Fig. 5.

3.3 REFRIGERACIÓN

La refrigeración es el proceso de enfriar una sustancia, con diferentes propósitos,

en el caso del gas proveniente de los pozos, es necesario refrigerarlo para:

 Condensar los hidrocarburos mas pesados, para separarlos de los

hidrocarburos livianos (C1 y C2) que continúan en fase gaseosa y constituyen
el gas de ventas.
 Adecuar el punto de rocío de los hidrocarburos en el gas de ventas.
 Producir productos líquidos individuales o en grupo, por ej: GLP
 En el caso de transporte a mercados de ultramar, se emplea
refrigeración criogénica para licuar el metano y etano para su transporte en
barcos

INTERCAMBIADORES DE CALOR

Para comprender el proceso de refrigeración, es necesario conocer el mecanismo

del intercambio de calor.
Un Intercambiador de calor, en su sentido más amplio, es cualquier dispositivo en
el que se verifica un intercambio de calor entre dos fluidos separados por una
pared sólida. El fluido caliente cede calor para calentar el fluido mas frío y de ésta
manera, el primer fluido sufre un enfriamiento o se refrigera. Teniendo en cuenta
que cualquiera de los dos fluidos puede ser un líquido, un gas, un vapor
condensante o un líquido en ebullición, el número de aplicaciones diferentes de
intercambiadores de calor, es elevadísimo: Tubos de caldera, condensadores,
refrigerantes, evaporadores, reboilers, chillers, calefacción con vapor o agua
caliente, etc.

Según su forma de trabajo, los intercambiadores de calor pueden clasificarse en:

Recuperadores (sin almacenamiento), regeneradores (Con almacenamiento) y
aparatos de contacto directo.

De acuerdo a su configuración, los Intercambiadores de Calor pueden ser: De tubo

y Casco, Tubo en Tubo, Tubo en espiral, Bancos de Tubos, Tipo Placa, etc.

Para los intercambiadores de tubo y casco (que son los más empleados) se toma
en cuenta el número de pasos por el casco o coraza y el número de pasos por el
lado de los tubos. En la Fig. 6.1 se pueden observar algunos de ellos.

1 paso por casco, 1 paso por tubo

1x1

1 paso por casco, 2 pasos por tubos

1x2

2 pasos por casco,

2 pasos2por
pasos por
casco, tubos por tubos
4 pasos
1x1 2x4
 Fig. 6.1

SISTEMAS DE REFRIGERACION

Existen varios sistemas de refrigeración, entre los cuales podemos nombrar los
siguientes:

a) Sistema de absorción tipo SERVEL:

Emplea Bromuro de Litio y agua. Se aplica para temperaturas de separación sobre

los 45 ºF (7 ºC). Este sistema puede producir una solución de refrigerante de 39 ºF
(4 ºC) como límite mínimo, para poder enfriar un fluido en un intercambiador de
calor.

b) Sistema de absorción de Amonio:

Utiliza una solución de agua y Amonio. Las temperaturas de la solución pueden

alcanzar a -58 ºF (-50 ºC) Este sistema es competitivo, en costo inicial, con el
sistema de compresión. La comparación de costos operativos depende de la
fuente de calor y del costo del refrigerante.

c) Sistema de Compresión:

Puede emplear diferentes tipos de refrigerantes, entre los cuales el más empleado
es el Propano.

Este sistema consta de las siguientes etapas que pueden ser identificadas en la
Fig. 6.2:
 Fig. 6.2

Acumulador o recibidor:

Solamente es un tanque de almacenamiento que se usa para evitar las

variaciones en el flujo del caudal del refrigerante.

Choke:

Es una válvula de restricción de su diámetro de circulación, donde se produce una

expansión brusca, originando una vaporización parcial y una caída de
temperatura. La mezcla de vapor-líquido del refrigerante entra a un Chiller o
Refrigerador.

Chiller:

Es un intercambiador de calor con tubos en “U”, donde el refrigerante fluye por el

lado del casco.

La sumergencia de los tubos es de gran importancia porque esto determina el

rendimiento del proceso.

Para mantener un nivel apropiado del líquido se cuenta con un controlador de

nivel. El líquido entra al Chiller a una temperatura que está entre -37 y –
]43ºF (3 y 6 ºC) por debajo de la temperatura a la que se debe enfriar el fluido que
está en el lado de los tubos.

Al intercambiar calor, el refrigerante se calienta y empieza a vaporizar, bajando el

nivel del líquido, entonces actúa el control de nivel para permitir el ingreso de más
refrigerante. El vapor que sale del Chiller va a un Compresor.

