Tecnología de Cereales, Leguminosas Y Tubérculos: Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

TECNOLOGÍA
DE CEREALES,
LEGUMINOSAS
Y
TUBÉRCULOS
Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

Universidad Nacional Del Santa Guía de Prácticas de
Facultad De Ingeniería Tecnologia de Cereales, Leguminosas y
E.P. Agroindustria Tubérculos
PRACTICA N°1:
ANÁLISIS FÍSICOS DE GRANOS Y TUBÉRCULOS
I. OBJETIVOS
 Definir la calidad física de los granos y tubérculos.
 Desarrollar una metodología común de evaluación física de los granos.
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1. CALIDAD DE UN GRANO
Se entiende por CALIDAD al defecto o conjunto de ellos que desmejoran una
partida de granos, (entiéndase como tal a cereales, oleaginosos o legumbres
con destino consumo, ya sea directo o a través de la industria).
Estos defectos se producen generalmente por causas de origen climático,
animal, vegetal como así también mecánicas. Los granos se deterioran en
planta, durante la cosecha o en los depósitos cuando no se les proporcionan
los cuidados adecuados. Estas alteraciones del estado natural y sanidad
que pueden presentar los granos se manifiestan en dañados, picados,
materias extrañas, olores comercialmente objetables, presencia de semillas
indeseables, quebrados y/o chuzos y hasta averías por mal uso de secadoras
o mala conservación. Los defectos mencionados y algunos otros, llamados
todos RUBROS DE CALIDAD, son los que se tienen en cuenta para
determinar la calidad de una mercadería, en función de la cantidad o a la
intensidad que los mismos estén presentes en un lote
Definición de rubros de calidad que determinan grados:
1. Peso hectolitrito: es el peso de un volumen de 100 litros de trigo tal cual

expresado en kg/ha,
2. Materias extrañas: son aquellos granos o pedazos de grano que no son
trigo pan y toda otra materia inerte.

3. Granos dañados: son aquellos granos o pedazos de granos que

presentan una alteración sustancial en su constitución, es el caso de los
ardidos y/o dañados por calor, verdes, helados, brotados, calcinados,
roídos por isoca y roídos en su germen.
4. Granos ardidos y/o dañados por calor: son aquellos granos o, pedazos
de granos que presentan un oscurecimiento en su tonalidad natural,
debido, a un proceso fermentativo o a la acción de elevada temperatura.
5. Granos verdes: son aquéllos que presentan una manifiesta coloración
verdosa debido a inmadurez fisiológica.
6. Granos brotados: son aquéllos en los que se ha iniciado el proceso de
germinación, tal hecho se manifiesta por una ruptura de la cubierta del
germen a través de la cual asoma el brote.
7. Granos calcinados: son los que presentan una, coloración blanquecina,
a veces con zonas de color rosado: cuyo endospermo presenta aspecto
yesoso y que puede desmenuzarse cuando se ejerce una suave presión,
sobre el mismo.
8. Granos roídos por isoca: son aquéllos carcomidas por larvas de insectos
que atacan al cereal en planta y cuya parte afectada se presenta
negruzca o sucia.
9. Granos roídos en su germen: son aquéllos cuyo germen ha sido destruido
o roído manifiestamente por acción de larvas.
10. Granos con carbón: son aquéllos transformados en una masa
pulverulenta de color negro, su aspecto exterior es redondeado y de un
color grisáceo.
11. Granos quebrados y/o chuzos: son aquellos granos o pedazos de
granos no dañados de trigo pan que pasan a través de una zaranda de
orificios acanalados de 1,6mm de ancho por 9,5mm de largo.

Materias Extrañas:
Son aquellos granos o pedazos de grano que no son trigo y toda otra materia
inerte.
Granos Infestados
Como en todos los cereales alimenticios, los daños provocados por los
insectos durante el almacenamiento no sólo dan lugar a pérdidas sino también
repercuten en la calidad nutricional del cereal.
La infestación moderada no alteraba la calidad proteínica del grano, pero una
alta infestación por insectos (30 por ciento) provocaba una notable reducción
en la calidad de la proteína. El grano infectado por insectos registraba grandes
pérdidas en su contenido total de grasa, materia mineral, tiamina y riboflavina.
2.2. CALIDAD TECNOLÓGICA EN CEREALES

 Evaluada por medio de las siguientes pruebas:
 Porcentaje de humedad.
 Peso hectolitrito, estima el contenido de harina del grano y está
influenciado por el tamaño, forma y tipo de grano.
 Determinación del grado, referido al valor numérico que se le asigna a un
conjunto de granos y que se obtiene evaluando los requisitos de la norma
técnica respectiva desacuerdo al tipo de grano utilizado para los análisis
físicos.
 Granos chupados, los que han sufrido contracción por variaciones bruscas
en la temperatura.
 Granos quebrados o partidos, si les falta ¼ o más de su tamaño normal.
 Granos dañados, los cuales presenten alteración en el color, olor,
apariencia o estructura como consecuencia de secamiento, exceso de
humedad, inmadurez, ataques de insectos, hongos, germinación o
cualquier causa.
 Granos infestados, la posible presencia de insectos vivos, muertos o
cualquiera de sus estados biológicos.

 Materiales extraños, comprende todo material diferente al grano en estudio

como arena, piedras, tallos, hojas, etc.
III. MATERIALES Y MÉTODOS

1. MATERIALES
Muestra (1kg de granos y leguminosas, 2 kg para tubérculos):
 Cebada.
 Trigo.
 Papa Yungay.
 Papa peruanita.
 Lentejas.
 Garbanzos.
Balanza analítica
Micrómetro (simulador online)
Probeta 250 ml
Lupa
2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
2.1. CEREALES:
Determinación de Humedad
Humedad, método de la estufa: colocar en la estufa 5 gramos de muestra por 3
horas 105°C, hasta que alcance peso constante.
%HUMEDAD = (P1 - Pf)/Pf * 100
Determinación de granos dañados y deteriorados
Pesar 1000 granos
Separar los granos enteros y sanos de granos dañados, infectados, infestados,
partidos y de materiales extrañas, sacar el porcentaje de cada uno.
Determinación de medidas Biométricas
Pesar 1000 granos

Determinar las medidas biométricas, medir las dimensiones del grano de cereal
en cuanto a su longitud, ancho con el micrómetro, se tomará al azar tres granos
para promediar.
Pesar un grano por triplicado
Determinación del peso hectolitro
Pesar una probeta de 250 ml.
Verter el grano hasta el volumen de 250 ml
Pesar la probeta con el grano contenido
Buscar en Tabla oficial de conversión de gramos de trigo en 1/4 litro a kilos por
hectolitro ( Anexo 1)
2.2. TUBÉRCULOS:
Requisitos para el Tamaño:
 Medir con el micrómetro (o cinta métrica) cada muestra de papa y
anotarla en un cuadro
 Pesar en una balanza analítica cada muestra de papa
 Con los datos obtenidos definir la categoría de la muestra

Fuente: NTP 011.119.2010 PAPA Y DERIVADOS. Papa. Definiciones y

requisitos
Sanidad y aspecto
Los lotes de los tubérculos de papa de las variedades mejorada y nativa deberán
cumplir con los requisitos de sanidad y aspectos que especifican en la Tabla 2.
 Una vez definida el calibre de las muestras de papas identificar y
contabilizar daños y defectos.
Fuente: NTP 011.119.2010 PAPA Y DERIVADOS. Papa. Definiciones y

requisitos

2.3. LEGUMINOSAS:
Pesar 1000 granos
Separar los granos enteros y sanos de granos dañados, infectados,
infestados, partidos y de materiales extrañas, sacar el porcentaje
de cada uno según la tabla 3 y 4.
Identificar calidad: superior o extra.
Pesar 1000 granos
Determinar las medidas biométricas, medir las dimensiones del
grano de cereal en cuanto a su longitud, ancho con el micrómetro,
se tomará al azar tres granos para promediar.
Pesar un grano por triplicado
Tabla 3: Especificaciones de calidad para leguminosas calidad superior

Tabla 3: Especificaciones de calidad para leguminosas calidad extra.

