PUNTAJE NOTA

PRACTICA Nº2
SUPERVISIÓN Y ADQUISICIÓN DE DATOS

NOMBRES

TEMA Supervisión de Procesos con HMI

Diseñar la lógica del programa teniendo en cuenta las medidas de seguridad.

Comunicar la computadora, el PLC y el panel HMI por medio de un switch Ethernet.

OBJETIVOS
Configurar un panel HMI para visualizar un proceso automatizado con PLC.

Documentar una aplicación con PLC.

MATERIALES A USAR:
1 PC con sistema operativo Windows 7 y programa TIA PORTAL V13.
1 PLC S7-1200
1 calibrador de lazo
1 Panel HMI modelo KTP600 Basic Color PN.
1 Switch SIMATIC NET Modelo CSM 1277
3 cables par trenzado con conectores RJ-45.
1 Módulo de salida analógica SB1232 AQ

REPASO
Instalación
En la figura 1 se observan los equipos y programa que son necesarios para terminar con éxito esta práctica.

Figura Nº1

1
INTRODUCCIÓN

Hace algunas décadas, en todo sistema automatizado de control de procesos, el operario podía interactuar
con la máquina por medio de un tablero eléctrico en el que se encontraban instalados indicadores luminosos,
potenciómetros, pulsadores, interruptores, etc; que le permitían recibir la información desde e interactuar
con las variables principales del proceso.
Ya en estos tiempos, ese tablero eléctrico compuesto de múltiples equipos e innumerables cantidades de
cables ha sido reemplazado por el panel operador de interface humano-máquina o HMI (Human-Machine
Interface) que solo utiliza cables de señal (comunicación)
La presente práctica ayudará al alumno a aprender a programar el equipo HMI tomando como base la
práctica formativa desarrollada las clases anteriores, además repasar la programación de PLC. También se
aprenderá comunicar la PC, PLC y HMI en una red Ethernet local.

Trabajo en equipo
En función de lo anterior forma un grupo de trabajo de 3 personas, indique nombres y definan roles para
cada integrante del grupo.

Importante: realimentar en cada etapa los procedimientos realizados con los compañeros del equipo.

Integrantes del grupo de trabajo Rol principal

1.- Felipe Carvajal Multifuncion
2.-
3.-

¡ Vamos que se puede !

Pruebas de conexiones entre PC, PLC y HMI

Proceda a instalar los cables de comunicación RJ entre los puertos de la PC, PLC, Switch y HMI. En la barra
de “Inicio” de la PC, seleccione “Ejecutar” (ver la figura 2).

Figura 2. Selección de “Ejecutar” en sistema operativo Windows XP

Escriba “cmd” y seleccione “Aceptar” (ver la figura 3)

Figura 3. Ingresando al DOS del sistema operativo

Tal como se observa en la figura 4, hacer “ping” para verificar la correcta instalación. Debe hacer dos
veces esta actividad; una para verificar la comunicación entre la PC y el PLC (en la figura 4 corresponde al
IP del PLC) y luego otra para verificar la comunicación entre la PC y el panel HMI (tener en cuenta su IP:
192.168.0.2 en este documento)

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 Figura 4. Verificando la comunicación entre PC y PLC

Actividad Nº1:
Haga un estimado del costo de fabricar un cable de comunicación de par trenzado de 2m de longitud y el
conector RJ45. Luego dibuje el diagrama de conexiones para fabricarlo.

El valor del cable de comunicación de par trenzado de 2m de longitud, es aproximadamente de de

entre $1000 y $1500 pesos dependiendo de donde se compre el insumo, hay que recordar que a
mayor cantidad de cable se compre mas barato sale el metro.
El valor de los conectores RJ45 es de $2000 pesos la bolsa de 20 conectores.
El valor total de 2 metros de cables fabricado es de $1200 pesos aproximadamente.
Hay que tener en cuenta el tipo de cable que se utiliza al momento de comprar ya que tienen
diferentes certificaciones las cuales nos garantizan la transmisión de datos a una determinada
distancia máxima sin pérdida de datos. (Se pueden hacer cables de hasta 100 metros
aproximadamente y depende de la calidad del cable es la velocidad de transferencia real lograda.)

