ENSAYOS DE CALIFICACION DE SOLDADURA

ra la que el soldador queda calificado) y los resultados de los ensayos. En este documento además el
fabricante y/o el organismo competente certificarán que durante la soldadura del cupón y los ensayos de las
1.2 Ensayos de Calificación 1.2.1 Inspección VisualEste deberá ser
probetas se h
el primer ensayo aplicado luego de ejecutar la soldadura. Las soldaduras
deberán reunir los siguientes requisitos visuales: 1) La soldadura deberá estar
libre de grietas. 2) Todas las grietas deben rellenarse a través de toda la
sección de la soldadura. 3) La cara de la soldadura deberá estar al ras con la
superficie del metal base, y el cordón deberá fusionarse suavemente con el
metal base. El socavamiento no deberá exceder 1mm (1/32”). El reforzamiento
de la soldadura no deberá exceder de 3mm (1/8”). 4) La raíz de la soldadura
será inspeccionada y no deberá haber evidencia de grietas, fusión incompleta,
o penetración inadecuada en la unión. Una raíz de superficie cóncava es
permitida dentro de los límites presentados en la Tabla 6.1 del código, de
manera que el espesor total de la soldadura sea igual o mayor al del metal
base. 1.2.2 Ensayo No DestructivoSerá aplicado a la soldadura si ésta
aprueba la Inspección Visual, el cual puede ser de Radiografía o de
Ultrasonido. En este trabajo se ha utilizado el primero. En el ensayo de
Radiografía las discontinuidades redondeadas o alargadas que pudieran
encontrarse se someterán a uno de los siguientes tipos de Criterios de
Aceptación, los cuales podrán ser consultados en el código : 1. Criterios de
Aceptación para Conexiones No Tubulares Cargadas Estáticamente 2.
Criterios de Aceptación para Conexiones No Tubulares con Carga Cíclica de
Tensión o Compresión, o con discontinuidades cuya dimensión mayor sea
menor a 1.6 mm (1/16”). 3. Criterios de Aceptación para Conexiones
Tubulares 1.2.3 Ensayos Mecánicos El tipo de ensayo destructivo por
aplicarse, así como el número de probetas requeridas, se determinarán de
acuerdo al espesor del metal base consultando la Tabla 4.2 del código. Estos
ensayos se clasifican en: 1. Ensayo de Tensión con Sección Reducida. 2.
Ensayo de Doblado: de Cara, Raíz y Lado El Criterio de Aceptación para el
ensayo de Tensión con Sección Reducida es que el esfuerzo de fluencia de
las probetas ensayadas sea mayor o igual al del metal base. El Criterio de
Aceptación del Ensayo de Doblado es que la superficie convexa de los
especimenes doblados deberá analizarse buscando discontinuidades que no
podrán exceder las siguientes dimensiones:

- Ninguna discontinuidad deberá exceder de 3mm (1/8”) medidos en cualquier

dirección de la superficie. - La suma de las dimensiones más grandes de
todas las discontinuidades que excedan de 1mm (1/32”) y sean menores a
3mm (1/8”), no deberá ser mayor a 10mm (3/8”). -La longitud máxima de una
grieta de borde debe ser de 6mm (1/4”); excepto cuando es una grieta de
borde debida a una inclusión de escoria visible u otro tipo de discontinuidad de
fusión, en cuyo caso debe considerarse un tamaño máximo de 3mm (1/8”). -
Los especimenes que contengan grietas de borde que excedan los 6mm (1/4”)
de largo y no tengan evidencia de inclusiones de escoria o cualquier otro tipo
de discontinuidad de fusión deberán ser ignoradas, y tendrán que
reemplazarse por probetas del mismo tipo, obtenidas de la soldadura original.
La extracción de los especimenes de prueba de una plancha o tubo soldado
se realizará de acuerdo a las Figuras 4.7, 4.10 o 4.11 del código. Esta
operación podrá efectuarse por corte térmico o en el caso de las planchas por
medio de Cizalla. Los bordes de las probetas cortadas podrán ajustarse
mediante maquinado, hasta obtener las dimensiones requeridas en las
probetas para cada tipo de ensayo. Las dimensiones de las probetas para el
ensayo de Doblado y para el de Tensión con Sección Reducida se encuentran
respectivamente en las Figuras 4.12 y 4.14 del código. Los especimenes
deberán ser maquinados a ambos lados hasta obtener caras paralelas. En las
probetas de tubos se debe reducir la mínima cantidad de material para tal
efecto. 2. PROTOTIPO DE CALIFICACIÓN DE SOLDADURAS 2.1
Especificaciones del Procedimiento de Soldadura a Calificar WPS 1:
Soldadura de ranura en plancha de acero realizada mediante el proceso
SMAW Se elige este WPS para demostrar el procedimiento de calificación. El
acero empleado en el WPS 1 es un ASTM A131, aplicado en la fabricación de
cascos de embarcaciones. La combinación de electrodos E6011 y E7018 le
dará a la soldadura buena penetración y gran resistencia respectivamente;
además el electrodo E6011 tiene más resistencia a la corrosión que un E6010.
Se elige la posición de calificación 3G, ya que su aprobación sirve para
aprobar también las posiciones 1G y 2G. Se consulta la Tabla 3.2 del código
para definir si se necesitará precalentamiento. El WPS 1 se encuentra
detallado previamente Ean cumplido los requerimientos del Código o norma. A partir de este
momento el soldador que pasó satisfactoriamente el examen se considera un soldador certificado.