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1. CEREALES:
Granos enteros, alterados y materias extrañas de cereales (gr.)
Granos Alterados
Grano Materia
Granos dañados Granos
s s Otro TOTA
Partido Infestado Chupad %
Cereal entero extraña s L
os
s s s s
CEBADA
TRIGO

Dimensiones y Peso de 1000 granos de cereales
DIMENSIONES
PESO DE 1000
Longitud Anchura
CEBADA GRANOS (gr)
(mm) (mm)
1
2
3
DIMENSIONES
PESO DE 1000
Longitud Anchura
TRIGO GRANOS (gr)
(mm) (mm)
1
2

3
Determinación del peso hectolitro
4.2. TUBERCULO:
Requisitos para el Tamaño:
VARIEDAD MUESTRA MEDIDA (mm) PESO (g) CALIBRE
1
2
YUNGAY
3
4
1
2
PERUANITA
3
4
Sanidad y aspecto:
VARIEDAD:
CARACTERÍSTICAS CANTIDAD %
Inmadurez( papa pelada o pelona con
levantamiento de piel), máximo
Cortes, cicatrices, magulladuras, grietas,
rajaduras, máximo
Brotamiento, maximo
Verdeamiento, máximo
Pudrición seca, máximo
Pudrición húmeda, máximo
Comeduras, perforaciones, galerías
(daños causados por insectos y roedores),
máximo

Mezclas varietales, máximo
4.3. LEGUMINOSAS:

Granos enteros, alterados y materias extrañas de leguminosas (gr.)
Granos Alterados
Grano Materia
Granos dañados Granos
s s Otro TOTA
Partido Infestado Chupad %
Cereal entero extraña s L
os
s s s s
LENTEJAS
GARBANZ
OS

Dimensiones y Peso de 1000 granos de leguminosas
DIMENSIONES
PESO DE 1000
Longitud Anchura
LENTEJAS GRANOS (gr)
(mm) (mm)
1
2
3
DIMENSIONES
PESO DE 1000
Longitud Anchura
GARBANZOS GRANOS (gr)
(mm) (mm)
1
2
3

V. CONCLUSIONES
VI. CUESTIONARIO:
1. ¿Cómo se define grado de un cereal?
2. ¿Cómo se puede medir la pureza del trigo?
3. ¿Qué diferencia hay entre infectado e infestado?
4. ¿Qué otras NTP referentes a la calidad de tubérculos podemos encontrar?
5. ¿Por qué es importante conocer las características físicas de estos
productos?
6. Realice un cuadro donde nombre los 5 principales cereales, tubérculos y
leguminosas en el Perú, indicando sus características y zonas de
producción.
VII. BIBLIOGRAFÍA
1. American Asscciation of Cereal Chemist (AACC) 1981. Aproved Methods
7th. De. The Association St. Paul.
2. Elias, L. García, A. Bressani, R. Métodos para establecer la calidad
tecnológica y nutricional del frijol. INCAP. Guatemala.
3. Pascua!, G. Loaiza C. Manual de Practicas del Curso de Tecnología de
Cereales y Leguminosas. UNALM - FIAL.
4. NORMA TÉCNICA PERUANA NTP 011.119 2010. Papa y derivados. Papa.
Definiciones y requisitos. Segunda edición.
5. Especificaciones técnicas de los alimentos que forman parte de la prestación
del servicio alimentario del programa nacional de alimentación escolar Qali
Warma. Leguminosas. Versión 04.
6. Simulador online de micrómetro. https://www.stefanelli.eng.br/es/micrometro-
virtual-centesimas-milimetro-simulador/#swiffycontainer_1

ANEXO 1
Tabla oficial de conversión de gramos de trigo en 1/4 litro a kilos por hectolitro

ANEXO 2
(INFORMATIVO)
CARACTERÍSTICAS DE LAS VARIEDADES DE PAPA MEJORADA Y NATIVA

PRÁCTICA 2
TECNOLOGÍA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS
I. OBJETIVOS:
1. Establecer la calidad de semillas en cereales y leguminosas.
2. Evaluar metodologías para determinar la calidad tecnológica en semillas.
Los cereales son cualquier fruto comestible de la familia de las gramíneas que
pueden emplearse como alimento comprenden el trigo, arroz, maíz, avena,
centeno, cebada, sorgo.
La composición química de los granos y semillas de leguminosas indica que
están formados por carbohidratos, proteínas y grasas, así de acuerdo a la
proporción de cada uno de estos alimentos en las semillas pueden ser
denominados:
Semilla amilácea: si el principal componente es el almidón.
Semilla oleaginosa: si lo predominante son los lípidos.
Semilla proteica: cuando las proteínas son las mayores sustancias.
Cuadro Nº1: Composición química de algunas semillas en 100 g. de alimento.
AMILACEOS OLEAGINOSAS PROTEICOS

FRIJOL ARROZ GIRASOL MANI SOYA
AGUA 11.2 12.0 4.8 4.8 10.0
PROTEINAS 22.3 7.5 24.0 24.0 34.1
LIPIDOS 1.5 1.9 47.3 47.3 17.7
CARBOHIDRATOS 51.2 77.4 19.9 19.9 33.5
FIBRA 4.4 0.9 3.8 3.8 4.9
CENIZA 3.8 1.8 1.8 4.0 4.7
Fuente: Watt y Merril, 1963

Factores que afectan la calidad de las semillas de cereales y

leguminosas
Dentro de los factores que influyen en la calidad de las semillas de cereales

y leguminosas se puede citar a lo siguiente:
 Clima, en lo cual ejercen gran influencia en la maduración de las semillas

acumulando rápidamente materia seca en el campo.
 Maduración, las semillas deben ser recolectadas cuando su madurez
fisiológica está a punto. Si la cosecha se hace antes o después las semillas
tendrán poco potencial en el almacenamiento.
 Daños mecánicos, los impactos propios del manipuleo pueden ocasionar
grietas o fragmentaciones, lo cual hace que la semilla este predispuesta
al deterioro convirtiéndose en focos de descomposición.
 Impurezas, las materias extrañas suelen ser portadoras de mayor cantidad
de los microorganismos lo cual facilita las condiciones de deterioro.
 Humedad, es el principal factor de deterioro e influye en la calidad del
producto almacenado. Para que el almacenamiento sea eficiente, las
semillas deben tener un bajo contenido de humedad ya que las semillas
húmedas constituyen un medio total para el desarrollo de
microorganismos.
 Temperatura, los alimentos en general se conservan mejor en ambientes
refrigerados, especialmente los de alta humedad. Las semillas con
contenido de humedad alta se conservan mejor en refrigeración.
 Microorganismos, dentro de la microflora de los hongos son los que
constituyen la principal causa de deterioro en semillas y granos
almacenados.
 Insectos, tanto a nivel de campo como en el almacenamiento los insectos
son agentes que causan daño en granos.
 Roedores, las pérdidas que ocasionan los roedores en productos
almacenados se da por mermas por consumo y contaminación, además
de perdida en el envase y probable transmisión de enfermedades.
CALIDAD TECNOLOGICA EN LEGUMINOSAS
La calidad de las leguminosas puede ser evaluada por medio de las siguientes
pruebas:
1. Peso de semilla definido como el peso promedio de 100 semillas

expresadas en gramos. Los valores de referencia por grano para frijoles

blanco son menor 0.211 g pequeña, entre 0.211-0.247 g. mediano, y mayor

a 0.247 g. como grande.
2. Volumen de semilla definido como desplazamiento de volumen de una
muestra de 100 semillas expresado en cc. Loa valores de referencia están
dado para semillas pequeñas menor de 0.2134 y 0.2441 cc. y para semillas
grandes valores mayores de 0.2441 cc.
3. Porcentaje de cascara, es la relación entre el peso de cascara de 25
semillas y peso del cotiledón más cascaras secos, expresados como
porcentaje.
4. Absorción del agua, referida a la cantidad de agua expresada como
porcentaje del peso de la semilla, absorbida por la muestra durante
determinado tiempo.
5. Tiempo de cocción, es el tiempo requerido para llevar las semillas a
condiciones de textura capaz de ser consumido como alimento.
6. Espesor de caído, cantidad de sólidos en una alícuota de caldo de cocción
de las semillas, expresado como porcentaje de sólidos.
7. Porcentaje de humedad en la semilla.
CALIDAD TECNOLOGICA EN CEREALES
La calidad de los cereales puede ser evaluada por medio de las siguientes
pruebas:
1. Porcentaje de humedad.
2. Peso hectolitrito, estima el contenido de harina del grano y está
influenciado por el tamaño, forma y tipo de grano.
3. Determinación de grano referido al valor numérico que se le asigna a un
conjunto de granos y que se obtiene evaluando los requisitos de la norma
técnica respectiva de acuerdo al tipo de grano utilizando para lo análisis
físicos.
 Granos chupados, los que han sufrido contracción por variaciones

bruscas en la temperatura.
 Granos quebrados o partidos, si les falta ¼ o más de su tamaño normal
 Granos dañados, los cuales presentan alteración en el color, olor,
apariencia o estructura como consecuencia de secamiento, exceso de
humedad, inmadurez, ataques de insectos, hongos, germinación o
cualquier causa.
 Granos infestados, la posible existencia de insectos vivos, muertos o
cualquiera de sus estados biológicos.