Compresor:

Proporciona la presión necesaria para la circulación del refrigerante (que al salir

del Compresor es un vapor sobrecalentado) pero también para que el refrigerante
pueda ser condensado al ser enfriado.

Una vez que el refrigerante en fase gaseosa es comprimido, puede ser convertido
a líquido en el Condensador.

Condensador
Es un intercambiador de calor donde el refrigerante va por el lado del casco y es
enfriado con agua fría o puede ser un enfriador de aire, para luego volver al
acumulador en fase líquida.

Economizador:

Es un separador que es empleado a veces, asumiendo dos etapas de compresión.

(Ver Fig. 6.3). Este es ubicado entre el Acumulador y el Chiller y separa el gas del
líquido. El gas frío es enviado a la interetapa del Compresor, economizando la
potencia del Compresor y también permite obtener mayor cantidad de líquido
refrigerante que entre al Chiller para evitar la falta de sumergencia.

Algunos sistemas de refrigeración tienen varios economizadores, cada uno a

diferentes presiones, donde cada presión corresponde la presión de Interetapa del
Compresor.

Fig. 6.3

REFRIGERANTES.

Hay una gran variedad de refrigerantes. Cada uno de ellos posee ventajas y
desventajas.

El refrigerante ideal debe ser:

No tóxico
No corrosivo
Poseer propiedades físico-químicas compatibles con las necesidades del sistema
y tener calores latentes de vaporización elevados.

Para temperaturas de Chiller que alcancen un mínimo de -13 ºF (-25 ºC), los
refrigerantes más apropiados son: Propano, amonio y alguno de los freones. Para
alcanzar condiciones criogénicas con temperaturas de -50 ºF (-46 ºC), se deben
emplear etileno o metano. En términos generales, el límite inferior práctico de
cualquier refrigerante es su punto de ebullición a presión atmosférica.

Existen dos criterios de selección de refrigerantes:

Usar las temperaturas mas bajas posibles para condensar a bajo costo.
Si se requieren temperaturas de condensación más altas, preferir el amonio al
propano.

Las recomendaciones para la refrigeración con propano son las siguientes:

Se debe emplear propano de alta calidad. No se debe aceptar contenidos de

metano mayores al 3 % ya que esto provoca un requerimiento mayor de presión
de condensación.
Se deben emplear aceites sintéticos en la lubricación de los cilindros de los
compresores. Los aceites corrientes son miscibles con propano y por tanto se
produce el “lavado” de los cilindros y el propano arrastra los aceites hacia el
Condensador y Chiller, donde se crea una capa que recubre a los tubos y
disminuye la eficiencia de los mismos. También se aconseja la instalación de un
Separador de Aceites en la descarga del Compresor.

PLANTAS CRIOGENICAS

La criogenia es una rama de la física que se relaciona con procesos sometidos a

bajas temperaturas. En física se consideran temperaturas criogénicas aquellas
que están por debajo de -150 ºF (-101 ºC). Sin embargo, en la industria del
procesamiento del gas natural éstas temperaturas deben estar por debajo de -50
ºF (-46 ºC). Esta es aproximadamente la temperatura mínima en un sistema de
refrigeración con propano.

El proceso criogénico requiere de una apropiada combinación de presión y

temperatura para alcanzar la recuperación de los productos deseados. Por
ejemplo, para obtener un 60 % de recuperación de etano de un gas natural de la
Costa del Golfo, para una presión de 600 PSIA, se requiere una temperatura de
-120 ºF (-84 ºC) y para una presión de 100 PSIA se necesita una temperatura de
-185 ºF (-120 ºC). Para trabajar a tan bajas temperaturas se requieren técnicas
especiales.

