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PROCESOS

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Moldeo por Inyección de Metal:

La Fuerza del Acero junto a la Fluidez del
Plástico
Metal Actual

La tecnología MIM, es A lo largo de las últimas décadas, los ingenieros espe-

Anualmente un novedoso método cializados en el desarrollo de nuevos materiales han in-
de conformación tentado obtener un metal ideal que pueda moldearse
esta que combina la en formas complejas con la misma facilidad y bajo costo
tecnología ha flexibilidad y alta que el plástico, pero sin sacrificar la resistencia y durabi-
lidad de las aleaciones metálicas. La intención es combi-
crecido a tasas productividad de
nar las virtudes de ambos materiales para producir pie-
la inyección de
superiores del termoplásticos con zas complejas en grandes volúmenes.
50 por ciento. las altas prestaciones Los primeros desarrollos para lograr este objetivo, basa-
mecánicas de las dos en el moldeo por inyección de polvos para la fabri-
piezas metálicas. cación de piezas poliméricas, se realizaron en los años

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veinte con una variante aplicada a
la inyección de metales denominada
MIM (“Metal Injection Molding”);
inicialmente, la técnica era poco
práctica por su complejidad y altos
costos. Al final de 1950 se fabricaron
algunos componentes de carburos y
cerámicos, utilizando como ligantes
resinas epoxicas, ceras o celulosa,
pero las producciones eran todavía
muy pequeñas.
En 1979 la empresa Parmatech, en
California (Estados Unidos), imple-
mentó la primera aplicación indus-
trial de MIM y a partir de esta fecha,
empezó a conocerse debido a su
aplicación en la fabricación de pie-
zas para aviones y cohetes.
Pese a lo novedoso del proceso, la di-
versidad de empresas que se han lanza-
do a este tipo de producción mundial-
mente se ha multiplicado de forma ex-
cepcional; desde 1980 la tasa de creci-
miento del MIM ha sido aproximada-
mente de 50 por ciento cada año. En
1995, el moldeo por inyección de me-
tales producía alrededor de US$300
millones a nivel mundial con cerca del
30 por ciento de la producción dedica-
da a cerámicos, 10 por ciento a carbu-
ros y 60 porciento a metales.
Hoy por hoy, el moldeo por inyec-
ción de metales se ha convertido en
una tecnología que ha avanzado de
manera considerable y es sumamen-
te interesante, a nivel mundial, para
la construcción de piezas en diversos
sectores.
El proceso MIM es rentable económi-
camente hasta piezas entre 150 y 200
Foto: cvnaturplas.dnsalias.com
El proceso MIM utiliza equipos y técnicas similares a las
utilizadas en inyección de plástico.
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PROCESOS 45
gramos y en algunas ocasiones hasta
300 (debido al alto costo feestock).
Características del MIM
Básicamente, el proceso implica va-
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rias etapas, la primera consiste en
elegir polvos metálicos (aceros de
baja aleación, aceros inoxidables,
aceros resistentes al calor, aceros ex-
tradulces para aplicaciones magnéti-
cas, cobre, níquel, molibdeno, entre
otros) o polvos cerámicos (alúmina,
carburo de tungsteno y carburo de
titanio) y mezclarlos con polímeros o
resinas acrílicas termoplásticas como La primera etapa implica la
mezcla de metal en polvo fino
ligantes con el objetivo de obtener con un aglutinante de cera /
una mezcla homogénea denomina- polímero. Las partículas de polvo
da “feedstock”. A continuación, se de metal utilizadas para el MIM
describen los pasos del proceso. son mucho más finas y más
esféricas que las utilizadas para
a. Selección de polvos y ligantes: La el proceso convencional de metal
sinterizado.
elección de los ingredientes depen-
de de las propiedades finales que
se quieran conseguir, el tipo de ma-
nufactura que se le vaya a realizar
a la pieza, de la complejidad de la Entre los materiales metálicos que
misma, la precisión que se quiera se pueden inyectar están: el acero
alcanzar y, por supuesto, el costo inoxidable 17-4 PH (sinterizado);
de producción; por lo que los fa- acero inoxidable 17-4 PH (H900);
bricantes eligen cuidadosamente acero inoxidable AISI 316L; acero
el tamaño y forma de la partícula inoxidable AISI 304L; cobre de alta
correcta. Las piezas fabricadas me- pureza; cromo; cobalto y su alea-
diante moldeo por inyección de ciones; metal pesado de tungsteno
metal se pueden someter a trata- (W-Ni-Fe); aleación F15 (Kovar);
mientos posteriores CuMo (85Cu15Mo); Ti6Al4V; Ti6Al-
En el caso del moldeo por inyec- 7Nb y diversas aleaciones de alumi-
ción de metales, se considera que nio (serie 6xxx y 7xxx).
el polvo metálico debe poseer: un El aglomerante o ligante es el com-
tamaño de partícula inferior a 20 ponente sacrificado en el moldeo
µm, una densidad de polvo vibra- por inyección, aunque es de vital
do al menos del 50 por ciento de la importancia tanto a la hora del
teórica y forma esférica. moldeo como en el momento de
su eliminación. Es el medio utili-
zado para mantener las partículas
de metal unidas y obtener la forma
deseada.