 Materiales extraños, comprende todo material diferente al grano en

estudio como arena, piedras, tallos, hojas, etc.
III. MATERIALES Y MÉTODOS:
Materiales y equipos:
 Balanza analítica
 Probeta de 250Ml
 Estufa
 Desecadores de humedad
 Beaker
 Lupa
 Muestra: soya y quinua
3.1. PROCEDIMIENTOS
 EVALUACIÓN DE LEGUMINOSAS:
A. Porcentaje de cascara:
- Seleccionar una cantidad representativa de la muestra a analizar.
- De la cantidad seleccionada, tomar al azar 3 muestras de 25 g. semillas
cada uno.
- Remojar cada muestra en agua a temperatura ambiente por 16-18 horas,
usando una cantidad de agua aproximadamente de 50ml.
- Sacar las semillas con papel secante y separar manualmente la cascara y
cotiledón de cada grano.
- Secar las cascaras y cotiledones en estufa a 70ºC por 2 horas.
- Pesar las cascaras y cotiledones secos después de enfriados en un
desecador:
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒄á𝒔𝒄𝒂𝒓𝒂 𝒔𝒆𝒄𝒂
%𝒅𝒆 𝒄á𝒔𝒄𝒂𝒓𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝒑𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒄á𝒔𝒄𝒂𝒓𝒂 + 𝒄𝒐𝒕𝒊𝒍𝒆𝒅ó𝒏
Valores referencia:
Cascara bajo =menos de 8%
Cascara intermedio = de 8% a 10%
Cascara alto =más del 10%

B. Absorción de agua:
- Pesar una muestra de 25 granos en duplicado (W1)
- Ponerlos a remojo en agua destilada utlilizando 75 mL a la temperatura
ambiente.
- Remover en intervalos regulares, remojar por un máximo de 8 horas,
luego removerlos y secarlos con papel secante.
- Pesar inmediatamente (W2)
𝑊2 − 𝑊1
%𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 𝑋100
𝑊1
Valores referencia:
Cascara dura = menos de 80%
Cascara suave = mayor de 81%
C. Tiempo de cocción:
- Preparación de la muestra:
Lavar 25 granos y colocarlos en 75 ml. de agua.
Dejarlos en remojo por 18 horas a temperatura ambiente al final del
periodo de remojos separa los granos del agua de remojos
Calentar 300ml de agua en un beaker de 600 ml, colocar la muestra dejar
hervir.+- cada 15 minutos tomar una unidad y realizar la prueba sensorial:
a) oprimiéndolo entre los dedos índices y pulgares.
b) moliéndolos con los dientes incisivos y oprimiéndolo entre la lengua y
el paladar.
- Conforme la ebullición continua la textura del cotiledón cambia de una
sensación granular áspera a una sensación granular suave. La sobre
cocción se manifiesta por una textura pastosa.
- Reporta como tiempo de cocción cuando la textura es granular suave.
 EVALUACIÓN DE CEREALES:
Determinación de saponinas:
El método de la espuma es rápido y sencillo sirve para determinar el
contenido de saponina. Esta propiedad se basa en la propiedad
tensoactiva de las saponinas, cuando se disuelven en agua y se agita, las
saponinas dan una espuma estable.
- Las muestras de quinua se disuelven en agua y se agitan por 5 min,
observar la espuma generada persistente por 2 min.


Anote sus observaciones y discuta sobre la base de las diferencias
encontradas.
EVALUACIÓN DE LEGUMINOSAS:
A. Porcentaje de cascara:
CASCARA COTILEDÓN CLASIFICACIÓN

LEGUMINOSA %CÁSCARA
SECA (g) (g)
SOYA
B. Absorción de agua:
PESO PESO %ABSORCIÓN

LEGUMINOSA REMOJO
INICIAL FINAL
POR 8
SOYA HORAS
C. Tiempo de cocción:
TEXTURA
MUESTRA TIEMPO DE COCCIÓN
2
,
,
,
25
EVALUACIÓN DE CEREALES:
Después de
Antes de la agitación Agitación por 5 agitación
min
(imagen) (imagen)

V. CONCLUSIONES
Deben estar referidas a la práctica.
VI. CUESTIONARIO:
1. A parte de la quinua. ¿qué otros cereales y leguminosas contiene

saponinas?
2. ¿Cuáles son los usos industriales de la saponina?
3. ¿qué fenómenos ocurren durante la cocción (ablandamiento) de
leguminosas (soya)?
4. ¿Por qué son importantes los análisis aplicados a las leguminosas en
la presente practica?
5. ¿Investigar que otros antinutrientes están presentes en las
leguminosas y cereales?
6. ¿Qué otros análisis se realizan para evaluar la calidad de cereales y
leguminosas?
7. Realice un cuadro con los 5 principales cereales y 5 principales
leguminosas especificando su composición según la Tabla Peruana
de composición de alimentos
VII. BIBLIOGRAFIA
1. American association of cereal chemist (AACC) 1981. Aproved
methods 7th. De The association St.Paul
2. Elias, L. Garcia, A. Bressani, R. Métodos para establecer la calidad
tecnológica y nutricional del frijol. INCAP. Guatemala.
3. Pascual, G. Loaiza C. Manual de prácticas del curso de tecnología de
cereales y leguminosas UNALM-FIAL

PRACTICA N° 3:
NIXTAMALIZACIÓN
I. OBJETIVOS
 Evaluar la modificación que sufre el almidón en el proceso de nixtamalización
 Conocer y aplicar los procesos de nixtamalización, y la obtención de productos
a base de cereales, aplicando la normatividad de los productos.
.
Proceso de nixtamalización del maíz es tan complejo, que no puede ser obra de
la casualidad. Esta tecnología prehispánica tiene importantes consecuencias.
Al cocer el maíz añadiéndole cal viva (generalmente se adquiere en trozo) o cal
hidratada (en polvo) disuelta en contacto con el agua que se llevará al hervor, se
produce una reacción físico-química que genera calor contribuyendo a suavizar
y desprender la cascarilla del maíz. Mediante esta misma reacción, explica
Victoria Novelo, las partículas del interior del grano se aglutinarán durante la
molienda, debido a que al absorber el agua, los almidones pasan a un estado
plástico o de gel.
La nixtamalizacion hace más digeribles las proteínas del maíz y permite disponer
de la niacina que se encuentra en el grano, lo que impide enfermedades como la
pelagra. Además, la cal agrega calcio asimilable.
El endospermo del grano de maíz es la zona más importante de almacenamiento
de los carbohidratos y de las proteínas sintetizadas por esta especie
fotosintéticamente eficiente. En los tipos de maíces comunes, el endospermo
comprende cerca del 84% del peso seco del grano, el embrión abarca el 10% y
el pericarpio y el escutelo componen el restante 6%. Si bien la producción de
grano es la razón principal del cultivo del maíz, todas las partes de la planta -
hojas, tallos, panojas y olotes- son utilizadas para diversos fines (Watson, 1988;
Russell, 1992). El maíz es usado en más formas distintas que cualquier otro
cereal; las formas principales en que se utiliza es como alimento humano, ya sea
doméstico o industrial; alimento para animales y fermentado para varios
productos industriales.

El maíz es, desde un punto de vista nutricional, superior a muchos otros cereales
excepto en su contenido de proteínas. El maíz se compara favorablemente en
valor nutritivo con respecto al arroz y al trigo; es más rico en grasa, hierro y
contenido de fibra, pero su aspecto nutricional más pobre son las proteínas.
Cerca de la mitad de las proteínas del maíz están compuestas por ceína la cual
tiene un bajo contenido de aminoácidos esenciales, especialmente lisina y
triptófano; esta deficiencia ha desaparecido en el maíz con proteínas de calidad
que es el cereal de mayor valor nutritivo;
Cambios físico-químicos del almidón durante la nixtamalización del maíz en
variedades con diferente dureza de grano El objetivo es evaluar las
modificaciones que sufre el almidón durante el proceso de nixtamalización en dos
genotipos de maíz con diferente dureza de grano. La caracterización de los
almidones extraídos del grano crudo y nixtamalizado de los genotipos de maíz
duro y suave, incluyó la evaluación del color (L, a y b), pH, viscosidad, absorción
de agua, solubilidad, capacidad de hinchamiento y análisis térmico (por
calorimetría diferencial de barrido). En los almidones estudiados se observó que
con el proceso de nixtamalización, el pico de viscosidad máximo, la capacidad de
hinchamiento a 90oC y la temperatura en que se presenta el pico máximo de
transición endotérmica disminuyeron, mientras que la solubilidad se incrementó.
El almidón del maíz duro nixtamalizado, presentó una temperatura de inicio de
gelatinización (TIG) mayor que la observada en el correspondiente almidón de
maíz crudo. De los genotipos evaluados, el almidón del maíz duro fue modificado
en mayor grado por la nixtamalización que el del suave, aun cuando el tiempo de
cocimiento fue el óptimo para cada uno de los genotipos.
III. MATERIALES Y MÉTODOS

