Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE-L

Agosto, 2020

Red Industrial TCP/IP MB_Client / MBServer

Bonilla Robalino Andrés, Teneda Espín Álvaro, Torres Salazar Bryan
Redes Industriales – 7477
Ambato, Ecuador
aebonilla2@espe.edu.ec
ajteneda@espe.edu.ec
bptorres3@espe.edu.ec

Abstract— The research is based on basic theories of industrial networks, implemented through computational
assistance, in such a way that dynamic simulations of the various changes in the system subjected to different
required responses are obtained. Among the options that are proposed is the use of different software such as Tia
Portal, Intouch, Dopsoft, FluidSIM, KepServerEX, Factory IO and PlcSym Advance as effective tools for an
adequate verification, at the same time as for obtaining results it is intended to leave a precedent for the development
of projects which already imply a real implementation, in this way also, it is intended to promote modern ideas for the
design of this type of projects that use industrial communications

Keywords – DOPsoft, HMI, FluidSIM, Intouch, TIA Portal, KepServerEX, Factory IO

I. INTRODUCCIÓN interfaces son comúnmente conocidas como

HMIs.
En la presente investigación se
implementará una red de comunicación para el Figura 1. Topología de la red implementada
control y monitoreo de dos procesos
industriales, uno de control de nivel – caudal y Para el presente proyecto se opto por visualizar dos
el otro de un forjado de metales, los cuales procesos industriales que estarán compartiendo
serán realizados mediante el empleo de diversos información entre si por medio de una red de
softwares que nos permitirán simular no solo el comunicación Modbus.
comportamiento dinámico de las plantas, sino Para lograr esta red de comunicación se emplearon
que además la red de comunicación empleada un total de 3 PLCs que hicieron el papel de servidor
en los mismos. A su vez en el desarrollo de la y dos clientes.
red de comunicación se hará énfasis en la teoría
de cliente - servidor aplicado para cada proceso A cada uno se le asigno su respectiva IP que
elaborado. permitirá su direccionamiento adecuado para cada
proceso de vinculación entre procesos.
II. DESARROLLO
Una planta industrial se define como un
conjunto de máquinas, aparatos y u otras
instalaciones distribuidas adecuadamente en un
entorno controlado y cuya función es
transformar materias o energías de acuerdo a un
proceso básico preestablecido. La función del
hombre dentro de este conjunto es la utilización
racional de estos elementos, para obtener mayor
rendimiento de los equipos.

La manera en que el hombre interactúa

con la maquina se lo realiza a través de
interfaces graficas que permiten visualizar todos
los procesos realizados por la planta, estas

Figura 2. Simulación de Clientes y Servidor


Para trabajar conjuntamente se asignado las
siguientes IP:
 Servidor: 192.168.0.55
 Cliente 1: 192.168.0.56
 Cliente 2: 192.168.0.57
Estos valores se los asigno mediante la
pestaña conect de TIA Portal.
Figura 3. Asignación de IPs
El primer proceso que se desarrollo
fue el control de nivel de un tanque industrial
simulado en el software Factory IO. El nivel
del tanque será dado por el valor del setpoint a
cuál se lo acondicione y este podrá ser
manipulable a través del HMI Local realizado
en el programa Dopsoft o a su vez en la HMI
Remota realizada en el WinCC Advance. El
control del PID esta realizado de tal forma que
funcionará únicamente cuando se oprima el
botón de INICIO del sistema caso contrario
este permanecerá estable en el mismo punto
que estuvo inicialmente. A su vez el tanque
está conectado a otro tanque que no posee
control PID pero que funciona como retenedor
del liquido que el primer tanque desfogue, es
decir, retendrá el líquido que el tanque 1
deseche cuando disminuya su nivel. Este
tanque retenedor posee un control de vaciado
manual para reducir su nivel a través de un
botón.
El proceso de sintonización para el PID
del tanque 1 se lo realizó empleando la
herramienta de PID_Compact del Tia portal
que permite determinan el valor de las
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constantes proporcional integral y derivativa
de un proceso.
Figura 4. PID Compact
Para la interfaz del sistema SCADA se
utilizó el software WinCC_Advance y,
mediante 5 ventanas diferentes, se pudo
monitorizar y controlar ambas plantas.
En específico, para la planta de nivel, se empleó 2
indicadores numéricos, 8 botones de simple retorno,
2 luces indicadoras y además dos drill verticales,
Figura 5. Interfaz del Proceso de Nivel
Factory IO Factory I/O es un software para
automatización en tiempo real donde se puede
construir y simular sistemas industriales y utilizarlos
con las tecnologías de automatización más comunes.
Esta simulación es totalmente interactiva e incluye
gráficos de alta calidad y sonido, proporcionando un
entorno realista industrial.
Figura 6. Planta simulada en Factory IO
Empleando los recursos que este software nos
proporciona se pudo simular de forma apropiada la
planta de nivel explicada anteriormente. Se ocupo
los dos tanques en paralelo y se vinculó al plc
s71500 virtual creado a partir del PLCSym Advance
direccionándole a la misma IP virtual creada para el
segundo cliente.
En una ventana del HMI Remoto se recopilo los
datos enviados por la planta para generar una gráfica
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de las variables más significativos del proceso tales Figura 8. Interfaz DopSoft
como son:
Para el desarrollo se consideró el hecho de que
 Setpoint necesita 2 pantallas, la presentación de la empresa
 Nivel del tanque 1 con una imagen del proceso a nivel general y el
 Nivel del tanque 2 control de la planta con indicadores lumínicos, asi
como numéricos para control del mismo. Gracias a
las librerias de Dopsoft, se vuelve mucho mas fácil
el diseño de un proceso para tanques (Pipe graph).
Figura 9. Ventana Principal HMI