Lo primero que vamos a hacer es cortar el recubrimiento de plástico de tal manera que queden los
cuatro pares de cobre al aire. Lo más importante de los hilos de cobre dentro del cable Ethernet es
su posición. Para crear una conexión entre un ordenador y un router, utilizaremos la especificación
T-568B, la cual es igual en ambas puntas del cable.

Una vez los tengamos ordenados, hacemos denominador común y cortamos las puntas de tal
manera que queden alineadas. Las introducimos en el cabezal vacío asegurándonos de que queden
ordenadas y ninguna se haya cambiado de sitio. Subimos el protector de plástico hasta que llegue a
la muesca, de tal manera que la parte de plástico quede mordida y los conectores no se salgan.

3
 Introducimos el cabezal en el hueco correspondiente de la crimpadora, y apretamos hasta que
oigamos un ‘click’ de la muesca mordiendo el plástico, y que los pines de metal hayan quedado
mordiendo adecuadamente los hilos de cobre.

Repetimos el paso en el otro lado, y comprobamos conectando al router y al ordenador que todo
funciona correctamente. La ventaja que tiene este sistema es que podemos cortar nuevamente y
volver a realizar el proceso en el caso de que no hayamos colocado bien los hilos.

Discusión de los integrantes del grupo sobre el tema tratado:

Es importante tener el conocimiento al menos de como funcionan y se arman los cables de red ya que al
momento de enfrentarnos a tares de coneccionado es probable que en mas de una ocacion tengamos que
realizar nuestros propios cables para enlazar o conectarnos a la red. Es muy fácil hacer el cable solo hay
que ser metódico y seguir las instrucciones con los colores de los cables.

Aplicación: “Supervisión del Nivel de un Tanque con equipo HMI”

1. Descripción del funcionamiento

a) Para el programa de control con el PLC
Un sensor mide el nivel en un tanque y lo convierte a una señal de corriente de 4 a 20 mA. El valor 4 mA
corresponde al nivel de 0% y 20 mA al nivel de 100 %.
El sensor es conectado a la primera entrada analógica del PLC (IW64)
En el programa debe considerar un indicador de nivel máximo permitido para 95 %, y un indicador para el
nivel mínimo permitido de 5 %.

2. Esquema tecnológico
En la figura 5 se presenta el diseño de la pantalla a desarrollar la cual cumple con las especificaciones
dadas línea arriba.
Es muy importante notar que los colores de diseño siguen un estándar dado por organizaciones técnicas que
buscan evitar el cansancio visual de los operadores así como llamar la atención cuando ocurra algún evento
en el proceso.

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 Figura 5. Presentación a diseñar en la pantalla del HMI

Actividad Nº2:
Encuentre el número de estándar o el nombre de las organizaciones que se encargan de dar sugerencias
para el color a utilizar al diseñar los programas en los paneles HMI.

3. Listado de entrada y salidas.

A las variables utilizadas en la práctica anterior (discretas), se le agregan una variable de entrada
analógica las dos últimas que son marcas doble Word (MDX) con el objetivo de permitir la visualización de
la variable analógica en la pantalla HMI.

TABLA 1. Listado de entradas y salidas

4. Diagrama de conexiones al PLC

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Realice la conexión del calibrador de lazo en modo “source” en la entrada analógica que corresponde a la
dirección IW64. Manipulando la perilla del calibrador se va a simular la señal del sensor de nivel de 4 a 20
mA. Incluya esquema de conexiones.

5. Diagrama de conexiones PC, PLC, Switch y HMI

Actividad Nº3:
En el recuadro de la figura 6, dibuje las conexiones a realizar para comunicar a todos los elementos
mostrados en la figura 1.

Figura 6. Diagrama de conexiones

Llame al profesor para mostrarle su respuesta.

Explique verbalmente al profesor como llego a la solución. VºBº del profesor______________________
PROCEDIMIENTO
1.- Abrir programa creado en práctica anterior (“Proyecto_1”). Ver fig. 7. (o crear proyecto nuevo)

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 Figura 7. Creando proyecto.

2. En la pantalla mostrada seleccione “Abrir la vista del proyecto”

3. Guarde con un nuevo nombre (Nivel_Tanque) el proyecto abierto (ver la figura 8).

Figura 8. Guardando proyecto con otro nombre

4. Para adicionar el HMI al nuevo proyecto (que ya tiene al PLC_1 de la práctica anterior), siga los pasos
indicados en la figura 9.

