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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERIA QUÍMICA

EVALUACIÓN A ESCALA PILOTO DE MEDIOS FILTRANTES ALTERNATIVOS

EN EL PROCESO DE PURIFICACIÓN DE LA SALMUERA
EN UNA PLANTA DE CLORO ÁLCALI

Trabajo Especial de Grado presentado ante la

Universidad Rafael Urdaneta para optar al título de:

INGENIERO QUÍMICO

Autor: Br. CINDY NUÑEZ

Tutor: Ing. Oscar Urdaneta

Maracaibo, julio de 2014

 1

EVALUACIÓN A ESCALA PILOTO DE MEDIOS FILTRANTES ALTERNATIVOS

EN EL PROCESO DE PURIFICACIÓN DE LA SALMUERA EN UNA PLANTA DE
CLORO ÁLCALI

Nuñez Gomez, Cindy Stephany

C.I.21.166.736
Urb. Altamira, calle 92-A
Teléfono: (0414)6206208
cindynunezg@gmail.com

Urdaneta, Oscar
Tutor Académico
 1

DEDICATORIA

A Dios por su infinito amor.

A mis padres Eddy Núñez y Nelly Gómez, la mayor bendición de mi vida.

 1

AGRADECIMIENTO

A Dios, mi epicentro, el dador de la vida, por darme la fortaleza y sabiduría

necesaria.

A Eddy Núñez y Nelly Gómez, orgullosa de ser su hija, gracias por ayudarme en la
realización de mi tesis papa y por tu inmensa comprensión mama, lo logramos.

A mis tutores Oscar Urdaneta y María José Sánchez excelentes ingenieros

quienes con todos sus conocimientos me apoyaron día a día en la realización y
conclusión exitosa de este trabajo especial de grado, gracias por su infinita
paciencia y valiosos consejos.

Al ingeniero José Lizarazo por su sabiduría, entendimiento y comprensión.

A la empresa INDESCA por abrirme las puertas y permitirme realizar el presente

trabajo de investigación brindándome su apoyo y familiaridad.

A la Universidad Rafael Urdaneta, casa de estudio formadora de excelentes

profesionales; a los profesores Oscar Urdaneta y Waldo Urribarri por su gran
apoyo en toda la carrera, son excelentes profesores, estoy orgullosa de haber sido
su alumna.
 1

INDICE GENERAL

RESUMEN

ABSTRACT Pág.

INTRODUCCIÓN 15

CAPITULO I. Planteamiento del problema 17

1.1 Planteamiento del Problema 17

1.2 Objetivos de la investigación 18

1.2.1 Objetivo General 18

1.2.3 Objetivos Específicos 18

1.3 Justificación 19

1.4 Delimitación 20

1.4.1 Espacial 20

1.4.2 Temporal 20

1.4.3 Científico 20

CAPITULO II. Marco Teórico 21

2.1. Descripción de la empresa 21

2.1.1 Misión 21

2.1.2 Visión 21

2.1.3 Organigrama de la empresa 22

2.2 Antecedentes de la investigación 22

 6

Pág.

2.3 Bases teóricas 25

2.3.1 Breve descripción general del proceso de cloro soda 25

2.3.2. Materia prima 27

2.3.2.1. Definición de la sal común 28

2.3.3. Salmuera 28

2.3.3.1. Químicos utilizados en la planta de cloro soda para el

tratamiento de la salmuera 28

2.3.3.2 Área de saturación y clarificación de la salmuera 29

2.3.3.3 Filtración primaria de la salmuera 30

2.3.3.4 Descripción del proceso de filtración secundaria de la

salmuera 30

2.3.3.5 Dosificación de Admix 31

2.3.4 Coagulación 32

2.3.5 Floculación 32

2.3.6 Filtración 33

2.3.7 Medio filtrante 34

2.3.8 Mecanismos de la filtración 35

2.3.9 Mecanismos de transporte 37

2.3.9.1 Cernido 37

2.3.9.2 Sedimentación 38

2.3.9.3 Intercepción 38

2.3.9.4 Difusión 38
 7

Pág.

2.3.9.5 Impacto inercial 38

2.3.9.6 Acción hidrodinámica 39

2.3.9.7 Mecanismos de transporte combinados 39

2.3.10 Factores influyentes en la filtración 39

2.3.10.1 Características de la suspensión 40

2.3.11 Características del medio filtrante 40

2.3.11.1 Tipo del medio filtrante 40

2.3.11.2 Características granulométricas del material filtrante 41

2.3.11.3 Peso específico del material filtrante 42

2.3.11.4 El espesor de la capa filtrante 42

2.3.12 Celulosa vegetal 43

2.3.13 Solka Floc BW-40 44

2.3.14 Equipo de filtración 44

2.3.15 Filtros prensa 46

2.3.15.1 Ventajas del filtro prensa 46

2.3.15.2 Desventajas del filtro prensa 47

2.3.16 Sistemas a escala piloto 48

2.3.17 Filtros a escala piloto 49

2.3.17.1 Sistema de entrada 50

2.3.17.2 Sistema de salida 50

2.3.17.3 Sistema de lavado 50

2.3.18 Filtros piloto para experimentación 51

 7

Pág.

2.3.19 Dureza del agua 51

2.3.20 Tipos de dureza 52

2.3.21 Determinación volumétrica de la dureza del agua 53

2.4 Sistema de variables 55

CAPITULO III. Marco Metodológico 56

3.1 Tipo de investigación 56

3.2 Diseño de la investigación 57

3.3 Técnica de recolección de datos 59

3.4 Instrumentos de recolección de datos 61

3.5 Fases de la investigación 64

3.5.1 Fase I.Desarrollo de un sistema a escala piloto para la

evaluacion de materiales filtrantes 64

3.5.2. Fase II. Identificación de los materiales filtrantes 65

3.5.3. Fase III. Determinación de la capacidad de remoción de cationes 66

3.5.4. Fase IV. Contraste de la eficiencia de remoción de cationes de los

diferentes medios evaluados 67

CAPITULO IV. Análisis de Resultados 68

4.1 Desarrollo de un sistema a escala piloto para la evaluacion

de materiales filtrantes 69

4.2 Identificación de los materiales filtrantes 75

 7

Pág.

4.3 Determinación de la capacidad de remoción de cationes 78

4.3.1. Preparación de la solución de impregnación 78

4.3.2. Impregnación de los filtros 81

4.3.3. Evaluación de la eficiencia 83

4.4. Contraste de la eficiencia de remoción de cationes de los

diferentes medios evaluados 88

CONCLUSIONES 97

RECOMENDACIONES 99

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 100

APENDICE I 105

APENDICE II 105

APENDICE III 106

 10

INDICE DE TABLAS

Tabla 3.1. Tamaño promedio de partícula de las muestras Pág.

evaluadas 62

Tabla 3.2. Titulación colorimétrica con EDTA 63

Tabla 3.3. Datos del análisis de filtrado de las muestras 63

Tabla 4.1. Tamaño promedio de partícula de las muestras evaluadas 76

Tabla 4.2. Titulación colorimétrica con EDTA de la muestra A 89

Tabla 4.3. Titulación colorimétrica con EDTA de la muestra B 89

Tabla 4.4. Titulación colorimétrica con EDTA de la muestra C 90

Tabla 4.5. Titulación colorimétrica con EDTA de la muestra D 91

Tabla 4.6. Titulación colorimétrica con EDTA de la muestra E 91

Tabla 4.7. Titulación colorimétrica con EDTA de la Solka Floc 92

Tabla 4.8. Datos del análisis del filtrado de la muestra A 93

Tabla 4.9. Datos del análisis del filtrado de la muestra B 94

Tabla 4.10. Datos del análisis del filtrado de la muestra C 94

Tabla 4.11. Datos del análisis de filtrado de la muestra D 95

Tabla 4.12. Datos del análisis de filtrado de la muestra E 95

Tabla 4.13. Datos del análisis de filtrado de la Solka Floc 95

 10

INDICE DE FIGURAS

Pág.

Figura 1.1. Organigrama INDESCA Complejo Ana María Campos 22

Figura 1.2. Organigrama Departamento de Procesos 22

Figura 4.1. Tanque para la preparación de la solución de Solka Floc 70

Figura 4.2. Tanque para la preparación de la solución de calcio 71

Figura 4.3. Tanque con filtros 71

Figura 4.4. Filtros prensa 72

Figura 4.5. Tela metálica comercia utilizada en filtros 72

Figura 4.6. Parte interna del filtro 73

Figura 4.7. Válvula de bola 74

Figura 4.8. Válvula de aguja 74

Figura 4.9. Sistema a escala piloto para la filtración secundaria de la salmuera 74

Figura 4.10. Comparación de las distribuciones granulométrica de los

materiales filtrantes 77

Figura 4.11. Burbujeo ocasionado por el flujo de aire en el tanque 1 78

Figura 4.12. 50 gramos de Solka Floc + 10 litros de agua desmineralizada 79

Figura 4.13. 200 gramos de Solka Floc + 10 litros de agua desmineralizada 80

Figura 4.14. 300 gramos de Solka Floc + 15 litros de agua desmineralizada 80

Figura 4.15. 200 gramos de Solka Floc + 15 litros de agua desmineralizada 81

Figura 4.16. Llenado del tanque 3 con la solución de filtrado 82

Figura 4.17. Impregnación de los filtros 82

Figura 4.18. Línea de toma de muestras 83

 10

Pág.

Figura 4.19. Toma de muestras 84

Figura 4.20. Cloruro de calcio 85

Figura 4.21. Color observado en la titulación de la salmuera con el indicador

negro de eriocromo. 86

Figura 4.22. Color observado en la titulación de la salmuera con

el indicador murexida. 86

Figura 4.23. Color observado en el momento de agregado del

indicador murexida. 87

Figura 4.24. Color observado en la titulación del indicador murexida.

