CD 2837

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

AGROINDUSTRIA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE

SOFTWARE PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE UN SECADOR DE
DOBLE TAMBOR
PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL

TÍTULO DE INGENIERA QUÍMICA
PAULINA EMPERATRIZ LOYA PACHACAMA

paulireina@hotmail.es
DIRECTOR: ING. GASTÓN GUERRA SAN LUCAS

gaston.guerra@epn.edu.ec
Quito, Marzo 2010

© Escuela Politécnica Nacional 2010
Reservados todos los derechos de reproducción
DECLARACIÓN
Yo Paulina Emperatriz Loya Pachacama, declaro que el trabajo aquí descrito es

de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún grado o
calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas que se
incluyen en este documento.
La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de Propiedad
Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional vigente.
Paulina Emperatriz Loya Pachacama

CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Paulina Emperatriz Loya
Pachacama, bajo mi supervisión.
Ing. Gastón Guerra

DIRECTOR DE PROYECTO
AUSPICIO
La presente investigación contó con el auspicio financiero del proyecto semilla

“ESCALADO Y DISEÑO DE UN SECADOR DE TAMBOR PROTOTIPO PARA
DESHIDRATAR PASTAS ALIMENTARIAS”, que se ejecutó en el Departamento
de Ciencia de Alimentos y Biotecnología.
AGRADECIMIENTOS
Este Proyecto de Titulación se pudo culminar gracias al amor de mi vida, para ti

mi Dios; si hubiera confiando en mis propias fuerzas de seguro me hubiera
rendido; pero aunque muchas veces incrédula, siempre terminé rindiéndome a ti,
confiando en que tu mano divina no tardaría en aparecer. Gracias mi Dios porque
tus bendiciones siempre se están derramando sobre mí.
Gracias a mi familia, que supo guiar mi camino en la alegría y en la adversidad; y
pues, mami gracias por preocuparse por nosotros, nunca nos faltó el desayuno y
el apoyo de su parte, siempre acolitando, bueno casi siempre; papi, gracias por
confiar en mí. Gracias Ñaño y Ñaña, los quiero, de lejitos, jajaja, mentira, en
verdad los quiero, me ayudaron mucho.
Gracias a la Geovy, Majito y Jhonny mis compañer@s y amig@s que estuvieron
conmigo cada uno de los semestres que estuvimos en las aulas de la Poli,
nuestra Poli. Gracias Aminas porque junto a ustedes me hice popular, jajaja;
aunque al final casi que me convierto en búho porque no dormía, jajaja; nunca me
olvidaré de ustedes y obvio seguiremos compartiendo muchas cositas todavía,
ahora que empieza otra etapa de nuestras vidas. Tengo una lista inmensa de
todas las personas que han marcado mi vida, gracias a todos; las cosas no
suceden por casualidad, y sé que Dios permite que nos crucemos con las
personas adecuadas, gracias mi Dios una vez más.
A la Ing. Neyda Espín gracias mil por brindarme ese apoyo, confianza y paciencia
que tanto necesité, gracias.
Gracias Ing. Gastón Guerra por ser mi director, mentor y por enseñarme la lección
más importante que pude haber aprendido en toda mi vida estudiantil.
Gracias Ing. Bolívar Izurieta por la ayuda que me impartió en el desarrollo de mi
Proyecto de Titulación.
Gracias Ing. Mario Aldás por compartir su sabiduría.
Gracias a todos los Inges que me ayudaron en el momento justo.
Gracias don Rodri y don Hectitor que me ayudaron en las pruebas
experimentales. Y un especial agradecimiento a don Rodri, por escucharme.
DEDICATORIA
A mi Dios Todopoderoso,
A mi familia,
A mis amig@s.
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN XIII
INTRODUCCIÓN XV
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 1
1.1 SECADO POR CONTACTO 1
1.1.1 GENERALIDADES 1
1.1.2 SECADO POR CONTACTO CON UNA SUPERFICIE CALIENTE 1
1.1.2.1 Principios generales 1
1.1.2.2 Tipos de secadores por contacto 3
1.1.2.3 Transferencia de calor 3
1.1.2.4 Temperatura de la superficie 4
1.1.2.5 Coeficiente de secado por conducción 5
1.2 SECADORES DE TAMBOR 6
1.2.1 INTRODUCCIÓN 6
1.2.2 DESCRIPCIÓN DEL SECADOR DE TAMBOR 6
1.2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SECADORES DE TAMBOR 8
1.2.4 MATERIALES PROCESADOS EN LOS SECADORES DE TAMBOR 8
1.2.5 VARIABLES DE OPERACIÓN DE LOS SECADORES DE TAMBOR 11
1.3 MODELOS MATEMÁTICOS DE SECADORES DE TAMBOR 11
1.3.1 INTRODUCCIÓN 11
1.3.2 MODELOS MATEMÁTICOS DESARROLLADOS 12
1.3.2.1 Mathematical Modeling and Computer Simulation of a Drum Dryer
(Modelo Matemático y Simulación en Computador de un Secador de
Tambor) 13
1.3.2.2 Ecuaciones de Diseño para Secadores de Tambor 16
2. PARTE EXPERIMENTAL 20
2.1 CARACTERIZACIÓN DEL BANANO Y PROCEDIMIENTO PARA LA

ELABORACIÓN DE LA PASTA DE BANANO 20
2.1.1 CARACTERIZACIÓN DEL BANANO 20

2.1.1.1 Determinación de color 20
2.1.1.2 Determinación de sólidos solubles 20
2.1.1.3 Determinación de la humedad inicial 20
2.1.2 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE LA PASTA DE
BANANO 21
2.1.2.1 Selección 21
2.1.2.2 Lavado, pelado y tratamiento antioxidante 21
2.1.2.3 Licuado 22
2.2 DESHIDRATACIÓN DE LA PASTA DE BANANO 23
2.2.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO 23

2.2.2 FUNCIONAMIENTO DEL SECADOR 23
2.2.3 DISEÑO EXPERIMENTAL 25
2.2.3.1 Presión del vapor 25
2.2.3.2 Separación entre los tambores 25
2.2.3.3 Velocidad de rotación 25
2.2.3.4 Pruebas Experimentales 26
2.3 DESARROLLO DE LOS ALGORITMOS DE CÁLCULO 28
2.4 DISEÑO DEL SOFTWARE PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE UN

SECADOR DE DOBLE TAMBOR 36
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN 38
3.1 CARACTERIZACIÓN DEL BANANO Y PROCEDIMIENTO PARA LA

ELABORACIÓN DE LA PASTA DE BANANO 38
3.2 DISEÑO EXPERIMENTAL 39
3.2.1 PRUEBAS EXPERIMENTALES 39

3.2.1.1 Humedad final 39
3.2.1.2 Flujo másico del agua evaporada 43
3.2.1.3 Velocidad de evaporación del agua o Velocidad de secado 46
3.3 DISEÑO DEL SOFTWARE PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE UN

SECADOR DE DOBLE TAMBOR 50
3.3.1 TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE DE SECADO 50

3.3.2 VELOCIDAD DE EVAPORACIÓN DEL AGUA 54
3.3.3 FLUJO MÁSICO DEL AGUA EVAPORADA Y FLUJO MÁSICO DE
PRODUCCIÓN 58
3.3.3.1 Flujo másico del agua evaporada 58
3.3.3.2 Flujo másico de producción 60
3.3.4 ÁREA DE LA PELÍCULA DESHIDRATADA 63
3.3.5 ÁREA NOMINAL DE LOS TAMBORES DEL SECADOR 65
3.3.6 LONGITUD Y DIÁMETRO DEL SECADOR 69
3.3.7 CONSUMO DE VAPOR ESPECÍFICO 75
3.3.8 VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN 77
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 81
4.1 CONCLUSIONES 81
4.2 RECOMENDACIONES 82
5. BIBLIOGRAFÍA 83
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla 1. Tipo de material a secar y tipo de secador por contacto 3
Tabla 2. Variables de operación y dimensiones más frecuentes de un secador de
tambor 7
Tabla 3. Clasificación de los secadores de tambor 8
Tabla 4. Productos procesados secadores de tambor 9
Tabla 5. Caracterización del banano 38
Tabla 6. Coeficientes de Significación: Área nominal de los tambores.
Parámetro de entrada: Flujo másico de producción 68
Tabla 7. Coeficientes de Significación: Área nominal de los tambores.
Parámetro de entrada: Flujo másico del agua evaporada 68
Tabla 8. Diámetros y Longitudes del secador: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm;
Variable=Pv 69
Tabla 9. Diámetros y Longitudes del secador: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig;
Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo másico de producción 70
Tabla 10. Diámetros y Longitudes del secador: b=0,20 mm; Pv=60 psig;
Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo másico de producción 70
Tabla 11. Diámetros y Longitudes del secador; Vrc=6 rpm; b=0,20 mm;
Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo másico del agua evaporada 71
Tabla 12. Diámetros y Longitudes del secador; Vrc=6 rpm; Pv=60 psig;
Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo másico del agua evaporada 71
Tabla 13. Diámetros y Longitudes del secador; b=0,20 mm; Pv=60 psig;
Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo másico del agua evaporada 72
Tabla 14. Áreas de los tambores a una Pv=100 psig 73
Tabla 15. Áreas de los tambores a una Pv=160 psig 73
Tabla 16. Dimensiones de los tambores a una Pv=100 psig 74
Tabla 17. Dimensiones de los tambores a una Pv=160 psig 74
Tabla 17. Dimensiones de los tambores a una Pv=160 psig, Continuación
75
Tabla 18. Valores medios de los tiempos de secado y humedad final: Vrc=6 rpm;
b=0,20 mm; Variable=Pv 103
Tabla 19. Valores medios de los tiempos de secado y humedad final: Vrc=6 rpm;
Pv=60 psig; Variable=b 103
Tabla 20. Valores medios de los tiempos de secado y humedad final: b=0,20 mm;
Pv=60 psig; Variable=Vrc 104
Tabla 21. Cantidad de pasta de banano: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv 104
Tabla 22. Cantidad de pasta de banano: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b 104
Tabla 23. Cantidad de pasta de banano: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc 105
Tabla 24. Peso de la película deshidratada: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv 105
Tabla 25. Peso de la película deshidratada: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b 105
Tabla 26. Peso de la película deshidratada: b=0,20 mm; Pv=60 psig;
Variable=Vrc 106
Tabla 27. Peso del condensado: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv 106
Tabla 28. Peso del condensado: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b 106
Tabla 29. Peso del condensado: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc 107
Tabla 30. Tiempo de secado: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv 107
Tabla 31. Tiempo de secado: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b 107
Tabla 32. Tiempo de secado: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc 108
Tabla 33. Humedad final: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv 108
Tabla 34. Humedad final: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b 108
Tabla 35. Humedad final: Pv = 60 psig; b=0,20 mm; Variable=Vrc 109
Tabla 36. Flujo másico del agua evaporada: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm;
Variable=Pv 109
Tabla 37. Flujo másico de evaporación del agua: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig;
Variable=b 109
Tabla 38. Flujo másico de evaporación del agua: b=0,20 mm; Pv=60 psig;
Variable=Vrc 110
Tabla 39. Velocidad de evaporación del agua: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm;
Variable=Pv 110
Tabla 40. Velocidad de evaporación del agua: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig;
Variable=b 110
Tabla 41. Velocidad de evaporación del agua: b=0,20 mm; Pv=60 psig;
Variable=Vrc 111
Tabla 42. Velocidad de evaporación experimental y simulada del agua: Vrc=6
rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv 111
Tabla 43. Velocidad de evaporación experimental y simulada del agua: Vrc=6
rpm; Pv=60 psig; Variable=b 111
Tabla 44. Velocidad de evaporación experimental y simulada del agua: b=0,20
mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc 112
Tabla 45. Temperatura de la superficie de secado: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm;
Variable=Pv 112
Tabla 46. Temperatura de la superficie de secado: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig;
Variable=b 112
Tabla 47. Temperatura de la superficie de secado: b=0,20 mm; Pv=60 psig;
Variable=Vrc 113
Tabla 48. Flujo másico del agua evaporada experimental y simulado: Vrc=6 rpm;
Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b 113
Tabla 50. Flujo másico del agua evaporada experimental y simulado: b=0,20 mm;
b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc 114
Tabla 51. Flujo másico de producción experimental y simulado: Vrc=6 rpm;
Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b 114
Tabla 53. Flujo másico de producción experimental y simulado: b=0,20 mm;
b=0,20 mm; b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc 115
Tabla 54. Área de la película deshidratada experimental y simulada: Vrc=6 rpm;
b=0,20 mm; Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo másico de
producción 115
Pv=60 psig; Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo másico de
producción 115
Tabla 56. Área de la película deshidratada experimental y simulada: b=0,20 mm;
Pv=60 psig; Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo másico de
producción 116
b=0,20 mm; Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo másico del
agua evaporada 116
Pv=60 psig; Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo másico del agua
evaporada 116
Pv=60 psig; Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo másico del
agua evaporada 117
Tabla 60. Área nominal de los tambores del secador experimental y simulada:
Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo
másico de producción 117
Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo
b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo
Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo
másico del agua evaporada 118
Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo
b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo
Tabla 66. Flujo másico del vapor experimental y simulado: Vrc=6 rpm; b=0,20
mm; Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo másico de producción 119
Tabla 67. Flujo másico del vapor evaporada experimental y simulado: Vrc=6
rpm; Pv=60 psig; Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo másico de
producción 119
Tabla 68. Flujo másico del vapor evaporada experimental y simulado: b=0,20
mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo másico
de producción 120
Tabla 69. Flujo másico del vapor experimental y simulado: Vrc=6 rpm; b=0,20
mm; Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo másico del agua
evaporada 120
Tabla 70. Flujo másico del vapor evaporada experimental y simulado: Vrc=6
rpm; Pv=60 psig; Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo másico del
agua evaporada 120
Tabla 71. Flujo másico del vapor evaporada experimental y simulado: b=0,20
mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo másico
del agua evaporada 121
Tabla 72. Consumo de vapor específico experimental y simulado: Vrc=6 rpm;
b=0,20 mm; Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo másico de
producción 121
Pv=60 psig; Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo másico de
producción 121
Tabla 74. Consumo de vapor específico experimental y simulado: b=0,20 mm;
Pv=60 psig; Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo másico de
producción 122
b=0,20 mm; Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo másico del
agua evaporada 122
Pv=60 psig; Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo másico del agua
evaporada 122
Pv=60 psig; Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo másico del
agua evaporada 123
Tabla 78. Velocidad de producción experimental y simulada: Vrc=6 rpm; b=0,20
mm; Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo másico de producción 123
Tabla 79. Velocidad de producción experimental y simulada: Vrc=6 rpm; Pv=60
psig; Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo másico de producción 123
Tabla 80. Velocidad de producción experimental y simulada: b=0,20 mm; Pv=60
psig; Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo másico de producción 124
Tabla 81. Velocidad de producción experimental y simulada: Vrc=6 rpm; b=0,20
mm; Variable=Pv. Parámetro de entrada: Flujo másico del agua
evaporada 124
Tabla 82. Velocidad de producción experimental y simulada: Vrc=6 rpm; Pv=60
psig; Variable=b. Parámetro de entrada: Flujo másico del agua
evaporada 124
Tabla 83. Velocidad de producción experimental y simulada: b=0,20 mm; Pv=60
psig; Variable=Vrc. Parámetro de entrada: Flujo másico del agua
evaporada 125
Tabla 84. Área de los tambores del secador simulada y de empresas comerciales 125
Tabla 85. Valores de hw obtenidos para las condiciones de operación
experimentales 126
Tabla 86. Valores de h obtenidos para las condiciones de operación
experimentales 126
Tabla 86. Valores de h obtenidos para las condiciones de operación
experimentales, Continuación 127
Tabla 87. Valores de hp obtenidos para las condiciones de operación
experimentales 127
Tabla 88. Velocidad del aire para las condiciones de operación experimentales 128
Tabla 89. Número de revoluciones para las condiciones de operación
experimentales 128
Tabla 89. Número de revoluciones para las condiciones de operación
experimentales, Continuación 129
Tabla 90. Parámetros para el dimensionamiento SETA II 146
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1. Secador de doble tambor 10
Figura 2. Película del material sobre la superficie del tambor 14
Figura 3. Elemento volumétrico de la película del material 15
Figura 4. Perfil de temperatura en función de la posición angular 18
Figura 5. Perfil de humedad en base seca en función del ángulo recorrido 18
Figura 6. Esquema de la elaboración de la pasta 22
Figura 7. Rotor y estator cónicos, con ranuras en la periferia 22
Figura 8. Foto que ilustra las partes del secador utilizado en el proceso de
secado 24
Figura 9. Esquema experimental para la determinación de la X, mH2O y la N 26
Figura 10. Diagrama de Flujo ANSI del algoritmo de cálculo de la temperatura
de la superficie de secado 31
Figura 11. Resistencias que afectan la transferencia de calor en el proceso de
secado 32
Figura 12. Diagrama de Cálculo del dimensionamiento del secador de doble
tambor Parámetro de entrada: Flujo másico de producción 34
Figura 13. Diagrama de Cálculo del dimensionamiento del secador de doble
tambor Parámetro de entrada: Flujo másico del agua evaporada 35
Figura 14. Variación de la humedad final en función de la temperatura del vapor:
Vrc=6 rpm; b=0,20 mm 41
Figura 15. Variación de la humedad final en función de la separación entre
tambores: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig 42
Figura 16. Variación de la humedad final media en función de la velocidad de
rotación de los tambores: Pv = 60 psig; b=0,20 mm 43
Figura 17. Flujo másico del agua evaporada en función de la temperatura del
vapor: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm 44
Figura 18. Flujo másico del agua evaporada en función de la separación entre
Figura 19. Flujo másico del agua evaporada en función de la velocidad de
rotación: Pv = 60 psig; b=0,20 mm 46
Figura 20. Velocidad de evaporación del agua en función de la temperatura del
Figura 21. Velocidad de evaporación del agua en función de la separación entre
Figura 22. Velocidad de evaporación del agua en función de la velocidad de
Figura 23. Velocidad de evaporación del agua en función de la temperatura del
vapor Vrc=6 rpm; b=0,20 mm 52
Figura 24. Velocidad de evaporación del agua en función de la separación entre
Figura 25. Velocidad de evaporación del agua en función de la velocidad de
Figura 26. Temperatura de la superficie de secado en función de la temperatura
del vapor: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm 55
Figura 27. Temperatura de la superficie de secado en función de la separación
entre tambores: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig 56
Figura 28. Temperatura de la superficie de secado en función de la velocidad de
Figura 29. Flujo másico del agua evaporada en función de la temperatura del
Figura 30. Flujo másico del agua evaporada en función de la separación entre
Figura 31. Flujo másico del agua evaporada en función de la velocidad de
Figura 32. Flujo másico de producción en función de la temperatura del vapor:
Vrc=6 rpm; b=0,20 mm 61
Figura 33. Flujo másico de producción en función de la separación entre
Figura 34. Flujo másico de producción en función de la velocidad de rotación: Pv
= 60 psig; b=0,20 mm 62
Figura 35. Área de la película deshidratada en función de la temperatura del
Figura 36. Área de la película deshidratada en función de la separación entre
Figura 37. Área de la película deshidratada en función de la velocidad de
Figura 38. Área nominal de los tambores en función de la temperatura del vapor:
Vrc=6 rpm; b=0,20 mm 66
Figura 39. Área nominal de los tambores en función de la separación entre
Figura 40. Área nominal de los tambores en función de la velocidad de rotación:
Pv = 60 psig; b=0,20 mm 67
Figura 41. Consumo de vapor específico en función de la temperatura del vapor :
Vrc=6 rpm; b=0,20 mm 76
Figura 42. Consumo de vapor específico en función de la separación entre
Figura 43. Consumo de vapor específico en función de la velocidad de rotación:
Pv = 60 psig; b=0,20 mm 77
Figura 44. Velocidad de producción en función de la temperatura del vapor:
Vrc=6 rpm; b=0,20 mm 78
Figura 45. Velocidad de producción en función de la separación entre tambores:
Vrc=6 rpm; Pv=60 psig 79
Figura 46. Velocidad de producción en función de la velocidad de rotación: Pv =
60 psig; b=0,20 mm 80
Figura 47. Grado de madurez según Von Loesecke 87
Figura 48. Área efectiva y área libre del secador de doble tambor 90
Figura 49. Programación de la pantalla principal (SETA I) 130
Figura 50. Lazo de la programación (pantalla principal y segunda pantalla, SETA
I) 131
Figura 51. Subrutina del Botón "Limpiar" (SETA I) 132
Figura 52. Subrutina del Botón "Restablecer" (SETA I) 132
Figura 53. Subrutina del Botón "Resultados" y subrutina de los algoritmos
(SETA I) 133
Figura 54. Subrutina del cuadro de referencia de secadores comerciales (SETA I) 134
Figura 55. Programación de la pantalla principal (SETA II) 135
Figura 56. Lazo de la programación (Pantalla principal y Segunda pantalla,
SETA II) 136
Figura 57. Subrutina del Botón "Limpiar" (SETA II) 137
Figura 58. Subrutina del Botón "Restablecer" (SETA II) 137
Figura 59. Subrutina del Botón "Resultados" y subrutina de los algoritmos
(SETA II) 138
Figura 60. Subrutina del cuadro de referencia de secadores comerciales (SETA
II) 139
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I
Escala de madurez del banano 88
ANEXO II
Ejemplo de cálculo 89
ANEXO III
Tabla de resultados 104
ANEXO IV
Diagramas de la programación 131
ANEXO V
Manual del Usuario 141
RESUMEN
El presente Proyecto de Titulación abordó el desarrollo de dos programas SETA I