MATERIALES Y REACTIVOS
 Maíz 1 kg.
 Agua
 Cal (50 gr.)
 Molino pequeño

 Cuchara
 Vaso de precipitado
METODOLOGÍA EXPERIMENTAL
1. Lavar el grano.
2. Poner a remojar el grano durante 1 hora aproximadamente.
3. Tirar el agua del grano y ponerlo en agua limpia.
4. Agregarle 3 cucharadas de cal y ponerlo a cocer alrededor de dos horas, estar
moviéndole constantemente hasta llegar a su punto de ebullición.
5. Dejar reposar el grano nixtamalizado aproximadamente de 5 a 8 horas
(reventamiento del grano y separación del grano de la cascarilla (hollejo.)
6. Tras la cocción, el caldo alcalino (conocido como nejayote) que contiene
disueltas las cáscaras, el almidón del maíz, y otras sustancias, es decantado.
7. Se lavan los granos completamente para limpiarlos de los restos de nejayote.
8. Desechar el pericarpio, dejando solo el germen del grano.
Molienda.
9. Realizando todos los pasos el grano nixtamalizado ya está listo para la
molienda.
10. Se va agregando una pequeña cantidad de nixtamal al molino (o batán)
11. Realizado el paso anterior se le agrega agua a la masa que salió del nixtamal
molido.

- Determinar la calidad de la masa obtenida de manera cualitativa. (textura,
olor y color)
1 2 3 4 5
Textura
Color
Olor

(*) Donde 1 es muy malo y 5 es muy bueno
- Elaborar productos con la masa como tortillas y determinar cualitativa.

(textura, olor y color)
- 1 2 3 4 5
Textura
Color
Olor
(*) Donde 1 es muy malo y 5 es muy bueno

-
V. CONCLUSIONES
VI. CUESTIONARIO:
1. ¿Cuáles son los cambios físicos y químicos por los que pasa el maíz
durante la nixtamalización?
2. ¿Qué propiedades funcionales se modifican? Explíquelas
3. ¿Qué función cumple la cal en el proceso de nixtamalización?
4. ¿Qué características iniciales del maíz influyen en la masa obtenida?
5. ¿Cuál es la aplicación industrial de maíz nixtamalizado?
VII. BIBLIOGRAFÍA
1. Almeida, H. D., y L. W. Rooney. 1996. Avances en la manufactura y calidad de

los productos de maíz nixtamalizado. In: Excelencia en calidad de tortillas y
botanas de maíz y trigo. Asociación americana de soya. United Soybean Board.
México. pp: 14-19.
2. Bedolla, S., and L. W. Rooney. 1982. Cooking maize for masa production.
Cereal Foods World 27: 219-221.
3. Bourne, M. C. 1982. Food texture analysis. Food Technology 32: 62-66

PRACTICA N° 4:
MOLIENDA Y GRANULOMETRÍA
I. INTRODUCCION
Actualmente se observa la importancia de separar un gran número de
componentes sólidos en fracciones individuales para la obtención de
diferentes productos, que se emplean en cada una de las etapas que
conforman el proceso productivo, como materia prima en las industrias.
Por esta razón, se hace oportuno conocer que cada una de estas
fracciones, puede diferenciarse entre sí por el tamaño de las partículas,
por su estado, o por su composición química. De esta manera, el objetivo
de esa práctica, se basó en la realización del análisis granulométrico de
una muestra de trigo y alverja, para determinar la influencia de las
variables típicas sobre los procesos de molienda y tamizado. El proceso
de molienda como su nombre lo indica se llevó a cabo en un molino de
martillos, por lo que en el presente trabajo se hará énfasis en éste,
recalcando sus ventajas en comparación con otros equipos utilizados en
los procesos de trituración molienda. Además se evidenciará la efectividad
obtenida en cada uno de los tamices y el diámetro promedio de partícula
obtenido en el producto. Por último, se presentan diferentes gráficas que
tienen como finalidad reflejar los diferentes resultados obtenidos del
análisis granulométrico realizado.
II. OBJETIVOS
 Seleccionar los equipos adecuados para reducir el tamaño de partículas de
diferentes sólidos en función de su naturaleza.
 Clasificar las partículas según las series de malla.
 Analizar el área superficial de las partículas.

III. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
El término reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que un

producto se puede cortar, romper, desmenuzar, triturar o descomponer en piezas
o partículas más pequeñas. Concretamente, en el caso de la desintegración
mecánica de sólidos las operaciones que se pueden llevar a cabo son: corte
molienda, trituración y pulverización, mientras que, en los líquidos, las
operaciones de reducción de tamaño de partícula son: emulsificación,
homogeneización y atomización. En muchas industrias de alimentos, la reducción
de tamaño puede ayudar a los procesos de extracción de alimentos, a disminuir
los tiempos de cocción, etc. En la tabla 1 se presentan algunos ejemplos.
Tabla 1. Razones por las que conviene reducir el tamaño de los alimentos
sólidos en las industrias agroalimentarias
El grado de reducción de tamaño, la energía gastada y la cantidad de calor

generado dependen tanto del tipo y magnitud de fuerzas como del tiempo
de aplicación. En la imagen 1 se presentan los cuatro tipos de fuerzas
involucradas en la reducción del tamaño de los sólidos. Como se puede ver
en la misma, las fuerzas habituales para este propósito son la compresión,
impacto, frotamiento y cizalla o corte. Para reducir el tamaño de grandes
trozos biológicos, en particular alimentarios, se habla de corte, como es el
caso de carnes o de hortalizas. Un caso muy importante es la de materiales

granulares, por ejemplo, para convertir granos en harina, o para azúcar o

productos secos.
Imagen 1. Tipos de fuerzas responsables de la reducción mecánica del

tamaño de partículas
La separación de materiales sólidos por su tamaño es importante para la

producción de diferentes productos. La clasificación de las partículas suele
hacerse mediante tamices en la etapa de tamizado. Debido a la amplia
gama de tamaños que se pueden dar en esta operación, es importante
clasificarlas, para lo que se utiliza el término de “apertura o luz de malla”. El
análisis granulométrico de los productos de los molinos se utiliza para
observar la eficiencia de éstos y para control de molienda.
3.1. MOLIENDA:
El termino molino, se refiere, se refiere a la pulverización o a la desintegración
del material sólido. La molienda es una operación unitaria que, a pesar de implicar
sólo una transformación física de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma
importancia en diverso procesos industriales, ya que el tamaño de partículas
representa en forma indirecta áreas, que a su vez afectan las magnitudes de los
fenómenos de transferencia entre otras cosas. La molienda es una operación
unitaria que reduce el volumen promedio de las partículas
de una muestra sólida. La reducción de lleva a cabo dividiendo o fraccionando la
muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de
reducción más empleados en las máquinas de molienda son compresión,
impacto, frotamiento de cizalla u cortado.

3.2. Reducción de tamaño:

El término de reducción de tamaño se aplica a todas las formas en las que las
partículas sólidas se pueden cortar o romper en pizas más pequeñas. De este
modo, la desintegración mecánica es un término no genérico de reducción de
tamaño. Las quebrantadoras y molinos son tipos de equipos de desintegración.
Una quebrantadora o molino ideal deberían, tener una gran capacidad, requerir
poco consumo de energía por unidad de producto, y dar lugar a un producto de
un único tamaño, o distribución de tamaños que desee.
3.3. Características de los productos triturados:
El objetivo de la trituración y molienda es producir pequeñas partículas a partir

de otras más grandes. Las partículas más pequeñas son deseables por su gran
superficie o bien por su forma, tamaño y número. Una medida de la eficacia de
la operación se basa e la energía que se requiere para crear una nueva
superficie, ya que, el área superficial de una unidad de masa de partículas
aumenta mucho cuando las partículas disminuyen de tamaño.
3.4. Requerimientos de energía y potencial en la desintegración:

Durante la reducción de tamaño, las partículas del material de alimentación son
primeramente distorsionadas y forzadas. El trabajo necesario para forzarlas se
almacena temporalmente en el sólido como energía mecánica de tensión, de la
misma forma que la energía mecánica se puede almacenar en un muelle. Al
aplicar una fuerza adicional a las partículas tensionadas, éstas se distorsionan
más allá de su resistencia final y bruscamente se rompen en fragmentos,
generándose nuevas superficies. Puesto que una unidad de área de sólidos
posee una cantidad definida de energía superficial, la creación de nuevas
superficies requiere un trabajo, que es suministrado por la liberación de energía
cuando la partícula se rompe.