La selección de los ingredientes
poliméricos, se realiza no sólo por
su viscosidad, contracción en el en-
friamiento o compatibilidad inter-
facial, sino también por la posible
contaminación que pueda sufrir el
material final durante el proceso.
La mayoría de los aglomerantes
utilizados son multicomponentes
ya que es más fácil la eliminación
escalonada de ellos. La cantidad de
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ligante que se emplea varía entre
15 y 50 por ciento del volumen to-
tal, dependiendo de las caracterís-
ticas del polvo metálico (tamaño,
forma y distribución de partículas)
y del tipo de aglomerante.
Además, del componente principal
(polímero termoplástico), la mez-
cla puede contener aditivos para
controlar la lubricación, la viscosi-
dad y la adhesión del ligante a las
partículas metálicas.
b. Mezcla o Feedstock: La mezcla es
la primera etapa en la preparación
del feedstock para que pueda ser
moldeado por inyección; este pro-
ceso se lleva a cabo en mezclado-
res que pueden alcanzar elevados
esfuerzos de corte y que trabajan
de forma continua (extrusoras de
doble husillo) o discontinua (ama-
sadoras de paletas). Al integrar
polvos metálicos con partículas lu-
bricantes y plastificantes, éstos ac-
túan como conductores de la carga
metálica y permiten dar fluidez al
conjunto de la mezcla para posibi-
litar su inyección en moldes y obte-
ner la forma de la pieza.
c. Inyección: En esta etapa se utilizan
máquinas de inyección convencio-
nales de plásticos, en las que la guía
Después de la mezcla, el material MIM se
transforma en pellets listos para su uso en una
máquina de moldeo por inyección. Los pellets se
cargan en la máquina la máquina y el material se
inyecta a presión en un molde.
y tornillo se han sometido previa-
mente a un tratamiento de endu-
recimiento para evitar el desgaste,
la pieza obtenida se denomina ‘ver-
de’ y puede ser tan compleja como
el diseño del molde lo permita. El
feedstock presenta un comporta-
miento reológico y térmico diferen-
te al de un polímero convencional,
por lo que se consideran, durante
el proceso, otros factores a la hora
de optimizarlo; entre las principa-
les diferencias se destacan:
• La viscosidad de la mezcla suele
ser diferente a la del polímero
utilizado como ligante, debido a
las cargas que se introducen, por
lo que el estudio reológico es de
gran importancia.
• La conductividad térmica de la
carga es muy superior.
• La alta densidad de los metales,
en comparación con la densidad
del sistema ligante, hace que
las cargas sean muy sensibles
a las fuerzas gravitacionales y
centrífugas.
Estas diferencias, hacen que el pro-
ceso de inyección necesite de una
optimización en todos sus paráme-
tros (presión, temperaturas en las
distintas etapas, entre otras).
Foto: www.metalinjection.co.uk
d. Extracción de aglomerante o de-
binding: Después de la inyección,
es necesario extraer los aditivos
cuidadosamente, sin provocar de-
fectos o agrietamientos; a este pro-
ceso de extracción de aglomeran-
tes se le denomina desbanderizado
o ‘debinding’, y para ello existen
diferentes técnicas; puede realizar-
se paulatinamente, o utilizar una
única vía de eliminación, depende
siempre del sistema ligante.
Al final de la extracción se obtiene
una pieza llamada ‘marrón’, la cual
queda formada por el polvo metá-
lico y un mínimo de componente
polimérico, sin perder la geometría
conformada en la inyección.
Los sistemas de extracción más usua-
les (no excluyentes entre sí), son:
• Extracción por disolventes (agua,
acetona, tolueno).
• Extracción térmica: Mediante el
aumento de temperatura de la
pieza se provoca la degradación
del polímero y su eliminación;
es conveniente controlar las
condiciones del proceso para no
causar defectos en la pieza y se
conocer correctamente la com-
posición del aglomerante, pues,
si éste está formado por varios
componentes, la fusión, descom-
posición y evaporación deben
realizarse a la temperatura ade-
cuada para cada componente.
• Extracción catalítica: Un cataliza-
dor gaseoso hidroliza en sus mo-
nómeros al ligante, la extracción
se realiza en reactores especiales
en los que se introduce un flujo
de gas y de ácido controlado, y
a la salida se combinan los pro-
ductos de reacción con oxígeno y
un gas de combustión para pro-
ducir el quemado de los gases, lo
que proporciona un gas de salida
limpio.
• Wick debinding: Consiste en eli-
minar, por capilaridad, el ligan-
te mediante un material poroso
puesto en contacto con el com-
pacto en verde.
La optimización de esta etapa
es fundamental para que en la
sinterización no existan restos
de ligante que puedan afectar al
proceso y a las propiedades del
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 material, en el caso de aceros inoxidables, la elimina-
ción total de ligante es crítica, ya que cualquier restos
de carbonos dentro del acero inoxidable puede pro-
vocar la sensibilización del acero durante la sinteriza-
ción; por el contrario, en el caso de los aceros rápidos,
incluso puede ser beneficioso la presencia de carbono
extra para activar la sinterización.