Y SETA II, escritos en Visual Basic 6.0™, y permiten obtener las dimensiones de
un secador continuo de doble tambor.
Para acopiar datos para el desarrollo de los programas, durante el desarrollo del
proyecto se realizaron pruebas experimentales de secado en las que se alimentó
pasta de banano al secador en lotes de 0,800 kg (modalidad semi-batch) para
establecer la influencia de la presión del vapor saturado, de la velocidad de
rotación de los tambores, y de la separación entre ellos; sobre la humedad final, el
flujo másico y la velocidad de evaporación del agua.
Para preparar la pasta, se caracterizó el banano respecto de su color externo,
humedad inicial y sólidos solubles.
Además del estudio de la influencia entre las variables citadas, las pruebas de
deshidratación permitieron estimar los coeficientes de transferencia de calor, la
velocidad del aire circundante, la humedad final, y los flujos másicos que se
utilizaron en los programas.
Para el diseño de SETA I y SETA II se desarrollaron dos algoritmos.
El primero, fue propuesto por Guerra, 2008, sobre la base de las ecuaciones de
diseño formuladas por Okos et al., 1992, permite la estimación de la temperatura
de la superficie de secado por iteración, y la consecuente estimación de la
velocidad de evaporación del agua.
Y el segundo, permite estimar el área nominal del secador sobre la base del área
de la película deshidratada y un factor de área, que relaciona el número de
revoluciones necesarias para secar el lote alimentado en cada experimento con el
ángulo subtendido entre el punto de formación de la película que se seca y el
punto en que se desprende del secador, que se denomina ángulo de contacto. La
longitud y el diámetro del secador se estiman en este algoritmo a partir del área
nominal y de la relación longitud/diámetro del secador utilizado en los
experimentos.
En todos los casos los resultados experimentales se compararon con los
resultados estimados por los programas mediante el cálculo de las variaciones
porcentuales relativas; y por medio de pruebas de hipótesis para muestras
pequeñas, que consistieron en establecer la diferencia entre las medias
aritméticas de las áreas nominales calculadas por los programas y el área
nominal real, llegándose a establecer que no hubo diferencias significativas entre
ellas; mediante la significación del estadígrafo t de Student.
Para comprobar la idoneidad del programa SETA II, éste se ejecutó utilizando
flujos másicos de agua evaporada obtenidos de secadores comerciales
industriales de doble tambor, comparándose los resultados así obtenidos por los
programas con las dimensiones de secadores industriales mediante la variación
porcentual relativa, pudiéndose concluir que el programa obtiene aproximaciones
razonables a los secadores industriales.
INTRODUCCIÓN
Los secadores de tambor o de rodillos se desarrollaron al comienzo del siglo XX,

habiéndoselos utilizado desde esa época hasta antes de la invención del secado
por aspersión (Spray Drying), para secar casi todos los alimentos líquidos (Tang
et al., 2003).
En la actualidad, el secado en secadores de tambor o rodillos es uno de los
métodos más eficientes en términos de consumo de energía, y uno de los más
adecuados, para el secado de líquidos de alta viscosidad, o de alimentos en
forma de puré (Drum Drying Resources, 2009).
Además, estos secadores son particularmente convenientes para productos
termosensibles porque permiten un secado a presión reducida y a baja
temperatura durante un corto tiempo (Nonhebel, 1979).
Estos secadores se emplean mundialmente debido a su capacidad para manejar
un amplio rango de productos tales como pegamentos, aglomerantes,
emulsificantes, lácteos, alimentos para bebé, cereales para el desayuno, pulpas
de frutas y vegetales, puré de papa, almidones cocidos y levaduras (Tang et al.,
2003).
Todos los productos de estos secadores tienen buena porosidad y por
consiguiente, buena rehidratación, que son cualidades muy importantes para la
fácil reconstitución de productos tales como el puré de papas, cualidades que se
deben a la característica evaporación del agua por ebullición que se produce en
estos secadores, (Rodriguez, 1995).
Estas características hacen que el secador de doble tambor sea un equipo
recomendable para el procesamiento de alimentos, cuyo diseño y construcción se
facilitará con el uso de los programas que se han creado en el contexto de este
Proyecto de Titulación.
A este respecto es pertinente citar que, en los últimos 30 años se han realizado
esfuerzos considerables por desarrollar programas computacionales aplicables a
los procesos de secado; y que - sin embargo- pocos han sido los paquetes
computacionales comerciales relacionados con el secado y con el diseño de
sistemas de secado que han sido aceptados satisfactoriamente por la industria
(Gong y Mujumdar, 2008).
Por las razones mencionadas, se presume que la disponibilidad de un programa
para el dimensionamiento de secadores de doble tambor podría ser de utilidad
para la industria alimentaria ecuatoriana la que no sólo dispondrá de una
herramienta de dimensionamiento para el diseño de detalle y para la construcción
de este tipo de secadores, sino que –además- contará con una herramienta
idónea para su evaluación.
NOMENCLATURA
Símbolo Descripción Unidad
At Área nominal de los tambores del secador (área total) m2
Área efectiva de los tambores del secador desde el punto de m2

Ac alimentación hasta el desprendimiento del producto seco
(ángulo de contacto 208º)
Área libre de los tambores del secador, área que no se m2

A1
encuentran en contacto con la película deshidratada
Ah Área de la película de banano deshidratada m2
b Separación entre los tambores del secador mm
Cm Margen de Corrosión pulg
Cp Calor específico a presión constante del elemento volumétrico J/kg ºC
Cpw Calor específico del agua J/kg ºC
kg vapor/kg H2O
CV Consumo de vapor específico
evaporada
d Espesor de la película m
D Diámetro externo del tambor m
De Diámetro externo del tambor m
D1 Diámetro interno del tambor m
Dwe Difusividad del elemento volumétrico m/s2
dd Espesor de la pared del tambor m

Velocidad instantánea de suministro de calor kJ/h
kg/kg sólido seco

Pérdida de la humedad por unidad de tiempo
h
E1 Tamaño de la muestra 1
E2 Tamaño de la muestra 2
f Relación longitud/diámetro
g Constante gravitacional m/s2
Gr Número de Grashof
Coeficiente de transferencia de calor por convección del aire

h W/m2 ºC
(área en contacto con la película de banano)
hair Coeficiente de transferencia de calor por convección del aire W/m2 ºC
Coeficiente de transferencia de calor por evaporación desde la

he kJ/h m2 ºC
superficie
Coeficiente de transferencia de calor debido al contacto entre

hf kJ/h m2 ºC
la pared del secador y la película del material a secar
Coeficiente de transferencia de calor por convección del aire

hl
(área en contacto con el aire)
Coeficiente de transferencia de calor por conducción a través

hm kJ/h m2 ºC
de la pared metálica
Coeficiente de transferencia de calor por conducción a través

hp kJ/h m2 ºC
de la película deshidratada
hr Coeficiente de transferencia de calor por radiación kJ/h m2 ºC
hw Coeficiente de transferencia de calor por condensación kJ/h m2 ºC
k Conductividad térmica del elemento volumétrico W/m ºC
ka Conductividad térmica del aire
Conductividad térmica del condensado a la temperatura de

kc W/m ºC
película
Kc Coeficiente de transferencia de calor por conducción kJ/h m2 ºC
kd Conductividad térmica de la pared del tambor W/m ºC
KG Coeficiente de transferencia de masa mol/m2 s atm
km Conductividad térmica de la pared del tambor kJ/m h ºC
kp Conductividad térmica de la película deshidratada kJ/m h ºC
L Longitud del tambor m
Número de revoluciones de los tambores del secador, según el

m
ángulo de contacto
m1 Masa del crisol tarado vacío g

m2 Masa de la muestra antes del secado g
m3 Masa del crisol más la muestra deshidratada g
m4 Masa de la muestra después del secado g
M Peso Molecular de la humedad g/mol

Flujo másico del agua evaporada kg H2O/h

Flujo másico del agua en la pasta antes de la deshidratación kg H2O/h

Flujo másico del agua en la película formada después de la
kg H2O/h
deshidratación

kg producto
Flujo másico de producto deshidratado deshidratado/h

kg producto
Velocidad de producción
deshidratado/h m2

Flujo másico del vapor o consumo de vapor kg vapor/h
n Tamaño de las muestras
N Velocidad de secado o velocidad de evaporación del agua por

kg H2O/h m2
m2
Ángulo de contacto desde el punto de alimentación hasta la

OC º
cuchilla que desprende el producto seco
P Presión de Diseño lb/pulg2
Ps Presión de saturación a la T del elemento atm
P v* Presión de vapor a la temperatura de la superficie del producto mmHg
Pw Presión parcial de saturación a la temperatura del aire atm
Pwa Presión parcial de saturación a la temperatura del aire mmHg
q Calor total kJ/h
Q Calor kJ/h
R Constante universal de los gases J/kgmol ºC
R1 Radio interno del tambor m
Radio externo del tambor incluido el espesor de la película

R2 m
deshidratada
Rs Radio externo del tambor
s Desviación típica muestral
S2 Esfuerzo máximo permisible lb/pulg2
SS Masa del sólido seco kg
T Temperatura de la película ºC
t Tiempo s
Ta Temperatura del aire circundante; Promedio 18 ºC, Quito ºC
Tair Temperatura del aire circundante ºC
Tb Temperatura de ebullición del líquido, Quito = 91,2 ºC ºC
Coeficiente de confianza o valor crítico t de student, utilizado

tc
en la diferencia de medias para pequeñas muestras
TB Temperatura interna del tambor ºC
te Estadístico de student para muestras pequeñas
Ti Temperatura de la pared del tambor interna
tm Espesor de la pared del tambor del secador m
tp Espesor de la película deshidratada m
Tr Temperatura reducida
ts Tiempo de secado min
Tsat Temperatura de saturación ºC
Ts Temperatura de la pared del tambor externa ºC
Tss Temperatura de la superficie de secado ºC
Tss1 Temperatura de la superficie de secado interna ºC
Tv Temperatura del vapor ºC
T∞ Temperatura del aire circundante; Promedio 18 ºC, Quito ºC
U Coeficiente total de transferencia de calor kJ/h m2 ºC
Um Coeficiente medio total de transferencia de calor kJ/h m2 ºC
v Velocidad del aire circundante m/s

Vrc Velocidad de rotación de los rodillos rpm
kg agua/kg sólido
X Contenido de humedad
seco
kg agua/kg sólido
Xc Contenido de humedad crítico
seco
kg agua/kg sólido
Xf Contenido de humedad final de la película deshidratada
seco
kg agua/kg sólido
Xi Contenido de humedad inicial en la pasta
seco
z Número de pruebas realizadas
Símbolo Descripción Unidad
α Porcentaje de sólidos %
β Coeficiente de dilatación volumétrica ºK-1
∆ Diferencia de presiones entre Psp-Pwa mmHg
∆T Diferencia de temperaturas entre Tv-Ta ºC
∆Ta Diferencia de temperaturas entre Tp-Ta ºC
∆tf Diferencia de temperaturas entre Tss-Ta ºC
ε Factor de corrección de la velocidad de secado instantánea
Calor latente de vaporización en la superficie de secado, a la

λ kJ/kg
temperatura de saturación
λv Calor latente de vaporización a la presión del vapor establecida kJ/kg
ρ Densidad de la película sobre el tambor kg/m3
ρa Densidad del aire kg/m3
ρc Densidad del condensado kg/m3
ρv Densidad del vapor a la temperatura de saturación kg/m3
σ Desviación típica de una población
µc Viscosidad del condensado Kg/ms

µa Viscosidad del aire Kg/ms
θ Posición angular rad
ν Grados de Libertad
1
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
1.1 SECADO POR CONTACTO
1.1.1 GENERALIDADES
Las tecnologías de secado están principalmente caracterizadas por la manera en

la que el producto húmedo se relaciona con el medio de secado. Los métodos
empleados en el secado de los alimentos pueden clasificarse de la siguiente
manera (Brennan et al., 1998; Vanaclocha y Requena, 2003):
a) Secado por aire caliente: El alimento se pone en contacto con una corriente de
aire caliente, la que, además de proporcionarle el calor necesario para la
vaporización del agua, actúa también como gas portador, para eliminar el
vapor formado.
b) Secado por contacto directo con una superficie caliente: En este tipo de
secado la transmisión de calor hasta el producto húmedo tiene lugar por
conducción.
c) Secado mediante el aporte de energía por una fuente radiante de microondas
o dieléctrica.
d) Liofilización: El agua de los alimentos se congela y se sublima.
1.1.2 SECADO POR CONTACTO CON UNA SUPERFICIE CALIENTE
1.1.2.1 Principios generales
Los secadores indirectos, llamados también secadores por contacto emplean

principios de operación similares a los de los secadores directos (Traub, 2006).
2
Sin embargo, la diferencia fundamental entre estos secadores es el método de

transferencia de calor, pues en los secadores por contacto el calor sensible y el
calor latente de vaporización se aportan al producto húmedo por conducción a
través de superficies calentadas (en reposo o en movimiento), constituidas
generalmente por paredes metálicas, que al calentarse transfieren el calor al
alimento para evaporar el líquido (Mujumdar y Menon, 1995).
Existen beneficios substanciales que se derivan del uso de estos secadores que
se detallan a continuación (Oakley, 1997; Helland y Muri, 2007):
• Permiten que se ejecute secado al vacío, lo que es ideal para materiales

termosensibles o productos fácilmente oxidables, como productos alimenticios;
pues el secado puede llevarse a cabo a bajas temperaturas, y aumentar la
diferencia de temperatura entre el medio calefactor y el sólido.
• Apropiados para el secado de productos finos o sólidos muy húmedos, ya
sean líquidos pastosos o viscosos.
• Adecuados para manejar materiales inflamables y explosivos, como es el
caso de la recuperación de solventes, por ejemplo, debido a que, por los
bajos volúmenes requeridos, es fácil mantener atmósferas inertes de
nitrógeno.
• Generalmente económicos, porque utilizan fluidos condensables como medios
de calentamiento, aprovechándose el calor latente de los mismos, y también
porque se les abastece de acuerdo al requerimiento del material a secar.
En los secadores por contacto, el proceso de secado es esencialmente una

evaporación y el sólido tiende a adquirir la temperatura de ebullición del líquido y
a mantenerla. Al final del secado el sólido se sobrecalienta, y la temperatura
aumenta por encima de la temperatura de ebullición del líquido, debido a que el
secado comienza a ser controlado por la velocidad de eliminación del agua desde
el sólido. Éste es en general, un efecto secundario y puede ser incluido en el
coeficiente total de transferencia de calor, al que se denominará como coeficiente
total de secado por conducción (Nonhebel y Moss, 1979) que se explicará en el
numeral 1.1.2.5.
3
1.1.2.2 Tipos de secadores por contacto
Existe una amplia variedad de secadores por contacto cuyos diseños dependen
del material que se desea secar, ya que éste puede ser líquido o sólido. Para
estos fines, los productos a secar, y los secadores, pueden ser divididos como se
muestra en la tabla 1 (Oakley, 1997):
Tabla 1. Tipos de secadores por contacto
Continuo o por Atmosférico

Tipo de Secador Producto Aplicaciones típicas
paradas o al vacío
Trozos de frutas, extractos de
Bandejas en vacío Por paradas Vacío Cualquiera
carnes y vegetales
Migas de chocolate, extractos
Banda a vacío Continuo Vacío Pastas, sólidos de carnes y vegetales, jugos de
frutas
Atmosférico Alimento de bebé, jarabe de
Tambor Continuo Líquidos
o vacío maíz
Sólidos de flujo
Rotatorio indirecto Continuo Atmosférico Almidón, granos de cebada
libre
Con agitación Por paradas o Atmosférico Líquidos, Migas de chocolate, harina de
horizontal continuo o vacío pastas, polvos maíz
Con agitación Atmosférico Líquidos, Extractos de plantas, colorantes
Por paradas
vertical o vacío pastas, polvos de alimentos, glucosa, almidón
Oakley, 1997
1.1.2.3 Transferencia de calor
Para el caso típico de un sólido húmedo introducido en un recipiente cerrado

calentado externamente y que está provisto de medios para retirar el vapor, la
velocidad de secado en un instante dado va a depender del aporte de calor al
material (Nonhebel y Moss, 1979; Oakley, 1997). Por lo tanto:

[1]

La velocidad de suministro de calor depende a su vez de la diferencia de

temperaturas entre la fuente de calentamiento y el producto, del área de secado y
del coeficiente total de transferencia de calor.
4
En este caso:

[2]

Reemplazando la ecuación 2 en la ecuación 1, se obtiene la siguiente ecuación:

[3]

1.1.2.4 Temperatura de la superficie
Si se considera la temperatura en la superficie de evaporación Tss, se puede

estimar el coeficiente total de transferencia de calor en función de las resistencias
de las distintas películas (Nonhebel y Moss, 1979; Oakley, 1997). Entonces:
" " " " [4]

! #
Donde:
$

[5]
$

[6]
En general, el efecto de hw, hm, y he sobre la transferencia de calor es pequeño,

debido a que los valores típicos de estos coeficientes peliculares son altos, por lo
que pueden despreciarse, reduciéndose la ecuación 4 a la siguiente expresión:
"

[7]
5
Sobre la base de lo enunciado anteriormente, es común tomar la temperatura de

la pared del secador como la temperatura del medio calefactor y la temperatura
de la superficie en la cual se produce la evaporación como la temperatura de
ebullición del líquido por lo que la ecuación 3 puede simplificarse para obtener la
siguiente expresión:
%

[8]
λ
1.1.2.5 Coeficiente de secado por conducción
Sin embargo, la ecuación 8 no puede aplicarse sobre todo el ciclo de secado,

pues al final del secado el sólido se recalentará y la temperatura de su superficie
será superior a la temperatura de ebullición. Por esto la diferencia promedio sobre
el ciclo total de secado entre las temperaturas será un poco menor que Tv-Tb
(Nonhebel y Moss, 1979), lo que se puede expresar mediante la expresión
siguiente:
% [9]
Al aplicar esta diferencia de temperaturas, la ecuación 8 se modifica, y se obtiene:
%

λ [10]
El valor de (aUm) referido al ciclo completo de secado será prácticamente

constante para un aparato y material dado; y a este grupo se le puede considerar
como un coeficiente de secado por conducción Kc por lo que la ecuación de la
velocidad de secado por conducción se puede expresar de la siguiente manera:
' ( %
&
λ [11]
6
Donde, si se reemplaza dX/dt por ∆X/∆t, se puede escribir:
' ( % )

&
λ [12]
La ecuación 12 se considera una ecuación general para el fenómeno de secado

por conducción, que se puede usar para relacionar el coeficiente de secado con la
humedad inicial para determinar cierta humedad final, o viceversa. También se la
puede emplear para correlacionar datos obtenidos en un secador dado, entre
límites de humedad prefijados (Nonhebel y Moss, 1979).
1.2 SECADORES DE TAMBOR
1.2.1 INTRODUCCIÓN
El secado en secadores de tambor, el slurry, pasta o puré se aplica en forma de

una capa delgada sobre la superficie externa del tambor rotatorio En estos
secadores el producto seco que resulta es removido por medio de una cuchilla
estática aproximadamente ¾ de revolución después del punto de aplicación de la
pasta (Tang et al., 2003; Jayaraman y Gupta, 1995).
1.2.2 DESCRIPCIÓN DEL SECADOR DE TAMBOR
Los secadores de tambor están constituidos por uno o dos cilindros metálicos
huecos montados sobre ejes horizontales rotativos. La pared del secador se
calienta debido a la condensación del vapor en el interior del tambor. En estos
secadores, el calor atraviesa la pared metálica del tambor hasta llegar a la
delgada capa de material extendida sobre su superficie externa (Lecompte et al.,
2004; Kostoglou et al., 2003).
7
El equipo auxiliar del secador normalmente está constituido por cuchillas, una
campana con tiro para eliminar el vapor de agua y el polvo, transportadores y
vertederos para el polvo seco, un tanque de alimentación, una bandeja de
alimentación y un tanque de recirculación (Tang et al., 2003).
Para una operación normal que no implique problemas de corrosión o aspectos

especiales respecto a la calidad del producto, los tambores se fabrican de acero
con recubrimiento de cromo. Cuando el producto es levemente ácido o cuando
debe reducirse a un mínimo la contaminación del producto se emplean tambores
de bronce, aunque, si se trabaja con esta aleación relativamente blanda, debe
prestarse mucha atención a la ubicación de la cuchilla y a su mantenimiento
(Nonhebel y Moss, 1979).
Empresas comerciales como Buflovak diseñan y fabrican los tambores del

secador de acuerdo al código A.S.M.E., Sección VIII, División 1; para 160 psig de
presión máxima de vapor (Buflovak, 2004).
En la tabla 2 se recopilan las dimensiones y las variables de operación más

frecuentes de un secador de tambor.
Tabla 2. Variables de operación y dimensiones más frecuentes de un secador de tambor
Diámetro (m) 0,5-1,5

Longitud (m) 1,0-3,0
Espesor del tambor (mm) 20-40
Espesor Inicial del Producto (mm) 0,1-2,0
Velocidad de rotación (rpm) 5,0-30
Temperatura del Vapor (ºC) 120-162
Presión del Vapor (psig) 29-100
Consumo de Energía (KJ/Kg H2O removida) 3 000-3 500
Consumo de Vapor (Kg/Kg H2O removida) 1,3-1,5
Velocidad de evaporación del agua (Kg/hm2) 10-30
Okos et al., 1992
8
1.2.3 CLASIFICACIÓN DE LOS SECADORES DE TAMBOR
Los secadores de tambor se pueden clasificar según el número de tambores, el

sentido de giro de los mismos y de acuerdo a disposiciones de alimentación,
como se presenta en la tabla 3 (Nonhebel y Moss, 1979).
Tabla 3. Clasificación de los secadores de tambor
Tipo de Secador Tipo de Alimentación Modo de Operación Aplicación
Por inmersión Pastas pegajosas o

Por rociado A presión atmosférica, productos que forman
De un solo tambor
Por rodillo de alimentación A vacío terrones duros al secarse,
gelatina, almidón
Por vertedero
Por inmersión Soluciones con

De tambores A presión atmosférica, viscosidad de 20 cP y de
Por rociado
gemelos concentraciones del 40%
Por vertedero A vacío
en peso
Leche, suero, soluciones
A presión atmosférica, diluidas, soluciones
De doble tambor Por vertedero concentradas, cereales
A vacío para bebé, polvos de
frutas secas
Nonhebel y Moss, 1979
Para productos termosensibles se puede usar secadores de tambor a vacío para

reducir la temperatura de ebullición del líquido, y aumentar así la diferencia de
temperatura entre el medio calefactor y el sólido (Ramli y Daud, 2006).
1.2.4 MATERIALES PROCESADOS EN LOS SECADORES DE TAMBOR
En la actualidad, los secadores de tambor se usan en la industria alimenticia y en

la industria química para secar una variedad de productos. En la tabla 4 se
mencionan algunos productos que se procesan en los secadores de tambor
(Gavrielidou, 2002; Supprung y Noomhorm, 2003).
9
Tabla 4. Productos procesados secadores de tambor
Alimentos para bebé

Cereales para desayuno
Cereales infantiles
Copos de patatas
Frutas
Alimentos
Hortalizas
Sal de mar
Alimentos para animales
Gelatina
Levadura
Almidón de maíz
Almidón de patatas
Almidón de tapioca
Almidón pre-gelatinizado
Almidón de arroz
Almidón de trigo
Almidón nativo
Leche en polvo
Suero de leche en polvo
Productos lácteos Leche
Caseinato
b-lactosa
Goma arábiga
Xanteno
Aglomerantes y Emulsificantes
Alginatos
Lecitina
A base de gelatina
Pegamentos A base de almidones
Sintéticos
(Gavrielidou, 2002; Supprung y Noomhorm, 2003).
Secadores de Doble Tambor
En este tipo de secador los dos tambores giran en sentido contrario y en dirección
al vertedero de alimentación. En estos secadores el espesor de la película queda
determinado por el espaciamiento entre los tambores que el operador establece
(Nonhebel y Moss, 1979).
El líquido de alimentación es introducido en el espacio en forma de V formado por

la juntura los tambores y cerrado en los extremos mediante tapas que actúan
10
como represa. Los vapores generados en el proceso de secado se eliminan a

través de una campana con tiro forzado montada directamente sobre el secador.
En la figura 1 se muestra este tipo de secador (Ramli y Daud, 2006; Treybal,
1988).
“NIP”
Figura 1. Secador de doble tambor

(Okos, 1992)
La mecánica del proceso de secado se describe a continuación (Drum Drying

Resources, 2009):
El puré se alimenta al secador a una tasa de flujo controlada, depositándose en el

espacio formado por la junta de los dos tambores giratorios calentados mediante
vapor.
La primera fase del proceso de secado ocurre en el puré que se encuentra
depositado en el espacio formado por los dos tambores. Al transferirse la energía
de los tambores al puré, éste se concentra por ebullición.
11
La segunda fase del proceso de secado sucede conforme el puré concentrado es

depositado como una fina película sobre las superficies de los tambores de
secado desde el punto conocido como “NIP”, que es el punto donde los tambores,
por su proximidad se “juntan” y casi se tocan entre sí. La película se seca sobre
los tambores calientes a medida que estos giran.
La última etapa del proceso de secado se completa cuando las cuchillas de
extracción, cuya ubicación referencial se puede apreciar en la figura 1,
desprenden película deshidratada, la misma que se deposita sobre el sistema que
la transporta al siguiente proceso.
1.2.5 VARIABLES DE OPERACIÓN DE LOS SECADORES DE TAMBOR
Hay cuatro variables que están comprendidas en el proceso de secado (Moore,

1995; Kalogianni et al., 2002):
(a) Presión de vapor: o temperatura del medio de calentamiento, que determina la
temperatura de la superficie del tambor.
(b) Velocidad de rotación de los tambores: determina el tiempo de contacto entre
la película y la superficie caliente de los tambores.
(c) Espesor de la película: que depende del tipo de alimentación del secador, y
es regulada por la distancia entre los tambores en el caso de los secadores de
doble tambor, y también depende del tipo de alimentación del secador.
(d) Condición de alimentación del material: concentración, características físicas y
temperatura a la cual la solución a secar alcanza una temperatura ligeramente
superior a su temperatura de ebullición.
1.3 MODELOS MATEMÁTICOS DE SECADORES DE TAMBOR
1.3.1 INTRODUCCIÓN
El secado es un proceso involucra la transferencia simultánea de calor y masa.

