UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA DE POSGRADO
UNIDAD DE POSGRADO EN INGENIERIA

Maestría en: Sistemas Integrados de Gestión de la Calidad, Ambiente,

Seguridad y Responsabilidad Social Corporativa

GERENCIA DE LA CALIDAD TOTAL

Herramientas Lean
Identificación, análisis y solución de problemas

AUTORES:
• Cinthia del Pilar Niño Seclen
• Dafne Ariadna Lecca Caballero
• Gabriela Roselym Portal Pretel
• Roxana Elizabeth Rodríguez Marreros
ASESOR: Dr. ALEX ANTENOR BENITES ALIAGA

TRUJILLO – PERU
2021
 I. ¿QUÉ HERRAMIENTA LEAN PUEDE APLICAR?

Debido a la situación problemática de la empresa PLANTACIONES DEL SOL SAC los problemas
más significativos en los cuales nos enfocaremos son los siguientes:

ANALISIS DE CAUSA RAIZ del EXCESO DE MERMA DE ARÁNDANOS EN EL ÁREA DE EMPAQUE

CAUSA PRINCIPAL SOLUCION TECNICA O IMPLEMENTACIÒN
N⁰ CAUSA RAIZ OBSERVACIONES HERRAMIENTA
CR-1 Deficiente e inadecuada separación de La falta de orden en los materiales e orden y 5S X
materiales de tipo incorrecto para el insumos de producción utilizados en limpieza
proceso los equipos, así como la limpieza de
los mismos
CR-2 Herramientas deterioradas Herramientas en mal estado sin orden , limpieza 5S X
orden y limpieza, según el área y
correspondiente. estandarización
CR-3 Ausencia de estandarización de Actividades de operatividad y de estandarización 5S X
actividades de operación mantenimiento realizadas de
distintos modos
CR-4 Falta de personal suficiente para las Deficiente aplicación de actividades Mantenimiento TPM X
actividades de operación y básicas de mantenimiento Autónomo
mantenimiento autónomo
CR-5 Falta de capacitaciones específicas Falta reforzar conocimientos y Mantenimiento TPM X
actividades básicas de Autónomo
mantenimiento del mismo equipo
en operación.
CR-6 Deficiente visualización e inadecuada Falta de visualización de variables de Tecnología ANDON X
instalación de instrumentos (pizarras) con proceso en línea. (Automatización
referencia a las variables del proceso de Variables)
CR-7 Fallas frecuentes en los equipos Falta mejorar los las inspecciones y Mantenimiento TPM X
los mantenimientos con el equipo Autónomo
en operación
CR-8 Deficiente comunicación en el área Deficiente control de visualización Tecnología ANDON X
de variables en línea, trayendo (Automatización
como consecuencia la falta de de Variables)
empoderamiento y motivación del
personal en su proceso.
CR-9 Alta rotación de personal Deficientes procedimientos de Mantenimiento TPM X
mantenimiento autónomo ya Autónomo
estándares para el área de trabajo.
CR- Deficiente aplicación de procedimientos Evitando mudas de tiempos
10 de operación muertos.
CR- Manipulación incorrecta del equipo Falta de clasificación de Clasificación de 5S X
11 Herramientas materiales y
Estandarización
CR- Deficiente desarrollo de Programas de Deficiente Historial de verificación Mantenimiento TPM X
12 mantenimiento de funcionamiento y fallas de los Autónomo
equipos del área.
 3

II. ¿CÓMO LLEVARÍA A CABO ESA IMPLEMENTACIÓN?

Implementación De La Herramienta 5 S.

LAS 5 S, identifica y elimina condiciones improductivas en las áreas de trabajo, es decir,

desperdicios en las áreas, además, promueve una cultura de mejora continua,
fomentando el compromiso y la actitud de los trabajadores en la ejecución de acciones
de prevención y mejora, garantizando el aumento de la productividad y eficiencia en las
actividades que ejecutan las áreas.

ACTIVIDADES PRELIMINARES DE IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5 S.

Levantamiento de
Lanzamiento de
Sensibilización a Elaboración de un Formación del información del
las 5 S a los
Alta gerencia Plan de Trabajo Equipo de 5 S área (previo a
Trabajadores
implementación)

SENSIBILIZACIÓN DE LA ALTA GERENCIA

La sensibilización de la gerencia se considera un factor crítico en el proceso de

implementación, siendo de vital importancia para la asignación de recursos para la
implementación del programa de las 5 S.

