Cálculos de costos de soldadura

Antes de desarrollar las fórmulas necesarias es conveniente definir los términos

involucrados en las mismas y establecer los conceptos básicos útiles para la
comprensión de dichos desarrollos.

Definiciones

1)
Es de capital importancia para calcular el costo de una soldadura conocer la velocidad
con que el metal de soldadura es depositado en una junta en la unidad de tiempo.
Expresada en kilogramos por hora (kg/h) esta velocidad, llamada velocidad de
deposición, refleja el aporte de material que resultará de una hora de soldar, en
forma continuada, sin cortar el arco (hora de arco encendido).

La velocidad de deposición depende fundamentalmente de la intensidad de corriente

utilizada, la cual, en la mayoría de los procesos, está directamente relacionada con el
diámetro del alambre o electrodo utilizado. En el caso del proceso de soldadura TIG.
donde la adición de material de aporte es exterior al circuito eléctrico establecido, esta
velocidad depende también de la rapidez con que el soldador efectúa dicha adición.

Se adjuntan las tablas de velocidad de deposición para cada proceso, donde se

observa que es también importante la incidencia del gas protector utilizado en
soldadura semiautomática y la longitud libre de alambre con que se trabaja en
soldadura automática por arco sumergido.

2)

Rendimiento del material de aporte o eficiencia de deposición en %, es la relación

entre el metal depositado en kilogramos y el peso (en Kg.) del consumible, incluyendo
los descartes propios de cada proceso (colas en electrodos revestidos, extremos de
alambre no consumidos en procesos semiautomáticos).

En el proceso de soldadura manual con electrodo revestido (SMER), este rendimiento

puede variar entre un 60 y un 75 % , pudiendo tomarse como un promedio aceptable
65 %, lo que incluye un descarte nominal (cola no consumida) de 50 mm.
En el proceso TIG sólo se descarta una pequeña longitud del alambre, normalmente
de 700 mm de longitud inicial y la eficiencia asciende a un 90 %. Si este descarte se
suelda a la varilla siguiente, lo cual es económicamente aconsejable en el caso de
materiales aleados, dicho rendimiento se aproxima al 100 %.

En el proceso MIG-MAG las únicas pérdidas se deben a salpicaduras y a pequeños

trozos de alambre descartado durante el proceso, lo cual aumenta el rendimiento a un
90-95%.

En el caso en que se utilice alambre tubular, donde, además de las pérdidas por
salpicaduras, se tienen pérdidas por el fundente que se funde en el arco y pasa a
formar escoria, el rendimiento puede variar entre un 80 y un 90%, dependiendo de las
características del alambre utilizado.

El proceso por arco sumergido (S.A.S.) excede el 95% de rendimiento, ya que sólo se
pierde el extremo final del rollo de alambre. El fundente no se incluye en el cálculo del
rendimiento, debiendo tenerse en cuenta que se consume aproximadamente 1,5 Kg
por cada kg. de alambre, valor que incluye las pérdidas (en su mayoría por
manipuleo), que suelen ser considerables.

3)
Factor operativo de cada proceso en %, es el tiempo que está encendido el arco por
cada hora de trabajo.

En todo trabajo de soldadura, una buena parte del tiempo involucrado en él se pierde
en tareas secundarias tales como presentación y preparación de las juntas a unir,
limpieza del cordón depositado, amolado, cambio de electrodo, entre otras, las cuales
prolongan considerablemente el trabajo de soldadura.

En el proceso SMER, el factor operativo oscila entre un 20 y un 30%, ya que las

tareas secundarias ocupan un tiempo muy grande.

En el proceso TIG, los valores son similares al caso anterior.

Los procesos MIG/MAG y SAS tendrán un rendimiento o factor operativo que puede
oscilar entre un 50 y un 100%. En el caso de piezas cilíndricas, pueden girar mientras
se suelda, permitiendo efectuar el trabajo en forma continuo, sin cortes de arco
intermedios. El rendimiento se aproximará al 100%. En el Caso de Soldaduras
longitudinales, en cambio, las cuales obligan a la remoción del fundente remanente y
de la escoria luego de cada pasada, así como a trasladar los cabezales de un extremo
a otro de la junta, el rendimiento puede estar en el orden del 50% o incluso menor.

4)

Costo de la mano de obra directa, en $/h.Es el jornal pagado a los soldadores y

ayudantes directamente relacionados con el trabajo.