APLICACIONES TIPICAS:
a) Proceso de Expander: La Fig. 6.4 muestra el diagrama de flujo de un proceso
de expander. Inicialmente, al gas de entrada se le extraen el agua y
contaminantes que podrían causar problemas, luego antes de ser enfriado, el gas
de entrada, punto (1) en la Fig. 6.4, se divide en dos partes: Una parte ingresa al
intercambiador gas/gas donde es enfriado por el gas residual frío y la otra parte
ingresa al intercambiador lateral del Demetanizador donde se enfría con el líquido
interno frío de ésta torre. Este intercambiador lateral tiene dos propósitos: Enfriar
el gas de entrada y al mismo tiempo calentar el líquido del Demetanizador. Las
dos corrientes de gas que fueron separadas se vuelven a juntar y entran a un
segundo intercambiador gas/gas donde el gas de entrada se enfría aún más,
produciéndose la condensación de los hidrocarburos más pesados, punto (2), y
que luego son separados de la fase gaseosa en un separador de entrada al
expander. El líquido del separador es alimentado en un punto intermedio del
Demetanizador. El gas que entra al expander sufre una reducción de presión y de
la temperatura, produciéndose una nueva condensación de hidrocarburos
pesados, punto (3). La cabeza abultada del Demetanizador sirve como un
separador de salida del expander. El gas que sale de la cabeza del
Demetanizador es empleado para enfriar el gas de entrada en los dos
intercambiadores gas/gas y luego es comprimido para alcanzar la presión del
gasoducto de venta en dos etapas: Primero en la parte del compresor-expander y
luego en un Recompresor. La energía necesaria para mover el compresor-
expander es proporcionada por el expander. El gas caliente que sale de la
descarga del Recompresor es empleado para calentar el reboiler del fondo del
Demetanizador. Luego de un enfriamiento final, el gas residual es entregado al
gasoducto de venta.
 Fig. 6.4

La Fig. 6.5 nos muestra un diagrama de fases presión-temperatura para un

proceso de expander. Primero nos referiremos a la curva con línea contínua que
representa el gas de entrada a la planta. Vemos en las Fig. 6.4 y 6.5 el punto (1)
que representa el gas enfriado a presión constante en los intercambiadores de
calor, hasta llegar a atravesar la línea del punto de rocío y llegar al punto (2),
donde se tiene gas y condensado que deben ser separados. Luego de la
separación, el gas que se dirige al expander tiene otra composición diferente que
se representa en la Fig. 6.5 con una curva segmentada. A la entrada del expander,
el gas está sobre la nueva línea del punto de rocío. Dentro del expander, el gas
sufre una expansión brusca, es decir se reduce su presión y también su
temperatura. La salida del expander está representada por el punto (3). Si en lugar
del expander empleamos una válvula J-T (Joule-Thompson), la expansión lograda
se representa por el punto (4). Si comparamos ambos procesos vemos que el
punto (4) está por encima del punto (3), es decir no ha alcanzado temperaturas tan
bajas como las que se logra con el expander. Por tanto, con la válvula J-T se logra
una menor recuperación de producto líquido que con el proceso del expander.
 Fig. 6.5

b) Refrigeración en Cascada: La Fig. 6.6 muestra el diagrama de flujo de éste

proceso. La refrigeración en cascada se limita al procesamiento de corrientes de
gas de entrada a 500 PSIG o menos. Presiones más altas producen demasiado
metano condensado.
Luego de su preparación, el gas de entrada es enfriado con el gas residual frío y
luego con refrigeración. En realidad se trata de dos sistemas de refrigeración, uno
con propano y otro con etano. El propano es empleado como refrigerante de
primera etapa (etapa alta), debido a que puede condensarse a presiones
relativamente bajas mediante enfriadores de aire (aunque también se pueden
emplear enfriadores de agua). El etano se usa como refrigerante de segunda
etapa (etapa baja) y puede enfriar el gas hasta aproximadamente -120 ºF (-84 ºC)
en el segundo Chiller.

La condensación del etano que sale del compresor de etano requiere de un

enfriador de baja temperatura. El propano es empleado para enfriar el gas de
entrada y para condensar el etano que actúa como refrigerante de una segunda
etapa.
 Fig. 6.6

Gas Natural Licuado (LNG): Hay muchas formas de licuar el gas natural, la
mayoría de ellas son patentadas. Algunas de las más comunes son: Combinación
de Expander-Compresión, Cascada Metano-Etileno-Propano, mezcla de
refrigerantes, propano MRC y multicomponentes.

El sistema cascada emplea el propano como refrigerante primario, el etileno como

secundario y el metano como refrigerante final. Se puede usar como refrigerante
secundario al etano en lugar del etileno, pero éste requiere de un radio de
compresión demasiado alto debido a que no enfría tanto como el etileno.

c) Turboexpander: Es empleado desde 1960 desde entonces tienen amplia

aceptación y aplicación. Los tamaños empleados en el procesamiento de gas
natural varía entre 250 y 10 000 HP, siendo el tamaño promedio de 2000 HP. Los
Turboexpanders son mayormente empleados para la recuperación del etano y
propano del gas natural y también se emplean para recuperar potencia de las
corrientes que se expanden durante el procesamiento de helio, dióxido de carbono
e hidrógeno. Asimismo se emplean en la licuefacción de helio, hidrógeno y gas
natural.
El corazón de todo proceso criogénico es una máquina capaz de generar
refrigeración a muy bajas temperaturas, éste requerimiento es llenado por el
turboexpander.