3.5. Equipo para la reducción de tamaño:

El equipo para la reducción de tamaño se divide en quebrantadores, molinos,
molinos de ultrafino y máquinas de corte (véase en la Tabla ). Los
quebrantadores realizan el trabajo pesado de romper grandes piezas de sólidos
en pequeños trozos. Un quebrantador primario opera con el material que sale de
la cantera, aceptando todo el material tal como sale y rompiéndolo en trozos de
6 a 10 pulgadas. Por el contrario, el molino se utiliza para describir una gran
variedad de máquinas de reducción de tamaño para servicio intermedio.
El producto procedente del quebrantador con frecuencia se introduce como
alimentación de un molino, en el que se reduce el polvo. Los molinos están
diseñados para controlar el tamaño de las partículas más grandes, pero en
cambio las más finas no están bajo control. En algunos tipos de molinos, los finos
se reducen a un mínimo, pero no se eliminan totalmente. Si la alimentación es
homogénea, tanto por lo que se refiere al tamaño de las partículas como a su
estructura física y química, las formas de las distintas partículas de los productos
pueden ser bastante uniformes; en caso contrario, las proporciones de los granos
en los distintos tamaños de un solo producto pueden variar considerablemente.


Ventajas del molino de martillos:

El molino de martillos tiene muchas ventajas en comparación a otros utilizados
para las mismas aplicaciones. Las principales ventajas del molino de martillos
son:
- Amplio alcance de molienda por medio del impacto de martillos oscilantes
- Tamaño del producto controlado por rejillas y zarandas. Puede reducir la
partícula hasta 100 µm.
- Alta capacidad de molienda de materiales a polvos granulados
- Fácil acceso para, limpiar, operar, mantenimiento, e inspección
- Construcción simple
- Bajo costo de los repuestos
- Disponibilidad de una amplia gama de tamaños
- Larga duración de los martillos, combinada con el hecho de que su eficiencia
no se reduce mientras se les usa.
- Bajo riesgo que se produzcan daños, debido a la introducción de objetos
extraños duros o el uso de la máquina vacía.
3.6. TAMIZADO
Es un método físico que consiste en la separación de una mezcla de partículas
de diferentes tamaños en dos o más fracciones, cada una de las cuales estará
formado por partículas más uniformes que la mezcla original. Luego el material
que no llega atravesar los orificios del tamiz se designa como rechazo o fracción
positiva y el que lo pasa se llama tamizado o fracción negativa. Usando más de
un tamiz y colocándolos en serie, se puede determinar la medida de tamaño de
partículas.
Equipo industrial para el tamizado
- Tamices vibratorios:
Son usados para grandes capacidades, el tamiz puede poseer una sola superficie
tamizante o llevar dos o tres tamices, el movimiento vibratorio se le comunica al
tamiz mecánicamente o eléctricamente, y la diferencia está en que se transmiten

desde excéntricas hacia la carcasa o directamente a los tamices, en cambio las

eléctricas se generan en solenoides que transmiten la carga a los tamices.
Rendimiento o eficiencia del tamiz
La eficiencia de un tamiz no es más que una medida del éxito de un tamiz en
conseguir una separación más nítida entre materiales de distintos tamaños.
Podemos basarnos en el cernido o separación de finos.
IV. MATERIALES Y MÉTODOS

4.1. MATERIALES Y REACTIVOS
 Trigo 2Kg. y Alverja 2 Kg.
 Molino Ultra centrifugo
 Tamizador Ultra magnético
 Vaso de precipitado
 Balanza de Precisión
 Balanza determinadora de Humedad
4.2. METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

Molienda
1. determinar la Humedad de los Granos a moler.
2. pesar 2 Kg. de los granos
3. Preparar el molino, programar a 19000 RPM.
4. Agregar de en pequeñas porciones el grano al molino.
5. Una vez terminado el proceso de molienda, almacenar en bolsas de
polipropileno e inmediatamente tamizarlas.
Granulometría
1. Pesar harina obtenida.
2. Armar los tamices de acuerdo a tamaño de cada uno.
3. Colocar en el tamiz superior la muestra de harina.
4. Programar el equipo a una amplitud de 70 % por un tiempo de 10 min.
5. Una vez terminado el proceso de tamizado pesar la cantidad de partículas
retenidas en cada tamiz.

V. RESULTADOS Y DISCUSIONES
1. Calcular rendimiento del molino: (Peso final de molienda//Peso inicial) *100
2. Calcular el rendimiento del proceso de molienda
(Peso retenido en tamiz/Peso final total de molienda) *100
N° Nº TAMIZ Peso Fracción (%)

(gr)
1
2
3
4
.
.
.
3. Determinación del tamaño de partícula
Diámetro de Peso
N° Fracción
partícula (gr)
1 Malla Nº
2 Malla Nº
3 Malla Nº
4 Malla Nº
.
.
.
4. Rendimiento de obtención de harina

Peso final o de finos ((plato o fondo)/Peso inicial )x100

5. Análisis granulométrico
Luz Fracción Fracción

de másica másica
N° Tamiz
malla retenida acumulada
(mm)
Nº
Nº
Nº
Nº
Nº
 Realizar la gráfica de análisis diferencial de las muestras

(Fracción másica retenida Vs. Diámetro de partícula de las
diferentes fracciones).
 Realizar la graficas de análisis acumulativo de las muestras.
(fracción másica acumulada vs. Diámetro de partícula
Interpretar las curvas obtenidas.



VI. CONCLUSIONES
VII. CUESTIONARIO:
1. Determinar la eficiencia de los tamices de acuerdo a los resultados
dados:


2. Investigar como calcular el índice de trabajo de un grano de acuerdo a

la ley de bond. Explique.
3. Qué parámetros se recomienda realizar a la materia prima antes de la
molienda?
4. Explique los siguientes términos
A) Módulo de Finura de las Harinas
B) Índice de Uniformidad
C) Sistema para Seleccionar el Tamaño de las partículas de las
harinas.
5. ¿Cuáles son los criterios para seleccionar un determinado tipo de
molino? Ejemplifique.
6. Realice un cuadro donde especifique qué molinos se usan en las
diferentes industrias.
7. ¿Por qué es importante el tamizado, y como se determina la eficiencia
de cada tamiz empleado?
VIII. BIBLIOGRAFÍA
1. Almeida, H. D., y L. W. Rooney. 1996. Avances en la manufactura y calidad de
los productos de maíz nixtamalizado. In: Excelencia en calidad de tortillas y
botanas de maíz y trigo. Asociación americana de soya. United Soybean Board.
México. pp: 14-19.
2. Bedolla, S., and L. W. Rooney. 1982. Cooking maize for masa production.
Cereal Foods World 27: 219-221.
3. Bourne, M. C. 1982. Food texture analysis. Food Technology 32: 62-66
4. Ibarz R., A.; Barbosa C. Operaciones Unitarias en la Ingeniería de Alimentos.
Technomic Publishing Company, Inc U.S.A. España. 1999.
5. Ibarz A.; Barbosa G.; Garza S; Gimeno V.; Ma L.; Barletta B. Métodos
Experimentales en la Ingeniería Alimentaría. Washington State University,
Universidad de Lleida. España. 1999

PRACTICA N° 05:
REOLOGIA DE HARINAS - FARINOGRAFIA
I. OBJETIVOS.
1.1. Conocer los diversos métodos que existen para evaluar la calidad
reológicas de harina para panificación.
1.2. Determinar las características de la harina.
1.3. Determinar la cantidad de agua absorbida.
1.4. Determinar la consistencia de la masa
1.5. Determinar el tiempo necesario para el amasado.
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA.
La evaluación de las características de la harina y la producción de su posible

comportamiento en la fermentación, reviste hoy una importancia mucho
mayor que antes, debido a la expansión de los métodos de amasados
continuos y a las instalaciones automáticas.
La harina es un polvo, obtenido por molienda de cereales y algunos granos
secos de leguminosas. Su clasificación de calidad es de acuerdo a la
siguiente interpretación:
Cero (0), dos ceros (00), tres ceros (000) y cuatro ceros (0000). La harina
(000) se utiliza siempre en la elaboración de panes, ya que su alto contenido
de proteínas posibilita la formación de gluten y se consigue un buen leudado
sin que las piezas pierda su forma. La (0000) es más refinada y más blanca,
al tener escasa formación de gluten no es buen contenedor de gas y los
panes pierden forma. Por ese motivo solo se utiliza en panes de molde y en
pastelería, en batido de tortas, hojaldre, etc.
Según la taza de extracción vamos a tener las diferentes clases de harinas.
Las características más importantes que se buscan en la harina para los
procesos de panificación son: la tolerancia en el amasado, la maquinabilidad,
la tolerancia en la fermentación y que los parámetros reológicos se
mantengan dentro de unas constantes.

