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El pavimento flexible, debido a la flexibilidad del concreto asfáltico, se deforma más que el hormigón y
se produce una mayor distribución de tensiones en la subrasante.

Los pavimentos flexibles prácticamente no presentan resistencia a la flexión y su habilidad para resistir
las cargas queda fundamentalmente determinada por el comportamiento elasto-plástico del suelo de
fundación y capas constituyentes. La rigidez entre capas vecinas es relativamente pequeña y la relación
entre módulos de elasticidad es del orden de 2.

La rigidez o flexibilidad que un pavimento exhibe no es fácil de definir tan adecuadamente como para
permitir una diferenciación precisa entre uno u otro tipo de pavimento. Para obviar esta dificultad, y para
evitar problemas con el uso de estos términos, en adelante se considerará un pavimento rígido a aquél
cuyo elemento fundamental resistente sea una losa de concreto hidráulico; en cualquier otro caso, el
pavimento se considerará flexible.

PAVIMENTO FLEXIBLE PAVIMENTO RÍGIDO

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Pavimentados

- Mezcla asfáltica
- Hormigón
- Bloques
- Tratamientos superficiales
- Otros
- Sin pavimento
- Con grava
- Sin nada

Pavimentos flexibles

Un pavimento flexible convencional esta compuesto por un sistema de capas, en que las de mejor
calidad se ubican en la superficie, donde las tensiones son mayores y las de menor calidad se ubican
en la parte de abajo, donde las tensiones son menores.

Este principio de diseño hace posible el uso de materiales locales lo que generalmente resulta en
diseños más económicos.

Estructuración típica de pavimento asfáltico:

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ESTRUCTURACIÓN TÍPICA DE PAVIMENTO FLEXIBLE (ASFÁLTICO).

Bajo una carpeta bituminosa formada típicamente por una mezcla de agregado pétreo y un aglutinante
asfáltico, que constituye la superficie de rodamiento propiamente dicha, se disponen casi siempre por lo
menos de dos capas bien diferenciadas: una base, de material granular y una sub-base formada,
preferentemente, por un suelo granular de graduación menor que la base ( los requisitos que debe
cumplir ésta última en cuanto a la calidad del material son mucho menores que la base).

Bajo la sub-base existen, casi universalmente, otras capas, denominadas en su conjunto suelo de
fundación, con requisitos aún menores - en cuanto a calidad mínima - que la sub-base. El suelo de
fundación está normalmente constituido por el terreno natural que, con alguna preparación de escarpe,
perfilado y/o compactación puede cumplir con los requisitos exigidos por el proyectista.

ESTRUCTURACIÓN TÍPICA DE PAVIMENTO FLEXIBLE (ASFÁLTICO).

El pavimento debe poseer, a lo menos, una adecuada capacidad estructural para responder a las
solicitaciones provenientes del tránsito y de los factores ambientales. Desde este punto de vista, es de
gran importancia tener un conocimiento cabal de las distintas capas que conforman la estructura el
pavimento, identificando el rol y funcionamiento de cada una de ellas, junto con establecer claramente
el comportamiento en conjunto de la estructura del pavimento con el suelo de fundación.

En este contexto, se procederá a hacer una breve descripción de cada una de las capas del pavimento
flexible y su rol dentro de este.

El suelo de fundación

El terreno de fundación es aquél que sirve de apoyo al terraplén sobre el cual descansa la estructura del
pavimento. En el caso de corte o simplemente cuando no hay necesidad de realizar un relleno, el suelo
natural sirve directamente de apoyo a la estructura y el coronamiento de esta capa de fundación recibe
el nombre de Nivel de Sub-rasante.