Punto final de la titulación. 87

 13

Núñez Gómez, Cindy Stephany. “EVALUACIÓN A ESCALA PILOTO DE MEDIOS

FILTRANTES ALTERNATIVOS EN EL PROCESO DE PURIFICACIÓN DE LA
SALMUERA EN UNA PLANTA DE CLORO ÁLCALI”. Trabajo especial de grado
para optar al título de Ingeniero Químico. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad
de Ingeniería. Escuela de Ingeniería Química, Venezuela. 2014. 104p.
RESUMEN

El presente trabajo tuvo como propósito evaluar a escala piloto medios filtrantes
alternativos en el proceso de purificación de la salmuera en una planta de cloro
álcali. Con el fin de alcanzar lo antes propuesto se desarrolló un sistema a escala
piloto para la evaluación de materiales filtrantes alternos al empleado actualmente.
Asimismo se identificaron los diferentes medios filtrantes a ser evaluados. Luego
se determinó la capacidad de remoción de cationes presentes en la salmuera
contrastando la eficiencia de cada uno de los diferentes medios evaluados. La
investigación realizada permitió concluir que si es posible la sustitución del medio
filtrante utilizado actualmente en el proceso de obtención de cloro soda de nuestro
país (denominado Solka Floc) por uno más económico y de un proveedor distinto
con base a que este arrojo mejores resultados en comparación a los demás
medios evaluados en la capacidad de remoción de cationes de calcio, respecto al
tamaño de partícula resulto ser un poco más grueso que la Solka Floc y todas las
demás muestras, lo cual permitió una mejor impregnación en los filtros, su
eficiencia de filtrado se encuentra entre 89-95% similar a la eficiencia de la
celulosa vegetal utilizada actualmente. Este medio filtrante conocido en la
presente investigación como muestra B constituye una alternativa técnicamente
valida tanto económicamente como experimentalmente para la sustitución del
actual material de filtrado.

Palabras claves: filtración, salmuera, medio filtrante, remoción

Dirección electrónica: cindynunezg@gmail.com

 13

Núñez Gómez, Cindy Stephany. “EVALUATION OF ALTERNATIVE FILTER

MEANS IN SCALE PILOT IN THE PROCESS OF PURIFICATION OF THE
SALMUERA IN A CHLORINE-ALKALI PLANT”. Degree thesis to obtain the tittle
of Chemical Engineerin. Bolivarian Republic of Venezuela. University of Rafael
Urdaneta. Faculty of Engineering. School of Chemical Engineering, Venezuela.
2014. 104p
ABSTRACT

The purpose of this investigation work was to study alternative ways of filtering, in
pilot scale, during the purification process of the brine in a chlorine-alkali plant. For
that was necessary to develop a pilot scale system in order to evaluate alternative
filter means to the currently used. Different filter means were identified. Then was
determined the removal capacity of cations present in the brine, comparing the
efficiency of each filter evaluated. This investigation allowed to conclude that is
possible to substitute the filter mean used, in the process of obtaining chlorine
soda in our country (denominated Solka Floc), for other more economical and from
different provider, based on the better results obtained comparing other filter
means, in the capacity of calcium cations removal. About the particles size, it
results to be a little thicker than the Solka Floc and other samples, wich allowed
getting a better impregnation in the filters. Filtering efficiency is between 89-95%,
similar to the efficiency of the plant cellulose currently used. This filter mean was
identified in this work as sample B, and is an alternative; technically validated as
much as economically as experimentally, for the replacement of the current
alternative filter material.

Key words: filtration, brine, filter means, removal

Email address: cindynunezg@gmail.com

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INTRODUCCIÓN

La planta de cloro soda se encuentra en el complejo petroquímico Ana María

Campos ubicado en el estado Zulia la cual se encarga de producir cloro y soda
caustica utilizando como materia prima sal común para preparar una solución
salina llamada salmuera. El proceso de producción de cloro soda requiere una
salmuera ultra pura con el objetivo de evitar daños en las celdas electrolíticas de la
planta; unas de sus últimas etapas de purificación consta de un sistema de filtrado
el cual está constituido por un filtrado primario realizado con carbón activado y uno
secundario el cual utiliza filtros pulidores tipo prensa con altos niveles de filtración.
Estos filtros utilizan como ayudante de filtrado una celulosa de origen vegetal la
cual se denomina Solka Floc, dicha celulosa es importada y costosa por lo cual el
principal objetivo de este trabajo fue la evaluación a escala piloto de medios
filtrantes alternativos en el proceso de purificación de la salmuera en una planta de
cloro álcali, con el propósito de sustituir la Solka Floc por otra celulosa u otro tipo
de medio filtrante. Para alcanzar dicho objetivo se desarrolló un sistema a escala
piloto el cual fue diseñado y montado con similitud al de la planta; posterior a esto
se procedió a identificar y conocer los diferentes medios filtrantes evaluados para
luego determinar la capacidad de remoción de cada uno de ellos y al final poder
realizar una comparación o contrastar dicha eficiencia.

El presente trabajo de grado es significativo ya que el estudio de medios filtrantes

alternos constituye una salida o solución al problema generado actualmente en la
planta de cloro soda. De igual manera sus referencias teóricas representan un
apoyo para futuras investigaciones.

Esta investigación fue realizada en la empresa mixta venezolana de

INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO, C.A. (INDESCA) ubicada en el Complejo
Petroquímico Ana María Campos, donde se diseñó y monto el sistema a escala
 13

piloto y luego en su laboratorio se evaluó la capacidad de remoción de cada medio

filtrante estudiado.

Por tal motivo el estudio se organizó en cuatro capítulos divididos de la siguiente

manera: el Capítulo I contiene el planteamiento del problema, junto con la
formulación de los objetivos propuestos, justificación del trabajo y delimitaciones
de tiempo y espacio; el segundo capítulo hace referencia al marco teórico que
comprende la revisión de la literatura, la cual abarca descripción de la empresa,
antecedentes, bases teóricas y otros aspectos que sustentan teóricamente el
estudio; un tercer capítulo que explica la metodología empleada para obtener
todos los datos que fueron necesarios para desarrollar la investigación; y el cuarto
capítulo donde se presentan los resultados obtenidos, el análisis y comparación de
los datos.

Por último se presentan las conclusiones, recomendaciones y referencias

bibliográficas utilizadas pertinentes a este trabajo de investigación.
 17

CAPITULO I

EL PROBLEMA

El presente capitulo consiste en un análisis donde se explica detalladamente y con

claridad el problema, el objetivo general y los específicos, la justificación y
delimitación del problema con el fin de obtener un mejor enfoque del estudio.

1.1. Planteamiento del problema

Venezuela cuenta con tres grandes complejos petroquímicos ubicados en los

estados Carabobo, Anzoátegui y Zulia, dos de ellos poseen instalaciones de la
planta de cloro soda. Una de ellas se encuentra en el complejo petroquímico “Ana
María Campos” en el estado Zulia, municipio Miranda, en la empresa PEQUIVEN,
produciendo diariamente cloro, soda cáustica y ácido clorhídrico. La materia prima
para el proceso es la sal común la cual proviene de las salinas ubicadas en las
adyacencias del complejo; ésta es mezclada con agua originando una solución
salina que lleva por nombre salmuera con una alta concentración.

El proceso de producción de cloro soda involucra el tratamiento de la salmuera la

cual es fundamental en este proceso y debe tener un grado de alta pureza ya que
es requerido por las celdas electrolíticas; La solución de salmuera pasa por un
tratamiento con carbonato de sodio y soda cáustica con el fin de disminuir los
niveles de metales divalentes presentes en la solución, luego es transferida a un
clarificador donde el principal objetivo es precipitar impurezas provenientes de la
reacción ocurrida y aquellos que la sal trae consigo, por último la solución circula
por un proceso de filtración el cual está comprendido por dos etapas, un filtrado
primario el cual se realiza con carbón activado y el secundario donde se pasa la
solución por unos filtros pulidores tipo prensa con altos niveles de filtración
disminuyendo la cantidad de calcio y magnesio de 5 a 1 ppm aproximadamente.
 18

Estos filtros utilizan como medio filtrante una alfa celulosa de origen vegetal
conocida como Solka Floc la cual es necesaria ya que muchas veces por la baja
velocidad del fluido, complejidad de la mezcla o calidad no satisfactoria de
clarificado requiere el empleo de materiales como éste que sirven de gran ayuda
al filtrado los cuales no son más que sustancias granuladas o fibrosas que
permiten la formación de una torta prefiltrante adicional de mayor permeabilidad y
profundidad donde quedan retenidas fases heterogéneas en forma de flósculos
deformables. La Solka Floc tiene un alto costo y es importada.

Dada las condiciones de operación actuales de los filtros el consumo de este

material filtrante se ha ido incrementando y por ende los costos asociados.
Actualmente la planta de cloro soda cuenta con un solo proveedor de este aditivo,
la investigación consiste en evaluar medios filtrantes alternativos para el proceso
de purificación de la salmuera en la planta de cloro soda e identificar las ventajas y
la capacidad de remoción de calcio de cada uno de ellos.

1.2. Objetivos de la investigación

1.2.1. Objetivo general

 Evaluar a escala piloto medios filtrantes alternativos en el proceso de

purificación de la salmuera en una planta de cloro álcali.

1.2.2. Objetivos específicos

 Desarrollar un sistema a escala piloto para la evaluación de materiales

filtrantes alternos al empleado actualmente.
Identificar los medios filtrantes a ser evaluados.
 Determinar la capacidad de remoción de cationes presentes en la salmuera.
 Contrastar la eficiencia de remoción de cationes de los diferentes medios
filtrantes evaluados.
 19

1.3. Justificación

La salmuera se utiliza en muchas industrias, en la mayoría de ellas su purificación

juega un papel muy importante, ya que si no es tratada como se debe ocasionaría
grandes daños a equipos como también fallas en la producción y calidad del
producto final. La planta de cloro soda utiliza la sal común mezclada con agua
como materia prima para generar cloro, soda caustica y ácido clorhídrico. El
tratamiento de la salmuera se realiza para eliminar todo el contenido de magnesio,
calcio e impurezas de la sal pasando por un clarificador luego por un proceso de
filtrado comprendido por un filtrado primario y otro secundario y por último por un
sistema de intercambio iónico para así obtener una salmuera ultra pura evitando
daños en las celdas electrolíticas y obtener un buen funcionamiento de la planta.

La planta de cloro soda tiene una gran producción de cloro, soda cáustica, y ácido
clorhídrico, los cuales tienen una gran importancia y uso en muchos procesos
industriales y en el día a día, especialmente el cloro, cualquier problema
presentado a gran escala puede significar un paro en la producción de los
productos antes mencionados ocasionando pérdidas, por eso el funcionamiento de
la planta debe estar en perfectas condiciones.

Esta investigación cuenta con el apoyo de la empresa INDESCA donde se realizó

un estudio de medios filtrantes alternativos, realizando pruebas a escala piloto
para observar la eficiencia de dichos medios como un posible sustituto de la
celulosa vegetal Solka Floc en filtros de tipo prensa, esta celulosa es costosa e
importada y día a día se requiere aún más, aumentado costos y disminuyendo
ganancias lo cual no es efectivo.
 20

1.4. Delimitación

1.4.1. Espacial

El presente proyecto se realizó a escala piloto en la empresa INDESCA, situada

en el complejo petroquímico “Ana María Campos" ubicado en el municipio
Miranda, estado Zulia.

