EXAMEN MANTENIMIENTO I PARCIAL

Completación:
1 . E l e v e n t o p r o b a b i l í s ti c o q u e i m p i d e a u n e q u i p
denomina...Indisponibilidad
2 . L a a c ti v i d a d d e l a g e r e n c i a q u e p e r m i t e e s t a b l e c e r a c c i o n e s d e m
la...programación
3. El parámetro fundamental de la ingeniería del mantenimiento a nivel operativo es...disponibilidad.
4 . E l ti p o d e m a n t e n i m i e n t o q u e s e b a s a e n l a f a l l a d e u
correctivo.
Conceptos:
* Falla cataléptica: son aquellas que no son previstas. Ocurren de manera súbita, provocando la incapacidad total del equipo.
* Fail Safe: dispositivo que, en caso de ocurrir un tipo específico de falla, responde de manera que no causara ningún daño, o por lo menos un
míniño de daño a otros dispositivos o al personal.
* Factores de servicio: es un parámetro que nos permite saber cuánto de la capacidad instalada en un equipo se está utilizando.
* M o r t a l i d a d i n f a: nstie l p r e s e n t a e n e l p e r i o d o d e a r r a n q u e d e l e q u i p o y e s t o s e p r o d u c e p o r f a l l a s e n l a c o n e x i ó n , p o r e l f a
ensamble y por los materiales que al momento de presentase la falla no son atendidas inmediatamente y el equipo se daña.
Desarrollo
1. Diferencia entre la planificación y la programación del mantenimiento.
Planificación: Programación
* Pertenece a la función de concepción, define el curso de acción y * Pertenece a la función de ejecución, idear y ordenar las acciones
procedimientos requeridos para alcanzar los objetivos y metas necesarias para realizar algo
* Es general * Su enfoque es más específico
* Establece ¿que se va hacer? * Establece ¿como se va hacer?
* Se planifica a largo plazo * Se planifica a corto plazo
* Es estática * Es dinámica
* Gestión de mantenimiento * Resp de la ingeniería de métodos
2. Cuáles son los costos indirectos de mantenimiento asociados a su vivienda denominada principal.
Mano de obra indirecta, instalaciones, supervisión. Empresa
3. Como medir la productividad del mantenimiento en función de costo.
Influencia del mtto sobre la prod = (costo total de mtto / total de unid. producidas)
Porcentaje de Gastos = (costo total de mtto / costo total del SP)*100
4. Pasos para la implantación del mantenimiento productivo total
1 . E l i m i n a r f a l l a s , a d e m á s d e m4.eGarantizar
j o r a lar cantidad
e l deí n
losdproductos.
i c e d e
disponibilidad de las máquinas. 5. Aumentar la lucratividad y competitividad de la empresa.
2. Aumentar la confiabilidad de los equipos 6. Proporcionar un gerenciamiento integra
3. Asegurar un flujo continuo del proceso. mejora la productividad industrial.
5. Diferencias filosóficas básicas entre el mantenimiento proactivo y el basado en la confiabilidad.
*Enfoque de mantenimiento Proactivo: busca causa raíz del problema, es una fusión del preventivo con el predictivo, esto significa que no solo
se realiza mtto para corregir una falla, sino que también se realizan modificaciones al equipo con la finalidad de evaluar la productividad en una
empresa, monitorear el cambio del equipo.
¿Por qué falla el mantenimientto proactivo?
Por un mal funcionamiento del preventivo con el predictivo.
¿Por qué falla el mantenimientto preventivo?
- Falta de entrenamiento de la mano de obra
- Falta de iniciativa y desgano al arranque del programa
 - Sobreinspeccion con resultados con costos más altos de lo planificado
- Alcance del programa fue demasiado amplio

* M a n t e n i m i e n t o c e n t r a d o e n l a c o n fi ea sbti ul iddi a dl a( Mi m
CpCo
) :r t a n c i a d e l a f a l l a , s e n e c e s i t a d e u n m tt o p r e v e
degradación conocido, además de una vigilancia por inspección. Busca elevar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.

Pasos/ Preguntas claves en que se basa la metodología/algoritmo de metodolog

Determinar
* ¿Cuáles son las funciones y estándares de producción?
*¿De qué manera puede fallar el equipo? (Respecto a la realización de sus funciones)
*¿Qué origina la falla? (eventos que causan la falla)
*¿Qué pasa cuando falla? (Descripción de los efectos de ocurrencia de una falla, permite decidir la importancia de cada falla).
*¿Importa si falla? (Identificar las consecuencias de la falla y luego se decide si se desea tratar de prevenirlas o no.
* ¿Qué se puede hacer para prevenir la falla?
* ¿Qué puede hacerse si no se conoce la tarea de prevención?
Consecuencias de las fallas ocultas: en la seguridad y medio ambiente, operacionales, que no son operacionales.
6. Qué pasos debe seguir una organización para implantar un plan de lubricación.
Pasos para lubricar una máquina y equipo o Pasos para análisis de lubricantes
1. Clasificar los equipos del proceso según su criticidad.
2. Establecer las políticas de mtto a seguir para cada equipo.
3 . E n l o s e q u i p o s q u e p o r l a c a l i d a d y / o l a c a n ti d a d s e j u s ti fi c a d e f o r m a e c o n ó m i c a a l c a n z a r e l p r ó x i m o u s o d e l u b r i c a
utilización excesiva del mismo, implementar el análisis de lubricantes.
4. Recolectar los datos necesarios para realizar el análisis: equipo, código, tipo de aceite.
5. Tomar las muestras necesarias para realizar el análisis y asignar un número a cada una de ellas.
6. Realizar un análisis a las muestras recolectadas con el fin de obtener información sobre sus características y propiedades.
7. Comparar los datos obtenidos con las características originales del lubricante.
8. Determinar las variaciones en características como: viscosidad, apariencia, olor, contenido de agua, dilución, contenido de sólidos insolubles,
etc.
9. Realizar un análisis espectrofotométrico a los lubricantes.
10. Comparar con los valores registrados anteriormente.
11. Determinar las variaciones, y la presencia o no de residuos de componentes por desgastes del equipo.
12. Detectar desgastes acelerados en el equipo, mediante una carta guía de desgaste metálico.
13. Proporcionar las recomendaciones por el mtto pertinente, según los resultados obtenidos.
Ejercicio
Se dispone de una cuadrilla de mantenimiento que realiza los cambios de neumáti cos de vehículos de fórmula uno en los siguientes ti
e stab le ci do s e n s eg undo s: 5 ,6 ,7 ,5 ,8 ,3 ,6 ,7 ,8 ,7 ,5 y 9 . Se pre gunta a un e st udi ante d e In g. q se base en sus co noci m i ento s de e st
d e t e r m i n a r s i l a c u a d r i l l a e s t á e n c a p a c i d a d d e r e a l i z a r d e n e u m á ti c o s e n u n a c a r r e r a d e f ó r m u l a u n o , s i l o s e s t á
federación mundial de automovilismo establece tiempos entre 4 y 6 segundos.
PARCIAL SUSTITUTIVO
1. Comparación de a curva de Equipos
Electrónicos Mecánicos

E  Tiene vida útil más corta y requiere menos mtto.

E l p e r i ó d o d e a r ra n q u e e s m á s c r í ti c o  yLas
a f q uallas
pe s i s l ueden
ep f a ls t ca er s vorque
ú e e pe umplió
componente no arranca bien. normal.
 puede arrancar y se le va agregando los que falte.
 T i e n e v i d a ú ti l m á s l a r g a y a q u e s e p u e d e i r h a c i e n d o m tt
equipo.
M  Las fallas pueden ser por mala operación, averías, desgastes, etc,
 El p eriodo
d a ee c rranque
y q s l f s u crítico a ue en eli periódo
e altanormal. n omponente
2. Método para buscar causa raíz de los problemas y las herramientas que se utiliza y pasos.
Mtto P roactivo
: b asadoe e m n l c ejoramiento
d l e c u ontinuo
fi e e e os
c quipos d l r on
d u p na pnalidad
eliminar por completo la aparición de averías, aumentando así la eficiencia, seguridad del equipo y facilitar su mtto.
Herramientas
+Línea de tiempo +Causa-Efecto +Pareto
+Diagrama de flujo +Recolección de Datos +Histograma
+Tormenta de ideas +Estratificación +Diagrama d Dispersión