El suelo es prácticamente el único material involucrado en el camino que se encuentra presente en

forma natural en el terreno de fundación. Su manipulación, procesamiento e incluso cambio de
características para mejorar sus propiedades mecánicas hacen necesario un estudio minucioso, basado
en diversos ensayos realizados antes y durante la construcción, para poder emplearlo eficientemente y
sacarle el máximo de provecho sobre la base de las siguientes consideraciones:

El suelo de fundación

 Obtener la resistencia adecuada para recibir, satisfactoriamente, las cargas de tránsito y el peso
de la estructura del pavimento.
 Asegurar que los asentamientos o deformaciones producidas por las cargas ó por el peso
propio de la estructura estén dentro de un rango admisible para asegurar el buen
funcionamiento del pavimento.
 Evitar al máximo las expansiones y contracciones volumétricas.
 Las características de drenaje como las de rigidez se deben mantener dentro de los supuestos
del diseño.

Es de fundamental importancia la capacidad portante de cada tipo de suelo, ya sea, de la estructura del
pavimento como la del terraplén que sea necesario construir para llegar a cota de sub-rasante. Esta
capacidad de soporte debe estar medida a la condición de humedad más desfavorable y grado de
compactación mínimo que presentará la obra después de su construcción, durante su vida útil.

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El suelo de fundación

Paralelamente, no debe descuidarse, al estudiar los diferentes tipos de suelo, su susceptibilidad a

diversos cambios, como por ejemplo: cambios de humedad, debido a la mayor o menor presencia de
agua en la masa de suelo, o variaciones en su rigidez, producidas por ciclos hielo-deshielo.

En la construcción del terraplén es posible utilizar distintos tipos de suelo con excepción de los
orgánicos. Además, habitualmente, los suelos disponibles ( por sí solos ) no cumplen con los requisitos
de calidad para ser utilizados en terraplenes, sub-bases, bases, etc.. Sin embargo, se puede mejorar
sus propiedades mediante un proceso de estabilización, modificando el propio material mediante el uso
de impermeabilizantes, cementantes, filler ( relleno de poros ) o por cambio de graduación (
estabilización mecánica) la que se puede obtener mezclando dos o más suelos, agregando una fracción
determinada o eliminando algún tamaño mediante tamizado.

La sub-rasante

El papel de la sub-rasante en la estabilidad del conjunto terraplén-pavimento es fundamental. Es así

como el método de diseño de la A.A.S.H.T.O. introdujo el Módulo Resiliente del material de sub-rasante
como parámetro fundamental en el diseño del pavimento.

Una sub-rasante de suficiente espesor y calidad permitiría importantes ahorros en los espesores de
capas que conforman la estructura del pavimento, sin perjuicio de la función estructural conjunta. Ello,
pues será capaz de absorber niveles de esfuerzo relativamente altos provenientes de la superficie y
transmitirlos suficientemente disminuidos al suelo de fundación.

La sub-rasante

Desde el punto de vista económico, resultan igualmente importantes la calidad y el espesor. Los
materiales que se usan en la capa sub-rasante nunca pueden ser demasiado buenos, de manera que la
contribución de la capa usualmente descansa más en el espesor que en la calidad, pero es
incuestionable que si se logra una alta calidad en el material de la sub-rasante, mediante una adecuada
compactación y colocando un sistema de drenaje que impida que el suelo alcance niveles de humedad
peligrosos ( guardando las razonables proporciones en relación a los de sub-base y base ) podrán
obtenerse importantes ahorros en los espesores de las capas de pavimento.
En muchos países, la sub-rasante no se construye con un material diferente al del terraplén y se
distingue de éste sólo por un mejor tratamiento de compactación ( coronamiento del terraplén ).

Esta es una norma conveniente, sin duda, cuando el material del terraplén es suficientemente bueno,
pero si no lo es, la experiencia parece indicar que es más económico y conveniente buscar un material
mejor.

La sub-rasante

En Chile, dada la disponibilidad, los materiales para terraplenes o sub-rasantes deben cumplir con los
siguientes requisitos generales de soporte:

· Coronamiento ó Sub-rasante (últimos 30 cm ): 20 % CBR.