1.4.2. Temporal

El tiempo señalado para la investigación estuvo comprendido entre junio del año
2013 hasta abril de 2014.

1.4.3. Científica

El estudio se encuentra enmarcado dentro de la ingeniería química,

específicamente en el área de operaciones unitarias, fenómenos de transporte,
química analítica, ingeniería de las reacciones.
 21

CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

Este capítulo es el producto de la revisión documental- bibliográfica; consiste en

una recopilación de ideas, conceptos y definiciones que sirven de base a la
investigación. Es decir, se presentan los antecedentes de la investigación, bases
teóricas, definición de términos básicos y sistema de variables.

2.1. Descripción de la empresa

INDESCA es una empresa de investigación y desarrollo, que cuenta con

tecnología actualizada y un personal efectivo, para proporcionar al sector
petroquímico venezolano soluciones en el área de investigación, desarrollo y
asistencia técnica.

2.1.1. Misión

Suministrar a la Corporación Petroquímica de Venezuela, sus Empresas Mixtas,

Filiales y, en general, a todos los clientes a lo largo de la cadena petroquímica, la
innovación y ventajas comparativas tecnológicas que requieran para cumplir con
su Misión y Visión específicas.

2.1.2. Visión

Convertirse en el brazo ejecutor de investigación, desarrollo y asistencia técnica

de la Corporación Petroquímica de Venezuela, reconocida por sus valiosos
aportes en pro de la evolución de la misma.
 22

2.1.3. Organigrama

INDESCA (AMC) está conformada por siete departamentos: Procesos,

Aplicaciones, RRHH, Seguridad; Higiene y Ambiente, Sistema Integrado de
Gestión Mantenimiento y Administración.

Figura 1.1. Organigrama (INDESCA, 2011)

A su vez, el departamento de Procesos está divido en cuatro áreas: Catálisis y

Superficies, Química No-Catalítica, Modelaje e Ingeniería y Aseguramiento de la
Calidad.

Figura 1.2. Organigrama Departamento de Procesos (INDESCA, 2011).

2.2. Antecedentes de la investigación

Morcillo (2010), en la Universidad Politécnica de Catalunya, para optar al título de

máster en química realizó un trabajo titulado “Diseño y construcción de una planta
piloto para la purificación de salmueras en desalación”.
 23

La investigación plantea que actualmente la tecnología de la osmosis inversa es

uno de los recursos más utilizados para la desalación de agua marina o salobre,
dicha tecnología presenta aun inconvenientes debido al vertido de salmuera por lo
que revalorizarla y reutilizarla es necesario para crear un ciclo de desalación
sostenible, una posible reutilización está en la industria de cloro álcali para obtener
cloro y soda cáustica, para ello se necesita una salmuera ultra pura con una baja
concentración de iones divalentes los cuales son perjudiciales para el proceso.

Con este proyecto se diseñó y simuló una planta piloto de nanofiltración con la
finalidad de obtener una instalación económica y fiable que sirva para el estudio
de las posibilidades de ésta tecnología como purificación.

El trabajo descrito servirá de guía para el diseño y la elección de equipos, en el

montaje e instalación del sistema piloto, así como también el importante uso de la
salmuera en procesos industriales, Específicamente en el de cloro álcali, donde
pasa por un sistema de filtrado secundario.

Los autores afirman que una vez que la salmuera pasa por un proceso de filtración
primaria necesita ser purificada aún más por lo cual es llevada a una segunda
etapa de purificación donde el principal propósito será remover aún más el
contenido de Ca y Mg para así obtener una salmuera ultra pura. Al momento de
diseñar una instalación es necesario tomar en cuenta dos aspectos
fundamentales: el análisis del medio acuoso que se va a tratar y la calidad que se
quiere obtener.

Por su parte Aladjem (2011) desarrolló una investigación titulada “Producción de la

salmuera saturada a partir de rechazo de desaladora o residuo de actividad
minera” en la Universidad de Catalunya.

Trabajo donde se plantea que uno de los problemas más importantes en países
con clima típicamente mediterráneo como España, es resolver el problema de la
escasez de agua para el consumo humano. Actualmente, la necesidad de recurrir
 24

a recursos no naturales como la desalación que permite garantizar el suministro

de caudales constantes con una alta calidad independientemente de la
climatología frente a otras opciones como son los trasvases entre ríos, que
generan tensiones geo-políticas y dependencias de recursos naturales entre
regiones.

El principal usuario de salmuera en la industria química son las plantas

electrolíticas de producción de Cl2-NaOH. Por tanto, para ésta investigación se
plantea como especificación de referencia una salmuera ultra pura, más exigente
que la necesaria con el propósito de alimentar una electrolisis con celdas de
membrana

El primer requisito es que la salmuera de alimentación esté saturada en NaCl para

que el proceso de producción de Cl2, NaOH e H2 sea eficiente y minimizar el
consumo de electricidad por tonelada de Cl2-NaOH-H2 producidas. Con respecto
al nivel admisible de impurezas, se debe tener en cuenta que el proceso de
concentración alimenta el incremento de sustancias que dañan la membrana.

De hecho, el proceso de producción de cloro y soda por membrana es muy

sensible a todos aquellos elementos que puedan colmatar la membrana o
destruirla, los límites establecidos para ciertos componentes dependen de la
densidad de corriente utilizada y del fabricante.

En general, podemos definir la desalación como el proceso de separación de las

sales disueltas del agua del mar o de las aguas salobres para hacerlas potables o
útiles para otras finalidades. El proceso de desalación se conoce desde la
antigüedad. Actualmente, el desarrollo tecnológico alcanzado permite la
producción a gran escala del agua dulce. Según el grado de concentración de
Sólidos Disueltos Totales (SDT) presentes en el agua, podemos distinguir entre:

Agua dulce: <1 g/L de SDT

Agua salobre: 1 a 5 g/L de SDT

 25

Agua de mar: 30 a 40 g/L de SDT

Salmuera: >40 g/L de SDT.

De acuerdo a los autores del trabajo sería necesaria una purificación exhaustiva
previa para reducir la concentración de aquellos compuestos que superen el límite
establecido para el buen funcionamiento del proceso electrolítico de membranas.

Los fundamentos teóricos referentes a la salmuera y a su proceso de purificación

fueron de gran aporte a ésta investigación; El autor afirma que las principales
impurezas de la salmuera son el potasio, magnesio, calcio y los sulfatos, además
su purificación juega un papel muy importante debido a que una salmuera que no
se encuentre en condiciones óptimas puede ocasionar daños en las celdas
electrolíticas del proceso de obtención de cloro y soda cáustica.

2.3. Bases Teóricas

2.3.1. Breve descripción general del proceso de cloro-soda

La planta de cloro-soda utiliza como materia prima la sal común, la cual mezclada
con agua y mediante un proceso de descomposición electrolítica se obtiene: cloro
(Cl2), soda cáustica (NaOH), ácido clorhídrico (HCl) Hidrogeno (H2) e hipoclorito de
sodio (NaClO).

Una vez en el patio la sal se lleva por medio de un cargador frontal o “shovels”
hasta una tolva vibradora que la dosifica en una cinta transportadora; ésta es
transferida a un elevador de baldes para descargarla en un silo el cual suple a los
cuatro saturadores verticales. El proceso inicia con la preparación de la salmuera
a una concentración de 300 gramos/litros la cual se combina con salmuera diluida
(poca sal) que retorna desde la sala de electrolizadores con la cantidad necesaria
de agua desmineralizada para disolver sal y mantener los volúmenes de los
tanques.
 26

Del área de saturación la salmuera se transfiere a un tratamiento primario donde

se trata químicamente con carbonato de sodio (Na2CO3) y soda cáustica (NaOH)
para disminuir los niveles de calcio y magnesio respectivamente, en caso de ser
necesario se le añade cloruro de calcio (CaCl2) para mantener la relación
establecida de calcio y magnesio en la salmuera tratada. Luego pasa por un
clarificador para precipitar los sólidos de las impurezas de la sal y las originadas
por la reacción.

La salmuera circula por un sistema de filtración el cual comprende un filtrado

primario que se realiza con carbón activado y otro secundario o de pulido a base
de celulosa vegetal a objeto de eliminar todos los sólidos en suspensión.
Culminado el filtrado pasa a través de un sistema de intercambio iónico en el cual
se remueve dureza, es decir, iones, calcio y magnesio a niveles extremadamente
bajos (Menos 25ppb aprox.) para así obtener una salmuera ultra pura, ésta
salmuera es enviada a la sala de celdas. La planta recibe energía eléctrica
trifásica de 34,5 kV, en corriente alterna, para entregar 180000 amperios de
corriente continua a cada electrolizador.

Estos electrolizadores se alimentan por el fondo con salmuera en la lado anódico y

con soda cáustica en el lado catódico, por el lado del ánodo se genera cloro gas
mezclado con salmuera agotada y en el lado del cátodo se produce soda cáustica
al 32% unida al hidrógeno, la salmuera agotada y el cloro fluyen dentro de una “T”
de separación que está fuera de cada electrolizador.

El cloro es succionado por compresores hacia el área de procesamiento

circulando por un sistema donde se le somete a enfriamiento, filtrado y secado
para eliminar la niebla salina y reducir al máximo el contenido de agua el cual
debe ser menor a 10ppm, ambos flujos de cloro se unen en la descarga pasando a
los sistemas de comprensión, licuación y almacenaje de cloro liquido desde donde
se distribuye a sus diferentes sitios de consumo.
 27

Ya separado parte del cloro la salmuera diluida fluye por gravedad a un tanque
receptor, donde se le agrega ácido clorhídrico con el objeto de continuar
separando el cloro que circula por la salmuera, luego se envía a una torre de
declinación en donde el proceso de despojamiento al vacío remueve aún más
cloro. Por último se le añade sulfito de sodio (Na 2SO3) para no permitir ninguna
traza de cloro libre.

Por último la salmuera ya declorinada es enviada a saturación para reiniciar su

proceso de concentración y tratamiento de calidad el cual reduce el contenido total
de cloro disponible en la salmuera desde aproximadamente 300 miligramos/litros
hasta cerca de 150 miligramos/litros.