Pasos
+Listar / Priorizar problemas + I d +Implantar e n
+Analizar síntomas raíces +Verificar desempeño
+Formulas teorías +Evaluar alternativas
+Probar teorías +Diseñar controles
Costos de parada de planta son proporcionales a:
+Gastos de Mtto. +Costos fijos de Mtto. +Costos de Mano de Obra. +Horas de Paradas
Funciones y procesos que interviene en el ciclo económico de un equipo
Inversiones 5. Fabricación
1. Estudio e investigación (planf, de inversión) 6. Instalación (montaje
2. Presupuesto Operación (obj, de las func de mtto)
Construcción 7. Operación
3. Especificaciones 8. Mantenimiento
4. Diseño (proyecto) 9. Reparación
10. Desgaste.
Catastro de equipo: conjunto de operaciones técnicas para determinar valor y costo de operación de los equipos de un sistema productivio.
Herramientas del mejoramiento continuo: *justo a tiempo *control de calidad *círculos de calidad *cero defectos *mtto productivo total.
SAP: software de gestión y estrategia para la planificación de recursos empresariales.
Cuadro de mando integral: herramienta para medir el desempeño corporativo, es la más efectiva para alcanzar la misión y visión.
3. Diferencias
Eficiencia Eficacia
Se refiere al ¿Qué? hace énfasis en: Se refiere al ¿cómo? hace énfasis en:
+Los medios +Los resultados
+Hacer las cosas correctamente +Hacer las cosas correctas
+Resolver problemas +Lograr objetivos
+Ahorrar gastos +Crear más valores (para el cliente)
+Cumplir tareas y obligaciones, capacitar a los subordinados. +Proporcionar eficacia a los subordinados
+Aplica un enfoque reactivo. +Aplica un enfoque proactivo, en lugar de reaccionar anticipadamente.
+Es lo real/teórico +Se mide en base a un plan
+Logra objetivos en menor tiempo +Logra objetivos sin tomar el tiempo
+Se realiza en base a un estándar de comparación
Índice (parámetro) +Es la fórmula de como calculo algo...
+Se limitan a medir. +Es el resultado de un índice.
+Son resultados de cálculos +Señalan lo que ocurre en los sistemas de estudio.
+Representan esos estados para un momento dado. +Son elementos medibles tanto directa como indirectamente.
Indicador
Índice relación que permite medir algo. Parámetro son los índices más importantes. Indicador resultado que arrojan los índices
Mtto Proactivo +Espera que suceda la falla.
+Elimina la falla de Raíz MCC
+ M e jo ra las fall as en l os eq ui pos a travé+Consiste
s de e m nl p ejorar
d m y os TPMlanes e tto
análisis de fallas anteriores. evalúa y analiza las fallas. +Convierte al trabajador en mantenedor
+Anticipa la falla. +Mejora los planes de Mtto preventivo. +Surge del mtto preventivo y predictivo
Vida útil Tiempo Promedio entre fallas
+ P e r i o d o e n e l c u a l u n s i s t e m a p r o d u c ti v o c u m +Identifica
p l e e l eo bi j e ti v d
ol ti ntervalo
m p ee empo
u a y ás ro
determinado, bajo un costo aceptable para la organización. la aparición de una falla.

Proactivo MCC
*Aplicación de mtto predictivo para genera mtto proventivo *Necesita de un mtto preventivo con falla y degradación conocida,
* B u s c a s a c a r e l m ay o r p r o v e c h o a l o s r e c u r s o s b r i n d a d o s p o rademás
l o s de vigilancia por inspección.
componentes. * B u s c a e l e v a r l a c o n fi a b i l i d a d y d i s p o n i b i l i d a
*Busca y ataca la causa raíz mantenibilidad de un equipo.
*Normaliza las funciones sin eliminar falla
Período de vida: subdivisión de la vida útil y se define en función del comportamiento de la rata entre fallas.
Producti vidad:
indica en qué porcentaje se está cumpliendo con los objeti vos especifi cados. La producti vidad depende de la organizació
departamento y los resultados de alcance que se logren según la productividad repercutirá en el mismo departamento.
E f e c ti v i dv ai ed n: e d a d a p o r l a c o n fi a b i l i d a d y d i s p o n i b i l i d a d . E s e l i m p a c t o q u e ti e n e e l m tt o r e s p e
p r o d u c ti v i d a d , m i e n t r a s m á s p r o d u c ti v o , m á s e f e c ti v o . E l g r a d o d e e f e c ti v i d a d r e p r e s e
mantenimiento con respecto a la empresa.
Eficacia: logro el objetivo. No importa tiempo, costo, métodos. Es necesario un PLAN. Necesita un patrón o un estándar contra quien comparar.
Efi ciencia:necesario un patrón de comparación. Lograr objetivos y de la mejor manera, comparado con lo estándar. Mide contra un plan si se
cumple o no.
Factor de servicio: cuando sea bajo hay que aplicar otras técnicas.
Si Demanda mayor al Capacidad (necesario un mtto).
Cap. útil / Cap. instalada
¿Cuándo un Mantenimiento es eficiente?
Cuando los cumplimientos de las órdenes de trabajo y gestión de mantenimiento son altos, motores
al 95% y los costos sean óptimos.
¿Cómo se mide el grado de planificación con respecto a los costos de mtto?
Planificar i envolucrae ti d e studiar ti d ol po q se r mpresa,
ti d m po c e peración
d p e p uee e ealiza,
un plan de mtto que se adapte a las condiciones y satisfagan las necesidades de la planta, considerando los costos implicados y el presupuesto
para ello.
Modelo de Sistema Funcional
Funciones Básicas - Aprovisionamiento: Búsqueda de insumos otros. Está constituido por las operaciones y
- Comercialización: Estudio para saber las como maquinaria o recursos humanos. el mantenimiento.
necesidades del mercado. - Producción: Comprende la ingeniería del
- Financiamiento: Búsqueda y manejo de los diseño (ubicación de las máquinas, patrón de
recursos financieros flujo, tiempos estándares de fabricación, entre Funciones de Concepción
- Información: Recolección de información de
mercado como competidores, posibilidades
del entorno, entre otros.
- Planificación: Realización de planes bien sea,
logísticos, financieros, de mercado, de
mantenimiento, entre otros.
-Decisión: Toma decisiones en función de las
políticas de la empresa.
- Organización: Ordenación de turnos de
trabajos, personas necesarias, entre otros. Así
mismo se organiza de acuerdo a la función de -Control: Aseguramiento de que todo se
Mantenimiento centralizada o cumpla con respecto al plan. En esta se
descentralizada. establecen los índices para la toma de
Funciones de Realización (Ingeniería de decisiones.
Mantenimiento) Funciones de realización Ing. de Mtto
- Programación: Especificación el método o los +Conocer y estudiar fallas. +Eliminar causas.
pasos a hacer para cumplir con el plan descrito +Confiabilidad, disponibilidad. +Mejorar
en la planificación. mantenibilidad.
- Ejecución: Actuación de la programación
- Seguimiento: Monitoreo de la ejecución

NORMA COVENIN 3049

SP (Sistemas Productivos)
Siglas que identifican a los Sistemas productivos dentro de los cuales se pueden encontrar dispositivos, equipos, instalaciones y/o edificaciones
sujetas acciones de mantenimiento.
MantenimientoConjunto de acciones que permite conservas o restablecer un SP a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio
determinado.
Mantenimiento Industrial Conjunto de actividades realizadas para conservar bienes, equipos e instalaciones que la empresa posee, en buenas
condiciones de funcionamiento de manera que se garantice la producción del bien o servicio.

Es importante analizar el factor de servicio, el cual es la relación entre la capacidad utilizada y la capacidad instalada, ya que permite observar la
necesidad que tiene el mantenimiento. Si la capacidad utilizada es cercana a la instalada es muy necesaria el mantenimiento.
El mantenimiento tiende a significar dos cosas:
- Acción técnica a reparar.
- Acción de organizar que a su vez es prever, simplificar y controlar.
La misión del mantenimiento es planificar, ejecutar, hacer, verificar y actuar (actividad gerencial), para establecer estándares.
La gestión del mantenimiento está constituida por el sistema de información de mantenimiento, basado en políticas y procedimientos.