· Bajo coronamiento y hasta 0.8 m de la cota de sub-rasante: 10 % CBR.

Bajo 0.8 m de la cota de sub-rasante: CBR entre 0 % y 5 %, siempre que se disponga de un estudio de
la relación compacidad-resistencia y se haya establecido el grado de compactación que deberá
alcanzarse.

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La sub-base.

La capa de sub-base corresponde a la porción de la estructura del pavimento que se encuentra entre el
suelo de sub-rasante y la capa de base. Normalmente, consiste en una capa de material granular
compactado, tratado o no (con algún tipo de ligante ), o simplemente, suelo natural de buena calidad.
Además de su posición en el pavimento, se distingue de la capa de base por ser menos rigurosa en
cuanto a especificaciones de capacidad estructural, plasticidad y graduación de los materiales que la
componen, ya que a ella llegan esfuerzos de menor intensidad.

Los materiales de la sub-base deben ser de una calidad bastante superior a los del suelo de fundación,
pero cuando se da el caso que el suelo es de muy buena calidad, se puede omitir la sub-base,
principalmente por motivos económicos.

Para muchos, la principal función de la sub-base de un pavimento es de carácter económico. Se trata

de formar el espesor requerido del pavimento con el material más barato posible. Todo el espesor
podría construirse con un material de alta calidad, como el usado en la base, pero se prefiere hacer a
aquella más delgada y sustituirla en parte por una capa de menor calidad, aunque deba aumentarse el
espesor, pues, cuanto menor sea la calidad del material colocado mayor tendrá que ser el espesor
necesario para soportar y transportar los esfuerzos.

Respecto de la calidad del material, es común exigir en los materiales de sub-base requisitos de tamaño
máximo, granulometría, límite líquido, plasticidad, desgaste de Los Ángeles, valor de soporte y
requerimientos de compactación. En Chile, es común regirse por las especificaciones generales
establecidas en el Manual de Carreteras de la Dirección Nacional de Vialidad.

Además de la función principal que tiene la sub-base como capa de aporte estructural, puede diseñarse
para cumplir otras funciones específicas como son las siguientes:

· Servir de transición entre el material de la base, generalmente granular grueso y el de la sub-rasante,

que tiende a ser mucho más fino. La sub-base actúa como filtro de la base e impide su incrustación en
la sub-rasante.

· Prevenir la ascensión de finos provenientes del suelo a la capa base.

· Absorber deformaciones perjudiciales generadas en la sub-rasante, como por ejemplo: cambios
volumétricos asociados a cambios de humedad, elasticidad y plasticidad, que podrían llegar a
reflejarse en la superficie del pavimento.
· Actuar como dren para desalojar el agua que se infiltre desde arriba y para impedir la ascensión
capilar de agua proveniente de la sub-rasante hacia la base. En este caso, deberá construirse la
sub-base con materiales drenantes y tomar las medidas correspondientes para recolectar y evacuar
las aguas.
· Minimizar los efectos dañinos de la acción del hielo, en cuyo caso deberán especificarse materiales
adecuados para este efecto, como son las grabas con poco contenido de fino ( sub-base abierta ).
· Proporcionar una plataforma de trabajo para los equipos de construcción. Este aspecto es
importante cuando el suelo de fundación no puede prestar este servicio.

El cumplimiento de estas funciones, dependerá de la calidad del material que se utilice en la sub-base.
Básicamente conviene buscar dos cualidades principales en un material de sub-base, que son la
resistencia friccionante y la capacidad drenante. La primera beneficiará la resistencia del conjunto, y a la
vez, será garantía de buen comportamiento en cuanto a deformabilidad, pues un material que posee
esa calidad de resistencia será poco deformable (a condición de estar bien compactado).