Na2SO3 + 2NaOH + Cl2 → Na2SO4 + NaCl + H2O (2)

Na2SO3 + NaClO3 → 3Na2SO4 + H2O (3)

2.3.2. Materia prima

La materia prima en el proceso de producción de la planta de cloro soda es la sal

común, se conoce como materia prima a todo aquel elemento que se transforma e
incorpora en un producto final; un producto terminado tiene incluido una serie de
elementos y subproductos, que mediante un proceso de transformación permiten
la confección del producto final. La materia prima es utilizada principalmente en las
empresas industriales que son las que fabrican un producto, debe ser
perfectamente identificable y medible, para poder determinar tanto el costo final de
producto como su composición.
 28

2.3.2.1. Definición de sal común

La planta de cloro soda utiliza como materia prima la sal común. Según Bergman
(1978) la sal es una combinación de un ácido con una base, se puede definir como
un tipo de compuesto químico que se encuentra conformado por cationes, que son
iones de carga positiva, que a su vez están enlazados con aniones, iones que
disponen de carga negativa. La sal común (Cloruro de sodio) es una sustancia de
color blanco, cristalina, soluble en agua que podemos encontrar en el agua de mar
o en otras masas sólidas.

Ésta sal es provista por la salina de los Olivitos a unos 30 Kilómetros de la planta
vía terrestre hasta el patio de sal o desde las salinas de Araya (Edo. Sucre) y
Bonaire por vía marítima hasta el muelle de manejo de sal.

2.3.3. Salmuera

La sal común mezclada con agua origina una solución llamada salmuera, utilizada
en muchos procesos industriales muchas veces requiere un proceso de filtración,
la salmuera se utiliza como método para conservación de alimentos y para la
producción de cloro soda.

2.3.3.1. Químicos utilizados en la planta de cloro soda para el tratamiento

de la salmuera

PEQUIVEN (1999) explica que la salmuera debe estar ultra pura para el proceso y
al final sin ninguna traza de cloro para poder ser enviada nuevamente al área de
saturación. Para ello se utilizan una serie de químicos, los cuales tienen una
función y deben ser preparados a las concentraciones y manera establecidas, se
explicará brevemente el uso y la concentración de cada una de estas soluciones.

Una vez que se tiene la salmuera en el área de saturación, esta es llevada a un

tratamiento primario con Na2CO3 (Carbonato de Sodio) NaOH (Hidróxido de Sodio)
con el fin de disminuir los niveles de Calcio y Magnesio.
 29

Solo si es necesario se añade Cloruro de calcio con el fin de mantener una

relación mayor a 2:1 Calcio y Magnesio. Los componentes son % por peso.

Una Solución de floculante también es utilizada en el proceso de tratamiento de la

salmuera, esta se prepara en un sistema de alimentación en paquete, se alimenta
con polímero seco, Alclar WG70 en sacos de 2Kg. También se alimenta con agua
de alta pureza bajo control de flujo automático.

Otra parte del proceso donde la salmuera es tratada químicamente es al final, con
el fin de eliminar todo el cloro y así enviarla al área de saturación. Se trata con HCl
(ácido Clorhídrico) para continuar separando el cloro, luego la enviamos a una
torre de declinación y por último se le añade Na2SO3 para eliminar cualquier traza
de cloro libre.

Algunos de los equipos utilizados en estos sistemas de tratamiento son:

 Bombas de Alimentación.
Bombas de mezcla.
 Tanque de alimentación.
Depurador ventilador del tanque.
Enfriadores.
Agitadores de tanques de mezcla.

2.3.3.2. Área de saturación y clarificación de la salmuera

La función del área de saturación es la de proporcionar una solución de salmuera

con una concentración de 300 gr/lt. La sal sólida se disuelve con una mezcla de
salmuera débil y agua de alta pureza. La salmuera ya declorinada entra al área de
disolución para sal a un pH entre 8.5 y 9.5 y una temperatura aproximadamente de
60°C.
 30

En la clarificación de la salmuera existe un agente floculante el cual promueve la

aglomeración de los precipitados BaSO4, CaCO3 y Mg (OH)2 en grandes
partículas, intensificando las características de asentamiento y deshidratación.

2.3.3.3. Filtración primaria de salmuera

La salmuera clarificada aproximadamente tiene 48°C, conteniendo de 30 a 70 ppm

de sólidos suspendidos. Mediante el filtro de antracita se remueven sólidos
medios, suspendidos residuales hasta aproximadamente 5ppm en la salida.
Después de un periodo de tiempo en línea (8 a 12 horas) cada uno de los filtros es
retirado del servicio y se limpia, para poder sacar cualquier tipo de solido
suspendido que pudiese haber acomodado en el tiempo.

2.3.3.4. Descripción del proceso de filtración secundaria de la salmuera

PEQUIVEN (1999) en su manual de adiestramiento de la planta de cloro soda

explica que el sistema de filtrado secundario o de pulido consiste de dos filtros
horizontales de treinta hojas cada filtro basadas en celulosa vegetal, con el fin de
eliminar todos los sólidos suspendidos. Su alimentación es la salmuera que sale
del sistema de filtros primarios, la cual fluye hacia el tanque de alimentación de
filtros pulidores. Desde allí es distribuida hasta el múltiple de entrada, en cada uno
de los dos filtros horizontales de hoja de pulir. En este sistema de filtrado se utiliza
un pre-revestimiento para las hojas de los filtros (Solka Floc BW-40) que crea un
substrato poroso para el filtrado de sólidos finos.

Durante el proceso de filtración se añade constantemente Admix (Solución de

Solka Floc BW-40) a la salmuera de alimentación con el fin de mantener un cuerpo
poroso que facilite el filtrado, evitando un rápido incremento en la caída de presión
a través del filtro a medida que se acumulan los sólidos en las hojas y la formación
de una capa cálcica dura, el delta de presión permitido es igual a 35 psi. La
 31

salmuera debe salir de los filtros con un contenido de sólidos suspendidos

menores a 1 ppm.

En la planta de cloro soda existen dos filtros pulidores, normalmente uno está en
servicio y el otro de reserva o en limpieza, o bien en pre revestimiento.
Normalmente después de un periodo de tiempo en línea (48 horas) se saca de
servicio el filtro y se limpia para quitar el recubrimiento y los sólidos filtrados que
se hayan acumulado en las hojas. Cuando se retira un filtro, el otro se pone en
servicio, de manera que siempre haya uno en línea.

2.3.3.5. Dosificación de Admix

El manual de adiestramiento de la planta de cloro soda de la empresa PEQUIVEN

(1999) dice que el Admix es una solución de Solka Floc BW-40, se dosifica de
forma continua junto con la alimentación a los filtros. Su dosificación varía sobre la
base del flujo manejado en planta, es decir a mayor flujo de salmuera en el
proceso mayor dosificación de Admix, y a la caída de presión interna presente en
el filtro. Ésta mezcla es dosificada dentro de la alimentación de salmuera en los
filtros a la concentración indicada por el fabricante mediante una bomba
aglomerante.

Para preparar la solución dosificante de Admix luego del arranque de una parada
larga, se llena el tanque de salmuera hasta un nivel de 100% y se le agregan dos
sacos de Solka Floc BW-40 y para preparar la solución de Admix que se utiliza
para revestimiento luego del lavado se agregan cinco sacos de Solka Floc BW-40
al tanque correspondiente, luego de esto es necesario mantener la presión dentro
del filtro porque si no la capa formada en cada plato podría derribarse.

Si la solución de Admix se prepara a una concentración mayor de lo recomendado

manteniendo el mismo flujo de dosificación, se incrementaría su consumo, por lo
tanto el aumento de los costos, y por otro lado se formaría la capa cálcica Admix
(torta) más rápidamente disminuyendo el tiempo de operación de los filtros
 32

pulidores; mientras que si esta solución se prepara a una concentración menor,

manteniendo el mismo flujo de dosificación, no se garantizaría una superficie
porosa uniforme que facilite el filtrado, provocando un rápido incremento en la
caída de presión a través del filtro a medida que se acumulan los sólidos en las
hojas, formando una capa cálcica dura.

2.3.4. Coagulación

Menciona Cárdenas (2000) que la coagulación es un proceso de desestabilización

química de las partículas coloidales que se producen al neutralizar las fuerzas que
los mantienen separados, por medio de la adición de los coagulantes químicos y la
aplicación de la energía de mezclado.

El objetivo principal de la coagulación es desestabilizar las partículas coloidales

que se encuentran en suspensión, para favorecer su aglomeración; en
consecuencia se eliminan las materias en suspensión estables; la coagulación no
solo elimina la turbiedad sino también la concentración de las materias orgánicas y
los microorganismos. Es el tratamiento más eficaz pero también es el que
representa un gasto elevado cuando no está bien realizado, aunque igualmente
se considera el método universal porque elimina una gran cantidad de sustancias
de diversa naturaleza y de peso de materia.

El proceso de coagulación mal realizado también puede conducir a una

degradación rápida de la calidad del agua y representa gastos de operación no
justificadas. Por lo tanto se considera que la dosis del coagulante condiciona el
funcionamiento de las unidades de decantación y que es imposible de realizar una
clarificación si la cantidad de coagulante está mal ajustada.

2.3.5. Floculación

Cárdenas (2000) define la floculación como el proceso que sigue a la coagulación,

el cual consiste en la agitación de masa coagulada que sirve para permitir el
 33

crecimiento y aglomeración de los flóculos recién formados con la finalidad de

aumentar el tamaño y peso necesario para sedimentar con facilidad. Estos flóculos
inicialmente pequeños, crean al juntarse aglomerados mayores que son capaces
de sedimentar.

La floculación tiene por objeto permitir los contactos entre los flóculos, la turbiedad
y el color, la mezcla debe ser lo suficiente para crear diferencias de velocidad del
agua dentro de la unidad pero no muy grande, ya que los flóculos corren el riesgo
de romperse; aún si el tiempo no es más que el tiempo óptimo de floculación.
Sucede que los flóculos formados por la aglomeración de varios coloides no sean
suficientemente grandes como para sedimentar con rapidez deseada, por lo que el
empleo de un floculante es necesario para reunir en forma de red, formando
puentes de una superficie a otra enlazando las partículas individuales en
aglomerados.

La floculación es favorecida por el mezclado lento que permite juntar poco a poco
los flóculos; un mezclado demasiado intenso los rompe y raramente se vuelven a
formar en su tamaño y fuerza. La floculación no solo incrementa el tamaño de las
partículas del flòculo, sino que también aumenta su peso, puede ser mejorada por
la adición de un reactivo de floculación o ayudante de floculación.