Gestión d M Ese l ea tto fectiva

ye u ficiente
d l r tilización
m e e hos ecursos,
y d ti p aateriales,l o d conómicos,
mantenimiento.
Objetivos del mantenimiento
 Dirigir la división de mantenimiento de manera de obtener costos totales mínimos de operación.
 Mantener las instalaciones y equipos en buenas condiciones operacionales.
 Mantener las instalaciones y equipos operando un porcentaje óptimo del tiempo.
Objetos de Mantenimiento Los SP que deber ser mantenidos de forma tal que la producción o servicio obtenido sea el deseado.
Políticas de mantenimiento
Son los lineamientos para lograr los objetivos de mantenimiento.
Marco general de referencias que orienta la acción y a) Mantenimiento por reemplazo Programado según lo
forma de decisiones para asignar recursos de establecido por el fabricante.

mantenimiento. Las políticas fundamentales son: b) Mantenimiento Predictivo Predecir la vida de los
componentes y partes del equipo, evaluando
 constantemente. Es una modalidad avanzada del e) Mantenimiento por modificación para la
mantenimiento preventivo basado en la edad del modificación de fallas (Rediseño) Se estudia la causa
componente. Éste disminuye costos totales en un 20 de porque un equipo falla y luego de encontrarla se
% elimina o se modifica alguna característica que
c) Mantenimiento por fallas (averías) confirme el sistema estudiado para alargar la vida
Realizado luego que ocurre la falla. útil del mismo.
d) Mantenimiento de oportunidad: Cuando un equipo
falla, se aprovecha para reemplazar otros
componentes que allí existen.

La política de mantenimiento se basa en la planificación estratégica y requiere de:

Si la empresa cumple con lo anterior se dice que está en un contexto estratégico.

Mantenimiento como un sistema
- Sistema: Instalación completa.
- Sub-sistema: División del sistema.
- Unidad: División del Sub-sistema.
- Elementos: División de la unidad.
- Componentes: División de los elementos.
- Partes: División de los componentes.

Se puede usar desde cualquier perspectiva la palabra “sistema” dependiendo del enfoque a analizar.
Trabajos de Mtto Son las actividades a ejecutar para cumplir con los objetivos de la organización.
Recursos de Mtto Son todos los insumos necesarios para realizar la gestión de mantenimiento, tales como: humanos, materiales, financieros u
otros.
Sistema de mantenimiento
Es un conjunto coherente de políticas y procedimientos, a través de los cuales se realiza una gestión de mantenimiento.
En términos de la industria se realizan 2 tipos de mantenimiento:
 Preventivo:Toda acción que se lleva a cabo antes de que se produzca las fallas. Una modalidad avanzada del mantenimiento preventivo
es el predictivo que consiste en el control continuo y el análisis técnico de parámetros fundamentales en los equipos.
 Correctivo: Toda acción de mantenimiento que se lleva a cabo una vez que la falla ha ocurrido.

TIPOS DE MTTO
a) Preventivo: Toda acción que se lleve a cabo antes
Tipos de Mantenimiento que ocurra una falla como la lubricación, inspección,
*SISTEMA EUROPEO reemplazo, etc.
 b) Predictivo: Se asocia a una herramienta de
diagnóstico según la misma 3049.
Principales ventajas del mantenimiento predictivo
1. Prolongación de vida del equipo.
2. Reduce paradas no programadas. Después de la falla:
3. Elimina reparaciones generales innecesarias. -Por avería o reparación: Atención inmediata a una falla del
4. Reduce la necesidad de equipos de reserva equipo. No hay tiempo de programar.
(standby). -Correctivo: Modificaciones de los elementos de las maquinas,
5. Permite operaciones más eficientes. cambios de especificaciones, incorporación de tecnologías, etc.,
6. Incrementa la seguridad de la planta. para su mejora. Su intervención debe programarse.
7. Reducción de desperdicio de producción.
*SISTEMA AMERICANO
Etapas del mantenimiento predictivo
Mantenimiento Preventivo
1. Detección del problema (nivel de vibración).
- Sistema absoluto (MCM): Cuando se conoce el ciclo de falla (o ley
2. Análisis: precisar el problema.
de degradación MTBF) del equipo y además éste
3. Corrección.
vigilancia
4. Arranque.
- S istemáticoV ( igilado
–M c Predictivo
s c e c CC):
c) Correctivo: Toda acción después de que ocurra una
de falla, pero requiere vigilancia por visitas.
falla. El factor crítico en este caso es el tiempo de - P rogramado:C n s c uandoe M o eo ti e p onoce l
reparación. d e f a l l a d e l e q u i p o y é s t e r e q u i e r e d e v i g i l a n c i a c o n ti n u
visitas.
*SISTEMA LATINOAMERICANO
Mantenimiento Correctivo
Antes de la falla:
- De Mejora: Cuando se realizan intervenciones d
- Rutinario: Mantenimiento Operacional
r e a l i z a n r e p a r a c i o n e s c o n m o d i fi c a c i ó n . S e e s t u d i a l a r a z ó n d
- Programado: De acuerdo a las instrucciones del
falla (según la frecuencia).
fabricante.
- C urativo:I ntervención
d R s efinida.
m S eparacione
basa en la sustitución de partes dañadas por un repuesto nuevo.
Intermedio:
- P a l i a ti v o : C u a n d o s e r e a l i z a n i n t e r v e n c i o n e s p r o v
- Circunstancial: Escapa de la programación u
corrige la falla de manera provisional.
otras circunstancias:
- Intermedio: Cuando existe una avería y el sistema
se detiene, pero existe un sistema auxiliar que Enfoque Venezolano (norma COVENIN 3049)
cumple su función y la avería se soluciona a mediano
Mantenimiento P ( reventivo:
P C Rutinario,
plazo.
Averías, Correctivo).