Por esto uno de los objetivos para simular un proceso de este tipo puede ser el es
12
estimar la distribución de la temperatura y de humedad de la película delgada que

se deshidrata sobre la superficie externa del tambor (Kasiri et al., 2004).
Sobre la base de la transferencia de masa y calor se han desarrollado muchos

modelos teóricos y semiempíricos de secadores de tambor que han logrado
representar en alguna medida los complejos procesos de evaporación de la
humedad (Kasiri et al., 2004; Daud y Talib, 2000).
1.3.2 MODELOS MATEMÁTICOS DESARROLLADOS
El modelo teórico de un proceso de secado sobre tambor es esencial para el

diseño, optimización y control de los secadores de este tipo. Sin embargo, el
modelaje es una tarea difícil pues el secado sobre un tambor es un proceso
complejo que requiere de la apropiada integración de los siguientes sub-modelos:
(1) Sub-modelo del proceso de secado; (2) Sub-modelo de la dinámica de los
fluidos, que tiene que ver con la deposición inicial del material a secar sobre el
tambor; (3) Sub-modelo de productos alimenticios viscosos, que depende de las
condiciones de alimentación del material a secar (contenido de humedad,
propiedades termofísicas, etc.); y (4) Sub-modelo de la transferencia de calor, que
tiene que ver con la conducción del calor a través de la pared del tambor y a
través de la película que se deshidrata; (Kostoglou, 2003; Islam, 2007).
A pesar de que se han realizado extensivos estudios experimentales y teóricos

para tratar de optimizar el diseño, y el escogimiento de las variables de operación
asociadas con los secadores de tambor, el diseño de estos secadores para
obtener productos deshidratados de adecuada calidad, con mínimos consumos de
energía, y máximos rendimientos, todavía constituye un desafío porque, además
de lo mencionado, se debe tomar en cuenta que las principales variables que
necesitan definirse dependen principalmente del tipo de producto que se quiera
deshidratar, y de los parámetros de calidad de los productos finales que deseen
obtenerse, como son, por ejemplo, la humedad final, y las propiedades
organolépticas (Islam, 2007).
13
En este sentido las variables más importantes del secado de un secador de doble
tambor son, además de las ya citadas, la altura de alimentación; y las condiciones
de alimentación del material a secar, como: la concentración y la temperatura;
además de las características físicas como la viscosidad; y la temperatura con la
cual llega el material a la superficie del tambor (Gavrielidou, 2001).
Se han publicado numerosos estudios sobre secado en secadores de tambor.

Entre otros, merecen citarse los siguientes: Drum Dryer Model (Daud and Talib,
2000); Method for the Design of a Contact Dryer-Aplication to Sludge Treatment in
Thin Film Boiling (Lecompte et al., 2004); Design and Control of Drum Dryers for
the Food Industry, Part 1. Set-up of a Moisture Sensor and an Inductive Heater
(Rodriguez et al., 1995); On the Thermal Inertia of the Wall of a Drum Dryer under
a cyclic steady state operation (Kostoglou and Karapantsios, 2003); Heat transport
to a starch slurry gelatinizing between the drums of a double drum dryer
(Gavrielidou et al., 2002); Mathematical Modeling and Computer Simulation of a
Drum Dryer (Kasiri et al., 2004), A Diffusion Model for a Drum Dryer Subjected to
Conduction, Convection, and Radiant Heat Input (Islam et al., 2007), Modeling of
Drum Drying (Vasseur et al., 1991) y Las Ecuaciones de Diseño para Secadores
de Tambor (Okos et al., 1992).
1.3.2.1 Mathematical Modeling and Computer Simulation of a Drum Dryer (Modelo

Matemático y Simulación en Computador de un Secador de Tambor)
Formulado por: Kasiri et al., 2004
Conceptualización del Modelo
El proceso comienza con la cuando el material se deposita en el espacio, o NIP,

formado por los tambores, como se puede apreciar en la figura 1.
14
Para el desarrollo de este modelo el proceso de secado se divide en tres

segmentos:
a) En el primer segmento el producto alimentado experimenta un incremento de

temperatura hasta su punto de ebullición.
b) En el segundo segmento la evaporación se lleva a cabo a la temperatura de
ebullición desde la superficie externa.
c) En el tercer segmento el material experimenta un incremento de temperatura
paulatino (sobrecalentamiento), desde el punto de ebullición del agua hasta la
temperatura del producto final.
Desarrollo del modelo
Para fines de ejecución del modelo los autores utilizaron una solución de sulfato
de sodio al 20%. Uno de los principales objetivos de llevar a cabo esta simulación
fue la estimación de la distribución de la humedad y la temperatura.
El desarrollo de las ecuaciones del modelo considera un elemento volumétrico,

como se observa en las figuras 2 y 3.
Figura 2. Película del material sobre la superficie del tambor

(Kasiri et al., 2004)
15
Figura 3. Elemento volumétrico de la película del material

(Kasiri et al., 2004)
Balance de Masa
La ecuación que describe la variación de la velocidad de evaporación respecto de

la posición angular es la siguiente:
*!# + + , + α + - 0
+ ' 2 + . + , + 3 ! 4,. α-56
. / 111 θ
θ [13]
Los autores indican que la ecuación 13 es válida para describir la variación de la

humedad respecto de θ para el segundo y tercer segmentos (evaporación y
calentamiento sobre la temperatura de ebullición del agua que se evapora), donde
el parámetro ε indica la reducción de la velocidad de evaporación, que puede
expresarse de la siguiente forma.
5#78() # #86()ó # #7 #6(#6 #:#8

3
5#78() # #86()ó # #7 #:;8 #:#8 [14]
X<Xc → ε<1; X>Xc → ε=1
El parámetro ε se evalúa a partir la curva experimental de secado (velocidad de

secado en función de la humedad).
16
Balance de Energía
El balance de energía del elemento obtiene la siguiente ecuación diferencial de

segundo orden que representa la variación de la temperatura de la película con
respecto a su posición angular:
$, < 0
" $. , . , )6 ' + . + , + 3 ! =! 456 -= . ,
. / 111 2 θ
θ [15]
De acuerdo a los autores, las ecuaciones del balance de masa y energía la

densidad; espesor de la película; el calor específico; el coeficiente de
transferencia de calor por convección: el coeficiente de transferencia de masa del
tambor varían con la temperatura y el contenido de humedad del elemento.
Las ecuaciones de los balances se resuelven simultáneamente usando el método

de Euler modificado con incrementos de un solo paso, usando las condiciones
iniciales del problema, que para este caso son la temperatura, el contenido de
humedad, la densidad, la viscosidad, el calor específico, la conductividad térmica
de la alimentación, el espesor inicial de la película, la temperatura del medio
calefactor, la conductividad térmica de la pared del tambor, y también la
temperatura, densidad, viscosidad, contenido de humedad y la velocidad con la
que circula el aire sobre el tambor.
1.3.2.2 Ecuaciones de Diseño para Secadores de Tambor
Formulado por: Okos et al., 1992
Como se dijo previamente, en un secador de tambor el calor latente de

condensación del vapor se transfiere hacia el producto a través de la pared del
tambor. Durante el secado del producto ocurren tres períodos, que se describen
a continuación:
17
I) Período inicial de calentamiento: Después de que se coloca el slurry en la

espacio que se forma entre los rodillos, éste forma una película delgada al
pasar por el “NIP”, que es el punto donde los tambores casi se tocan entre sí
como se puede ver en la figura 1.
La temperatura de la superficie del tambor decae debido a la gran remoción
del calor por la ebullición del agua libre, la misma que es proporcional a la
velocidad de rotación del tambor.
II) Período de temperatura constante del producto: Al alcanzar la temperatura de

ebullición, se evapora una gran cantidad de agua libre y la temperatura de la
película permanece constante debido a que el cambio de fase se produce a
temperatura constante. En este período la temperatura de la superficie del
tambor decae debido a la gran remoción de calor que se produce a
consecuencia de la ebullición del agua libre, remoción que, afirma el autor, es
hasta cierto punto proporcional a la velocidad de rotación del tambor, siendo
menor el enfriamiento cuanto mayor sea la velocidad (Ramli, 2006).
III) Período de incremento de la temperatura del producto: Debido a que la mayor

parte del agua libre se ha evaporado la energía que se transfiere desde el
tambor excede la energía requerida para evaporar el agua en esta posición
angular, lo que produce, como se puede apreciar en la figura 5, el incremento
de la temperatura del tambor y por ende la temperatura de la película. Este
incremento de temperatura continúa hasta que la película alcance la cuchilla,
donde la película deshidratada es desprendida. Después de que la película es
removida del secador, la temperatura de la superficie externa del tambor
continúa incrementándose hasta que el nuevo material es aplicado.
En la figura 4 se puede observar el perfil de temperatura de un secador de

tambor y en la figura 5 el perfil de humedad.
18
Figura 4. Perfil de temperatura en función de la posición angular

(Ramli, 2003)
Figura 5. Perfil de humedad en base seca en función del ángulo recorrido

(Ramli, 2003)
19
La velocidad de secado, durante el período de velocidad constante puede ser

estimada por medio de la siguiente relación:
& >, 1@A 1B 1,@ ∆ [16]
Por otro lado, la transferencia de calor está afectada por la resistencia del
condensado formado dentro de los tambores, por la resistencia de la película del
material adherida al tambor y por la resistencia de la superficie externa de
evaporación. Entonces la velocidad de transferencia de calor está dada por:
C

" " "
! " 6 " #
[17]
y,
# C
&
[18]
Donde,
>, 1@A 1B 1,@ ∆

#
C [19]
20
2. PARTE EXPERIMENTAL
2.1 CARACTERIZACIÓN DEL BANANO Y PROCEDIMIENTO

PARA LA ELABORACIÓN DE LA PASTA DE BANANO
2.1.1 CARACTERIZACIÓN DEL BANANO
Para caracterizar el banano se determinó el color externo, el contenido de sólidos

solubles y la humedad inicial del fruto.
2.1.1.1 Determinación de color
El color externo del banano se caracterizó mediante el grado de madurez, de

acuerdo a la carta de color según la escala de Von Loesecke (Díaz, 1982), que se
puede encontrar en el Anexo I.
2.1.1.2 Determinación de sólidos solubles
El contenido de sólidos solubles de la pasta de los bananos, que se expresa en

grados Brix, se determinó, con una precisión de ± 0,5 °Brix, utilizando un
refractómetro marca BELLINGHAM & STANLEY.
2.1.1.3 Determinación de la humedad inicial
La humedad inicial se determinó deshidratando un peso aproximado de 4 gramos

de pasta húmeda de banano a 100 ºC por 24 horas en una estufa THELCO,
modelo 28, hasta sequedad total.
21
Los pesos netos se determinaron sustrayendo el peso bruto de la muestra (peso

de muestra más el peso del crisol), del peso del crisol, habiéndose utilizado, para
esto, una balanza OHAUS, modelo SC2020, con una precisión ± 0,01 g.
Las humedades iniciales, expresadas en kg de agua/kg de sólido seco, se

obtuvieron, en todos los casos, dividiendo la diferencia entre el peso húmedo y el
peso seco para el peso seco. Un ejemplo de cálculo se presenta en el numeral
1.1 del Anexo II.
2.1.2 PROCEDIMIENTO PARA LA ELABORACIÓN DE LA PASTA DE

BANANO
En la figura 6 se puede observar el procedimiento utilizado para obtener la pasta,

en todos los experimentos, en forma de un diagrama de bloques, los que se
explican a continuación:
2.1.2.1 Selección
Los bananos se seleccionaron de manera que su grado de madurez se encuentre

entre 4 y 5 en la escala de Von Loesecke.
2.1.2.2 Lavado, pelado y tratamiento antioxidante
Los bananos se lavaron a mano hasta remover las impurezas adheridas a las
cáscaras, utilizando agua potable. Después del lavado, los bananos se pelaron
manualmente, e inmediatamente se sumergieron en una solución antioxidante de
ácido ascórbico al 0,5 % por 3 minutos.
22
Banano
Selección Bananos
Inadecuados
Agua Potable Lavado Agua con

impurezas
Pelado Manual Cáscaras
Solución de
Baño Antioxidante Solución Antioxidante
Ácido Ascórbico
Residual
Licuado
Pasta
Figura 6. Esquema de la elaboración de la pasta
2.1.2.3 Licuado
Después del baño antioxidante los frutos se procesaron en un molino coloidal

marca FRYMA, modelo MZ-80/R,
MZ con un paso de 0,20 mm de apertura entre el
estator fijo y el rotor giratorio,
giratorio, que se calibró por medio de una galga. El estator y
el rotor se pueden observar en la figura 7.
Estator
Rotor
Figura 7. Rotor y estator cónicos, con ranuras en la periferia

23
2.2 DESHIDRATACIÓN DE LA PASTA DE BANANO
2.2.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
La deshidratación de la pasta de banano se realizó en un secador atmosférico de

doble tambor GF Double Drum Dryer, Model 215 fabricado por Mathis Machine
Corporation, que se puede observar en la figura 9.
Cada uno de los dos tambores del secador fue fabricado en acero inoxidable 316.
Cada tambor tiene 12,7 cm de diámetro y 23,5 cm de longitud, está dotado de
cuchillas ubicadas a 208º del punto de aplicación de la pasta húmeda que sirven
para desprender el producto deshidratado, y se calienta por medio de vapor
saturado que proviene de un calderín eléctrico.
2.2.2 FUNCIONAMIENTO DEL SECADOR
La pasta del material que se desea deshidratar se vierte en el espacio que se

forma entre los tambores hasta una altura de alimentación especificada, que debe
ser siempre la misma, que se puede observar referencialmente en la figura 9.
Los tambores giran en dirección al espacio de alimentación, y –como se ha dicho-
el espaciamiento entre ellos determina el espesor de la película que se forma
sobre su superficie.
24
Figura 8. Foto que ilustra las partes del secador utilizado en el proceso de secado
25
2.2.3 DISEÑO EXPERIMENTAL
Se estudió la influencia de la presión del vapor saturado, la separación entre los

tambores y su velocidad de rotación sobre la humedad final, el flujo másico y la
velocidad de evaporación del agua.
2.2.3.1 Presión del vapor
El valor de la presión del vapor de calentamiento se fijó mediante la válvula

reguladora de presión, que se puede observar en la Figura 9.
Las presiones de vapor utilizadas fueron: 20; 30; 40; 50 y 60 psig, medidas con
una precisión ± 0,5 psig (1,36; 2,04; 2,72; 3,40 y 4,08 atm con una precisión ±
0,03 atm respectivamente), manteniendo la separación entre los tambores en
0,20 mm; y su velocidad de rotación en 6 rpm ± 0,5 rpm.
2.2.3.2 Separación entre los tambores
Para establecer la separación entre los tambores, se empleó un calibrador de

láminas TRUPER. Para calibrar la separación se encajó la lámina seleccionada
entre los tambores, y se manipuló el mecanismo de ajuste hasta que ésta pasaba
ajustadamente entre ellos.
Los experimentos se realizaron a 0,20; 0,30; 0,40; 0,50 y 0,60 mm de separación,

a. 6 rpm ± 0,5 rpm de velocidad, y a 60 psig ± 0,5 psig (4,08 atm ± 0,03 atm).
2.2.3.3 Velocidad de rotación
Los experimentos se realizaron a 5; 6 y 7 rpm con una precisión ± 0,5 rpm; con
una separación entre tambores de 0,20 mm, y con vapor saturado de 60 psig ±
0,5 psig (4,08 atm ± 0,03 atm).
26
2.2.3.4 Pruebas Experimentales
El diseño experimental consideró,

consideró en cada caso, al menos 3 niveles de variación,
variaci
y dos repeticiones para cada variación. Para cada repetición se determinó,
determinó como
se reporta en el siguiente capítulo,
capítulo la humedad final de las películas
deshidratadas, el flujo másico del agua evaporada y la velocidad de evaporación
del agua.
Para cada experimento se cambió

cambi el valor de una de las variables, y se mantuvo
fijos los otros dos. Para esto se trabajó primero con la
a presión del vapor,
vapor luego
con la separación entre los tambores, y finalmente con la velocidad de rotación.
Este procedimiento se muestra en la figura 9 en forma de diagrama de flujo ANSI.
Comienzo
d
Vrc
Pv=Pv1, Pv5 10 α
Cálculo de Xf, mĤ2O, N
Fin
Figura 9. Diagrama de flujo ANSI del esquema

esquema experimental para la determinación de X,
mĤ2O y N
La deshidratación se realizó en modalidad semi-batch,

semi batch, debido que,
que por disponerse
de cantidades limitadas de banano,
banano no fue posible trabajar en forma continua,
como se habría deseado.
deseado. Para la alimentación de la pasta al secador se utilizó
una probeta graduada de 1litro con una precisión de ± 0,005 l, y se mantuvo una
altura de alimentación de 4,22 ± 0,025 cm, cuyo valor se determinó con un
27
calibrador ORION. El peso de la probeta vacía y el peso de la probeta

conteniendo la pasta de banano se registraron en una balanza OHAUS, modelo
TRSTR, de precisión ± 0,001 kg.
Durante las pruebas de deshidratación se registraron, para cada variable, los

pesos de las películas deshidratadas, los tiempos de secado, y los pesos del
vapor condensado.
Las películas deshidratadas (producto seco) se pesaron, en una balanza OHAUS,

modelo SC2020, con una precisión ± 0,01 g.
La humedad final de cada una de las pruebas se determinó al secar a 100 ºC una
muestra de las películas deshidratadas, de 4 gramos de peso aproximado, por 24
horas en una estufa THELCO, Modelo 28. La humedad final se expresó en kg de
agua/kg de sólido seco, al igual que la humedad inicial. Para estas
determinaciones se utilizó una balanza OHAUS, modelo SC2020, con una
precisión ± 0,01 g, presentándose un ejemplo de cálculo en el Anexo II, numeral
1.2.
El condensado fue colectado en un recipiente con agua para evitar expansiones

súbitas que hicieran que se pierda condensado en forma de vapor. Para
determinar su peso se utilizó una balanza OHAUS, modelo TRSTR, de precisión
± 0,001 kg. El flujo másico del vapor se obtuvo al dividir el peso del condensado
para el tiempo de secado.
Se realizó el balance de masa para determinar el flujo másico del agua

evaporada. Un ejemplo de cálculo se presenta en el numeral 2 del Anexo II.
Simultáneamente se llevó a cabo un balance de energía, con el que también se

determinó el flujo másico del agua evaporada. El balance consideró que el calor
latente a la presión del vapor multiplicado por el flujo másico del vapor es igual al
flujo másico del agua evaporada por su calor latente a la temperatura de ebullición
más las pérdidas de calor por convección desde la película de sustancia seca, y
28
desde la superficie no utilizada del tambor. El flujo másico del vapor se obtuvo al
dividir el peso del condensado para el tiempo de secado.
Un ejemplo de cálculo del balance de masa y energía se presenta en el numeral 2

del Anexo II.
Se compararon los resultados determinados con el balance de masa y el balance
de energía mediante la variación porcentual relativa. En el numeral 8.1 del Anexo
II se encuentra un ejemplo de cálculo.
Por ser un proceso semi-batch, el área de secado se obtuvo multiplicando la

velocidad de rotación de los tambores por el tiempo de secado y por el área
efectiva de los tambores. La velocidad de evaporación del agua en kg de agua/h
m2 se obtuvo al dividir el flujo másico del agua evaporada para el área de la
película deshidratada. En el numeral 3 del Anexo II se presentan los ejemplos de
estos cálculos.
Los resultados obtenidos en el presente Proyecto de Titulación tienen un intervalo

de confianza del 99%, que se determinó utilizando el estadístico tc de Student. Un
ejemplo de la estimación del intervalo se puede encontrar en el Anexo II, numeral
9.
2.3 DESARROLLO DE LOS ALGORITMOS DE CÁLCULO
Previo al desarrollo del algoritmo se analizaron los modelos citados en la revisión

bibliográfica: Mathematical Modeling and Computer Simulation of a Drum Dryer
(Kasiri et al., 2004); Modelling of Drum Drying (Vasseur et al., 1991) y Las
Ecuaciones de Diseño para Secadores de Tambor (Okos et al., 1992).
29
ECUACIONES DE DISEÑO PARA SECADORES DE TAMBOR
Después de analizar los modelos citados, se seleccionó el modelo de Las

Ecuaciones de Diseño para Secadores de Tambor, orientadas a la evaporación
del agua libre, formuladas por Okos et al., 1992, que se detallaron en el numeral
1.3.2.2.
De acuerdo a Moore, 1995; la velocidad de secado no está controlada por la

difusión de la humedad a través de la película del material depositada sobre la
superficie del tambor, por ser ésta relativamente delgada.
Además, y de acuerdo a Ramli y Daud, 2006; la repentina exposición a la alta

temperatura de la pared del secador y al intenso flujo de calor sobre la superficie
del tambor en la zona de aplicación de la pasta alimentada causa un incremento
de temperatura y la ebullición del agua contenida en el sólido. Por esto, afirman
estos autores, la humedad libre se pierde en un período inicial de calentamiento, y
el resto del agua se pierde en el período de velocidad constante, mientras que la
humedad ligada se pierde en el período de velocidad decreciente.
Por lo expuesto anteriormente en este Proyecto de Titulación se consideró que las

ecuaciones de Okos son válidas para todo el ciclo de secado.
Sobre esta base se desarrollaron dos algoritmos para el diseño de los programas
que permiten el dimensionamiento de secadores de doble tambor.
El primero, fue propuesto por Guerra, 2008, sobre la base de las ecuaciones de
diseño formuladas por Okos et al., 1992, y engloba la iteración de la temperatura
de la superficie se secado y la determinación de la velocidad de evaporación del
agua, como se representa en el diagrama de flujo ANSI de la figura 10.
El modelo considera que la transferencia de calor ocurre a estado estacionario,

permitió, mediante iteración, obtener un valor único de la temperatura de la
superficie de secado (película deshidratada).
30
Este algoritmo se utiliza para estimar la temperatura de la superficie del secado,

que se denota como Tss. Esta temperatura sirve –a su vez- para estimar la
presión de vapor del agua sobre esa superficie, presión con la que se estima la
velocidad de evaporación del agua N, expresada en kg H2O/h m2.
Para estimar el valor de la temperatura de la superficie de secado se parte de un

valor asumido que se denomina Tass con el que se calcula la presión del vapor de
agua sobre esta superficie, que permite el cálculo de la velocidad de secado; y
con este valor se calcula un coeficiente de evaporación he, con el que se calcula
un valor de la tasa de calor q/Ah transferida. Con el calor q/Ah se calcula, de
forma independiente, un “valor calculado” de Tss, que se compara con el valor
anterior de temperatura.
Para satisfacer el criterio de convergencia, se establece que el valor absoluto de

la diferencia entre el valor Tss_an – Tss debe ser menor que un valor pequeño ξ
preestablecido como se puede ver en el diagrama de flujo de la figura 10,
ξ=0,001, por ejemplo.
Si el valor calculado no cumple este criterio se repite el cálculo usando el valor

calculado Tss como valor anterior Tss_an, hasta que el criterio se cumpla y se
obtenga un valor constante de temperatura de la superficie de secado, que
permita establecer el valor de la velocidad de secado.
31
INICIO
Tass
Tv
h
hw
hp
v
Tss_an
<
Determinar Pv* a partir de Tss
7 +
= "
& >, 1@A 1B 1,@ +
Nλ
he
T
Tss ‐TS
_ T

