Ejemplos de Geotecnia en Las Diferentes Minas

“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERU: 200 AÑOS DE
INDEPENDECIA”
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LOS

ANDES
Facultad De Ingeniería
Escuela Profesional de Ingeniería Civil

TEMA: EJEMPLOS DE GEOTECNIA MINERA
ASIGNATURA: INTRODUCCION A LA GEOTECNIA
DOCENTE:
PRESENTADO POR:
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
INDICE
INTRODUCCION_______________________________________________________1
GENERALIDADES______________________________________________________2
1. MINERIA A RAJO ABIERTO________________________________________2
1.1. SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN:________________________________2
1.2. PLANIFICACIÓN EN UNA EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO______4
2. MINERÍA SUBTERRÁNEA_________________________________________4
2.1. MINERÍA SUBTERRÁNEA DE ROCA BLANDA: EL CARBÓN_______5
2.2. MINERÍA SUBTERRÁNEA DE ROCA DURA: METALES Y
MINERALES_______________________________________________________6
3. EJEMPLOS DE GEOTECNIA MINERA______________________________6
I. LA GEOTECNIA EN MINERÍA (RAMPA, GALERÍAS Y TALUD)______________6
II. MINERÍA SUBTERRÁNEA Y GEOTECNIA_____________________________11
a. CARACTERIZACIÓN GEOTÉCNICA________________________________14
III. SISTEMA DE PERFORACION A ROTACION DIAMANTINA_________________15
1. DEFINICION____________________________________________________15
2. EQUIPO DE EXPLORACION MEDIANTE PERFORACION DIAMANTINA
17
2.1. SONDA DE PERFORACION DIAMANTINA______________________17
2.2. BOMBA IMPULSADORA DE AGUA____________________________18
2.3. BROCAS O CORONAS DE PERFORACION_______________________19
2.4. ENSANCHADORES O ESCARIADORES_________________________22
2.5. BARRAS O TUBERIAS DE PERFORACIÓN______________________22
2.6. BARRAS O TUBERIAS DE REVESTIMIENTO____________________23
2.7. MUESTREADORES___________________________________________23
3. PROCEDIMIENTO DEL METODO DE EXPLORACION MEDIANTE
PERFORACION DIAMANTINA________________________________________24
CONCLUSIONES 1° PARTE______________________________________________26
IV. PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS EN MINERIA________________26
1. INTRODUCCION_________________________________________________26
2. MÉTODOS DE PERFORACIÓN DE ROCAS__________________________27
2.1. TIPOLOGIA DE LOS TRABAJOS DE PERFORACIÓN EN EL
ARRANQUE CON OS EXPLOSIVOS__________________________________28
2.2. CAMPOS DE APLICACIÓN DE LOS DIFERENTES MÉTODOS DE
PERFORACIÓN____________________________________________________29
3. SISTEMAS DE PERFORACIÓN_____________________________________30
3.1. SISTEMA DE PERFORACIÓN A PERCUSIÓN____________________30

3.1.1. POTENCIA DE PERCUSIÓN________________________________30
3.1.2. PERFORACIÓN NEUMATICA______________________________33
3.1.2.1. PERFORADORAS CON MARTILLO DE CABEZA____________33
3.1.2.2. PERFORADORAS CON MARTILLO EN FONDO_____________35
3.1.3. PERFORACIÓN HIDRÁULICA______________________________36
3.2. SISTEMA DE PERFORACIÓN A ROTACIÓN_____________________38
3.2.1. PERFORACIÓN ROTATIVA POR CORTE____________________40
3.2.2. PERFORACION ROTATIVA CON TRICONO__________________40
3.2.2.1. TRICONOS_____________________________________________41
3.2.2.2. PARÁMETROS DE PERFORACIÓN________________________43
3.2.3. PERFORACION CON CORANA DE DIAMANTE_______________44
3.2.3.1. CORONAS_____________________________________________45
3.2.3.2. PARÁMETROS DE PERFORACIÓN________________________47
4. TÉCNICAS DE EVACUACIÓN DEL DETRITUS_______________________47
5. SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PEROFRACIÓN_______________________51
6. FUNDAMENTOS SOBRE EXPLOSIVOS Y LA TEORIA DE DETONACIÓN
53
6.1. GENERALIDADES___________________________________________53
6.2. TIPOS DE REACCIÓN EN FUNCIÓN DE LA CINÉTICA QUÍMICA___53
6.2.1. COMBUSTIÓN___________________________________________54
6.2.2. DEFLAGRACIÓN_________________________________________54
6.2.3. DETONACIÓN___________________________________________54
6.3. MECANISMO DE LA DETONACIÓN____________________________55
7. PROPIEDADES Y CARACTERÍTICAS DE LOS EXPLOSIVOS__________56
7.1. PRESIÓN DE DETONACIÓN___________________________________56
7.2. PRESION DE EXPLOSIÓN GAS O BURBUJA_____________________57
7.3. PODER ROMPEDOR__________________________________________57
7.4. VELOCIDAD DE DETONACIÓN________________________________58
7.5. DENSIDAD DEL EXPLOSIVO__________________________________60
7.6. RESISTENCIA AL AGUA______________________________________61
7.7. CALIDAD DE HUMOS________________________________________62
7.8. SENSIBILIDAD______________________________________________62
7.8.1. SENSIBILIDAD AL DETONADOR___________________________63
7.8.2. SENSIBILIDAD A LA ONDA EXPANSIVA___________________65
7.9. ESTABILIDAD QUÍMICA______________________________________66
7.9.1. ASPECTOS QUE DETERMINAN LA ESTABILIDAD QUÍMICA DE
UN EXPLOSIVO_________________________________________________66
8. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS_______________________________________67
8.1. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS UTILIZADAS COMO INICIADORES___67
8.2. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS SECUNDARIAS_____________________68
8.3. SUSTANCIAS NO EXPLOSIVAS SUSCEPTIBLES DE DETONAR____68
9. EXPLOSIVOS INDUSTRIALES_____________________________________69
9.1. DINAMITA__________________________________________________70
9.2. DINAMITA PULVERULENTA__________________________________70
9.3. DINAMITA GELATINOSA_____________________________________71
9.4. EXPLOSIVOS PARA LA MINERÍA DE CARBÓN. EXPLOSIVOS DE
SEGURIDAD______________________________________________________71
9.5. PÓLVORA NEGRA___________________________________________72
10. ACCESORIOS DE VOLADURA___________________________________73
10.1. SISTEMAS DE INICIACIÓN____________________________________73
10.1.1. DETONADORES ORDINARIOS_____________________________74
10.1.2. DETONADORES ELÉCTRICOS_____________________________74
10.1.3. DETONADORES NO ELÉCTRICOS__________________________74
10.2. CORDÓN DETONANTE_______________________________________74
10.3. RELÉ DE MICRORRETARDO__________________________________75
10.4. MECHA LENTA______________________________________________75
10.5. SISTEMAS DE INICIACIÓN NO ELÉCTRICA_____________________76
11. EL MECANISMO DE FRAGMENTACIÓN DE LA ROCA_____________76
11.1. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL MECANISMO DE ROTURA DE
LA ROCA_________________________________________________________78
11.2. INFLUENCIA DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA ROCA__________78
12. DISEÑO DE VOLADURAS_______________________________________80
12.1. VOLADURAS DE CONTORNO_________________________________80
12.1.1. APLICACIÓN DE LAS VOLADURAS DE CONTORNO_________81
12.2. VOLADURAS EN ZANJA______________________________________82
12.3. VOLADURAS EN CRÁTER____________________________________82
12.4. VOLADURAS DE INTERIOR___________________________________83
12.4.1. SISTEMAS DE CARGA DE EXPLOSIVOS ENCARTUCHADOS EN
VOLADURAS DE INTERIOR______________________________________84
13. EFECTOS DE LAS VOLADURAS EN EL ENTORNO_________________85
13.1. MODIFICACIONES___________________________________________85
13.1.1. MODIFICACIONES PERMANENTES________________________85
13.1.2. MODIFICACIONES TRANSITORIAS________________________86
13.2. VIBRACIONES_______________________________________________87
13.2.1. ONDAS SÍSMICAS________________________________________87
14. NORMAS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE EXPLOSIVOS________88
14.1. ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS_________________________89
14.2. TRANSPORTES INTERIORES__________________________________89
15. SEGURIDAD EN LA DESTRUCCIÓN DE EXPLOSIVOS______________90
15.1. MEDIDAS PREVENTIVAS_____________________________________91
V. Ejemplo De La Geomecánica En La Minera Marsa S.A.___________________91
1. DESCRIPCIÓN Y CLASIFICACIÓN DEL MACIZO ROCOSO____________92
1.1. CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA DEL MACIZO ROCOSO________92

1.2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LAS ROCAS____________________92
1.3. ESTABILIDAD DEL MACIZO ROCOSO._________________________92
1.4. ZONIFICACIÓN GEOMECÁNICA_______________________________93
1.5. TIEMPO DE AUTO SOSTENIMIENTO___________________________94
2. DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN____________________________94
2.1. CÁLCULOS DE PARÁMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
SEGÚN HOLMBERG_______________________________________________95
2.1.1. MALLA DE PERFORACIÓN OPTIMIZADA___________________99
VI. MÉTODO GRÁFICO DE ESTABILIDAD (MGE) PARA EL
DIMENSIONAMIENTO DE TAJEOS______________________________________101
1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO____________________________________102
2. CÁLCULO DEL NÚMERO DE ESTABILIDAD N’____________________102
3. EL ÍNDICE DE CALIDAD TUNELERA MODIFICADO Q’_____________103
4. EL FACTOR DE ESFUERZO EN LA ROCA (A)_______________________104
5. DE ESTAS CONSIDERACIONES MENCIONADAS, PODEMOS GRAFICAR
EL FACTOR DE ESFUERZO EN LA ROCA A, PARA DIFERENTES VALORES
DE
 c /  1 Y SE OBTIENE LO SIGUIENTE:____________________________104
6. EL FACTOR DE AJUSTE POR ORIENTACIÓN DE DISCONTINUIDADES
(B) 105
7. EL FACTOR DE AJUSTE GRAVITACIONAL C______________________107
8. EL GRÁFICO DE ESTABILIDAD__________________________________108
9. CÁLCULO DEL FACTOR DE FORMA O RADIO HIDRÁULICO “S”_____109
CONCLUSION________________________________________________________111
RECOMENDACIONES_________________________________________________112
BIBLIOGRAFIA_______________________________________________________113
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N.° 1: Las fases de explotación.........................................................................................3
Figura N.° 2: Minería subterránea con rieles................................................................................4
Figura N.° 3: Hastial craquelado..................................................................................................5
Figura N.° 4: Extracción de mineral del subnivel.........................................................................6
Figura N.° 5: Rampa con rieles, de tipo de mina subterránea semi mecanizado...........................7
Figura N.° 6: Estabilidad de talud................................................................................................8
Figura N.° 7: Diseño de rampas y la diferentes cortes o niveles...................................................8
Figura N.° 8: Bocamina en minas artesanales............................................................................10
Figura N.° 9: Boca mina de minas medianas..............................................................................10
Figura N.° 10: Presencia de jumbo eléctrico en la galería..........................................................11
Figura N.° 11: Esquema de la mina subterránea.........................................................................12

Figura N.° 12: Equipo de perforación diamantina......................................................................15
Figura N.° 13: Equipo de Perforación Diamantina.....................................................................16
Figura N.° 14: Sondeo de Perforación Diamantina....................................................................18
Figura N.° 15: Bomba Impulsora de Agua.................................................................................18
Figura N.° 16: Brocas.................................................................................................................19
Figura N.° 17: Tipos de brocas...................................................................................................21
Figura N.° 18: Ensanchadores O Escariadores...........................................................................21
Figura N.° 19: Barras de Revestimiento y Perforación...............................................................22
Figura N.° 20: Testigos..............................................................................................................23
Figura N.° 21: Equipos de sondeo y muestras............................................................................24
Figura N.° 22: Esquema de potencia de perforación..................................................................29
Figura N.° 23: Esfuerzo de tracción y compresión.....................................................................30
Figura N.° 24: Perforadoras Con Martillo De Cabeza................................................................32
Figura N.° 25: Perforadoras Con Martillo En Fondo..................................................................33
Figura N.° 26. Esquema de perforadoras de martillo en cabeza hidráulico................................34
Figura N.° 27: Equipos de perforación.......................................................................................35
Figura N.° 28: Principales componentes de un equipo de perforación hidráulico......................36
Figura N.° 29: Perforación rotativa............................................................................................37
Figura N.° 30: Perforación Rotativa Por Corte...........................................................................37
Figura N.° 31: Brocas para Perforacion Rotativa Con Tricono..................................................38
Figura N.° 32: brocas con inserto de carburo de tungsteno........................................................39
Figura N.° 33: forma y tamaño y numero de dientes de los triconos..........................................40
Figura N.° 34: velocidad de penetración....................................................................................41
Figura N.° 35: dureza de la roca.................................................................................................42
Figura N.° 36: coronas de inserto a las brocas............................................................................43
Figura N.° 37: Barra helicoidal continua y corta........................................................................45
Figura N.° 38: Circulación de aire con agua y lodo....................................................................46
Figura N.° 39: Circulación inversa con agua y aire....................................................................48
Figura N.° 40: Tiempo De Reacción..........................................................................................50
Figura N.° 41: Gases en expansión.............................................................................................52
Figura N.° 42: Formación de gas................................................................................................54
Figura N.° 43: Prueba de Campo................................................................................................55
Figura N.° 44: Equipo de registro de VOD................................................................................56
Figura N.° 45: Calidad De Humos.............................................................................................58
Figura N.° 46: Detonador...........................................................................................................59
Figura N.° 47: Cordón detónate..................................................................................................59
Figura N.° 48: El APD...............................................................................................................60
Figura N.° 49: Confección de un cebo con una emulsión altamente potente..............................60
Figura N.° 50: Bosquejo de un cebo con Dinamita o alto explosivo encartuchado....................60
Figura N.° 51: Bosquejo de carguío de un pozo de tronadura....................................................61
Figura N.° 52: Esquema De Carguío..........................................................................................61
Figura N.° 53: Sensible a la onda explosiva...............................................................................62
Figura N.° 54: Voladura De Tajo...............................................................................................64
Figura N.° 55: Nitrato de amonio...............................................................................................65
Figura N.° 56: Chispeo del frente...............................................................................................66
Figura N.° 57: Pólvora negra......................................................................................................69

Figura N.° 58: Voladura de tajos o bancos.................................................................................69
Figura N.° 59: Detonador no eléctrico........................................................................................72
Figura N.° 60: Radio de influencia.............................................................................................73
Figura N.° 61: Tensiones generadas al detonador......................................................................76
Figura N.° 62: Efectos de la voladura.........................................................................................78
Figura N.° 63:Cañas para las coronas.........................................................................................80
Figura N.° 64: afecciones de las voladuras al macizo roso remanente.......................................81
Figura N.° 65: Tipos de ondas sísmicas.....................................................................................83
Figura N.° 66: Instalaciones de polvorines.................................................................................84
Figura N.° 67: Uso de pentacord para la corona y cuadradores..................................................92
Figura N.° 68: Carguío de los taladros.......................................................................................92
Figura N.° 69: Malla de Perforación Optimizada.......................................................................93
Figura N.° 70: Malla de perforación optimizada y carguío de los taladros.................................93
Figura N.° 71: Distribución de Cartuchos de los Taladros de Corona (13 pies.)........................94
Figura N.° 72: Uso de cañas.......................................................................................................94
Figura N.° 73: Tajeo abierto.......................................................................................................99
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Potencia De Percusión En Función Del Diámetro De Varillaje........................36

Tabla 2: Máximo Empuje Unitario En Función Del Diámetro Del Tricono...................41
Tabla 3: Densidad............................................................................................................57
Tabla 4: Valores orientativos de las rocas rcs para algunos tipos de rocas.....................75
Tabla 5: Clase de roca según el valor de RMR...............................................................88
Tabla 6: Tiempos de Auto Sostenimiento por Tipo de Roca..........................................89
Tabla 7: Coeficiente del Tipo de Roca............................................................................91
Tabla 8: Resultado Obtenido de la Perforación y Voladura............................................91
INTRODUCCION
La Geotecnia es la ciencia dedicada a la investigación, estudio y solución de problemas

relacionados con las propiedades mecánicas, hidráulicas e ingenieriles que surgen como
resultado de la interacción entre la geología y las obras y actividades del hombre, así como a la
predicción y desarrollo de medidas para la prevención o remediación de peligros geológicos.
Se aplica en las siguientes ramas de la ingeniería:
1) Estructuras. - Se aplica al diseño de fundaciones, edificios, puentes, etc.

2) Hidráulica. - En el diseño de Obras Hidráulicas (canales, presas, reservorios de
almacenamiento, túneles, etc.), flujo a través de medios porosos, hidráulica de ríos,
puertos, etc.
3) Sanitaria. - Diseño de redes de alcantarillado sanitario y pluvial (zanjas, entibados),
Diseño de plantas de tratamiento de aguas residuales (estudio del suelo del lecho,
permeabilidad de los estratos), diseño de rellenos sanitarios, etc.
4) Carreteras. - Estudios geotécnicos de suelo en general de toda el área donde se
pretende construir la carretera, estabilidad de taludes, compactación de suelos, etc.
5) Medio ambiente. - Estudios para conocer el grado de contaminación del subsuelo,
permeabilidad de los estratos para conocer la velocidad de difusión de contaminantes,
etc.
Es la obtención selectiva de minerales y otros materiales (salvo materiales orgánicos de

formación reciente) a partir de la corteza terrestre. La minería es una de las actividades
más antiguas de la humanidad. Casi desde el principio de la edad de piedra, hace 2,5
millones de años o más, ha venido siendo la principal fuente de materiales para la
fabricación de herramientas. Puede decirse que la minería surgió cuando los
predecesores de los seres humanos empezaron a recuperar determinados tipos de rocas
para tallarlas y fabricar herramientas. Al principio, la minería implicaba simplemente la
actividad, muy rudimentaria, de desenterrar el sílex u otras rocas. A medida que se
vaciaban los yacimientos de la superficie, las excavaciones se hacían más profundas,
hasta que empezó la minería subterránea.
1
GENERALIDADES
1. MINERIA A RAJO ABIERTO
Son minas de superficie que adoptan la forma de grandes fosas en terraza, cada vez más
profundas y anchas. Los ejemplos clásicos de minas de cielo abierto son las minas de
diamantes de Suráfrica empleadas para explotar tubos de kimberlita, depósitos de mineral
en forma cilíndrica que ascienden por la corteza terrestre. A menudo tienen una forma más
o menos circular.
El objetivo final de una mina a rajo abierto es obtener un producto en cantidad y calidad
definidas previamente. Este objetivo puede ser dividido en sub- objetivos, donde a cada
uno de ellos, podemos asociar un proceso o sub- proceso, el cual tiene asociado un
conjunto de actividades. En general, se define como proceso productivo a la actividad o
conjunto de actividades, sobre las cuales actúan diversos factores externos e internos y
que, a través de la interacción entre ellos y las actividades del proceso, permitirán obtener
uno o más resultados o productos. Para el caso de las operaciones en una mina a rajo
abierto, definiremos como procesos productivos a todas las operaciones mineras que
arrojen como resultado de dichas operaciones ya sea un producto físico o información. Es
de gran importancia garantizar un ambiente de operación apto para lograr los mejores
rendimientos de los equipos involucrados, tanto en la parte física (material, equipos,
mantención, disponibilidad, insumos, etc.), como en la parte humana (operadores,
mantenedores, jefes de turno u otros). Debemos destacar que el principal insumo y a la vez
producto de cada proceso productivo es la información, la que en función de su calidad y
cantidad permitirá llevar a cabo los procesos productivos en el mejor de los escenarios y
con el más alto potencial de éxito posible. La información es lo principal para garantizar la
coordinación y el buen desarrollo de cualquier actividad.
1.1. SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN:
Se denomina secuencia de explotación o estrategia de consumo de reservas, a la forma

en que se extraen los materiales desde el rajo, durante el período comprendido entre el
inicio de la explotación hasta el final de ella. La extracción del material se realiza en
sucesivos rajos intermedios, los que reciben el nombre de Fases o Expansiones.
2
La extracción empieza con la perforación y voladura de la roca. Ésta se carga en

camiones con grandes palas eléctricas o hidráulicas, o con excavadoras de carga frontal,
y se retira del foso. El tamaño de estas máquinas llega a ser tan grande que pueden
retirar 50 m3 de rocas de una vez, pero suelen tener una capacidad de entre 5 y 25 m3.
La capacidad de los camiones puede ir desde 35 hasta 220 t. Un avance de la minería
moderna consiste en que las palas descarguen directamente en un triturador móvil,
desde la que se saca de la mina la roca triturada en cintas transportadoras.
Una metodología utilizada últimamente se basa en la estrategia de exigir descuentos

decrecientes en el beneficio de los bloques, por lo tanto, las primeras corridas de conos
están afectadas por descuentos más altos que los posteriores. Esto permite estructurar
una estrategia de beneficios decrecientes, luego se tendrán fases intermedias con una
envolvente iso -beneficio decreciente en el tiempo.
Las fases de explotación se pueden visualizar esquemáticamente en las siguientes

figuras:
Figura N.° 1: Las fases de explotación
3
1.2. PLANIFICACIÓN EN UNA EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO
La planificación de la explotación de un rajo abierto se puede diferenciar en tres tipos,

según el horizonte de planificación:
 Planificación de Largo Plazo.