e. Sinterizado: Finalmente, la pieza es consolidada y en-

durecida, mediante un proceso térmico de sinterizado
que determina las dimensiones y características finales.
El sinterizado consiste en un calentamiento en horno
con atmósfera controlada a una temperatura que no ex-
cede el punto de fusión del material utilizado, debido
a que es imprescindible evitar la oxidación del metal,
se utilizan atmósferas reductoras bien de nitrógeno, hi-
drógeno, argón o amoníaco disociado, e incluso vacío,
depende del metal a sinterizar.
El objetivo del sinterizado es dar a la pieza la densidad
y propiedades mecánicas finales además de ajustar la
composición química. El hecho de que las partículas de
partida sean muy finas, hace que la densificación sea
muy superior a la obtenida en procesos pulvimetalúrgi-
cos convencionales, básicamente gracias a que la densi-
dad de partida es muy homogénea la contracción tam-
bién lo es, permitiendo tolerancias del 0.1 por ciento.
Foto: www.metalinjection.co.uk

Las piezas moldeadas se retiran de sus moldes

y luego se colocan en bandejas listas para la
etapa de eliminación del ligante. Las piezas en
su “estado verde” se colocan en un horno para
eliminar el aglomerante, lo que deja las piezas
en el “estado marrón ‘.