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La capacidad drenante es muy deseable para la ya mencionada doble función de drenaje, que permitirá
al pavimento eliminar convenientemente tanto el agua que se filtre por su superficie, como la que
ascienda por capilaridad.

Los espesores de sub-base son muy variables y dependen de cada proyecto específico, pero suele
considerarse 15 cm como la dimensión mínima constructiva.

La base

La base también tiene una importante función drenante, según la cuál, debe ser capaz de eliminar fácil
y rápidamente el agua que llegue a infiltrarse a través de la carpeta, así como de impedir (radicalmente)
la ascensión capilar del agua que provenga de los niveles inferiores.

El material que constituya la base de un pavimento debe ser, entonces, friccionante, compuesto de
partículas cúbicas y debe entrar en una banda granulométrica adecuada de tal forma que garantice su
estabilidad. Este material, por sí solo, no garantiza la debida resistencia o las características de
deformabilidad. Por ello, es preciso que sea compactado adecuadamente, para que adquiera buenas
condiciones de estabilidad y trabazón mecánica.

Además de entregar resistencia al desplazamiento, el material empleado debe ser resistente al

desgaste producido por la acción del amasado del tránsito, transmitida por las capas asfálticas,
especialmente si gran parte de los vehículos circulantes son pesados.

Comúnmente, el material de capa base debe componerse de partículas duras, tenaces y durables, en lo
posible materiales lavados, ya que los finos son siempre indeseables en una base pues afectan
desfavorablemente la resistencia, aumentan la deformabilidad y perjudican notablemente la función
drenante, siendo aceptados sólo para hacer más trabajable la capa y únicamente en porcentajes muy
pequeños.. Por lo mismo, está absolutamente prohibida la presencia de material orgánico en la base.

Un material de base debe tener un volumen de vacíos suficiente para garantizar la función drenante de
la capa. Naturalmente, se busca una adecuada permeabilidad por lo que, generalmente se emplea
grava chancada.

Los espesores de esta capa varían de acuerdo con el proyecto a ejecutar, pero suele considerarse un
espesor mínimo de 15 cm.

La carpeta asfáltica.

Normalmente, se componen de un cemento asfáltico mezclado con agregados minerales cuya

granulometría dependerá del lugar que ocupe la capa dentro del pavimento asfáltico y que será mayor a
medida que aumenta la profundidad de las capas.

Debido a la gran cantidad de materiales bituminosos y a la amplia gama de técnicas constructivas que
existen, se pueden conformar diversos tipos de carpetas asfálticas. El tipo de carpeta que resulte
dependerá de la carga de tránsito esperada, del clima del lugar y de la disponibilidad de materiales.

Pavimentos rígidos

Los pavimentos rígidos están constituidos por una capa de hormigón y una capa de base. La figura
muestra la sección típica de un pavimento de hormigón. A diferencia de un pavimento asfáltico, el
pavimento de hormigón se coloca directamente sobre la subrasante preparada o sobre una sola capa
de material estabilizado. Como normalmente existe una sola capa bajo el hormigón algunos la llaman
base mientras que otros la llaman subbase.

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Pavimentos rígidos

Los primeros pavimentos de hormigón se construían directamente sobre la subrasante. A medida que el
peso y el volumen de tránsito aumentaba, aparece el fenómeno del bombeo y se comenzó a usar una
base granular.

Sin embargo, cuando el pavimento está sujeto a un gran número de ejes muy pesados y con agua libre
en la parte superior de la base, las bases granulares también pueden ser erosionadas por la acción
pulsante del agua. Así entonces, para pavimentos con tránsito pesado se ha hecho una práctica común
el uso de una base tratada con cemento o asfalto.