1 " 1 " 1 " 1
hw h hp he "h
T
V W +Ta
1
he +h
h
T =
NO SI
Abs (Tss_an - Tss) < 0,001 FIN
Figura 10. Diagrama de Flujo ANSI del algoritmo de cálculo de la temperatura

de la superficie de secado
(Guerra, 2008)
Las resistencias de la transferencia de calor se esquematizan en la siguiente

figura:
32
Figura 11. Resistencias que afectan la transferencia de calor en el proceso de secado
En la implementación del algoritmo no se consideró la radiación porque a los

valores de temperatura considerados este mecanismo no es importante.
Los valores de utilizados de los coeficientes de transferencia de calor se muestran
en el Anexo II, numeral 4.
Como el proceso de secado se realizó en condiciones de convección natural a

pesar que las ecuaciones de diseño fueron desarrolladas para convección
forzada, fue necesario estimar una velocidad referencial del aire para poder
utilizar la ecuación de velocidad de secado utilizada en el algoritmo de la figura
10. Esto se hizo a partir de los valores experimentales de la velocidad de secado,
33
determinados en este Proyecto de Titulación, como se muestra en el numeral 5

del Anexo II.
La presión de saturación a la temperatura de la superficie de secado se estimó

utilizando la ecuación de Antoine, como se puede observar en la figura 10. La
presión parcial del vapor se estimó, por otro lado, a la temperatura del aire
circundante, lo que se muestra en el numeral 5 del Anexo II, en forma de un
ejemplo de cálculo.
El segundo algoritmo permitió hallar el área de la película deshidratada sobre la

base del flujo másico y la velocidad de evaporación del agua.
Debido a que las pruebas de deshidratación se realizaron en modalidad
semibatch; se determinó un factor de área igual a la relación entre el número de
revoluciones totales y el ángulo de contacto (ángulo del arco del secador que se
encuentra en contacto con la superficie de la película deshidratada). El factor de
área se explica detalladamente en el ejemplo de cálculo del numeral 6 del Anexo
II.
El área efectiva de los tambores (área en contacto con la película deshidratada)

se obtuvo de la relación entre el área de la película deshidratada y el factor de
área; mientras que, el área libre (área en contacto con el aire) se determinó a
partir del área efectiva de los tambores y el ángulo de contacto. Finalmente el
área total del secador es la sumatoria del área efectiva y el área libre.
La longitud y el diámetro del secador se obtuvieron a partir del área total, y de la

relación L/D del secador con que se trabajó en los experimentos. El respectivo
ejemplo de cálculo se puede encontrar en el Anexo II, numeral 7.
Como resultados adicionales se determinaron el consumo de vapor específico y la

velocidad de producción. En las figuras 12 y 13 se pueden apreciar los diagramas
de flujo ANSI del segundo algoritmo en dos formas, de acuerdo al parámetro de
entrada, que pueden ser, o el flujo másico de producción, o el flujo másico del
agua evaporada.
34
q/Ah
N
Xi

Xf
OC
)

"

&
T +

+

=8;8 # 586=

=

>, ] + 1@
m=
=

Ac
Ac

Z[1 = + (

=
AtAc"A
Ac"A1
Relación L/D
L, D
Figura 12. Diagrama de Cálculo del dimensionamiento del secador de doble tambor
Parámetro de entrada: Flujo másico de producción
35
q/A
N
Xi

X
OC
"

)

&
T +

+

=8;8 # 586=

=

>, ] + 1@
m=
=

Ac
Ac

Z[1 = + (

=
AtAc"A
Ac"A1
Relación L/D
L, D
Figura 13. Diagrama de Cálculo del dimensionamiento del secador de doble tambor
Parámetro de entrada: Flujo másico del agua evaporada
36
2.4 DISEÑO DEL SOFTWARE PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE

UN SECADOR DE DOBLE TAMBOR
Se desarrolló dos programas en Visual Basic™ 6.0 sobre la base de los

algoritmos establecidos, SETA I Y SETA II; cada uno con 9 subrutinas, que se
enlazan de acuerdo a los diagramas de flujo que se encuentran en el Anexo IV.
La pantalla de introducción de datos de los programas consideran como

parámetros de entrada a: (1) Presión del vapor; (2) Presión atmosférica; (3)
Coeficiente de transferencia de calor por convección; (4) Coeficiente de
transferencia de calor por condensación; (5) Coeficiente de transferencia de calor
de la película; (6) Coeficiente de transferencia de calor de la pared del secador;
(7) Temperatura del aire circundante; (8) Velocidad del aire; (9) Humedad inicial;
(10) Humedad final; y (11) El flujo másico de producción, en el caso del primer
programa o el flujo másico del agua evaporada, en el caso del segundo.
Con los parámetros anteriores, los programas obtienen la longitud y el diámetro

del secador deseado.
Para comprobar el funcionamiento de los programas SETA I y SETA II, estos se

ejecutaron con los resultados experimentales (los que se utilizan como
parámetros de entrada).
Se comparó los resultados experimentales con los resultados obtenidos de los

programas, mediante el cálculo de la variación porcentual relativa. En este caso la
variación porcentual relativa se calcula como se presenta en el numeral 8.2 del
Anexo II.
Además, se utilizó un contraste de hipótesis para pequeñas muestras, utilizando

el estadígrafo t de Student por medio de la diferencia entre las medias aritméticas
de las áreas nominales calculadas por los programas y el área nominal real.
37
También se ejecutó el programa utilizando como parámetro de entrada el flujo

másico del agua evaporada de los catálogos de empresas norteamericanas
especializadas en la fabricación comercial de secadores de doble tambor; y se
comparó las dimensiones obtenidas por el programa con las dimensiones de los
secadores industriales mediante la variación porcentual relativa.
Los programas permitieron encontrar adicionalmente: (1) El valor medio de la

temperatura de la superficie del producto; y (2) El flujo másico de producción
cuando se ingresó como dato el flujo másico del agua evaporada; o el flujo másico
de agua evaporada cuando se ingresó el flujo másico de producción como dato;
(3) El consumo de vapor; (4) La productividad por metro cuadrado.
Finalmente se procedió a preparar un Manual de Usuario para la utilización de los

programas, que se puede encontrar en el Anexo V.
38
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 CARACTERIZACIÓN DEL BANANO Y PROCEDIMIENTO

PARA LA ELABORACIÓN DE LA PASTA DE BANANO
El contenido de sólidos solubles y la humedad inicial del banano representan un

índice o estado de madurez útil de este fruto climatérico, cuya cantidad de sólidos
solubles o azúcares, y humedad, aumentan a medida que progresa la
maduración.
En la tabla 5 se muestran los resultados de la determinación del contenido de

sólidos solubles, color y humedad inicial.
Tabla 5. Caracterización del banano
Parámetro Valor z
Sólidos solubles, ºBrix 19,33 ± 0,60 6
Xi, kg H2O/kg Sólido Seco 2,96 ± 0,16 6
Color (escala de color) 4,60 ± 1,05 6
La coloración de la cáscara permite diferenciar visualmente la madurez del

banano. Según la escala de Von Loesecke que se muestra en el Anexo I, existen
ocho grados de madurez; correspondiendo el grado 1 al banano completamente
verde, y el 8 al banano totalmente maduro.
El grado de madurez tiene gran importancia en el secado. Esto se puede apreciar

considerando que al realizar las pruebas iniciales de deshidratación en el secador
de doble tambor, se pudo observar que las cuchillas no desprendían
adecuadamente la película de banano deshidratada de la superficie de los
tambores, debido a que se utilizaron bananos de grado entre 7 y 8, cuya
concentración de azúcares, por ser alta, producía una caramelización que
impedía la adecuada formación de la película de banano.
39
Por este motivo en los ensayos subsiguientes se decidió utilizar bananos de grado
de madurez entre 4 y 5, con lo que se obtuvo un desprendimiento adecuado de
las películas, que tuvieron, además, buenas características.
Por estas razones para realizar los experimentos se adquirieron cabezas de

banano de grado de madurez 3, que se maduraron a temperatura ambiente hasta
un grado de entre 4 y 5.
3.2 DISEÑO EXPERIMENTAL
Los experimentos se realizaron para determinar la influencia de las siguientes

variables del proceso: (1) La presión del vapor; (2) La separación entre tambores;
y (3) La velocidad de rotación de los tambores sobre (1) La humedad final; (2) El
flujo másico del agua evaporada; y (3) La velocidad de secado.
3.2.1 PRUEBAS EXPERIMENTALES
3.2.1.1 Humedad final
Antes de obtener resultados definitivos, se realizaron varias pruebas preliminares

de deshidratación con aproximadamente 0,8 kg de pasta para cada condición de
operación. Las pruebas experimentales permitieron registrar los tiempos de
secado y establecer la humedad final de las películas deshidratadas.
En el numeral 1.1 del Anexo III se puede encontrar los tiempos de secado y los
resultados preliminares de humedad final, con sus respectivos intervalos de
confianza para las diferentes condiciones de operación del secador. Las pruebas
preliminares, contribuyeron a que las pruebas definitivas se realicen en rangos de
operación factibles, cuyos resultados finales promedio se utilizaron en los
programas para el dimensionamiento del secador.
40
Las cantidades de pasta empleadas en las pruebas definitivas; así como también
los pesos de las películas deshidratadas y del condensado recogido se
encuentran en los numerales 2.1, 2.2 y 2.3 respectivamente del Anexo III.
De las pruebas definitivas se estableció que los tiempos de secado registrados se

encontraban dentro del intervalo de confianza estimado, como se muestra en el
numeral 2.4 del Anexo III.
Se encontró que la mayoría de los valores experimentales de humedad final se

hallaban dentro del intervalo de confianza estimado. La minoría de valores no
cumplieron esta condición no se descartaron, y pueden encontrarse el numeral
2.5 del Anexo III para referencia.
En este sentido la humedad final se determinó, tomando diferentes trozos de

película correspondientes a distintas zonas del secador, al azar, para asegurar
que la humedad final determinada represente la de toda la película.
Sin embargo, el que la deshidratación se haya realizado en modalidad semi-

batch, y que la alimentación y el retiro de la hoja se haya ejecutado manualmente
determinaron casos en los que no se pudo conseguir la formación adecuada de
una sola película deshidratada, sino porciones separadas que debieron usarse en
la determinación de la humedad final; lo que en cierta manera justifica que
algunos valores de humedad final se encontrasen fuera del intervalo de confianza
establecido.
Disminución de la humedad final con el incremento de la temperatura del

vapor de calentamiento
En la figura 14 se puede apreciar la disminución de la humedad final con el

incremento la temperatura del vapor saturado que se usó como medio de
calentamiento.
41
La tendencia que se muestra en el gráfico es correcta debido a que al

incrementarse la temperatura del medio de calentamiento se incrementa la
gradiente de temperatura que produce la transferencia e calor, lo que a su vez
incrementa la velocidad de evaporación del agua, y produce un material con
menor contenido de humedad final para las condiciones constantes señaladas en
la figura, para pastas de Xi=2,96 kg H2O/kg sólido seco
0,90
0,80
0,78
Xf, kg H2O/kg sólido seco
0,70
0,60
0,50
0,40
0,43
0,30
0,27
0,20 0,20
0,16
0,10
0,00
120,00 125,00 130,00 135,00 140,00 145,00 150,00 155,00
Temperatura (Pv), ºC
Figura 14. Variación de la humedad final en función de la temperatura del vapor

Vrc=6 rpm; b=0,20 mm para pastas de Xi=2,96 kg H2O/kg sólido seco
Aumento de la humedad final con el incremento de la separación entre

tambores
Al aumentarse la separación entre los tambores del secador aumentó el espesor

de la película, que implicó la disminución del tiempo de residencia de la película
en el secador, obteniéndose un producto con mayor contenido de humedad final
que otro obtenido con una menor separación entre cilindros, que es lo que se
puede observar en la figura 15 a continuación.
42
Xf, kg H2O/kg sólido seco 1,20
1,00 1,00
0,80
0,68
0,60
0,55
0,40
0,25
0,20
0,16
0,00
0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70
b, mm
Figura 15. Variación de la humedad final en función de la separación entre tambores

Vrc=6 rpm; Pv=60 psig para pastas de Xi=2,96 kg H2O/kg sólido seco
Aumento de la humedad final con el incremento de la velocidad de rotación
Cuando se aumenta la velocidad de rotación de los tambores del secador se

obtiene un producto con mayor humedad final media, como se puede observar en
la figura 16, que se debe a que el tiempo de residencia del material disminuye, y
la energía transferida por unidad de masa también.
43
0,3
0,27
Xf, kg H2O/kg sólido seco
0,26
0,22
0,18
0,16
0,14
0,12
0,1
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Figura 16. Variación de la humedad final media en función de la velocidad de rotación

de los tambores: Pv = 60 psig; b=0,20 mm para pastas de Xi=2,96 kg H2O/kg sólido seco
3.2.1.2 Flujo másico del agua evaporada
Aumento del flujo másico de agua evaporada con el incremento de la

temperatura del vapor
En la figura 17 se puede apreciar que a medida que aumenta la temperatura del

vapor, aumenta el flujo másico de evaporación del agua; pues, aunque el tiempo
de residencia es aproximadamente constante, también se puede notar un
incremento en el flujo másico del vapor, cuyos valores se encuentran tabulados
en el numeral 3.1.7 del Anexo III, estos factores promovieron el incremento del
flujo de evaporación.
44
8,50
Agua Evaporada, kg H2O/h

8,00
7,50
7,00
6,50
6,00
120,00 125,00 130,00 135,00 140,00 145,00 150,00 155,00
Balance de Energía Balance de masa
Figura 17. Flujo másico del agua evaporada en función de la temperatura del vapor
Vrc=6 rpm; b=0,20 mm

separación entre tambores
En la figura 18 se puede ver que los valores de los flujos másicos de agua en kg/h
crecen con la separación, debido al aumento del consumo de vapor; pues a
medida que se incrementó la separación entre los tambores, el espesor de la
película deshidratada fue mayor, ocasionando la disminución del tiempo de
secado (semi-batch); cabe recordar, que el flujo de vapor se determinó al dividir el
peso del condensado recolectado para el tiempo de secado. Los flujos másicos
del vapor se pueden observar en el numeral 3.1.7 del Anexo III.
Sin embargo de esto a una distancia de separación de 0,60 mm entre los

tambores esta tendencia se interrumpe, y se invierte. Se consideró que estos
puntos dispersos, se pudieron haber originado porque la película que se formó fue
demasiado gruesa y frágil, y por ende difícil de remover; y que por esto se produjo
45
una acumulación de pasta de banano que actuó como un sumidero de calor, lo

que produjo un descenso de temperatura y un aumento de la humedad final.
9,30
9,10
8,90
8,70
8,50
8,30
8,10
7,90
0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60 0,70
b, mm
Balance de Energía Balance de Masa
Figura 18. Flujo másico del agua evaporada en función de la separación entre tambores
Vrc=6 rpm; Pv=60 psig
Por tanto, se debió concluir que el proceso de deshidratación era viable en la

escala empleada en los experimentos, hasta una separación entre tambores de
0,50 mm.

velocidad de rotación
La figura 19 se puede observar un aumento del flujo másico de evaporación con

el aumento de las velocidades de rotación, que se debe de igual manera al
incremento del flujo másico del vapor; ya que conforme se incrementó la
velocidad de rotación de los tambores, el tiempo de secado (semi-batch)
disminuyó; y de igual manera, al dividir el peso del condensado recolectado para
46
el tiempo de secado se determinó el aumento del flujo de vapor. En el numeral

3.1.7 del Anexo III se pueden apreciar los flujos de vapor.
10,50
10,00
9,50
9,00
8,50
8,00
7,50
7,00
6,50
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Balance de Energía Balance de Masa
Figura 19. Flujo másico del agua evaporada en función de la velocidad de rotación
Pv = 60 psig; b=0,20 mm
La comparación de resultados mediante las variaciones porcentuales relativas de

los flujos másicos del agua evaporada obtenidas por el balance de masa respecto
al de energía, no supera el 6%. En el numeral 2.6 del Anexo III se pueden
apreciar los flujos másicos del agua evaporada con sus respectivas variaciones
porcentuales relativas.
3.2.1.3 Velocidad de evaporación del agua o Velocidad de secado
La velocidad de evaporación del agua, también es función del área de las

películas deshidratadas. Se determinó que las áreas de las películas
47
deshidratadas experimentales fueron aproximadamente las mismas cuando se

trabajó con diferentes valores de presión de vapor y velocidad de rotación.
Sin embargo, cuando se trabajó con la variable separación entre tambores, las
áreas disminuyeron a medida que se incrementó la separación, pues los
espesores de las películas fueron mayores. En el numeral 2.7 del Anexo III se
encuentran tabuladas las áreas de las películas deshidratadas.
Aumento de la velocidad de evaporación del agua con el incremento de la

En la figura 20 se puede observar el incremento de la velocidad de evaporación

del agua conforme aumenta la temperatura del vapor, y se debe al aumento del
flujo másico de evaporación del agua; pues, incrementa el flujo másico del vapor.
El área de la película deshidratada se mantuvo prácticamente constante, por lo
que la curva de la velocidad de evaporación presenta el mismo comportamiento
cualitativo que la curva del agua evaporada.
3,00
2,80
N, kgH2O/hm2
2,60
2,40
2,20
2,00
120,00 125,00 130,00 135,00 140,00 145,00 150,00 155,00
Balance de Masa Balance de Energía
Figura 20. Velocidad de evaporación del agua en función de la temperatura del vapor
48

En la figura 21 se puede ver que la velocidad de evaporación del agua en kg/h

aumenta con la separación, debido al incremento del flujo másico de evaporación
del agua, pues el flujo de vapor fue aumentando a medida que se incrementó la
separación.
En este caso, el área de la película deshidratada decrece con el aumento de la
separación, pero de igual manera la curva de la velocidad de evaporación
presenta el mismo comportamiento cualitativo que la curva del agua evaporada.
5,00
4,50
N, kgH2O/hm2
4,00
3,50
3,00
2,50
0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55
b, mm
Figura 21. Velocidad de evaporación del agua en función de la separación entre tambores

velocidad de rotación de los tambores
La figura 22 se puede observar un aumento de la velocidad de evaporación de

evaporación del agua con el aumento de las velocidades de rotación, debido al
49
incremento del flujo másico del agua evaporada que se debe del mismo modo al
incremento del consumo de vapor.
El área de la película deshidratada se conservó, y como se esperaba la curva de
la velocidad de evaporación muestra un comportamiento cualitativo similar que la
curva del agua evaporada.
3,60
3,40
3,20
N, kgH2O/hm2
3,00
2,80
2,60
2,40
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Figura 22. Velocidad de evaporación del agua en función de la velocidad de rotación

Pv = 60 psig; b=0,20 mm
En el numeral 2.7 del Anexo III se detallan los valores de la velocidad de

evaporación del agua. Cabe mencionar, que se utilizaron las mismas áreas de
secado en la determinación de las velocidades de secado en el balance de masa
y energía; obteniéndose en este caso, variaciones porcentuales relativas que no
superan el 8%.
El objetivo de la realización del balance de energía era calcular los flujos másicos
del agua evaporada utilizando las temperaturas de la superficie de secado
obtenidas por los programas en las pérdidas convectivas, se comparó dichos
flujos con los flujos determinados por el balance de masa mediante la variación
50
porcentuales relativa, y de acuerdo a los resultados obtenidos, estas variaciones

no exceden el 10%; sin embargo, se consideró que los flujos másicos del agua
obtenidos en el balance de masa eran los más factibles de ser utilizados en el
programa SETA II, por ser experimentales en su totalidad.
3.3 DISEÑO DEL SOFTWARE PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE

UN SECADOR DE DOBLE TAMBOR
Para comprobar el funcionamiento de los programas SETA I y SETA II, se

ejecutaron los programas con los resultados obtenidos de las pruebas
experimentales (los que se utilizan como parámetros de entrada). Los resultados
de las pruebas experimentales permitieron también determinar los coeficientes de
transferencia de calor, la velocidad del aire circundante, la humedad inicial y final;
y los flujos másicos que se utilizaron en los programas; y se los puede encontrar
tabulados en el Anexo III.
Para el diseño de los programas se consideraron dos etapas, de acuerdo a los

algoritmos: (1) La primera, englobó a las ecuaciones de diseño para el cálculo de
la velocidad de evaporación del agua y la temperatura de la superficie de secado;
(2) La segunda, abarcó la estimación de las dimensiones del secador, para lo
cual, se calculó el área de la película deshidratada, con el flujo másico del agua
evaporada calculado en el caso de SETA I, o con el flujo másico introducido en el
caso de SETA II, de acuerdo a los tipos de programa respectivamente, de los
cuales se estima el área nominales de los tambores, que sirvió para obtener la
longitud y el diámetro de un tambor del secador.
3.3.1 TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE DE SECADO
La temperatura de la superficie de secado no se midió experimentalmente debido

a que no se disponía de sensores infrarrojos cuando se realizó las pruebas de
51
deshidratación, por lo que el presente Proyecto de Titulación, no puede ofrecer

evidencia directa a este respecto.
Las temperaturas de la superficie de secado se obtuvieron de las ecuaciones de

diseño que involucran la transferencia de calor, que se encuentran influenciadas
principalmente por la presión de vapor del medio de calentamiento, la velocidad
del aire circundante y el coeficiente de transferencia de calor de la película de
banano.
La presión de vapor es un parámetro importante debido a que determina la

diferencia de temperatura entre la pared del tambor y la temperatura de la
superficie de secado, como se manifestó ya en el numeral 3.2.1.1
Por otra parte, se estimó un valor medio de la velocidad del aire circundante de
0,015 m/s, que fue utilizado como valor referencial único de la velocidad del aire
en los programas. Este valor de velocidad, que en la práctica implica condiciones
de convección natural, fue estimado a partir de la velocidad de evaporación del
agua determinada en los experimentos.
La velocidad del aire tiene una gran influencia en la estimación tanto de la

velocidad de evaporación del agua, como en la de la temperatura de la superficie
de secado para todas las condiciones de operación; pues, si las condiciones
fueran de convección forzada, incrementos de la velocidad del aire, aumentan el
número de Re, en consecuencia se produce un aumento en el valor del
coeficiente de transferencia de calor por convección. Además, el coeficiente de
transferencia de calor por la evaporación, de acuerdo a las ecuaciones de diseño,
también incrementaría.
Por otro lado, el coeficiente de transferencia de calor de la película de banano se

determinó con base en los resultados de las pruebas de deshidratación,
pudiéndose determinar, que éste varía de acuerdo a las condiciones operativas
(Presión de vapor del medio de calentamiento, separación y velocidad de rotación
de los tambores); como se detalla en el numeral 4.1.3 del Anexo II.
52
Como se manifestó en el capítulo uno, el coeficiente de transferencia de calor por

conducción es función de la velocidad de evaporación del agua experimental y la
temperatura del vapor. Por tanto, el coeficiente de transferencia de calor de
película depende de las condiciones operativas del secador; no obstante, también
depende del coeficiente de transferencia de calor debido al contacto entre la
pared del secador y la película del material a secar (resistencia de contacto).
Aumento de la temperatura de la superficie de secado con el aumento de la

Conforme la temperatura del vapor aumenta, incrementa el consumo del vapor;

que promueve el incremento en la temperatura de la pared del tambor, y ocasiona
el aumento de la temperatura de la superficie de secado como se puede ver en la
figura 23.
130,00
Temperatura de la Superficie
128,00 128,38
126,00 126,23
de Secado, ºC
124,00 124,20
122,00
120,92
120,00
118,00
116,00
114,7
114,00
120,00 125,00 130,00 135,00 140,00 145,00 150,00 155,00
Figura 23. Temperatura de la superficie de secado en función de la temperatura del vapor

53

A medida que aumenta la separación entre tambores, se produce un incremento

en el consumo del vapor; promoviendo el aumento de la temperatura de la pared
del tambor, con el consecuente aumento de la temperatura de la superficie de
secado como se puede observar en la figura 24.
140,00
139,00
138,00
de Secado, ºC
136,00
135,61
134,00
132,00
130,00 130,20
128,00 128,40
126,00
0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
b, mm
Figura 24. Temperatura de la superficie de secado en función de la separación entre

tambores: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig

El incremento de la velocidad de rotación de los tambores, produjo un incremento

en el flujo másico del vapor; haciendo que la temperatura de la pared del tambor
aumente, e incremente subsecuentemente, la temperatura de la superficie de
secado como se aprecia en la figura 25.
54
134,00
de Secado, ºC
132,00
132,32
130,00
128,40
128,00
126,00
125,40
124,00
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Figura 25. Temperatura de la superficie de secado en función de la velocidad de rotación