2.3.6. Filtración

Maldonado (2004) explica que la que la filtración consiste en la remoción de

partículas suspendidas y coloidales presentes en una suspensión acuosa que
escurre a través de un medio poroso. En general, la filtración es la operación final
de clarificación.

El avance logrado por la técnica de filtración es el resultado de un esfuerzo

conjunto dirigido a lograr que la teoría exprese los resultados de las
investigaciones experimentales, de tal modo que sea posible prever, en el diseño,
cómo va a operar la unidad de filtración en la práctica.
 34

En otras palabras la filtración es la separación de una mezcla de sólidos y fluidos

que incluye el paso de la mayor parte del fluido a través de un medio poroso, que
retiene la mayor parte de las partículas sólidas contenidas en la mezcla. El
sistema de filtración va desde un simple colado hasta separaciones altamente
complejas. El fluido puede ser un líquido o un gas; las partículas sólidas pueden
ser gruesas o finas, rígidas o plásticas, redondas o alargadas, individuales
separadas o agregados. La suspensión de alimentación puede llevar una fracción
elevada o muy baja de sólidos.

En algunos casos, la separación de las fases debe ser prácticamente completa; en

otros se desea una separación parcial, por lo que se han desarrollado numerosos
filtros para las diferentes situaciones. Termodinámicamente, un filtro es un
sistema de flujo. Por medio de una diferencia de presión aplicada entre la entrada
de la suspensión y la salida del filtrado, la suspensión circula a través del aparato,
en el cual se depositan los sólidos presentes en el flujo, formando un lecho de
partículas, por el que debe seguir circulando la suspensión a filtrar. El filtrado pasa
a través de tres clases de resistencia en serie:

 Las resistencias de los canales que llevan la suspensión hasta la cara anterior
de la torta, y el filtrado desde que sale del medio filtrante.

La resistencia correspondiente a la torta.

La resistencia correspondiente al medio filtrante.

2.3.7. Medio filtrante

Un medio filtrante puede ser definido como cualquier material permeable sobre el
cual, o en el cual, son separados los sólidos del fluido durante el proceso de
filtración. Por consiguiente, el principal rol del medio filtrante es provocar una
buena separación entre los componentes de una suspensión con el mínimo
consumo de energía.
 35

Ehlers ha estudiado la selección de tejidos sintéticos y Wrotnowski la de los

materiales no tejidos, todos los filtros requieren un medio filtrantes para la
retención de sólidos, ya sea que el filtro este adaptado para la filtración de torta
como medio de filtración o filtración en profundidad.

Coulson y Richardson (2003) explican que unas de las funciones de los medios
filtrantes es actuar como soporte para la torta filtrante mientras las capas iniciales
de torta proporcionan el verdadero filtro. El medio filtrante debe ser
mecánicamente fuerte, resistente a la acción corrosiva del fluido y debe ofrecer tan
poca resistencia como sea posible al flujo del filtrado. Normalmente se utilizan
tejidos, pero los materiales granulares y los sólidos porosos resultan útiles para la
filtración de líquidos corrosivos en unidades discontinuas. Una característica
importante en la selección de un tejido es la facilidad en la separación de la torta,
puesto que es un factor clave en el funcionamiento de las unidades automáticas
modernas.

En la selección del medio filtrante se incluyen innumerables tipos de telas, tejidos

de fibras, fieltro o fibras no tejidas, sólidos porosos o sinterizados, membranas
poliméricas o sólidos particulados en forma de lecho permeable.

2.3.8. Mecanismos de la filtración

Bernardo explica que las fuerzas que mantienen a las partículas removidas de la
suspensión adheridas a las superficies de los granos del medio filtrante son
activas para distancias relativamente pequeñas (algunos angstroms), la filtración
usualmente es considerada como el resultado de dos mecanismos distintos pero
complementarios: transporte y adherencia. Inicialmente, las partículas por remover
son transportadas de la suspensión a la superficie de los granos del medio
filtrante. Ellas permanecen adheridas a los granos, siempre que resistan la acción
de las fuerzas de cizallamiento debidas a las condiciones hidrodinámicas del
escurrimiento.
 36

El transporte de partículas es un fenómeno físico e hidráulico, afectado

principalmente por los parámetros que gobiernan la transferencia de masas. La
adherencia entre partículas y granos es básicamente un fenómeno de acción
superficial, que es influenciado por parámetros físicos y químicos.

Los mecanismos que pueden realizar transporte son los siguientes:

Cernido.

 Sedimentación.

 Intercepción.

 Difusión.

Impacto inercial.

 Acción hidrodinámica.

Mecanismos de transporte combinados.

Los mecanismos de adherencia son los siguientes:

Fuerzas de Van der Waals

 Fuerzas electroquímicas

 Puente químico.

Encontrar cuál de estos mecanismos es el que controla el proceso de filtración ha

sido asunto de largos debates. Es indudable que no todos necesariamente tienen
que actuar al mismo tiempo y que, en algunos casos, la contribución de uno o
varios de ellos para retener el material suspendido es quizás desdeñable. Pero
hay que tener en cuenta que dada la complejidad del fenómeno, más de un
mecanismo deberá entrar en acción para transportar los diferentes tamaños de
partículas hasta la superficie de los granos del medio filtrante y adherirlas.
 37

2.3.9. Mecanismos de transporte

Maldonado (2004) explica la existencia de distintos mecanismos que pueden

realizar transporte de las partículas dentro de los poros del medio filtrante,
simultáneamente pueden actuar varias causas para aproximar el material
suspendido hasta los granos del medio filtrante.
Es interesante destacar que estas causas varían si la filtración se produce en las
capas superficiales o en la profundidad del medio filtrante. En el primer caso, la
acción física de cernido es el factor dominante, mientras que en el segundo caso
es el de menor importancia.

2.3.9.1. Cernido

Resulta evidente que cuando la partícula es de tamaño mayor que los poros del
lecho filtrante, puede quedar atrapada en los intersticios. El cernido, en general,
actúa solo en las capas más superficiales del lecho y con partículas relativamente
fuertes, capaces de resistir los esfuerzos cortantes producidos por el flujo, cuya
velocidad aumenta en las constricciones.

2.3.9.2. Sedimentación

El efecto de la gravedad sobre las partículas suspendidas durante la filtración fue

sugerido hace más de 70 años, cuando Hazen consideró los poros de los filtros
lentos de arena como pequeñas unidades de sedimentación. Sin embargo,
durante mucho tiempo la contribución de este mecanismo no se consideró
significativa, pues la velocidad de sedimentación de las partículas suspendidas y,
especialmente, la de los pequeños flóculos, es mucho más pequeña en
comparación con la velocidad intersticial.

La sedimentación solo puede producirse con material suspendido relativamente

grande y denso, cuya velocidad de asentamiento sea alta y en zonas del lecho
donde la carga hidráulica sea baja.
 38

Ives (1965) sugiere que algunas partículas más pequeñas y floculentas pueden
quedar retenidas en regiones donde la velocidad de escurrimiento sea pequeña
debido a la distribución parabólica de velocidad en el régimen laminar.

2.3.9.3. Intercepción

Normalmente, el régimen de escurrimiento durante la filtración es laminar y, por lo

tanto, las partículas se mueven a lo largo de las líneas de corriente. Debido a que
las partículas suspendidas tienen una densidad aproximadamente igual a la del
agua, ellas serán removidas de la suspensión cuando, en relación con la superficie
de los granos del medio filtrante, las líneas de corriente están a una distancia
menor que la mitad del diámetro de las partículas suspendidas.

2.3.9.4. Difusión

Se ha observado que las partículas relativamente pequeñas presentan un

movimiento errático cuando se encuentran suspendidas en un medio líquido. Este
fenómeno, resultado de un bombardeo intenso a las partículas suspendidas por
las moléculas de agua, es conocido como movimiento browniano, y se debe al
aumento de la energía termodinámica y a la disminución de la viscosidad del
agua. La eficiencia del filtro debida a la difusión es directamente proporcional a la
temperatura e inversamente proporcional al diámetro de la partícula del grano.

2.3.9.5. Impacto inercial

Durante el escurrimiento, las líneas de corriente divergen al estar cerca de los

granos del medio filtrante, de modo que las partículas suspendidas, con cantidad
de movimiento suficiente para mantener su trayectoria, colisionan con los granos.
 39

2.3.9.6. Acción hidrodinámica

La remoción de partículas floculentas de tamaño relativamente grande (10 μm) es

atribuida a la acción hidrodinámica. La comprensión de este mecanismo se facilita
cuando se considera un escurrimiento en el que el gradiente de velocidad es
constante. Una partícula suspendida en un fluido que escurre en estas
condiciones estará sometida, a velocidades tangenciales variables en dirección
perpendicular a la del escurrimiento.

2.3.9.7. Mecanismos de transporte combinados

Es probable que todos los mecanismos actúen simultáneamente durante la

filtración; sin embargo, el grado de importancia de cada uno de ellos depende de
las características de la suspensión y del medio filtrante. Normalmente se ha dado
poca importancia a los efectos de la acción física de cernido y de impacto inercial
durante la filtración. La eficiencia del medio filtrante para remover partículas de la
suspensión por acción de los mecanismos de transporte puede expresarse
adecuadamente como una función de la intercepción, difusión, sedimentación y
acción hidrodinámica.

2.3.10. Factores influyentes en la filtración

La eficiencia de la filtración está relacionada con las características de la

suspensión, del medio filtrante, de la hidráulica de la filtración y la calidad del
efluente. Por ejemplo, la filtración de agua cruda en filtros lentos de arena, y la de
agua coagulada en filtros rápidos de arena resultan de interacciones distintas
entre los granos del medio filtrante y las partículas suspendidas, pues un factor
importante en la filtración lenta puede, muchas veces, no ser importante para la
filtración rápida.
 40

2.3.10.1. Características de la suspensión

De modo general, la eficiencia de remoción de partículas suspendidas en un

medio filtrante está relacionada con las siguientes características de la
suspensión:

 Tipo de partículas suspendidas

 Tamaño de partículas suspendidas

 Densidad de partículas suspendidas

 Resistencia o dureza de las partículas suspendidas (flóculos)

Temperatura del agua por filtrar

 Potencial zeta de la suspensión

pH del afluente.

2.3.11. Características del medio filtrante

Entre las características del medio filtrante que influyen en la filtración destacan:

 Tipo del medio filtrante;

 Características granulométricas del material filtrante

 Peso específico del material filtrante

 Espesor de la capa filtrante.