Pavimentos rígidos

Aun cuando el uso de una base puede reducir las tensiones críticas en el hormigón, es antieconómico
construir la base pensando en este propósito. Dado que la resistencia del concreto es mayor que la de
la base, se puede obtener la misma tensión crítica en la losa de hormigón sin base aumentando
levemente el espesor de hormigón. Las razones más comunes citadas para usar una base son las
siguientes:

• Controlar el bombeo
• Controlar la acción de las heladas
• Mejorar el drenaje
• Controlar la contracción y el hinchamiento
• Facilidad en la construcción

Los pavimentos rígidos se pueden clasificar en tres grandes grupos:

Pavimentos con juntas sin refuerzo

(JPCP Jointed Plain Concrete Pavement ).

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No contienen acero de refuerzo en la losa y se caracterizan por juntas espaciadas a corta distancia, 3 y
9m. Las juntas pueden o no llevar barras de traspaso de carga.

Pavimentos con juntas reforzados

(JRCP Jointed Reinforced Concrete Pavement).

Se caracterizan por juntas de mayor espaciamiento, 6 a 37m, y contienen acero de refuerzo

(generalmente mallas de fábrica) distribuidas en la losa para contener las grietas de retracción.

Pavimentos Reforzados Continuo (CRCP).

Se construyen con un refuerzo continuo longitudinal y no llevan juntas transversales. El fierro

transversal es opcional, aunque se incluye en muchos diseños. Contienen mayor cantidad de acero que
los JRCP; el alto contenido de acero ayuda a inducir el espaciamiento de grieta deseado, así como
mantener las grietas cerradas.

Tratamientos Superficiales

Entre las técnicas de Pavimentación de carreteras, la de los tratamientos superficiales ha sido la que
mayor evolución ha experimentado en los últimos años, pasando de un sistema destinado a tránsitos
livianos a ser utilizado en tratamientos de carreteras con tránsito pesado y en muchos países, en
autopistas.

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Los tratamientos superficiales pueden ser utilizados como capas de protección sobre caminos
estabilizados o como conservación de pavimentos asfálticos.

Los objetivos que se persiguen son la protección, impermeabilización y mejoramiento de la capa de

rodadura, proporcionando además una superficie antideslizante.

Tipos de Tratamientos Superficiales

Los tratamientos superficiales abarcan desde una simple y ligera aplicación de cemento asfáltico o
emulsión bituminosa, a múltiples aplicaciones de materiales asfálticos sobre las que se distribuyen
agregados pétreos.

También se consideran tratamientos superficiales algunos tipos de mezcla asfáltica-agregados. Todos

los tratamientos superficiales sellan y prolongan la vida de los caminos. Cada tipo tiene una o más
propósitos especiales. La siguiente es una clasificación de tratamientos superficiales asfálticos de
acuerdo a su aplicación y preparación.

Tipos de Tratamientos Superficiales

· Tratamientos superficiales simples.

· Tratamientos superficiales dobles.
· Tratamientos superficiales múltiples.
· Riego de imprimación.
· Riegos de liga.
· Paliativos de polvo (mata polvo).
· Cape Seal, Otta seal, etc.
· Riego pulverizado (Fog seal).
· Lechadas asfálticas.

Funciones de los Tratamientos Superficiales

Un tratamiento superficial por si mismo no es considerado un pavimento. Básicamente brinda una

cubierta impermeable a la superficie existente de la calzada y resistencia abrasiva del tránsito. Algunas
de las funciones más comunes con:

· Proveer una superficie económica y duradera para caminos con bases granulares que tienen
tránsitos ligeros y de mediano volumen.
· Prevenir la penetración superficial de agua en bases granulares y pavimentos viejos que han
comenzado a desintegrarse por el tiempo o a fisurarse.
· Rellanar huecos, recubrir y ligar partículas minerales desprendidas y restaurar la superficie del
pavimento.
· Renovar superficies y restaurar la resistencia al deslizamiento de pavimentos deteriorados por el
tránsito en los cuales los agregados superficiales han comenzado a pulirse.

