Juan Pablo Segura Benitez, Dayanna Medina Arévalo, Andrés Felipe

Estrada Villegas y Sebastián Londoño

Taller - Segundo parcial

Taller No.1

1. ¿Cuáles son las variables controlables básicas de un problema de

planeación de la producción? ¿Cuáles son los costos principales?

VARIABLES
Capacidad Física, Mano de Obra, Niveles de Inventario, Actividades requeridas para la producción

COSTOS PRINCIPALES
Existen cuatro costos relevantes para el plan de producción conjunta; éstos se relacionan con el
costo de producción mismo, así como con el costo de mantener un inventario y de tener pedidos sin
cubrir. De manera más específica, estos costos son:

· Costos de producción básicos. Son los costos fijos y variables en los que se incurre al
producir un tipo de producto determinado en un periodo definido. Entre ellos se incluyen
los costos de la fuerza de trabajo directos e indirectos, así como la compensación regular
y de tiempo extra.
· Costos asociados con cambios en el índice de producción. Los costos típicos en esta
categoría son aquellos que comprenden la contratación, la capacitación y el despido del
personal. Contratar ayuda temporal es una forma de evitar estos costos.
· Costos de mantenimiento de inventario. Un componente importante es el costo de capital
relacionado con el inventario. Otros componentes son el almacenamiento, los seguros,
los impuestos, el desperdicio y la obsolescencia.
· Costos por faltantes. Por lo regular, son muy difíciles de medir e incluyen costos de
expedición, pérdida de la buena voluntad de los clientes y pérdidas de los ingresos por
las ventas

2. Explique la diferencia entre las estrategias pura y mixta en la planeación

de la producción.

Existen básicamente dos estrategias puras, la de Nivelación y la de Seguimiento.

Nivelación: Como indica su nombre, en este método de planificación se establece un nivel

determinado de recursos, lo cual implica que la demanda fluctúa alrededor de su disponibilidad o, en
su defecto, se harán intentos por alterar los patrones de demanda para que se ajusten de manera
más efectiva a los recursos establecidos. Este método tiende a ser más común —y ciertamente más
atractivo— en ambientes donde resulta difícil o demasiado costoso alterar los recursos. También
suele ser el procedimiento preferido en varios entornos de “producción esbelta”.
Seguimiento: Este método representa el otro extremo, ya que no busca alterar la demanda, sino los
recursos. De hecho, en un entorno “puro” de seguimiento los recursos se incrementan o reducen de
manera continua, ajustándose a una demanda que fluctúa bajo las condiciones normales del
mercado. Así como este método puede considerarse opuesto al de nivelación, las características
típicas de los entornos donde las estrategias de seguimiento son atractivas o —en ciertos casos—
constituyen la única alternativa, también son completamente distintas. Estos suelen ser entornos en
los que alterar la demanda es difícil o imposible, y donde hay disponibilidad de métodos simples y/o
poco costosos para alterar la base de recursos.

Cuando sólo se utiliza una de estas variables para absorber las fluctuaciones de la demanda, se
conoce como una estrategia pura; dos o más estrategias utilizadas en combinación constituyen una
estrategia mixta. Como puede imaginar, las estrategias mixtas se aplican con mayor frecuencia en la
industria.

3. Defina la programación nivelada. ¿En qué se diferencia de las estrategias

puras en la planeación de la producción?

Estrategia de nivel. Mantener una fuerza de trabajo estable con un índice de producción
constante. La escasez y el superávit se absorben mediante la fluctuación de los niveles de
inventario, los pedidos acumulados y las ventas perdidas. Los empleados se benefician con
un horario de trabajo estable a expensas de niveles de servicio a clientes potencialmente
más bajos y un aumento en el costo del inventario. Otra preocupación es la posibilidad de
que los productos inventariados se vuelvan obsoletos.
4.
a.

b.

5.
6.
7.

8.
9.