1. Mantenimiento Rutinario
C o m p r e n d e a c ti v i d a d e s c o m o : l u b r i c a c i ó n , l i m p i e z a , p r o t e c c i ó n , a j u s t e , c a l i b r a c i ó n u o t r a s ; s u f r e c u e n c i a
semanales, generalmente es ejecutado por los mismos operarios de los SP y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos SP evitando
su desgaste.
2. Mantenimiento Programado
To m a c o m o b a s a m e n t o l a s i n s t r u c c i o n e s t é c n i c a s r e c o m e n d a d a s p o r l o s f a b r i c a n t e s , c o n s t r u c t o r e s , d i
conocidas, para obtener ciclos de revisión y/o susti tuciones para los elementos más importantes de un SP a objeto de determinar la carg
trabaj o que e s ne ces ari o prog ram ar. Fre cue nci a d e de
ej esde
cuciqón
uin ce nal hasta ge ne ralm e nte pe rí od os deEsunejaño
e cutado
. po r las
cuadrillas de la organización de mtto que se dirigen al sitio para realizar las labores incorporadas en un calendario anual.
3. Mantenimiento por Avería o reparación
La atención a un SP cuando aparece una falla. Objeti vo: mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando sus ti
parada. Ejecutado por personal de la org. De mtto. L atención a las fallas debe ser inmediata no da tiempo a ser “programada” pues implica el
aumento en costos y de paradas innecesarias de personal y equipos.
4. Mantenimiento Correctivo
C o m p re n de a c ti v i d ad e s d e to do ti p o e n cam i n ad a s a t rata r d e e l i m i n ar l a n e c e s i d ad d e mtt o, co rr i gi e n do l a s fal l a s de u n a m an
m e d i a n o p l a z o . A c c i o n e s m á s c o m u n e s : m o d i fi c a c i ó n d e e l e m e n t o s d e m á q u i n a s , m o d i fi c a c i ó n d e a l
especificaciones, ampliaciones, revisión de elementos básicos de mtto y conservación.
Ejecutado por personal de org de mtto y/o entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costos especialización necesaria u otros. Intervención
planificada y programa en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas.
5. Mantenimiento Circunstancial
Mezcla entre rutinario, programada, avería y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tienen un punto fijo en
el ti empo
p i ara
s e niciarp lus jecución,
a f orqued m osa istemas
s e a tendidos
p e euncionan
c e
anual pero tampoco ti enen punto dijo de inicio. Se ati enden averías cuando el sistema se deti ene, existi endo por supuesto otro sis
cumpla su función y el estudio de la falla permite la programación de su corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. La atención de los
S P a q u í d e p e n d e n o d e l a o r g d e m tt o q u e ti e n e a d i c h o s S P d e n t r o d e s u s p l a n e s y p r o g r
cuales sugieren aumento en capacidad de producción, cambios de procesos, disminución en ventas, reducción de pers
trabajo.
6. Mantenimiento Preventivo
E l e st u d i o d e fa l l a s d e u n S P d e r i va d o s ti p o s d e av e r í a s : l a s q u e g e n e ra n re s u l ta d o s q u e o b l i ga n a l o s S P a u n m tt o co r re c ti v
presentan con cierta regularidad y ameritan su prevención.
E s t e m tt o u ti l i z a t o d o s l o s m e d i o s d i s p o n i b l e s , i n c l u s o l o s e s t a d í s ti c o s , p a r a d e t e r m i n a r l a
sustituciones de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras. Objetivo: adelantarse a la aparición o predecir la presencia
de las fallas.
Mantenimiento P Se b redictivo
asa
e p n l fredecir
a d q ase sallas
p ntes
A e a l fue o a m
sta ee e roduzca.
c e e o delanta
elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.
Técnicas aplicadas al mtto predictivo:
A n á l i s i s d e v i b ra c i o n e s , A n á l i s i s d e l u b r i c a n t e s ( r u ti n a r i o s , e m e rg e n c i a ) , a n á l i s i s p o r u l t ra s o n i d o, t e r m o g ra fí a i n f ra r r o j a , a
fallas, análisis FMECA.
Principales ventajas del mantenimiento predictivo:
 Prolongación de la vida del equipo.  Permite operaciones más eficientes.
 Reduce paradas no programadas.  Incrementa la seguridad de la planta.
 Elimina reparaciones generales innecesarias.  Reducción de desperdicio de producción.
 Reduce la necesidad de equipos de reserva (standby).
Etapas del mantenimiento predictivo
*Detección del problema (nivel de vibración) *Análisis: Precisar el problema. * Corrección
M tt o c e n t r a d o e n l a C o n fi a b i l i dmaedt o( dMoCl C
o )g :í a q u e b u s c a m e j o r a r l o s p l a n e s d e m tt o e n c u a l q u i e r p l a n t a p a r a
disponibilidad y confiabilidad de un sistema. Se basa en atender primero las fallas más críticas.
Donde aplicar:
- Equipos altamente críticos para la producción o seguridad y ambiente.
- Equipos con altos costos de mantenimiento debido a trabajos preventivos y correctivos.
- Equipos genéricos con alto corte colectivo de mantenimiento
- Equipos en los cuales no existe confianza en el mantenimiento existente.
Mtto P roactivo
Mtto b asado
e e m n cl ejoramiento
d l e c u fi ontinuoe M
e cos o quipos
n d m on na nalida
correcti vo y preventi vo y además, realiza modifi caciones al equipo que alteran el diseño original o construcción del equipo, con el objeti vo
eliminar la causa de una falla repetitiva a causa del diseño; o bien para elevar la productividad de la empresa.
Las prácticas proactivas más frecuentes en mantenimiento industrial son:
- Equilibrio dinámico de rotores.
- Alineación de precisión de acoplamiento.
- Modificación de los elementos estructurales.
- Rediseño operativo del equipo con el fin de eliminar en forma radical las averías.
- Aplicación formal del análisis de la raíz de la causa de los problemas encontrados.
- Alineación y balance de precisión.
- Análisis de aceite.
- Verificación formal del desempeño durante las instalaciones o puesta en marcha de las máquinas.
- El desarrollo de especificaciones de compras a los proveedores y contratistas.
- Ingeniería de la confiabilidad.
Formas de hacer el Mtto
 Administración Directa: mtto que se realiza con el personal que pertenece a la organización de la empresa.
 Contratado
m:tt o q u e s e r e a l i z a c o n u n e n t e e x t e r n o a l a e m p r e s a s e g ú n e s p e c i fi c a c i o n e s d e é s t a , e n c o n d i c i o n e s d e p r
previamente establecidas.
Estructura de Mtto Composición, localización y arreglo de los recursos para hacer frente de la mejor manera, a una carga de trabajo esperada.
Formas de Estructura de la Organización de Mtto
 M tt o d e Á r e as :e s u b d i v i d e e l S P e n va r i a s p a r te s g e o g rá fi c a s y a ca d a u n a d e e l l a s s e a s i g n a n c u a d r i l l a s d e p e rs o n a l p a ra
acciones de mantenimiento. Objetivo: aumentar la eficiencia operativa. Caracteriza: mayor y mejor control de personal por área, personal
especializado, aumento de costos por especialización funcional…recomendable para SP grandes en distribución geográfi ca, divers
procesos y personal
 Mtto Centralizado:concentración de los recursos de mtto en una localización central. Caracteriza: transferencia de personal de un lugar a
o t r o p o r n e c e s i d a d d e m tt o , p e r s o n a l c o n c o n o c i m i e n t o d e l S P, b a j o n i v e l d e e s p e c i a l i z a c i ó n e n g e n e r a l , r e d u c c i ó
especialización funcional. En emergencias se cuenta con todo el personal. Recomendado para SP median
diversidad de procesos.
 Mtto Área Central:se aplica en macro SP, organizaciones en situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad
de procesos. Cada una tiene su org de mtto pero bajo una administración central.
C ua l s ea el ti po de org de mtt o re que r ida s e d ebe n te ner en cu enta com o p rinc ipio s fu nda menta les e l fa ctos co sto imp licad o
persona necesario y diversidad de procesos.
Niveles Jerárquicos de una Organización de Mtto.
1. Dirección y Gerencia
2. Supervisión y Apoyo
a. Supervisión y control de ejecución de acciones de mtto.
b. Apoyo logístico a la función de mtto: Planificación, Diseño, Almacén, Automatización, entre otros.
c. Mtto de taller
3. Supervisión y Ejecución de acciones de mtto para cada área especifica.
4. Ejecución propiamente dicha de acciones de mtto.
Personal: Gente o fuerza de trabajo de una empresa.
Gestión de Personal:estudios, programas y acciones para obtener el personal requerido en cantidad, calidad y oportunidad, así como lograr la
productividad del trabajador durante su vida útil en la empresa.
Reclutamiento:proceso mediante el cual se solicita a los candidatos para ocupar un cargo definido. Antes de ellos se establecen las funciones,
responsabilidades y requerimientos.
Selección: proceso de escoger a la persona que reúna de la mejor forma, las condiciones exigidas del cargo.
Desarrollo del Personal: proceso de instrucción a largo plazo, organizado y sistemático, adquisición de conocimientos técnicos y conceptuales.
Entrenamiento d P p rocesod
e ersonal:
i e anstrucción
c p o y sorto alazo, d rganizado
c t istemático,
yh
con una finalidad definida.
Planes d C e p rocesoo
arrera: rganizado
m e c s e ediante l e pl l ualc ed pstablecen
e p e t as
t tapasd d or as
una empresa.
Evaluación de Personal: análisis del desempeño de un trabajador en un determinado cargo contra estándares establecidos formal e informal.
F u n c i o n e s d e l a A d m d e Pe r s o
dne sacl :r i b e l o s d e b e r e s , p rá c ti c a s y p ro c e s o s e n l a a d m d e p e rs o n a l . ( Re c l u ta m i e nto, s e l e c c i ó n , co
evaluación, entrenamiento, desarrollo, adm de sueldos y salarios, servicios y beneficios, salud, seguridad y contratos colectivos).
Actividades de Gestión de Personal
 Puesto de trabajo: conjunto definido de tareas, responsabilidades y deberes de la labor de un individuo.
 Especificaciones de Puesto: requerimiento de habilidades, cualidades y características personal que posee trabajador.
 Descripción de Puesto: identificación del puesto.
 Unidad de Programación de Mttgrupo
o: de personas que coordinan los trabajos de mtt o para que no perturben a los SP, no coincidan con
trabajos que se afecten entre sí y se cumplan las condiciones de seguridad.
 Grupo de trabajo de Mtto: grupos de personas que interactúan entre sí, para realizar tareas específicas.
 Cuadrillas de Mtto: grupos de personas estructuradas en forma jerárquica, función: realizar un trabajo de campo en mtto.
Niveles del mtto.
1. Mtto Operacional:trabajo rutinario en el sitio (limpieza, lubricación, etc.). Asignación fija - 5% PEM. (Motivar al operario a que haga bien su
trabajo).
2. Mtto de campo: cuadrillas que van al sitio, realizan mtto preventivo, correctivo. Asignación móvil - 70% PEM.
3. Talleres: trabajo es llevado a un sitio fijo, incluye fabricación, ensamble. Asignación fija - 25% PEM.
SIM (Sistema de Información de Mtto)
Para conseguir información acerca de las fallas usamos:
TEF: Tiempo Entre Fallas
TDR: Tiempo De Reparación
Normas de Mtto
Disposiciones de carácter obligatorio dentro de la org de Mtto que establece las condiciones para la realización de las actividades del mismo.
Actividades que realiza el personal d mtto
1. I n s p e c c i ó n : U n m a n t e n i m i e n t o d e ti p o o p e r a c i o n a l . C o n s i s t e e n v e r i fi c a r e l f u n c i o n a m i e n t o s e g u r o , e fi c i e n
máquinas y equipos. De aquí se toman decisiones para realizar el mantenimiento oportuno.
2. Servicio: mantenimiento de tipo operacional. Actividades como:
- Limpieza adecuada.
- Limpieza de elementos y mecanismos críticos de la maquinaria y equipo
- Servicio de: pintura, tratamiento anticorrosivo, desinfección, ajustes, etc.
3. Reparación: s e c e lfectúa
c duando
t a l as
r ondiciones
P s a c e o srabajo
i dsí l po equieran.
y
según su magnitud pueden ser mayor o menor. Cuando el equipo está muy deteriorado se realiza un Overhaul (Repotenciación).
4. C a m b i o : C o n s i s t e e n s u s ti t u i r u n e l e m e n t o q u e h a a g o t a d o s u v i d a ú ti l p o r o r o e n p e r fe c t o e s t a d o . S e r e a l i z a p r e
determina por razones técnicas, económicas y de seguridad.
5. Modificación: Se realiza alterando el diseño o construcción original de una máquina para eliminar o reducir los fallos repeti tivos qu
p o r m a l d i s e ñ o a f e c t a n l a p r o d u c c i ó n . L a s m o d i fi c a c i o n e s b u s c a s m á s e fi c i e n c i a y s e g u r i d a d d e
productividad.
6. Manufactura: Su finalidad es fabricar auxiliares para la producción y refacciones para la maquinaria y equipos.