La disposición de los elementos se realizo

basandonos en los siguientes criterios:

 El boton Stop debe ser mas grande y con

un color mucho mas vistoso para poderlo
ubicar y pulsar fácilente en caso de
emergencia
Figura 7. Gráficas de la planta de nivel
 La parte de control, de la de simulación se
encuentran separados para poderlos ubicar
DELTA es una empresa taiwanesa de
por bloques, donde los pulsadores e
fabricación de productos electrónicos. Su sede se indicadores se encuentran
encuentra en Neihu, Taipei. Es conocido por sus proporcionalmente a la altura de las manos
ventiladores industriales y de computadora de CC y y los ojos, respectivamente
por cambiar las fuentes de alimentación.  Se consideró que el pulsador para regresar
a la carátula debe estar separado de los de
Entre sus productos a nivel industrial destacan control
sus PLCs que son usados ampliamente en
innumerables procesos industriales. El control de
estos PLCs se los realiza a través de los medios que
la propia compañía provee al consumidor como son
los diferentes softwares de programación ladder. El
más popular es el ISPsoft que permite la creación de
ladders para todos los PLCs de la marca DELTA.
Adicional a esto la empresa provee de un software
de simulación para entornos industriales de
desarrollo virtual HMI, tal y como es el software
DopSoft.

Empleo de DopSoft DELTA para la creación de

HMIs

La planta en la que se desarrolla en el presente

trabajo consta de un Control PID para llenado de Figura 10. Ventana de Control

Empleo de FluidSIM para la Simulación de

un proceso de forjado

Para realizar el proceso de forjado, previo al

funcionamiento, se debe elegir el material que
se desea forjar y presionar el botón de
encendido. El material a forjar avanza por la
banda transportadora hacia la puerta donde su
apertura es guiada por el pistón C, la cual solo
se abrirá una vez culminado el proceso de
tanques. forjado para el ingreso de otra pieza o al
presionar el paro de emergencia. El cilindro A sujeta
la pieza mientras que el B baja con la
herramienta de forjado y la forja. La secuencia
A+/B+/A-/B- se repite dependiendo el material
seleccionado y después deben permanecer los
cilindros en su posición inicial durante 4 hasta
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repetir la secuencia con el ingreso de la siguiente
pieza a forjar. Un contador llevará el número de
piezas forjadas para cada material, donde para
realizar el cambio de material es necesario presionar
el paro de emergencia.
Se empleó válvulas pilotadas por solenoides
biestables para poder realizar el cambio de posición
en los actuadores

Figura 14. Configuración del puerto Out

Figura 11. Conexión de válvulas con Actuadores

Para poder vincular FluidSIM con TIA Portar es

necesario realizarlo por medio de un Servidor OPC
para lo cual empleamos Kep Server.
Figura 15. Configuración del puerto In

Una vez realizado el proceso en fluid sim se procede

Figura 12. Configuración KEP Server
Una vez creado los BYTE’s de salida como de
entrada, empleamos los módulos de conexión para
puertos de salida como de entrada en el FluidSIM
a realizar la interfaz gráfica respectiva de todo el
proceso. Para empezar, se hizo un HMI Remoto en
la plataforma de WinCC Advance que permite tanto
visualizar como manipular las variables del proceso
de forjado a través de diversos controles e
indicadores implementados para el operador.