5)
Costos indirectos, en $/h. Engloba los gastos que indirectamente inciden en el costo
final del trabajo a realizar. Incluye la mano de obra indirecta, amortización de equipos,
costo de materiales, seguros, fletes, etc. Se le asignará a cada uno de los términos
necesarios para el cálculo de los distintos costos, una letra según el siguiente listado:

G: costo del gas protector utilizado, en $/m3.

F: velocidad de flujo del gas protector, en m3/h.
D: velocidad de deposición, en kg/h.
E: costo de la energía eléctrica, en $/Kwh.
U: tensión de trabajo utilizada, en Volts.
I: intensidad de corriente utilizada, en Amperes.
M: Costo del material de aporte. en $/kg.
C: costo de la mano de obra directa, en $/h.
A: costos indirectos, en $/h.
B: rendimiento o factor operativo del proceso utilIzado,en %.

J: rendimiento del material de aporte o eficiencia de deposición, en %.

N: peso del material apenado por metro de junta, en kg/m.
L: longitud total a soldar. en metros.
P: peso total de material a aportar, en Kg.
S: sección de la junta a soldar. en mm2

Cálculos
a) Costo del gas protector por Kg. de metal depositado:

b) Costo de la energía por Kg. de metal depositado:

c) Costo del material de aporte por Kg. de metal depositado:

d) Costo de la mano de obra directa por Kg. de metal depositado:

e) Costos indirectos por Kg. de metal depositado:

f) Costo total por Kg. de metal depositado:

g) Costo total por metro de junta:

h) Costo total del trabajo:

Cálculo de consumo de material de aporte

La base del cálculo del material necesario para llenar la junta es la determinación de
la sección transversal de dicha junta.
De acuerdo con la exactitud con que se calcule dicha sección se tendrá un error
mayor o menor en el cálculo del material a aportar. El valor de la sección S,
dependerá lógicamente, del tipo de junta y chaflán a utilizar. Por lo tanto, el cálculo
puede hacerse sumamente engorroso en el caso de juntas muy complicadas.
Puede simplificarse el mismo dividiendo la sección en figuras geométricas sencillas,
cuyas superficies multiplicadas por la densidad del material, permiten tabular el peso
por metro de material a aportar en cada sección parcial, las cuales, por suma,
permitirán obtener el peso total del material a aportar.
Se Calcularán las secciones más sencillas para juntas o tope y de filete y se tabularán
seguidamente los pesos (Kg.) por metro, para distintas dimensiones de las figuras
geométricas necesarias.

Cálculo de la sección:
-A tope, sin chaflán.

-A tope, con chaflán en V

el refuerzo, para una soldadura a tope no deben superar el 20% de la sección a

rellenar. En consecuencia:
Dicho refuerzo puede también tabularse, si se conocen su ancho y altura (ver tabla
adjunta).

Generalmente, en una junta en V, se deja un talón, igual a la luz b.

Considerando dicho talón, puede demostrarse que:

A tope con chaflán en X:

La diferencia en el valor de S calculado para un chaflán en V y esté último, radica en
el valor de a que es, en el primer caso casi el doble que el segundo.

-A tope con chaflán en U o en doble U

No es posible en estos casos, dar una sola fórmula para calcular la sección.

La misma deberá ser dividida en formas geométricas simples (triángulos, rectángulos

y cuerdas) de fácil resolución y sumar luego los valores obtenidos. en estos casos son
de suma utilidad las tablas adjuntas.

Muchas veces, sin embargo, se toman para estos casos las secciones para chaflanes
en V y en X respectivamente, disminuidas entre un 10 y un 20%.
-De filete, de un solo lado

a= garganta o altura del triángulo inscripto.

b= cateto del triángulo inscripto.

s: s1 + s2
-De filete, de ambos lados
Una vez calculada la sección se podrán calcular, compatibilizando las unidades en
que expresa cada término, los siguientes calores:

– Peso del material aportada por metro de junta

-Peso total de material a aportar

–Peso de consumibles necesario para aportar P(Kg.)

En el caso del proceso S.A.S el valor Pc corresponde a la cantidad de alambre
necesario y habrá que adicionarle el fundente a utilizar en la mayoría de los casos se
consume aproximadamente 1 Kg. de fundente por cada Kg. de alambre, pero deberán
agregarse a este valor las pérdidas durante el proceso, que son sumamente elevadas
(en su mayoría por manipulación del fundente), pudiendo tomarse como una relación
aceptable un consumo de 1,5 Kg de fundente por cada Kg de alambre.

– Tiempo requerido para efectuar el trabajo