 41

2.3.11.1. Tipo del medio filtrante

El medio filtrante debe seleccionarse de acuerdo con la calidad que se desea para
la solución filtrada. Adicionalmente, debe tenerse en cuenta la duración de la
carrera de filtración (capacidad de retención) y la facilidad de lavado. Un medio
filtrante ideal es aquel de granulometría determinada y cierto peso específico, que
requiere una cantidad mínima de agua para ser lavado de manera eficiente y que
es capaz de remover la mayor cantidad posible de partículas suspendidas, para
producir un efluente de buena calidad. La arena ha sido el medio filtrante
comúnmente empleado, a pesar de producir un efluente de mejor calidad, la arena
de granulometría menor presenta una carrera de filtración más corta que la de
granulometría mayor. En todo caso, la estratificación de la arena se da en un filtro
rápido como consecuencia del lavado en contracorriente, con los granos de menor
tamaño en las capas superiores y los de mayor tamaño en las inferiores. La
estratificación, por lo tanto, favorece la retención de la mayor parte de partículas
en las capas superiores, lo que hace posible que exista presión inferior a la
atmosférica en el interior del medio filtrante, situación indeseable no solo por la
posibilidad de formación de burbujas de aire sino también por la compactación de
parte del medio filtrante; de este modo, se perjudica el proceso de filtración y se
dificulta el lavado.

La filtración en medios filtrantes dobles, constituidos por antracita y arena, es,

desde todo punto de vista, superior a la filtración en medios constituidos
únicamente por arena, como lo demuestran los trabajos de investigación
realizados en instalaciones piloto y en prototipos, publicados por la Water
Research Association, en Inglaterra.

La elección del medio filtrante depende de innumerables factores. Entre los más
importantes figuran la calidad deseada, los costos y la facilidad de adquisición de
los materiales en el mercado, y la existencia de personal calificado para operar las
instalaciones de filtración.
 42

2.3.11.2. Características granulométricas del material filtrante

Los materiales filtrantes deben ser claramente especificados, de manera que no

quede duda alguna sobre su granulometría. Los parámetros que se deben
emplear para este fin son los siguientes:

 Tamaño efectivo: En relación con el porcentaje (en peso acumulado) que

pasa por las mallas de una serie granulométrica, el tamaño efectivo se refiere
al tamaño de granos correspondiente al porcentaje de 10%.

 Coeficiente de uniformidad (CU): en relación con el porcentaje (en peso

acumulado) que pasa por las mallas de una serie granulométrica, el coeficiente
de uniformidad es igual a la relación entre el tamaño de los granos
correspondientes a 60% y el tamaño de los granos correspondiente a 10%.
Sería mejor que este coeficiente se llamase de desuniformidad, pues su valor
se incrementa a medida que el material granular es menos uniforme.

 Forma: la forma de los granos normalmente se evalúa en función del

coeficiente de esfericidad (Ce). El coeficiente de esfericidad de una partícula se
define como el resultado de la división del área superficial de la esfera de igual
volumen a la del grano por el área superficial de la partícula considerada.
Como es obvio, este valor resulta igual a la unidad para las partículas esféricas
y menor de uno para las irregulares.

 Tamaño mínimo: Tamaño por debajo del cual no deben encontrarse granos
en el medio filtrante.

 Tamaño máximo: Tamaño por encima del cual no deben encontrarse granos
en el medio filtrante.
 43

2.3.11.3. Peso específico del material filtrante

El peso específico del material es igual al peso de los granos dividido por el
volumen efectivo que ocupan los granos.

2.3.11.4. El espesor de la capa filtrante

Es relativamente difícil fijar un espesor de medio filtrante para el cual los filtros
funcionen constantemente en condiciones ideales, la experiencia ha demostrado
que existe una relación entre el espesor de la capa de arena y la de antracita en
un filtro de dos medios; en general, el espesor de la capa de antracita representa
de 60 a 80%; y la arena, de 20 a 40% del espesor total del medio filtrante. De este
modo, un medio filtrante de 70 cm de espesor tendrá aproximadamente 50 cm de
antracita y 20 cm de arena.

Asimismo, para el caso de filtros de lecho simple, la experiencia y diversas

investigaciones han permitido establecer espesores recomendados para diferentes
casos: filtración de agua decantada, filtración directa o filtración descendente o
ascendente.

2.3.12. Celulosa vegetal

La Celulosa es la principal componente de las paredes celulares de los árboles y

otras plantas. Es una fibra vegetal que al ser observada en el microscopio es
similar a un cabello humano, cuya longitud y espesor varía según el tipo de árbol o
planta. Las fibras de algodón, por ejemplo, tienen una longitud de 20-25 mm., las
de pino 2-3 mm y las de eucalipto 0,6-0,8 mm. De igual manera, el contenido de
celulosa varía según el tipo de árbol o planta que se considere.

Según Sandoval (2005) la celulosa se encuentra en casi todas las paredes

celulares de las plantas y cuando está ausente, otro polisacárido asume la función
para formar microfibrillas; por ejemplo, las paredes celulares de muchas algas
 44

contienen poca celulosa, siendo los componentes importantes la xilosa imanosa;

en los hongos, la quitina es el componente característico de la pared celular; en
plantas superiores los xilanoshemicelulosicos, aunque en menor proporción que la
celulosa, también forman paquetes paralelos en dirección de las microfibrillas.

La celulosa se sintetiza en la superficie externa de la membrana plasmática.

Desde el punto de vista bioquímico, la celulosa (C6H10O5)n con un valor mínimo de

n=200, es un polímero natural, constituido por una larga cadena de carbohidratos
polisacáridos. La estructura de la celulosa se forma por la unión de moléculas de
ß-glucosa a través de enlaces ß-1,4-glucosídico, lo que hace que sea insoluble en
agua. La celulosa tiene una estructura lineal o fibrosa, en la que se establecen
múltiples puentes de hidrógeno entre los grupos hidroxilo de distintas cadenas
yuxtapuestas de glucosa, haciéndolas muy resistentes e insolubles al agua. De
esta manera, se originan fibras compactas que constituyen la pared celular de las
células vegetales, dándoles así la necesaria rigidez.

En la actualidad, las plantas de celulosa extraen esta fibra de la madera del pino y
del eucalipto, separándola de las otras componentes de la madera como la lignina
y la hemicelulosa.

2.3.13. Celulosa vegetal: Solka Floc BW-40

Es una alfa celulosa de origen vegetal en polvo, blanco, inodoro, sin sabor y tiene
diferente tamaño de partícula; Es cuidadosamente procesada y altamente
purificada. Se utiliza en el proceso de fabricación un sin número de productos
comerciales cotidianos.

No tiene componentes tóxicos y peligrosos por lo tanto puede utilizarse en la

fabricación de alimentos, otros de sus usos es como medio filtrante en el proceso
de filtración secundaria de la salmuera con la función de eliminar sólidos en
 45

suspensión. Es insoluble en agua, su gravedad específica es igual a 1.58gm/cc y

en caso de incendio extinguir con agua, dióxido de carbono, polvo seco o espuma.

2.3.14. Equipo de filtración

Según Couler y Richardson (2003) el filtro más adecuado para una operación
dada será aquel que cumpla las necesidades a un coste global mínimo, como el
coste del equipo estará estrechamente relacionado con el área filtrante,
normalmente es de desear el obtener una elevada velocidad global de filtración,
esto implica la utilización de presiones relativamente elevadas, pero las presiones
máximas suelen estar limitadas por consideraciones de diseño mecánico. Aunque
se obtiene una capacidad de producción más elevada, para una superficie filtrante
dada, en un filtro continuo que en uno discontinuo, puede ser necesario a veces
utilizar este último especialmente si la torta filtrante tiene una elevada resistencia
ya que la mayoría de filtros continuos funcionan a presión reducida, estando por
tanto limitada la presión máxima de filtración. Otras características que son de
desear en un filtro incluyen la facilidad de descarga de la torta filtrante en una
forma física apropiada, y un método para observar la calidad del filtrado obtenido
de cada sección de la planta.

Los factores más importantes en la selección de un filtro son la resistencia

específica de la torta filtrante, la cantidad a filtrar, y la concentración de sólidos.
Para materiales de filtración poco complicados generalmente lo más satisfactorio
es utilizar un filtro rotatorio a vacío; estos filtros ofrecen una gran capacidad con
relación a su tamaño y no requieren mucha atención manual. Si la torta debe
lavarse el filtro rotatorio de tambor el preferible al de hojas, sin embargo, si se
requiere un alto grado de lavado, en general será aconsejable volver a poner en
suspensión la torta filtrante y filtrar nuevamente.

Para filtración en gran escala hay tres casos principales en los que no debe
utilizarse un filtro rotatorio a vacío. En primer lugar, si la resistencia específica es
elevada, se requiere un filtro a presión. Un filtro prensa puede resultar adecuado,
 46

especialmente si el contenido en sólidos no es tan elevado que obligo a desmontar

frecuentemente la prensa. En segundo lugar cuando se requiere un lavado eficaz,
el filtro de hojas es adecuado, ya que se forman tortas muy delgadas y el riesgo de
que ocurra canalización durante el lavado se reduce al mínimo. Finalmente,
cuando en el líquido se encuentran presentes únicamente muy pequeñas
cantidades de sólidos puede utilizarse un filtro de lecho.

Si bien resulta posible predecir de forma cualitativa el efecto de las propiedades

físicas del fluido y del solido sobre las características de la filtración de una
suspensión, es necesario en todos los casos llevar a cabo pruebas con muestras
antes de poder diseñar plantas a gran escala.

2.3.15. Filtros Prensa

Los filtros prensa trabajan mediante un proceso de presión, es decir, que mediante
el uso de altas condiciones de presión se filtran los sólidos presentes en el agua,
principalmente aguas residuales. Aprovechando el uso de membranas filtrantes y,
como resultado de la presión ejercida, el agua se filtra y los sólidos quedan
atrapados en las membranas, que bien pueden ser de lona, papel y materiales
sintéticos e incluso se puede utilizar en conjunto con otros métodos de filtración.
Coulson y Richardson (2003) señalan que los desarrollos efectuados en los filtros
prensa en la última década han sido dirigidos a la fabricación de grandes
unidades. Esto ha sido posible gracias a la utilización de materiales nuevos más
ligeros para su construcción.