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 Figura 9. Agregando el panel HMI

5. Se muestra al Asistente del panel operador KTP600 PN. Estamos en “Conexiones del PLC”. Realice la
conexión con el PLC_1 (nombre del PLC usado en la práctica anterior) tal como se observa en la figura 10.

Figura 10. Conexión del HMI con el PLC_1

6. En la figura 11 se muestra la conexión de los equipos. Seleccione “Siguiente”.

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 Figura 11. Conexión efectuada

7. Estamos en “Diseño de la imagen”. En la figura 12 se muestran las configuraciones a efectuar.

Seleccione “Siguiente”.

Figura 12. Configurando la presentación de la pantalla

8. Estamos en “Avisos”. No usaremos los avisos, así que realice la configuración mostrada en la figura 13.
Seleccione “Siguiente”.

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 Figura 13. Desactivando los avisos en la pantalla del panel

9. En la sección “Imágenes” del Asistente configuramos para sólo usar la pantalla raíz. Ver la figura 14.

Figura 14. Escogiendo la pantalla raíz

10. En “Imágenes del sistema” seleccionamos “Estados operativos” y “Salir de runtime”. Ver la figura 15.

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 Figura 15. Configurando las imágenes del sistema

Actividad Nº4:
Investigue cual es la funciones de selección realizada.

11. Finalmente en “Botones”, desactivamos los botones del sistema tal como se puede ver en la figura 16.

Figura 16. Desactivando los Botones del sistema

12. Al finalizar el Asistente, se presenta la interface HMI como se observa en la figura 17. Puede verse el
botón “Imágenes de sistema” que fue seleccionado en la figura 15. El área de trabajo es en la imagen que

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representa a la pantalla del HMI, las herramientas se encuentran en el lado derecho y las propiedades en el
lado inferior.

Figura 17. Interface HMI

13. Para poder visualizar la variable analógica en el panel HMI, primero vamos a añadir dos nuevas
variables tal como se muestra en la figura 18. Guardar el proyecto.

Figura 18. Nuevas variables

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14. Segundo y finalmente, editaremos el “Main” y crearemos el programa que cumple con las condiciones
plantedas inicialmente (Aplicación: “Supervisión del Nivel de un Tanque con equipo HMI”). Ver las figuras
19 y 20. Compile, guarde y descargue su programa al PLC.

Figura 19. Creando programa “Main”

Figura 20. Editando el “Main”

13
Actividad Nº5:
Explique verbalmente al profesor respecto del tratamiento dado a la variable analógica en el Segmento 3 y
Segmento 4 de la figura 20.
V°B° del profesor:___________________________________________

15. Para verificar la comunicación entre PLC y HMI, seguir las indicaciones de las figura 21 y 22. Si se
desea cambiar el IP del HMI, seleccione “Online y diagnóstico” en el Árbol.

Figura 21. Vista luego de seleccionar “Conexiones” en el Árbol de proyecto

Figura 22. Vista luego de seleccionar el ícono “Dispositivos accesibles”

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16. Seleccione “Pantalla raíz” en el “Árbol de proyecto” para ver la imagen que representa a la pantalla
HMI. Haga clic-derecha en la palabra “Bienvenido a HMI_1 (KTP600 Basic color PN)” y en la persiana
abierta seleccione “Borrar”. Para configurar la tecla “F6” y darle funciones que activen las “Imágenes del
sistema”, se procede tal como se muestran en las figuras 23 y 24.

Figura 23. Configurando F6

Figura 24. Seleccionando “Imagen de sistema”

15
17. En la figura 25 se observa a la tecla F6 con la esquina color amarillo, lo cual denota que ha sido
configurada. Proceda a borrar la tecla “Imágenes de sistema”.

Figura 25. Tecla configurada

18. Ahora vamos a diseñar los señalizadores de nivel mínimo y nivel máximo. En “Elementos”, seleccione
“Botón” y arrástrela a la pantalla de trabajo tal como se ve en la figura 26.

Figura 26. Diseñando al señalizador de Nivel Mínimo

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19. Haciendo doble-clic en el botón, se puede ver su configuración correspondiente en las figuras 27 a 30.