Este certificado en el caso del soldador no es vitalicio ya que la mayoría de los códigos coinciden en que
si el soldador permanece más de seis meses sin soldar mediante el proceso para el que está calificado, o
si en los controles de la calidad periódicos realizados a las uniones soldadas de producción elaboradas
por él se detectará un número de defectos que indiquen una evidente pérdida de habilidad, se retirará
el certificado.

Existe una creencia generalizada de que si un soldador posee un Certificado de Calificación está
facultado para hacer cualquier tipo de soldadura en cualquier parte del país, lo cual no es cierto. Es
verdad que a los soldadores que pasan satisfactoriamente el examen de calificación se les llama soldadores
certificados, pero esto sólo se aplica al trabajo en particular para el que han sido calificados y por lo general
en una empresa únicamente. No existe, por tanto, un soldador u operario de máquina de soldar certificado
que esté facultado para soldar en todos los tipos de trabajos del Código, por el solo hecho de pasar una
prueba de calificación.

El área de soldadura cuenta con inspectores de soldadura certificados por la AWS (American Welding
Society) con 30 años de experiencia en el sector de la soldadura:

 Calificación de habilidad de soldadores bajo el esquema AWS (AWS código estructural D 1.1, AWS
B 2.1, AWS especificación aeroespacial D 17.1)
 Calificación de habilidad de soldadores bajo el esquema ASME SECCION IX
 Calificación de habilidad de soldadores bajo el esquema API (API 1104)
 Calificación de habilidad de soldadores bajo el esquema ISO y IIW
 Calificación de habilidad de operadores para soldadura por resistencia y soldadura brazing

Programa - CÓDIGO ASME
SECCION IX - SOLDADURA
  1-REQUERIMIENTOS GENERALES   

Posiciones de soldadura, a tope y filete. Ensayos y exámenes de soldaduras. Objeto y alcances. 

Ensayos de tracción. Ensayos de plegado. Ensayos de tenacidad. Ensayos en soldaduras de filete.
Examen visual.

2-CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Objetivo de la calificación. Preparación de probetas. Variables esenciales y no esenciales. 

3-CALIFICACIÓN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA

Introducción. Probetas para la calificación. Rechazos y recalificaciones. Variables esenciales. Procesos
 especiales. 

4-MATERIALES
Materiales especiales. Utilización de ASME sección VIII. Números P. Tratamientos térmicos. Materiales
de aporte. Nros. F. 

5-INSPECCIÓN
Métodos de ensayos destructivos y no destructivos. Criterios de evaluación de acuerdo a ASME sección
V. 

6-DOCUMENTACIÓN UTILIZADA EN LAS INSPECCIONES DE SOLDADURAS

Ejemplificación del trabajo del inspector mediante la resolución de casos prácticos.

Dirigido a:
Principalmente dirigido a empresas que realizan el Diseño, la Fabricación y
Montaje, Mantenimiento y Operación de Equipos Bajo Presión y Ductos
sometidos a Presión, Plantas de Procesos, Industrias Química y Petroquímica,
de Generación de Energía, entre otras.

Jefes, Supervisores y Responsables de:

• Inspección
• Control de Calidad
  • Diseño
• Ingeniería
• Fabricación
• Montaje
• Soldadura
• Procesos 
• Examinación de Ensayos No Destructivos
• Inspección de Obra
• Inspección de Contrato

Dentro de las operaciones unitarias el carguío y transporte es la que abarca mayor

cantidad de análisis, ya que se encuentran directamente ligadas entre sí, por lo tanto el
dimensionamiento de la flota considera las dos operaciones unitarias como un conjunto,
debiendo recurrir al análisis de distintas combinaciones de equipos compatibles entre sí y
con la operación.

Dependiendo de las características de la explotación, muchas alternativas de equipos

quedarán fuera del análisis, lo cual representa el primer paso de nuestro
dimensionamiento (definir límites técnicos y/ o económicos a los equipos a evaluar).
Muchas veces sólo es posible descartar una alternativa después de haber evaluado
económicamente la flota de carguío y transporte, lo cual introduce una dificultad
adicional al requerir una evaluación más acabada de una flota que finalmente sería
descartada.

El rendimiento requerido por la explotación es el primer dato que permitirá diseñar la

operación unitaria y definir el rendimiento de los equipos para cumplir con el plan del
período. Junto con ello necesitamos las características básicas de la explotación
(dimensiones de diseño, perfiles de transporte, pendientes, áreas disponibles, resistencia
a la rodadura, limitantes de estabilidad por pesos máximos, otras limitantes, etc.).