Pv = 60 psig; b=0,20 mm
En el numeral 3.1.2 y 3.1.7 del Anexo III se presentan los valores de la

temperatura de la superficie de secado y los flujos de vapor respectivamente.
3.3.2 VELOCIDAD DE EVAPORACIÓN DEL AGUA
La velocidad de evaporación del agua simulada es función de la velocidad del aire

y de la diferencia entre la presión de vapor del agua a la temperatura de la
superficie de secado y la presión parcial del agua en el aire.
En las figuras 26, 27 y 28 se presentan las curvas de las velocidades de

evaporación del agua. En ellas se puede notar que los resultados simulados
presentan el mismo comportamiento que los resultados experimentales.
55
Aumento de la velocidad de evaporación del agua con el aumento de la

La presión de vapor del agua se incrementa con el aumento de la temperatura de

la superficie de secado, y consecuentemente se produce el incremento de la
velocidad de evaporación del agua como se muestra en la figura 26.
3,10
2,90
2,70
N, kg H2O/hm2
2,50
2,30
2,10
1,90
1,70
1,50
120,00 125,00 130,00 135,00 140,00 145,00 150,00 155,00
N Simulada N Experimental
Figura 26. Velocidad de evaporación del agua en función de la temperatura del vapor

Con el aumento de la temperatura de la superficie de secado, se incrementa la

presión de vapor del agua; y por ende, aumenta la velocidad de evaporación del
agua como se muestra en la figura 27.
56
4,90
4,40
N, kg H2O/hm2
3,90
3,40
2,90
2,40
0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55
b, mm
Figura 27. Velocidad de evaporación del agua en función de la separación entre tambores

En la figura 27 se puede apreciar que a medida que aumenta la temperatura de la

superficie de secado aumenta la velocidad de evaporación del agua debido a que
se incrementa la presión de vapor del agua por el aumento de la Tss.
57
3,40
3,30
3,20
3,10
N, kg H2O/h m2
3,00
2,90
2,80
2,70
2,60
2,50
2,40
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Figura 28. Velocidad de evaporación del agua en función de la velocidad de rotación

Pv = 60 psig; b=0,20 mm
Es importante mencionar, que el coeficiente de transferencia de calor de la

película también es función del coeficiente de transferencia de calor entre la pared
del tambor y la película, el cual se consideró constante para todas las condiciones
de operación; y fue tomado de referencias bibliográficas de acuerdo a lo
manifestado en el numeral 4.1.3 del Anexo II; no obstante, no fue posible
establecer un estudio acerca del mismo.
De acuerdo a lo expuesto, el coeficiente de transferencia de calor de la película al

ser específico para cada condición, es el parámetro que determina el valor de
convergencia de la temperatura de la superficie de secado, y por ende el valor de
la estimación de la velocidad de evaporación del agua.
La fluctuación de las variaciones porcentuales se debe a los parámetros que

influyeron en la determinación de las velocidades de evaporación. En el numeral
3.1.1 del Anexo III se muestran las variaciones porcentuales relativas de las
velocidades simuladas respecto a las experimentales.
58
3.3.3 FLUJO MÁSICO DEL AGUA EVAPORADA Y FLUJO MÁSICO DE

PRODUCCIÓN
La segunda etapa de los programas desarrollados se realizó sobre la base del

flujo másico y la velocidad de evaporación del agua y, porque con estos
resultados se puede hallar el área de secado, de la que se derivan el resto de
resultados.
La diferencia de los programas SETA I y SETA II radica en la segunda etapa, por

la utilización, ya sea del flujo másico de producción en el caso de SETA I, o del
flujo másico del agua evaporada en el caso de SETA II, como parámetro de
entrada respectivamente, manteniendo el resto de parámetros constantes.
3.3.3.1 Flujo másico del agua evaporada
En la segunda etapa de SETA I, el flujo másico del agua evaporada se estimó

sobre la base de: el flujo másico de producción, y las humedades inicial y final.
Los resultados del programa presentan variaciones porcentuales relativas

respecto a los resultados experimentales, como se puede observar en el numeral
3.1.3 del Anexo III, estas variaciones no superan el 11%, y se deben a que los
flujos experimentales también dependen del flujo másico de alimentación, cabe
recordar que la deshidratación fue un proceso manual.
En las figuras 30, 31 y 32 se puede ver que las curvas de los flujos másicos del
agua evaporada tienen la misma tendencia. Se puede revisar el numeral 3.2.1.2,
donde se dieron mayores detalles acerca de las tendencias crecientes de los
flujos.
59
8,50
Agua Evaporada, kg/h
8,00
7,50
7,00
6,50
6,00
120,00 125,00 130,00 135,00 140,00 145,00 150,00 155,00
Simulada Experimental
Figura 29. Flujo másico del agua evaporada en función de la temperatura del vapor
9,70
9,40
9,10
8,80
8,50
8,20
7,90
7,60
7,30
0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55
b, mm
Figura 30. Flujo másico del agua evaporada en función de la separación entre tambores
60
10,00
9,50
9,00
8,50
8,00
7,50
7,00
6,50
6,00
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Figura 31. Flujo másico del agua evaporada en función de la velocidad de rotación
Pv = 60 psig; b=0,20 mm
3.3.3.2 Flujo másico de producción
La segunda etapa de SETA II se desarrolló sobre la base del flujo másico del
agua evaporada, y de las humedades inicial y final.
Aumento del flujo másico de producción con el aumento de la temperatura

del vapor
Se puede apreciar en la figura 32 la disminución del flujo másico con el

incremento de la temperatura del vapor; pues a medida que se incrementa la
temperatura del vapor, la película deshidratada obtenida es más seca, por tanto,
al final del proceso de secado el peso será menor, para un tiempo de secado
aproximadamente constante.
61
5,50
Flujo máasico de producción, kg/h
5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
120,00 125,00 130,00 135,00 140,00 145,00 150,00 155,00
Simulado Experimental
Figura 32. Flujo másico de producción en función de la temperatura del vapor

Aumento del flujo másico de producción con el aumento de la separación

entre tambores
Por el contrario la figura 33 se observa un incremento del flujo másico de

producción a medida que la separación entre tambores es mayor, debido al
incremento de la humedad final, pues el tiempo de secado disminuye; generando
que el peso de la película deshidratada sea mayor.
Aumento del flujo másico de producción con el aumento de la velocidad de

rotación de los tambores
Por otro lado, en la figura 34 se puede ver que al aumentar la velocidad de

rotación de los tambores, el flujo de producción aumenta; ya que, la humedad final
del producto aumenta, debido a que disminuye el tiempo de secado, ocasionando
que la película deshidratada tenga un peso mayor.
62
7,50
Flujo másico de producción, kg/h
7,00
6,50
6,00
5,50
5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
b, mm
Figura 33. Flujo másico de producción en función de la separación entre tambores

Flujo másico de producción, kg/h
5,00
4,50
4,00
3,50
3,00
2,50
2,00
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Figura 34. Flujo másico de producción en función de la velocidad de rotación

Pv = 60 psig; b=0,20 mm
63
En el numeral 3.1.4 del Anexo III se presentan los flujos másicos de producción
con sus respectivas variaciones porcentuales. En este caso, las variaciones
porcentuales relativas no superan el 10%. Estas variaciones se deben a que los
flujos experimentales se determinaron directamente de los pesos de las películas
deshidratadas divididas para sus respectivos tiempos de secado.
3.3.4 ÁREA DE LA PELÍCULA DESHIDRATADA
El área de la película deshidratada simulada se obtuvo de la relación entre el flujo

másico del agua evaporada y la velocidad de evaporación del agua. Tal como se
manifestó, tanto el flujo másico del agua evaporada como la velocidad de
evaporación presentaron tendencias crecientes; no obstante, las curvas de las
áreas de las películas deshidratadas de las figuras 35 y 36 presentan tendencias
descendentes, debido a que la relación entre el flujo másico y la velocidad de
evaporación del agua disminuye; en cambio en la figura 37 se observa una
tendencia creciente, porque la relación entre el flujo y la velocidad aumenta.
En el numeral 3.1.5 del Anexo III, se pueden observar las áreas simuladas y las
experimentales con sus respectivas variaciones porcentuales.
Las variaciones de las áreas simuladas respecto a las experimentales, se deben a

que las áreas experimentales se determinaron a partir de la velocidad de rotación
de los tambores y del tiempo de secado.
La nomenclatura respecto a: Simulada Agua evaporada, se refiere al área

determinada cuando el flujo de agua evaporada es el parámetro de entrada; y, al
contrario, Simulada Flujo de producción, se refiere a que es el flujo másico de
producción el parámetro de entrada; en cada uno de los programas
respectivamente.
64
3,90
Área de la película deshidratada, m2
3,70
3,50
3,30 Simulada Agua

evaporada
3,10 Simulada Flujo de
producción
2,90 Experimental
2,70
2,50
120,00 130,00 140,00 150,00 160,00
Figura 35. Área de la película deshidratada en función de la temperatura del vapor

3,10
2,90
2,70
Simulada Agua
2,50 evaporada
Simulada Flujo de
producción
2,30
Experimental
2,10
1,90
0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
b, mm
Figura 36. Área de la película deshidratada en función de la separación entre tambores

65
3,20
3,10
3,00
2,90 Simulada Agua

evaporada
2,80 Simulada Flujo de

producción
Experimental
2,70
2,60
2,50
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Figura 37. Área de la película deshidratada en función de la velocidad de rotación

Pv = 60 psig; b=0,20 mm
3.3.5 ÁREA NOMINAL DE LOS TAMBORES DEL SECADOR
Con base en el área de la película deshidratada y el factor de área se halló el área

nominal de los tambores.
El factor de área se determinó utilizando el promedio del número de revoluciones,

y el ángulo de contacto (ángulo del arco del secador que se encuentra en
contacto con la superficie de la película deshidratada). Por tanto, el factor de área
es un valor constante que consideró el mismo número de revoluciones para todas
las condiciones; sin embargo, se debe recordar que cuando se trabajó con la
separación entre tambores, el número de revoluciones fue menor conforme se
incrementaba esta variable, por lo que se espera, que las áreas nominales
simuladas presenten cierta variación relativa respecto al área nominal real.
66
Tal como se esperaba las curvas de las áreas de los tambores presentan un
comportamiento cualitativo similar a las curvas de las áreas de las películas
deshidratada, como se puede apreciar en las figuras 38, 39 y 40.
La nomenclatura respecto a: A Simulada Agua evaporada, se refiere al área

nominal de los tambores determinada cuando el flujo de agua evaporada es el
parámetro de entrada; y, al contrario, A Simulada Flujo de producción, se refiere a
que es el flujo másico de producción el parámetro de entrada; en cada uno de los
programas respectivamente.
En el numeral 3.1.6 del Anexo III se pueden revisar las áreas nominales obtenidas
por los programas con sus respectivas variaciones porcentuales. Estas
variaciones, corresponden a que las áreas simuladas son función del área de la
película deshidratada y el factor de área; mientras que el área real es constante
para todas las condiciones de operación.
0,27
0,26
Área nominal de los tambores, m2
0,25
0,24
At Simulada
Agua evaporada
0,23
At Simulada Flujo
0,22 de producción
0,21 At Real
0,20
0,19
0,18
120,00 125,00 130,00 135,00 140,00 145,00 150,00 155,00
Figura 38. Área nominal de los tambores en función de la temperatura del vapor
67
0,22

0,21
0,20
At Simulada Agua
evaporada
0,19
At Simulada Flujo
de producción
0,18
At Real
0,17
0,16
0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
b, mm
Figura 39. Área nominal de los tambores en función de la separación entre tambores
0,23
0,22
0,21 At Simulada Agua

evaporada
At Simulada Flujo
de producción
0,20
At Real
0,19
0,18
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Figura 40. Área nominal de los tambores en función de la velocidad de rotación

Pv = 60 psig; b=0,20 mm
68
Se realizó un contraste de hipótesis para muestras pequeñas, mediante el cálculo

de diferencia de medias, que permitió establecer si las diferencias entre las áreas
simuladas y el área real eran significativas.
De acuerdo a las tablas 6 y 7 los coeficientes de significación se encuentran por

debajo de los coeficientes críticos; por lo tanto, se acepta la “Hipótesis Cero”, Ho
de igualdad de grupos; pues, se determinó que no hay diferencia significativa
entre ellos.
Donde la Hipótesis cero: Áreas de los tambores simuladas=Área real de los

tambores.
Por tanto, las áreas nominales simuladas se consideraron adecuadas para

determinar las dimensiones del secador de doble tambor utilizado en el presente
Proyecto de titulación.
Tabla 6. Coeficientes de Significación: Área nominal de los tambores

Parámetro de entrada: Flujo másico de producción; SETA I
Variables Pv, psig b, mm Vrc, rpm

Grados de libertad 8 8 6
At Simulada, m2 0,22 ± 0,05 0,18 ± 0,06 0,20 ± 0,09
At Real, m2 0,19 ± 0,00 0,19 ± 0,00 0,19 ± 0,00
Coeficientes tc 0,995 3,36 3,36 4,6
de
Significación te 1,23 0,16 0,12
Tabla 7. Coeficientes de Significación: Área nominal de los tambores

Parámetro de entrada: Flujo másico del agua evaporada; SETA II
Variables Pv, psig b, mm Vrc, rpm

Grados de libertad 8 8 6
At Simulada, m 2
0,23 ± 0,04 0,19 ± 0,04 0,21 ± 0,06
At Real, m 2
0,19 ± 0,00 0,19 ± 0,00 0,19 ± 0,00
Coeficientes tc 0,995 3,36 3,36 4,6
de
Significación te 2,04 0,12 0,54
69
3.3.6 LONGITUD Y DIÁMETRO DEL SECADOR
Se estimó la longitud y el diámetro del secador utilizado en los experimentos

sobre la base de las áreas nominales de los tambores simuladas del numeral
3.3.5 y de la relación longitud/diámetro que se obtuvo de las dimensiones reales
del secador, que fue L/D=1,85.
En las siguientes tablas se presentan los diámetros y las longitudes simuladas, y

las variaciones porcentuales relativas para las diferentes condiciones operativas,
cuando el parámetro de entrada es el flujo másico de producción SETA I.
Se puede apreciar que las variaciones porcentuales de los resultados simulados

respecto a los reales presentan un comportamiento cualitativo similar a las
variaciones obtenidas con las áreas de los tambores.
Tabla 8. Diámetros y Longitudes del secador: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
Variación Variación
Pv Tv At Simulada At Real porcentual Diámetro, m porcentual
relativa relativa
psig ºC m2 m2 % D simulado D real %
20 ± 0,5 122,07 0,26 0,19 26,92 0,149 0,127 14,77
30 ± 0,5 131,33 0,23 0,19 17,39 0,140 0,127 9,29
40 ± 0,5 138,89 0,21 0,19 9,52 0,136 0,127 6,62
50 ± 0,5 145,33 0,21 0,19 9,52 0,135 0,127 5,93
60 ± 0,5 150,95 0,20 0,19 5,00 0,132 0,127 3,79
Pv Tv At Simulada At Real porcentual Longitud, m porcentual
relativa relativa
psig ºC m2 m2 % L simulada L real %
20 ± 0,5 122,07 0,26 0,19 26,92 0,277 0,235 15,16
30 ± 0,5 131,33 0,23 0,19 17,39 0,259 0,235 9,27
40 ± 0,5 138,89 0,21 0,19 9,52 0,251 0,235 6,37
50 ± 0,5 145,33 0,21 0,19 9,52 0,249 0,235 5,62
60 ± 0,5 150,95 0,20 0,19 5,00 0,244 0,235 3,69
70
Tabla 9. Diámetros y Longitudes del secador: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b
b At Simulada At Real porcentual Diámetro, m porcentual
relativa relativa
mm m2 m2 % D simulado D real %
0,20 0,20 0,19 5,00 0,132 0,127 3,79
0,30 0,21 0,19 9,52 0,134 0,127 5,22
0,40 0,19 0,19 0,00 0,127 0,127 0,00
0,50 0,18 0,19 5,56 0,124 0,127 2,42
b At Simulada At Real porcentual Longitud, m porcentual
relativa relativa
mm m2 m2 % L simulada L real %
0,20 0,20 0,19 5,00 0,244 0,235 3,69
0,30 0,21 0,19 9,52 0,248 0,235 5,24
0,40 0,19 0,19 0,00 0,235 0,235 0,00
0,50 0,18 0,19 5,56 0,229 0,235 2,62
Tabla 10. Diámetros y Longitudes del secador: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc
Vrc At Simulada At Real porcentual Diámetro, m porcentual
relativa relativa
rpm m2 m2 % D simulado D real %
5 ± 0,5 0,18 0,19 5,56 0,126 0,127 0,79
6 ± 0,5 0,20 0,19 5,00 0,132 0,127 3,79
7 ± 0,5 0,21 0,19 9,52 0,136 0,127 6,62
Vrc At Simulada At Real porcentual Longitud, m porcentual
relativa relativa
rpm m2 m2 % L simulada L real %
5 ± 0,5 0,18 0,19 5,56 0,232 0,235 1,29
6 ± 0,5 0,20 0,19 5,00 0,244 0,235 3,69
7 ± 0,5 0,21 0,19 9,52 0,252 0,235 6,75
Los diámetros y las longitudes simuladas cuando el parámetro de entrada es el

flujo másico del agua evaporada SETA II, se pueden apreciar en las siguientes
tablas.
71
Tabla 11. Diámetros y Longitudes del secador; Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
Pv Tv At Simulada At Real porcentual Diámetro, m porcentual
relativa relativa
psig ºC m2 m2 % D simulado D real %
20 ± 0,5 122,07 0,25 0,19 24,00 0,148 0,127 14,19
30 ± 0,5 131,33 0,25 0,19 24,00 0,146 0,127 13,01
40 ± 0,5 138,89 0,23 0,19 17,39 0,141 0,127 9,93
50 ± 0,5 145,33 0,22 0,19 13,64 0,137 0,127 7,30
60 ± 0,5 150,95 0,21 0,19 9,52 0,135 0,127 5,93
Pv Tv At Simulada At Real porcentual Longitud, m porcentual
relativa relativa
psig ºC m2 m2 % L simulada L real %
20 ± 0,5 122,07 0,25 0,19 24,00 0,273 0,235 13,92
30 ± 0,5 131,33 0,25 0,19 24,00 0,270 0,235 12,96
40 ± 0,5 138,89 0,23 0,19 17,39 0,260 0,235 9,62
50 ± 0,5 145,33 0,22 0,19 13,64 0,254 0,235 7,48
60 ± 0,5 150,95 0,21 0,19 9,52 0,249 0,235 5,62
Tabla 12. Diámetros y Longitudes del secador; Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b
b At Simulada At Real porcentual Diámetro, m porcentual
relativa relativa
mm m2 m2 % D simulado D real %
0,20 0,21 0,19 9,52 0,135 0,127 5,93
0,30 0,20 0,19 5,00 0,132 0,127 3,79
0,40 0,18 0,19 5,56 0,125 0,127 1,60
0,50 0,17 0,19 11,76 0,120 0,127 5,83
b At Simulada At Real porcentual Longitud, m porcentual
relativa relativa
mm m2 m2 % L simulada L real %
0,20 0,21 0,19 9,52 0,249 0,235 5,62
0,30 0,20 0,19 5,00 0,245 0,235 4,08
0,40 0,18 0,19 5,56 0,231 0,235 1,73
0,50 0,17 0,19 11,76 0,222 0,235 5,86
72
Tabla 13. Diámetros y Longitudes del secador; b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc
Vrc At Simulada At Real porcentual Diámetro, m porcentual
relativa relativa
rpm m2 m2 % D simulado D real %
5 ± 0,5 0,20 0,19 5,00 0,132 0,127 3,79
6 ± 0,5 0,21 0,19 9,52 0,135 0,127 5,93
7 ± 0,5 0,22 0,19 13,64 0,137 0,127 7,30
Vrc At Simulada At Real porcentual Longitud, m porcentual
relativa relativa
rpm m2 m2 % L simulada L real %
5 ± 0,5 0,20 0,19 5,00 0,245 0,235 4,08
6 ± 0,5 0,21 0,19 9,52 0,249 0,235 5,62
7 ± 0,5 0,22 0,19 13,64 0,254 0,235 7,48
Se ejecutó el programa SETA II que utiliza el flujo másico del agua evaporada
como parámetro de entrada; con datos de presión de vapor y flujo de agua
evaporada obtenidos de empresas que fabrican comercialmente secadores de
doble tambor en los Estados Unidos.
Se conservaron los siguientes parámetros de entrada: Pa=10,6 psig; h=21,75

kJ/m2hºC; hw=24 682,25 kJ/m2hºC; Ta=291ºK; Tc=647,13; v=0,015 m/s; hm=15
867,77 kJ/m2hºC; hp=381,29 kJ/m2hºC; Xi=2,96 kg H2O/kg sólido seco; X=0,16 kg
H2O/kg sólido seco; y Distancia angular=208º.
Las variaciones porcentuales relativas de las áreas simuladas respecto de las

comerciales son pequeñas como se observa en las tablas 14 y 15.
73
Tabla 14. Áreas de los tambores a una Pv=100 psig
Presión Área de los tambores Variación

porcentual
100 psig At Simulada At Comercial relativa
kg H2O evaporada/h m2 m2 %
10,00 0,19 0,20 5,26
45,50 0,86 0,87 1,16
121,40 2,29 2,32 1,31
243,20 4,58 4,65 1,53
350,90 6,61 6,78 2,57
485,90 9,16 9,38 2,40
607,30 11,45 11,71 2,27
675,00 12,72 13,01 2,28
797,30 15,03 15,33 2,00
885,90 16,70 17,00 1,80
1063,20 20,04 20,44 2,00
1822,30 34,35 35,02 1,95
Tabla 15. Áreas de los tambores a una Pv=160 psig
Presión Área de los tambores Variación

porcentual
160 psig At Simulada At Comercial relativa
kg H2O evaporada/h m2 m2 %
12,70 0,18 0,20 11,11
57,30 0,80 0,87 8,75
152,30 2,13 2,32 8,92
304,50 4,26 4,65 9,15
440,00 6,15 6,78 10,24
609,50 8,52 9,38 10,09
761,80 10,65 11,71 9,95
846,40 11,83 13,01 9,97
999,50 13,97 15,33 9,74
1110,90 15,52 17,00 9,54
1333,20 18,63 20,44 9,72
2285,00 31,93 35,02 9,68
74
En las tablas 16 y 17 se puede observar las longitudes y los diámetros estimados

por SETA II. Las relaciones longitud/diámetro se las puede observar en el
numeral 3.1.10 del Anexo III.
Tabla 16. Dimensiones de los tambores a una Pv=100 psig
Presión Diámetro Variación Longitud Variación