3.4 FRACCIONAMIENTO
El fraccionamiento es un proceso empleado para separar una mezcla de
productos en productos individuales relativamente puros para su venta. Este
proceso es posible cuando los productos a ser separados tienen diferentes puntos
de ebullición. Cuando dichos puntos de ebullición son muy próximos es más difícil
lograr su separación. El orden usual es extraer primero los productos livianos. Los
hidrocarburos componentes que se procesan normalmente en una planta de
fraccionamiento se muestran en la Tabla 7.1, en orden de volatilidad decreciente,
lo que se denota por el incremento en el punto de ebullición.
Tabla 7.1

Componente normalmente Punto de ebullición

procesado a P. Atmosférica

Etano
Propano
Iso-butano 11
Normal-butano 31
Pentanos + Gasolina natural 82 a 350

Las partes esenciales en un proceso de fraccionamiento son: Torre, condensador,

reboiler y equipo de reflujo. Para lograr la pureza de los productos se requiere: El
mayor contacto posible entre los vapores y líquidos a través de un gran número de
platos de contacto en las torres, una buena fuente de calor proporcionada por los
reboilers y bastante remoción de calor, o enfriamiento, mediante el reflujo y los
condensadores. La Fig. 7.1 muestra el equipo básico en un sistema de
fraccionamiento. La sección que se encuentra sobre el punto de alimentación se
llama sección de rectificación y la sección que se encuentra por debajo de éste
punto se llama sección de despojamiento. El producto de fondo pasa a través de
un reboiler cuya temperatura corresponde al punto de burbuja de ese producto, a
la presión de la torre. El producto de cabeza se llama destilado y puede salir como
un líquido saturado (condensador total) o como vapor saturado (condensador
parcial).

Hay muchos métodos empleados para el control de operación de los

fraccionadores: Control de las temperaturas de los productos de fondo y de
cabeza de la torre, control de la temperatura de fondo y la regulación del flujo y el
control de presiones de operación. En el primer caso, para controlar la
composición del producto de fondo, se debe regular la temperatura del reboiler y
para controlar la composición del producto de cabeza, se debe regular la
temperatura del acumulador. Este método de control presenta dificultades de
operación. El segundo caso es el más empleado, cuando se controla la
composición del producto de fondo mediante el calor de entrada al reboiler y
mediante la regulación del flujo.
 Fig. 7.1

7.1 FRACCIONADORES

Los fraccionadores reciben diferentes nombres de acuerdo con el producto de

cabeza. Es decir que por ejemplo un deetanizador implica que el producto de
cabeza es el etano. Los fraccionadores mas usuales son:

Deetanizador: La primera etapa en una secuencia de fraccionamiento es separar

el etano del propano, con el etano que sale de la cabeza en forma de gas y el
propano y mas pesados que salen por el fondo en forma de líquidos. La operación
del deetanizador es la clave para controlar el contenido de propano en el metano y
también para controlar cuanto de etano tiene el propano.

Depropanizador: En esta segunda etapa se separan el propano de los isobutanos

y mas pesados, con el propano que sale de la cabeza en forma de gas y el
isobutano y mas pesados que salen por el fondo en forma de líquidos. La
operación del depropanizador es la clave para controlar el contenido de butano en
el propano y también para controlar cuanto de propano tiene el butano. En algunos
casos, cuando el propano y el etano se venden como una mezcla, se omite el
deetanizador.

Debutanizador: La tercera etapa es la separación de los butanos de los pentanos

y mas pesados, con los butanos (iso y normal butanos) que salen de la cabeza en
forma de gas y el pentano y mas pesados que salen por el fondo en forma de
líquidos. Cuando sea necesario, algo de butano se puede dejar en el producto de
fondo para controlar la presión de vapor de la gasolina natural. La operación del
debutanizador es la clave para controlar el contenido de pentano en el butano y
también para controlar cuanto de propano tiene la gasolina natural.

Deisobutanizador o Separador (Splitter) de Butanos: En algunos casos se desea

separar los iso-butanos de los normal-pentanos. Los iso-butanos son más livianos
y por tanto salen por la cabeza del deisobutanizador y los normal pentanos salen
por la parte inferior.

