuesto por una cámara de combustión y que no

incluye recuperación de calor del aire de escape.
• El oxidador térmico regenerativo.
Figura 9. Esquemas de varios sistemas de combustión regenerativos A) Regenerador de lecho fijo,
B) Combu-Cambiador, C) Regenerador de Ljungstrom, D) Regenerador de lecho móvil. Fuente:
(Comisión Europea, 2009)

B. Aplicación
Los oxidadores térmicos se utilizan para reducir las emisiones de casi todas las fuentes de
COV, incluidas ventilaciones de reactores, ventilaciones de destilación, operaciones con
disolventes y operaciones realizadas en hornos, secadores y hornos rotatorios. Pueden
manejar pequeñas fluctuaciones en caudal, pero las fluctuaciones excesivas requieren el uso
de una antorcha. Su consumo de combustible puede ser alto cuando se alimentan gases
residuales de baja carga, por lo que las unidades térmicas son más adecuadas para
aplicaciones en procesos pequeños con cargas de COV de moderadas a altas. Los
oxidadores térmicos se utilizan para controlar COV de una amplia gama de procesos
industriales, como:
• Almacenaje y carga / descarga de productos de petróleo y otros líquidos orgánicos
volátiles.
 • Limpieza de recipientes (vagones y camiones cisterna, barcazas).
• Ventilaciones de proceso en la industria de fabricación de compuestos químicos
orgánicos.
• Fabricación de pinturas.
• Recubrimientos flexibles de vinilo y uretano.
• Instalaciones de tratamiento, almacenaje y desecho de residuos peligrosos.

A continuación, en la figura 10 se mencionan los procesos adecuados a aplicar de acuerdo

al contaminante que se desee eliminar y la figura 11 de acuerdo al caudal de operación
Figura 10. Selección de técnicas para la reducción de emisiones de gases residuales en relación
con el contaminante a eliminar. Nota. X: aplicación primaria, (x): aplicación secundaria, (pre):
principalmente como instalación de pretratamiento, (TF): técnica de tratamiento usada como
técnica de tratamiento final, (lim): principalmente como técnica de limpieza después de una técnica
estándar. Fuente: (Comisión Europea, 2009)

Figura 11. Selección de técnicas para la reducción de emisiones de gases residuales en

relación con el caudal de gas residual. Nota. x: aplicación, xx: aplicaciones más comunes.
Fuente: (Comisión Europea, 2009)
3. Conclusiones
• Se identificó los distintos métodos para el tratamiento de los gases residuales
provenientes de la industria, así como también los equipos que se utilizan y como
estos realizan el proceso.
• Con el conocimiento de los métodos de tratamiento de gases es más fácil identificar
qué tipo de modelo es conveniente aplicar para el tipo de contaminante, así como
las cantidades que se manejan en las diversas industrias.

4. Bibliografía

Cadiz, U. d. (8 de Abril de 2016). Estrucplan. Obtenido de

https://estrucplan.com.ar/viabilidad-de-un-proceso-para-la-eliminacion-conjunta-de-
h2s-y-nh3-contenido-en-efluentes-gaseosos-parte-4/
Coronel Ramirez, J. J., & Graefling Alva, W. (18 de mayo de 2014). sisbib.unmmsm.
Obtenido de
https://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/tesis/ingenie/Coronel_G_J_A/cap4.htm
FEal veira, A. (17 de mayo de 2018). Industria quimica. Obtenido de
https://www.industriaquimica.es/articulos/20180517/control-ambiental-antorchas-
refinerias-petroleo#.YCGgUuhKhEY
Palacios Lopez, J. C. (2009). Sistema de gestion y tratamiento de aguas y gases residuales
en el sector quimico. España: Solona e hijos.
Perez Garcia, F. M. (2012). Diseño de un sistema biologico para la eliminacion de gases
contaminantes. España: Memorias descriptivas.
Comisión Europea. (2009). Mejores Técnicas Disponibles de referencia europea. Sistemas
de Gestión y Tratamiento de Aguas y Gases Residuales en el Sector Químico.
Palacios, C. S. (2008). Protección atmosférica (p. 63).

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Gestión y Tratamiento de Aguas y Gases Residuales en el Sector Químico.
Palacios, C. S. (2008). Protección atmosférica (p. 63).