Figura 13. Puertos de comunicación FluidSIM

Se ata los puertos de FluidSIM a los BYTES creados

en el KEPServer tomando en cuenta que el BYTE de
Salida se lo vincula a “FuidSIM in” y el BYTE de
Entrada se lo vincula a “FuidSIM Out”.
Figura 16. Proceso de Forjado en WinCC Advance
Esta interfaz es parte del sistema SCADA
inicial en donde se puede monitorizar ambos
procesos simultáneamente, sin embargo, es
necesario que haya otra interfaz en donde el
operador se encuentre frente a la planta y
pueda controlarla a voluntad. Para lograr esto
se utilizó el software Intouch.

Wonderware InTouch es el Interfaz Hombre-
Máquina (HMI) y software de visualización
de procesos más avanzado y conocido en el
mundo. Ofrece una innovación de primer
nivel, gráficos brillantes, la máxima facilidad
de uso y una conectividad inigualable. Son
justamente estas características lo que hace a
Intouch el software apropiado para simular el
control de todo tipo de procesos.
Figura 17. Proceso de Forjado en Intouch
III. CONCLUSIONES
 La comunicación entre servidor y
cliente Modbus TCP\IP es efectiva como
simulación siempre y cuando no sea
necesaria una exactitud en el tiempo de
respuesta debido a la existencia de latencia
que es directamente proporcional a la
velocidad de procesamiento del computador
donde se este simulando.
 Es indispensable direccionar
bien el apartado de tags en los datos
del DA Server en el System Manage
Control del Intouch para de esa
forma garantizar la correcta
comunicación entre el HMI y
cualquier otro software o PLC físico
al que se desee vincularlo.
 Dopsoft brinda una mayor
facilidad en cuanto a comunicación
bilateral entre dispositivas y software
se refiere debido a que es un software
de código abierto y de protocolo no
propietario.
 TIA Portal es una
herramienta eficaz en cuanto a
simulación de redes se refiere gracias
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a la gran cantidad de protocolos que
se pueden implementar dentro de su
interfaz, así como el número de
dispositivos que se pueden montar.
 De acuerdo al número de
procesos que se desee implementar
bajo la misma red, la exigencia de
trabajo al procesador va a ser mucho
mayor, por lo cual es aconsejable
usar procesos simples si se requiere
verificar únicamente la correcta
comunicación entre los dispositivos
montados en los diferentes tipos de
redes.
 Es indispensable
implementar los 4 bloques de
comunicación para un servidor web:
create, open, read y close, si se desea
guardar un registro en la red a través
de un datalogger o generar un reporte
de datos o alarmas de proceso.
IV. ENLACE VIDEO
EXPLICATIVO
https://youtu.be/jtczL1lv98w
V. REFERENCIAS
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CO, LTD. "Human Machine Interface HMI
601", 6F, 209, Chung Yong Road, Nan Kang
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CO, LTD. "Data Acquisition
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Chung Yong Road, Nan Kang Dist, Taipei,
Taiwan, R.O.C [Abril 2007].
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[30] J. García Tomas. Alta velocidad y calidad
de servicio en redes IP. Ed. Ra-Ma, 2002
AUTORES
Andrés Bonilla
Nació en Ambato el 25 de
diciembre 1996. Obtuvo el
bachillerato general unificado
en la Unidad Educativa Bolívar.
Estudiante de octavo semestre
de la carrera de Ingeniería
Mecatrónica de las Universidad
de las Fuerzas Armadas ESPE-
L. Considerado una persona
calmada analítica y metódica.
Ha desarrollado sus intereses en las diversas áreas de
mecánica y eléctrica pero su afán es convertirse en
un profesional que domine el área de la robótica.
Álvaro Teneda Espín
Alvaro Teneda (1997) Nació en la
ciudad de Ambato el 11 de Enero
de 1997. Culminó sus estudios
secundarios en el Colegio San Pio
X. Obtuvo el Bachillerato técnico
en Artes con Especialización en
Guitarra en el Conservatorio de
Música, Teatro y Danza la
Merced, coautor del libro “Cacao (Theobroma cacao
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L.): impacto en la tecnología y en la innovación”
Actualmente cursa el Octavo semestre de Ingeniería
Mecatrónica en la Universidad de las Fuerzas
Armadas ESPE extensión Latacunga

Bryan Torres Salazar

Estudiante de Ingeniería en
Mecatrónica de la
Universidad de las Fuerzas
Armadas ESPE extensión
Latacunga. Actualmente
cursando 8vo semestre. Area
de interes: La teoría del
Control, la Automatización,
Inteligencia Artificial o Machine Learning y las
Redes Industriales. Propietario de BT Solutions &
Engineering empresa dedicada a la manufactura
metalúrgica y a implementar procesos de
automatización en problemas industrial