ELABORACIÓN DEL PLAN DE TRABAJO

En esta etapa, se define: zonificación, cronograma y responsabilidades.

Previa a la implementación del programa de las 5 S, se deberá realizar la

zonificación del área de packing de arandano donde se va a realizar la implementación.
Detallando las zonas y subzonas de trabajo. Esta zonificación deberá ser elaborada por
cada Responsable del programa 5 S y ser validada por el Coordinador de las 5 S.
 CRONOGRAMA DE LIMPIEZA APLICANDO 5 S - Packing de Arándano 4
AGOSTO NOMBRE DE LA TAREA SECCIÒN
2021 Packing de Arandano
DIAS Limpieza y orden de almacén Limpieza de instalaciones, estructuras y
de materiales de packing superficies en contacto con la materia RESPONSABLE
prima
1 Operador 1/ Operador 2
2 DIARIA Operador 1/ Operador 2
3 DIARIA Operador 1/ Operador 2
4 SEMANAL DIARIA Operador 1/ Operador 2
5 DIARIA Operador 1/ Operador 2
6 DIARIA Operador 1/ Operador 2
7 Operador 1/ Operador 2
8 DIARIA Operador 1/ Operador 2
9 DIARIA Operador 1/ Operador 2
10 DIARIA Operador 1/ Operador 2
11 SEMANAL DIARIA Operador 1/ Operador 2
12 DIARIA Operador 1/ Operador 2
13 DIARIA Operador 1/ Operador 2
14 Operador 1/ Operador 2
15 DIARIA Operador 1/ Operador 2
16 DIARIA Operador 1/ Operador 2
17 DIARIA Operador 1/ Operador 2
18 SEMANAL DIARIA Operador 1/ Operador 2
19 DIARIA Operador 1/ Operador 2
20 DIARIA Operador 1/ Operador 2
21 Operador 1/ Operador 2
22 DIARIA Operador 1/ Operador 2
23 DIARIA Operador 1/ Operador 2
24 DIARIA Operador 1/ Operador 2
25 SEMANAL DIARIA Operador 1/ Operador 2
26 DIARIA Operador 1/ Operador 2
27 DIARIA Operador 1/ Operador 2
28 DIARIA Operador 1/ Operador 2
29 Operador 1/ Operador 2
30 DIARIA Operador 1/ Operador 2
31 DIARIA Operador 1/ Operador 2
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Para la implementación oficial del programa de las 5 S se realizará

capacitaciones de sensibilización a todos los trabajadores de la empresa agroindustrial,
incluyendo específicamente a los involucrados en la sección de packing de arándano. a
través de los siguientes medios:

- Comunicación escrita,

- Reuniones por áreas,

Por los medios citados, se plantearán objetivos y beneficios de la

implementación, así como el desarrollo que se llevara a cabo como piloto en la sección
de packing de arándano , y se detallará las expectativas de la gerencia hacia el programa
de las 5S.

Una vez que se realizaron las actividades pre liminares a la implementación de

las 5S podemos definir los pasos para implementar esta herramienta de mejora
continua.

Paso 1. Aplicación de la Primera S (CLASIFICAR): En el área de trabajo se empezá a eliminar

todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor:

Los criterios que aplicaremos serán los siguientes:

- Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.

- Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.

- Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.

- Separar los elementos empleados de acuerdo con su naturaleza, uso, seguridad y

frecuencia de utilización con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.

- Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de interpretación

o de actuación.

Paso 2. Aplicación de la Segunda S (ORDENAR): Para esta aplicación se tiene que organizar los
elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con
facilidad.

Una vez que eliminados los elementos innecesarios, se realizará lo siguiente:

- Definir el lugar donde se deben ubicar los necesarios (documentos, equipos,

herramientas, materiales, etc.), considerando como criterio la frecuencia de uso.

- Identificar los necesarios para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al

sitio una vez utilizados. Todo debe tener su nombre y lugar identificado (rotulado).

- Organizar los materiales, de tal forma, que el primero en entrar, sea el primero en salir
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- Simultáneamente se debe ejecutar un operativo preliminar de limpieza, se limpian

lugares sucios y espacios de los cuales fueron removidos los innecesarios.

Paso 3. Aplicación de la Tercera S (LIMPIEZA): En esta etapa de la implementación se procederá

a eliminar el polvo y suciedad de instalaciones, estructuras y superficies en contacto con la
materia prima, nos apoyaremos con el cronograma de limpieza establecido en los pasos
preliminares a la implementación.