 Planificación de Mediano Plazo.
 Planificación de Corto Plazo.
De estos tres tipos de planificación, podemos decir que la de corto plazo es la única a la
cual se le puede asignar un tiempo preciso, siendo esta planificación la que abarca la
producción o la actividad de la faena dentro del día, los próximos cuatro, siete o treinta
días, en cambio el horizonte de planificación de mediano y largo plazo dependerá de la
duración del proyecto, no es lo mismo el mediano o largo plazo para un proyecto de
treinta años contra uno de tres años. Por lo general se entiende como planificación de
mediano plazo a la programación anual, detallada en cada uno de los meses.
2. MINERÍA SUBTERRÁNEA
La minería subterránea puede subdividirse en minería de roca blanda y minería de roca

dura. Los ingenieros de minas hablan de roca 'blanda' cuando no exige el empleo de
explosivos en el proceso de extracción. En otras palabras, las rocas blandas pueden
cortarse con las herramientas que proporciona la tecnología moderna. La roca blanda más
común es el carbón, pero también lo son la sal común, la potasa, la bauxita y otros
minerales. La minería de roca dura utiliza los explosivos como método de extracción.
Figura N.° 2: Minería subterránea con rieles.
4
Figura N.° 3: Hastial craquelado.
2.1. MINERÍA SUBTERRÁNEA DE ROCA BLANDA: EL CARBÓN
En este método se perforan en la veta de carbón dos túneles paralelos separados por
unos 300 m (llamados entradas). A continuación, se abre una galería que une ambas
entradas, y una de las paredes de dicha galería se convierte en el frente de trabajo para
extraer el carbón. El frente se equipa con sistemas hidráulicos de entibado
extremadamente sólidos, que crean un techo por encima del personal y la maquinaria y
soportan el techo de roca situado por encima. En la parte frontal de estos sistemas de
entibado se encuentra una cadena transportadora. Los lados de la cadena sostienen una
máquina de extracción, la cizalladora, que corta el carbón mediante un tambor
cilíndrico con dientes que se hace girar contra el frente de carbón. Los trozos de carbón
cortados caen a la cadena transportadora, que los lleva hasta el extremo del frente de
pared larga. Allí, el carbón pasa a una cinta transportadora que lo lleva hasta el pozo o
lo saca directamente de la mina. Cuando se ha cortado toda la longitud del frente, se
hace avanzar todo el sistema de soporte y la cizalladora empieza a cortar en sentido
opuesto, extrayendo otra capa de carbón. Por detrás de los soportes hidráulicos, el techo
cede y se viene abajo. Esto hace que esta forma de extracción siempre provoque una
depresión del terreno situado por encima.
Figura N.° 4: Extracción de mineral del subnivel.

2.2. MINERÍA SUBTERRÁNEA DE ROCA DURA: METALES Y

MINERALES
En la mayoría de las minas de roca dura, la extracción se realiza mediante perforación y

voladura. Primero se realizan agujeros con perforadoras de aire comprimido o
hidráulicas.
Para poder acceder al yacimiento de mineral hay que excavar una red de galerías de
acceso. Por lo general éstas suelen encontrarse en la roca de desecho que rodea al
yacimiento. La extracción del mineral propiamente dicho se denomina arranque, y la
elección del método depende de la forma y orientación del yacimiento. En los depósitos
tabulares horizontales hay que instalar sistemas de carga y transporte mecanizados para
manejar la roca extraída. En los yacimientos muy inclinados, una gran parte del
movimiento de la roca puede efectuarse por gravedad. En el método de socavación de
bloques se aprovecha la fuerza de la gravedad incluso para romper la roca. Se socava el
bloque que quiere extraerse y se deja que caiga por su propio peso. La minería
subterránea es la más peligrosa por lo que se prefiera emplear alguno de los métodos
superficiales siempre que resulte posible.
3. EJEMPLOS DE GEOTECNIA MINERA
I. LA GEOTECNIA EN MINERÍA (RAMPA, GALERÍAS Y TALUD)
Geotecnia es la ciencia dedicada a la investigación, estudio y solución de problemas

relacionados con las propiedades mecánicas, hidráulicas e ingenieriles que surgen como
resultado de la interacción entre la geología y las obras y actividades del hombre, así
como a la predicción y desarrollo de medidas para la prevención o remediación de
peligros geológicos.
EN MINERÍA A RAJO ABIERTO
 Diseño de taludes
 Manejo de taludes
6
 Criterios racionales de riesgo para la optimización del diseño minero

 Transición y cambio a minería subterránea
EN MINERÍA SUBTERRANEA
 Respuesta a las “grandes” preguntas

 Evaluación de variantes y/o nuevos métodos de explotación
 Interacción entre sectores productivos
 Secuencia miento minero
 Tasas de socavación y extracción
 Subsidencia
 Fortificación
a. EXCAVACIONES Y TÚNELES
Estabilidad de las paredes, controlar el agua y sugerir métodos de excavación.

Construcción
El comportamiento de los materiales debe asegurar la evolución del proyecto según lo
esperado-seguro y económico: proyectos livianos, proyectos pesados (casas, edificios
pequeños)
Figura N.° 5: Rampa con rieles, de tipo de mina subterránea semi mecanizado.
Establecer la pendiente de un camino o trazado lineal. Identificar los materiales a lo

largo del trazado. Utilización y abandono de la obra.
Estabilidad de taludes en el largo plazo, etc.
7
Figura N.° 6: Estabilidad de talud.
b. GEOTECNIA DE LAS RAMPAS
Una rampa es un elemento de la ARQUITECTURA o de la ingeniería que permite

vincular dos lugares que se encuentran a diferente altura, Lo que permite la rampa es
descender o ascender a uno u otro espacio a través de su superficie
Figura N.° 7: Diseño de rampas y la diferentes cortes o niveles.
El análisis geotécnico de detalle llevado a cabo para el desarrollo del proyecto de

análisis del sostenimiento de las rampas este y oeste del proyecto mina, realizado por
Ingenieros, contempla todos y cada uno de los parámetros geomecánico necesarios para
una correcta evaluación de la estabilidad de la excavación y de los elementos de
sostenimiento más apropiados en función del RMR del macizo rocoso.
8
La estimación de los parámetros geomecánico incluidos en este proyecto ha sido

llevada a cabo independientemente por los técnicos, los cuales han revisado y analizado
toda la
información de tipo geológico – geotécnica disponible para el cálculo y la estimación

de los métodos de sostenimiento más adecuados para cada situación.
 FUNCION DE LAS RAMPAS
Labor de accesos de equipos y maquinarias pesadas (perforación, transporte,

relleno) sobre llantas a interior Mina desde la superficie o entre los niveles
Une labores horizontales de diferentes cotas o profundidades Permite la
extracción del mineral por medios rápidos y flexibles con equipos de bajo
perfil. Permite el acceso de personal, materiales, insumos y herramientas, etc.
a interior mina. Las rampas se pueden construir o desarrollar en variadas
formas: Circular, elípticas, rampas en 8, en zigzag, helicoidales, horizontales
con la pendiente adecuada.
c. GEOTECNIA DE BOCAMINA
El proyecto constructivo para las bocaminas de las rampas del proyecto también ha sido
realizado de acuerdo a las dimensiones de los equipos, y al igual que en el proyecto
para la evaluación del sostenimiento de las rampas este y oeste, se ha realizado tras una
extensiva labor de compilación, revisión y análisis de toda la información geológico –
geotécnica disponible por parte de los técnicos.
Figura N.° 8: Bocamina en minas artesanales
9
Figura N.° 9: Boca mina de minas medianas.

d. GEOTECNIA DE LAS GALERÍAS DE TRANSPORTE Y PRODUCCIÓN
Se ha realizado una clasificación geomecánica siguiendo el criterio de “Q de Barton”

para las galerías de transporte y de producción, sirviendo estas últimas de acceso a las
cámaras de explotación.
Figura N.° 10: Presencia de jumbo eléctrico en la galería
II. MINERÍA SUBTERRÁNEA Y GEOTECNIA
El trabajo en una mina subterránea, que se desarrolla en el interior de un macizo rocoso y

a gran profundidad, requiere una infraestructura especial compuesta generalmente, por:
pozo de acceso, plantas generales, galerías, pozos de comunicación entre plantas y
explotaciones, formando un todo uno que permita definir un circuito primario de
10
ventilación y, teniendo, las labores mencionadas, las secciones necesarias para permitir
que el tránsito del personal y el movimiento de las máquinas se realicen en buenas
condiciones de seguridad.
Cada mina es diferente en cuanto a ubicación, instalaciones y operaciones. Las

diferencias radican principalmente en las formaciones geológicas sobre las que se
asientan, el tipo de acceso utilizado (pozo vertical, rampa, plano inclinado, etc.), el tipo
de mineral que se extrae y los sistemas de explotación utilizados.
Figura N.° 11: Esquema de la mina subterránea.
Las minas de interior se subdividen en varios tipos de labores. Por una parte, se
diferencian la infraestructura de acceso y servicios, en el que se engloban el pozo
principal, la rampa para conectar niveles, las galerías de nivel y de transporte, los
cargaderos de mineral y los pozos de ventilación. Estas labores son, por norma general
instalaciones de larga vida útil y se excavan en material estéril.
11
Por otra parte, están las labores auxiliares, las labores de reconocimiento, comunicación
y otras complementarias para instalaciones y chimeneas de paso de mineral.
Como último las zonas de frentes de explotación, con geometría definida según una capa,
filón o masa mineralizada cuya vida operativa depende de la duración de los trabajos de
extracción de mineral.
La geotecnia se define como la aplicación de los principios ingenieriles y conocimientos

geológicos en el comportamiento del terreno y al estudio de sus propiedades.
En obras subterráneas, su finalidad es la de proporcionar información sobre la

interacción terreno-estructura o terreno-obra en lo que se refiere a estabilidad, resistencia
y viabilidad económica proporcionando elementos básicos en las fases de diseño y de
ejecución.
La geotecnia se encuentra íntimamente ligada a la seguridad de las labores mineras, y su

principal objetivo es obtener un profundo conocimiento del macizo rocoso para realizar
en condiciones de seguridad el desarrollo de las siguientes actividades:
 Diseñar excavaciones seguras para el personal que cumplan de manera eficiente

su cometido durante su vida operacional minimizando los costos asociados al
desarrollo de estas excavaciones.
 Predecir el comportamiento esperado del macizo rocoso ante la actividad minera,
con el propósito de anticiparse ante cualquier eventual ocurrencia de problemas,
asegurando la estabilidad y con ello asegurando la producción.
 Solucionar, en la forma más eficiente y rápida que sea posible, cualquier
problema de origen geomecánico que afecte la actividad minera.
Por tanto, la geotecnia debe ser capaz de analizar la estabilidad y diseñar cada tipo de
excavación atendiendo a sus requerimientos operativos.
Los métodos de explotación subterránea se eligen en función de la morfología regular o

irregular del cuerpo mineralizado y las características geotécnicas del macizo rocoso, que
incluyen las propiedades geomecánicas del mineral y de las rocas, las discontinuidades,
la estructura geológica, el campo tensional natural y la presencia y distribución de agua
subterránea.
12
Así habrá métodos específicos para labores mineras autoportantes y para aquellas que
requieren de algún tipo de sostenimiento, por problemas de estabilidad.
En base a los distintos sistemas de explotación, existen muchas variantes, siempre

adaptándose a las peculiaridades de los depósitos minerales. Así, para la explotación de
capas horizontales de minerales blandos (carbones, sales potásicas) se pueden emplear
"tajos largos" comúnmente llamados “frente largo en dirección”, con arranque y carga
efectuada por la misma máquina (cepillos, rozadoras, minadores continuos etc.), que
aprovechan la fragilidad del mineral para arrancarlo de manera continua con ruedas
giratorias armadas con picas de metal duro. Para capas verticales de carbón con gran
potencia se utiliza el “método de subniveles con sutiraje”, o “plantas horizontales
descendentes con sutiraje”.
El postaller (hueco producido por la extracción del mineral) se puede dejar libre (filones
de minerales metálicos), se puede rellenar (masas de diversos minerales metálicos e
industriales) o simplemente provocar su hundimiento (capas continuas de carbón,
minerales de cobre de baja ley), según se estime el comportamiento de la roca de caja.
Los sistemas de explotación admiten muchas variantes, adaptadas en cada caso a las
peculiaridades de los depósitos minerales a explotar.
a. CARACTERIZACIÓN GEOTÉCNICA
 CONOCIMIENTO EN TERRENO DE MINERÍA
El diseño de una explotación minera debe basarse en el estudio y conocimiento de las

propiedades geomecánicas del terreno, que serán identificadas previamente a las
labores a realizar y a medida que avanzan las excavaciones. Los resultados de las
investigaciones, en ocasiones, no son coherentes ni coincidentes con las características
reales del terreno que se observan durante la ejecución de las obras.
Nos encontramos trabajando ante un medio heterogéneo y complejo, el macizo rocoso,

que varía de unas minas a otras, y conforme van avanzando los trabajos es posible que
varíe en diferentes zonas dentro de una misma mina, desarrollándose muchas veces
inestabilidades en el macizo rocoso que no se habían previsto.
13
Por ello, para poder proveer/eliminar posibles inestabilidades, es necesario caracterizar,

conocer y controlar los posibles problemas geotécnicos que se pudieran desarrollar en
el macizo rocoso. En minería existen diversas técnicas para identificar los peligros
geotécnicos. Por ejemplo:
 Llevar a cabo una inspección visual continua de la mina centrada en el control

del terreno afectado.
 - Revisión de la información disponible, incluyendo los registros de incidentes y
accidentes anteriores e informes. Sistemas de monitorización, instrumentación
y análisis.
 Realización de consultas y encuestas a los trabajadores, ya que pueden
proporcionar información única y valiosa sobre los peligros potenciales
existentes en su entorno laboral.
III. SISTEMA DE PERFORACION A ROTACION DIAMANTINA
1. DEFINICION
En los distintos campos de la Ingeniería siempre existe una necesidad de conocer las
condiciones geotécnicas al interior y por debajo de un suelo a explorar, han motivado el
desarrollo tecnológico de diferentes técnicas de perforación, como es el caso de la
perforación a rotación que es un procedimiento universal para obtener testigos o muestras
en toda investigación minera, geológica o ya sea con fines de cimentación profunda en
obras de ingeniería.
Prácticamente no hay limitaciones en cuanto a su campo de acción pudiéndose usar en

rocas duras como en material alterado con algunas diferencias en el procedimiento de
perforación. Su ventaja radica en que se pueden extraer muestras de varios diámetros,
cuyos rangos varían de 48 mm a 146 mm en profundidades de cientos de metros o
kilómetros.
14
Figura N.° 12: Equipo de perforación diamantina
La perforación con extracción de testigos o diamantina es un método de perforación

rotatorio que se utiliza para extraer muestras de núcleo de rocas y suelos. Sus aplicaciones
más comunes se pueden encontrar en investigaciones mineras, geológicas o con fines de
cimentación profunda en obras de ingeniería. La designación de diamantina se debe a que
utiliza una corona (brocas de sección anular) de acero con diamantes industriales
integrados a una matriz de carburo de tungsteno para excavar. Existen dos métodos de
perforación de diamantina, uno de ellos es el método convencional y el otro es el
denominado por “cable o wireline”. Al perforar con el método convencional la sarta de
perforación debe ser retirada completa, una vez que la porta testigo sea vaciado. Al
perforar con el método wireline sólo se retira el tubo interior para la obtención del testigo
y no es necesario retirar toda la sarta de perforación.
La energía necesaria para la rotación la proporciona la unidad de fuerza. Si el terreno a

perforar es muy duro, tal como macizos rocosos, granito, cuarcitas, filones de cuarzo, etc.,
es inútil intentar perforar con brocas widia (de prismas de carburo de tungsteno) pues con
menos de 10 cm de perforación las brocas habrán perdido su capacidad de corte, por lo
tanto, hay que detener la perforación extrayendo todo el tren para volver a afilar las
brocas. No es económico usar brocas de este tipo en terrenos muy duros, pues se perderá
la jornada de trabajo en continuas extracciones de tren, dedicando a la perforación un
tiempo mínimo.
15
Figura N.° 13: Equipo de Perforación Diamantina
2. EQUIPO DE EXPLORACION MEDIANTE PERFORACION

DIAMANTINA
Para la ejecución de las Perforaciones Diamantinas con recuperación de testigos o

muestreo se debe de contar con los siguientes equipos, materiales, accesorios y
herramientas:
2.1. SONDA DE PERFORACION DIAMANTINA
Conformada por un motor de 20 a 140 HP que va montado en el mismo bastidor de la

sonda. A continuación del motor va el embrague que funciona como en el caso de los
automóviles, haciéndolo en el tiempo justo para realizar los cambios; el movimiento se
transmite a una caja de engranajes que cumplen doble misión: Primeramente, disminuir
la velocidad de rotación y luego distribuir el movimiento de rotación en dos
direcciones; funciones primordiales para el proceso de perforación diamantina. Una
hacia la cabeza de rotación, que mueve el tren de perforación; y la otra hacia el
cabestrante, wincha o trípode. La cabeza de perforación está equipada por un sistema
para hacer avanzar el husillo o cabezal de perforación. Este cabezal tiene en la parte
inferior un plato de mordazas, cuya misión es sujetar las varillas. De esta forma, al girar
el cabezal avanza empujando al tren de varillas.
16
Una vez que se tiene el tren de perforación en posición para iniciar el trabajo, se
acciona el motor dejándolo calentar por un tiempo prudente (5 a 10 min.).
Seguidamente el operador se asegura que la sujeción del tren de perforación al cabezal
de la máquina sea firme; luego acciona un control de pase hidráulico, que es el que
ejerce la presión durante la perforación sobre los pistones del cabezal, permitiendo el
avance del tren de perforación, con carreras de 0.60 mts. generalmente. El giro del
cabezal le da un conjunto de engranajes cónicos relacionados directamente con el
motor, esto se debe a que este cabezal tiene una autonomía de rotación de 360º en un
plano vertical, que permite efectuar perforaciones con la inclinación que se elija de
acuerdo a lo ya establecido por el supervisor del proyecto.
Figura N.° 14: Sondeo de Perforación Diamantina
2.2. BOMBA IMPULSADORA DE AGUA
Este equipo no siempre se usa en el campo, es utilizado siempre y cuando en la zona

donde se realizarán las perforaciones no cuentan con puntos de agua disponibles, y en
algunos casos la zona es de poco acceso porque mayormente estos trabajos se realizan
en los lugares más inhóspitos y de difícil acceso, y esta agua es primordial para realizar
todo tipo de perforaciones. Las partículas que se presentan cuando la broca está
cortando la roca, a veces es necesario expulsarlas al exterior para un mayor detalle, es
por eso que se necesita del agua como fluido de circulación y esta cumple dos
funciones: De refrigerar la broca y expulsar el detritus.
17
Figura N.° 15: Bomba Impulsora de Agua
2.3. BROCAS O CORONAS DE PERFORACION
Es el elemento cortante ubicado al frente de la perforación por el medio del cual se

profundiza la sonda, recibe el nombre común de broca o también el de corona de
perforación. Su función es la permitir el tren de perforación, cortar la roca o avanzar en
material suelto. Según su diseño le da estabilidad al tren reduciendo sus vibraciones, es
por esto importante usar siempre brocas adecuadas dependiendo del tipo de suelo a
perforar. Las coronas diamantinas son brocas de sección anular, de manera que
conforme avanza la perforación se talla una muestra de forma cilíndrica que se aloja en
un muestreador (portatestigos) inmediatamente detrás de la corona.
Los diamantes que se emplean en la fabricación de las coronas varían en calidad y

tamaño, y la matriz que la sustenta es fabricada con durezas diferentes. La elección de
un tipo de broca determinado estará en función de la dureza, abrasividad, grado de
fracturamiento y tipo de roca a ser perforada.
 Brocas de Carburo de Tungsteno (Tipo Widia)
Estas brocas son utilizadas a velocidades relativamente bajas. La velocidad de rotación