El tamaño de las placas de madera antiguamente utilizadas estaba restringido por

las limitaciones de la presión, y las placas de fundición de gran tamaño
presentaban dificultades al ser manejadas. Las placas grandes se construyen hoy
en día frecuentemente el polipropileno o caucho, si bien la deformación puede
crear problemas especialmente a temperaturas elevadas.
 47

2.3.15.1. Ventajas del filtro prensa

Dentro de las principales ventajas que el filtro prensa presenta, se encuentran:

 Debido a su simplicidad es versátil, pudiendo ser utilizado para una amplia

gama de materiales a diversas condiciones de operación en lo que se refiere a
espesor de la torta y presión.

El costo de mantenimiento es bajo.

 Su diseño de elementos paralelos permite una amplia superficie de filtración

utilizando poco espacio.

 Tiene la capacidad para deshidratar y comprimir sólidos obteniendo de ellos

entre el 25 y 60% de lodos compactados.

El tiempo de prensado es relativamente corto, menor a 4 horas.

 Puede aceptar lodos que tengan distinta capacidad de filtración.

La tolerancia a los distintos tipos de lodo garantiza operaciones de poco riesgo

y bastante seguras.

Sus filtros toleran altas presiones.

 Alto nivel de proceso de filtración.

 Se pueden utilizar en procesos de estabilización, deshidratación, espesamiento

y secado de lodos.

 Es adaptable al líquido que se quiera filtrar, lo que no limita su uso

exclusivamente al agua.

2.3.15.2. Desventajas del filtro prensa

Por otro lado, las desventajas del filtro prensa, son:

 48

 Tiene un funcionamiento discontinuo y la repetición de las operaciones de

armar y desarmar pueden provocar elevados desgastes en las telas.

 Presenta el dilema entre elevados costes de mano de obra o el uso de

complicados procesos de automatización.

 Si la filtración se vuelve de mala calidad es muy complicado el proceso de

llenado.

El trabajo con este equipo resulta pesado y no es adecuado para tratar

grandes cantidades.

2.3.16. Sistemas a escala piloto

Un sistema o una planta a escala piloto es una planta de proceso a escala

reducida con el fin de diseñar y obtener información sobre un determinado proceso
físico o químico que permita determinar si la técnica del proceso es la adecuada y
si el proceso es factible económicamente o no, así como establecer los
parámetros de operación óptimos para su posterior diseño y construcción.

Igualmente, se utilizan plantas piloto para la investigación de bioprocesos o

procesos químicos que involucran organismos o sustancias bioquímicamente
activas derivadas de dichos organismos. El término “Planta Piloto” abarca un
amplio rango de escalas, desde plantas a escala laboratorio hasta plantas a
escala semi-industrial. Los avances tecnológicos en distintas áreas (electrónica,
comunicaciones, micromecanizado) han hecho posible que hoy día se disponga
de instrumentación y dispositivos adecuados para el diseño y construcción de
plantas a escala muy reducida, plantas a micro escala, capaces de operar en
idénticas condiciones de presión y temperatura que las plantas industriales.

Una planta piloto o sistema a escala piloto debe ser mucho más flexible que una
planta a escala industrial en cuanto al rango permisible de sus parámetros de
operación o variables de proceso, ya que una planta industrial opera siempre en
 49

las mismas condiciones, mientras que una planta piloto, por el hecho de estar
destinada a la investigación o estudio de un proceso, debe permitir trabajar en un
amplio rango de valores de temperatura, presión, etc., de manera que puedan
realizarse experimentos o ensayos con valores bien distintos de las variables de
proceso y poder determinar así, los valores óptimos.

2.3.17. Filtros a escala piloto

Los modelos de filtros pilotos pueden construirse para: obtener información que
puede usarse en el diseño de nuevas instalaciones, controlar la operación de
filtros existentes en funcionamiento en ambos casos el tipo de planta o sistema
piloto que se suele instalar es bastante parecida, pero el programa de trabajo es
diferente.

Una estación experimental de filtros puede constar de las siguientes partes:

 Columnas de filtración.

Sistema de entrada.

 Sistema de salida (Control de la velocidad de filtración).

Sistema de lavado.

 Tablero de piezómetros.

 Sistema de medición de turbiedad.

Hay que tener en cuenta que no se pueden establecer verdaderos modelos del
proceso de filtración, dado que las partículas que se tratan de filtrar, no pueden
reproducirse a una escala menor si no que conservan su tamaño natural durante
los ensayos. Los otros parámetros que influencian el proceso tales como el
diámetro del medio filtrante, la porosidad (o área de paso del flujo), la profundidad
del lecho, entre otros, deben hacerse con la misma escala del prototipo.
 50

Lo único que se puede disminuir es el área superficial del filtro, para que trabaje
con un flujo varias veces menor y sea más fácil de medir y controlar. La relación
entre el flujo con el que trabaja el prototipo y el flujo del modelo no tiene mayor
significado, ya que la filtración depende más de las características de la
suspensión y del medio granular que de la forma y tamaño de la estructura en
donde se realiza. Hay que observar sin embargo, que al hacer el filtro cada vez
más reducido, la relación entre el perímetro y su área aumenta y por tanto cuanto
más pequeño sea el modelo, proporcionalmente mayor cantidad de granos están
en contacto con las paredes del recipiente.

2.3.17.1. Sistema de entrada

La entrada al filtro se puede hacer por bombeo o por gravedad. En este último
caso hay que dejar un tanque de carga constante con el objeto de mantener el
mismo nivel de agua en los filtros. Este tanque debe diseñarse de tal modo que no
ocurra sedimentación dentro de él, lo que alteraría las características del afluente.

La forma más simple de conservar el nivel constante, consiste en que se deje en

él un vertedero de reboso que funcione permanentemente, lo cual tiene la ventaja
adicional de mantener una mayor velocidad en las tuberías y disminuir así la
posibilidad de depósito de lodos dentro de ellas.

2.3.17.2. Sistema de salida

El sistema de salida por lo general incluye algún método de control de la velocidad

de filtración. Este puede hacerse básicamente de dos maneras:

 Con una válvula de aguja.

 Con un flotador y una manguera elástica.

 51

2.3.17.3. Sistema de lavado

El agua para el lavado puede bombearse de un tanque o sacarse por gravedad de

un depósito a presión para medir el flujo de lavado se puede usar un rotámetro o
se puede hacer volumétricamente colocando un recipiente calibrado al cual se le
ha dejado una manguera externa sobre una escala graduada para apreciar la
altura del agua en él.

2.3.18. Filtros pilotos para experimentación

Según el tipo que se quiere realizar deben programarse la toma de datos en filtros
pilotos, es muy difícil establecer criterios generales al respecto. Sin embargo,
cuando lo que se quiere estudiar solamente es la mayor o menor eficiencia en la
remoción de turbiedad de un determinado medio granular podían hacerse algunas
generalizaciones.

2.3.19. Dureza del agua

La dureza del agua se define como la concentración de todos los cationes

metálicos no alcalinos presentes (iones de calcio, estroncio, bario y magnesio en
forma de carbonatos o bicarbonatos) se expresa en equivalentes de carbonato de
calcio y constituye un parámetro muy significativo en la calidad del agua. Esta
cantidad de sales afecta la capacidad de formación de espumas de detergentes en
contacto con agua y representa una serie de problemas de incrustación en equipo
industrial y doméstico, además de resultar nociva para consumo humano.

Si bien el concepto de dureza incluye diversos elementos, en práctica, la dureza

del agua corresponde únicamente a la cantidad de calcio y magnesio existentes,
estas concentraciones deben expresarse en una unidad común para poderse
sumar, ya que no produce la misma incrustación 1 gramo de calcio que 1 gramo
de magnesio. Para ello se utiliza la expresión química “expresado como CaCO3
(carbonato cálcico)” o “expresado como CaO (óxido cálcico)”. La reglamentación
 52

técnico-sanitaria española establece como valor orientador de calidad para la

dureza total mínimo en aguas ablandadas de 150 mg/l CaCO3.

Tabla 2.1. Límites de la dureza del agua

Tipo de agua mg/l CaCO3 ppm CaCO3

Blandas hasta 150 menos de 50

Medianas hasta 300 entre 50 y 150

Duras hasta 500 entre 150 y 300

Muy duras más de 600 mayor a 300

(Universidad de Sevilla, 2009)

2.3.20. Tipos de dureza

En el proceso de formación de las incrustaciones calcáreas intervienen las sales

de calcio y magnesio que se asocian con iones bicarbonatos; por este motivo se
definen tres valores relacionados con la dureza.

 Dureza total

Es la concentración total de calcio y magnesio presentes en el agua. No nos

proporciona en sí misma ninguna información sobre el carácter incrustante del
agua ya que no contempla la concentración de los iones bicarbonato presentes.

 Dureza temporal o carbonatada

Es la parte de la dureza total que puede incrustar y corresponde a la cantidad de

calcio y magnesio que puede asociarse con iones bicarbonato. Su determinación
 53

analítica corresponde al contenido en bicarbonatos presentes en el agua y como

máximo es igual a la dureza total del agua.

 Dureza permanente o no carbonatada

Corresponde a la cantidad de calcio y magnesio restante que se asocia con los

otros iones, como cloruros, sulfatos, nitratos...etc. Es la diferencia entre la dureza
total y la dureza temporal y en general en las condiciones de trabajo normales no
produce incrustaciones.

2.3.21. Determinación volumétrica de la dureza del agua

La dureza se determina en forma volumétrica utilizando el principio de “quelacion”

para ello, se utiliza un agente quelante como titulador (EDTA), el cual forma un
complejo incoloro con los iones metálicos polivalentes a valores de pH
controlados. Debido a que estos complejos metálicos son incoloros, debe de
utilizarse un indicador de color para detectar en forma visual el punto final de la
titulación. Para dureza total se utiliza como indicador el “NET”.

El contenido salino de las aguas potables es debido principalmente a las sales de

calcio y magnesio y, por esta razón, las normativas legales especifican métodos
oficiales para la determinación de las concentraciones de Ca (II), Mg (II) y de la
suma de ambos (dureza del agua). Ambos iones se determinan mediante dos
volumetrías de formación de complejos utilizando la sal disódica del ácido
etilenodiaminotetraacético (Na2-EDTA) como agente complejante y un indicador
metalocrómico para detectar el punto final.