Los criterios que aplicaremos para la zona de packing de arándano para la limpieza serán:

- Listar zonas y subzonas a limpiar.

- Definir método de limpieza a usar.

- Determine equipos y materiales de limpieza a usar.

- Hacer un listado de todas las actividades de limpieza, antes de preparar el programa

de limpieza.

- Definir responsables de limpieza de zonas y subzonas a los colaboradores del área.

- Elabore plano del área, demarcando las zonas y subzonas señalando en éstas los
respectivos responsables de su limpieza y organización.

- Coloque plano y programa de limpieza para las 5 S.

Paso 4. Aplicación de la Cuarta S (ESTANDARIZAR): En Esta etapa homogenizaremos criterios

de estandarización, como delimitar, rotular, pintar, etc.

Mediante este paso se busca que los elementos físicos, gráfico, numérico o por color facilite la
operación.

- Indicaciones visuales que ayuden a evitar errores operacionales y de seguridad.

- Rótulos que indiquen nombres de áreas, zonas y subzonas.

- Señalización de pisos: líneas de tránsito, ubicación de equipos, entre otros.

- Sistemas de medición de nivel de tanques.

- Indicaciones de inventarios máximos y mínimos en anaqueles.

Paso 5. Aplicación de la Quinta S (DISIPLINA): Esta última etapa de la implementación de las 5S

constará de sensibilización y la generación de hábitos con el personal, esto es algo constante
para poder lograr una autodisciplina, fomentándola con la capacitación, desarrollo y
participación activa del personal- Además requiere que se apliquen por parte del área
autocontroles periódicos.
 7

Promoveremos la autodisciplina:

- Establecimiento auto inspecciones diarias.

- Revisando el estado del área una vez culminada la actividad.

- Coordinando con sus compañeros acciones de mejora en conjunto, sin esperar las
reuniones mensuales

- Si notamos desviaciones de los indicadores comunicar al Responsable 5S y corregir

inmediatamente, no espera a las inspecciones.

Implementación Del Mantenimiento Autónomo (TPM).

El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto de actividades que se realizan

diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de útiles (ejm: moldes, herramental) y
piezas.

Para el desarrollo de la implementación del Mantenimiento Autónomo seguiremos una serie de

etapas o pasos, los cuales pretenden crear progresivamente una cultura de cuidado permanente
del sitio de trabajo. El Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta sugiere aplicar etapas para
la implementación del Mantenimiento Autónomo las cuales se muestran a continuación.
 8

Para la implementación del mantenimiento autónomo en el proceso de empaque de la empresa

Plantaciones del Sol SAC tomaremos como pilar principal la implementación de las 5S ya
implementada anteriormente, los resultados de la herramienta implementada (5 S) nos detalla
una que dentro del área hay una cultura de mejora continua que está surgiendo.

Dentro del proceso de empaque se implementaron diagramas de identificación de zona, mapeo

e identificación de zona, cronograma de limpieza con intervalos de frecuencia establecidos,
responsables de la ejecución de la limpieza de zona, así como el rotulado de la documentación
y de los mismos equipos de la zona donde será implementada, todo esto nos servirá como pasos
de preparación para la implementación del mantenimiento autónomo que desarrollaremos a
continuación:

1. Limpieza inicial.

En este paso removimos completamente el polvo y contaminantes del equipo, esto se convierte
en inspecciones de equipos para descubrir problemas que demandan restauración de las
condiciones originales y mejoras para prevenir las recurrencias.

2. Elimine fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.

En este paso eliminamos el polvo y tierra, mejoramos la accesibilidad de áreas que son difícil de
limpiar y lubricar, reducimos el tiempo para limpieza y lubricación de equipos, mejoráramos el
control visual y señalización del equipo tal como muestra las figuras de la implementación de las
5 S.

3. Estándares de limpieza y lubricación.

En este paso nos apoyaremos del programa de limpieza establecido en la zona en la

implementación de las 5 S y los programas de limpieza de planta, de igual modo establecimos
una rutina estándar de mantenimiento autónomo de puntos de lubricación y fijación que serán
fácilmente mantenidos en intervalos cortos, el tiempo requerido para el trabajo diario y el
periódico que será ejecutado.

4. Inspección general.

En los pasos 1,2 y 3 implantamos actividades orientadas a la a la prevención del deterioro, en el

paso 4 conduciremos el entrenamiento y destrezas del operador de acuerdo con los manuales
de inspección e inducciones que se le darán referente al equipo, esto nos servirá para encontrar
y corregir defectos menores en inspecciones generales. Las inspecciones iníciales las
realizaremos con el operador siguiendo las instrucciones de un tutor especialista (Técnico
Mantto). En esta clase de inspecciones deben producirse acciones de mejora que eviten la
reincidencia de los problemas identificados mediante la inspección general.