OPERACIÓN DE LOS FRACCIONADORES

El objetivo principal en la operación de un fraccionador es separar productos que

cumplan las especificaciones requeridas para su venta. Para una mejor
explicación de la operación de fraccionadores vamos a examinar el caso particular
de una planta con dos torres, una depropanizadora y otra debutanizadora, tal
como se muestra en la Fig. 7.2. Cada torre cuenta con un condensador enfriador
de aire y sus controladores de presión, temperatura, flujo y nivel.
 Fig. 7.2

Por la cabeza del depropanizador sale el propano en forma gaseosa, conteniendo

además algo de etanos e isobutanos. El producto que sale por el fondo está
compuesto por butanos y mas pesados, conteniendo muy poco de propano. El
contenido de isobutanos en el producto de cabeza se controla principalmente
mediante el Control Regulador de Flujo del Reflujo FRC (del inglés Flow Regulator
Control). Un incremento en el flujo disminuye el contenido de isobutanos. El
contenido de propanos en el producto del fondo de la torre se controla mediante el
Control Regulador de Temperatura TRC (del inglés Temperature Regulator
Control).

Una sobrepresión temporal de la torre puede ser causada por pérdida de reflujo y
demasiado calor en el reboiler. Una sobrepresión permanente o sostenida puede
ser causada por demasiado componente liviano en el producto de cabeza y
pérdida en el ventilador enfriador del condensador, lo que causa una reducción en
la efectividad del condensador. El componente liviano en el producto propano de
cabeza es el etano el cual debe ser controlado aguas arriba del depropanizador.
Por consiguiente, será necesario ajustar las facilidades agua arriba del
depropanizador para reducir el contenido de etano.

Por la cabeza del debutanizador sale el butano en forma gaseosa, conteniendo

además algo de propanos. El producto que sale por el fondo está compuesto por
pentanos y mas pesados, es decir, gasolina natural, conteniendo muy poco de
butano. Demasiado propano en el producto de cabeza significa que el punto de
ajuste del control de temperaturas debe ser incrementado.

Si la presión del depropanizador aumenta y no puede ser reducida rápidamente a

la presión ajustada por el Controlador Regulador de Presión PRC (Pressure
Regulator Controller), se debe elevar el punto de ajuste del controlador de
temperatura TRC. Si no se toma ésta acción, en el debutanizador se incrementará
el alimento de propano, causando la sobrepresión.

Cuando en ambas torres se presenta una reducción de presión, se debe al exceso

de iso-butano presente en la cabeza del depropanizador y por tanto a una
reducción del mismo en el debutanizador. Este exceso de iso-butano en el
propano baja la presión de vapor del producto y puede causar muchas dificultades
en el mantenimiento de la presión del depropanizador. Por otro lado, la reducción
del iso-butano en la cabeza del debutanizador reduce también la presión de vapor
del producto de cabeza. Por tanto, cuando se presenta una reducción de presión
en ambas torres, se debe reducir la temperatura del fondo del depropanizador y
entonces saldrá mas iso-butano por el fondo del depropanizador.

Posibles problemas del fraccionador: Los problemas más frecuentes que se

presentan en los fraccionadores son: Variaciones en el flujo alimento, variaciones
en la composición del alimento e inundación de la torre.
Cuando se presentan variaciones frecuentes y sustanciales en el flujo de
alimentación, entonces se debe fijar un flujo reducido para obtener productos más
puros. Esto es necesario debido a que los grandes incrementos de flujo reducen la
eficiencia de separación y la pureza del producto no será tan buena como cuando
se opera a un caudal mas reducido.

Las variaciones en la composición del alimento dan como resultado un producto

fuera de especificaciones, a menos que se efectúen las acciones correctivas
rápidamente. La mayoría de las plantas de fraccionamiento tienen un tanque
compensador (Surge Tank) de alimento ubicado aguas arriba de la primera torre
de fraccionamiento. A menudo, cualquier cambio en la presión o temperatura de
éste tanque será el primer indicio de variaciones en la composición de alimento.

La inundación de una torre de fraccionamiento, al igual que en cualquier otro tipo

de torre, se da cuando se excede su capacidad máxima. Una inundación puede
ser causada por: (1) Demasiado alimento, (2) Demasiado enfriamiento del reflujo
debido al incremento en el alimento, disminución de temperaturas o una
combinación de ambas (3) Demasiada entrada de calor de fondo. La inundación
destruye la eficiencia de separación y arrastra el reflujo hacia la cabeza en forma
líquida. Si antes de la inundación, la pureza de los productos era suficiente para
alcanzar las especificaciones de venta, entonces se debe reducir la carga de la
torre mediante una disminución en el flujo alimento.