FARINOGRAFIA
Es el control importante en las harinas a fin de medir la plasticidad y movilidad

de la masa cuando se la somete a amasado continuo a temperatura
constante, es realizado con el farinografo brabender.
Esquemáticamente el farinografo brabender registra en forma de banda

ancha la fuerza que se requiere para accionar las palas de un mezclador que
gira a velocidad constante a través de una masa de consistencia inicial fija.
En el curso del ensayo dicha fuerza varía según la naturaleza de la harina,

produciéndose por consiguiente bandas o gráficos de distinta forma que
reciben el nombre de farinogramas.
En el curso del ensayo dicha fuerza varía según la naturaleza de la harina,

produciéndose por consiguiente bandas o gráficos de distinta forma
que reciben el nombre de farinogramas.
El aparato registra los cambios que sufre la masa durante un cierto periodo
de tiempo y la apreciación de las características de la masa no queda limitada
a un determinado momento.
En general se puede decir que cuanto más tiempo resiste una harina al
proceso de amasado, tanto más fuerte es.
El farinografo es muy útil para registrar las características de la masa de
una harina adecuada ciertos fines especiales, ya que otras harinas
destinadas al mismo fin particular deben dar farinogramas similares.
El farinograma puede utilizarse para efectuar distintos ensayos, pero
generalmente se emplea para obtener a la curva de una suspensión harina -
agua, empleándose el farinografo también puede obtenerse una curva de
fermentación que refleja la debilitación de las masas durante este proceso.
Mediante la interpretación del farinograma, se puede deducir la siguiente
información

III. MATERIALES
 FARINOGRAFO – AT (BRABENDER)
 BALANZA
 BALANZA DETERMINADORA DE HUMEDAD.
 AGUA DESTILADA
 HARINA PANADERA (grupo A), HARINA PASTELERA (grupo B)
 ESPÁTULA.
 VASOS DE PRECIPITACIÓN
IV. MÉTODO
4.1. Para la realización de esta experiencia realizaremos el método
normado por la firma BRABENDER o método AACC.
4.2. Calibrar el sistema del equipo a las condiciones del método (a una
temperatura de 30°C)
4.3. Calibrar el sistema de pesado interno del equipo BRABENDER
(dosificador de agua).
4.4. Medir humedad de la muestra para ser ingresado al momento de hacer
la programación en el software.
4.5. Pesar 300 gr. De muestra (harina), colocar en el Mixer.
4.6. La mezcla se realizará automáticamente.
4.7. La dosificación del agua se realizará y calculará por medio del software
del equipo lo cual se nos indicará en el ordenador (computadora), el agua
a dosificar estará a una temperatura de 30 °C.
4.8. Registro de resultados y construcción de los gráficos en el ordenador.
4.9. Interpretación de resultados. (consultas bibliográficas).

V. RESULTADO Y DISCUSIÓN
VI. CONCLUSIONES
VII. BIBLIOGRAFÍA
7.1. Callejo González, María (2002). Industrias de cereales y derivados.
España. Mundi Prensa.
7.2. Dendy, David A.V. (2001). Cereales y productos derivados. Química y
tecnología. Zaragoza.
7.3. Editorial Acribia. Brabender . 2011. Manual de Instrucciones
FARINOGRAPH – AT. Alemania.

PRACTICA N° 06
REOLOGIA DE HARINAS: EXTENSOGRAFIA
I. OBJETIVOS.
a. Conocer los diversos métodos que existen para evaluar la calidad reologica
de harina para panificación.
b. Determinar las características de la harina.
c. Determinar la elasticidad de la harina.
d. Determinar la resistencia de la harina.
II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA.

El extensografia es un análisis que se realiza en un extensógrafo brabender
y tiene como objetivo medir características como la extensibilidad de masa y
resistencia a esta medida, también llamada elasticidad o tenacidad.
Los principales parámetros evaluados por extensografia son:
Energía (A): Es la superficie total de la curva dada en cm². Se mide usando
un dispositivo llamado un planímetro, que mide el área bajo la curva. Cuanto
mayor sea el área, mayor es la energía ejercida es mayor y la fuerza de la
masa, por lo tanto, más fuerte es la harina. Resistencia a la extensión (R): Es
el valor expresado en unidades extensográficas (UE) obtenido en el extremo
superior de la curva a 50 mm, después de que haya comenzado la curva. Es
el colmo de extensógrafo. En términos prácticos, esto es indicativo de la
capacidad de la masa para retener el dióxido de carbono (CO2), formada
durante la fermentación. Esta propiedad está relacionada con la proteína
gliadina, que tiene bajo peso molecular y tiende a formar enlaces disulfuro
intermoleculares.
Resistencia máxima (RM): Este es el valor en la UE, que se obtiene en el
punto más alto de la curva.
Extensibilidad: Es un valor expresado en mm, obtenido mediante la medición
de la longitud extensograma desde el principio hasta el final de la curva. La
extensibilidad de la masa nos muestra cómo se puede estirar sin romperse.
Esta característica está relacionada con la proteína glutenina, que tiene alto
peso molecular y tiende a formar enlaces disulfuro intramoleculares e
intermoleculares.
Número proporcional (R / E): Esta figura representa la relación entre la
resistencia a la extensión y la extensibilidad. Se indica la fuerza de la UE
necesaria para estirar la masa. En la práctica, este valor es indicativo del
comportamiento de masas, es decir, si el número es pequeño, mayor es la

tendencia de la masa a estirarse sin romperse, y si el número es grande,

mayor será la tendencia de la masa a estirarse y volver a su estado original.
Como el farinograma la extensograma varía de acuerdo con la harina

analizado. La siguiente figura muestra los extensogramas más comunes para
la harina de trigo utilizado en la fabricación de pastas, panes y galletas y / o
pasteles. La línea roja es la línea de la 500 U.E.
EXTENSOGRAFIA.
Mide la extensibilidad de una masa y la resistencia que la misma opone durante

el periodo del reposo, se utiliza exclusivamente para el trigo blando, se necesita
de un análisis farinográfico previo a una temperatura de 30°C. Elongación de la
masa después de 45 minutos de reposo, la prueba se repite para 90 y 135
minutos de reposo de fermentación.
El extensograma se ha demostrado útil para estimar la calidad de la harina,

revelada de modo especial por las características físicas de la masa
fermentada. Otra de las ventajas de este aparato es su eficacia para poner de
manifiesto el efecto de los mejorantes químicos finalidad que no está también
lograda en otros aparatos.
También revela la forma en que se afectan las características de la masa
durante las distintas fases de maduración.
La determinación se realiza en el extensografo Brabender. La medida de la
extensibilidad de una masa es tan importante como la medida de su fuerza.
En la amasadora del Farinografo se hace una masa de consistencia estándar
con harina, sal y agua según la absorción.

La masa obtenida es la que se somete a tres periodos de reposo con sus

respectivos
Estiramientos, lo cual nos da tres extensografos de 45 - 92 y 135 minutos,
siendo el último usado para la evaluación.
III. MATERIALES
 EXTENSOGRAFO –E (BRABENDER)
 BALANZA
 BALANZA DETERMINADORA DE HUMEDAD.
 AGUA DESTILADA
 HARINA PANADERA, HARINA PASTELERA.
 ESPÁTULA.
 VASOS DE PRECIPITACIÓN
IV. MÉTODO
a. Para la realización de esta experiencia realizaremos el método normado por
la firma BRABENDER o método AACC.
b. Calibrar el sistema del equipo a las condiciones del método (a una
temperatura de 30°C)
c. Preparar una salmuera del 2% de 300 gr. Con una cantidad de agua del
56% de 300 gr.
d. Pesar 300 gr. De muestra (harina), colocar en el Mixer.
e. Airear la muestra por 1 minuto en el mixer.
f. Luego mezclar por 5 min dosificando de apoco la solución de salmuera al 2
%.
g. Una vez obtenido la masa retirar del mixer y pesar 150 gr.
h. Bolear y dar forma de un cilindro.
i. Colocar la masa moldeada en los ganchos de seguridad.
j. La muestra será estirada en 3 tiempos 30, 60 y 90 min.
k. Colocar la muestra en el fermentador por 30 min. Luego colocar en el
gancho del equipo para su primer estiramiento.
l. Reconstituir la misma masa, repetir el paso h e i.
m. Colocar la muestra en el fermentador por 30 min. Mas, luego colocar en el
n. Reconstituir la misma masa, repetir el paso h e i.
o. Colocar la muestra en el fermentador por 30 min. Mas, luego colocar en el
p. Registro de resultados y construcción de los gráficos en el ordenador.
q. Interpretación de resultados. (consultas bibliográficas).
V. RESULTADO Y DISCUSIÓN
VI. CONCLUSIONES

VII. BIBLIOGRAFÍA
 Calaveras, J. (2004). Nuevo tratado de panificación y bollería. 622 p. Editorial
Mundi —Prensa
 Callejo González, María (2002). Industrias de cereales y derivados. España.
Mundi Prensa.
 Dendy, David A.V. (2001). Cereales y productos derivados. Química y
 Brabender . 2011. Manual de Instrucciones EXTENSOGRAFO - E.
Alemania.