es excesiva, los prismas se sobrecalientan, produciéndose un rápido desgaste de las
mismas. Este tipo de brocas solamente deberán usarse en formaciones blandas como:
arcilla, pizarra blanda y dura; caliza blanda y semidura,
yeso, arena, sal, tierra helada y hielo. También son
apropiados para perforar en terrenos de recubrimiento y
para limpieza de sondeos.
18
Figura N.° 16: Brocas
Los testigos obtenidos mediante su uso son normalmente de baja calidad. Esto se debe
a que los prismas presionan los detritus y otros materiales contra el testigo; además la
forma de la corona produce una alta vibración durante la perforación.
 Brocas de Carburo de Tungsteno Triturado
Durante la perforación tienen más aristas cortantes en contacto con la roca que las
brocas con prismas. Esto reduce la vibración, produciendo un testigo de mejor calidad y
permite utilizar la broca a mayores velocidades de rotación que las brocas de prismas.
La velocidad de rotación más conveniente lo determina el tipo de roca que se perfora y
otros factores propios de la perforación, por lo que su velocidad periférica puede variar
entre 0.5 – 2m/s.
Este tipo de brocas son apropiadas para rocas de dureza algo mayor que las brocas con
prismas (rocas semiduras abrasivas, como arenisca semidura, pizarra dura o rocas
sedimentarias).
 Broca con Diamantes
Las brocas de diamante se diseñan para perforar agujeros en el vidrio, la cerámica, la

porcelana, la piedra caliza, la pizarra, el mármol, el granito, la piedra, y la fibra de
vidrio.
La velocidad de corte y la vida útil de una broca de diamante se ven afectadas por la
dureza y abrasividad del material, más la velocidad de perforación, la presión y la
lubricación.
Presenta propiedades físicas como: Es el material más duro y resistente al desgaste; y

su otra propiedad es la capacidad de conducción del calor a temperatura térmica del
diamante, dependiendo del tipo, es entre 2 y 7 veces superior a la de la plata o el cobre.
Esta característica es especialmente valiosa cuando se monta el diamante como
elemento de corte de la corona, ya que el calor producido durante la perforación es
eficazmente disipado.
El diamante, sin embargo, es frágil y puede romperse fácilmente si es sometido a

golpes. Es además relativamente sensible a altas temperaturas en que empieza a
transformarse en grafito y más frágil aún, cuando se sobrecalienta.
19
Existen dos tipos de brocas con diamantes:
 Brocas con Diamantes Insertados; actualmente en la mayoría de brocas

insertadas se usa diamantes naturales. Los diamantes son insertados en la matriz
de la parte frontal de la broca dejando el diamante expuesto de un octavo a un
tercio. Se permite mayor exposición del diamante para formaciones de roca
blanda a semiblanda y menor exposición para formaciones duras, fracturadas y
abrasivas. Los diamantes son montados en tal forma que la matriz quede
cubierta uniformemente. Un montaje incorrecto puede ocasionar el desgaste de
la matriz circundante y la consiguiente pérdida de los diamantes, estos pierden
su capacidad de corte principalmente por haberse pulido, fracturado o quemado.
 Brocas con Diamantes Impregnados; están hechos de la misma manera que
un esmeril de diamante con miles de agudas partículas de diamantes ligados en
la matriz de la cabeza de la broca. Con la elección correcta de la matriz y los
parámetros de perforación (velocidad de rotación y fuerza de empuje) la broca
se autoafila, consiguiéndose una penetración más o menos constante durante la
vida útil de la broca.
 Tiene ciertas ventajas utilizar una broca de impregnación: Se necesita menor
cantidad de brocas; no se hace necesario recuperar las brocas, como en el caso
de las insertadas e igual régimen de penetración con la misma fuerza de avance,
a lo largo de la vida útil de la broca.
Figura N.° 17: Tipos de brocas
2.4. ENSANCHADORES O ESCARIADORES
Su función es la de conservar el diámetro correcto de

perforación a lo largo del taladro sin dañarse. Otra de
sus funciones es la estabilizar el tren de perforación,
protegiendo con esto el desgaste excesivo del
20
Figura N.° 18: Ensanchadores
O Escariadores
extremo inferior del muestreador. Se recomienda su utilización cuando se perfora en

formaciones duras y sólidas, en formaciones blandas no es necesaria su utilización. El
ensanchador se coloca siempre inmediatamente después de la broca o corona. Los
ensanchadores están conformados por plaquitas de carburo de tungsteno o diamantes
insertados alrededor del diámetro exterior del ensanchador, dispuestos de tal forma que
faciliten el paso del agua del barrido.
2.5. BARRAS O TUBERIAS DE PERFORACIÓN
Las funciones principales de las barras de perforación son las siguientes:
 Transferir torque y rotación desde la máquina perforadora hasta la corona.

 Transferir las fuerzas de levantamiento y extracción.
 Servir como una línea de distribución para el agua de lavado.
 Servir como una línea de distribución para el ensamblaje del tubo interior.
2.6. BARRAS O TUBERIAS DE REVESTIMIENTO
Si las paredes del sondeo o perforación no se sostienen solas, puede evitarse el

derrumbamiento utilizando un tubo llamado Casing. Este Casing por lo general es de
mayor diámetro con respecto a la barra con la que se está perforando.
Las barras o tuberías de revestimiento cumplen con la función principal de estabilizar el

material de recubrimiento y las formaciones no estables con tendencia a derrumbe,
además cuenta con un diámetro mayor a las barras de perforación.
2.7. MUESTREADORES
Figura N.° 19: Barras de Revestimiento y Perforación
Los
muestreadores son barriletes de acero que al ir avanzando en el terreno va obteniendo
una barra cilíndrica llamada testigo la cual va entrando en un tubo enroscado o tubo
21
interior a continuación de la broca. Sus longitudes varían de 0.60 mts. A 3.00 mts. y los
diámetros se corresponden con los de las coronas a ser empleadas. Este tubo es llamado
tubo portatestigo, tubo testigo o comúnmente tubo sacatestigo.
La parte superior del tubo sacatestigo se enrosca a la tubería de perforación por medio
de una pieza llamada cabeza del tubo. Esta cabeza varía según la complejidad del
diseño del tubo sacatestigos que puede ser de los llamados simples, dobles, dos tubos,
doble tubo giratorio-dos tubos, o en el interior sobre rodamientos.
En el interior del tubo va un muelle extractor llamado resorte prensor, o comúnmente

resorte (corespring), que es un manguito cónico por el exterior y cilíndrico por el
interior, con una ranura longitudinal para que pueda deslizarse por su alojamiento
cónico.
Este alojamiento puede ser la misma broca u otra pieza que se llama portamuelles, caja
de muelles o más comúnmente zapatas (corelifter), pero que siempre está muy cerca del
borde cortante en la corona. El testigo va
pasando a través del resorte. Si en estas
circunstancias jalamos el tubo para arriba, el
resorte comienza a ajustar el testigo,
acuñándose en su alojamiento. Si jalamos
con más fuerza el testigo, debido a la
sujeción que se ejerce, el resorte llega a
romper por tracción cerca del borde cortante
de la broca quedando todo el testigo dentro
del tubo. Figura N.° 20: Testigos
Los muestreadores del sistema wireline se

asemejan en sus bondades a la serie M del sistema estándar, con la ventaja adicional de
que utiliza un sistema de seguros que permite la extracción del muestreador desde la
superficie mediante un pescador unido a un cable de acero, sin necesidad de extraer la
tubería de perforación, con la consiguiente economía de tiempo y esfuerzo. En el
sistema estándar es necesario retirar la tubería de perforación para acceder al
muestreador.
22
3. PROCEDIMIENTO DEL METODO DE EXPLORACION MEDIANTE

PERFORACION DIAMANTINA
 La ejecución de trabajos con perforación diamantina se ejecuta de acuerdo al nivel de

profundidad que se quiere alcanzar en la exploración o estudio, debido a estos
requerimientos se seleccionara la máquina perforadora a utilizarse.
 Antes de cualquier perforación se debe de examinar el suelo mediante un instrumento
que nos ayude a verificar si en este pasan tuberías subterráneas, depende de su
detección en la zona si se procederá con la ubicación del punto a ser perforado
posteriormente, si es así se procederá a perforar en ese punto de lo contrario se
moverá la ubicación de este.
 La perforación es desarrollada utilizando brocas diamantinas según el tipo de suelo se
va determinando la variación de las brocas a utilizarse, las que al rotar son
refrigeradas por agua limpia que circula permanentemente en el sondaje como fluido
de perforación.
 La perforación se realiza con las diferentes barras o tuberías de perforación
mencionadas anteriormente donde se coloca en la punta la broca diamantina
enroscada con el tubo Core Barel (muestreador), este muestreador de doble pared
evita que el agua de circulación tenga contacto con los testigos aumentando de este
modo el porcentaje de recuperación de muestras.
 Las muestras deberán ser colocadas en cajas porta testigos distribuidas en forma
secuencial a medidas que son retiradas del subsuelo separando cada corrida con tacos
de madera que limitan las profundidades alcanzadas. Posteriormente las cajas son
pintadas con los datos de identificación más importantes como son: nombre de
proyecto, ubicación del sondeo, numero de sondeo, profundidad total alcanzada,
intervalo de la profundidad, número de caja, fecha de ejecución del sondeo.
23
Figura N.° 21: Equipos de sondeo y muestras.

CONCLUSIONES 1° PARTE
 El estudio de la geotecnia minera es necesario para saber la estructura a la que vamos

hacer la explotación y evitar accidentes.
 Es importante la una buena planificación de las etapas de la explotación, para no sobres
forzar la estructura y evitar los derrumbes.
 En la minería subterránea los costos de excavación y transporte son mayor a la minería
de tajo abierto.
 Se requiere el uso de equipos de perforación sofisticados y de tamaño y de tamaño
reducido marcado por las galerías de acceso.
 La Perforación Diamantina considerado de distintas maneras ya sea una técnica,
muestreo o un método de exploración en el proceso minero donde lo más relevante es
la determinación del tipo de roca, minerales, tipo de terreno, etc. que contiene el
macizo rocoso. La recepción de testigos es un paso importante donde se determina el
tipo de material o si es que existe algún mineral de interés económico obtenido del
macizo rocoso. Este método también es utilizado en la construcción determinando el
tipo de terreno.
 La geotecnia es importante para la reducción de costos en la explotación minera en
cielo abierto o minería subterránea, con el estudio del macizo rocoso, para determinar
su resistencia, para emplear el método adecuado para su producción.
IV. PERFORACIÓN Y VOLADURA DE ROCAS EN MINERIA
1. INTRODUCCION
La minería está catalogada como una de las actividades económicas más

importantes e influyentes dentro del marco socioeconómico de un país,
contribuyendo así, notablemente al crecimiento del producto interno bruto.
La perforación y voladura es una técnica aplicable a la extracción de roca en

terrenos competentes, donde los medios mecánicos no son aplicables de una manera
rentable. Así, partiendo de esta definición, este método es aplicable a cualquier
método de explotación, bien en minería, bien en obra civil, donde sea necesario un
movimiento de tierras. La técnica de perforación y voladura se basa en la ejecución
de perforaciones en la roca, donde posteriormente se colocarán explosivos que,
24
mediante su detonación, transmiten la energía necesaria para la fragmentación del

macizo rocoso a explotar.
La perforación en roca ha ido evolucionando con el tiempo con la incorporación y

empleo de diferentes tecnologías, aunque muchas han ido cayendo en desuso, bien
por la eficiencia conseguida, o bien por otros condicionantes externos (económicos,
medioambientales, etc.). Las más empleadas y desarrolladas se basan en sistemas
de perforación mecánicos, conocidos como sistemas de perforación “a rotación” y
“a percusión”. Son estos métodos, cuya eficacia se enmarca en energías específicas
por debajo de los 1.000 J/cm3, los que serán más ampliamente descritos y
desarrollados en el presente trabajo.
Existe una relación intrínseca entre la perforación y la voladura, ya que puede

afirmarse categóricamente que “una buena perforación posibilita una buena
voladura, pero una mala perforación asegura una mala voladura”.
2. MÉTODOS DE PERFORACIÓN DE ROCAS
La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera

operación que se realiza y tiene como finalidad abrir unos huecos, con la
distribución y geometría adecuada dentro de los macizos, donde alojar a las cargas
explosivas y sus accesorios iniciadores.
Los sistemas de penetración de la roca han sido desarrollados y clasificados por

orden de aplicación son:
a. Mecánicos: Percusión – Rotación – Rotopercusión

b. Térmicos: Soplete o lanza térmica – Plasma – Fluido Caliente – Congelación
c. Hidráulicos: Chorro de Agua – Erosión – Cavitación
d. Sónicos: Vibración de alta frecuencia
e. Químicos; Microvoladura – Disolución
f. Eléctricos: Arco Eléctrico
g. Sísmicos: Rayo Laser
h. Nucleares: Fusión – Fisión
25
A pesar de la enorme variedad de sistemas posible de penetración de la roca en

minería y obra pública de perforación se realiza actualmente, de una forma casi
general, utilizando la energía mecánica.
2.1. TIPOLOGIA DE LOS TRABAJOS DE PERFORACIÓN EN EL

ARRANQUE CON OS EXPLOSIVOS
Dentro de la amplia variedad de los trabajos de excavación con explosivos, se han

desarrollado un gran número de máquinas que dan lugar a dos procedimientos de
perforación:
A. Perforación Manual: Se lleva acabo con equipos ligeros manejados a mano

por los perforistas. Se utiliza en trabajos de pequeña envergadura donde por las
dimensiones no es posible utilizar otras máquinas o no está justificado
económicamente su empleo.
B. Perforación Mecanizada: Los equipos de perforación van montados sobre
unas estructuras, de tipo mecano, con las que le operador consigue controlar
todos los parámetros de la perforación desde unas posiciones cómodas. Estas
estructuras o chasis pueden ir montadas sobre neumáticos u orugas y ser
automotrices o remolcables.
Por otro lado, los tipos de trabajo, tanto en pruebas de superficie como
subterráneas, pueden clasificarse en los siguientes grupos:
A. Perforación por Banqueo: Es el mejor método para la voladura de rocas ya

que se dispone de un frente libre para la salida y proyección del material y
permite una sistematización de las labores. Se utiliza tanto en proyectos de cielo
abierto e interior con barrenos verticales, generalmente, y también horizontales,
en algunos casos poco frecuentes
B. Perforación de avance de galerías y túneles: Se necesita abrir un hueco inicial
o cuele hacia el que sale el resto de la roca fragmentada por las demás cargas.
La perforación de los barrenos puede llevar a cabo manualmente, pero la
tendencia es hacia la mecanización total con el empleo de jumbos de uno o
varios brazos.
C. Perforación de producción: Este término se utiliza en las explotaciones
mineras, fundamentalmente subterráneas, para aquellas labores de extracción
26
del mineral. Los equipos y los métodos varían según los sistemas de
explotación, siendo un factor común el reducido espacio disponible en las
galerías para efectuar los barrenos.
D. Perforación de chimeneas: En muchos proyectos subterráneos de minería y
obra pública es preciso abrir chimeneas. Aunque existe una tendencia hacia la
aplicación del método Raise Boring, aún hoy se utiliza el método de barrenos
largos y otros sistemas especiales de perforación combinados con las voladuras.
E. Perforación de rocas con recubrimientos: La perforación de macizos rocoso
sobre los que yacen lechos de materiales sin consolidar obligan a utilizar
métodos especiales de perforación con entubado. También se emplean en los
trabajos de perforación y voladuras submarinas.
F. Sostenimiento de Rocas; En muchas obras subterráneas y algunas a cielo
abierto es necesario realizar el sostenimiento de las rocas mediante el
cementado de cables, siendo la perforación la fase previa en tales trabajos.
2.2. CAMPOS DE APLICACIÓN DE LOS DIFERENTES MÉTODOS DE

PERFORACIÓN
Los dos grandes métodos mecánicos de perforación de rocas son:
A. Métodos Percutivos: Son los más utilizados en casi todos los tipos de roca,
tanto si el martillo se sitúa en cabeza como en el fondo del barreno.
B. Métodos Rotativos: Se subdividen a su vez en dos grupos, según que la
penetración se realice por trituración, empleando triconos, o por corte utilizando
brocas especiales. El primer sistema en rocas de dureza media a alta y el
segundo en rocas blandas.
3. SISTEMAS DE PERFORACIÓN
3.1. SISTEMA DE PERFORACIÓN A PERCUSIÓN
Este sistema empezó a utilizarse en China en el 4000 A.C., consistiendo en un

balancín que se contrapesaba con un grupo de hombres que efectuaban el tiro en un
extremo de una cuerda mientras que de otra colgaba la sarta de perforación
construida con cañas de bambú.
27
Los sistemas de percusión simple son todavía utilizados en algunos equipos viejos
de perforación de pozos de agua (perforadoras de cable), que básicamente consisten
en la fragmentación y rompimiento del terreno rocoso a través de un sistema de
golpeteo vertical que emplea una herramienta pesada de filo, denominada trépano,
la cual se encuentra suspendida por medio de un cable de acero trenzado. La
frecuencia de golpe para la perforación de pozos oscila entre los 40 a 50 impactos
por minuto, dependiendo de las características físicas del suelo y sus parámetros
mecánicos.
En estos sistemas la velocidad de perforación es proporcional a la potencia de

percusión (producto de la energía de impacto por la frecuencia de golpes). En
cambio, la rotación y el empuje son meras acciones auxiliares que, siempre y
cuando se superen unos valores mínimos necesarios para espaciar
convenientemente los puntos de incidencia de los impactos y mantener el útil de
perforación en contacto con la roca, influyen relativamente poco en la velocidad de
perforación.
El martillo es el elemento que proporciona la percusión mediante el movimiento

alternativo de una pieza de choque, que es el pistón, que sucesivamente golpea
sobre el utillaje de perforación. El pistón puede ser accionado por aire comprimido
(perforación neumática) o por aceite hidráulico (perforación hidráulica).
3.1.1. POTENCIA DE PERCUSIÓN
Dado que la única forma técnicamente aceptable de valorar un martillo perforador

es su potencia de percusión y su eficiencia, es conveniente describir y analizar los
aspectos que definen esta potencia, las distintas formas que existen de medirla y los
parámetros de los que depende.
La Imagen 1 representa esquemáticamente el mecanismo de percusión de un

martillo. Este mecanismo consta de una pieza móvil (pistón) que se desplaza con un
movimiento de vaivén en el interior de una cámara (cilindro) por la acción que un
fluido a presión (aire o aceite) ejerce sobre una determinada superficie (área de
trabajo). La longitud de este desplazamiento que en general es una constante de
diseño se denomina carrera.
28
Figura N.° 22: Esquema de potencia de perforación
El cálculo de la energía de impacto “E” podría hacerse de dos formas:
 Una primera sería haciendo el cálculo del trabajo realizado sobre el

pistón mediante la siguiente expresión:
E1=P m ∙ A
Siendo:
Pm= Presión media efectiva del fluido
A = Área del trabajo del pistón
 Otra forma de hacerlo, que descontaría las pérdidas por rozamiento, sería
mediante el cálculo de la energía cinética del pistón al final de su carrera:
1
E 2= ∙ M ∙ V 2
2
Siendo:
M = Masa del pistón
V = Velocidad del pistón al final de la carrera
Existe aún una tercera forma de calcular la energía de impacto mediante el registro
de los esfuerzos de compresión generados por la onda de choque que recorre el
varillaje. Ello dará lugar a un registro como el que se representa en la Imagen 2,
donde varios trenes de ondas, tanto incidentes como reflejadas, recorren el varillaje
en ambos sentidos. En dicha imagen puede apreciarse por un lado la onda incidente
que es lógicamente de compresión y también, un cierto tiempo después, la onda
reflejada, que tiene dos partes: una primera de tracción que se corresponde con la
penetración de la broca en el terreno y otra de compresión que es la reacción que
produce la roca en el instante en que cesa esta penetración.
29
Figura N.° 23: Esfuerzo de tracción y compresión.