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Así, entonces, dicha tecnología su-
pera las limitaciones impuestas por
los procesos tradicionales de metal-
mecánica, en los que sólo se pueden
inyectar metales blandos como el
aluminio o el zamac, para fabricar
piezas poco complejas. Con el MIM
es posible crear piezas de gran com-
plejidad, combinaciones de piezas
múltiples, elementos y funciones va-
riadas dentro de un solo componen-
te, con características mejoradas de
ensamblaje de productos, miniaturi-
zación de componentes mecánicos,
reducción de masa y propiedades fí-
sicas especialmente adaptadas al uso
final previsto.
En general, la tecnología MIM se
aplica a la fabricación de compo-
nentes metálicos de tamaño peque-
ño, geometría compleja y fabricados
en series de producción elevadas. Es
un proceso multisectorial que pue-
de dar servicio a sectores industria-
les tan variados como el automotor,
electrónico, médico-quirúrgico, bie-
nes de equipo, cerrajería y seguri-
dad, entre otros. (Ver tabla).
Un Proceso Aventajado
El Moldeado por Inyección de metal
ofrece dos ventajas fundamentales
cuando se compara con otros proce-
sos pulvimetalúrgicos convenciona-
les: propiedades físicas mejoradas y
mayor flexibilidad de diseño. Espe-
cíficamente, los ingenieros pueden
diseñar componentes con:
• Propiedades mejoradas: Las tole-
rancias que se pueden conseguir
mediante el moldeo por inyección
de metales se sitúan entre ±0.5
por ciento y se consiguen densi-
dades entre 95 y 98 por ciento,
con propiedades del material for-
jado, excelente resistencia mecá-
nica, a la corrosión y propiedades
magnéticas.
• Alto nivel en los detalles: Se pue-
den fabricar funciones complejas,
como colas de milano, curvas, ra-
nuras, cavidades, roscas y muescas
de gran precisión.
Tabla 1. Aplicaciones del moldeo por inyección de metal
Área Aplicación Material
Componentes de cohetes, bomba
Superaleaciones base Ni,
Aeroespacial de combustible, cuerpos hidráulicos,
aleaciones de titanio.
turbinas.
Mecanismos de la cerradura, Aceros tratados térmicamente,
Automoción sincronizadores de la transmisión, inoxidables y aleaciones base
sensores de airbag y oxígeno del motor cobre
Componentes de máquinas de escribir, Aceros Fe-Ni, zirconia, aceros y
Máquinas de oficina
impresoras, fotocopiadoras. materiales magnéticos.
Núcleos cerámicos para la industria del
Moldeo por colada Alúmina, sílica y zirconia
moldeo por colada.
Accionadores y sujeciones del disco duro,
Materiales cerámicos, nitruro de
Ordenadores componentes magnéticos, impresoras,
aluminio
conectores, disipadores de calor.
Carburos cementados, cermets,
Herramientas de
Herramientas de corte y molienda. nitruro de silicio, composites de
corte
diamante.
Aleaciones de wolframio, Aceros
Armas, visores, estabilizadores de misiles
tratados térmicamente, alúmina,
Defensa y proyectiles, rotores. Pistolas, rifles,
carburo de boro, diborato de
armas militares, gatillos.
titanio.
Acero inoxidable, alúmina,
Dental Brackets, implantes.
aleaciones cobalto-cromo, titanio.
Componentes Componentes aislantes y de sujeción en Acero inoxidable 316, cobre,
eléctricos y aparatos eléctricos, disipador de calor, alúmina, Kovar, Invar, aluminio,
electrónicos. vástagos, mecanismos de cierre. molibdeno, wolframio, bronce.
Aceros de herramientas, aceros
Llaves, destornilladores, tijeras, navajas
Herramientas tratados térmicamente Fe-1Cr-
suizas, alicates.
0.2Mo-0.8Mn.
Cortaúñas, copas de café y té, secadores
Hogar de pelo, cepillos eléctricos, estuches
Acero, porcelanas, zirconia,
titanio, acero inoxidable.
cosméticos, monturas de gafas, cuchillos.
Componentes Hornos, motores, herramientas de corte Zirconia, alúmina-sílica, cermets,
y perforación, rodamientos, cojinetes, carburos cementados, aceros de
industriales abrasivos. herramientas, cromo-cobalto.
Materiales magnéticos débiles,
Componentes de medidores de precisión,
Instrumentación y Fe-2Ni, Fe-3Si, Fe-6Si, Fe-0.4P,
sensores, componentes de aparatos
sensores Fe-0.6P, Fe-50Ni, Fe-36Co, Fe-
científicos, sistemas de control de fluidos.
50Co, Fe-49Co-2V.
Joyería Llaveros, anillos, relojes, colgantes. Metales preciosos
Aceros inoxidables, aleaciones
Bisturís, herramientas para quirófano,
Medicina de tántalo, Aleaciones base Co,
componentes para cirugía, implantes.
Ti, W, biocerámicas.
Microprocesadores con altas Aleaciones ferríticas, cobre-W,
Microelectrónica y
prestaciones, disipadores de calor, cobre-Mo, aleaciones Fe-Ni y Fe-
Optoelectrónica
móviles, ordenadores personales. Ni-Co, Invar, Kovar, espinelas
Componentes para perforación, minería
Aceros de alta tenacidad a la
Petrolífera y minas y procesado petroquímico, componentes
fractura, carburos cementados
resistentes al desgaste para corte.
Titanio, carburo de titanio,
Tacos de zapatillas de deporte, golf,
Equipos deportivos wolframio, zirconio, acero
dardos.
inoxidable, cobre-W.
Componentes vibradores, bisagras y
Wolframio y aleaciones pesadas,
tapas, antenas y componentes de las
Telecomunicaciones cerámicas, acero inoxidable,
estaciones de transmisión, teléfonos
aleaciones cobre-wolframio.
móviles, PDA.
Aceros inoxidables, Ti, carburos
Relojería Correas, cierres y cajas de reloj.
cementados, zirconia-Ti
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Foto: www.metalinjection.co.uk