PRACTICA 07:
REOLOGÍA DE HARINAS: AMILOGRAFIA
I. INTRODUCCIÓN.
El estudio del comportamiento reológico de los alimentos es importante en el control

de la calidad industrial, las mediciones reológicas juegan un papel primordial ya que
tanto las materias primas, como los productos intermedios y finales requieren, por
lo general, de mediciones de algún parámetro reológico. Para el caso de materias
primas, tales como agentes espesantes y gelificantes, las mediciones de viscosidad
y fuerza de gel respectivamente son necesarias para verificar si cumple con los
requisitos de contratación.
Para el caso de la industria panadera, las mediciones de las características
reológicas de la harina utilizada es de suma importancia, en este caso se evalúan
entre otras, la dureza, grado de gelatinización de los almidones, extensibilidad de la
masa y otras propiedades. En esta industria, las mediciones de la plasticidad y de
las grasas utilizadas son imprescindibles, pues determinan las características
texturales del producto final.
II. OBJETIVOS
 Evaluar el comportamiento reológico de las harinas de trigo.

 Conocer la metodología para evaluar la calidad reológica de una harina de
panificación.
 Familiarizarse con el manejo del viscoamilografo Brabender.
III. FUNDAMENTO TEÓRICO

El viscoamilografo es un equipo que permite registrar continuamente en forma

gráfica las variaciones de la viscosidad de las suspensiones de harinas en agua a
medida que se aumenta uniformemente la temperatura.
El aumento de la viscosidad se debe a la gelatinización del almidón, aunque también
repercuten en la viscosidad las enzimas amilásicas de la harina.
La viscosidad de un gel de almidón es afectada por la acción de la alfa amilasa, la
cual desintegra de un gel de almidón durante el calentamiento de la suspensión. El
valor del amilografo provee una información del probable efecto de la alfa amilasa
de la malta durante el proceso de panificación. Por otro lado, el viscoamiografo
ofrece una información del daño que sufre el almidón por un proceso drástico de la
molienda del grano.
El amilografo Brabender mide continuamente la resistencia a la agitación de una
suspensión de harina en agua mientras se va elevando la temperatura a la velocidad
constante de 1.5°C/min. Desde 90 a 95°C y luego se mantiene constante a 95°C
registrándose mientras tanto el amilograma con el grado de gelatinización.
La amilografía es una técnica de gran utilidad, sirve para probar harinas para las
distintas formas de preparación como sopas, purés, emulsiones, etc. Para cuyo
destino una característica importante es la viscosidad del producto después de la
gelificación y para ajustar la adición de malta a las harinas de panificación.
Un amilograma nos indica etapas bien marcadas: la de calentamiento a temperatura
constante y de enfriamiento, lo que nos permite una evaluación de la viscosidad,
gelatinización y el fenómeno de retrogradación de las harinas.
Del viscoaimlografo se obtiene la altura de la curva, la cual indica el grado de
gelatinización. Una curva baja indica mala gelatinización la cual quiere decir que el
almidón no se une con el agua y esto permanece libre. La corteza del pan resultaría
húmeda y gomosa. Una curva elevada demuestra un alto grado de gelatinización y
buena capacidad para mantener el agua, de modo que no quede libre. El resultado
será pan con corteza seca al paladar. El tipo más adecuado de harina dará una
curva intermedia.
IV. MATERIALES Y MÉTODOS:
4.1. Materiales
Muestra:
Harina de trigo panadera y harina de trigo pastelera.
Equipos:
Viscoamilografo Brabender
Reactivos: Agua destilada.

4.2. Metodología
1. Viscoamilografía corresponde al método oficial de la AACC.
 Medir 450 ml de agua destilada mediante una bureta graduada.

 Determinar la humedad de la muestra de harina a usar en el ensayo.
 Pesar 80 gr de la muestra de harina.
 Colocar la harina dentro de un matraz y verter agua de la bureta
gradualmente y agitar constantemente hasta solubilizar (evitar la
formación de grumos) y obtener una mezcla homogénea. Dejar una
porción de agua en la bureta.
 Una vez obtenida la solución homogénea, incorporar al cilindro de
calentamiento y el sobrante en el matraz realizar un enjuague con la
porción de agua sobrante en la bureta e incorporar todo al cilindro.
 Introducir el agitador dentro del cilindro e iniciar el proceso de
calentamiento.
 Las condiciones iniciales del proceso son:
Temperatura: 30°C; Velocidad de calentamiento: 1.5°C/min.
 Al finalizar la prueba se registra la curva y la tabla de los resultados del
proceso: Unidades Brabender (UA), Temperatura(°C) y Tiempo (min).
2. Obtención del gluten por el método del lavado manual
 Tome un (1) vaso precipitado de 400 ml y rotule.

 Coloque en el vaso precipitado uno de los tipos de harina. (Cada Grupo
trabajara con un tipo de harina diferente)
A: 100 g de Harina de trigo para uso de pastelería
B: 100 g de Harina de trigo para pan
 Mida 60 ml de agua destilada. con un cilindro graduado de 100ml.
 Haga una corona con la harina sobre una bandeja, coloque los 60 ml de
agua en el centro de la corona y mezcle poco a poco hasta formar una
bola de masa firme.
 Deje reposar la masa por media hora a temperatura ambiente.
 Coloque la masa en el colador.
 Amase suavemente bajo el chorro de agua hasta remover todo el almidón
soluble.
 Para determinar si el gluten esta libre o no de almidón, dejar caer 1 o 2
gotas del agua del lavado (exprimiendo la masa), en un vaso de
precipitado que contenga agua limpia. Si el almidón está presente,
aparecerá una turbidez en el vaso de precipitado.

 Expanda la masa para eliminar tanta agua como sea posible, hasta que
la superficie de la bola del gluten este pegajosa.
 Pese la bola de gluten y registre su resultado.
 Calcule el rendimiento del gluten obtenido para cada tipo de masa
 Anote sus observaciones y discuta sobre la base de las diferencias
encontradas.
 En su informe, discuta el comportamiento reológico en base a los tipos de
harina empleados y al contenido del gluten obtenido.
V. RESULTADOS Y DISCUSIONES
Con los datos de obtención del gluten, curvas y datos registrados del proceso de
gelatinización realizar sus análisis e interpretaciones.
VI. CUESTIONARIO:

VII. FUENTE BIBLIOGRÁFICA
 Calaveras, J. (2004). Nuevo tratado de panificación y bollería. 622 p. Editorial

Mundi —Prensa
 Callejo González, María (2002). Industrias de cereales y derivados. España.
Mundi Prensa.
 Dendy, David A.V. (2001). Cereales y productos derivados. Química y
 Brabender . 2011. Manual de Instrucciones EXTENSOGRAFO - E.
Alemania.