 La energía de una onda puede calcularse mediante la fórmula:
t2
S∙c 2
E3 = f dt
Y ∫n
Siendo:
S=¿ Sección del varillaje
c=¿ Velocidad de propagación
Y =¿ Módulo de Young
f =¿ Esfuerzo unitario de comprensión sobre el varillaje
t=¿ Tiempo
La diferencia de energía entre la onda incidente y la reflejada representa la energía

transmitida a la roca.
Naturalmente el valor E3 correspondiente a la energía de la onda de compresión

incidente y que se ha calculado de esta manera, sería inferior a los dos anteriores
pues se habrían descontado las pérdidas de energía en el choque del pistón con el
varillaje.
3.1.2. PERFORACIÓN NEUMATICA
El fluido de accionamiento en el caso de la perforación neumática es aire

comprimido a una determinada presión, normalmente de valores comprendidos
entre 7 y 25 bar. Existen dos alternativas, la disposición de los distintos
elementos en cada una de estas alternativas es la que se indica en la Imagen 3.
30
3.1.2.1. PERFORADORAS CON MARTILLO DE CABEZA
Son perforadoras cuyo martillo está diseñado para trabajar mediante aire a 7 - 8
bar de presión máxima. Como consecuencia, y al objeto de disponer de una
energía de impacto suficiente, el área de trabajo del pistón ha de ser grande
(ténganse en cuenta que la energía de impacto viene dada por el producto de tres
factores: presión efectiva, área y carrera del pistón).
El martillo en cabeza, como puede verse

indicado en la Imagen 3, incorpora también el
mecanismo de rotación que a su vez puede ser
independiente o no del de percusión en
función de los tamaños y diseños. El empuje
lo proporciona el motor de avance (neumático)
que a su vez acciona una cadena a la que va
enganchado el martillo y que de esta forma
desliza sobre un bastidor denominado
“corredera” o “deslizadera”. El conjunto
generalmente queda montado sobre un chasis
Figura N.° 24: Perforadoras
que sirve de portador para el resto de
Con Martillo De Cabeza
elementos que proporcionan todos los
movimientos de posicionamiento y traslación.
31
La fuente de energía primaria para la percusión es el aire comprimido que a su

vez es suministrado por un compresor incorporado en el equipo de perforación.
Esta unidad podía situarse a una distancia de unos 20 – 40 m de la perforadora
para que las pérdidas de presión no fueran excesivas (Imagen 4).
3.1.2.2. PERFORADORAS CON MARTILLO EN FONDO
Son perforadoras en las que, a diferencia de los

martillos en cabeza, el elemento que proporciona
la percusión o martillo va situado en el interior
del taladro e incorpora únicamente el mecanismo
de percusión (los elementos que proporcionan la
rotación y el empuje son del todo independientes
y están situados en superficie) como se indica en
la Imagen. El chasis y los restantes elementos
son similares a los mencionados para las
perforadoras de martillo en cabeza, e incluyen
también el compresor y la cabina para el Figura N.° 25: Perforadoras
operador. Con Martillo En Fondo
De esta forma, la única manera de compensar esta desventaja que supone la

pequeña área de trabajo del martillo en fondo, es diseñar estos martillos de modo
que sean capaces de utilizar aire a media (10 - 14 bar) o alta presión (17 - 25
bar).
Sin embargo, no todo son desventajas para el martillo de fondo. Este sistema
tiene también importantes ventajas en comparación con el martillo de cabeza
neumático, como son:
 Velocidad de perforación prácticamente constante e independiente de la

profundidad. Sin embargo, con el martillo en cabeza se pierde
aproximadamente entre un 5 y un 10% de la energía disponible en cada
varilla, de forma que la velocidad de perforación va disminuyendo con la
profundidad en igual proporción.
 Mejor aprovechamiento de la energía neumática al aprovechar el escape
del martillo como aire de barrido para la evacuación del detritus.
32
 Menor nivel de ruido.

 Menor fatiga en las varillas de la sarta de perforación.
 Menores desviaciones.
3.1.3. PERFORACIÓN HIDRÁULICA
Las perforadoras de martillo en cabeza hidráulico (no existen en la actualidad

martillos en fondo hidráulicos), funcionan con aceite hidráulico a 100-250 bar de
presión. Esta presión, que es de 15 a 35 veces superior a la del aire que alimenta
los martillos neumáticos, permite en los martillos hidráulicos que el área de
trabajo del pistón sea muy pequeña y prácticamente reducida a un insignificante
resalte del mismo, por lo que adquiere un perfil longitudinal casi rectangular y
muy estilizado.
Este pistón, por su forma geométrica distinta de la de un pistón de martillo

neumático, genera una onda de tensión sobre el varillaje también diferente. Se
trata (como se aprecia en la Imagen 6) de una onda de forma escalonada y de
período 2 L/c, cuyo primer escalón en los martillos hidráulicos tiene una forma
prácticamente rectangular, mientras que en los neumáticos presenta un pico,
originado justamente por la parte más ancha del pistón. Tal y como se indica en
la misma figura, si se representara en ordenadas el cociente Scf 2 /Y en vez de la
magnitud f, se tendrían otras nuevas curvas similares a las anteriores y, de
acuerdo con la expresión de la energía de impacto, ésta vendría representada por
el área comprendida entre estas nuevas curvas y el eje de abscisas.
Figura N.° 26. Esquema de perforadoras de martillo en cabeza hidráulico
33
La perforación hidráulica presenta además otras ventajas sobre la neumática,

como son:
 Menor consumo energético. A modo de ejemplo, cabe señalar que una

perforadora hidráulica de exterior, con doble potencia que una
neumática, puede tener aún hasta un 25% menos de potencia instalada
debido al mejor rendimiento de los equipos hidráulicos en comparación
con los neumáticos.
 Mejora de las condiciones ambientales, pues al desaparecer el escape de
los martillos neumáticos, se reduce el nivel de ruido, especialmente en
las bandas de baja frecuencia, que son las menos amortiguadas por los
protectores auditivos.
 Permite un mayor grado de automatización de los equipos. El carácter de
fluido incompresible que tiene el aceite, le permite, a diferencia de lo que
sucede con el aire, detectar cualquier cambio de las condiciones de
trabajo como puede ser, por ejemplo, el inicio de un atranque.
La Imagen 7 muestra un carro hidráulico sobre orugas para banqueo a cielo

abierto y un jumbo hidráulico de tres brazos.
Figura N.° 27: Equipos de perforación.
En la Imagen 8 están representados los principales componentes de un equipo de

perforación hidráulico para perforación en túnel o galería, denominado
comúnmente “jumbo”.
34
Figura N.° 28: Principales componentes de un equipo de perforación hidráulico
En la tabla 1 se indican las potencias de percusión aplicables normalmente a los

distintos varillajes, según se trate de martillos neumáticos o hidráulicos.
Tabla 1: POTENCIA DE PERCUSIÓN EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO

DE VARILLAJE
Diámetro Varillaje MARTILLO MARTILLO

NEUMÁTICO HIDRÁULICO
7 3 kW 5 kW
,,
8
1 , , HEX 6 kW 9 kW
1 8 kW 12 kW
1 ,,
4
1 10 kW 15 kW
1 ,,
2
3 12 kW 18 kW
1 ,,
4
2,, 15 kW 22 kW
3.2. SISTEMA DE PERFORACIÓN A ROTACIÓN
La perforación se realiza únicamente por la rotación de un elemento cortante sobre

el que se ejerce un empuje. Para este método se pueden utilizar brocas tipo tricono
o especiales. El tipo de broca dependerá de la dureza de la roca a perforar. Este
cambio de tecnología generó nuevas prácticas, como por ejemplo el empleo de la
circulación de fluidos para la limpieza del hueco, el desarrollo de trépanos de
35
conos, etc., lo que permitió grandes avances reduciendo tiempos de perforación, los
costos y alcanzar mayores profundidades.
Figura N.° 29: Perforación rotativa
Se muestra esquemáticamente los distintos componentes que incorporan los

equipos que se utilizan para este tipo de perforación y que son similares a los
mencionados para la perforación percusiva, salvo en lo que se refiere al sistema de
avance pues, al requerirse mayores fuerzas de empuje, éste suele estar constituido
por un sistema de cadena y/o cilindros hidráulicos.
3.2.1. PERFORACIÓN ROTATIVA POR CORTE
La fragmentación de la roca en este tipo de

perforación parece originarse
principalmente como consecuencia de los
esfuerzos de cizalladura generados.
Consecuentemente, la velocidad de
perforación varía de forma proporcional a la
velocidad de giro. También es proporcional
a la fuerza de empuje, pero siempre y
cuando ésta no supere un cierto valor límite
Figura N.° 30: Perforación

Rotativa Por Corte
36
que haga a la broca hundirse tanto dentro de la formación que quede

virtualmente atascada.
En cualquier caso, cabe mencionar aquí que las velocidades de perforación

obtenidas con este sistema, en las contadas aplicaciones en que es viable, son
muy superiores a las que se obtendrían con un sistema a percusión. La razón hay
que buscarla en el hecho de que este tipo de perforación rotativa es un proceso
de corte de la roca casi continuo, mientras que, en la perforación percusiva, la
fragmentación de la roca ocupa en tiempo escasamente el 15% del ciclo del
martillo.
3.2.2. PERFORACION ROTATIVA CON TRICONO
Actualmente los trépanos más utilizados son los trépanos triturantes o triconos.

Esta herramienta apareció en 1910, sin embargo, su utilización masiva se
introdujo cuando se perfeccionaron los equipos de rotación en la década de los
60. Este tipo de perforación al principio se utilizó al principio en rocas blandas o
de poca resistencia, pero actualmente estos sistemas ya son competitivos en
rocas duras. Con este sistema de perforación se alcanzan buenos rendimientos,
del orden de60−100 m/turno, en profundidades de hasta 200 m. Se utiliza en
ingeniería civil con diámetros entre 100 y 300 mm. El principio de perforación se
basa en dos acciones combinadas:
 Indentación: Los dientes o insertos penetran en la roca debido al empuje

sobre la boca. Este mecanismo tritura la roca.
 Corte: La roca se fragmenta debido al movimiento lateral de desgarre de
los conos al girar sobre el fondo del barreno.
37
La fuerza de avance se produce al introducir los botones del tricono en la roca.

Este empuje se transmite al varillaje mediante una cadena de accionamiento
hidráulico.
3.2.2.1. TRICONOS
Trépano es la herramienta de corte localizado en el extremo inferior de la sarta

de perforación que se utiliza para cortar o triturar la formación durante el
Figura N.° 31: Brocas para Perforacion Rotativa Con Tricono
proceso de la perforación rotatoria. El tipo de tricono ha de elegirse en

consonancia con el terreno a perforar. Los triconos para terrenos más blandos
pueden ser de dientes de acero, tallados sobre el propio cuerpo de los conos
(Imagen 12 A). Actualmente han sido sustituidos por los de insertos de carburo
de tungsteno, más resistentes al desgaste (Imagen B).
Figura N.° 32: brocas con inserto de carburo de tungsteno
Tal y como se indica en la Imagen 13, el tricono actúa sobre la roca de forma
similar como lo haría una rueda dentada que se desplazase rodando sobre el
fondo del taladro y produciendo al mismo tiempo una serie de indentaciones
cuya profundidad y separación dependerán de:
38
 La dureza del terreno.

 La fuerza de empuje aplicada.
 La forma, tamaño y número de dientes del tricono.
Figura N.° 33: forma y tamaño y numero de dientes de los triconos.
Así, en terrenos blandos se obtendrán indentaciones más profundas con menores

fuerzas de empuje y estas indentaciones pueden estar más separadas entre sí. Los
triconos que se utilizan en tal caso tienen menor número de dientes o insertos y
éstos son de mayor longitud y más apuntados que los de un tricono para roca
dura, donde cabe esperar una menor profundidad de las indentaciones y éstas
han de estar más próximas (Imagen 13).
3.2.2.2. PARÁMETROS DE PERFORACIÓN
El tricono fragmenta la roca por compresión y cizalladura. La velocidad de

perforación que con él puede obtenerse es prácticamente proporcional al
producto de la fuerza de empuje por la velocidad de rotación.
Los parámetros de perforación controlables por el operador son

fundamentalmente el empuje y la velocidad de rotación. Ambos, junto con la
dureza de la roca, determinan la velocidad de penetración. Las gráficas que
representan la velocidad de
penetración en función del empuje
tienen la forma que se indica en la
Imagen 14.
39
Figura N.° 34: velocidad de penetración.
En las curvas velocidad de penetración/empuje, pueden distinguirse tres zonas

diferentes (zona de crecimiento, zona de proporcionalidad y zona de
atenuación).
En la zona de crecimiento, el empuje aplicado no es suficiente para superar

ampliamente la resistencia a la compresión de la roca y ésta sufre una
conminución en pequeños fragmentos originados principalmente por un efecto
de abrasión y fatiga.
A medida que se aumenta el empuje, estos fenómenos van siendo sustituidos por
otros de compresión y desgajamiento, provocados por la penetración del diente
en el terreno, que producen fragmentos más grandes y por tanto un incremento
sensible en la velocidad de penetración (zona de proporcionalidad).
La Tabla 2 muestra los empujes en libras por pulgada de diámetro que, como
máximo, se recomiendan para cada tamaño de tricono.
Tabla 2: Máximo Empuje Unitario En Función Del Diámetro Del Tricono

DIÁMETRO D (Pulgadas) MÁXIMO EMPUJE UNITARIO
(LIBRAS/PULGADAS)
1 5000
6
4
40
3 5500
6
4
7 6000
7
8
9 6500
7 7000
9
6
5 7500
10
8
1 8000
12
4
3.2.3. PERFORACION CON CORANA DE DIAMANTE
Se emplea en los sondeos con extracción de testigo y está basada en la

conminución de la roca principalmente por la acción combinada de compresión
y abrasión. Según el tipo de corona y la naturaleza de la roca predomina uno u
otro fenómeno (Imagen 15).
Figura N.° 35: dureza de la roca
Para el diamante, tanto industrial como ornamental, se utiliza el quilate como

unidad de peso (1 quilate = 0,2 gramos) y para indicar el tamaño de los
diamantes se utiliza el término "piedras por quilate" (número de piedras
necesarias para completar 0,2 gramos de peso).
41
3.2.3.1. CORONAS
Si la roca es homogénea y no excesivamente dura, se utiliza una corona de

inserción con diamantes de un tamaño apreciable (menos de 60 p.p.q) insertados
en la superficie de una matriz de bronce y carburo de tungsteno (Imagen 16 A).
El empuje aplicado por el equipo de perforación sobre la corona consigue,
venciendo la resistencia a la compresión de la roca, la penetración de los
diamantes en la misma y su conminución en pequeños fragmentos.
Resulta obvio que el tamaño de

los diamantes y el empuje a
aplicar varían con la dureza de la
roca, de forma que aquellas rocas
más blandas requieren un menor
empuje y la utilización de unos
diamantes más grandes o con una
"mayor exposición" que permitan
una mayor profundidad de
penetración. Si por el contrario
Figura N.° 36: coronas de inserto a las
la roca fuese más dura, se
brocas.
requerirán mayores empujes para
conseguir iguales o incluso
menores profundidades de penetración, lo cual hará aconsejable la utilización de
diamantes más pequeños o con una "menor exposición" que presentarían un
menor riesgo de rotura ante los elevados empujes necesarios para llevar a cabo la
perforación.
En las rocas más duras o en aquellas otras con un alto grado de fracturación o de
heterogeneidad, se puede producir un desgaste prematuro de las coronas de
inserción, lo que a su vez reduce drásticamente la velocidad de perforación y
obliga a su sustitución cada poco metro. En estos casos está indicada la
utilización de coronas de concreción, fabricadas con diamantes de tamaños muy
pequeños (por ello se habla de hasta 200 p.p.q) que quedan diseminados por la
superficie y el interior de la matriz. Con ello se consigue que la acción del
diamante sobre la roca a perforar sea básicamente abrasiva.
42
Otra característica importante de este tipo de coronas es que el desgaste de los

diamantes situados en superficie deja de ser un problema, pues a medida que se
desgasta la matriz van apareciendo nuevos diamantes, incrementándose así en 3
o 4 veces la vida de la corona.
3.2.3.2. PARÁMETROS DE PERFORACIÓN
Al igual que ocurre con los otros sistemas rotativos de perforación, la velocidad
de perforación es directamente proporcional al empuje y a la velocidad de
rotación generalmente con unas zonas de crecimiento y atenuación como las
indicadas en el capítulo anterior.
En la práctica el empuje a aplicar sobre una corona está limitado por tres
factores principalmente:
 Resistencia de los diamantes

 Pandeo del varillaje.
 Desviaciones del sondeo.
A título orientativo pueden darse las siguientes cifras en relación al empuje

ejercido sobre el útil de perforación:
Corona de Concresión: 20−50 kg por cm2 de área de corte

Corona de Inserción: 60−75 kg por cm2 de área de corte
Por su parte, una velocidad de rotación excesiva podría incrementar las

vibraciones en la máquina y aumentar el desgaste de los elementos de corte. La
siguiente gama de velocidades periféricas puede ser orientativa a tal respecto.
m
Coronas de carburo de tungsteno: 0.3−0.6
s
m
Coronas de inserción: 1−3
s
m
Coronas de inserción: 2−4
s
43
4. TÉCNICAS DE EVACUACIÓN DEL DETRITUS
Cualquiera de los sistemas de perforación mencionados anteriormente sólo puede ser

eficaz si los esfuerzos mecánicos generados se aplican sobre un fondo de barreno
limpio y libre de detritus pues, de otro modo, se estaría desperdiciando energía en
una innecesaria conminución de un colchón de fragmentos que ya han sido
previamente arrancados.
Por otra parte, para que la perforación progrese adecuadamente, es también necesario
en muchos casos disponer de algún sistema que garantice o mejore la estabilidad de
las paredes del sondeo, evitando su desmoronamiento o la eventual formación de
cavidades o huecos de diámetro sensiblemente superior al del barreno.
En el caso de terrenos blandos no abrasivos y perforaciones cortas, la evacuación del

detritus puede hacerse mecánicamente utilizando una barra helicoidal tal y como se
indica en Imagen 17. Los principales inconvenientes de este sistema son el desgaste
del labio de la hélice si el terreno es mínimamente duro o abrasivo y los altos pares
de rotación exigidos, sobre todo si el diámetro de perforación es grande (Imagen 17
A). En este último caso puede utilizarse una barra helicoidal corta (Imagen 17 B),
que una vez llena, se levanta hasta la superficie, donde se vacía, mediante un giro
brusco en sentido contrario (sistema utilizado por las perforadoras de pilotes).
Figura N.° 37: Barra helicoidal continua y corta.
Este fluido
puede ser aire, agua, lodo o espuma. La capacidad de sustentación en cada caso
dependerá de: La densidad del fluido - La viscosidad - La forma, tamaño y densidad
del detritus - La velocidad relativa del fluido respecto al detritus en suspensión.
44
El aire (Imagen 18 A) es el fluido más usual por estar siempre disponible, pero
obviamente proporciona una baja densidad y viscosidad. Por otra parte, en los
trabajos subterráneos rara vez se permite la utilización de aire solamente, sino que se
requiere la inyección de al menos una cierta cantidad mínima de agua como medio
de control del polvo.
Los lodos son básicamente emulsiones coloidales de un producto natural (arcilla) o

artificial (polímero) en agua que, además de las funciones mencionadas de
evacuación del detritus y refrigeración del útil de corte, proporcionan un
revestimiento impermeable del sondeo que ayuda a mantener las paredes del mismo.
Se utiliza en circuito cerrado (Imagen 18 B) con una balsa de decantación, donde se
separa el detritus transportado hasta la superficie por el lodo.
Figura N.° 38: Circulación de aire con agua y lodo.
Para la mayoría de los casos son suficientes las velocidades de circulación en el

anular entre varillaje y taladro mostradas en la Tabla 3.
Velocidad De Circulación En Función Del Tipo De Fluido De Barrido

Fluido De Barrido Velocidad De Circulación
AGUA 900−1800 m/min
AIRE 45−60 m/min
LODO 30−45 m/min
45
ESPUMA 10−20 m/min
Se debe elegir el caudal (Q) de fluido de barrido y la sección (S) entre sondeo y
varillaje para que la velocidad de circulación (Q/S) sea la adecuada. A este respecto
cabe resaltar que l disponer de un elemento impulsor (bomba o compresor) con
capacidad de caudal suficiente no garantiza por sí solo la circulación del caudal
deseado, sino que deberá suministrar además la presión necesaria para vencer las
resistencias del circuito.
Un barrido insuficiente no permite la correcta evacuación del detritus, y, como

consecuencia:
 Se reduce la velocidad de perforación

 Se aumenta el riesgo de atranques
 Se aumenta el desgaste del útil de corte
Por otra parte, un barrido excesivo puede:
 Erosionar y socavar las paredes del sondeo

 Producir abrasión del varillaje
Con el fin de hacer compatible estos requerimientos con los distintos diámetros de
sondeo y varillaje, existen dos variantes en la circulación del fluido de barrido. La
circulación directa, el fluido entra por el interior del varillaje y sale, arrastrando el
detritus por el espacio anular existente entre varillaje y sondeo, tal y como se muestra
en la Imagen 18.
Sin embargo, existen en ocasiones circunstancias que aconsejan que la circulación se

realice en sentido contrario (circulación inversa) como se indica en la Imagen 19.
Sería el caso de un sondeo de gran sección para el que se disponga de un varillaje de
pequeño diámetro (como por ejemplo sucede en algunos pozos de agua). En tal caso,
la circulación inversa que lo extrae por el interior del varillaje, donde la sección es
mucho menor, podría ser una solución.
46
Figura N.° 39: Circulación inversa con agua y aire
5. SELECCIÓN DEL EQUIPO DE PEROFRACIÓN
El tipo de perforadora a utilizar en cada caso viene a grandes rasgos determinado por
las tres características siguientes:
 Gama de diámetros de perforación