COMPRESION

Compresión: Es el proceso mediante el cual se eleva la presión de una masa de

gas comprimiéndolo, es decir, reduciendo su volumen

Compresor: Es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una

mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen
específico del mismo durante su paso a través del compresor.

CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES

Hay dos tipos de compresores: De desplazamiento positivo y los dinámicos.

a) Los compresores de desplazamiento positivo o volumétricos: Son

aquellos que confinan una cantidad determinada de gas y eleva su presión
reduciendo su volumen. Estos compresores pueden ser: Reciprocantes o de
émbolo y Rotativos o de rotor.

Compresor Reciprocante, Alternativo o de Embolo:

Los compresores alternativos funcionan con el principio adiabático mediante el
cual se introduce el gas en el cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y
comprime en el cilindro y sale por las válvulas de descarga, en contra de la
presión de descarga. Ver Fig. 10.1. Estos compresores rara vez se emplean como
unidades individuales, salvo que el proceso requiera funcionamiento intermitente,
es decir que se requiere de otro compresor en reserva o “stand by”.

Los compresores alternativos tienen piezas en contacto, como los anillos de los
pistones con las paredes del cilindro, resortes y placas o discos de válvulas que se
acoplan con sus asientos y entre la empaquetadura y la biela. Todas estas partes
están sujetas a desgaste por fricción.

P1

T1

Fig. 10.1

Los compresores alternativos pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar. Si el
proceso lo permite, es preferible tener un compresor lubricado, porque las piezas
durarán más. Hay que tener cuidado de no lubricar en exceso, porque la
carbonización del aceite en las válvulas puede ocasionar adherencias y
sobrecalentamiento.

Los compresores alternativos deben tener, de preferencia motores de baja

velocidad, de acoplamiento directo, en especial si son de más de 300 HP; suelen
ser de velocidad constante.

Los compresores alternativos de embolo se clasifican:

Según la fase de compresión en:

 Monofásico o de simple efecto, cuando el pistón realiza

una sola fase de compresión (la acción de compresión la ejecuta una sola cara
del pistón).

 Bifásico, de doble efecto o reciprocante cuando el pistón

realiza doble compresión (la acción de compresión la realizan ambas caras del
pistón).

Según las etapas de compresión se clasifican en:

 Compresores de una etapa cuando el compresor realiza
el proceso de compresión en una sola etapa.

 Compresores de varias etapas cuando el proceso de

compresión se realiza en mas de una etapa por ejemplo una etapa de baja
presión y una etapa de alta presión.

Según la disposición de los cilindros se clasifican en: Verticales y Horizontales

Compresores rotativos o centrífugos:

Los compresores centrífugos impulsan y comprimen los gases mediante ruedas de

paletas. Este tipo de compresores también puede clasificarse en: Ventiladores,
Compresores de paletas deslizantes, de pistón liquido, de lóbulos (Roots), de
tornillo, de placas y últimamente hallan aplicación los cornpresores helicoidales.

Espacio Muerto

Los cilindros de los compresores siempre se fabrican con espacio muerto; esto es
necesario para evitar el golpe del émbolo contra la tapa al llegar este a la posición
extrema.

Engrase

Para la lubricación de los compresores de émbolo se emplean los mismos

métodos que para las máquinas de vapor, salvo las altas exigencias de los aceites
de engrase a causa del gran calor radiado por los cilindros de vapor.

Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean
bombas de émbolo buzo de funcionamiento obligado por la transmisión.

Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad. Un
aceite viscoso exige una potencia innecesariamente grande y hace que las
válvulas tengan más tendencia a pegarse y romperse. Para muy altas presiones,
se emplean, sin embargo, algunas veces los aceites viscosos para mejorar la
hermeticidad, aunque la temperatura del gas sea más baja.

b) Los compresores dinámicos o de paletas: Son los que convierten una

repentina disminución de la velocidad del gas en presión: Los compresores
dinámicos pueden ser: Centrífugos y axiales

Los compresores requieren de una fuente de energía que proporcione fuerza

motriz, estas unidades se llaman accionamientos. Los tipos de accionamiento más
comunes son:

 Motores de combustión interna

 Turbinas de gas
 Motores eléctricos