Cuatro etapas en el sistema de mantenimiento

 1. Mantenimiento correctivo. Reacción ante las fallas. Pre -1950.
2. Mantenimiento preventivo. Establecimiento de funciones de mantenimiento. 1950’s
3. Mantenimiento predicti vo. Reconociendo la importancia de la confi abilidad, mantenimiento y efi cacia económica en el diseño d
planta. 1960’s
4. TP M. L ogro de la efi cie ncia e n m antenimie nto producti vo me diante un sistem a basado e n el i nvol ucram iento de todo el
1970 a la fecha.
Pasos para implementar un programa de Mantenimiento
1. Trabajo en equipo 3. Compromiso con la organización 5. Mejoramiento continúo
2. Buen personal 4. Calidad total en el puesto de trabajo 6. Mtto de categoría mundial
Estructura del mantenimiento:
 Centralizado. (Especialidad profesional, Funcional): un solo jefe controla los recursos.
 Descentralizado. (Especialidad profesional, Funcional): Existe personal en cada departamento.
Mantenimiento descentralizado
Ventajas Desventajas
1. Disponibilidad inmediata del 1. Tendencia a exceso de
personal (En la misma área). personal.
2. Reducción en tiempo de 2. Problemática en la
movilización y preparación. realización de trabajos
3. Fácil formación de expertos. mayores de reparación.
4. Mejor supervisión de cuadrillas 3. Dificultad de adquirir
de mantenimiento. equipos especializados.
5. Mejor integración del personal 4. Uso no eficiente de
de mantenimiento con los especialistas.
programas de producción. 5. Duplicación de equipos de
servicio.

Procedimiento de Mtto
Estándares: reglas, modelos, criterio, contra los cuales son efectuadas comparaciones y estimaciones.
Indicadores de mtto:parámetros cuantitativos de control que permiten determinar el comportamiento y la efectividad del sistema de mtto de
un SP. Son absolutos o relativos.
1. Otros Indicadores:
1) Falla del Equipo / Preparación y ajustes

2) Paros menores / reducción de velocidad

3) Defectos del producto / rendimiento reducido

S u s ti t u c i ó n d e e qr eu ei pmopsl :a z o d e l s i s t e m a a t e n d i e n d o a c r i t e r i o s c o m o : a u m e n t o d e c a p a c i d a d p r o d u c
eliminación de equipos obsoletos y/o averiados.
o Programada: +Predicción Estadística. +Predicción en base a las condiciones físicas del equipo.
o No programada: +Falla. +Obsolescencia tecnológica.
Criticidad de equipos
Calificación que se establece según consecuencia de la falla de los SP en la misión de la organización. Criterios para la calificación: efectos sobre
la producción, disponibilidad, seguridad y servicio.
PARÁMETROS de Mantenimiento
a) Efectividad (E):

N: eficiencia o rendimiento
A: Disponibilidad
Pr: Probabilidad de Respuesta.

La Maximización de la efectividad se logra en la medida que se aumenta A,R y M. Para ello se requiere un mantenimiento
preventivo de la siguiente manera:

b) Eficiencia o Rendimiento (n): Relación entre la producción real con respecto a la teórica. Nunca se puede calcular si no se tiene un
estándar.
c) Disponibilidad (A): Probabilidad de que un equipo se encuentre disponible en un tiempo determinado.
d) Confiabilidad (R): Probabilidad de que un equipo no falle en un tiempo determinado. La confiabilidad varía de acuerdo al tiempo
o vida útil según la curva de la bañera y se mejora con el reemplazo programado de componentes. La gerencia toma como
esencia este parámetro.
e) Mantenibilidad (M): Es la propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo requerida para conservar su
funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado un evento de falla.

Eficiencia en función de sus costos: índice = Costos de operación / Costos de Mtto.

Disponibilidad Operacio
nnc laul y: e t o d a s l D
a s. D i s p o n i b l e A l c a niznacdl au :y e p o r f a l l aD.D.
s y Intrínseca: incluye solo paradas por fallas.
paradas posibles mtto.
Vida útil: Período durante el cual un SP cumple un objetivo determinado, bajo un costo aceptable para la organización.
Vida característica: tiempo q transcurre hasta que se presente una probabilidad de falla del 63% de que ocurra una falla.
Falla Evento no previsible, inherente a los SP que impide que estos cumplan su función bajo condiciones establecidas.
La razón por la que existe el mantenimiento.
Avería: Son p roblemas
q n c l ue
d o d ausan
p p a etención
ad d l f el q roceso
o e d roductivo,
d u ov p iferencia
y detiene el proceso.
Tipos de Fallas
 Por su alcance
o Parcial: origina desviaciones en las características de funcionamiento de un SP, pero no la incapacita totalmente para cumplir su función.
 o Total: origina desviaciones o pérdidas de las características de funcionamiento de un SP, produciendo incapacidad para cumplir su función.
 Por su velocidad de aparición
o Progresiva: se observa degradación de funcionamiento de un SP, determinada por examen anterior de las características del mismo.
o Intermitente: se presenta alternativamente por lapsos limitados.
o Súbita: ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de la caract del SP..
 Por su Impacto
o Menor: no afecta los objetivos de producción o de servicio.
o Mayor: afecta parcialmente los objetivos de producción o de servicio.
o Crítica: afecta totalmente los objetivos de producción o de servicio.
 Por su dependencia:
o Independiente: son fallas del SP cuyas causas con inherentes al mismo
o Dependiente son fallas del SP cuyo origen es atribuible a una causa externa.
Periodo de vida de un SP Es una subdivisión de la vida útil y se define en función del comportamiento de la rata entre fallas.
I: Período d a e S Pp
rranque:
uesto
e m ln f darcha, a m a q alla
t ecrece
e ti C v edida
q s l h ue
u r ranscurre
g l e
comienza un nuevo período de vida y de arranque. Confiabilidad es muy baja. Es recomendable seguir las instrucciones del manual de servicio y
mantenimiento, dentro de las condiciones establecidas en la garantía.
II: Período de Operación normal:
índice de fallas permanece aproximadamente constante a medida que transcurre el ti empo. Cubre la mayo
p a r t e d e l a v i d a ú ti l , f a l l a s a l e a t o r i a s . P o r s e r u n p e r i o d o d e g r a n d u r a c i ó n , d a ti e m p o d e p l a n i fi c a r b i e n s u m tt
Circunstancial (si es el caso típico), atacas averías, corregir averías … tender al Mtto Preventivo.
I I : P e r í o d o d e d e s g aí ns tdei c: e d e f a l l a s a u m e n t a a m e d i a d q u e t r a n s c u r r e e l ti e m p o . F a l l a s d e b i d o a : f a ti g a , e r o s i ó n ,
mecánico, etc. Aquí debe someterse a reparación general y se analizan las fallas en función de los costos asociados a la reparación.
Curva de la fallas
Gráfica que representa los períodos de vida de un SP en función de la rata de fallas. *La confiabilidad es la base de la gráfica*
I: Falla de arranque: por error, diseño o fabricación. Se hacen ensayos de aceptación y control de arranque.
II: Fallas aleatorias: por errores operacionales. Se hace una operación apropiada.
II: Falla por desgaste: por ensayo de aceptación y control. Se hacen mejoras preventivas y de mantenibilidad.