 Sistema de perforación
 Tipo de montaje y accionamiento
El diámetro viene definido por el tipo de trabajo y los condicionantes específicos del
mismo. Si por ejemplo se trata de perforación para la ejecución de una voladura, el
ritmo de producción, el volumen de roca a volar y en última instancia el diseño y
geometría de la voladura implicarán la definición de un determinado diámetro de
perforación. Otros condicionantes como el grado de fragmentación requerido por las
operaciones siguientes (carga, transporte y trituración) o la eventual necesidad de
limitar el nivel de vibraciones producido por la explosión pueden también ser
determinantes del diámetro de perforación.
Si se trata de un sondeo con extracción de testigo continuo, la profundidad y tipo de

roca son determinantes de los diámetros inicial y final a utilizar en el sondeo. Si por
el contrario se trata de una perforación para sostenimiento, el tipo de anclaje
47
condiciona el diámetro de perforación. Un anclaje corto (perno de 25 mm diámetro)

requiere un taladro de poco más diámetro (p. ej. 30 - 35 mm) para conseguir una
buena adherencia. Un anclaje largo (doble cable trenzado de 15 mm diámetro)
requeriría un taladro de 51 mm diámetro.
Una vez definido el diámetro, el sistema de perforación puede seleccionarse en

función de ese diámetro y del tipo de roca con arreglo a unas pautas generales
expuestas en capítulos anteriores, sin olvidar la influencia de otros aspectos como
son la longitud del taladro y la repercusión en el resultado final de posibles
desviaciones.
Queda por último definir los tipos de montaje y accionamiento. El tipo de energía
disponible, el grado de contaminación admisible (según el equipo opera en superficie
o bajo tierra), el grado de movilidad necesario y en algunos casos, el coste de
inversión y período de amortización han de tenerse en cuenta a la hora de elegir un
accionamiento diésel o eléctrico.
6. FUNDAMENTOS SOBRE EXPLOSIVOS Y LA TEORIA DE DETONACIÓN
6.1. GENERALIDADES
El objetivo esencial de la utilización de un explosivo en arranque de rocas consiste

en disponer de una energía concentrada químicamente, situada en el lugar
apropiado y en cantidad suficiente, de forma que, liberada de un modo controlado,
en tiempo y espacio pueda lograr la fragmentación del material rocoso.
Los explosivos son sustancias químicas con un cierto grado de inestabilidad en los
enlaces atómicos de sus moléculas que, ante determinadas circunstancias o
impulsos externos, propicia una reacción rápida de disociación y nuevo
reagrupamiento de los átomos en formas más estables. Esta reacción, de tipo
oxidación-reducción, es inducida térmicamente por los llamados “puntos calientes”,
se conoce con el nombre de detonación y origina gases a muy alta presión y
temperatura, los cuales generan a su vez una onda de compresión que recorre el
medio circundante.
48
6.2. TIPOS DE REACCIÓN EN FUNCIÓN DE LA CINÉTICA QUÍMICA
El impulso energético aplicado a las moléculas de un explosivo genera fuerzas que,

superando las de atracción entre los átomos, hace que las moléculas se disocien y a
continuación se reagrupen en formas más estables. La energía liberada en esta
reacción exotérmica, en forma de onda de presión y alta temperatura, provoca la
sucesiva disociación de las
moléculas adyacentes, de forma que
la reacción se propaga a todas las
partículas. Por otro lado, la
velocidad con que se efectúa esta
propagación puede estabilizarse
hasta alcanzar un cierto valor. De
esta forma, la reacción de oxidación
Figura N.° 40: Tiempo De Reacción
se puede dividir en tres tipos de
reacción en función de la velocidad a la que se produce (Imagen 19): Combustión –
Deflagración – Detonación
6.2.1. COMBUSTIÓN
La combustión es una reacción química de oxidación en la que generalmente se

desprende una gran cantidad de energía. La velocidad de reacción es menor de
1 m/s y se puede observar a simple vista la reacción en forma de llama.
6.2.2. DEFLAGRACIÓN
Una deflagración es una combustión súbita con llama a baja velocidad de

propagación, sin explosión. Se suele asociar erróneamente con las explosiones,
usándose a menudo como sinónimo.
La reacción que produce una deflagración es idéntica a la de la combustión, pero la

cinética de la reacción se desarrolla a una velocidad mayor que la combustión, pero
inferior a la velocidad con que se propagaría el sonido en el propio explosivo. Es,
por tanto, una reacción subsónica.
49
La onda de presión generada en una deflagración es del orden de 103 atmósferas.

Este es el caso, por ejemplo, de la pólvora, que reacciona en forma de una
combustión rápida de una sustancia que contiene su propio oxígeno.
6.2.3. DETONACIÓN
La detonación es una combustión supersónica que se caracteriza porque genera una

onda de choque. En ese frente de onda se generan altos gradientes de presión y
temperatura, ya que la reacción química se produce instantáneamente.
La velocidad de reacción suele estar comprendida entre 1500 y 9000 m/ s, y la onda

de presión producida sería del orden de 105 atmósferas.
Cabe destacar que la circunstancia que parece determinar cuál de los dos procesos
descritos (deflagración o detonación) tendrá lugar es el sentido del movimiento de
las moléculas gaseosas que son producto de las primeras reacciones. En el caso de
la detonación, se moverían preferentemente en el mismo sentido de la propagación,
potenciándola, mientras que en el caso de la deflagración lo harían en sentido
contrario, atenuándola.
Cada tipo de explosivo tiene una composición específica y definida. Esto supone
que sus características son diferentes y, en consecuencia, que para cada aplicación
se puede seleccionar el explosivo más adecuado.
6.3. MECANISMO DE LA DETONACIÓN
Para entender el funcionamiento del fenómeno de la detonación, conviene conocer

cómo son las diferentes zonas de reacción que se producen durante la misma. Si se
considera una carga cilíndrica que se detona por unos de sus extremos, se pueden
distinguir las zonas siguientes (Imagen 20):
 Una zona de explosivo que todavía no ha detonado.

 Una zona de reacción primaria, que se propaga a una velocidad de varios miles
de metros por segundo (velocidad de detonación), en la cual tienen lugar las
reacciones más rápidas y violentas, que producen un movimiento enérgico de las
partículas próximas. Este movimiento se propaga en forma de onda de choque de
50
muy alta presión a todo el medio circundante. Dicha presión se denomina

presión de detonación.
 Una zona de reacción secundaria, donde se acumulan los productos de
explosión, más lentos en su desplazamiento que la onda de choque, y se
producen una serie de reacciones complementarias que se piensa dan lugar a
gran parte de los gases producidos en la reacción. Se caracteriza por una presión
inferior a la anterior, que se denomina presión de explosión o presión de burbuja,
originada por la expansión de todos estos productos gaseosos.
 La superficie de separación entre las zonas primaria y secundaria, aunque no es
exactamente plana, se conoce con el nombre de “Plano de Chapman-Jouget”
Figura N.° 41: Gases en expansión
7.
PROPIEDADES Y CARACTERÍTICAS DE LOS EXPLOSIVOS
La selección del explosivo más idóneo para un fin determinado, supone conocer las
características de cada explosivo y, a partir de ellas, elegir el más adecuado al tipo de
aplicación que se precise.
7.1. PRESIÓN DE DETONACIÓN
Es la presión que se propaga a través de la onda explosiva, medida principalmente

en el Plano de Chapman-Jouguet de la onda de detonación. La presión de
detonación es la primera presión en entrar en contacto con la roca, la cual genera
una onda de choque que provoca el fracturamiento del macizo rocoso. Se mide en
unidades de presión (principalmente en KBar).
51
La presión de detonación es directamente proporcional a la densidad del explosivo

y al cuadrado de su VOD (Velocidad de detonación).
gr m 2 −6
Pd =2.5 ∙ γ
cm2
∙(VOD
s )
∙ 10
De esto podemos deducir que la presión de detonación es directamente

proporcional (∝) a la densidad del explosivo (γ exp) y al cuadrado de su VOD
(Velocidad de detonación).
Pd ∝ ( VOD 2 , γ exp )
7.2. PRESION DE EXPLOSIÓN GAS O BURBUJA
La presión de gas, es la presión que los gases en expansión oponen contra las
paredes del barreno después que la reacción química ha terminado. La presión de
explosión resulta de la cantidad de gases liberados por unidad de peso del explosivo
y de la cantidad de calor liberada durante la reacción. Entre más alta sea la
temperatura producida, mayor será la presión del gas. Si se libera mayor cantidad
de gas a la misma temperatura, la presión también se incrementará. Para obtener un
valor rápidamente, se supone que la presión de gas es aproximadamente la mitad de
la presión de detonación.
Esta energía liberada se puede definir como la capacidad que posee el explosivo
para quebrantar y proyectar la roca. En realidad, se trata de la energía del mismo
aprovechado en la voladura.
En este caso la potencia se puede expresar con los siguientes parámetros:
AWS: Energía absoluta por unidad de peso ( cal / g )
ABS: Energía absoluta por unidad de volumen ( cal / cm3 )
A partir de estos valores se obtiene la Energía Relativa por unidad de Peso (RWS) y
por unidad de volumen (RBS) respecto al ANFO (producto al que se le da el valor
100) que viene determinados por las relaciones:
AWS
RWS=
AWS∙ anfo
52
|¿|
RBS= ¿
|∙| anfo
7.3. PODER ROMPEDOR
El poder rompedor es una característica del explosivo que indica la capacidad de

quebrantar la roca debida exclusivamente a la onda de detonación y no al conjunto
de la onda de detonación más la presión de los gases (que es medida de potencia).
El poder rompedor es un parámetro muy importante para los explosivos de uso no
confinado o desacoplado, cuyos gases no pueden ejercer grandes presiones.
Cabe destacar que se considera explosivo desacoplado cuando el diámetro del

explosivo es menor al diámetro de perforación, es decir, es de preferencia para el
uso de explosivos encartuchados, puesto que los explosivos a granel ocupan todo el
diámetro del barreno, por ende, poseen un factor de desacoplamiento igual a 1. Este
factor es muy utilizado en la técnica de precorte.
Acoplamiento: Se refiere al grado intimidad que existe entre el explosivo en un

pozo y la roca que lo rodea, cuando el diámetro del explosivo es menor que la del
pozo se dice que la carga esta desacoplada.
⦰2 exp∙ Lexp
F c=
⦰2 pozo ∙ Lpozo
Donde F c es el factor de desacoplamiento, ⦰exp es el diámetro del explosivo

(encartuchado), ⦰ pozo es el diámetro de perforación del pozo, Lexp y L pozo es el
Figura N.° 42: Formación de gas
53
7.4. VELOCIDAD DE DETONACIÓN
La velocidad de detonación es una característica a tener en cuenta en la elección del

explosivo. Se optará por explosivos que detonan lentamente, dando lugar a que su
energía se desarrolle de forma progresiva, cuando se vuelen rocas blandas o se
requiera una fragmentación gruesa, mientras que se debe escoger explosivos
dotados de elevada velocidad de detonación cuando se pretendan fragmentaciones
más intensas en rocas duras. La VOD dependerá principalmente de 4 factores:
 Tipo de producto
 Diámetro de perforación
 Confinamiento
 Densidad
El VOD se puede medir de dos formas:
Pruebas de Laboratorio
Una muestra cilíndrica de explosivo, colocada en un cilindro de acero para ejercer

cierto efecto de confinamiento, sobre la cual se colocan dos sensores de fibra óptica
separados una distancia conocida que se conectan a un receptor de modo que
cuando se detona el explosivo es posible apreciar el tiempo que tarda en recorrer la
detonación entre los dos captadores. Conociendo la distancia exacta entre ellos,
puede conocerse la velocidad de detonación.
Figura N.° 43: Prueba de Campo
Este método se
basa en la colocación de un cable coaxial de resistencia calibrada a lo largo del
54
conecta a un generador de corriente continúa logrando así tener un circuito eléctrico

sobre el cual es posible conocer su resistencia.
Durante el ensayo, el equipo de registro

(Imagen 25), está grabando los valores de
resistencia medidos a gran velocidad,
incluso hasta 2000 Hz (2000 medidas por
segundo) de modo que, cuando se detona
el barreno, la resistencia del circuito va
variando porque se quema la sonda junto Figura N.° 44: Equipo de registro
con el explosivo, disminuyendo así la de VOD
resistencia del circuito.
7.5. DENSIDAD DEL EXPLOSIVO
Densidad se define como el cociente entre la masa (m) de un cuerpo y el volumen

que este ocupa (V), por ende, materiales más densos poseen más masa en igual
volumen.
Cuanto mayor es la densidad del explosivo, mayor es la concentración de carga

para un diámetro de barreno determinado.
La densidad relativa de los explosivos (Agentes de tronadura) está comprendida

normalmente entre 0,8 ( gr /cm2) (ANFO) y 1,5 ( gr /cm2).
La densidad es también un parámetro a tener en cuenta en la carga de barrenos con

agua en su interior. La carga de explosivos de densidad inferior a 1,1 g/cm3 en
55
barrenos con agua resulta muy laboriosa, ya que se hace muy difícil llenar
completamente los barrenos dado que los cartuchos tienden a flotar.
7.6. RESISTENCIA AL AGUA
Se entiende por resistencia al agua a la característica por la cual un explosivo, sin

necesidad de cubierta especial, mantiene sus propiedades inalterables durante un
periodo de tiempo en contacto con el agua. Las dinamitas gelatinosas, hidrogeles y
emulsiones resisten perfectamente cuando son cargados en barrenos con agua y por
ello permiten su utilización en barrenos con agua en su interior. Sin embargo, los
productos pulverulentos y ANFO no resisten al agua por el carácter soluble del
nitrato amónico.
En conclusión, para que un explosivo sea resistente al agua, no solamente debe

tener una mayor densidad que el agua, ya que este solo servirá para un cómodo
carguío, sino que también este explosivo debe tener características impermeables
(Fabricación). En la Tabla 4 se pueden observar las resistencias al agua de algunos
explosivos comerciales.
Tabla 3: Densidad
( gr /cm3)
Explosivo Detalle Mínima Máxima Comentarios
Emultex C Explosivo 1.1 1.2 Excelente resistencia al
encartuchado agua
Enaline Explosivo 1.05 1.15 Excelente resistencia al
encartuchado agua
Tronex Plus Dinamita 1.18 1.21 Resistencia al agua de 12
horas
Permicarb Dinamita 1.33 1.37 Resistencia al agua de 4
horas
Anfex-L ANFO en saco 0.6 0.63 Nula resistencia al agua
Blendex 930 ANFO pesado 1 1.05 Nula resistencia al agua
vaciable
Slurrex Bs Emulsion a granel 0.8 1.2 Excelente resistencia al
agua
56
7.7. CALIDAD DE HUMOS
Los humos residuales son el conjunto de productos gaseosos resultantes de la

reacción de detonación del explosivo entre los que se hallan vapores nitrosos
(NOx), vapor de agua, monóxido de carbono (CO) y Dióxido de carbono (CO2).
Los explosivos industriales poseen una composición tal que las reacciones químicas
que se producen generan humos de voladura de limitado contenido en gases
nocivos (CO y NOx), lo que indica que se produce una reacción química completa.
Los elementos que normalmente constituyen la formulación química de un

explosivo (nitrógeno, carbono e hidrógeno) teóricamente deben dar como productos
de la explosión nitrógeno (gas), dióxido de carbono y vapor de agua.
Los productos nitrados, como la nitroglicerina, son vasodilatadores y causan dolor

de cabeza por inhalación o absorción cutánea. En contacto con la piel, pueden
causar diversas alteraciones como dermatitis, decoloración, etc. Es por ello que la
manipulación de los explosivos debe realizarse tomando las debidas precauciones.
Figura N.° 45: Calidad De Humos

7.8.
SENSIBILIDAD
Se puede definir la sensibilidad de un explosivo como el mayor o menor grado de

energía de iniciación que hay que trasmitirle para que se produzca su iniciación y, a
continuación, su detonación.
Se pueden considerar diferentes aspectos relativos a la sensibilidad de los

explosivos; unas afectan a la seguridad en la manipulación (fabricación, transporte
57
y utilización) y otras a su iniciación en la voladura, en esta unidad nos enfocaremos

en las sensibilidades utilizadas en la iniciación en la tronadura.
7.8.1. SENSIBILIDAD AL DETONADOR
Existen ciertos explosivos los cuales poseen sensibilidad al detonador (Altos

explosivos, definición que vera más adelante), y comúnmente son utilizados como
iniciadores de una detonación (APD, Dinamitas, entre otros). Esta sensibilidad es
utilizada a nuestro favor en el desarrollo de la tronadura, puesto que son estos
explosivos los que en contacto con el detonador pueden dar origen a la tronadura
(Cebo).
El detonador o fulminante (Imagen ) es

un dispositivo que en su interior posee
un explosivo altamente inestable y
sensible, con una pequeña masa crítica,
el cual en pequeñas proporciones
puede generar una detonación e iniciar Figura N.° 46: Detonador
así al APD. La iniciación de este
detonador está ligada comúnmente a un cordón detonante.
El cordón detonante (Imagen 28) es un accesorio de tronadura, encargado de llevar

la ignición al detonador y así provocar su iniciación y posterior detonación, el
cordón detonante se caracteriza por llevar en su interior una cantidad variable de
pentrita (gramaje, medido por cantidad de pentrita por metro lineal de cordón)
Figura N.° 47: Cordón detónate

El APD (Alto
poder detonante) (Imagen 29) es un
accesorio de tronadura que posee en su
58
interior un alto explosivo llamado Pentolita (Pentrita + TNT, este último utilizado
como sensibilizador, esta mezcla también se conoce como PENT), el cual al
momento de su iniciación (a través del detonador) y posterior detonación es capaz
de iniciar la columna explosiva cargada con un agente de tronadura.
Al momento de poner en contacto el detonador (conectado al cordón detonante o

tubo de choque) al interior del APD (o algún otro alto explosivo encartuchado,
como por ejemplo la dinamita o una emulsión sensible al detonador), estamos
confeccionando un cebo o prima.
Figura N.° 49: Confección de un cebo con una emulsión altamente potente
Figura N.° 50: Bosquejo de un cebo con Dinamita o alto explosivo encartuchado
59
Figura N.° 51: Bosquejo de carguío de un pozo de tronadura
Figura N.° 52: Esquema De Carguío
7.8.2.
SENSIBILIDAD A LA ONDA EXPANSIVA
Existen ciertos explosivos que son solo sensibles a la detonación de otro

explosivo, como lo es por ejemplo el ANFO, el cual no es sensible al detonador.
Esta cualidad de algunos explosivos puede ser utilizada a favor, por un tema de
seguridad en la industria, pero hay que tener cuidado con la cercanía que pueda
existir entre los pozos.
Existen ciertos métodos para medir que tan sensible puede ser un explosivo a la
onda explosiva de otro. Primero se ceba un cartucho de explosivo y se ubica a una
distancia conocida otro explosivo no cebado, luego se hace detonar el explosivo
cebado y se observa si a tal distancia el otro explosivo detona por la onda
explosiva del primero (detonación por simpatía), si esta distancia es alta, quiere
decir que el explosivo es muy sensible a la onda explosiva.
60
Figura N.° 53: Sensible a la onda explosiva

7.9.
ESTABILIDAD QUÍMICA
La estabilidad química de un explosivo es su aptitud para mantenerse químicamente

inalterado con el paso del tiempo. La estabilidad está garantizada si las condiciones
de almacenamiento y el periodo de almacenamiento son los adecuados y correctos,
permitiendo al usuario tener un producto totalmente seguro y fiable para los
trabajos de voladura. Condiciones como la humedad, la temperatura, la ventilación
y el tiempo pueden desestabilizar el explosivo y por ende acelerar su
descomposición.
7.9.1. ASPECTOS QUE DETERMINAN LA ESTABILIDAD QUÍMICA DE UN

EXPLOSIVO
 Higroscopia: Es la capacidad o facilidad para absorber agua del medio ambiente

y humedecerse. Los hidrogeles y emulsiones por naturaleza tienen elevada
resistencia al agua, haciéndose más impermeables por sus fundas de polietileno.
Pueden cargarse sin funda en pozos con agua estática.
 Estabilidad: Los explosivos deben ser estables y no descomponerse en
condiciones ambientales normales. La estabilidad se controla por medio de
varias pruebas de corta y larga duración, siendo la más empleada la Abel Test
que consiste en el calentamiento regulado de una muestra del producto explosivo
durante un tiempo determinado a una temperatura específica, observándose si se
presenta algún al momento en el que se inicia su descomposición.
 Sensibilidad: Es una medida de la facilidad con la que se puede iniciar una
reacción explosiva fortuita o no prevista. El que un explosivo sea más o menos
61
sensible depende de su composición molecular, densidad, confinamiento,

tratamiento recibido, tamaño y distorsión de sus cristales, incremento de
temperatura y otros factores.
 Resistencia a las bajas temperaturas: Con el frío extremo la dinamita se
endurece, pero no pierde sus propiedades de detonación. Al contrario, la mayoría
de hidrogeles y emulsiones sensibles al detonador suelen perder sus cualidades
con el frío extremo y no detonan.
 Desensitivilización: Es importante mencionar que en muchos explosivos
industriales ocurre que la sensibilidad disminuye al aumentar la densidad por
encima de determinado valor, especialmente en los agentes que no contienen un
elemento sensibilizador como nitroglicerina, TNT u otros, pudiendo llegar al
extremo de no detonar.
8. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS
En general, son sustancias químicas susceptibles de reaccionar violentamente al

disociarse sus moléculas y reagruparse posteriormente en formas más estables. Se
pueden establecer tres categorías, según la magnitud del impulso energético
necesario para iniciar su detonación:
 Sustancias explosivas primarias o iniciadores.