Funciones de los Tratamientos Superficiales

· Restaurar capas de rodamientos afectadas por los agentes climáticos y dar nueva vida a superficies
de pavimentos resecas.
· Proveer una cubierta temporaria en los casos de construcción de pavimentos incompletos y
demorados o cuando se trata de una construcción por etapas.
· Paliar el polvo.

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· Asegurar la adherencia de las capas asfálticas superiores con las bases granulares (riego de
imprimación).
· Asegurar la trabazón entre la superficie que está siendo pavimentada y la capa superior (riego de
liga).

Tratamiento Superficial Simple

Consiste en una sola aplicación uniformemente distribuida de ligante bituminoso, seguido de una
aplicación de árido de tamaño tan uniforme como sea posible. Esta se realiza sobre una superficie
acondicionada y con una estructura apropiada a las condiciones de solicitación a que va a estar
expuesta.

Tratamiento Superficial Doble

Son dos riegos alternados y uniformemente distribuidos de ligante bituminoso y árido sobre una
superficie acondicionada previamente. El tamaño medio del árido de cada distribución sucesiva es la
mitad o menos del tamaño medio de la capa precedente. El espesor total es aproximadamente igual al
tamaño máximo nominal del árido de la primera aplicación.

Tratamiento de superficies múltiples

Para pavimentos con un tráfico intenso, o cuando se desea construir una nueva y gruesa esterilla, se
recomienda usar tratamientos dobles y triples. Este tipo de superficie producirá un grosor de 1/2
pulgada, que aplicada sobre una base sólida, será capaz de soportar tráficos intensos en gran volumen,
por largos períodos.

Cuando se efectúan aplicaciones múltiples, es esencial que cada capa siguiente de agregado se
fusione por completo con la carga previamente ubicada, de modo que la obra completa forme una sola
masa homogénea, con una superficie lisa y compacta. El éxito de éste tipo de obra, depende de la
ligazón o fusión de las partículas y de la distribución homogénea del asfalto a través de la masa entera.

El agregado de tamaño más grande se ubicara en el fondo, colocando encima las capas sucesivas, con
agregado más fino. Una regla generalmente aceptada, es que la segunda aplicación del agregado
debería ser cerca de la mitad del tamaño de la primera aplicación de agregado, y la tercera cerca de la
mitad del grosor de la segunda.

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La lechada asfáltica

La lechada asfáltica es una mezcla compuesta por emulsión asfáltica de quiebre lento, árido fino bien
graduado (normalmente de tamaño máximo 10 mm), filler y agua. Eventualmente puede incorporar
algunos aditivos, si se requiere. Es una mezcla de consistencia fluida, capaz de penetrar y sellar grietas
y defectos menores.

Este tipo de sellos se aplicó por primera vez a principios de la década de los ’30 en Alemania, pero su
mayor desarrollo se produjo principalmente en la década de los ’60, gracias a la aparición de equipos de
flujo continuo y a los avances en la tecnología de emulsiones asfálticas.

Mientras las lechadas asfálticas ganaban popularidad en varios países, en Alemania se buscaba una
técnica de calidad superior, capaz de ser colocada en capas de mayor espesor. Para ello se usaron
agregados seleccionados y emulsiones especiales modificadas con polímeros, consiguiendo la primera
aplicación de un micropavimento (microsurfacing).

La lechada asfáltica

En este punto cabe mencionar que la diferencia entre una lechada asfáltica y un micropavimento no
radica sólo en incorporar polímero en la emulsión asfáltica. Un micropavimento es una mezcla hecha
con agregados de mayor calidad que las lechadas (en cuanto a parámetros mecánicos se refiere),
emulsión modificada con polímero, y se requiere además que el sistema clasifique como “Quick-Traffic”,
es decir, que quiebre en poco tiempo después del mezclado y que se pueda abrir al tráfico en dos
horas. Esto normalmente se consigue usando emulsificadores especiales para cada agregado en
particular. Por lo tanto, una lechada fabricada con emulsión asfáltica modificada (con polímero) no es un
micropavimento, es sólo una lechada modificada, de mejor desempeño que una convencional.