D D porcentual L L porcentual
100 psig relativa relativa
Simulado Comercial Simulada Comercial
kg H2O
m m % m m %
evaporada/h
10,00 0,150 0,152 1,33 0,200 0,203 1,50
45,50 0,302 0,305 0,99 0,452 0,457 1,11
121,40 0,603 0,610 1,16 0,603 0,610 1,16
243,20 0,604 0,610 0,99 1,208 1,219 0,91
350,90 0,806 0,813 0,87 1,306 1,321 1,15
485,90 0,805 0,813 0,99 0,811 1,829 0,99
607,30 0,805 0,813 0,99 2,263 2,286 1,02
675,00 0,804 1,813 1,12 2,517 2,540 0,91
797,30 1,057 1,067 0,95 2,262 2,286 1,06
885,90 1,052 1,067 1,43 2,525 2,540 0,59
1063,20 1,056 1,067 1,04 3,020 3,048 0,93
1822,30 1,509 1,524 0,99 3,622 3,658 0,99
Tabla 17. Dimensiones de los tambores a una Pv=160 psig

kg H2O
m m % m m %
evaporada/h
12,70 0,145 0,152 4,83 0,195 0,203 4,10
57,30 0,291 0,305 4,81 0,437 0,457 4,58
152,30 0,582 0,610 4,81 0,582 0,610 4,81
304,50 0,582 0,610 4,81 1,164 1,219 4,73
440,00 0,775 0,813 4,90 1,263 1,321 4,59
609,50 0,776 0,813 4,77 1,746 1,829 4,75
761,80 0,772 0,813 5,31 2,182 2,286 4,77
846,40 0,776 0,813 4,77 2,427 2,540 4,66
75
Tabla 17. Dimensiones de los tambores a una Pv=160 psig, Continuación

kg H2O
m m % m m %
evaporada/h
999,50 1,019 1,067 4,71 2,181 2,286 4,81
1110,90 1,015 1,067 5,12 2,435 2,540 4,31
1333,20 1,018 1,067 4,81 2,912 3,048 4,67
2285,00 1,455 1,524 4,83 3,492 3,658 4,10
Estos resultados permitieron concluir que el programa de dimensionamiento

SETA II, se adaptó de manera adecuada a secadores comerciales, como lo
demuestran los resultados de las tablas 14, 15, 16 y 17.
Por otra parte, los programas permitieron hallar: (1) El consumo de vapor; y (2) La
velocidad de producción.
3.3.7 CONSUMO DE VAPOR ESPECÍFICO
Los consumos de vapor determinados por los programas son iguales para todas
las condiciones de operación. Consecuentemente se presenta en las figuras el
valor simulado y el experimental; estos consumos se pueden revisar en el
numeral 3.1.7 del Anexo III. Las variaciones porcentuales relativas de los
consumos de vapor específicos obtenidos por los programas respecto a los
valores experimentales corresponden a que los programas proveen un flujo de
vapor 1,3 veces más grande respecto al flujo experimental.
En las figuras 42, 43 y 44, se pueden ver las curvas del consumo de vapor
específico.
76
1,60
1,50
CV, kg vapor/ kg H2O evaporada
1,40
1,30
1,20
1,10
1,00
120,00 125,00 130,00 135,00 140,00 145,00 150,00 155,00
Figura 41. Consumo de vapor específico en función de la temperatura del vapor

1,50
1,40
Cv, kg vapor/kg H2O evaporada
1,30
1,20
1,10
1,00
0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55
b, mm
Figura 42. Consumo de vapor específico en función de la separación entre tambores

77
1,60
Cv, kg vapor/kg H2O evaporada

1,50
1,40
1,30
1,20
1,10
1,00
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Figura 43. Consumo de vapor específico en función de la velocidad de rotación

Pv = 60 psig; b=0,20 mm
3.3.8 VELOCIDAD DE PRODUCCIÓN
Como se esperaba la velocidad de producción tiene un comportamiento

cualitativo similar al flujo másico de producción; no obstante, la velocidad de
producción depende, además del flujo másico de producción, del área de secado.
Se puede encontrar las velocidades de producción en el numeral 3.1.8 del Anexo
III.
La nomenclatura respecto a: Simulado Agua evaporada, se refiere a la

productividad determinada cuando el flujo de agua evaporada es el parámetro de
entrada; y, al contrario, Simulado Flujo de producción, se refiere a que es el flujo
másico de producción el parámetro de entrada; en cada uno de los programas
respectivamente.
78
Disminución de la velocidad de producción con el aumento de la

temperatura de la superficie de secado
En la figura 44 se puede ver el incremento de la velocidad de producción

conforme aumenta la temperatura del vapor, y se debe al aumento del flujo
másico de producción; por lo que la curva de la velocidad de producción tiene el
mismo comportamiento cualitativo que la curva del flujo másico de producción.
Aumento de la velocidad de producción con el aumento de la separación

entre tambores
En la figura 45 se puede ver que la velocidad de producción aumenta con la

separación, debido al incremento del flujo másico de producción, y de igual
manera la curva de la velocidad de producción presenta el mismo comportamiento
que la curva del flujo másico de producción.
mṗa, kg producto deshidrtado/h m2
2,20
2,00
1,80
Simulado Agua
evaporada
1,60
Simulado Flujo de
producción
1,40
Experimental
1,20
1,00
120,00 125,00 130,00 135,00 140,00 145,00 150,00 155,00
Figura 44. Productividad en función de la temperatura del vapor: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm
79
mṗa, kg producto deshidratado/h m2

3,50
3,00
2,50 Simulado Agua

evaporada
2,00 Simulado Flujo de

producción
Experimental
1,50
1,00
0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 0,60
b, mm
Figura 45. Productividad en función de la separación entre tambores

Aumento de la velocidad de producción con el aumento de la velocidad de

rotación de los tambores
La figura 46 se puede observar un aumento de la velocidad de producción con el

aumento de las velocidades de rotación, debido al incremento del flujo másico de
producción, y como se esperaba la curva de la velocidad de evaporación muestra
un comportamiento cualitativo similar que la curva del agua evaporada.
80
1,60
mṗa, kg producto deshidratado/h m2
1,50
1,40
1,30 Simulado Agua

evaporada
1,20
Simulado Flujo de
producción
1,10
Experimental
1,00
0,90
0,80
4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5
Vrc, rpm
Figura 46. Productividad en función de la velocidad de rotación

Pv = 60 psig; b=0,20 mm
81
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
• Los programas SETA I y SETA II, proporcionan una directriz general para
dimensionar secadores de doble tambor de tamaño determinados.
• Los resultados presentados en el capítulo 3, en las tablas 16, 17, 18 y 19,

permitieron concluir que las dimensiones obtenidas por el programa de
dimensionamiento SETA II tienen aproximaciones razonables a las
dimensiones industriales.
• Los dos algoritmos desarrollados para el diseño de SETA I y SETA II se

enlazaron de manera adecuada, puesto que las variaciones porcentuales
relativas de las dimensiones estimadas por los programas respecto a las
dimensiones del secador utilizado en los experimentos son pequeñas,
como se observa en las tablas 8, 9, 10, 11, 12 y 13.
• Las variables presión del vapor, separación entre tambores y velocidad de

rotación afectaron el contenido de humedad final de la película
deshidratada, el flujo másico de evaporación del agua, y
subsecuentemente la velocidad de secado.
• El banano utilizado en la obtención de la pasta tuvo un contenido de

solubles de 19,33 ± 0,60; una humedad inicial de 2,96 kg H2O/kg sólido
seco ± 0,16 kg H2O/kg sólido seco; y un grado de madurez del rango 4-5,
pues al deshidratar la pasta se obtuvo un desprendimiento adecuado de las
películas formadas, que tuvieron, además, buenas características.
82
4.2 RECOMENDACIONES
• Se recomienda que se adquiera, o se construya, un dispositivo que permita

la medición de la conductividad térmica de los materiales alimenticios para
un rango de temperaturas entre 91 ºC y 150 ºC; puesto que, en el presente
Proyecto de Titulación, no se pudo efectuar la medición de la conductividad
térmica de la película de banano; no obstante, el coeficiente de
transferencia de calor (hp) se estimó indirectamente como se muestra en el
numeral 4.1.3 del Anexo II.
• Además, se recomienda efectuar un estudio de las variables de operación

sobre la humedad final, flujo másico del agua evaporada y la velocidad de
evaporación del agua bajo condiciones de convección forzada.
83
5. BIBLIOGRAFÍA
Brennan, J., Butters, J., Cowell, N., y Lilley, A., 1998, “Las operaciones de la
ingeniería de los alimentos”, 3ra. edición, Editorial Acribia, Zaragoza, España, p.
382.
Buflovak, 2004, “Atmosferheric Double Drum Dryers”

http://www.buflovak.com/pdf/ADDD%20-%20dimensions.pdf, (Agosto, 2009).
Daud, W., y Talib, M., 2000, “Drum Dryer Model”, 12th International Drying
Symposium, Paper 196.
Díaz, J., 1982, “Producción de una mezcla alimenticia de banano y soya

deshidratada en secador de rodillos”, Tesis previa a la obtención de título de
Ingeniero en la Especialización de Ingeniero Químico, EPN, Quito, Ecuador, p.
22.
Drum Drying Resources, 2009; “Secadoras de Tambor Dobles de Tipo

Atmosférico, Principios de Operación y de producción de Alimentos”,
www.quiminet.com/archivos_empresa/01a6d5d98c4d06b4486563e359.pdf,
(Agosto, 2009).
Gavrielidou, M.; Vallous, N.; Karapantsios, T. y Raphaelides, S., 2002, “Heat

transport to a starch slurry gelatinizing between the drums of a double drum
dryer”, Journal of Food Engineering, 54 (1), 45.
Genereaux, R., O´neil, P., Webb, W., y Nolan, R., 1973, “Transport and Storage
of Fluids” en Perry, R., "Chemical Engineers Handbook", 5th. edition, McGraw-
Hill, Tokyo, Japan, p. 17.
Gong, Z., y Mujumdar, A., 2008, “Software for Design and Analysis of Drying
Systems”, Drying Technology, 26 (7), 884.
84
Guerra, G., 2008 “Diseño de Procesos para Pequeñas y Medianas Empresas”, p.

95, en prensa.
Helland, E. y Muri, T, 2007, “Drying Technologies for Chemical and Mineral

Processing Aplications”, en León, B., “Chemical Engineering Research Trends”,
Nova Science Publishers, New York, The United States of America, p. 208.
Himmelblau, D., 2002, “Principios Básicos y Cálculos en Ingeniería Química”, 6ta.

edición, Pearson Educación, Naucalpan de Juárez, México, p. 669.
Holman, J., 1998, “Transferencia de Calor”, 8va. edición, McGraw-

Hill/Interamericana, Madrid, España, p. 236.
Islam, M.; Thaker, S. y Mujumdar, A., 2007, “A Diffusion Model for a Drum Dryer
Subjected to Conduction, Convection, and Radiant Heat Input”, Drying
Technology, 25 (6), 1043.
Jayaraman y Gupta, D., 1995 “” en Mujumdar, “Handbook of Industrial Drying”,

2nd edition, Marcel Dekker, New York, The United States of America, p. 662.
Kalogianni, E.; Xynogalos, V.; Karapantsios, T y Kostoglou, M, 2002, “Effect of

Feed Concentration on the Production of Pregelatinized Starch in a Double Drum
Dryer”, Lebensmittel-Wissenschaftund-Technology, 35 (8), 703.
Kasiri, N., Hasanzadeh, M., y Mhoghadam, M., 2004, “Mathematical Modeling and
Computer Simulation of a Drum Dryer”, Iranian Journal of Science & Technology,
28 (B6), 679.
Kostoglou, M., y Karapantsios, T., 2003, “On the termal inertia of the wall of a
drum dryer under a cyclic steady state operation”, Journal of Food Engineering,
60(4), p. 453.
85
Lecompte, D. y Fudym, O., 2004, “Method for the Design of a contact Dryer-
Application to Sludge Treatment in Thin Film Boiling”, Drying Technology, 22 (9)
p. 2151.
Lienhard IV y Lienhard V, 1987, “A Heat Transfer Textbook”, 3rd edition,

Phlogiston Press, Massachusetts, The United States of America, p. 657.
Mills, A., 1995, “Transferencia de Calor”, 1ra. edición, McGraw-Hill/Irwin, Madrid,

España, p. 874.
Moore, J., 1995, “Drum Dryers”, en Mujumdar, “Handbook of Industrial Drying”,

2nd edition, Marcel Dekker, New York, The United States of America, pp. 249,
252.
Mujumdar, A. y Menon, A., 1995, “Handbook of Industrial Drying”, 2nd edition,

Marcel Dekker, New York, The United States of America, p. 26.
Nonhebel, G. y Moss, M., 1979, “El secado de sólidos en la industria química”,

Editorial Reverté, Barcelona, España, pp. 2, 37, 38, 39, 187, 190, 203.
Oakley, D., 1997, “Contact Dryers”, en Baker, C., “Industrial Drying of Foods”, 1st
edition, Blackie Academic & Professional, London, UK, pp. 115, 116, 131.
Okos, M., Narsimhan, G., Singh, R. y Weitnauer, A., 1992, “Food Dehydration” en
Heldman, D., “Handbook of Food Engineering”, 1st edition, Marcel Dekker, New
York, The United States of America, pp. 508, 510, 511.
Ramli, W. y Daud, W., 2006, “Drum Dryers” en Mujumdar, A., “Hanbook of

Industrial Drying”, 3rd edition, CRC Press Taylor & Francis Group, New York, The
United States of America, pp. 205, 208, 209.
86
Rodriguez, G.; Vasseur, J. y Courtois, F., 1996, “Design and Control of drum
Dryers for the Food Industry. Part 1. Set-Up of a Moisture sensor and an
Inductive Heater”, Journal of Food Engineering, 28 (3), 279.
Spiegel, M., 1991, “Estadística”, 2da. edición, McGraw-Hill, Naucalpan de Juárez,

México, p. 537.
Supprung, P. y Noomhorm, A., 2003, “Optimization of Drum Drying Parameters

for Low Amylose Rice (KDML105) Starch and Flour”, Drying Technology, 21 (9),
1782.
Tang, J., Feng, H., y Shen G., 2003, “Drum Drying” en Heldman, D.,
“Encyclopedia of Agricultural, Food and Biological Engineering “, Marcel Dekker,
New York, The United States of America, p. 211.
Traub, D., 2006, “Indirect Dryers Overview”, Process Heating, 13 (6), 33.
Treybal, R., 1988, “Operaciones de Transferencia de Masa”, 2da. edición,

McGraw-Hill Book Co., New York, Estados Unidos de América, p. 768.
Vanaclocha, A. y Requena, J., 2003, “Procesos de conservación de alimentos”,

2da. edición, Editorial Aedos, Madrid, España, p. 378.
Vasseur, J.; Abchir, F. y Trystram, G., 1991 “Modelling of Drum-Drying”, en

Mujumdar, A. y Filkova I., Drying 91, Elsevier Applied Science Publishers,
Amsterdam, Netherlands, pp. 121-129.
87
ANEXO I
ESCALA DE MADUREZ DEL BANANO
Figura 47. Grado de madurez según Von Loesecke

88
ANEXO II
EJEMPLO DE CÁLCULO
1. Humedad
1.1 Determinación de la Humedad Inicial
La humedad inicial expresada en base seca es igual a:
>
)
Z
], 11: , [:
)
[, 1[: >, @1:
$:
) , f[
$: ó7)8 #(8
1.2 Determinación de la Humedad Final
La humedad final expresada en base seca, para una Vrc=5 rpm, Pv=60 psig y
d=0,20 mm es igual a:
>

Z
>, 1: Z, [ :

@, >Z: >, @:
$:
1,
$: ó7)8 #(8
89
2. Balance de Masa y Energía
2.1.1 Balance de Masa
El flujo másico del agua evaporada se determinó empleando la ecuación que se

plantea a continuación, cuando las condiciones de operación fueron Vrc=5 rpm,
Pv=60 psig y b=0,20 mm y la cantidad de pasta alimentada=0,850 kg:

"

#8 # 7)# + ) #8 # 7 #7í(;7 #)66 +

" ) + " +
1, @]1 $: + , f[ + [1 ) 1, h $: + 1, + [1 )

" , f[ + ], h) + " 1, + ], h ) +
$:

h, 1

2.1.2 Balance de Energía
El balance de energía se establece considerando que el calor entregado por el

vapor es igual a la suma del calor transferido para la evaporación del agua de la
película del banano, y del calor disipado por convección libre.
La convección libre considera la sumatoria de la pérdida por la película

deshidratada y la pérdida por el área del secador en contacto con el aire.
La pérdida por la película considera el área del tambor Ac en contacto con ésta,
donde la temperatura de la superficie de secado es la obtenida en la simulación,
cabe aclarar que la primera parte del desarrollo de los programas SETA I y SETA
II abarca el primer algoritmo formulado, por tanto permiten obtener la misma
temperatura de la superficie de secado.
90
La pérdida por el área libre que se encuentra en contacto con el aire toma la
temperatura del vapor como la temperatura de la pared del secador si se
desprecia la resistencia de la película del condensado dentro del cilindro y la
resistencia de la pared del tambor. En la siguiente figura se puede apreciar un
esquema del secador que describen las áreas tomadas.
Alimentación
del puré Área del secador en
contacto con el aire
Área del secador en
contacto con el aire
Película deshidratada Película deshidratada

(área efectiva) (área efectiva)
Figura 48. Área efectiva y área libre del secador de doble tambor
El flujo másico de la cantidad de agua evaporada se calculó de acuerdo a la

siguiente ecuación.

" ( " 7 7
Pv=60 psig, cuya λv =2119,86 kJ/kg; Vrc=5 rpm, y b=0,20 mm, y a la Tss=125,40
ºC, donde λ=2289,44 kJ/kg. Con un Ac=0,1086 m2 y A1=0,080 m2. Las
propiedades se tomaron de Mills, 1995
El flujo másico del vapor se calculó considerando que la cantidad del condensado
recogido fue igual a la cantidad de vapor empleado en la deshidratación, de la
siguiente manera:
91

(
1, h11 $: [1 )

+
], h )
$: 86

@, 1

Del balance energético:

( " 7 7

f, @[ + @, 1 + , ]h + 1, 1@[ ], > @ , ZZ + 1, 1@ ]1, f] @

@f, >>
$:

@, ]

3. Velocidad de evaporación del agua
Al ser un proceso semi-batch, el área de secado se obtuvo multiplicando la

velocidad de rotación de los tambores por el tiempo de secado y por el área
efectiva de los tambores.
] 6# 1, 1@[
+ + ], h)
) 6#
, @
La velocidad de evaporación del agua:

&

h, 1 $:
&
, @
92
$:
& , >]

4. Cálculo de los Coeficientes de Transferencia de Calor
4.1.1 Coeficiente de Transferencia de Calor por Condensación
La correlación para la obtención del coeficiente de transferencia de calor por

condensación (Ramli y Daud, 2006) es:
l>
-( -( - $ ( Z :
! 1, ]]] i k
* j( )
El ejemplo mostrado es cuando la Pv=60 psig, cuya Tsat=150,95 ºC, con una
Vrc=6 rpm y un b=0,20 mm. Se consideró que la diferencia de temperatura entre
la Ti y la Tsat era del orden de 10 ºC, según lo establecido por Vasseur et al.,
1991.
Al utilizar esta ecuación todas las propiedades del condensado (Mills, 1995) se
deben evaluar a la temperatura de película y las propiedades del vapor a la
temperatura de saturación.
")

]1, f] " >1, f]

>], f] °=
l>
f f, f]f f, f] , [ ]1, [@>Z + , A 1[ + f, @
! 1, ]]] i k
1, + , f]A 1B> ]1, f] >1, f]
93
m
! [ @f , fh
º=
o,
$n
! > @ , 1
º=
Se calcularon los coeficientes de transferencia de calor debido a la condensación

hw para todas las condiciones, cuyos valores se promediaron, y posteriormente
utilizar el valor promediado en las simulaciones. En el numeral 3.2 del Anexo III
se puede observar los hw obtenidos.
4.1.2 Coeficiente de Transferencia de Calor de la Pared del Secador
Los tambores deben ser certificados y registrados en el Consejo Nacional de

Recipientes a Presión de USA (National Pressure Vessel Board) para operar a
160 PSIG de presión de vapor. El espesor de la pared del secador del tambor,
tuvo que ser estimado con la ecuación de diseño de recipientes a presión interna
del código A.S.M.E, Sección VIII, División 1 (Perry, 1973).
.
# " =
o 1, [
El cálculo se realizó para el Acero inoxidable 316, donde:
6#)ó # *)#ñ8 , + 6#)ó # 6%q8

6#)ó # *)#ñ8 , + [1
f )
Con un Cm de 0,1 pulg; un S1=13 300 lb/pulg2 (Perry, 1973) y cuya conductividad
térmica es 57,6 kJ/m h ºC a 200 ºC (Lienhard IV y Lienhard V, 1987).
Se asumió un R1=3,15 in y se calculó el espesor, mediante iteración hasta que el

valor de R1 convergió. El Rs=5 pulg.
94
f + Z, ]
# " 1,
Z Z11 + 1, @ 1, [ + f
# 1, ]h ;7:
# Z, f@
. . #
. , ]1 1, ]h
. , > ;7:
. [, ] ( ∴ * , Z1 (
Finalmente el R1 convergió en 5,99 cm ∴ D1=11,98 cm; con un e=3,63 mm.
De la siguiente ecuación (Nonhebel y Moss, 1979).
$

]h, [

Z, [ZA 1BZ
$n
] @[h, hh
º=
4.1.3 Coeficiente de Transferencia de Calor de la Película de banano
El coeficiente de la película se calculó a partir del coeficiente de transferencia de

calor por conducción Kc (Nonhebel y Moss, 1979), para todas las condiciones de
operación.
A continuación se presenta el caso cuando la Pv=60 psig, cuya Tv=150,95 ºC;

Vrc=5 rpm, y b=0,20 mm, a la presión de Quito 547 mmHg, donde la Tb=91,2 ºC y
cuyo λ=2289,44 kJ/kg. Las propiedades se tomaron del Mills, 1995.
95
' (

' ( %
&
λ
&
'(
%
, ] + @f, >>
'(
]1, f] f ,
$n
' ( f[, ]f
°=
Entonces para determinar Um, se estima a un a=0,5:
'(

f[, ]f

1, ]
$n
fZ, @
°=
Se despejó hp a partir de la siguiente ecuación (Nonhebel y Moss, 1979):
"

Donde el valor hf se obtuvo del promedio entre el valor típico superior de 1008
kJ/h m2 ºC para una pasta fluida con 50 % de sólidos y el valor típico inferior de 9
kJ/h m2 ºC para el sólido seco (Nonhebel y Moss, 1979), dando el siguiente
resultado hf=508,5 kJ/h m2 ºC.

fZ, @ + ]1@, ]

]1@, ] fZ, @
96
$n
Z , ]Z
°=
Para las simulaciones se utilizó los hp de forma individual para cada una de las
condiciones de operación. En el numeral 3.2 del Anexo III se muestran los
coeficientes de película del banano
4.1.4 Coeficiente de Transferencia de Calor por Convección Natural
Se detalla el caso cuando la Pv=60 psig, cuya Tv=150,95 ºC; Vrc=5 rpm, y
b=0,20 mm, a la presión de Quito 547 mmHg.
Para evaluar el coeficiente de transferencia de calor por convección natural de un

cilindro (Holman, 1998), se utilizó la siguiente ecuación porque el producto de GrPr
estuvo dentro del rango 104-109.
&; 1, ]Z26 6 1,]
Las propiedades del aire se evaluaron a la temperatura de película:
"

], > " @

h , h °= Z>>, h °'
El coeficiente de dilatación volumétrica es igual a:
r

r
Z>>, h
r , f1A 1BZ °' B
97
*# C - :r
26
j
1, hZ Zf@, > f 1, h> + f, @ + , f1A 1BZ
26
, 1ZA 1B]
26 @, hs 1[
26 6 @, hs 1[ + 1, [f
26 6 ], h1A 1[
&; 1, ]Z], h1A 1[ 1,]
&; ], f1
*#
&;
$
&; $

*#
], f1 + 1, 1h

1, h
$n
,@
°=
En el numeral 3.2 del Anexo III se puede observar los coeficientes de

transferencia de calor por convección h obtenidos, el valor promediado se utilizó
en las simulaciones.
5. Estimación de la velocidad del aire
La velocidad del aire se calculó considerando la velocidad de secado

experimental, y para el cálculo de la presión de saturación se utilizó la ecuación
de Antoine (Himmelblau, 2001).
<
7
"=
98
En un principio se asumió una Tss=110 ºC para determinar la velocidad del aire,

obteniéndose un valor de 0,0237 m/s con el que se trabajó inicialmente en la
simulación.
Z@ [, >>
7 @, Z1Z[
Z@[ " >Z, Z
Z1Z, >1 :
! ], ] :
& >, 1@A 1B 1,@ ∆
N fue determinada para una Vrc=5 rpm, Pv=60 psig y b= 0,20 mm
1,@ &
t
>, 1@A 1B + ∆
1,@ , ]]
t
>, 1@A 1B + Z1Z, >1 ], ]