 Sustancias explosivas secundarias
 Sustancias no explosivas susceptibles de detonar.
8.1. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS UTILIZADAS COMO INICIADORES
Son aquellas que, debido a la debilidad de sus enlaces, resultan altamente sensibles
e inestables. Una pequeña cantidad de estas sustancias es ya sensible a la ignición
(pequeña masa crítica).
Se utilizan en la fabricación de elementos iniciadores (detonadores). Entre este tipo

de sustancias cabe mencionar el fulminato de mercurio y el azida de plomo. Ambos
se caracterizan por la debilidad de sus enlaces químicos O-N, O-Hg-O y N-Pb.
62
Figura N.° 54: Voladura De Tajo

8.2. SUSTANCIAS EXPLOSIVAS SECUNDARIAS
Son sustancias explosivas para cuya detonación se requiere, en comparación con las
anteriores, una mayor cantidad de explosivo y un mayor impulso energético. Se
utilizan como carga base de los detonadores, como cebos para iniciar explosivos de
baja sensibilidad y también, en mayor o menor proporción, forman parte de la
composición de muchos explosivos comerciales.
Entre este tipo de sustancias cabe mencionar la nitroglicerina, el nitroglicol, el

trinitrotolueno, la pentrita y la nitrocelulosa.
8.3. SUSTANCIAS NO EXPLOSIVAS SUSCEPTIBLES DE DETONAR
Dentro de aquellas sustancias no explosivas, pero que en determinadas

circunstancias y ante un impulso energético suficientemente alto (por ejemplo, la
detonación de otro explosivo) son susceptibles de detonar, se encuentra
principalmente el nitrato amónico, de amplio uso en la industria, ya que se usa
generalmente como fertilizante. Sin embargo, añadiéndole un elemento combustible
que corrija su balance de oxígeno positivo, forma parte de la mayoría de los
explosivos comerciales actuales
 Una primera diferencia es la absorción. El nitrato amónico usado en la

fabricación de explosivos, tiene mayor absorción para que la mezcla con
gasoil se produzca de manera más íntima y el gasoil penetre en la partícula
de nitrato amónico en mayor porcentaje, quedando menor gasoil libre en la
mezcla.
63
 Otro aspecto diferenciador es en la granulometría. El nitrato amónico

empleado en explosivos tiene un menor tamaño de prill y además es más
redondeado y más regular, de modo que el producto sea más homogéneo y
la reacción que se produzca sea completa, por no haber zonas de mayor (o
menor) concentración de gasoil o nitrato.
Figura N.° 55: Nitrato de amonio
9. EXPLOSIVOS INDUSTRIALES
Los explosivos industriales están constituidos por una mezcla de sustancias,

combustibles y comburentes, que, debidamente iniciadas, dan lugar a una reacción
química cuya característica fundamental es su rapidez. Esta velocidad define el
régimen de la reacción, que debe ser de régimen de detonación. Si no se inicia
adecuadamente, el mismo producto puede desencadenar un régimen de
deflagración, o incluso, de combustión, lo que implica que el comportamiento del
producto no sea el deseado.
La reacción generada produce gases a alta presión y temperatura, que serán las
propiedades encargadas de la fragmentación y del movimiento de la roca. Cada tipo
de explosivo tiene una composición específica y definida. Esto supone que sus
características son diferentes, y, en consecuencia, cada explosivo tiene una
aplicación diferente en función de las necesidades de la voladura.
64
Figura N.° 56: Chispeo del frente
9.1. DINAMITA
Este tipo de explosivos, reciben su nombre por su consistencia gelatinosa y se

obtiene al mezclar nitroglicerina/nitroglicol (NG) con nitrocelulosa. Esta mezcla es
aún más energética que el propio NG. Lleva en su composición, como elemento
predominante, el nitrato amónico, además de combustibles y otros aditivos
minoritarios.
Dentro de la familia de las dinamitas se pueden distinguir dos tipos diferentes,

gelatinosas y pulverulentas, en función de su composición.
9.2. DINAMITA PULVERULENTA
La dinamita pulverulenta está compuesta básicamente por nitrato amónico, un

combustible que corrige su exceso de oxígeno y una pequeña cantidad
(generalmente próxima a un 10%) de un sensibilizador, que puede ser
nitroglicerina, trinitrotolueno o una mezcla de ambos. Todas ellas, debido a su
contenido en nitrato amónico presentan las características siguientes: • Baja
potencia
 Densidad media/baja (de 1,0 a 1,2)

 Regular o mala resistencia al agua
 Velocidad de detonación de 2.000 a 4.000 m/s
 Poca sensibilidad al choque o a la fricción.
65
Por todo ello son explosivos recomendables en rocas de dureza media-baja sin
presencia de agua.
9.3. DINAMITA GELATINOSA
Una forma de corregir la mala resistencia al agua de las dinamitas pulverulentas y,

al mismo tiempo, aumentar su potencia, es incrementar su contenido de
Nitroglicerina (o Nitroglicol) y añadir una cierta cantidad de nitrocelulosa, que
actúa como gelificante, formando una pasta gelatinosa.
 Elevada potencia
 Alta densidad (de 1,4 a 1,5)
 Buena o excelente resistencia al agua.
 Alta velocidad de detonación (de 4.000 a 7.000 m/s)
 Cierta sensibilidad al choque o a la fricción
Por todo ello son explosivos recomendables en rocas de dureza alta incluso con
presencia de agua.
9.4. EXPLOSIVOS PARA LA MINERÍA DE CARBÓN. EXPLOSIVOS DE

SEGURIDAD
En la minería del carbón el uso del explosivo es imprescindible bien sea en

explotaciones de interior como de cielo abierto, debido a la frecuente presencia de
roca dura en los tajos o porque ocasionalmente aparece carbón de alta dureza que
requiere ser volado. Especial interés presenta el uso de explosivos en la minería del
carbón en interior, donde se debe utilizar tanto en labores de preparación como, en
muchos casos, en labores de arranque. Salvo en las labores clasificadas de primera
clase (aquellas en las que no hay presencia de grisú ni de otros gases inflamables),
en las que se puede utilizar cualquier tipo de explosivo, en el resto de labores deben
utilizarse los denominados explosivos de seguridad, que son un tipo de explosivos
que reúnen unas características muy específicas para lograr unos elevados índices
de seguridad en este tipo de minería.
 Explosivos con aditivo inhibidor. - En este tipo de explosivo el grado de

seguridad se logra a partir de un aditivo que se comporta como inhibidor de
la inflamación del grisú y del polvo del carbón. Este se introduce en la
66
formulación del explosivo. A medida que aumenta el contenido del

producto inhibidor, se produce un incremento de la seguridad que siempre
va acompañada de una pérdida gradual de las características explosivas. En
todos los tipos de explosivo hay una relación inversa entre seguridad y
potencia, por lo que explosivos muy seguros son siempre explosivos con
bajas prestaciones, en cuanto a sus características prácticas.
 Explosivos de intercambio iónico. - En este tipo de explosivo, al contrario
de lo que sucede con los del grupo anterior, la seguridad no se logra
mediante la adición de un determinado tipo de inhibidor, sino que en la
composición del producto entran a formar parte, como ingredientes,
diversos compuestos cuya reacción en el momento de la detonación.
9.5. PÓLVORA NEGRA
La pólvora negra, se incluye dentro de este apartado de explosivos por razón de su

uso en cantería de bloques y pizarras para ornamentación. Sin embargo, conviene
aclarar que no es un explosivo propiamente dicho, puesto que nunca llega a
detonar, sino que deflagra únicamente.
La pólvora provoca la rotura en la roca por empuje de sus gases, en lugar del efecto
rompedor de la onda de choque que producen los explosivos.
 Otra característica importante es su alta temperatura de combustión.
 Su velocidad de reacción es baja si se la compara con las velocidades de
detonación de los explosivos. Confinada y en ciertos calibres puede llegar a
velocidades de 500 m/s.
 La pólvora es bastante sensible al roce y a la llama, por lo que necesita
guardar las pertinentes medidas de seguridad en su manejo.
 Para su iniciación no se precisa del uso de un detonador, sino que basta con
la acción de una llama o chispa como la que produce la mecha lenta. De
todas formas, se suele utilizar combinada con el cordón detonante, siendo
este un buen iniciador.
 Los humos producidos en la combustión de la pólvora son tóxicos, por lo
que debe prestarse mucha atención a la ventilación en las aplicaciones en
trabajos subterráneos.
67
Figura N.° 57: Pólvora negra
10. ACCESORIOS DE VOLADURA
En todos aquellos trabajos en los que se emplean explosivos, tanto en minería como
en obra civil, es necesario que la detonación se inicie correctamente. Para ello, es
necesario conocer aquellos medios y técnicas que permiten iniciar la reacción en
régimen de detonación, la iniciación de explosivos y, de forma subsiguiente, la
iniciación de voladuras de manera que se produzca la detonación de un conjunto de
barrenos con un orden determinado.
Figura N.° 58: Voladura de tajos o bancos
68
10.1. SISTEMAS DE INICIACIÓN
Los diferentes sistemas de iniciación, conocidos como detonadores, pueden

emplearse tanto en voladuras a cielo abierto como en interior y la finalidad es la
de iniciar los explosivos dentro del barreno, o bien el cartucho cebo o
multiplicador que desencadene la detonación en el interior del mismo.
10.1.1. DETONADORES ORDINARIOS
Son aquellos que se inician mediante mecha lenta. La mecha lenta se introduce
en el extremo abierto de una cápsula de aluminio que aloja la carga explosiva del
detonador y se engarza mediante unas tenazas especiales, de modo que se evite
que la mecha se salga durante su manipulación. Se usa, por tanto, únicamente en
voladuras de roca ornamental.
10.1.2. DETONADORES ELÉCTRICOS
El detonador eléctrico emplea la energía eléctrica para su iniciación. El

detonador eléctrico posee un inflamador pirotécnico (denominado comúnmente
“cerilla”), a través del cual circula la corriente eléctrica, que provoca la
iniciación de la carga explosiva.
10.1.3. DETONADORES NO ELÉCTRICOS
Los detonadores no eléctricos se caracterizan porque no interviene ningún tipo

de corriente eléctrica en su iniciación. La parte explosiva es común a los
detonadores eléctricos, pero en lugar de un inflamador pirotécnico la carga
portarretardo se inicia por medio de una onda de choque de baja energía que se
transmite a través de un tubo de transmisión.
10.2. CORDÓN DETONANTE
Un cordón detonante es un cordón flexible e impermeable que contiene en su

interior un explosivo denominado pentrita, cuya velocidad de detonación es de
7.000 metros por segundo; el cordón detonante se emplea fundamentalmente
para transmitir a los explosivos colocados en los barrenos la detonación iniciada
por un detonador. Algunos tipos de cordón detonante (los de mayor gramaje)
69
pueden utilizarse como explosivo principal para la carga de barrenos de

voladura.
10.3. RELÉ DE MICRORRETARDO
Con el empleo del cordón detonante, únicamente es posible realizar voladuras

instantáneas, lo que en ciertas ocasiones puede resultar un problema importante
por el nivel de vibraciones que se producen, etc. Para evitar este inconveniente
fue por lo surgieron los relés de microrretardo, que consisten en unos artificios
que, intercalados entre dos tramos de cordón detonante, interrumpen la
detonación del mismo durante 15 o 25 milisegundos según el tipo de relé,
creando un efecto de retardo, en las voladuras conexionadas con cordón
detonante, similar al proporcionado por los detonadores eléctricos de
microrretardo.
MULTIPLICADORES Los multiplicadores (también conocidos como boosters)

son iniciadores de voladura que se utilizan para iniciar explosivos de baja
sensibilidad, como pueden ser ANFO, hidrogeles o emulsiones, tanto si se
emplean en modalidad de encartuchados o a granel.
Están compuestos por un cilindro de pentolita que va envuelto con una cubierta
de cartón. La pentolita es un explosivo de alta potencia formado a partir de una
mezcla de petrita y de TNT, que tiene una velocidad de detonación también alta,
situada en torno a los 7.500 m/s
10.4. MECHA LENTA
La mecha lenta está formada por un núcleo de pólvora negra recubierto con
varias capas de hilados y materiales impermeabilizantes que la hacen resistente a
la humedad, abrasión y los esfuerzos mecánicos. Habitualmente se utiliza para la
iniciación de detonadores ordinarios y de la pólvora de mina.
La combustión de la mecha transmite el fuego a una velocidad uniforme de dos

minutos por metro lineal. Esta velocidad es la determinada por el fabricante,
pero un mal uso o conservación puede provocar que bien sea más elevada o más
lenta. La combustión de la mecha lenta se ve influenciada en gran medida por la
humedad. Si la mecha lenta está mojada, la velocidad de combustión disminuye,
70
y si está extremadamente seca, puede arder a mucha mayor velocidad de la

diseñada.
10.5. SISTEMAS DE INICIACIÓN NO ELÉCTRICA
Las voladuras con detonadores no eléctricos es necesario iniciarlas con sistemas

de iniciación diferente a los explosores eléctricos. En estos casos, se necesita
proporcionar la energía al extremo de un tubo de transmisión de modo que se
asegure que se inicia correctamente. Esta energía puede obtenerse por diferentes
medios: una chispa eléctrica o una pequeña energía que proporciona un pistón de
caza. Entre los denominados “iniciadores de chispa” se encuentran unos equipos
eléctricos que, por medio de una pequeña pila y mediante un sistema
electrónicos de acumuladores y condensadores, generan una chispa de alrededor
de 2.000 voltios. Esta chispa se genera en un electrodo que, puesta en contacto
con el extremo del tubo de transmisión, asegura la iniciación que se propaga en
toda su extensión.
Figura N.° 59: Detonador no eléctrico
11. EL MECANISMO DE FRAGMENTACIÓN DE LA ROCA
En la detonación de un explosivo podrían diferenciarse dos fases:
 Una primera fase, representada por la presencia de una onda de detonación de

mayor o menor velocidad, característica representativa en gran medida del poder
rompedor del explosivo.
71
 Una segunda fase, representada por la formación de un gran volumen de gases a

elevada temperatura. Cuando el explosivo se encuentra confinado dentro de un
barreno y se detona, se genera una onda de detonación que se propaga a través
de la roca circundante. En un punto próximo al barreno esa onda de detonación
produce un efecto de compresión al llegar al mismo, pero al sobrepasarlo, ese
esfuerzo se convierte en un esfuerzo de tracción. Esta primera onda de choque
recorre la roca circundante a velocidades entre 3.000 y 5.000 m/s.
Con esta consideración puede decirse que la fragmentación de la roca se debe a

estos dos fenómenos:
 Reflexión de las ondas de compresión

 Expansión de los gases
Para observar el mecanismo de fracturación de la roca, se puede realizar un ensayo

consistente en la detonación de un único barreno, sin ningún tipo de cara libre, de
modo que se concluye que en la zona anexa al barreno se han producido los
siguientes fenómenos.
 Ensanchamiento del barreno por rotura plástica de la roca, motivado por el

efecto de compresión de la onda de detonación.
 Creación de fisuras (a veces micro fisuras) generadas por ese efecto de tracción
de la onda de detonación. Estas fisuras son de tipo radial y a veces muy
difíciles de observar.
72
Figura N.° 60: Radio de influencia
11.1. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL MECANISMO DE ROTURA DE

LA ROCA
Dentro del mecanismo de rotura de la roca son diversos los factores que tienen
influencia directa en la fracturación del macizo rocoso, pudiendo distinguirse
efectos diferentes. Los diferentes factores pueden diferenciarse entre factores
intrínsecos a la roca, o bien, factores propios de los explosivos a utilizar. Si bien, en
una voladura no es posible actuar sobre los primeros (el macizo rocoso), el éxito de
los resultados de una voladura pasará siempre por escoger el mejor explosivo para
cada tipo de roca. Surge en muchas ocasiones el debate en determinar cuál es el
mejor tipo de explosivo, existiendo diversidad de opiniones, pero la dificultad no
viene en escoger el mejor explosivo, sino en escoger el explosivo más adecuado
para el macizo rocoso a volar.
11.2. INFLUENCIA DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA ROCA
Las rocas responden de forma muy diferente a la onda de detonación del explosivo
en lo que respecta a la primera etapa de formación de fisuras, primordial y origen
del fenómeno de rotura y fragmentación. Generalmente se relaciona la volabilidad
de una roca con su dureza. Una roca más dura exige una mayor cantidad de
explosivo para ser volada. Esto no es exacto pues además del término dureza se
73
debe incluir el aspecto fragilidad. Una roca dura pero frágil (cuarcita, por ejemplo)
responde muy bien a esa onda primaria y en consecuencia sobre ella se producen
importantes fisuras que en la segunda etapa del trabajo de los gases de explosión
son amplia- das. La roca arranca y fragmenta fácilmente. En el extremo opuesto,
una roca blanda elástica absorbe la onda de detonación deformándose sin fisurarse
y en consecuencia la actuación de los gases del explosivo en la segunda etapa queda
disminuida. Un ejemplo muy ilustrativo de estos extremos se presenta en el uso de
cargas de explosivo adosadas a rocas para su taqueo.
En este caso el trabajo de los gases es nulo pues la carga no se encuentra confinada.
Su rotura se debe tan solo a la energía cedida a la roca por efecto de la onda de
choque.
Tabla 4: VALORES ORIENTATIVOS DE LAS ROCAS RCS PARA

ALGUNOS TIPOS DE ROCAS
Caliza Terrosa Blanda 130-250
Caliza Grano Medio 400-450
Caliza Dura Grano Fino 700-1200
Pizarras 120-200
Cuarcitas 400-600
Granitos 900-1800
Basalto 400-900
Otro aspecto importante de la roca es la relación con la forma de rotura, que se

explica por su configuración o estratificación, que es propia del macizo rocoso. La
existencia de planos de discontinuidad, fisuras en la propia roca, o su formación en
74
estratos, facilita la labor de actuación de los gases de voladura al trabajar en ellas,

además de sobre las creadas por la propia onda de detonación.
12. DISEÑO DE VOLADURAS

12.1. VOLADURAS DE CONTORNO
Son aquéllas que se realizan para perfilar los contornos de la excavación, de forma
que resulten superficies sanas, estables y regulares. Esta técnica consiste en
delimitar la superficie de contorno mediante una serie de barrenos de diámetro
normalmente inferior a 100 mm, perforados bastante próximos entre sí, poco
cargados y que se disparan simultáneamente, es decir, con detonadores del mismo
número. De esta manera se buscan que:
 Los relativamente bajos esfuerzos de compresión, generados con la detonación

de estos barrenos poco cargados, produzcan el mínimo de agrietamiento en el
macizo rocoso circundante.
 La coincidencia de ondas de compresión en la línea de separación entre barrenos
genere unos esfuerzos de tracción perpendiculares a la superficie de contorno,
que, superando la resistencia a la tracción de la roca, produzcan una fractura lo
más limpia posible a lo largo de dicha superficie Para favorecer los dos efectos
mencionados existen algunas medidas adicionales que, a veces, suelen
adoptarse. Tales son:
75
 La intercalación de barrenos vacíos entre barrenos cargados, a fin de crear una

línea de menor resistencia.
 El desacoplamiento (holgura) de las cargas dentro del barreno para crear así una
cámara de aire que amortigüe la onda de compresión.
Figura N.° 61: Tensiones generadas al detonador
12.1.1. APLICACIÓN DE LAS VOLADURAS DE CONTORNO
Las voladuras de contorno tienen unas aplicaciones específicas, y se han

desarrollado debido a los defectos básicos que puede presentar una voladura
convencional con respecto a su acción sobre el macizo remanente, que se enumeran
a continuación:
 Fracturación del macizo rocoso remanente. La roca del entorno fracturada exige
labores de saneo complementarias, que pudieran reducirse o incluso eliminarse,
con la realización de voladuras de contorno. Además, este aspecto hace
disminuir las características geotécnicas del macizo rocoso, con el consecuente
sobredimensionamiento de las necesidades de sostenimiento.
 Importantes sobre excavaciones. Este efecto, en voladuras donde el perfil
obtenido debe ser un perfil definitivo, puede dar lugar a un importante
sobrecoste por necesidad de tratamientos posteriores. Este aspecto es de especial
relevancia en obra civil, donde el proyecto constructivo exija unos límites de
trabajo muy restringidos. En el caso de obras subterráneas puede suponer
dificultades adicionales por necesidad de relleno complementario en el empleo
de ciertos métodos de sostenimiento. En minería subterránea la aplicación de
voladuras de contorno tiene una clara justificación en aquellas labores que
76
puedan considerarse como definitivas. Este es el caso de planos inclinados,

accesos a plantas, galerías y socavones entre otras. En minería a cielo abierto, un
planteamiento de taludes definitivos con voladuras de contorno puede tener una
gran importancia económica sobre la explotación en los aspectos siguientes:
 La creación de taludes definitivos con precorte o recorte significa no dañar la
roca residual.
 El diseño del ángulo de talud se verá influido directamente si se ven mermadas
sus características geotécnicas, de modo que se verá afectada el diseño de las
bermas necesarias en los taludes definitivos.
12.2. VOLADURAS EN ZANJA
Las voladuras en zanja podrían, por su apariencia, asimilarse a las voladuras en