Taller No.2
PREGUNTAS PARA DISCUSIÓN

1. ¿Cuál es el objetivo general de la programación?

La importancia estratégica de la programación es clara:

● Una programación eficaz significa un rápido movimiento de bienes y servicios en las

instalaciones. Esto significa una mayor utilización de los activos y, por tanto, mayor
capacidad por dólar invertido, lo que, a su vez, reduce el coste.
● Esta mayor capacidad, una producción más rápida y la flexibilidad citada suponen un mejor
servicio al cliente a través de una entrega más rápida.
● Una buena programación también contribuye a adquirir con los clientes unos compromisos
realistas y, en consecuencia, a una entrega fiable.

2. Explique los cuatro criterios para determinar la eficacia de una decisión de

programación. ¿Cómo se relacionan estos criterios con los cuatro criterios para
las decisiones de secuenciación?

Las reglas de prioridad para secuenciación más comunes son:

● Primero en llegar, primero en atender (First come, first served, FCFS). El primer trabajo en
llegar al centro se procesa primero.
● Tiempo de proceso más corto (Shortest Processing Time, SPT). Los trabajos de duración
más corta se realizan y terminan primero.
● Fecha de entrega más temprana (Earliest Due Date, EDD). Se elige en primer lugar el trabajo
cuya fecha de entrega sea la más temprana.
● Tiempo de proceso más largo (Longest Processing Time, LPT). Los trabajos más largos son
a menudo muy importantes y se eligen primero.

La técnica correcta de programación depende del volumen de órdenes, de la naturaleza de las

operaciones y de la complejidad general de los trabajos, así como de la importancia que se da a cada
uno de los cuatro criterios siguientes:

1. Minimizar el tiempo de finalización. Este criterio se evalúa determinando el tiempo de

finalización medio por trabajo.
2. Maximizar la utilización. Se evalúa determinando el porcentaje de tiempo en que se
utiliza la instalación.
3. Minimizar el inventario de trabajos en curso (WIP). Se evalúa calculando el número
medio de trabajos en el sistema. La relación entre el número de trabajos en el
sistema y el inventario de trabajo en curso será elevada. Por lo tanto, cuanto más
bajo sea el número de trabajos en el sistema, menor será el inventario.
4. Minimizar el tiempo de espera de los clientes. Se evalúa calculando el número
medio de días de retraso.

3. Describa qué se quiere decir con “cargar” los centros de trabajo. ¿De qué dos
maneras se pueden cargar los centros de trabajo?

Por carga de trabajos se entiende la asignación de tareas a centros de trabajo o de proceso. Los
directores de operaciones asignan trabajos a los centros de trabajo de tal forma que los costes, los
tiempos muertos y los tiempos de realización se mantengan al mínimo. La carga de los centros de
trabajo presenta dos formas. Una está orientada a la capacidad y la otra está relacionada con la
asignación de trabajos específicos a los centros de trabajo.

4. ¿Qué es el método de la asignación y cuales son sus objetivos más comunes?

El método de asignación implica asignar tareas o trabajos a los recursos. Los ejemplos pueden ser:
asignar tareas a las máquinas, contratos a los postores, personas a los proyectos y vendedores a las
zonas. El objetivo más común es minimizar los costes totales o el tiempo necesario para desarrollar
las tareas a realizar. Una característica importante de los problemas de asignación es que se asigna
sólo un trabajo (o trabajador) a una máquina (o proyecto).

5. Nombre cinco reglas de prioridad para la secuenciación. Explique de qué

manera asigna las tareas cada una de ellas.

1. Primero en llegar, primero en atender (First come, first served, FCFS). El primer
trabajo en llegar al centro se procesa primero.
2. Tiempo de proceso más corto (Shortest Processing Time, SPT). Los trabajos de
duración más corta se realizan y terminan primero.
3. Fecha de entrega más temprana (Earliest Due Date, EDD). Se elige en primer lugar
el trabajo cuya fecha de entrega sea la más temprana.
4. Tiempo de proceso más largo (Longest Processing Time, LPT). Los trabajos más
largos son a menudo muy importantes y se eligen primero.
5. Índice Crítico.