Figura 27. Configuración “General” del botón

Figura 28. Configuración “Apariencia” de la sección Propiedades

Figura 29. Configuración “Apariencia” de la sección Animaciones

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 Figura 30. Poniendo texto

20. Se repite igual procedimiento para el botón de Nivel Máximo. Ver la figura 31 como resultado final.

Figura 31. Vista de los indicadores mínimo y máximo

21. En este parte, vamos a agregar la imagen que representa al nivel del tanque. Como se trata de una
variable analógica, seleccionamos el Objeto denominado “Barra” y la desplazamos hasta nuestra área de
trabajo. Ver la figura 32.

Figura 32. Vista de los indicadores mínimo y máximo

18
22. Para configurar la Barra de tal modo que cumpla los requisitos solicitados, se siguen las acciones
mostradas en las figuras del 33 al 36. .
Observe que la variable a usar para visualizar el nivel del tanque es “AI_%. En la figura 36 se debe tener
en cuenta la “Posición inicial” y “Posición de destino”, que en este caso deben ser iguales en el eje “Y” pues
el tanque no se va a desplazar.

Figura 33.Configuración en “General”

Figura 34. Configuración en “Apariencia”

Figura 35. Seleccionando “Animaciones”

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 Figura 36. Configuración en “Movimiento vertical”

23. Ya terminado el diseño, se procede a compilar y guardar el proyecto. Se selecciona “Descarga” para
proceder a descargar el programa al HMI. Las figuras 37 y 38 muestran a las ventanas que se observaran
durante este proceso.

Figura 37. Ventana de descarga al HMI

20
 Figura 38. Ventana de información de carga al HMI

24. En la figura 39 se muestra el diseño ya concluido y listo para proceder a las pruebas de rigor.

Figura 39.

Proceda a realizar las pruebas de comprobación del correcto trabajo de la lógica del programa (Debe
manipular la perilla del calibrador de lazo). Avise al profesor para el visto bueno respectivo!!

Actividad Nº6
Responda si la lógica del programa satisface los requerimientos solicitados. ¿Cuáles mejoras recomienda
realizar al diseño para facilitar la lectura al operario del HMI?, anótelos, discútalos en grupo y luego
consulte con el profesor. Llame al profesor para que le presenten su tarea terminada mediante breve
explicación y les dé el V°B°.
V°B del profesor: __________________________________________________________

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PREGUNTAS DE COMPROBACIÓN

1. ¿Cómo podemos verificar la comunicación entre PLC y HMI? Comente.

2. ¿El control del proceso lo tiene el PLC o el HMI?. Sustente.

3. Investigue en la sección “Gráficos” ubicado en el lado lateral derecho del programa del HMI. Haga un
resumen de los gráficos que se podrían haber utilizado en esta práctica en lugar de “Botones” y “Barra”.

4. ¿Qué utilidad funcional proporciona la tecla F6?. Explique cada una de las opciones que proporciona la
tecla virtual “Tareas Varias”.

5. ¿Qué concluye respecto de las palabras “Control” y “Supervisión” usadas en el contexto de la

automatización?. Sustente con ejemplos.

6. ¿Qué significan las iniciales “SCADA”?. Dé ejemplos de aplicación.

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 HOJA DE EVALUACIÓN DE COMPETENCIAS ADQUIRIDAS

Integrantes del grupo de trabajo (Nombres y Apellidos)

1.-
2.-
3.-

Evaluación del trabajo en laboratorio (60%)

Excelente (7) Muy bueno (6) Bueno (5) Regular (4) Deficiente(3)
Nota Nota Nota
Integrante Nº1 Integrante Nº2 Integrante Nº3
Comprometido
con las medidas
de seguridad.
Realiza su parte
según lo asignado
por el grupo.
Demuestra una
actitud proactiva.
(iniciativa y
responsabilidad)
Participa en todos
los trabajos
propuestos en la
actividad.
En todo momento
trabajaron
manteniendo el
orden y limpieza
en su puesto.
(1) Total =
Suma/5

Evaluación del conocimiento (40%)

Excelente (7) Muy bueno (6) Bueno (5) Regular (4) Deficiente(3)
Nota Nota Nota
Integrante Nº1 Integrante Nº2 Integrante Nº3
Demostro
conocimiento al
responder
preguntas
formulada por el
profesor.
Desarrollo
actividades
practicas
propuestas
(demostración
práctica)
(2) Total =
Suma/2

Nota Final=
(1)*0,6+(2)*0,4

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