TASAS PERIODO DE PERIODO DE PERIODO DE

DE FALLAS DE FALLAS FALLAS POR
FALLA ARRANQUE ALEATORIAS DESGASTE
S

VIDA ÚTIL

t: momento de cálculo
to: tasa de mantenimiento
n: vida característica
β: factor de forma. Donde:

β Falla por
 1 Esfuerzo

1.2 Fatiga

3.6 Corrosión, Desgaste

A>β>Probabilidad de que falle

I) Distribución exponencial. β =1
II) Distribución Normal 3.2<β<3.6
III) Distribución logarítmica β>>>3t

Parámetros básicos para el análisis de Fallas

 Análisis de fallas: estudio sistemático y logístico de las fallas de un SP, para determinar la probabilidad, causa y consecuencia de las mismas.
 Pronóstico: predicción de una condición o evento futuro, generalmente a través de estudios estadísticos.
 Rata de fallas: probabilidad de fallas casi inmediata de un SP a la edad t.
 Frecuencia de fallas: probabilidad casi inmediata de falla de un SP al llegar a t horas de operación
 Probabilidad de supervivencia: probabilidad de que un SP sobrevida al tiempo t
 Probabilidad de falla Pf(t) ó U(t): probabilidad de que un SP falle al tiempo t.
 Relaciones de los parámetros
o Rata de falla: r(t) = Pf(t) / (t x Ps(t))
o Probabilidad de falla y probabilidad de supervivencia son complementarias:
Ps(t) + Pf(t) = 1  R(t) + U(t) = 1
 Tiempo para confiabilidad: (TEF) TIEMPO ENTRE FALLAS.
o Tiempo Promedio entre paradas o media de tiempo entre paradas
:(TPEP = MTEP) identifica el intervalo de tiempo, más probable
entre la aparición de una parada, reparación, arranque y la aparición de una nueva parada.
o T i e m p o p r o m e d i o e n t r e i n s p e c c i o n e s: o
( Tm
P EeId=i a M
… T E I ) i n t e r v a l o d e ti e m p o m á s p r o b a b l e e n t r e l a r e a l i z a c i ó
inspecciones.
o T i e m p o p r o m e d i o e n t r e r e p a r a c i o n e s g e n: e( Tr aP lEeRs =o M
m TeEdRi a) …i n t e r v a l o d e ti e m p o e n t r e l a r e a l i z a c
reparaciones generales.
 Tiempo p m ara antenibilidad:
TIEMPO F D UERA
S ( EO T ERVICIOP R TFS)( i IEMOPO
d ti t ARA d EPARAR
q
el SP es desconectado hasta que es entregado de nuevo. Tiempo puede ser dividido en
o Tiempo de enfriamiento:intervalo de tiempo desde que el equipo es desconectado hasta que las condiciones permitan ejecutar
las acciones de mtto correspondiente.
o Tiempo de localización de falla: tiempo empleado en buscar el motivo de la falla.
o Tiempo de espera de materiales y repuesto;localización y puesta en sitio de materiales y repuestos necesarios para subsanar las
fallas, así como los instrumentos, equipos y herramientas para la acción.
o Tiempo administrativo: intervalo para trámites para la consecución de los diferentes recursos necesarios.
o Tiempo de reparación propiamente dicha: ejecución de la acción de mtto.
o Tiempo de arranque, pruebas y calentamiento: prepara el SP para ser entregado.
 C o n fi a b i l i d a d d e S P e nR (Sse) r idee u n S P c o m p u e s t o p o r v a r i o s e l e m e n t o s f u n c i o n a n d o e n s e r i o y c o n c o n fi a b i l i d a d
fracciones decimales, es el producto de las confiabilidades: R(s) = R(1)*R(2)*R(3)*…*R(n).
La desconfiabilidad de un SP en serie es calculada restando la conf del SP de la unidad: R(s) + U(s) = 1,0
Confiabilidad de SP en Paralelo Desconfiabilidad U(s) = U(1)*U(2)*U(3)*…U(n). Confiabilidad R(s) + U(s) = 1
Identificación (SP denominado o enumerado a un conjunto de características dadas).
Chatarra (SP desechados desde el punto de vista de su función original, sin valor, solo de recuperación de material).
Numero de Serial (números y letras los cuales el fabricante identifica individualmente un SP).
Redundancia de sistemas o equipos (si uno falla, alguno o todos los componentes capaces continúan cumpliendo la función.
Redundancia activa (Todas las partes redundantes funcionan simultáneamente en lugar de ser activados cuando resulte necesario).
*Redundancia acti va parcial parcial
: precisa que el sistema se reconfi gure para conti nuar funcionando correctamente en caso de fallo d
sistema con redundancia activa, son necesarias las siguientes fases: detección, localización y recuperación del fallo.
Interfase (limite común entre dos o más elementos, sistemas, funciones y actividades).
SISTEMAS DE MTC
TOo n j u n t o c o h e r e n t e d e p o l í ti c a s y p r o c e d i m i e n t o s , a t r a v é s d e l a s c u a l e s s e r e a l i z a l a g e s ti ó n d e m tt o
disponibilidad requerida de los SP al costo más conveniente.
SITEMAS DE INFORMACIÓN Baso en principios de informática y apoyo por medios computarizados.
COSTO DE MTTO Sumatoria en términos monetarias de los recursos humanos y materiales, asociados a la gestión de mtto. Gastos.
Clasificación
 Por su origen
o Directos: costos de producción cargados directamente al producto (materia prima, mano de obra directa, servicios comprados, etc.).
o Indirectos o distribuidos: costos cargados al producto a través de cuentas o centros de costos de servicios.
 Por su función
o Fijos: costos caracterizados independientes del volumen de producción.
o Variables: costos ligados, dependientes del volumen de producción.
Los costos controlables se deben a:
1. Costos requeridos para mantener los equipos en operación.
2. Costos por pérdidas de productos por interrupción de operaciones.

Lo costos de mantenimiento pueden reducirse mediante:

a) Mejor tecnología
b) Gestión científica

La gestión científica establece la metodología para hacer el mantenimiento mantenimiento cuantitativo y cualitativo. Ésta significa:
a) Planificar, programar, organizar y controlar los recursos y actividades de mantenimiento.
b) Analizar estadísticamente las operaciones de mantenimiento para establecer los parámetros fundamentales de los equipos
c) Decidir sobre las estrategias a seguir y planificar los cambios de los niveles de mantenimiento para mejorar la eficiencia y reducir los
costos.

Mantenimiento de Categoría Mundial (MCM)

Se aplica mtto preventivo y debe tener degradación conocida. Se puede optar por esta modalidad cuando no existe supervisión o vigilancia de
los equipos. Es aplicable a equipos de alta tecnología por lo que las desviaciones en los parámetros los arroja el mismo equipo y
detectar las fallas en forma rápida y directa.
Sistema Alternativo de Mtto (SAM)
Es u na
fi losofía
c d m bubana e l r e tto
d u e asadae nyo a ealización
d l a ed m n q studio
p e conómico
en una organización, escogiendo la mejor alternativa en función de los costos.
Se genera debido a las ineficiencias y fallas que puedan presentar el sistema de mantenimiento preventivo planificado (M.P.P) actual de la
empresa. Costos↓ Disponibilidad↑ Rendimiento↑
Importancia: Su aplicación reduce las horas de ejecución disminuyendo los costos por mantenimiento y aumentando la disponibil
máquinas. Su aplicación es flexible y se puede adaptar a la realidad de cualquier empresa.
6 grandes pérdidas a medir:
Falla del equipo 1. Ocio y paros menores 3. Defectos del producto.
Preparación y ajuste 2. Reducción de velocidad 4. Rendimiento reducido
(Pérdida de tiempo, % Disponibilidad) (Pérdida de velocidad %Rendimiento) (Defectos %Calidad)
Pasos para la aplicación del S.A.M:
*Conocimiento del proceso productivo. (S.A.M.).
*Identificación de los sistemas productivos críticos. *Evaluar técnica y económicamente el (S.A.M.) con r
*Rediseñar y programar las acti vidades de mantenimiento para elsistema de mantenimiento preventivo vigente
Sistema Informativo de Mtto (SIM)
Es u cn onjunto
d p e i rocedimientos f ei nterrelacionados,
q p l o p ormales y fl d i nformales q ue
llega a cada uno de los niveles de la organización para la toma posterior de decisiones.
Te ro te c n o l o gEí as l a c o m b i n a c i ó n d e p rá c ti ca s d e m tt o, d e i n ge n i e r í a d e p ro c e s o s , a d m i n i st ra ti v o s y fi n a n c i e ro s , a p l i ca d o s a a c
beneficio de los costos del ciclo de vida económica.
Tecnología de instalación, puesta en marcha, mtto, sustitución y remoción de maquinaria y equipos…

TPM (Total Productive Management) (Mantenimiento productivo total)

Método de gestión empresarial que identifica y elimina las pérdidas de los procesos, maximiza la utilización d los activos y garantiza la creación
de productos y servicios de alta calidad y a costos competitivos.
Objetivos del TPM: Eliminar defectos producidos a nivel de máquina y mejorar la efectividad de los equipos involucrando a los operarios, lo que
conlleva a:
 - Cero tiempos de parada no planeado.
- Cero Producto defectuosos causado por los equipos
- Cero pérdidas de velocidad de los equipos.