5. Inspección autónoma.
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Para este paso desarrollamos formatos de verificación para mantenimiento autónomo, donde
estandarizamos lubricación e inspección para su fácil aplicación en campo, así como el estándar
de las cartillas de lubricación elaboradas en el paso tres y los programas de limpieza ya
elaborados en la implementación de la herramienta de 5 S.

6. Organización y mantenimiento del lugar de trabajo.

Este paso lo desarrollamos en su gran mayoría en la implementación de la 5 S estandarizando

herramientas, insumos de producción y materiales de mantenimiento en el lugar de trabajo,
para mejorar la eficacia del trabajo, calidad del producto y la seguridad del ambiente.
En la implementación de las 5 S obtuvimos mejoras de estandarización, controlando estándares
de identificación de equipos, zonas, materiales y herramientas empleando mecanismos para
mantener las condiciones de limpieza alcanzadas.

7. Implemente el programa de mantenimiento autónomo completamente.

En este paso analizaremos los datos arrojados antes y después de la implementación del
mantenimiento autónomo, dentro de esto analizaremos indicadores basado en el registro del
análisis de MTBF MTTR.

Implementación De La Herramienta Andón (CONTROL VISUAL).

En la agroindustria Plantaciones el Sol S.A.C., se aprovechará los sistemas automatizados para

mejorar las apariciones ocurrentes por problemas de calidad, altos tiempos de reacción para
solucionar un problema y excesivos tiempos muertos en la línea de producción, eliminando así
mudas innecesarias en el proceso de packing de arándanos.

En el área de packing se implementará un sistema de PANEL VIEW esto nos ayudará a que los
operarios y responsables investiguen la raíz de los problemas y se tomen medidas a tiempo de
forma disciplinada, para evitar que el defecto o la anormalidad sigan produciéndose.

El PANEL VIEW que se implementará constará de un monitor adaptado a una computadora con
un software y esta interconectado a una red de computadoras, los controladores principales del
proceso y un equipo de análisis, el cual nos permitirá ver todos los análisis del proceso y así nos
facilitará la recopilación de datos e información para ayudarnos a la resolución de problemas,
generando reportes automáticos, en tiempo real.

El sistema Andón que se implementará soportará los planes de mejora continua, en términos de
optimizar los tiempos de respuesta, mejorar la Calidad y Seguridad para el proceso productivo.
A su vez entregará un mejor soporte a la producción, rectificando las situaciones en el menor
tiempo posible. Permitiéndonos entender fácilmente en qué estado se encuentra la planta en
una sola mirada en el panelview, teniendo una apreciación muy objetiva.
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III. ¿QUÉ RESULTADOS ESPERA OBTENER?

• Que todo el personal tenga conocimiento de la filosofía Lean Manufacturing, de esta

forma todos aportaran cuando se presente algún problema y estos se puedan localizar
a tiempo y así podamos corregirlos adecuadamente.

• Mejorar el sistema de gestión de calidad y poder identificar varios desperdicios en la

utilización de materiales, insumos de producción y tiempos muertos e improductivos
que no generan ningún valor.

• Al aplicar el mantenimiento autónomo (TPM) se espera mejorar la disponibilidad de los

equipos basados en la mejora de los indicadores de mantenimiento en el proceso de
empaque, teniendo como resultados una mejora en el indicador del MTBF (Tiempo
Medio Entre Fallas), reduciendo los mantenimientos correctivos y un indicador MTTR
(Tiempo Medio Entre Reparaciones).

• La implementación de esta herramienta en los operadores de los equipos permitirá

mejorar la forma adecuada en la operación y cuidados de los mismos, todo esto trajo
como consecuencia positiva la buena marcha del proceso de empaque y mejora de la
producción, logrando comprender la participación de los operadores con el objetivo y
meta de la propuesta.
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• Por último aplicando la herramienta ANDON, se da el estado de las operaciones del

proceso de empaque basados en objetivos de la empresa, luego de sustituir pizarras de
control de proceso por la implementación de un PANEL VIEW se busca como resultado
un ahorro horas-hombre y un cumplimiento del llenado de formatos de proceso. Esto
trajo como consecuencias positivas motivación de los operadores del área de empaque
y de otras áreas.