PRACTICA 08:
OBTENCIÓN DE GLUTEN A PARTIR DE HARINA DE TRIGO
1. INTRODUCCIÓN:
La conversión de las proteínas de trigo en masas es un proceso complejo en el que

participan todos los componentes de la harina y los ingredientes de la masa. Se producen
una serie de cambios físicos y químicos Las proteínas del gluten son vitales para la
estructura de la masa que se forma tras la hidratación y manipulación de la harina de trigo.
Aunque las proteínas del gluten, glutenina y gliadina, son distintos componentes de la
harina, estas proteínas interaccionan para formar el gluten durante la formación de la masa.
Ningún componente por separado tiene la capacidad para formar una masa con una
estructura elástica y cohesión satisfactoria por lo que se requiere de la combinación de
ellas. La formación de complejos debida a la hidratación y a la manipulación física de la
harina da lugar a la formación del gluten. Estos complejos implican la rotura de algunos
enlaces disulfuro y la formación de nuevos enlaces por lo tanto existe algo de disgregación
y algunas interacciones proteina-proteina que al final forman el gluten.
El gluten es responsable de las propiedades elásticas de la masa de harina. En la masa

propiamente elaborada, el gluten toma la forma de una malla formadas de fibras que
constituyen la estructura de dicha masa. La naturaleza de esta malla y en consecuencia el
número y la naturaleza de las fibrillas debe ser tal, que la masa pueda pasar las pruebas
físicas de calidad.
El gluten puede ser extraído de la harina por lavado suave de una masa (harina + agua),
con un exceso de agua o una solución salina. La mayor parte del almidón y mucha otra
materia soluble es removida por este lavado, hasta que el gluten es obtenido como una
goma conteniendo cerca del 80% del total de la proteína de la harina. El gluten puede ser
fácilmente pesado y su elasticidad anotada por estiramiento. La diferencia entre el peso del
gluten húmedo y gluten seco, es una medida de la capacidad de enlazar agua, lo cual es
también reconocida como un factor de calidad importante en el trigo.
En la presente actividad practica se estudiaran algunos fenómenos como la obtención del

gluten de diferentes tipos de harina de trigo, algunas propiedades de este como la

elasticidad , su dilatación al horno y la formación de malla, entre otros, que permitirán

establecer las funciones del gluten en la preparación de los alimentos, específicamente en
las formación de masa.
2. OBJETIVOS:
 Evaluar el rendimiento de la obtención del gluten para diferentes tipos de harina de trigo.
 Identificar las propiedades del gluten de diferentes tipos de harina de trigo
 Determinar la función del gluten en la formación de las masas empleadas en productos
de panadería.
3. MATERIALES Y REACTIVOS:
3.1. Materiales y equipos: Beakers, Estufa, colador, vidrios reloj, papel aluminio,
cronómetros, cinta métrica.
COLADOR
BEAKER
ESTUFA
CRONÓMETRO VIDRIO DE RELOJ PAPEL DE ALUMINIO

3.2. Reactivos: Agua destilada, harina de trigo todo uso, harina de trigo para pastelería
4. DESARROLLO EXPERIMENTAL
4.1. EXPERIMENTO Nº 1: Obtención del Gluten por el Método del Lavado Manual
1.- Tome un (1) beakers de 400 ml. y rotule.
2.- Coloque en el beaker uno de los siguientes tipos de harina.
A: 100 g de Harina de trigo todo uso
B: 100 g de Harina de trigo para uso de pastelería
3.- Mida 60 ml. de agua destilada con una probeta graduada de 100 mL
4.- Haga una corona con la harina sobre la mesa, y agregue poco a poco los 60 ml. de
agua en el centro de la corona y mezcle hasta formar una bola de masa firme (agregue
solo la cantidad necesaria de agua para formar la masa).
5.- Deje reposar la masa por media hora a temperatura ambiente.
6.- Coloque la masa en el colador. Amase suavemente bajo el chorro de agua hasta
remover todo el almidón soluble.

7.- Para determinar si el gluten esta libre o no de almidón, dejar caer 1 o 2 gotas del
agua del lavado (exprimiendo la masa), en un vaso de precipitado que contenga agua
limpia. Si el almidón está presente, aparecerá una turbidez en el vaso de precipitado.
8.-Expanda la masa para eliminar tanta agua como sea posible, hasta que la superficie
de la bola del gluten este pegajosa.
9.- Pese la bola de gluten y registre su resultado. Calcule el rendimiento del gluten
obtenido para cada tipo de masa
10.- Anote sus observaciones y discuta sobre la base de las diferencias encontradas.
En su Informe:
Discuta en base a los tipos de harina empleados y a la composición del gluten obtenido.

4.2. EXPERIMENTO N° 2: Prueba de Elasticidad.
1.- Tome la bola de gluten obtenida en el experimento anterior y colóquela sobre la

mesa donde se realizara la prueba de elasticidad, siguiendo las instrucciones de su
profesor.
2.- Estire la bola de gluten todo lo que pueda teniendo cuidado de que no se rompa.
3.- Anote la lectura que indique la cinta métrica.
4.-Observe y anote las diferencias encontradas.

4.3. EXPERIMENTO Nº 3: Prueba de Dilatación al Horno.
1.-Pese la bola de gluten sobre un trozo de

papel de aluminio, déjelo reposar durante 10
mín.
2.- Lleve al horno (estufa) durante 45 min. a 

250 ºC.
3.- Saque del horno deje enfriar y observe el

volumen obtenido. Haga las anotaciones
correspondientes.
4.- Pese la bola de gluten y registre su

resultado. Calcule el rendimiento del gluten
obtenido en base seca.
4.4. EXPERIMENTO Nº 4: Evaluación de la Malla Obtenida en el Gluten Horneado.
1.- Corte dos rodajas delgadas del gluten

previamente horneado.
2.- Observe detalladamente la forma y

orientación de las partículas (malla)
obtenida y descríbala siguiendo la escala
que se presenta en la tabla 1.

Tabla 1: Características de la malla de las masas.
ESCALA DESCRIPTIVA
CARACTERÍSTICA
1 2 3 4 5
Forma y Orientación Trazas de Ligeramente Muy

Sin celdas Celular
de las partículas. celdas celular celular
4.-Observe y anote las diferencias encontradas.
1. CUESTIONARIO:
a) ¿en qué parte del grano de trigo se encuentra el gluten?¿qué proteínas la
conforman?
b) ¿qué factores influyen en el contenido de proteínas y calidad del gluten? Justifique
cada uno.
c) Elabore un cuadro con los cereales que no contiene gluten y los que sí contienen
gluten y sus respectivas cantidades.
d) ¿Cuáles son los usos de gluten en la industria?
e) ¿Cuál es el efecto del gluten en el organismo de una persona celíaca?
f) ¿Qué norma rige el etiquetado de alérgenos?
g) Enumere y describa las distintas técnicas de detección de gluten en alimentos.
2. BIBLIOGRAFÍA
- Badui, S. 1986. Química de los Alimentos. Edit. Alhambra. México, D.F.

- Belitz, H.; Grosch, W. 1985. Química de los Alimentos. Acribia. Zaragoza, España.
- Charley, H. 2001. Tecnología de Alimentos. Editorial Limusa, S.A Mexico, D.F
- Cheftel, J.; Cheftel, H. 1976. Introducción a la Bioquímica y Tecnología de los Alimentos.
Acribia. Zaragoza, España.
- Coenders A. 2001. Química Culinaria. Editorial Acribia. Zaragoza, España
- Tscheuschner, H. 2001. Fundamentos de Tecnología de los Alimentos. Acribia.
Zaragoza, España.

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TECNOLOGÍA

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II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

Definición de rubros de calidad que determinan grados:

1. Peso hectolitrito: es el peso de un volumen de 100 litros de trigo tal cual

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

3. Granos dañados: son aquellos granos o pedazos de granos que

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

2.2. CALIDAD TECNOLÓGICA EN CEREALES

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

 Materiales extraños, comprende todo material diferente al grano en estudio

III. MATERIALES Y MÉTODOS

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Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

Fuente: NTP 011.119.2010 PAPA Y DERIVADOS. Papa. Definiciones y

Fuente: NTP 011.119.2010 PAPA Y DERIVADOS. Papa. Definiciones y

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

Tabla 3: Especificaciones de calidad para leguminosas calidad extra.

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Determinación de medidas Biométricas

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

Mezclas varietales, máximo

Determinación de granos dañados y deteriorados

Determinación de medidas Biométricas

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Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

CARACTERÍSTICAS DE LAS VARIEDADES DE PAPA MEJORADA Y NATIVA

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

TECNOLOGÍA DE CEREALES Y LEGUMINOSAS

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

Cuadro Nº1: Composición química de algunas semillas en 100 g. de alimento.

AMILACEOS OLEAGINOSAS PROTEICOS

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

Factores que afectan la calidad de las semillas de cereales y

Dentro de los factores que influyen en la calidad de las semillas de cereales

 Clima, en lo cual ejercen gran influencia en la maduración de las semillas

CALIDAD TECNOLOGICA EN LEGUMINOSAS

1. Peso de semilla definido como el peso promedio de 100 semillas

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

blanco son menor 0.211 g pequeña, entre 0.211-0.247 g. mediano, y mayor

CALIDAD TECNOLOGICA EN CEREALES

 Granos chupados, los que han sufrido contracción por variaciones

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

 Materiales extraños, comprende todo material diferente al grano en

III. MATERIALES Y MÉTODOS:

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

CASCARA COTILEDÓN CLASIFICACIÓN

PESO PESO %ABSORCIÓN

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

1. A parte de la quinua. ¿qué otros cereales y leguminosas contiene

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

III. MATERIALES Y MÉTODOS

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán

IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

Ms. Juan Carlos Vásquez Guzmán