Según los japoneses una empresa para ser competitiva a nivel mundial se debe poder vender en varias partes del mundo, pese a no ser el lugar
donde se ensambla originalmente. Además, compite en igualdad de condiciones con producto del mismo tipo:
Para esto se usa el índice de efectividad global. (E=nxAxC) > 0.85, Donde A>90%, n>95%, C>99%

Donde:

Historia del TPM en Venezuela

1969: El instituto Japonés de Ingeniería de Plantas (JIPE)
1988: Durante Misión de estudio a Japón, se conoce el TPM por Asesores de Venezuela.
1989: Se inician los programas S.O.L. en Corporaciones Venezolanas.
1992: Transnacionales toman los primeros cursos de TPM.

¿Por qué es tan popular el TMP?

D e b i d o a l h e c h o d e q u e m á s y m á s e m p re s a s t o m a n co n c i e n c i a d e q u e u s a r T P M p u e d e p r o d u c i r re s u l t a d o s a s o m b ro s o s , c o
productividad y/o reducir costos en un 30% o más.
El TPM amplia en el rango del mtt o producti vo, involucra a todos los niveles de la organización, como los operadores, si se les capa
mismo podrán detectar y prevenir averías.
TPM (Total Productive Maintenance): Mantenimiento
productivo realizado sobre una base de toda la compañía.
TQC Total Quality Control): Control de Calidad Total de
toda la compañía.
TQM (Total Quality Maintenance): Mantenimiento de
Calidad total.

TPEM (Total Productive Equipment Maintenance): Gestión productiva total de los equipos.

Pasos del TPM

1. Eliminar fallas, además de mejorar el índice de disponibilidad 4. Garantizar la calidad de los productos.
de las máquinas. 5. Aumentar la lucratividad y competitividad de la empresa.
2. Aumentar la confiabilidad de los equipos. 6. Proporcionar un gerenciamiento integrado Hombre-Máquina
3. Asegurar un flujo continuo del proceso. que mejore la Productividad Industrial.
Pasos a lograr por el TPM-AM
1. Limpieza inicial (programa 5S) 5. Inspección autónoma.
2. Causa de defectos. 6. Estándares trabajo y mantenimiento.
3. Estandarizar lubricación/rutinario. 7. Implementar mantenimiento autónomo.
4. Entrenamiento para inspección.
Fases del TPM
1. Establecer tiempo entre fallas, esto se hace restaurando la maquina a su estado original. Prevenir el deterioro acelerado.
2. Alargar la vida de la máquina. Corregir debilidades del diseño. Eliminar fallas esporádicas. Restaurar apariencia externa del equipo.
3. Restaurar deterioro periódicamente/ a intervalos regulares.
4. Probar la vida la máquina. Predecir la vida útil de la máquina, usando técnicas de diagnósticos/ técnicas de análisis de fallas.
Las Seis Grandes pérdidas que busca eliminar el TPM
1. Pérdidas por fallas. 4. P é r d i d a s p o r d i s m i 6.n uP cé i r ód ni d da e p lo ar i n i c i o o p
2. P é r d i d a s p o r c a m b i o s d e l í n e a s dvelocidad.
e producción.
producción. 5. Pérdidas p p or d roductosy efectuoso
3. Pérdidas por pequeñas paradas. en reproceso.
Tipos de TPM
+AM: Mantenimiento autónomo. El mtto es realizado por los propios operadores con un alto grado de entrenamiento
+PM: Mantenimiento Preventivo – productivo: establece sobre una base lógica los periodos de inspección de equipos.
+EM: Mantenimiento a nivel administrativo (mejoramiento de equipos): busca reducir a cero las paradas no planeadas, los defectos o pérdidas
de calidad, y mantener los equipos al máximo de sus capacidades.

TPM según el tipo de planta

Nueva: AM, PM, EM Promedio: EM, AM. Antigua: EM, PM, AM
Ventajas:
*Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento, consigue un resultado final enriquecido y participativo
Concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas:
*Se requiere un cambio de cultura general, para q tenga éxitos. No de ser impuesto, requiere convencimiento de que es un beneficio para todos.
LA inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. EL periodo de implementación requiere años.
Instalar programa de TPM en una planta
1. Estudio de factibilidad (Proporciona datos, observa equipos y personal, calcula beneficios y costo, duración 2 meses)
2. Plan de instalación (crear organización del TPM, educación del TPM, duración 2-4 meses)
3. Instalación del TMP (Estudio piloto, aprox. 3 años, cuidadosamente dirigida)

¿Por qué es imposible implementar el sistema tmp fuera de japón?

 Problemas para implementar el TPM: Como Lograrlo:
- Poco compromiso de la gerencia ------------> Compromiso Gerencial
- Apoyo organizacional insuficiente ---------> Empleados ofrecen su tiempo voluntariamente
- Restricciones de tiempo -----------------------> No hay restricción de tiempo
- Confusión por tanto entrenamiento -------> No hay límites para entrenamiento
- Restricciones de costos -----------------------> No hay restricción de Costos
- Poca presión desde altos cargos -------------> Presión para tener éxito

4.

Ciclo de Calidad total

Ciclo de vida de un equipo

ÁREA DE INGENIERÍA DE PROYECTOS Proceso de construcción ÁREA DE MANTENIMIENTO DE PLANTA
3.Determinación de específica.
Proceso de plan de inversión Proceso de Operación
4.Diseño (proyecto).

1.Estudio e investigación. 5.Fabricación (Construcción). 7.Operación

2.Plan financiero. 6.Montaje. 8.Mantenimiento.
9. Reparación.
10. Desgaste.

Ingeniería de Mantenimiento
: Es la función responsable de la definición de procedimientos, métodos, análisis de técnicas a utilizar, contratos,
estudios de costos y los medios para hacer el mantenimiento incluyendo la investigación y desarrollo del mismo.
 Acción técnica de reparar.
 La acción de organizar que a su vez es prever, simplificar y controlar.
Busca menos mantenimiento en la medida que:
- Se conozcan y estudien las fallas.
- Se eliminen las causas.
- Aumente la confiabilidad y disponibilidad.
 - Se mejore la mantenibilidad.

Para lograr estos objetivos se deben estructurar programas de recolección y análisis de datos acerca de fallas.
Tipos de organización
-Escalar o jerárquica: establecen un orden de superioridad o de subordinación entre personas, instituciones o conceptos
-Funcional: determina la existencia de diversos supervisores, cada cual especializado en determinadas áreas.
-Estado Mayor
-Comités:  las decisiones importantes se toman en grupo, de forma colegiada.
-Matricial: el administrador de proyectos comparte funciones y compromisos con otros administradores para la asignación de obligaciones y
prioridades.