6. ¿Cuáles son las ventajas y desventajas de la regla del tiempo de proceso más
corto (SPT)?

La regla del menor tiempo de proceso (SPT) es generalmente la mejor técnica para minimizar el flujo
de trabajo y para minimizar el número medio de trabajos en el sistema. Su mayor desventaja es que
los trabajos de larga duración son continuamente relegados y la prioridad favorece a los de corta
duración. Los clientes pueden no ver esto con buenos ojos, y deben hacerse ajustes periódicos para
que puedan llevarse a cabo los trabajos más largos.

6. ¿Cómo funciona el Indice Crítico (IC) o Razón Crítica (RC) en la secuenciación

de trabajos?

El índice crítico (critical ratio, CR) en un número índice que se calcula dividiendo el tiempo que falta
hasta la fecha de entrega solicitada por el tiempo de trabajo que queda por hacer. Al contrario que las
reglas de prioridad, el índice crítico es dinámico y fácil de actualizar. Tiende a dar mejores resultados
que la FCFS, el SPT, la EDD y el LPT en el criterio del retraso medio de los trabajos. El índice crítico
da prioridad a los trabajos que deben realizarse para mantener el programa al día. Un trabajo con un
bajo índice crítico (menos de 1,0) lleva retraso con respecto al programa. Si el IC es exactamente
1,0, el trabajo marcha según lo programado. Un IC mayor que 1,0 significa que el trabajo va por
delante del programa y tiene cierta holgura.

La fórmula del índice crítico es:

7. ¿Cuándo es mejor aplicar la regla de Johnson en la programación del taller?

Se puede utilizar la regla de Johnson para determinar la secuencia de paso de un grupo de trabajos a
través dos centros de trabajo minimizando el tiempo total de procesos. También minimiza el tiempo
muerto total en las máquinas. La regla de Johnson tiene cuatro pasos:

1. Se debe hacer una lista de todos los trabajos, mostrando el tiempo de proceso que
requiere cada uno en cada máquina.
 2. Se selecciona el trabajo con menor tiempo de proceso. Si el menor tiempo
corresponde a la primera máquina, el trabajo se programa el primero. Si el menor
tiempo corresponde a la segunda máquina, el trabajo se programa el último. Los
empates en los tiempos de actividad se pueden romper de forma arbitraria.
3. Una vez que el trabajo está programado se elimina de la lista.
4. Se aplican los pasos 2 y 3 a los trabajos restantes, colocando los trabajos hacia el
centro de la secuencia.

8. Suponga que es posible aplicar dos procedimientos diferentes para determinar

los programas de las máquinas. Uno de ellos método de optimización que se
puede ejecutar una vez por semana en la computadora. El otro consiste en un
método de despacho, en el cual se emplean reglas de prioridad que permiten
elaborar el programa a medida que éste se va desarrollando. Explique las
ventajas y desventajas de cada método y las condiciones en que cada uno de
ellos tiene más probabilidades de ser el mejor

PROBLEMAS

1. XYZ Machine Shop se especializa en el reacondicionamiento de motores

náuticos fuera de borda. Algunos sólo requieren la sustitución de partes rotas,
pero otros necesitan una renovación completa. Actualmente, hay cinco motores
están en espera de servicio, con diversas averías. Las estimaciones más
aproximadas de los tiempos de mano de obra y las fechas de entrega
prometidas a los clientes (el número de días para la entrega a partir de hoy) se
presentan en la siguiente tabla. Por lo general, los clientes no recogen sus
motores antes de la fecha convenida.