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Estructuración típica de un pavimento asfáltico

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Construcción de un pavimento asfáltico.

1. Fundación (Movimiento de tierra): Escarpe

2. Si hay suelo de mala calidad, proceder a mejorarlo con material de terraplén y/o geotextil.
3. Construcción de terraplén (CBR >= 10%).
4. Coronamiento. La última capa de terraplén se denomina coronamiento (CBR >= 20%). A la
superficie compactada del coronamiento se le denomina Subrasante.
5. Pavimento: Colocación de Sub-base granular
6. Colocación de Base granular
7. Imprimación Asfáltica
8. Colocación de Capas asfálticas (con o sin riego de liga)

Movimiento de tierras

1. Topografía
2. Excavadoras
3. Bulldozer
4. Cargadores
5. Camiones
6. Motoniveladoras
7. Rodillos compactadores, placas, etc.
8. Camión algibe
9. Control de compactación (Cono y densímetro nuclear)

Etapas de colocación de material ( terraplén / sub-base granular / base granular ).

 Transporte y distribución (según espesor requerido)

 Revoltura (motoniveladora) para homogeneizar el material
 Riego de agua (camión aljibe) para alcanzar humedad óptima (según Proctor)
 Revoltura y homogenización para evitar nidos de piedras
 Extensión del granular
 Compactación
 Controles: Compactación, espesores, topografía(IRI), calidad de los materiales (ETE).

Especificaciones Técnicas:

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SUB- BASE GRANULAR
Banda TM-50a
Compactación al 95 % de DMCS según Método 8.102.7
Poder de Soporte >= 40 % CBR

BASE GRANULAR
Banda TM-50b. TM-50c, TM-25
Compactación al 95 % de DMCS según Método 8.102.7
Poder de Soporte >= 80 % CBR

Equipos de compactación

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Controles de compactación

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Construida la infraestructura del camino (hasta la subrasante) se procede a colocar la estructura de

pavimento.

En este caso, las capas de sub-base y base granular.

Una vez colocadas y compactadas las capas de granular ( sub-base y base) se debe barrer la superficie
terminada (barredora) y verificar que no existan baches, nidos de piedras o material suelto en la
superficie terminada para proceder a colocar la imprimación.

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Tratamiento Superficial Doble

Son dos riegos alternados y uniformemente distribuidos de ligante bituminoso y árido sobre una
superficie acondicionada previamente. El tamaño medio del árido de cada distribución sucesiva es la
mitad o menos del tamaño medio de la capa precedente. El espesor total es aproximadamente igual al
tamaño máximo nominal del árido de la primera aplicación.

Tratamiento de superficies múltiples

El agregado de tamaño más grande se ubicara en el fondo, colocando encima las capas sucesivas, con
agregado más fino. Una regla generalmente aceptada, es que la segunda aplicación del agregado
debería ser cerca de la mitad del tamaño de la primera aplicación de agregado, y la tercera cerca de la
mitad del grosor de la segunda.

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Etapas en la construcción de los tratamientos superficiales

1. Limpieza de la superficie de la base.

2. Imprimación. Asfalto MC-30 o similar.
3. Topografía: eje, anchos
4. Riego asfáltico
5. Controles de riego
6. Riego de gravilla
7. Controles de riego de gravilla
8. Compactación. Rodillo liso y neumático.
9. Barrer la capa y retirar gravilla sobrante.
10. Capas siguientes (si corresponde).

Tratamientos superficiales. Maquinaria y equipos

1. Camión distribuidor de asfáltico

2. Gravilladora
3. Rodillos Lisos y Neumáticos
4. Barredora
5. Bandejas para control de dosis de asfalto y gravilla

Tratamiento Superficial Simple

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Tratamiento Superficial Doble o Múltiple

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