Outsourcing: método mediante el cual las empresas contratan a terceros, para que se encarguen de realizar un trabajo específico que no forme
parte de sus habilidades principales, durante un tiempo determinado.
Benchmarking:proceso sistemáti co y conti nuo para comparar nuestra propia efi ciencia en términos de producti vidad, calidad y prácti cas
aquellas compañías y organización que representan la excelencia.
Leasing: forma de financiamiento de los elementos de activo fijo que le permite a las empresas dispones de ellos dirigiéndose a una institución
financiera que los arrienda o los alquila.
Leasing fi nanciero:
se le entrega al cliente como propio el bien seleccionado. Los gastos relacionados con el bien deben ser cubierto
cliente en el leasing operativo no.
Leasing-back: venta de un activo del usuario y propietario del mismo a una compañía de leasing para pautar el leasing del mismo.
Overhaul: es una detención total de una planta industrial o procesos productivos por un tiempo prolongado, en el cual se desarrollan la mayor
parte de las actividades de mtto planificadas o programadas
Renting: alquiler de bienes por plazo variable.
Factoring:eliminación del intermediario financiero, encargándose ella del cobro y asumiendo el riesgo de impacto del comprador, mediante la
retención de una comisión.
Fail-safe: seguridad que posee un sistema productivo donde al fallar un componente no afecta al resto y no paraliza completamente el SP.
Confirming: servicio que presta una entidad financiera consistente en gestionar los pagos de una empresa cliente a sus proveedores.
6 sigma: sistema de calidad destinado a mejorar la satisfacción del cliente y reducir tanto los niveles de defecto como el tiempo total de fallas.
Gurg Ho: es una filosofía de cambio empresarial que busca aprovechar al máximo el potencial de las personas que elaboran en la empresa. Está
relacionado con el instrumento y compromiso t busca romper esquemas en los métodos de trabajo.
Coaching: modelo que tiene la finalidad de desarrollar el potencial de las personas, de forma metódica, estructura y eficaz.
Poka-yoke: e nj aponés
“ p d ae rueba
m eq rrores”;
p e e hecanismos
ol h t o ue q erevienen
n au p lg rror u
de vista.
Ley de Degradación: estudia los tiempos de fallas y de operación y saca un tiempo promedio de falla, para tener un pronóstico de los mismos.
E mpresa Verde:
empresas que se comprom ete n a la protecci ón del m edio am bi ente , ya que e stá en sus manos adoptar políti cas de
ambiental que ayuden a frenar el impacto de la actividad económica del hombre en el ecosistema.
Redundancia activa: aquella en que todas las partes o sistemas funcionan simultáneamente en lugar de activarlos cuando sea necesario.
D ia g ra ma d e P roxi m idhe
a dr:ram i e nta u ti l i zad a p a ra d e s cr i bi r l a co nve n i e nc i a d e c e rcan í a e ntre d i fe re nte s d e p a rta m e nto s y e n b
realizar una distribución de la planta.
Estadística:
Media Aritmética Varianza Desviación estándar
Enfoques que se utilizan para el ciclo económico en la etapa de diseño
 Japonés: se enfoca en el usuario, mercadean con equipos ergonómicos y confort
 Americano: se enfoca en la publicidad, mercadean promocionando sus equipos y productos.
  Europeo: al igual que la ter tecnología se centra en el equipo.
Elementos del Costo total de Mtto
Costos de Operación: Costos fijos y Variables – Costos Directos e indirecto.
Costos de penalización = Costos de paradas y fallas.
Descripción de las 5S.
Sentido de utilización/Clasificar (SEIRI):
Consiste en diferenciar entre elementos (Equipos, herramientas, materiales) necesarios e innecesarios
en el sitio de trabajo y eliminar estos últimos.
S e n ti d o d e l o r d e n ( S E CI ToOn N
s i)s:t e e n c l a s i fi c a r l o s e l e m e n t o s n e c e s a r i o s d e a c u e r d o a s u u s o y d i s p o n e r l o s c o m o
minimizar e ti d l b empo y e e C úsqueda
í d t u usfuerzo. u n ada
y u v tem d ebe d mener q q na a bicación,
alcance de la mano y sean fáciles de recoger y regresar a su sitio de trabajo.
S e n ti d o d e l i m p i e z a ( S E ICSoOn)s:i st e e n l i m p i a r y v e r i fi c a r c o n ti n u a m e n t e e l s i ti o d e t ra b a j o , i n c l u i d a s l a s m á q u i n a s y h e r ra m i e
paredes y otras áreas del lugar de trabajo. Se debe enseñar al operador que al momento de limpiar la máquina pued
defectos en su funcionamiento (grietas, ruido, vibraciones, sobrecalentamientos, entre otros).
Sentido de higiene/estandarizar (SEIKETSU):
Consiste en mantener la limpieza de los operarios por medio del uso de ropa adecuada, así como
m a n t e n e r u n e n t o r n o d e t r a b a j o s a l u d a b l e y l i m p i o . T a m b i é n s
en forma continua todos los días para mantener el orden y la limpieza en el sitio de trabajo y establecer estándares que puedan cumplir todos
los operarios.
Senti do de disciplina (SHITSSUKE):
Adquirir disciplina por medio de la costumbre y la prácti ca constante. Las personas que siguen los cuatro
p a s o s a n t e r i o r e s fi n a l m e n t e a d q u i e r e n a u t o d i s c i p l i n a p a r a s u p r á c ti c a c o n ti n u a e n e l t r a b a j o d i a r i o . E n e s t a e t a p
establecido los estándares para cada paso de las 5S y asegurarse que están siguiendo dichos estándares.
 SEIRI: Separar lo necesario y eliminarlo.  SEIKETSU: Sistematizar, mantener el orden y la limpieza.
 SEITON: Ordenar lo necesario.  SHITSUKE: Costumbre y practica (Disciplina)
 SEISO: Limpiar y verificar.
Beneficio de las 5S:
 Crea ambientes de trabajo limpios, higiénicos, agradables, seguros.  Crea en los empleados autodisciplina.
 M e j o r a e l e s t a d o d e á n i m o , l a m o r a l y l a m Mejora
o ti v al c ei ó n ad ee ficiencia
leo ts yr nl cl rabajo
y ti d educe
empleados. operación.
 Desarrolla en los empleados la habilidad para detectar problemas.  Mejora la productividad en el puesto de trabajo.
 Hace el trabajo más fácil para el operador reduciendo el trabajo
físicamente agotador y liberando espacios.
Para implantar un programa de 5S es necesario:
 Contar con el compromiso y apoyo de la alta gerencia.  Entrenar al personal: Formando facilitado
 Registrar la situación actual de la empresa. material didáctico.
Evaluación de las 5S:
 El primer evaluador de la efectividad de la implantación de 5S debe ser el mismo equipo que lo aplicó.
 Debe existir evaluación por parte de un superior, por parte de un consultor externo, etc.
 Deben promoverse competencias entre grupos de trabajo
 Reuniones semanales 5S.
Logros del programa 5S:
T r abajo e n eq ui po. M o ti v ació n pe rso nal . L ide r azg o. Co m pro m is o co n la or gani za ció n. Cal i dad t otal e n el p ue sto de tr abaj o. M e
continuo del talento humano. Manejo adecuado del tiempo.

¿De qué depende la Disponibilidad Operativa de una máquina?

De la confiabilidad o seguridad de su funcionamiento.
¿A que corresponde la Carga Nominal de una Máquina?
A la carga que soportan las piezas en condiciones nominales.
¿Cómo se logra la optimización del mantenimiento?
Controlando ciertos parámetros tales como: efectividad del sistema, repuestos instalados, disponibilidad, mantenibilidad, confiabilidad, entre
otros.
-La estructura de Falla del Equipo es independiente de la estructura seguida por los componentes.
-Muchas partes tienen modos de fallas múltiples.
-Un sistema técnico tiene 2 funciones principales: Mantenimiento y Producción

Pasos para identificar causas:

1. Listar /priorizar problemas.
2. Analizar Síntomas.
3. Formular teorías.
4. Identificar causas Raíces
5. Evaluar alternativas
6. Diseñar Controles
7. Implantar
8. Verificar desempeño
Herramientas:
- Línea de tiempo
- Diagrama de flujo
- Tormenta de ideas
- Causa-efecto.
- Recolección data
- Estratificación
- Pareto
- Histograma
- Diagrama de Dispersión

Mantenimiento de equipo bajo la gestión centralizada:

Consiste en el control y verificación del mantenimiento de las instalaciones bajo gestión centralizada de instalaciones generales, de
forma que se garanticen las condiciones de seguridad y salud siguiendo tanto las inspecciones periódicas reglamentarias o las que se
aconseje para garantizar o mejorar las condiciones en que se realiza el trabajo. Consta de software que facilita el trabajo de
mantenimiento.

Telemantenimiento
Los sistemas de telemantenimiento son utilizados para la supervisión y mando de procesos descentralizados a través de grandes
distancias. Con esto el personal de servicio puede ser informado con tiempo y de forma precisa sobre posibles fallas o alarmas dentro
de la organización. Mediante una tele programación se reduce de manera considerable la necesidad de solventar.

Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF): algoritmo de la metodología MCC. es un método de prevención dirigido hacia la
consecución del aseguramiento de la Calidad, que mediante un análisis sistemático permite evaluar, desde la fase de diseño de un
producto, servicio o proceso, la probabilidad de ocurrencia de un fallo, la gravedad del mismo y la posibilidad de su detección.
Índice de Prioridad de Riesgo
El IPR permite evaluar los diferentes niveles de riesgo y ordenarlos según sus prioridades. Estas prioridades determinan sobre qué
modos de fallo es necesario tomar acciones correctoras, con objeto de reducir el correspondiente IPR.
IPR=DXGxF
- Nivel de detección (D)
- Nivel de Gravedad (G)
- Nivel de Frecuencia (F)
Cuando IPR es mayor 200 en un componente se aplica la metodología MCC.