ESTUDIO DE CASO DE LA EMPRES ACCUDYN DE MEXICO

En la empresa Accudyn de México que se dedica a la manufactura de productos

para la industria automotriz, actualmente presenta problemas de calidad en el
proceso de fabricación del soporte para el cableado de arneses en las máquinas
de inyección de plástico.

El proyecto que se realizara en esta empresa consiste en analizar, determinar y

corregir los problemas generados en este proceso. Los problemas que se
presentan son críticos porque se corre el riesgo de perder al cliente Delphi.

El principal problema que tiene la empresa son los defectos encontrados en el

producto determinado como soporte para cableado de arneses (Parte mecánica
que se inserta en el cuerpo del automóvil para rutear los cables), correspondientes
al modelo Camaro los cuales generan quejas y alertas del cliente.

Estas piezas presentan fallas tales como: Tiros cortos (Significa que la pieza no es
moldeada completamente por falta de resina), faltantes de clips (Ausencia del
componente llamado clip que tiene la función de sujetar el soporte), acomodo
incorrecto de las piezas, rebabas excedentes (Se considera a la pieza o piezas
que presentan demasiada resina en los bordes), se pretende eliminar por
completo las fallas mencionadas.
Tipos de fallas en las partes del modelo Camaro.

a) Recopilación de datos.
Para la recopilación de los datos fue necesario solicitar al departamento de
calidad el historial de rechazos del cliente.

El departamento de producción en coordinación con el área de calidad

concentran las fallas que se presentan por turno, en el área de control de
calidad y con el cliente final.

En el área de control de calidad se revisa el producto identificando las

diferentes anormalidades, con esta información y la información que
proporciona el cliente se realiza un registro generando un historial de las
fallas presentadas durante los diferentes meses del año.

Con el historial de las fallas se realiza una tabla de frecuencia de los

problemas presentados y esta información es utilizada para elaborar los
grafica de comportamiento, que muestran de mayor a menor, el nombre de
las fallas y la cantidad de veces que se presentan.
 TABLA DE RECHAZOS

Numero de
Fecha Turno cantidad Defecto
parte
10/01/2012 2 13637559 1 Faltante de clip
17/01/2012 2 13637550 2 Faltante de clip
17/01/2012 3 13637559 1 Faltante de clip
14/02/2012 3 13637558 1 Tiro corto
14/02/2012 2 13637550 5 Material mezclado
21/02/2012 2 13637559 5 Material mezclado
21/02/2012 3 13637559 1 Faltante de clip
28/02/2012 2 13637558 1 Faltante de clip
28/02/2012 3 13637550 5 Material mezclado
06/03/2012 1 13637558 1 Tiro corto
28/03/2012 3 13637559 1 Faltante de clip
28/03/2012 2 13637556 1 Faltante de clip
11/04/2012 1 13637550 2 Faltante de clip
27/04/2012 1 13637559 3 Faltante de clip
27/04/2012 1 13637559 1 Tiro corto
14/05/2012 1 13637559 1 Tiro corto
22/05/2012 3 13637550 2 Material mezclado
07/06/2012 1 13637550 1 Clip mal ensamblado
07/06/2012 1 13637558 1 Faltante de clip
07/06/2012 1 13637559 1 Faltante de clip
07/06/2012 3 13637559 1 Clip mal ensamblado
1.- Selección del problema

La empresa Accudyn analizo las tendencias de sus indicadores en el periodo

enero-junio. Siendo los siguientes. (Tabla de frecuencia)

Frecuenci
Indicadores a
Faltante de clip 11
Material mezclado 4
Tiro corto 4
Clip mal
ensamblado 2

Una vez que identifican los indicadores se realiza una gráfica de Pareto para
analizar qué problema se va a atacar. Como observamos el faltante de clip es el
principal problema y lo vamos a analizar.

Diagrama de pareto
12

10

0
Faltante de clip Material mezclado Tiro corto Clip mal ensamblado

2.- Razones de la selección del problema

Este problema es seleccionado ya que es la falla que más se produce y la más

importante ya que la empresa no puede estar gastando material en piezas
defectuosas esto se convertiría en pérdidas. Es importante para el área de calidad
y producción que todo salga en buen estado.
3.- Establecimiento de objetivos

Una vez teniendo analizada la problemática se requiere mejorar este problema en

un 99% sin errores algunos, para lograr tomaremos un lapso de tiempo de 3
meses y así poner en práctica las soluciones adecuadas para este problema,
como resultado esperado queremos realizar una mejor calidad y menor
desperdicio de materiales, ya que cada vez que salen mal los clips estos se
convierten en scrap y es una pérdida de dinero para la empresa.