banco, pero presentan respecto a éstas una serie de particularidades que requieren
un tratamiento aparte. En primer lugar, este tipo de voladuras dispone de una
anchura de frente muy pequeña, generalmente comprendida entre 1 y 3 metros. Así
mismo la profundidad de la excavación suele ser pequeña, inferior normalmente a
los 5m. Todo ello supone una menor superficie de reflexión (cara libre) disponible
y un mayor grado de fijación al terreno del macizo a volar.
12.3. VOLADURAS EN CRÁTER
Son aquéllas originadas por la detonación de una carga explosiva esférica o

asimilable a esférica confinada a una cierta profundidad "B" de una única superficie
libre. Una carga cilíndrica se considera asimilable a esférica si la relación
"longitud/diámetro" es igual o inferior a 6. La detonación de una carga de estas
características en las condiciones mencionadas, puede producir distintos efectos,
van desde una pequeña corona de grietas radiales a su alrededor hasta la formación
de un cráter con una importante proyección de los fragmentos producidos.
77
Figura N.° 62: Efectos de la voladura
12.4. VOLADURAS DE INTERIOR
Las voladuras en obras subterráneas tienen en común que las voladuras son mucho
más confinadas que en voladuras a cielo abierto, ya que la cara libre de la misma es
mucho menor y el movimiento y fragmentación de la roca se tiene que realizar de
una forma mucho más restringida, lo que implica que el consumo específico de la
misma sea más elevado que en voladuras a cielo abierto.
Además, para lograr una fragmentación tal que sea posible una carga y transporte
adecuado, la distribución de carga en toda la voladura debe ser lo más homogénea
posible. Esto hace necesario que el explosivo se reparta en pequeñas cantidades, J.
Bernaola Alonso - J. Castilla Gómez - J. Herrera Herbert 170 en barrenos de
pequeño diámetro, comparado con los diseños de voladuras de superficie.
Por este motivo, el diseño de voladuras de avances de túneles y galerías difiere

mucho de los cálculos que se realizan en voladuras a cielo abierto. Del mismo
modo, las dimensiones de los explosivos encartuchados se adaptan a tales diseños
de voladura.
78
En voladuras de interior, se diferencian los barrenos en función de la posición que

ocupan en la voladura, además de tener cada uno una misión diferente. Se
diferencian los siguientes grupos de barrenos, enumerados de acuerdo a la
secuencia de encendido:
 Cuele: es un grupo de barrenos muy cercanos entre sí que tienen como misión la
creación de una cara libre inicial en una zona más o menos centrada en la
voladura. Suele componerse de barrenos cargados, junto con uno o varios
barrenos de mayor diámetro que se dejan vacíos. Suele tener unas dimensiones
aproximadas de un cuadrado de un metro de lado. En ciertos casos pueden tener
mayor carga que los demás barrenos.
 Contracuele: son aquellos barrenos que rodean al cuele y tienen la misión de
incrementar la cara libre para facilitar el desplazamiento del resto de la voladura.
 Destroza: son los barrenos que al detonar fragmentan y desplazan la roca volada
hacia la cara libre generada por el cuele y contracuele.
 Contorno: son los barrenos que se sitúan en el perímetro de la voladura,
teniendo como misión el de perfilar el contorno de la excavación adecuándose al
diseño proyectado. Se diseñan como una voladura de contorno a cielo abierto.
Su carga suele ser menor que el resto, usándose cordón detonante de alto
gramaje, solo o en combinación de cartuchos de explosivo de pequeño calibre.
12.4.1. SISTEMAS DE CARGA DE EXPLOSIVOS ENCARTUCHADOS EN

VOLADURAS DE INTERIOR
Como se ha comentado anteriormente, el explosivo encartuchado empleado en

voladuras subterráneas (avances de túneles, galerías, pozos,) es de pequeño
diámetro. Puesto que los diámetros de perforación suelen oscilar entre 38 y 64 mm,
siendo los más habituales los de 48 y 51 mm, los diámetros del explosivo
encartuchado empleados son los de 26, 32 y 40 mm de diámetro.
79
Figura N.° 63:Cañas para las coronas
13. EFECTOS DE LAS VOLADURAS EN EL ENTORNO
se trata sobre aquellos efectos colaterales, por lo general no deseados, que toda
voladura comporta y que de alguna manera se tendrán que controlar. Estos efectos
consisten en modificaciones del entorno, ya sea el propio terreno o bien la
atmósfera, que pueden, a su vez, clasificarse en dos tipos:
 Modificaciones permanentes.
 Modificaciones transitorias.
13.1. MODIFICACIONES
13.1.1. MODIFICACIONES PERMANENTES
Son aquellos efectos que conllevan una degradación o desplazamiento de la roca

adyacente distinto del pretendido por la propia voladura. Entre ellos se pueden
mencionar los siguientes:
 Degradación de la roca circundante
Cualquier voladura genera un cierto grado de agrietamiento, fisuración o

debilitamiento de la roca circundante. La extensión de la zona afectada dependerá
principalmente de cómo se haya diseñado la voladura, pero puede alcanzar hasta 1
o 2 metros con diámetros pequeños de barreno y hasta 10 o 20 metros con
diámetros grandes.
 Desplazamiento de bloques
80
La presión de los gases acumulados durante la detonación o las vibraciones del

terreno producidas por la misma, pueden causar el desplazamiento de bloques de
roca aislados o sin un grado de fijación suficiente al resto el macizo. Ello
provocaría una sobre excavación respecto a la teóricamente diseñada.
Figura N.° 64: afecciones de las voladuras al macizo roso remanente
 Densificación o compactación del terreno
Algunos autores mencionan también la posibilidad de compactación o densificación

de terrenos sueltos de determinada granulometría próximos a la carga explosiva.
13.1.2. MODIFICACIONES TRANSITORIAS
Las ondas de presión que, como consecuencia de la voladura, se transmiten al

terreno y también a la atmósfera, producen en ambas alteraciones de carácter
vibratorio que desaparecen pasado un corto período de tiempo, del orden de
milésimas de segundo. El Pas de estas ondas genera en el terreno movimientos de
las partículas alrededor de su posición de equilibrio sin llegar a producir
desplazamientos permanentes en las mismas que retornan de nuevo a su posición
inicial.
Las afecciones en el entorno pueden tener los siguientes caracteres:
 Vibraciones terrestres
81
 Onda aérea
 Proyecciones
 Efectos sobre el macizo rocoso remanente
13.2. VIBRACIONES
Se entiende por vibraciones los fenómenos de transmisión de energía mediante la

propagación de un movimiento ondulatorio a través de un medio. El fenómeno de
vibraciones queda caracterizado por una fuente o emisor, esto es, un generador de
vibraciones, y por un objeto o receptor de las mismas. El fenómeno de las
vibraciones se manifiesta mediante un movimiento ondulatorio.
La detonación de una masa de explosivo confinada en el interior de un barreno

localizado en un macizo rocoso, genera de una forma casi instantánea un volumen
de gases a una presión y temperatura enormes. Esta aparición brusca de una presión
elevada sobre las paredes del barreno actúa como un choque o impacto brusco, que
se manifiesta en forma de onda de deformación a través de la masa en torno al
barreno. Esa onda de deformación / tensión trasmitida es cilíndrica, en el caso de
carga cilíndrica distribuida en el barreno, o esférica, en caso de carga puntual o
esférica, aunque a considerable distancia del barreno con relación a su longitud
puede considerarse la explosión reducida a un punto y en consecuencia la onda de
propagación como esférica.
13.2.1. ONDAS SÍSMICAS
Aunque las ecuaciones clásicas de ondas elásticas son inadecuadas para describir el
fenómeno de las vibraciones por efecto de una voladura, tal y como se manifiesta
con sus problemas de atenuación, dispersión, cambio de longitud de onda y
superposición de ondas, ha de considerarse que hasta la fecha es el mejor modelo
simplificado de que se dispone para el análisis de este fenómeno. Se puede
considerar, pues, que, a efectos de las vibraciones en voladuras, sólo nos interesa la
propagación de ondas en la zona exterior o elástica en torno del barreno y que en
ella las únicas ondas significativas que se transmiten resultan ser ondas elásticas de
baja energía.
Básicamente se pueden agrupar los tipos de ondas elásticas en dos grupos:
82
 Ondas internas, que se propagan por el interior del sólido rocoso en nuestro caso
y dentro de las cuales se encuentran: las ondas longitudinales, de compresión o
principales P y las ondas transversales, de cizalladura o secundarias S.
 Ondas de superficie, que únicamente se transmiten por la superficie del material
y entre las que se encuentran: las ondas Rayleigh R y las ondas Love L; son las
principales, si bien ya se ha indicado que existen las llamadas ondas acopladas y
ondas hidrodinámicas.
Figura N.° 65: Tipos de ondas sísmicas

14. NORMAS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE EXPLOSIVOS
En este capítulo se pretende indicar unas recomendaciones básicas de seguridad en

la manipulación de explosivos, de modo que sirva como referencia clara y básica
para actuar durante todas las fases de trabajo donde puede existir un riesgo para las
personas.
Sin pretender ser un manual exhaustivo sobre seguridad, pretenden ser unas
recomendaciones prácticas y aplicadas, de modo que todo el personal involucrado
en la manipulación de explosivos. Así como carga y disparo de voladuras pueda
seguirlas, independientemente de su grado de involucración en el proceso:
Perforista, Artillero o Facultativo.
14.1. ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS
 Los explosivos solo podrán almacenarse en Depósitos autorizados por la

Dirección Provincial de Industria. Todo tipo de depósito deberá esta
convenientemente señalizado
83
 Debe existir un responsable de distribución de explosivos, quien solo

entregará los mismo a personal autorizado. Se llevará un libro de registro de
los movimientos de entrada y salida de productos de la instalación de
almacenamiento.
 No se podrá fumar ni existirá llama libre en las proximidades de depósitos
de explosivos.
 No se deberá golpear ni tratar violentamente cajas o cualquier otro elemento
que contenga explosivo.
 El explosivo se consumirá según la fecha de llegada a los depósitos, dando
preferencia a los que lleven más tiempo en el almacenamiento.
Figura N.° 66: Instalaciones de polvorines

14.2. TRANSPORTES INTERIORES
Se denominan transportes interiores a aquellos que se realizan dentro de las

explotaciones de consumo: minas, obras.
 El transporte de explosivos en las explotaciones debe regularse mediante las

DISPOSICIONES INTERNAS DE SEGURIDAD que estarán incluidas en
el proyecto de voladuras correspondiente, las cuales deben ser conocidas
por todas las personas encargadas del uso y manejo de los explosivos.
84
 Está prohibido transportar conjuntamente explosivos y cualquier mecanismo

de iniciación de los mismos.
 El transporte de explosivos no deber coincidir con la entrada y salida de los
relevos principales en labores de interior y evitar, en la medida de lo posible
la coincidencia con aglomeraciones en las vías de acceso en cualquier tipo
de explotación.
 El transporte de explosivos y de los mecanismos de iniciación, hasta los
puntos de consumo (frente de arranque), solo debe realizarse en embalajes
autorizados, siendo preferibles los embalajes originales de los mismos.
 Durante el transporte de explosivos, no se deberán utilizar equipos que
funcionen con radiofrecuencias, especialmente en el transporte de
detonadores eléctricos.
 Una vez que el explosivo esté en la zona de voladura debe prohibirse el
acceso a la misma de cualquier tipo de maquinaria externa a la voladura.
Además, los explosivos y detonadores se colocarán separados entre sí.
15. SEGURIDAD EN LA DESTRUCCIÓN DE EXPLOSIVOS
La destrucción de los explosivos, los accesorios explosivos y los residuos de

ambos, entendiéndose por tal su descomposición de forma que no pueda producirse
su regeneración, es una operación particularmente delicada, independientemente de
la cantidad de explosivo de la que se trate, que requiere un conocimiento profundo
de la materia o el asesoramiento de un técnico, especialista en explosivos, que dirija
los trabajos y establezca las medidas de seguridad necesarias en cada caso. El
riesgo asociado a la destrucción de los explosivos y/o de sus residuos, la
problemática implícita a la operación y el, cada vez mayor, interés en relación con
la seguridad y el medio ambiente de las empresas y de la sociedad en general,
exigen, la adopción de una serie de medidas preventivas que garanticen el buen fin
de los mismos y la falta de alteración del entorno.
Es conveniente recordar siempre que:
 Los explosivos y sus accesorios están diseñados para ofrecer seguridad en

su almacenamiento, transporte y uso, siempre y cuando se manejen de
85
conformidad con el consejo experto que el fabricante y la industria de

explosivos proporcionan al usuario.
 La destrucción de explosivos es una operación poco habitual en la que
deben extremarse las precauciones rutinarias aplicadas en la utilización
normal de los explosivos.
 Exceptuando casos aislados en los que se destruyen explosivos útiles, en la
mayoría de los casos, las destrucciones son de explosivos o accesorios
inservibles cuyas características pueden estar modificadas y, por tanto,
pueden presentar riesgos mayores a los habituales.
 Una de las causas más frecuentes de accidentes cuando se procede a la
destrucción de explosivos se produce en parte por una actitud
despreocupada en relación con estas operaciones.
 Si los explosivos que se desea destruir se encuentran en condiciones
defectuosas, deberá acudirse al asesoramiento de un experto.
15.1. MEDIDAS PREVENTIVAS
La operación de destrucción siempre deberá considerarse como una operación de

riesgo sobre la que hay que renovar la formación, permanentemente, a los operarios
encargados de su realización. Nunca debe olvidarse que la destrucción es, en
muchas ocasiones, más peligrosa que la fabricación del artículo en sí, y ha sido
origen de múltiples accidentes, llegando en algunos casos a ser mortales.
Cada uno de los productos manipulados en la destrucción de explosivos tienen
unas “fichas de datos de seguridad” donde se indican los riesgos de cada una de las
sustancias y las medidas de prevención que deberán tenerse en cuenta durante la
manipulación de las mismas, así como consideraciones para su eliminación.
V. Ejemplo De La Geomecánica En La Minera Marsa S.A.
aplicación de la rama de la geotecnia que es la geomecánica en la empresa minera

marsa para el cálculo de la resistencia del macizo rocoso y el cálculo en la
perforación y voladura
86
1. DESCRIPCIÓN Y CLASIFICACIÓN DEL MACIZO ROCOSO

1.1. CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA DEL MACIZO ROCOSO
Las clasificaciones geomecánicas tienen por objetivo conocer los tipos de roca
que se presentan en el macizo rocoso en función de una serie de parámetros
físicos, mecánicos y químicos que se le asigna un cierto valor. Por medio de la
clasificación se llega a calcular un índice característico de la roca que es
brindado por el área de geomecánica considerando en el minado de las labores
de preparación y desarrollo encontrando los tipos de macizo rocoso (III-A, III-
B, IV-A.).
1.2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LAS ROCAS
Estas propiedades son de índice cualitativo que tiene por objetivo predecir el
comportamiento mecánico del macizo rocoso para determinar los diversos
parámetros que componen el modelo geológico para que se puedan utilizarse
en los cálculos propios del modelo matemático. Para construir el modelo
geomecánica de una mina se parte de las propiedades mecánicas de las rocas y
de las discontinuidades que se encuentran en el avance de la labor, de las que
es esencial conocer su resistencia del corte para estimar estabilidad de la labor.
1.3. ESTABILIDAD DEL MACIZO ROCOSO.
Para la estabilidad general en minería se emplea un criterio de rotura no lineal

(fallas, diaclasas, juntas de estratificación). Desde el punto de vista
geomecánico se refiere al grado de seguridad o estabilidad que se exige de la
roca que circunda a una abertura subterránea es decir igual en el tiempo y una
modificación razonable pequeña de las condiciones iniciales no altera
significativamente en el futuro la situación de la rampa.
 Inestabilidad ocasiona por la geología estructural.
 Inestabilidad debido al esfuerzo exagerado.
 Inestabilidad ocasionada por la meteorización.
 Inestabilidad debido a presiones de flujo excesivo de agua.
87
El nivel del factor de seguridad (FS) antes de aplicar el sostenimiento adecuado

deberá ser mayor a la unidad (depende de la variación del proyecto) para
cumplir con las condiciones de estabilidad.
1.4. ZONIFICACIÓN GEOMECÁNICA
En la zona de Valeria IV de la mina San Andrés, así como en cualquier mina

subterránea, la zonificación comprende el desarrollo de una serie de etapas que
en conjunto permite evaluar de manera precisa y detallar la descripción de los
parámetros de caracterización geológica y geomecánicas en el área de
geomecánica de la mina, Esto quiere decir que cada zona, labor y cada
formación geológica presenta sus propias particularidades, las mismas que
debería ser considerado en el diseño.
Todas las labores cuentan con un plano de mapeo geomecánico y las
recomendaciones de geomecánica para su adecuado sostenimiento, el cual es
una representación simplificada de las características geológicas y mapeos
geomecánico del macizo rocoso, estos planos geomecánicas se actualizan
mensualmente, la calidad del macizo rocoso Bienawski distingue cinco tipos o
clase de roca según el valor de RMR como se muestra en el cuadro siguiente:
Tabla 5: Clase de roca según el valor de RMR.

Tipo de Roca RMR Tipo de Roca
I >80 Muy buena
II-A 71 - 80 Buena “A”
II
II-B 61 - 70 Buena “B”
III-A 51 - 60 Regular “A”
III
III-B 41 - 50 Regular “B”
IV-A 31 - 40 Mala “A”
IV
IV-B 21- 30 Mala “B”
V V-A 0 - 20 Muy mala
Fuente: Área de Geomecánica MARSA

1.5. TIEMPO DE AUTO SOSTENIMIENTO
No es muy conocido el comportamiento del macizo rocoso, el tiempo de auto

sostenimiento en el cual la excavación se mantiene estable, depende de la
calidad del macizo rocoso y el área de apertura de la excavación como se
aprecia en el siguiente Cuadro, Esto depende del tipo de roca que se presenta
en el avance de la rampa, tal como se muestra.
88
Tabla 6: Tiempos de Auto Sostenimiento por Tipo de Roca.
Tiempo de Auto
Tipo de Roca R.M.R.
sostenimiento
I I 81 – 100 > 2 años
II II 61 – 80 2 años
III – A 51 – 60 3 meses
III
III – B 41 – 50 1.5 Semanas
IV – A 31 – 40 1 día
IV
IV – B 21 – 30 8 horas
V V 0 – 20 Colapso Inmediato
Fuente: Excavaciones Subterráneas[ CITATION Hoe95 \l 2058 ].
Se considera una guardia de Trabajo de Sostenimiento

2. DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN
La perforación es óptima cundo cumple con los estándares de perforación y voladura,

con el uso adecuado de carga explosiva de esta manera permitir el incremento en la
productividad, conseguir un avance eficiente en cuanto a los metros lineales. De
acuerdo a las condiciones de macizo rocoso para cumplir con el avance lineal
programado al mes establecido por la compañía y cumpliendo los estándares de
trabajo establecidos en la empresa minera MARSA para lo cual se usa 1 jumbo de 14
pies (4.20 m) de barreno siendo el avance requerido es 13 pies en la rampa Patrick III
(4.00 m x 4.50 m.).
Siendo las siguientes características que se describen a continuación:
Selección del frente: 4.00 m x 4.50 m
Equipo de perforación: jumbo
Número de brazos: 1
Longitud del barreno: 4.20 m. (14 pies)
Diámetro del escariador: 102 mm
Diámetro del taladro: 45 mm
Densidad de la roca: 2.70 Tn/ m3
89
2.1. CÁLCULOS DE PARÁMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA

SEGÚN HOLMBERG
Cálculo del área de la sección de túnel (m2)
Datos:
r: 2.00 m
A: 4.00 m
H: 4.50 m
π r2
Area ( S )= ( )
2
+r ( A−2r )+ A ( H−r )
2
π2
Area ( S )= ( )
2
+r ( 4−2∗2 ) +4 (4.5−2)
Area(S)=16.28m2
Cálculo de número de taladros.
Cálculo de Número de Taladros por frente Según el Manual de explosivos de

Química sol S.A., para un frente ciego.
S
N= √ .4+ K . S . fcg
C
Dónde:
S: Sección del frente.
Fcg: Factor de corrección geométrica (90 %).
C: Distancia media entre taladros de acuerdo al tipo de roca (m).
K: Coeficiente de acuerdo al tipo de roca.
Tabla 7: Coeficiente del Tipo de Roca

Coeficiente del Tipo de C k
Roca
Roca dura 0.5 2
90
Roca intermedia 0.6 1.5

Roca suave y blanda 0.7 1
Fuente: EXSA, Manual Práctico de Voladura[CITATION EXS08 \n \t \l 2058 ].
Remplazando datos
S: 16.28 m2
C: 0.60
K: 1.5
Fcg: 0.80
S
N= √ .4+ K . S . fcg
C
16.28
N= √ ∗4+1.5∗16.28∗0.8
0.60
Numero de taladros / frente= 38 taladros + 8 taladros de alivio
Numero de taladros / frente= 46 taladros
Tabla 8: Resultado Obtenido de la Perforación y Voladura
Datos Generales
Sección : 4.0 X 4.5 Cebo Columna
Distribución
Long. Perf : 13` de Carga N.° Tal. N.º Cart. Tipo N.° Cart. Tipo
Tipo de Roca : Buena Arranque 7 1 G 17 G
3
F.P. (Kg/m ) : 1.39 Ayud. Arranque 8 1 G 16 G
N.º Taladros : 42 Producción 2 1 G 15 S
Tal. Cargados : 38 Cuadradores 4 1 G 14 S
Φ de Taladro : 45 mm Ayud. Arrastres 3 1 G 15 S
Φ de Taladro : 102 mm Arrastres 5 1 G 16 G
Accesorios y Explosivos Ayud. Corona 3 1 G 13 S
Mecha Rápida : 0.50 m Coronas 5 1 S 6 Eb
Carmex : 02 Und. Cuneta 1 1 G 11 S
Fanel : 38 Und. Total 38
Cordón Detónate : 55 m
Gelatina (G) : 327 Cart. Explosivo por Disparo Kg Total, Kg de Explosivo
Semexsa (S) : 219 Cart. 56.767 Kg 86.357 Kg
Exsablock (Eb) : 30 Cart. 27.827 Kg
Total de Cartuchos : 576 Cart. 2.706 Kg
Fuente: Elaboración Propia
91
Figura N.° 67: Uso de pentacord para la corona y cuadradores.
Figura N.° 68: Carguío de los taladros.