a. Prepare programas por separado, aplicando las reglas SPT (Tiempo de

proceso más corto (Shortest Processing Time) y EDD (Fecha de entrega
más temprana (Earliest Due Date). Compare los dos programas con base
en el tiempo promedio de flujo del trabajo, el porcentaje de trabajos
retrasado y el número máximo de días de retraso que corresponda a cada
motor.

b. Para cada programa, calcule el inventario promedio de trabajo en proceso

(en motores) y el inventario promedio total (en motores).
2. Los siguientes datos fueron consignados por el sistema de control del taller
de producción, para el procesamiento de pedidos en la máquina afiladora. La
fecha actual corresponde al día 150. El número de operaciones restantes y el
total del trabajo por realizar incluyen las operaciones en la máquina afiladora.
Todos los pedidos están disponibles para el procesamiento y ninguno se ha
iniciado todavía.
 a. Especifique las prioridades para cada trabajo si el sistema de control del
taller de producción emplea la razón crítica (CR).

b. Calcule el tiempo promedio de flujo del trabajo por cada uno de los trabajos
en la máquina afiladora

1. Se afirma que el terreno que ocupaba el AR Mountain, que anteriormente fue un

centro de fabricación de armas químicas, es uno de los lugares más
contaminados de Estados Unidos. La limpieza de esas cuencas de
almacenamiento de residuos químicos incluirá dos operaciones:

Operación 1: Drenaje y dragado de la cuenca.

Operación 2: Incineración de los materiales.

 La gerencia calcula que cada operación requerirá las siguientes cantidades de
tiempo (en días):

El objetivo de la dirección es minimizar el lapso de fabricación de las operaciones

de limpieza. En primer término, encuentre un programa que minimice el lapso de
fabricación. Después, calcule el tiempo promedio de flujo del trabajo de una
cuenca de almacenamiento para la realización de las dos operaciones. ¿Cuál es el
tiempo total transcurrido para la limpieza de las 10 cuencas? Represente el
programa en un gráfico de Gantt para máquinas.

1. ABC Corporation, con sede en Nueva York, desea asignar a tres consultores
que acaba de contratar, Julie Jones, Al Smith y Pat Wilson, a sus oficinas
regionales.Sin embargo, la empresa tiene también una vacante en Nueva York, y
quiere enviar allí a uno de los tres si resulta más económico que enviarlo a
Omaha, Dallas o Miami. Trasladar a Jones a la oficina de Nueva York costaría
 1.000 dólares, 800 colocar a Smith, y 1.500 el llevar a Wilson. ¿Cuál es la
asignación óptima de personal a las oficinas?

1. ABC Corporation, con sede en Nueva York, desea asignar a tres consultores que
acaba de contratar, Julie Jones, Al Smith y Pat Wilson, a sus oficinas regionales.Sin
embargo, la empresa tiene también una vacante en Nueva York, y quiere enviar allí a
uno de los tres si resulta más económico que enviarlo a Omaha, Dallas o Miami.
Trasladar a Jones a la oficina de Nueva York costaría 1.000 dólares, 800 colocar a
Smith, y 1.500 el llevar a Wilson. ¿Cuál es la asignación óptima de personal a las
oficinas?
1. Un contratista de defensa en Dallas tiene seis trabajos pendientes de procesamiento.
Los tiempos de proceso y las fechas de entrega comprometidas se muestran a
continuación. Establezca la secuencia de procesamiento según la regla FCFS
(Primero en llegar, primero en atender (First come, first served) y evalúela.
1. La empresa de del problema anterior quiere examinar también la secuencia de
trabajo mediante la regla de prioridad SPT. Aplique SPT a los mismos datos y haga
una recomendación.

1. Mediante la regla de Johnson halle la secuencia óptima para procesar los trabajos
que se muestran a continuación a través de dos centros de trabajo. Los tiempos en
cada centro se dan en horas. Ilustre el tiempo de producción y el tiempo de
inactividad en los dos centros de trabajo construyendo una gráfica en el tiempo.