1, 1Z

Sin embargo, después de realizar la simulación, para condición operativa se

determinó un valor de temperatura de la superficie de secado, que se reemplazó
en la ecuación, y se obtuvo un valor diferente de velocidad del aire; por tanto, en
cada caso se iteró el valor de la velocidad hasta obtener un valor constante.
Las velocidades del aire obtenidas se promediaron, y se utilizó el promedio en la

simulación. En el numeral 3.3 del Anexo III se presentan los valores de la
velocidad del aire calculados.
99
6. Factor de área
Se toma el caso Vrc=6 rpm; Pv=60 psig y b=0,20 mm
En primer lugar se determinó el número de revoluciones totales a partir de la

velocidad de rotación de los tambores y el tiempo de secado:
6# + 56(
[6#
6# >, Z[) +
)
6# [, [
De igual manera se calculó las revoluciones para cada condición; no obstante, se

halló un valor medio de revoluciones totales. En el numeral del 3.4 del Anexo III
se pueden apreciar estos valores.
El factor de área se determinó utilizando el promedio del número de revoluciones,

y el ángulo de contacto (ángulo del arco del secador que se encuentra en
contacto con la superficie de la película deshidratada). El ángulo de contacto del
secador que se utilizó en las pruebas de deshidratación fue de 208º, que fue un
parámetro de operación. Sin embargo, debido a que se quiere ofrecer al usuario
la posibilidad de trabajar con un ángulo de contacto diferente, el factor de área se
determinó de la siguiente manera:
6# + 1@°
u(86 # á6#
=
Pero en este caso concretamente OC es 208º
>, ]6# + 1@°

u(86 # á6#
1@°
Por tanto:
100
u(86 # á6# >, ] 6#
7. Relación Longitud/Diámetro
Las dimensiones del secador son:
L=23,5 cm y D=12,7 cm
,

*
Z, ]

, h
, , @]*
8. Variación porcentual relativa
8.1 Comparación Balances de masa y energía
Para las condiciones operativas: Pv=60 psig; Vrc= 6 rpm; b=0,20 mm.
u7;q8 #7 :; #86%7(# # ##6:í %7(# #

56)()ó %6#7)
u7;q8 #7 :; #86 %7(# # ##6:í
@, ZZ @, 1f
56)()ó %6#7) + 11
@, ZZ
56)()ó %6#7) , @> %
8.2 Comparación resultados simulados y experimentales
Para las condiciones operativas: Pv=60 psig; Vrc= 6 rpm; b=0,20 mm.
101
5#78() # #86()ó #7 :;);7()ó #A#6)#7

56)()ó %6#7)
5#78() # #86()ó #7 :; );7()ó
, h> , @1
56)()ó %6#7) + 11
, h>
56)()ó %6#7) ], Z %
9. Resultados Estadísticos
9.1 Intervalo de confianza
El ejemplo de cálculo del intervalo de confianza es para el caso de humedad final

a: Pv=60 psig; Vrc= 6 rpm; b=0,20 mm que se muestran en el numeral 2.5. Con
una humedad z.
media Xf=0,16 kg H2O/kg sólido seco, que corresponde a y
Mientras que Yj corresponde en este caso, a cada uno de los valores de
humedad.
z }
∑$q~ q |yq y
t

1, [ 1, [ " 1, [ 1, [ " 1, [ 1, [ " 1, h 1, [
t
>
$:
1, 1
$: ó7)8 #(8
Debido a que el tamaño de las muestras es menor que 30, se trabajó con un
intervalo de confianza del 99% usando la tabla de distribución tc (Spiegel, 1991).
( +
z
y
√ν
ν
102
>, 1Z + 1, 1
1, [
√>
$: $:
1, [ 1, 1
$: ó7)8 #(8 $: ó7)8 #(8
9.2 Contraste de hipótesis para muestras pequeñas: Diferencia de medias.
Se presenta el ejemplo para las áreas de secado obtenidas a: Pv=60 psig; Vrc=6
rpm y b= 0,20 mm. Como se trata de pequeñas muestras, en lugar de la
desviación estándar se utilizó el intervalo de confianza. Donde, E1 y E2 son los
tamaños de la muestra 1 y 2 respectivamente.

y y
#
io " o k

o
" o
t
ν
ν o " o
] + 1, ]f " ] + 1, 1>

t
]"]
Z, Z1 , @>
#
1, >h i " k
] ]
# , ]]
103
ANEXO III
TABLAS DE RESULTADOS
1. RESULTADOS PRUEBAS PRELIMINARES
1.1 Tiempos de secado y humedad final con sus intervalos de confianza
Tabla 18. Valores medios de los tiempos de secado y humedad final:

Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
Número de Variable Media

z
Experimento Pv, psig Tv, ºC ts, min Xf, kgH2O/kg sólido seco
5 20 ± 0,5 121,94 4,39 ± 0,04 0,68 ± 0,04 4
4 30 ± 0,5 131,18 4,37 ± 0,02 0,37 ± 0,02 4
3 40 ± 0,5 138,75 4,35 ± 0,02 0,28 ± 0,02 4
2 50 ± 0,5 145,20 4,34 ± 0,02 0,22 ± 0,02 4
1 60 ± 0,5 150,95 4,37 ± 0,04 0,13 ± 0,04 4

Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b

z
Experimento b, mm ts, min Xf, kgH2O/kg sólido seco
1 0,20 4,37 ± 0,04 0,13 ± 0,02 4
2 0,30 4,14 ± 0,02 0,28 ± 0,02 4
3 0,40 3,49 ± 0,04 0,58 ± 0,04 4
4 0,50 3,15 ± 0,02 0,71 ± 0,02 4
5 0,60 3,03 ± 0,02 0,97 ± 0,02 4
104

b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc

z
Experimento Vrc, rpm ts, min Xf, kgH2O/kg sólido seco
3 5 ± 0,5 5,19 ± 0,04 0,09 ± 0,02 4
1 6 ± 0,5 4,38 ± 0,02 0,14 ± 0,02 4
2 7 ± 0,5 3,45 ± 0,04 0,24 ± 0,01 4
2. RESULTADOS PRUEBAS DEFINITIVAS
2.1 Cantidades de pasta de banano utilizada en la alimentación
Tabla 21. Cantidad de pasta de banano: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
Pasta de banano, kg
Número de Primera Prueba Segunda Prueba Intervalo
Pv, psig Tv, ºC
Experimento Media de
1 2 1 2 confianza
5 20 ± 0,5 121,94 0,828 0,828 0,833 0,833 0,831 0,020
4 30 ± 0,5 131,18 0,827 0,827 0,831 0,831 0,829 0,016
3 40 ± 0,5 138,75 0,823 0,823 0,829 0,829 0,826 0,024
2 50 ± 0,5 145,20 0,829 0,829 0,802 0,802 0,816 0,109
1 60 ± 0,5 150,95 0,841 0,841 0,819 0,819 0,830 0,089
Tabla 22. Cantidad de pasta de banano: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b
Pasta de banano, kg
b, mm
1 2 1 2 confianza
1 0,20 0,841 0,841 0,819 0,819 0,830 0,024
2 0,30 0,832 0,832 0,831 0,831 0,832 0,004
3 0,40 0,830 0,830 0,839 0,839 0,835 0,036
4 0,50 0,815 0,815 0,812 0,812 0,814 0,012
5 0,60 0,824 0,824 0,838 0,838 0,831 0,057
105
Tabla 23. Cantidad de pasta de banano: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc
Pasta de banano, kg
Vrc, rpm
1 2 1 2 confianza
3 5 ± 0,5 0,845 0,845 0,854 0,854 0,850 0,036
1 6 ± 0,5 0,841 0,841 0,819 0,819 0,830 0,089
2 7 ± 0,5 0,815 0,815 0,805 0,805 0,810 0,040
2.2 Pesos de las películas deshidratadas
Tabla 24. Peso de la película deshidratada: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
Peso de la película deshidratada, kg

Número de
Pv, psig Tv, ºC Primera Prueba Segunda Prueba Intervalo
1 2 1 2 confianza
5 20 ± 0,5 121,94 0,380 0,380 0,391 0,391 0,386 0,044
4 30 ± 0,5 131,18 0,301 0,301 0,313 0,313 0,307 0,049
3 40 ± 0,5 138,75 0,267 0,267 0,279 0,279 0,273 0,049
2 50 ± 0,5 145,20 0,256 0,256 0,260 0,260 0,258 0,016
1 60 ± 0,5 150,95 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,000
Tabla 25. Peso de la película deshidratada: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b

b, mm
1 2 1 2 confianza
1 0,20 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,000
2 0,30 0,263 0,263 0,275 0,275 0,269 0,049
3 0,40 0,331 0,331 0,335 0,335 0,333 0,016
4 0,50 0,358 0,358 0,364 0,364 0,361 0,024
5 0,60 0,448 0,448 0,410 0,410 0,429 0,049
106
Tabla 26. Peso de la película deshidratada: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc

Vrc, rpm
1 2 1 2 confianza
3 5 ± 0,5 0,217 0,217 0,217 0,217 0,217 0,000
1 6 ± 0,5 0,233 0,233 0,233 0,233 0,233 0,000
2 7 ± 0,5 0,255 0,255 0,255 0,255 0,255 0,000
2.3 Pesos de condensado
Tabla 27. Peso del condensado: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
Peso del condensado, kg

Pv, psig Tv, ºC
1 2 1 2 confianza
5 20 ± 0,5 121,94 0,495 0,495 0,545 0,545 0,520 0,202
4 30 ± 0,5 131,18 0,605 0,605 0,635 0,635 0,620 0,121
3 40 ± 0,5 138,75 0,639 0,639 0,631 0,631 0,635 0,032
2 50 ± 0,5 145,20 0,665 0,665 0,657 0,657 0,661 0,032
1 60 ± 0,5 150,95 0,646 0,646 0,694 0,694 0,670 0,194
Tabla 28. Peso del condensado: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b

b, mm
1 2 1 2 confianza
1 0,20 0,646 0,646 0,694 0,694 0,670 0,194
2 0,30 0,617 0,617 0,673 0,673 0,645 0,227
3 0,40 0,561 0,561 0,609 0,609 0,585 0,194
4 0,50 0,532 0,532 0,538 0,538 0,535 0,024
5 0,60 0,519 0,519 0,451 0,451 0,485 0,275
107
Tabla 29. Peso del condensado: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc

Vrc, rpm
1 2 1 2 confianza
3 5 ± 0,5 0,698 0,698 0,702 0,702 0,700 0,016
1 6 ± 0,5 0,646 0,646 0,694 0,694 0,670 0,194
2 7 ± 0,5 0,615 0,615 0,665 0,665 0,640 0,202
2.4 Tiempos de secado
Tabla 30. Tiempo de secado: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
ts, min
Pv, psig Tv, ºC
1 2 1 2 confianza
5 20 ± 0,5 121,94 4,40 4,40 4,41 4,41 4,41 0,04
4 30 ± 0,5 131,18 4,37 4,37 4,28 4,28 4,33 0,36
3 40 ± 0,5 138,75 4,34 4,34 4,38 4,38 4,36 0,16
2 50 ± 0,5 145,20 4,31 4,31 4,40 4,40 4,36 0,36
1 60 ± 0,5 150,95 4,38 4,38 4,33 4,33 4,36 0,20
Tabla 31. Tiempo de secado: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b
ts, min
b, mm
1 2 1 2 confianza
1 0,20 4,38 4,38 4,33 4,33 4,36 0,20
2 0,30 4,15 4,15 4,13 4,13 4,14 0,08
3 0,40 3,53 3,53 3,48 3,48 3,51 0,20
4 0,50 3,15 3,15 3,15 3,15 3,15 0,00
5 0,60 3,08 3,08 2,92 2,92 3,00 0,65
108
Tabla 32. Tiempo de secado: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc
ts, min
Número de
Vrc, rpm Primera Prueba Segunda Prueba Intervalo de
Experimento Media
1 2 1 2 confianza
3 5 ± 0,5 5,14 5,14 5,20 5,20 5,17 0,24

1 6 ± 0,5 4,38 4,38 4,33 4,33 4,36 0,20
2 7 ± 0,5 3,53 3,53 3,49 3,49 3,51 0,16
2.5 Humedad final
Tabla 33. Humedad final: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
Xf, kgH2O/kg sólido seco

Pv, psig Tv, ºC
1 2 1 2 confianza
5 20 ± 0,5 121,94 0,79 0,76 0,77 0,80 0,78 0,04
4 30 ± 0,5 131,18 0,42 0,44 0,42 0,44 0,43 0,03
3 40 ± 0,5 138,75 0,27 0,29 0,25 0,28 0,27 0,04
2 50 ± 0,5 145,20 0,22 0,21 0,17 0,21 0,20 0,05
1 60 ± 0,5 150,95 0,16 0,16 0,16 0,17 0,16 0,02
Tabla 34. Humedad final: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b

b, mm
1 2 1 2 confianza
1 0,20 0,16 0,16 0,16 0,17 0,16 0,02
2 0,30 0,19 0,26 0,29 0,28 0,25 0,03
3 0,40 0,53 0,56 0,57 0,54 0,55 0,04
4 0,50 0,66 0,69 0,67 0,70 0,68 0,04
5 0,60 1,00 1,01 0,96 1,01 1,00 0,06
109
Tabla 35. Humedad final: Pv = 60 psig; b=0,20 mm; Variable=Vrc

Vrc, rpm
1 2 1 2 confianza
3 5 ± 0,5 0,11 0,11 0,13 0,13 0,12 0,02
1 6 ± 0,5 0,16 0,16 0,16 0,17 0,16 0,02
2 7 ± 0,5 0,24 0,27 0,29 0,28 0,27 0,05
2.6 Flujos de agua evaporada obtenidos del balance de masa y energía
Tabla 36. Flujo másico del agua evaporada: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
Xf,
, kg H2O/h Variación
Pv, psig Tv, ºC kg H2O/kg Balance de Balance de Porcentual
sólido seco masa energía Relativa, %
20 ± 0,5 121,94 0,78 6,15 6,64 5,61

30 ± 0,5 131,18 0,43 7,41 7,99 5,83
40 ± 0,5 138,75 0,27 7,77 8,03 3,60
50 ± 0,5 145,20 0,20 7,84 8,28 5,32
60 ± 0,5 150,95 0,16 8,09 8,33 2,84
Tabla 37. Flujo másico de evaporación del agua: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b
Xf,
b, mm kg H2O/kg Balance de Balance de Porcentual
0,20 0,16 8,09 8,33 2,84

0,30 0,25 8,23 8,44 2,64
0,40 0,55 8,64 9,04 4,41
0,50 0,68 8,80 9,22 4,53
0,60 1,00 8,66 8,76 1,17
110
Tabla 38. Flujo másico de evaporación del agua: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc
Xf,
Vrc,
kg H2O/kg Balance de Balance de Porcentual
rpm
5 ± 0,5 0,12 7,10 7,32 2,95

6 ± 0,5 0,16 8,09 8,33 2,84
7 ± 0,5 0,27 9,48 9,97 5,00
2.7 Velocidad de evaporación del agua obtenidos del balance de masa y energía
Tabla 39. Velocidad de evaporación del agua: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
N, kg H2O/h m2 Variación
Pv, psig Tv, ºC Ah, m2 Balance de Balance de Porcentual
masa energía Relativa, %
20 ± 0,5 121,94 2,87 2,17 2,31 6,22

30 ± 0,5 131,18 2,82 2,60 2,83 8,08
40 ± 0,5 138,75 2,84 2,72 2,83 3,83
50 ± 0,5 145,20 2,84 2,76 2,92 5,48
60 ± 0,5 149,95 2,84 2,84 2,93 2,98
Tabla 40. Velocidad de evaporación del agua: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b
b, mm Ah, m2 Balance de Balance de Porcentual
0,20 2,84 2,91 3,10 2,98

0,30 2,70 3,13 3,32 2,29
0,40 2,29 3,87 4,23 3,95
0,50 2,05 4,54 4,81 3,17
0,60 1,95 4,31 4,80 6,10
111
Tabla 41. Velocidad de evaporación del agua: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc
Vrc,
Ah, m2 Balance de Balance de Porcentual
rpm
5 ± 0,5 2,81 2,52 2,61 3,26

6 ± 0,5 2,84 2,91 2,93 2,98
7 ± 0,5 2,84 3,49 3,51 5,08
3. DIMENSIONAMIENTO
3.1.1 Velocidad de evaporación del agua
Tabla 42. Velocidad de evaporación experimental y simulada del agua: Vrc=6 rpm;
b=0,20 mm; Variable=Pv
Pv, psig Tv, ºC Porcentual
Experimental Simulada Relativa, %
20 ± 0,5 121,94 2,17 1,75 23,81
30 ± 0,5 131,18 2,60 2,14 21,59
40 ± 0,5 138,75 2,72 2,37 14,71
50 ± 0,5 145,20 2,76 2,53 8,92
60 ± 0,5 149,95 2,84 2,70 5,32
Tabla 43. Velocidad de evaporación experimental y simulada del agua: Vrc=6 rpm;
Pv=60 psig; Variable=b
b, mm Porcentual
0,20 2,84 2,70 5,32
0,30 3,06 2,86 6,92
0,40 3,80 3,35 13,34
0,50 4,35 3,70 17,51
112
Tabla 44. Velocidad de evaporación experimental y simulada del agua: b=0,20 mm;
Pv=60 psig; Variable=Vrc
Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 2,52 2,47 2,06
6 ± 0,5 2,84 2,75 3,40
7 ± 0,5 3,33 3,04 9,50
3.1.2 Temperatura de la superficie de secado
Tabla 45. Temperatura de la superficie de secado: Vrc=6 rpm; b=0,20 mm; Variable=Pv
N simulada,
Pv, psig Tv, ºC Tss simulada, ºC
kg H2O/h m2
20 ± 0,5 121,94 1,75 114,7

30 ± 0,5 131,18 2,14 120,92
40 ± 0,5 138,75 2,37 124,20
50 ± 0,5 145,20 2,53 126,23
60 ± 0,5 149,95 2,70 128,38
Tabla 46. Temperatura de la superficie de secado: Vrc=6 rpm; Pv=60 psig; Variable=b
N simulada,
b, mm Tss simulada, ºC
kg H2O/h m2
0,20 2,70 128,40

0,30 2,86 130,20
0,40 3,35 135,61
0,50 3,70 139,00
113
Tabla 47. Temperatura de la superficie de secado: b=0,20 mm; Pv=60 psig; Variable=Vrc
N simulada,
Vrc, rpm Tss simulada, ºC
kg H2O/h m2
5 ± 0,5 2,47 125,40

6 ± 0,5 2,75 128,40
7 ± 0,5 3,04 132,32
3.1.3 Flujo másico del agua evaporada
SETA I
3.1.3.1 Parámetro de entrada: Flujo másico de producción

Experimental Simulado Relativa, %
20 ± 0,5 121,94 6,27 6,43 2,54
30 ± 0,5 131,18 7,52 6,94 8,37
40 ± 0,5 138,75 7,74 7,20 7,53
50 ± 0,5 145,20 7,84 7,57 3,59
60 ± 0,5 149,95 8,09 7,75 4,42

b, mm Porcentual
0,20 8,09 7,75 4,42
0,30 8,22 8,46 2,83
0,40 8,64 8,85 2,35
0,50 8,80 9,34 5,80
114
Tabla 50. Flujo másico del agua evaporada experimental y simulado: b=0,20 mm;

Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 7,10 6,39 11,11
6 ± 0,5 8,09 7,75 4,41
7 ± 0,5 9,47 9,28 2,08
3.1.4 Flujo másico de producción:
SETA II
3.1.4.1 Parámetro de entrada: Flujo másico del agua evaporada


, kg producto seco/h Variación
20 ± 0,5 121,94 5,25 5,12 2,57
30 ± 0,5 131,18 3,92 4,25 7,73
40 ± 0,5 138,75 3,40 3,65 6,87
50 ± 0,5 145,20 3,29 3,41 3,55
60 ± 0,5 149,95 3,21 3,35 4,34


b, mm Porcentual
0,20 3,21 3,35 4,29
0,30 3,90 3,79 2,86
0,40 5,69 5,56 2,38
0,50 6,88 6,48 6,11
115
Tabla 53. Flujo másico de producción experimental y simulado: b=0,20 mm;


Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 2,52 2,80 10,00
6 ± 0,5 3,21 3,35 4,29
7 ± 0,5 4,38 4,47 1,92
3.1.5 Área de la película deshidratada
SETA I
Tabla 54. Área de la película deshidratada experimental y simulada:

Ah, m2 Variación
20 ± 0,5 121,94 2,87 3,68 21,91
30 ± 0,5 131,18 2,82 3,24 12,92
40 ± 0,5 138,75 2,84 3,04 6,55
50 ± 0,5 145,20 2,84 3,00 5,30
60 ± 0,5 149,95 2,84 2,87 1,01

Ah, m2 Variación
b, mm Porcentual
0,20 2,84 2,87 1,01
0,30 2,70 2,96 8,86
0,40 2,29 2,64 13,37
0,50 2,05 2,52 18,55
116

Ah, m2 Variación
Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 2,81 2,59 8,41
6 ± 0,5 2,84 2,87 1,05
7 ± 0,5 2,84 3,05 6,89
SETA II

Ah, m2 Variación
20 ± 0,5 121,94 2,87 3,60 20,18
30 ± 0,5 131,18 2,82 3,50 19,39
40 ± 0,5 138,75 2,84 3,30 13,91
50 ± 0,5 145,20 2,84 3,10 8,36
60 ± 0,5 149,95 2,84 3,00 5,30

Ah, m2 Variación
b, mm Porcentual
0,20 2,84 3,00 5,30
0,30 2,70 2,90 6,98
0,40 2,29 2,60 12,03
0,50 2,05 2,40 14,48
117

Ah, m2 Variación
Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 2,81 2,90 3,10
6 ± 0,5 2,84 3,00 5,33
7 ± 0,5 2,84 3,11 8,68
3.1.6 Área nominal de los tambores
SETA I
Tabla 60. Área nominal de los tambores del secador experimental y simulada: Vrc=6 rpm;
Ac, m2 Variación
20 ± 0,5 121,94 0,19 0,26 27,83
30 ± 0,5 131,18 0,19 0,23 17,98
40 ± 0,5 138,75 0,19 0,21 12,51
50 ± 0,5 145,20 0,19 0,21 11,22
60 ± 0,5 149,95 0,19 0,20 7,36
AC, m2 Variación
b, mm Porcentual
0,20 0,19 0,20 7,36
0,30 0,19 0,21 10,29
0,40 0,19 0,19 0,64
0,50 0,19 0,18 5,22
118
AC, m2 Variación
Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 0,19 0,18 2,40
6 ± 0,5 0,19 0,20 7,36
7 ± 0,5 0,19 0,21 9,73
SETA II
Tabla 63. Área nominal de los tambores del secador experimental y simulada: Vrc=6 rpm;
Ac, m2 Variación
20 ± 0,5 121,94 0,19 0,25 25,98
30 ± 0,5 131,18 0,19 0,25 24,36
40 ± 0,5 138,75 0,19 0,23 18,58
50 ± 0,5 145,20 0,19 0,21 14,31
60 ± 0,5 149,95 0,19 0,21 11,26
AC, m2 Variación
b, mm Porcentual
0,20 0,19 0,21 11,26
0,30 0,19 0,20 7,73
0,40 0,19 0,18 3,08
0,50 0,19 0,17 11,61
119
AC, m2 Variación
Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 0,19 0,20 7,86
6 ± 0,5 0,19 0,21 11,26
7 ± 0,5 0,19 0,22 14,66
3.1.7 Flujo de vapor
SETA I
Tabla 66. Flujo másico del vapor experimental y simulado: Vrc=6 rpm;