Antes de ser evaluada la flota de equipos para el carguío y transporte deberá cumplirse
inicialmente con lo siguiente:

*   Compatibilidad física entre los equipos de carguío y transporte con la explotación, es

decir que la flota de equipos sea capaz de operar en la faena en condiciones normales de

Considerando lo anterior definiremos:

T       =       Tonelaje total a mover por período (toneladas).

Cc     =       Capacidad del equipo de carguío (toneladas / palada).

Ctt    =       Capacidad del equipo de transporte (toneladas)

FLt    =       Factor de llenado del equipo de transporte (%).

TCc   =       Tiempo de ciclo del carguío (horas).

TCt   =       Tiempo de ciclo del transporte (horas).

TMt   =       Tiempo de maniobras del equipo de transporte (horas).

TVt   =       Tiempo de viaje del transporte (horas).

TVct =       Tiempo de viaje del transporte cargado (horas).

TVdt =       Tiempo de viaje del transporte descargado (horas).

DFt   =       Disponibilidad física del equipo de transporte (%).

UTt   =       Factor de utilización del equipo de transporte (%).

FOt   =       Factor operacional del equipo de transporte (%).

HTc   =       Horas trabajadas por turno del carguío o transporte (horas).

TDc   =       Turnos trabajados por día para el carguío o transporte (turnos/día).

DPc   =       Días por período para el carguío y transporte (días).

NP    =       Número de paladas para cargar al equipo de transporte.

RHt   =       Rendimiento horario del equipo de transporte (toneladas/hora).

RDt   =       Rendimiento diario del equipo de transporte (toneladas / día).

Además tendremos que definir:

RD% =       Resistencia a la Rodadura del equipo de transporte (%).

P%     =       Pendientes máximas a vencer por el equipo de transporte (%).

Perfiles de transporte del período para el equipo cargado (en Kilómetros) como:

Dcht =   Distancias Horizontales (pendiente 0%).

Dcst  =   Distancias en Subida (pendiente > 0%).

Dcbt   =   Distancias en Bajada (pendiente < 0%).

Dcct   =   Distancias en Curvas (con su respectiva pendiente).

Perfiles de transporte del período para el equipo descargado (en Kilómetros) como:

Ddht =   Distancias Horizontales (pendiente 0%).

Ddst =   Distancias en Subida (pendiente > 0%).

Ddbt =   Distancias en Bajada (pendiente < 0%).

Ddct =   Distancias en Curvas (con su respectiva pendiente).

Velocidades desarrolladas por el equipo cargado (según catálogo, Km/hra) como:

Vcht =   Velocidades en distancias horizontales (pendiente 0%+RD%).

Vcst  =   Velocidades en subida (P% + RD%).

Vcbt =   Velocidades en bajada (P% – RD%).

Vcct  =   Velocidades en curvas (P% +/- RD%).

Velocidades desarrolladas por el equipo descargado (según catálogo, Km/hra) como:

Vdht =   Velocidades en distancias horizontales (pendiente 0%+RD%).

Vdst =   Velocidades en subida (P% + RD%).

Vdbt =   Velocidades en bajada (P% – RD%).

Vdct =   Velocidades en curvas (P% +/- RD%).

de lo cual resulta:

TVct = (Dcht / Vcht) + (Dcst / Vcst) + (Dcbt / Vcbt) + (Dcct / Vcct) (hrs)

TVdt = (Ddht / Vdht) + (Ddst / Vdst) + (Ddbt / Vdbt) + (Ddct / Vdct) (hrs)

TVt = TVct + TVdt (hrs)

Entonces:
 TCt = TMt + NP x TCc + TVt (hrs),

 el número de paladas necesarias para cargar al equipo de transporte está dado por:

NP = Ct / Cc (paladas),

cuyo resultado tendrá que ser analizado de modo que NP sea un número entero
operacionalmente aceptable, es decir compatible con la operación y los criterios de
selección (análisis del FLt).

El rendimiento horario de un equipo de transporte resulta de:

RHt = NP x Cc x DFt x UTt x FOt x 10-6 / TCt (ton/hra),

sabiendo que:

FLt = NP x Cc x 100 / Ct (%),

 entonces el rendimiento horario de un equipo de transporte puede expresarse como:

RHt = FLt x Ct x DFt x UTt x FOt x 10-8 / TCt (ton/hra),

el rendimiento diario de un equipo de transporte resulta de:

RDt = RHt x HTc x TDc (ton/día),

el rendimiento por período de un equipo de transporte resulta de:

RPt = RDt x DPc (ton/período),

por lo tanto el número de equipos requeridos para cumplir con la producción del período
resulta de:

NºEquipos Transporte = T / RPt

Resultado al cual se tendrá que someter a un análisis criterios o que permita definir un
número entero de equipos para la operación de transporte.