La etapa final es un tratamiento de

alta temperatura de sinterización
al vacío, que libera la energía
almacenada en la superficie de polvo
fino y funde las partículas de metal.

• Optimización de trabajo: La capacidad para brindar

componentes sinterizados elimina muchas operaciones
secundarias.

• Mayor libertad en el diseño: Ofrece flexibilidad al dise-

ñador, ya que el moldeado tiene las propiedades de la
inyección de plástico.

• Ensambles reducidos: Presenta una gran capacidad para

combinar piezas de acoplamiento en un único compo-
nente más complejo.
Foto: www.izaro.com

La selección del polvo es una etapa

importante ya que de esto depende las
propiedades finales de la pieza.

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En Colombia, aún el desarrollo de

esta tecnología es incipiente e in-
dustrialmente no existe, la gran
mayoría de estudios acerca de la in-
yección de polvos metálicos han sido
desarrollados a nivel académico por,
entre otros, grupos de investigación
el de Materiales y Manufactura CIPP-
CIPEM, de la Universidad de los An-
des, que lleva un poco más de cuatro
años estudiando la técnica.

Actualmente, el CIPP-CIPEM cuenta

con laboratorio y maquinaria ade-
cuada para producir aproximada-
mente 800 piezas por hora.

Por su parte en América Latina la

Gráfico: es.kinetics.com
• Bajo costo: cuando se fabrican me-
diante MIM grandes volúmenes
de producción en poco tiempo, el
costo es rápidamente amortizado.
Además, las piezas suelen tener un
alto valor añadido, no hay pérdi-
das de material porque puede ser
Foto: home.btconnect.com/Kwikturn/
reutilizado y no hace falta aplicar
ninguna operación secundaria.
• Automatización: Es un proceso
fácilmente automatizable, aun-
que inicialmente requiere de alta
inversión.
Después de la
sinterización
empresa brasilera Steelinject es una
de las pocas compañías que ofrecen
piezas y servicios de manufactura
con inyección de metales.
De todo lo descrito, se desprende las
ventajas que presenta este proceso
de fabricación de piezas metálicas
a partir de polvos respecto de los
principales procesos de conformado
existentes en pulvimetalurgia. Sin
embargo, probablemente, no ten-
dría gran interés la aplicación de la
tecnología MIM para fabricar pie-
zas relativamente sencillas de metal
o cerámica, en especial, cuando se
trata de producciones pequeñas, ya
que industrialmente el mayor aho-
rro se logra al elaborar un alto nú-
mero de productos.
Lo cierto es que la tendencia crecien-
te de la industria a la miniaturiza-
ción, la fabricación de piezas finales
con gran valor agregado y el desa-
rrollo de productos innovadores y de
alto rendimiento, impulsan enorme-
mente la tecnología MIM y le abre
las puertas a nuevos mercados.

las piezas Fuentes

tienen un
acabado final • Jairo Arturo Escobar Gutiérrez. Dr. Ing. Profe-
y se evitan sor Asociado Facultad de Ingeniería Mecánica
operaciones de la Universidad de los Andes. jaiescob@
adicionales uniandes.edu.co
tales como la • Germán Bonilla. Ingeniero mecánico. Ge-
rectificación o rente. Profincol SAS www.profincol.com
el ajuste. gbonilla@profincol.com
• www.micromanufacturing.net - es.kinetics.
com - www.metalinjection.co.uk

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