4.- Planeación del programa de actividades

¿Qué vamos a analizar?

Analizaremos por qué tenemos faltante de clip

¿Quién debe participar en el análisis?

El departamento de mantenimiento, calidad y producción.

¿Cuándo y a qué hora?

Se reúnen la primera semana de febrero en la mañana al entrar al trabajo.

¿Dónde debemos reunirnos?

En la sala de juntas

¿Qué debemos verificar antes de analizar?

Que la falla se presente constantemente.

4.- Evaluar la situación actual

Se observa exhaustivamente la situación real del defecto para tener en claro que
es lo que produce esta falla o dar opciones del porque está sucediendo.
5.- Análisis

Enseguida realizamos un diagrama causa-efecto donde identificaremos las causas

probables de la problemática.

6.- Tabla de análisis de factores

Tabla causa efecto

Causa Efecto
Material inadecuado Puede dañar la máquina
Material fuera de Puede llegar mas duro o blando y se
especificaciones rompen
Personal irresponsable Descuidar el funcionamiento de la máquina
No saber como actuar en caso de un
Personal no capacitado problema
Máquinas en malas condiciones Piezas dañadas o faltantes
Máquinas mal ajustadas Vibraciones
Inadecuado manejo de material Dañar material o piezas
Una vez que se sabe correctamente que falla atacar se vota por realizar un a
prueba y error (poka yoke) para asi reparar la perdida de clip.

Diseño del dispositivo Mecánico Poka Yoke

En esta fase inicial se extraen los datos manualmente a través de instrumentos de

medición, del producto soporte para cableado de arneses con el fin de realizar un
diseño asistido por computadora (CAD), estos datos definen la geometría de la
pieza a modelar, además permiten determinar los pasos de inserción de los clips
en el producto.

La imagen anterior muestra el producto con los tres clips que deben ser insertados
después de la inyección de plástico. Una vez realizada la parametrización (figura
3) se procede a generar el modelo en 3d en el software solidworks.
Diseño en 3d
 Diseño del control electrónico PLC

Para este diseño fue necesario analizar las funciones que el dispositivo debe
efectuar, lo cual permite el funcionamiento óptimo de Poka Yoke además de
determinar los equipos eléctricos/electrónicos a utilizar. Una vez determinado
los componentes eléctricos a utilizar se elaboran la programación
correspondiente para el PLC.

Este programa consiste en realizar un diagrama escalera el cual es uno de los

lenguajes de programación para el funcionamiento del PLC. El lenguaje consta
de la incorporación de timers, memorias y la utilización de relevadores.
A continuación se muestra como queda implementado el diagrama escalera.

Construcción del dispositivo a prueba de error (Poka Yoke)

De acuerdo a la parametrización y el diseño en 3d se procede a la fabricación del

dispositivo, en primera instancia y con el fin de minimizar costos se fabrica el
primer prototipo
Para soportar el Poka Yoke se fabrica una estación de trabajo de aluminio extruido
el cual facilita la instalación de los componentes eléctricos a instalar

La Instalación del dispositivo electrónico consiste en montar el Controlador Lógico

Programable (PLC) así como los sensores, motores y actuadores
 Verificación del funcionamiento del dispositivo

Esta fase consiste en realizar diferentes tipos de pruebas una de ellas es la de

dimensionamiento con esto se busca que el producto ensamble en el fixture
libremente sin que se presenten daños en el producto, otra de las pruebas es la
detección de presencia de clips, que consiste en detectar el número de
componentes según especificaciones.

Instalación del dispositivo a prueba de error (Poka Yoke)

La mesa de trabajo que contiene el dispositivo Poka Yoke se instala a un

costado de la máquina de inyección de plástico con el fin realizar la inserción
de los clips en el producto, evitando las quejas y alertas del cliente por la falta
de los componentes en el soporte para cableado de arneses del modelo
Camaro.
 Validación del dispositivo

Se desarrolla la documentación correspondiente al cambio de ingeniería, se

elaboran las cartas de procesos y se realiza una prueba piloto (fabricación de un
determinado número de piezas para su validación).