2.1.1. MALLA DE PERFORACIÓN OPTIMIZADA
En la malla de perforación optimizada se muestra la reducción de numero de

taladros perforados y la reducción de la carga explosivos como se puede ver en
la figura.
92
Figura N.° 69: Malla de Perforación Optimizada

Fuente: Elaboración propia.
Figura N.° 70: Malla de perforación optimizada y carguío de los taladros.

Fuente: Elaboración propia.
93
Figura N.° 71: Distribución de Cartuchos de los Taladros de Corona (13 pies.)
Fuente: Elaboración Propia.
Figura N.° 72: Uso de cañas.
VI. MÉTODO GRÁFICO DE ESTABILIDAD (MGE) PARA EL

DIMENSIONAMIENTO DE TAJEOS
En Minería subterránea, cuando se inicia una mina nueva, es importante conocer

la ubicación de las diversas excavaciones que se realizarán tales como galerías,
cruceros, rampas, chimeneas y otros más que serán realizados según la necesidad
y método de explotación a emplearse. Para determinar la ubicación de todas
estas excavaciones, se requiere realizar una planificación de toda la mina.
El planeamiento de la mina debe estar acompañado necesariamente de una

evaluación geomecánica previa, la cual nos ayudará a conocer e interpretar el
comportamiento físico-mecánico del macizo rocoso y con ello poder definir
mejor las ubicaciones de las futuras labores. Además de ubicar todas estas
excavaciones, según el método de explotación a emplear, es también importante
conocer la dimensión de las excavaciones y en particular para este caso
94
trataremos el de los tajeo, es decir, hasta que dimensión en ancho, altura y

longitud se pueden abrir éstos teniendo condiciones satisfactorias de estabilidad
sin usar sostenimiento, o teniendo la consideración de hacer uso parcial o total
de algún mecanismo de sostenimiento.
Para poder tener conocimiento del comportamiento mecánico de la masa rocosa,

es necesario disponer de algunas herramientas que nos puede brindar el campo
de la mecánica de rocas y la geomecánica. Una teoría que nos brinda apoyo para
el caso de dimensionamiento de tajeos, es el empleo del Método Gráfico de
Estabilidad.
El cual previo conocimiento e interpretación de la calidad del macizo rocoso,

nos permitirá poder dimensionar las aberturas máximas a la que pueden
exponerse los tajeos principalmente en los métodos de minado masivos.
1. DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Cuando se trata de dimensionar los tajeos, es importante considerar que pueden

darse dichas dimensiones bajo dos situaciones con respecto al personal que laborará
en el tajeo: primero, del tipo de ingreso del personal dentro del tajeo; y segundo del
tipo de no ingreso del personal dentro del tajeo. Para el segundo caso, del tipo de no
ingreso del personal dentro del tajeo, se puede utilizar el Método Gráfico de
Estabilidad (MGE), Este método fue desarrollado por Potvin (1988), Potvin y
Milne (1992) y Nickson (1992), siguiendo los trabajos iniciados por Mathews et. al.
(1981). La versión actual del método, está basado en el análisis de
más de 350 casos históricos recolectados de minas subterráneas canadienses, en las

cuales se tomaron en cuenta los principales factores de influencia del diseño de
tajeos, tales como información sobre la estructura y resistencia de la masa rocosa,
los esfuerzos alrededor de la excavación, así como el tamaño, forma y orientación
de la excavación, ya que finalmente todos ellos son utilizadas para determinar si el
tajeo será estable sin sostenimiento, o con sostenimiento, o inestable aún con
95
sostenimiento. El sostenimiento que sugiere este método está dirigido al uso de los
cablebolts.
En forma muy resumida, el procedimiento de diseño aplicando este método está

basado en el cálculo de dos factores N’ y S.
El primero corresponde al número de estabilidad y representa la habilidad del
macizo rocoso para permanecer estable bajo una condición de esfuerzo dado. El
segundo, es el factor de forma o radio hidráulico que toma en cuenta el tamaño y
forma del tajeo.
2. CÁLCULO DEL NÚMERO DE ESTABILIDAD N’
El número de estabilidad N’ se define de la siguiente manera:
N ’=Q’ x A x B x C Ecuación 1
Donde:
Q’: es el Índice de Calidad Tunelera Q modificado
A: es el factor de esfuerzo en la roca
B: es el factor de ajuste por orientación de las discontinuidades
C: es el factor de ajuste gravitacional
3. EL ÍNDICE DE CALIDAD TUNELERA MODIFICADO Q’
Es calculado a partir de los resultados del mapeo estructural de la masa rocosa,

exactamente de la misma forma que la clasificación de la masa rocosa NGI
96
estándar, excepto que el factor de reducción del esfuerzo SRF es fijado en 1.0 para
esfuerzos moderados y debido a que el sistema no ha sido aplicado en condiciones
con agua subterránea significativa, de tal manera que el factor de reducción por
agua en las discontinuidades

JW es comúnmente 1.0, es decir:
 RQD   J r 
Q´   x 
 n  Ja
J
Ecuación 2
donde:
RQD: es la Designación de la Calidad de la Roca
J n: es el número de sistemas de discontinuidades
J r : es el número de rugosidad de las discontinuidades
J a: es el número de alteración de las discontinuidades
4. EL FACTOR DE ESFUERZO EN LA ROCA (A)
Refleja los esfuerzos actuantes sobre las caras libres del tajeo abierto en
profundidad. Este factor lo determinamos a partir de la resistencia compresiva no
confinada de la roca intacta y el esfuerzo inducido actuante paralelo a la cara
expuesta del tajeo bajo consideración de análisis. La resistencia compresiva
uniaxial de la roca intacta puede ser estimada en el campo o mediante ensayos de
laboratorio de mecánica de rocas.
“El esfuerzo inducido 21 se establece a partir de un modelamiento numérico o se

estima usando valores de esfuerzos in-situ medidas o asumidas.”
97
El factor de esfuerzo en la roca A, es por lo tanto determinado a partir de la relación
 c /  1 , es decir, la resistencia compresiva uniaxial de la roca intacta al esfuerzo

inducido sobre la cara a analizar del tajeo. Hay que tener presente las siguientes
consideraciones:
para
 c /  1 < 2: A = 0.1
para 2 <
 c /  1 < 10: A = 0.1125 ( c /  1 ) – 0.125 Ecuación 3
para
 c /  1 > 10: A = 1.0
5. DE ESTAS CONSIDERACIONES MENCIONADAS, PODEMOS

GRAFICAR EL FACTOR DE ESFUERZO EN LA ROCA A, PARA
DIFERENTES VALORES DE
 c /  1 Y SE OBTIENE LO SIGUIENTE:
FIGURA 1: Factor de esfuerzo en la roca A, para diferentes valores de

 c / 1
98
6. EL FACTOR DE AJUSTE POR ORIENTACIÓN DE DISCONTINUIDADES

(B)
Este factor toma en cuenta la influencia de las discontinuidades sobre la estabilidad

de las caras del tajeo. Muchos casos de fallas estructuralmente controladas ocurren
a lo largo de discontinuidades críticas, las cuales forman un pequeño ángulo con la
superficie libre. Mientras el ángulo entre la discontinuidad y la superficie sea más
pequeño, será más fácil que el puente de roca intacta, mostrado en la Figura 2, se
rompa por efecto de la voladura, esfuerzos o por otro sistema de discontinuidades.
Cuando el ángulo θ se aproxima a 0, ocurre un ligero incremento de la resistencia,

desde que los bloques de roca diaclasada actúan como una viga. La influencia de
las discontinuidades críticas sobre la estabilidad de la superficie de la excavación,
es más alto cuando el rumbo es paralelo a la superficie libre, y es más pequeño
cuando los planos son perpendiculares entre sí. El factor B, que depende de la
diferencia entre la orientación de la discontinuidad crítica y cada cara del tajeo,
puede ser determinado a partir del diagrama reproducido en la Figura 3.
Figura N.° 73: Tajeo abierto
99
FIGURA 2: Orientación de la discontinuidad crítica con respecto a la superficie de la

excavación. (Según Potvin, 1988).
FIGURA 3: Factor de ajuste B, que toma en cuenta la orientación de las

discontinuidades con respecto a la superficie del tajeo. (Según Potvin, 1988).
7. EL FACTOR DE AJUSTE GRAVITACIONAL C
Es un ajuste por efecto de la gravedad. La falla puede ocurrir desde el techo debido
a caídas inducidas por la gravedad, o desde las paredes del tajeo, debido a
lajamientos o deslizamientos.
Potvin (1988) sugirió que tanto las fallas inducidas por gravedad y por lajamiento,
dependen de la inclinación de la superficie del tajeo α. El factor C para estos casos
puede ser calculado a partir de la relación C = 8 – 6 Cosα, o determinado a partir
del diagrama graficado en la Figura 4. Este factor tiene un valor máximo de 8 para
paredes verticales y un valor mínimo de 2 para techos horizontales en los tajeos.
100
El factor de ajuste C cuando la falla es por deslizamiento dependerá de la

inclinación β de la discontinuidad crítica, tal como se muestra en la Figura 5.
FIGURA 4: Factor de ajuste por gravedad C, para caídas por gravedad y

lajamientos. Según Potvin (1988).
101
FIGURA 5: Factor de ajuste por gravedad C, para modos de falla por

deslizamiento. Según Potvin (1988).
8. EL GRÁFICO DE ESTABILIDAD
Usando los valores del número de estabilidad N’ podemos calcular los valores del
radio hidráulico “S” a partir de la Figura 6 donde se puede estimar la estabilidad del
tajeo según la zona a considerar. En el eje del número de estabilidad se ingresa los
valores de N’ calculados previamente para cada superficie y se intercepta con las
curvas para cada zona de estabilidad analizada, para posteriormente determinar los
valores del radio hidráulico “S”. Esta figura representa el rendimiento de tajeos
abiertos observados en varias minas canadienses, que fueron tabuladas y analizadas
por Potvin (1988) y actualizado por Nick (1992).
FIGURA 6: Gráfico de estabilidad que muestra zonas de terreno estable, terreno

con requerimiento de sostenimiento y terreno hundible, según Potvin (1988),
modificado por Nickson (1992).
102
9. CÁLCULO DEL FACTOR DE FORMA O RADIO HIDRÁULICO “S”
El factor de forma o radio hidráulico “S” para cada superficie del tajeo bajo
consideración, se obtiene dividiendo el “área de la sección transversal de la
superficie analizada” entre el “perímetro de la superficie analizada”, es decir, está
dada por la siguiente expresión:
Por ejemplo, si tenemos la siguiente superficie:
El radio hidráulico “S” sería equivalente a:
S mn
2( m  n ) Ecuación 5
Como se tiene estimado el radio hidráulico con la Figura 6 y se conoce previamente

una dimensión de la superficie analizada, entonces podemos estimar la otra
dimensión. Hacemos este procedimiento para todos los valores de “S”.
103
CONCLUSION
 Mediante el desarrollo del procedimiento de aplicación del Método Gráfico de

Estabilidad (MGE), se ha tratado de explicar en detalle, para que pueda servir como
guía a los profesionales involucrados en el diseño de tajeos
 Este método tiene restricciones de aplicación para terrenos con condiciones de altos
esfuerzos, así como también en el caso de terrenos con presencia de moderada a
abundante agua subterránea.
 Con el control de la geotecnia aplicada a la minería en la resistencia del macizo
rocoso con lo cual se la optimización de las operaciones unitarias.
 Se reduce los costos de perforación, voladura y acarreo, reduciendo número de
taladros, sobre rotura, tiempo de perforación, cantidad de carga explosiva, tiempo de
acarreo, entre otros.
 Un mayor costo de voladura no necesariamente significa un mayor costo de minado
sino, por el contrario, puede traer consigo importantes ahorros en rubros de mayor
costo que la voladura misma.
 La perforación y voladura de rocas es un proceso importante para la minería, para la
exploración y explotación, siendo este un proceso importante en minería y
construcción se deben tener en cuenta las distintas maneras de aplicación de este
proceso.
 Se busca diseñar y estandarizar procesos y procedimientos técnicos que conlleven a
la ejecución de prácticas que garanticen la ejecución de las diferentes operaciones de
forma rentable, segura y dentro de los parámetros normativos sobre la
PERFORACION Y VOLADURA.
104
RECOMENDACIONES
 Para el empleo del MÉTODO GRÁFICO DE ESTABILIDAD (MGE) PARA EL

DIMENSIONAMIENTO DE TAJEOS, es necesario tener conocimientos o nociones
de geología general y conceptos de mecánica de rocas, para que el lector se halle
familiarizado con los términos que se están empleando en el presente trabajo.
 Tener una constante capacitación y supervisión al personal, y control a la hora de la
perforación y al momento de la voladura.
 Para obtener buenos resultados de la perforación y voladura se debe marcar el
frente, distribuir bien los taladros de arranque y alivio.
 Realizar el control geomecánico periódico, para tener datos actualizados y
comportamiento de la rampa
 Las rocas muy fragmentadas trabajaran mejor con un explosivo que genere una
mayor cantidad de gases como él ANFO.
 Siempre trabajar con seguridad cuando se manipulan explosivos, al momento de
hacer la perforación; de igual manera realizarlo adecuadamente y respetando
siempre los estándares y parámetros.
 Es fundamental la optimización de procesos y procedimientos para conseguir un
trabajo que resguarde no solo los recursos naturales no renovables, ya que estos son
los que se encuentran más expuestos en esta actividad.
105
BIBLIOGRAFIA
 Hoek E., Kaiser P., Bawden W. “Support of Underground Excavations in Hard

Rock”
 Cuadros J. y Córdova D. “Dimensionamiento Geomecánico de Tajeos de Mina
Chupa – Unidad Minera Iscaycruz”- XXV Conv. Ing. Minas – Setiembre 2001.
 González de Vallejo L. & Ferrer M. & Ortuño L. & Oteo C. “Ingeniería Geológica”
Pearson Educación, Madrid, 2002.
 Cesar Raul Chumpitaz Cari - “Estudio Geotécnico y Geognóstico del sub-suelo mediante
Perforación Diamantina” (tesis)
 Braja M. Das – “Fundamentos de Ingeniería Geotécnica”
 Alonso Tomas Salas Vasquez – “Análisis y Mejora de la Calidad en el Proceso de
Perforación en Diamantina utilizando la Metodología DMAIC” (tesis)
 Área de Medio Ambiente de la Empresa MARSA (2010). Modificación del Estudio
de Impacto Ambiental (EIA) del proyecto "Adecuación de la Red de Vertimiento y
Efluentes de la UEA Retamas a ECA y a LMP". Anexo de Llacuabamba.
 Artigas Z., María T. (2011). “Diseño de patrones de perforación y voladura, para
normalizar la fragmentación del material resultante de la mina choco 10 empresas
PMG S.A. el callao, estado Bolívar.”. (Tesis de grado), Universidad Central de
Venezuela, Caracas.
 Berroa Suarez E. (2016). “Optimización de las Operaciones Mineras Mediante la
Profundización de la Rampa Negativa entre los Niveles 2900-2650 Vankar Eirl
S.A.C.” (Tesis de pregrado). Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa.
(Tesis de pregrado). Universidad Nacional de San Agustín de Arequipa, Arequipa.
 INACAP – Área de Minería y Metalurgia
 José María Pernia Llera, Fernando Pla Ortiz de Urbina, Carlos Lopez Jimeno,
Emilio Lopez Jimeno – Instituto Geológico y Minero de Madrid – “Manual de
Perforación y Voladura de Rocas”
106

Ejemplos de Geotecnia en Las Diferentes Minas

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“AÑO DEL BICENTENARIO DEL PERU: 200 AÑOS DE

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LOS

Escuela Profesional de Ingeniería Civil

ASIGNATURA: INTRODUCCION A LA GEOTECNIA

3.1. SISTEMA DE PERFORACIÓN A PERCUSIÓN____________________30

1.1. CLASIFICACIÓN GEOMECÁNICA DEL MACIZO ROCOSO________92

Figura N.° 11: Esquema de la mina subterránea.........................................................................12

Figura N.° 57: Pólvora negra......................................................................................................69

Tabla 1: Potencia De Percusión En Función Del Diámetro De Varillaje........................36

La Geotecnia es la ciencia dedicada a la investigación, estudio y solución de problemas

Se aplica en las siguientes ramas de la ingeniería:

1) Estructuras. - Se aplica al diseño de fundaciones, edificios, puentes, etc.

Es la obtención selectiva de minerales y otros materiales (salvo materiales orgánicos de

1. MINERIA A RAJO ABIERTO

1.1. SECUENCIA DE EXPLOTACIÓN:

Se denomina secuencia de explotación o estrategia de consumo de reservas, a la forma

La extracción empieza con la perforación y voladura de la roca. Ésta se carga en

Una metodología utilizada últimamente se basa en la estrategia de exigir descuentos

Las fases de explotación se pueden visualizar esquemáticamente en las siguientes

Figura N.° 1: Las fases de explotación

1.2. PLANIFICACIÓN EN UNA EXPLOTACIÓN A CIELO ABIERTO

La planificación de la explotación de un rajo abierto se puede diferenciar en tres tipos,

 Planificación de Largo Plazo.

La minería subterránea puede subdividirse en minería de roca blanda y minería de roca

Figura N.° 2: Minería subterránea con rieles.

Figura N.° 3: Hastial craquelado.

2.1. MINERÍA SUBTERRÁNEA DE ROCA BLANDA: EL CARBÓN

Figura N.° 4: Extracción de mineral del subnivel.

2.2. MINERÍA SUBTERRÁNEA DE ROCA DURA: METALES Y

En la mayoría de las minas de roca dura, la extracción se realiza mediante perforación y

3. EJEMPLOS DE GEOTECNIA MINERA

I. LA GEOTECNIA EN MINERÍA (RAMPA, GALERÍAS Y TALUD)

Geotecnia es la ciencia dedicada a la investigación, estudio y solución de problemas

EN MINERÍA A RAJO ABIERTO

 Criterios racionales de riesgo para la optimización del diseño minero

 Respuesta a las “grandes” preguntas

Estabilidad de las paredes, controlar el agua y sugerir métodos de excavación.

Establecer la pendiente de un camino o trazado lineal. Identificar los materiales a lo

Estabilidad de taludes en el largo plazo, etc.

Figura N.° 6: Estabilidad de talud.

b. GEOTECNIA DE LAS RAMPAS

Una rampa es un elemento de la ARQUITECTURA o de la ingeniería que permite

Figura N.° 7: Diseño de rampas y la diferentes cortes o niveles.

El análisis geotécnico de detalle llevado a cabo para el desarrollo del proyecto de

La estimación de los parámetros geomecánico incluidos en este proyecto ha sido

información de tipo geológico – geotécnica disponible para el cálculo y la estimación

 FUNCION DE LAS RAMPAS

Labor de accesos de equipos y maquinarias pesadas (perforación, transporte,

Figura N.° 8: Bocamina en minas artesanales

Figura N.° 9: Boca mina de minas medianas.

Se ha realizado una clasificación geomecánica siguiendo el criterio de “Q de Barton”

Figura N.° 10: Presencia de jumbo eléctrico en la galería

II. MINERÍA SUBTERRÁNEA Y GEOTECNIA

El trabajo en una mina subterránea, que se desarrolla en el interior de un macizo rocoso y

Cada mina es diferente en cuanto a ubicación, instalaciones y operaciones. Las

Figura N.° 11: Esquema de la mina subterránea.

La geotecnia se define como la aplicación de los principios ingenieriles y conocimientos

En obras subterráneas, su finalidad es la de proporcionar información sobre la

La geotecnia se encuentra íntimamente ligada a la seguridad de las labores mineras, y su

 Diseñar excavaciones seguras para el personal que cumplan de manera eficiente

Los métodos de explotación subterránea se eligen en función de la morfología regular o

En base a los distintos sistemas de explotación, existen muchas variantes, siempre

 CONOCIMIENTO EN TERRENO DE MINERÍA

El diseño de una explotación minera debe basarse en el estudio y conocimiento de las