, kg vapor/h Variación
20 ± 0,5 121,94 7,07 10,00 29,25
30 ± 0,5 131,18 8,59 10,36 17,07
40 ± 0,5 138,75 8,74 10,60 17,56
50 ± 0,5 145,20 9,10 11,06 17,75
60 ± 0,5 149,95 9,22 11,25 18,04
Tabla 67. Flujo másico del vapor evaporada experimental y simulado: Vrc=6 rpm;

b, mm Porcentual
0,20 9,22 11,25 18,04
0,30 9,35 12,12 22,87
0,40 10,00 12,23 18,23
0,50 10,19 12,64 19,38
120
Tabla 68. Flujo másico del vapor evaporada experimental y simulado: b=0,20 mm;

Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 8,12 9,48 14,35
6 ± 0,5 9,22 11,20 17,68
7 ± 0,5 11,00 13,00 15,36
SETA II
Tabla 69. Flujo másico del vapor experimental y simulado: Vrc=6 rpm;

20 ± 0,5 121,94 7,07 9,75 27,44
30 ± 0,5 131,18 8,59 11,23 23,50
40 ± 0,5 138,75 8,74 11,40 24,67
50 ± 0,5 145,20 9,10 11,50 20,90
60 ± 0,5 149,95 9,22 11,74 21,46
Tabla 70. Flujo másico del vapor evaporada experimental y simulado: Vrc=6 rpm;

b, mm Porcentual
0,20 9,22 11,40 19,12
0,30 9,35 11,80 20,78
0,40 10,00 11,90 15,97
0,50 10,19 11,91 14,44
121
Tabla 71. Flujo másico del vapor evaporada experimental y simulado: b=0,20 mm;

Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 8,12 10,54 22,96
6 ± 0,5 9,22 11,74 21,46
7 ± 0,5 11,00 13,40 17,89
3.1.8 Consumo de vapor específico
SETA I

CV, kg vapor/kg H2O Variación

Pv, psig Tv, ºC evaporada Porcentual
20 ± 0,5 121,94 1,13 1,55 27,16

30 ± 0,5 131,18 1,14 1,48 23,85
40 ± 0,5 138,75 1,13 1,47 23,22
50 ± 0,5 145,20 1,16 1,46 20,55
60 ± 0,5 149,95 1,14 1,45 21,40

CV, kg vapor/ kg H2O Variación

b, mm evaporada Porcentual
0,20 1,14 1,45 21,40

0,30 1,14 1,43 20,48
0,40 1,16 1,38 16,15
0,50 1,16 1,35 14,21
122


Vrc, rpm evaporada Porcentual
5 ± 0,5 1,14 1,48 22,97

6 ± 0,5 1,11 1,45 23,26
7 ± 0,5 1,10 1,40 21,43
SETA II

CV, kg vapor/kg H2O Variación

Pv, psig Tv, ºC evaporada Porcentual
20 ± 0,5 121,94 1,13 1,55 27,16

30 ± 0,5 131,18 1,14 1,48 22,82
40 ± 0,5 138,75 1,13 1,47 23,22
50 ± 0,5 145,20 1,16 1,46 20,55
60 ± 0,5 149,95 1,14 1,45 21,40


b, mm evaporada Porcentual
0,20 1,14 1,45 21,40

0,30 1,14 1,43 20,48
0,40 1,16 1,38 16,15
0,50 1,16 1,35 14,21
123


Vrc, rpm evaporada Porcentual
5 ± 0,5 1,14 1,48 22,97

6 ± 0,5 1,11 1,45 23,26
7 ± 0,5 1,10 1,40 21,43
3.1.9 Velocidad de producción
SETA I
Tabla 78. Velocidad de producción experimental y simulada: Vrc=6 rpm;


, kg producto seco/h m2
Variación
Pv,
Tv, ºC Porcentual
psig
20 ± 0,5 121,94 1,83 1,44 26,92
30 ± 0,5 131,18 1,39 1,23 13,00
40 ± 0,5 138,75 1,20 1,14 4,95
50 ± 0,5 145,20 1,16 1,13 2,45
60 ± 0,5 149,95 1,13 1,14 1,00


Variación
b, mm Porcentual
0,20 1,13 1,14 1,00
0,30 1,45 1,34 7,85
0,40 2,49 2,10 13,65
0,50 3,35 3,17 19,22
124
Tabla 80. Velocidad de producción experimental y simulada: b=0,20 mm;


Variación
Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 0,90 0,97 7,73
6 ± 0,5 1,13 1,14 0,94
7 ± 0,5 1,54 1,49 3,32
SETA II


Variación
Pv,
Tv, ºC Porcentual
psig
20 ± 0,5 121,94 1,83 1,44 27,80
30 ± 0,5 131,18 1,39 1,23 24,61
40 ± 0,5 138,75 1,20 1,14 18,07
50 ± 0,5 145,20 1,16 1,13 13,61
60 ± 0,5 149,95 1,13 1,14 0,77


Variación
b, mm Porcentual
0,20 1,13 1,14 0,77
0,30 1,45 1,34 9,48
0,40 2,49 2,10 15,74
0,50 3,35 3,17 22,71
125
Tabla 83. Velocidad de producción experimental y simulada: b=0,20 mm;


Variación
Vrc, rpm Porcentual
5 ± 0,5 0,90 0,97 7,43
6 ± 0,5 1,13 1,14 0,77
7 ± 0,5 1,54 1,49 6,94
3.1.10 Dimensiones obtenidas de empresas comerciales
Tabla 84. Área de los tambores del secador obtenidas de empresas comerciales
D L A kg agua/h Relación
m m m2
100 psig 160 psig L/D
0,152 0,203 0,20 10,00 12,70 1,33

0,305 0,457 0,87 45,50 57,30 1,50
0,610 0,610 2,32 121,40 152,30 1,00
0,610 1,219 4,65 243,20 304,50 2,00
0,813 1,321 6,78 350,90 440,00 1,62
0,813 1,829 9,38 485,90 609,50 2,25
0,813 2,286 11,71 607,30 761,80 2,81
0,813 2,540 13,01 675,00 846,40 3,13
1,067 2,286 15,33 797,30 999,50 2,14
1,067 2,540 17,00 885,90 1110,90 2,40
1,067 3,048 20,44 1063,20 1333,20 2,86
1,524 3,658 35,02 1822,30 2285,00 2,40
126
3.2 Coeficientes de transferencia de calor para las diferentes condiciones de operación
Tabla 85. Valores de hw obtenidos para las condiciones de operación experimentales
Variable psig kJ/m2 h ºC

20 24 027,00
30 24 334,96
Pv 40 24 525,54
50 24 681,60
60 24 811,12
mm kJ/m2 h ºC
0,20 24 811,12
b 0,30 24 811,12
0,40 24 811,12
0,50 24 811,12
rpm kJ/m2 h ºC
5 24 811,12
Vrc
6 24 811,12
7 24 811,12
2
Promedio kJ/m h ºC 24 682,25
2
Intervalo de confianza kJ/m h ºC 216,98
Tabla 86. Valores de h obtenidos para las condiciones de operación experimentales

20 21,32
30 21,66
Pv 40 21,71
50 21,81
60 21,93
mm kJ/m2 h ºC
b 0,2 20,92
0,3 20,96
127
Tabla 86. Valores de h obtenidos, Continuación
Variable mm kJ/m2 h ºC
0,4 22,18
b 0,5 22,20
0,6 22,19
rpm kJ/m2 h ºC
5 21,81
Vrc
6 21,93
7 22,14
Promedio kJ/m2 h ºC 21,75
2
Intervalo de confianza kJ/m h ºC 0,39
Tabla 87. Valores de hp obtenidos para las condiciones de operación experimentales

20 979,37
30 804,67
Pv 40 560,43
50 464,80
60 397,66
mm kJ/m2 h ºC
0,20 397,71
b 0,30 452,95
0,40 746,88
0,50 879,33
rpm kJ/m2 h ºC
5 311,53
Vrc
6 397,71
7 565,27
128
3.3 Velocidad del aire calculados
Tabla 88. Velocidad del aire para las condiciones de operación experimentales
Variable psig m/s

20 0,018
30 0,018
Pv 40 0,016
50 0,015
60 0,014
mm m/s
0,20 0,014
b 0,30 0,014
0,40 0,016
0,50 0,017
rpm m/s
5 0,013
Vrc
6 0,014
7 0,015
Promedio m/s 0,015
Intervalo de confianza m/s 0,002
3.4 Número de revoluciones
Tabla 89. Número de revoluciones para las condiciones de operación experimentales
Variable psig rev

20 26,46
30 25,98
Pv 40 26,16
50 26,16
60 26,16
mm rev
b
0,20 26,16
129
Tabla 89. Número de revoluciones, Continuación
Variable mm rev
0,30 24,84
b 0,40 21,06
0,50 18,90
rpm rev
5 25,85
Vrc
6 26,16
7 26,18
Promedio rev 24,52
Intervalo de confianza rev 2,56
130
ANEXO IV
DIAGRAMAS DE LA PROGRAMACIÓN
A continuación se presentan los diagramas que enlazan las subrutinas del

programa SETA I:
Figura 49. Programación de la pantalla principal (SETA I)

131
LAZO
Botón SI
MOSTRAR
RESULTADOS
RESULTADOS
es pulsado
NO
Botón SI LIMPIAR
LIMPIAR es VALORES
pulsado INGRESADOS
NO
Botón SI RESTABLECER
RESTABLECER VALORES
es pulsado ORIGINALES
NO
Botón SI INICIO DE
PAGINA PRINCIPAL
PROGRAMA
es pulsado
NO
Botón
SALIR
NO es pulsado
SI
FIN DE
PROGRAMA
Figura 50. Lazo de la programación (pantalla principal y segunda pantalla, SETA I)

132
Figura 51. Subrutina del Botón “Limpiar” (SETA I)
Figura 52. Subrutina del Botón “Restablecer” (SETA I)

133
Figura 53. Subrutina del Botón “Resultados” y subrutina de los algoritmos (SETA I)
134
CUADRO DE
REFERENCIA DE
SECADORES
NO NO NO NO
0 < At < 0,2 0,2 < At < 0,87 0,87 < At < 2,32 2,32 < At < 4,65
SI SI SI SI
Mostrar cuadro cuya área Mostrar cuadro cuya área Mostrar cuadro cuya área Mostrar cuadro cuya área
es mayor a 0 y menor a es mayor a 0,2 y menor a es mayor a 0,87 y menor a es mayor a 2,32 y menor a
0,2m2 0,87m2 2,32m2 4,65m2
(imagen am_020) (imagen am020_087) (imagen am087_232) (imagen am232_465)
NO NO NO NO
4,65 < At < 6,78 6,78 < At < 9,38 9,38 < At < 11,71 11,71 < At < 13,01
SI SI SI SI
es mayor a 4,65 y menor a es mayor a 6,78 y menor a es mayor a 9,38 y menor a es mayor a 11,71 y menor
6,78m2 9,38m2 11,71m2 a 13,01m2
(imagen am465_678) (imagen am678_938) (imagen am938_1171) (imagen am1171_1301)
NO NO NO NO
13,01 < At < 15,33 15,33 < At < 17,00 17,0 < At < 20,44 20,44 < At < 35,02
SI SI SI SI
es mayor a 13,01 y menor es mayor a 15,33 y menor es mayor a 17,00 y menor es mayor a 11,71 y menor
a 15,33m2 a 17,00m2 a 20,44m2 a 13,01m2
NO
35,02 < At < 100,0
SI
Mostrar cuadro cuya área

es mayor a 35,02 y menor
LAZO
a 100m2
(imagen am3502)
Figura 54. Subrutina del cuadro de referencia de secadores comerciales (SETA I)

135
A continuación se presentan los diagramas que enlazan las subrutinas del

programa SETA II:
Figura 55. Programación de la pantalla principal (SETA II)

136
LAZO
Botón SI
MOSTRAR
RESULTADOS
RESULTADOS
es pulsado
NO
Botón SI LIMPIAR
LIMPIAR es VALORES
pulsado INGRESADOS
NO
Botón SI RESTABLECER
RESTABLECER VALORES
es pulsado ORIGINALES
NO
Botón SI INICIO DE
PAGINA PRINCIPAL
PROGRAMA
es pulsado
NO
Botón
SALIR
NO es pulsado
SI
FIN DE
PROGRAMA
Figura 56. Lazo de la programación (Pantalla principal y Segunda pantalla, SETA II)
137
Figura 57. Subrutina del Botón “Limpiar” (SETA II)
Figura 58. Subrutina del Botón “Restablecer” (SETA II)

138
Figura 59. Subrutina del Botón “Resultados” y subrutina de los algoritmos (SETA II)
139
CUADRO DE
REFERENCIA DE
SECADORES
NO NO NO NO
0 < At < 0,2 0,2 < At < 0,87 0,87 < At < 2,32 2,32 < At < 4,65
SI SI SI SI
es mayor a 0 y menor a es mayor a 0,2 y menor a es mayor a 0,87 y menor a es mayor a 2,32 y menor a
0,2m2 0,87m2 2,32m2 4,65m2
(imagen am_020) (imagen am020_087) (imagen am087_232) (imagen am232_465)
NO NO NO NO
4,65 < At < 6,78 6,78 < At < 9,38 9,38 < At < 11,71 11,71 < At < 13,01
SI SI SI SI
es mayor a 4,65 y menor a es mayor a 6,78 y menor a es mayor a 9,38 y menor a es mayor a 11,71 y menor
6,78m2 9,38m2 11,71m2 a 13,01m2
NO NO NO NO
13,01 < At < 15,33 15,33 < At < 17,00 17,0 < At < 20,44 20,44 < At < 35,02
SI SI SI SI
es mayor a 13,01 y menor es mayor a 15,33 y menor es mayor a 17,00 y menor es mayor a 11,71 y menor
a 15,33m2 a 17,00m2 a 20,44m2 a 13,01m2
NO
35,02 < At < 100,0
SI
Mostrar cuadro cuya área

es mayor a 35,02 y menor
LAZO
a 100m2
(imagen am3502)
Figura 60. Subrutina del cuadro de referencia de secadores comerciales (SETA II)
140
ANEXO V
MANUAL DEL USUARIO
Los programas SETA I y SETA II sirven para estimar las dimensiones de un

secador atmosférico de doble tambor continuo cuando se ingresa el flujo másico
del agua evaporada, o el flujo másico de producción del material que se desea
deshidratar.
REQUERIMIENTOS
Los programas pueden ejecutarse en un ambiente que soporte Windows Xp o

versiones superiores.
INSTALACIÓN
SETA I y SETA II NO tienen programas de instalación, solo es necesario copiar

los ejecutables al directorio que el usuario requiera.
141
MANEJO DE LOS PROGRAMAS
El manejo de los programas es el mismo, a continuación se presenta el uso de

SETA I.
SETA I
La ejecución se inicia al dar doble clic en el ícono , consecuentemente se

mostrará la pantalla principal.
“Inicio”: despliega la segunda pantalla para

la introducción de parámetros de entrada
“Salir”: Cierra el programa
Introducción de datos
Al pulsar el botón “Inicio” aparece la segunda pantalla, que sirve para la

introducción de los parámetros de entrada, necesarios para el dimensionamiento,
como se muestra a continuación.
142
En la pantalla van a aparecer por default los parámetros de entrada que se

obtuvieron en la deshidratación de la pasta de banano utilizada en la
experimentación como una referencia para el usuario, los mismos que puede
cambiar de acuerdo a sus requerimientos.
“Parámetros de entrada”
“Restablecer”: Devuelve los

parámetros de entrada
establecidos por default por el
programa “Salir”: Cierra el
programa
“Limpiar”: Borra los parámetros de

entrada y los resultados desplegados
“Página Principal”: Regresa a la página

principal
“Resultados”: Despliega los resultados

143
RESULTADOS Y AJUSTES
Los resultados se van a desplegar al lado derecho de la segunda pantalla al

pulsar el botón “Resultados”.

parámetros de entrada “Salir”: Cierra el
establecidos por default por el programa
programa
“Referencias de secadores fabricados

“Limpiar”: Borra los parámetros de comercialmente”: proporciona dimensiones
entrada y los resultados desplegados de secadores comerciales como referencia
para el usuario
Los resultados generados son: (1) Temperatura de la superficie de secado; (2)

Velocidad de secado; (3) Flujo másico del agua evaporada; (4) Consumo de vapor
específico; y (5) Área de los tambores del secador, la longitud y diámetro del
secador; También, se despliegan dimensiones de secadores fabricados
comercialmente como referencia.
144
El botón “Limpiar” borra los parámetros de entrada y los resultados para facilidad
del usuario, de tal manera que se debe ingresar todos los parámetros.
“Restablecer”: Devuelve los “Salir”: Cierra el

programa
programa
Por otro lado, se puede restituir los parámetros iniciales al dar un clic en el botón
“Restablecer” como se puede ver en la figura.
145

programa


principal

146
-Ejemplo de Aplicación
La pantalla de introducción de datos de los programas consideran como

parámetros de entrada a: (1) Presión del vapor; (2) Presión atmosférica; (3)
Coeficiente de transferencia de calor por convección; (4) Coeficiente de
transferencia de calor por condensación; (5) Coeficiente de transferencia de calor
de la película; (6) Coeficiente de transferencia de calor de la pared del secador;
(7) Temperatura del aire circundante; (8) Velocidad del aire; (9) Humedad inicial;
(10) Humedad final; y (11) El flujo másico de producción, en el caso de SETA I; o
el flujo másico del agua evaporada, en el caso de SETA II.
A continuación se presenta un ejemplo de aplicación para SETA II.
SETA II
Se requiere encontrar las dimensiones, el flujo y velocidad del agua evaporada; y

también, el consumo de vapor específico de un secador de doble tambor, para lo
cual, se disponen de los datos que se encuentran en la tabla 90.
Tabla 90. Parámetros para el dimensionamiento SETA II
Parámetros de la Simulación Símbolo Valor Unidad

Presión del vapor Pv 160 psig
Presión Atmosférica Pa 10,6 psig
Coeficiente de TQ debido a la Convección h 21,75 kJ/m2hºC
Coeficiente de TQ por Condensación hw 24682,25 kJ/m2hºC
Coeficiente de TQ de la pared del tambor hm 15867,77 kJ/m2hºC
Coeficiente de TQ de la lámina hp 381,29 kJ/m2hºC
Temperatura del aire circundante Ta 291 ºK
Velocidad del aire circundante v 0,015 m/s
Humedad inicial Xi 2,96 kg H2O/kg sólido seco
Humedad final Xf 0,16 kg H2O/kg sólido seco
Agua evaporada mH2Oe 2285,00 Kg H2O/h
Ángulo de Corte q 208 º
Relación L/D f 2,40
147
Se ejecuta el programa al hacer doble clic en y se presentará la pantalla

principal
“Inicio”: despliega la segunda

pantalla para la introducción de
“Salir”: Cierra el programa
Introducción de datos
La segunda pantalla se muestra al pulsar el botón “Inicio” como se muestra a

continuación:
148
“Parámetros de entrada”

programa


principal
En la pantalla van a aparecer por default los parámetros de entrada que se

obtuvieron en la deshidratación de la pasta de banano utilizada en la
149
experimentación como una referencia para el usuario, los mismos que puede
cambiar de acuerdo a sus requerimientos.
El botón “Limpiar” borra los parámetros de entrada que aparecen en la pantalla

por default. En la siguiente figura se muestra como queda la pantalla después de
pulsar el botón limpiar, y se puede proceder a ingresar todos los parámetros para
el dimensionamiento.
“Ingresar los parámetros de entrada de
la tabla 90”

“Salir”: Cierra el
programa
programa
La siguiente figura presenta la pantalla después de haber ingresado los datos:

150
“Datos ingresados por el usuario”

programa


principal

151
Al pulsar el botón “Resultados” los resultados se van a desplegar al lado derecho

de la segunda pantalla
Los resultados generados son: (1) Temperatura de la superficie de secado; (2)

Velocidad de secado; (3) Flujo másico del agua evaporada; (4) Consumo de vapor
específico; y (5) Área de los tambores del secador, la longitud y diámetro del
secador; también, se despliegan dimensiones de secadores fabricados
comercialmente como referencia.

parámetros de entrada “Salir”: Cierra el
establecidos por default por el programa
programa
“Referencias de secadores fabricados

“Limpiar”: Borra los parámetros de comercialmente”: proporciona dimensiones
entrada y los resultados desplegados de secadores comerciales como referencia
para el usuario
1

CD 2837

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

CD 2837

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL

PAULINA EMPERATRIZ LOYA PACHACAMA

DIRECTOR: ING. GASTÓN GUERRA SAN LUCAS

Quito, Marzo 2010

Yo Paulina Emperatriz Loya Pachacama, declaro que el trabajo aquí descrito es

La Escuela Politécnica Nacional puede hacer uso de los derechos

Paulina Emperatriz Loya Pachacama

Ing. Gastón Guerra

La presente investigación contó con el auspicio financiero del proyecto semilla

Este Proyecto de Titulación se pudo culminar gracias al amor de mi vida, para ti

1.1 SECADO POR CONTACTO 1

1.2 SECADORES DE TAMBOR 6

1.3 MODELOS MATEMÁTICOS DE SECADORES DE TAMBOR 11

2.1 CARACTERIZACIÓN DEL BANANO Y PROCEDIMIENTO PARA LA

2.1.1 CARACTERIZACIÓN DEL BANANO 20

2.2 DESHIDRATACIÓN DE LA PASTA DE BANANO 23

2.2.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO 23

2.3 DESARROLLO DE LOS ALGORITMOS DE CÁLCULO 28

2.4 DISEÑO DEL SOFTWARE PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE UN

3.1 CARACTERIZACIÓN DEL BANANO Y PROCEDIMIENTO PARA LA

3.2 DISEÑO EXPERIMENTAL 39

3.2.1 PRUEBAS EXPERIMENTALES 39

3.3 DISEÑO DEL SOFTWARE PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE UN

3.3.1 TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE DE SECADO 50

El presente Proyecto de Titulación abordó el desarrollo de dos programas SETA I

Los secadores de tambor o de rodillos se desarrollaron al comienzo del siglo XX,

Símbolo Descripción Unidad

At Área nominal de los tambores del secador (área total) m2

Área efectiva de los tambores del secador desde el punto de m2

Área libre de los tambores del secador, área que no se m2

Ah Área de la película de banano deshidratada m2

b Separación entre los tambores del secador mm

Cm Margen de Corrosión pulg

Cp Calor específico a presión constante del elemento volumétrico J/kg ºC

Cpw Calor específico del agua J/kg ºC

D Diámetro externo del tambor m

De Diámetro externo del tambor m

D1 Diámetro interno del tambor m

Dwe Difusividad del elemento volumétrico m/s2

dd Espesor de la pared del tambor m

 kg/kg sólido seco

Coeficiente de transferencia de calor por convección del aire

hair Coeficiente de transferencia de calor por convección del aire W/m2 ºC

Coeficiente de transferencia de calor por evaporación desde la

Coeficiente de transferencia de calor debido al contacto entre

Coeficiente de transferencia de calor por convección del aire

Coeficiente de transferencia de calor por conducción a través

Coeficiente de transferencia de calor por conducción a través

hr Coeficiente de transferencia de calor por radiación kJ/h m2 ºC

hw Coeficiente de transferencia de calor por condensación kJ/h m2 ºC

k Conductividad térmica del elemento volumétrico W/m ºC

ka Conductividad térmica del aire

Conductividad térmica del condensado a la temperatura de

Kc Coeficiente de transferencia de calor por conducción kJ/h m2 ºC

kd Conductividad térmica de la pared del tambor W/m ºC

KG Coeficiente de transferencia de masa mol/m2 s atm

km Conductividad térmica de la pared del tambor kJ/m h ºC

kp Conductividad térmica de la película deshidratada kJ/m h ºC

L Longitud del tambor m

Número de revoluciones de los tambores del secador, según el

kg/kg sólido seco

∆ Diferencia de presiones entre Psp-Pwa mmHg