En medio alcalino, el EDTA forma complejos estables con ambos iones pero la
constante de formación del complejo de Ca (II) es mayor que la del Mg (II). Los
indicadores metalocrómicos a utilizar son la murexida para el calcio y el negro de
eriocromo T (NET) para el magnesio.
 54

A pH entre 12 y 13, la murexida forma con el ion Ca (II) un complejo de color

rosado, menos estable que el complejo Ca-EDTA, por lo que al añadir EDTA, en
primer lugar se compleja el ion libre y después lo hace el calcio del complejo
murexida y, cuando todo el calcio ha reaccionado, se produce el cambio de color
de la disolución al color del indicador libre (violeta azulado en medio alcalino). Si a
otra muestra de agua, llevada a pH 10, se añade NET, aparece un color rojo
vinoso del complejo del Mg(II) con el indicador, el cual es menos estable que el
complejo del mismo ion con el EDTA por lo que, al añadir el valorante, en primer
lugar se compleja el Ca(II), a continuación el Mg(II) libre y, por último, se produce
el desplazamiento del Mg del complejo con el indicador y la disolución cambia a un
color azul celeste. La diferencia entre los volúmenes de valorante gastados en
ambas volumetrías permite determinar la concentración de Mg (II).

La dureza, debida a la presencia de sales disueltas de calcio y magnesio, mide la

capacidad de un agua para producir incrustaciones. Afecta tanto a las aguas
domésticas como a las industriales, siendo la principal fuente de depósitos e
incrustaciones en calderas, intercambiadores de calor, tuberías, etc. Por el
contrario, las aguas muy blandas son agresivas y pueden no ser indicadas para el
consumo.
 55

2.4. Sistema de variables

Objetivo General: Evaluar a escala piloto medios filtrantes alternativos en el proceso de

purificación de la salmuera en una planta de cloro álcali
Objetivos Específicos Variable Dimensiones Indicadores
 Espacio disponible
 Materiales
Desarrollar un sistema a  Capacidad
escala piloto para la  Variables que
Sistema a escala piloto intervienen en el
evaluación de materiales
proceso
filtrantes alternos al  Condiciones de
empleado actualmente operación de la planta
de cloro-soda
 Disponibilidad en el
mercado
Identificar medios Caracterización de los  Usos
 Proveedores
filtrantes a ser evaluados medios filtrantes
 Caracterización del
Proceso de tamaño de partícula
purificación de la  Análisis volumétrico
Determinar la capacidad salmuera en una  Dureza del agua
de remoción de cationes planta de cloro Capacidad de remoción  Concentración de
calcio
presentes en la salmuera álcali
 Porcentaje de
remoción

Contrastar la eficiencia  Análisis y

Validar la eficiencia de
de remoción de cationes comparación de datos
remoción obtenidos de los
de los diferentes medios
diferentes medios
filtrantes evaluados filtrantes evaluados
 56

CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

En este capítulo se presentan las acciones destinadas a describir y analizar el

fondo del problema planteado, aquí se expone la manera de cómo se va a realizar
el estudio el cual va a ser llevado a cabo en la empresa INDESCA en un
laboratorio de química no catalítica, la metodología incluye el tipo de investigación,
el diseño, las técnicas, instrumentos y fases que fueron utilizadas en la
investigación con el propósito de alcanzar los objetivos propuestos.

3.1. Tipo de investigación

La selección del tipo de investigación es muy importante ya que esta determinará

los pasos a seguir del estudio, técnicas, métodos e instrumentos que se pueden
emplear en el mismo, cabe destacar que los tipos de investigación difícilmente se
presentan de una sola forma; generalmente se combinan entre si y obedecen a la
aplicación de la investigación como tal.

Tamayo (2009) afirma que es muy importante tener claro el tipo de investigación,
pues ello garantiza que los resultados y los análisis realizados obtengan el mayor
grado de exactitud y confiabilidad.

Conforme a lo planteado por Hernández, Fernández y Baptista (2006) los estudios

descriptivos buscan especificar las propiedades, las características y los perfiles
de grupos, procesos, objetos o cualquier otro fenómeno que se someta a un
análisis.

Rivas (1995) señala que la investigación descriptiva trata de obtener información

acerca del fenómeno o proceso, para describir sus implicaciones, este tipo dE
 57

investigación no se ocupa de la verificación de la hipótesis, sino de la descripción

de hechos a partir de un criterio o modelo teórico definido previamente. Un estudio
descriptivo permite poner de manifiesto los conocimientos teóricos y
metodológicos del autor para darle solución al problema a través de información
obtenida de la institución.

Según Hurtado (2000) la investigación descriptiva tiene como objetivo la

descripción precisa de eventos de estudio, este tipo de investigación se asocia al
diagnóstico, el propósito es exponer el evento estudiado, haciendo una
enumeración detallada de sus características, de modo que en los resultados se
pueden obtener dos niveles, dependiendo del fenómeno y del propósito del
investigador.

De lo antes citado se puede concluir que esta investigación hace referencia a un

modelo descriptivo ya que desde el punto de vista científico describir es medir,
implica por parte del investigador la capacidad y disposición de evaluar y exponer
de forma detallada las características del objeto de estudio, en este caso la
capacidad de remoción de calcio y magnesio de los diferentes medios filtrantes
evaluados en el sistema a escala piloto diseñado previamente.

3.2. Diseño de Investigación

En esta parte de la investigación se asume como el plan global, donde se implican

tanto los aspectos metodológicos de carácter estratégico y táctico para dar de una
manera clara las respuestas al problema planteado, el diseño de la investigación
revela el propósito en términos objetivos, las estrategias de acción y asignación de
los recursos necesarios, el diseño de la investigación refiere a la manera en cómo
se dará respuesta a las interrogantes formuladas en la investigación, estas
maneras están relacionadas con la definición de estrategias a seguir en la
búsqueda de soluciones al problema.
 58

Arias (2006) se refiere al diseño de la investigación como la estrategia general que

adopta el investigador para responder al problema planteado y que la
investigación se clasifica en documental, de campo y experimental.
Por otra parte tenemos que Balestrini (2002) acota que el diseño de la
investigación se define como el plan global que integra de un modo coherente y
adecuadamente correcto técnicas de recogida de datos a utilizar, análisis previstos
y objetivos, el diseño de una investigación intenta dar de una manera clara y no
ambigua respuestas a las preguntas planteadas en la misma. Es importante no
confundir el diseño de investigación con la planificación general de la investigación
que abarca las diferentes fases metodológicas.

En el manual de trabajos de grado de especialización y maestría y tesis doctorales

(2006) explican la investigación documental como el estudio de problemas con el
propósito de ampliar y profundizar el conocimiento de su naturaleza, con apoyo,
principalmente en trabajos previos, información y datos divulgados por medios
impresos, audiovisuales o electrónicos.

Montgomery (1991) define el diseño experimental como una serie de pruebas en

las cuales se inducen cambios deliberados en las variables de entrada de un
proceso o sistema, de manera que sea posible observar e identificar las causas de
los cambios en la respuesta de salida. Una investigación experimental debe ser
simple y tener un grado de precisión.

Según Palella y Martins (2010) el diseño experimental es aquel según el cual el

investigador manipula una variable experimental no comprobada, bajo condiciones
estrictamente controladas. Su objetivo es describir de qué modo y porque causa
se produce o puede producirse un fenómeno. Busca predecir el futuro, elaborar
pronósticos que una vez confirmados, se convierten en leyes y generalizaciones
tendentes a incrementar el cúmulo de conocimientos pedagógicos y el
mejoramiento de la acción educativa.
 59

De acuerdo a los parámetros que se toman en cuenta para catalogar el diseño de

una investigación, el presente trabajo especial de grado será de tipo documental y
experimental debido a que se soportó en manuales de planta, artículos y
publicaciones relacionadas todo esto para obtener la información necesaria y
poder diseñar de la manera más adecuada el sistema de filtración secundaria a
escala piloto así como también obtener todos los valores necesarios de las
variables de control del proceso de filtración secundario de la salmuera en la
planta de cloro soda, las investigaciones y pruebas realizadas fueron a nivel de
laboratorio donde el principal objetivo fue evaluar los medios filtrantes alternativos
a la Solka Floc, en un laboratorio de química no catalítica con el propósito de
comparar la capacidad de remoción de calcio en una solución preparada de
cloruro de calcio (CaCl2) y así poder analizar y contrastar los resultados obtenidos
con la filtración realizada por el medio filtrante de planta y los evaluados, esta
investigación está enfocada hacia un estudio de tipo descriptivo y experimental en
el área de la petroquímica.

3.3. Técnicas de recolección de datos

Según Arias (2006) las técnicas de recolección de datos son las formas o maneras
de obtener la información, por su parte Tamayo y Tamayo (2002) afirma que esta
depende en gran parte del tipo de investigación y problema planteado para la
misma y que puede efectuarse desde una simple ficha bibliográfica, observación,
entrevista, cuestionario o encuesta y aun mediante investigaciones para este fin.

Méndez (2001) la define como fuentes, hechos y documentos a los que acude el
investigador los cuales le permiten obtener información.

Para la obtención de los datos necesarios en el presente trabajo se recurrió a una

revisión bibliográfica la cual se puede definir según Palella y Martins (2004) como
el análisis documental donde se permite la consulta de las fuentes bibliográficas y
documentales para explorar y conocer lo que otros han hecho en relación al
 60

problema. La revisión bibliográfica a través de las fuentes documentales, escritas y

digitales sobre normas y reglamentos permite a los investigadores fundamentarse
teóricamente para la justificación de los antecedentes y las bases teóricas del
sistema en estudio.

Se realizaron revisiones y consultas a todo el material bibliográfico relacionado a

la investigación como los manuales de operación de la planta de cloro soda,
artículos, trabajos previamente realizados, PFD, con el propósito de comprobar
que el diseño, montaje y evaluación sería correcto y similar al sistema de filtración
de planta, también se realizó la búsqueda vía web de proveedores de medios
filtrantes alternativos a la celulosa vegetal utilizada en planta.

Otra técnica de recolección de datos empleada en el presente estudio fue la

entrevista, Sabino (1996) la define como una conversación entre dos o más
personas, en la cual uno es el que pregunta (el entrevistador). Estas personas
dialogan con arreglo a ciertos esquemas o pautas de un problema o cuestión
determinada teniendo un propósito profesional.

La entrevista no estructurada es aquella donde no se requiere la realización de

ningún tipo de guion previo a la entrevista, la información que se obtiene de ella es
el resultado de la construcción simultánea a partir de las respuestas del
entrevistado, Ruiz (1989) habla de la entrevista no estructurada como entrevista
en profundidad, sus objetivos son comprender más que explicar, maximizar el
significado, alcanzar una respuesta subjetivamente sincera más que objetivamente
verdadera y captar emociones pasando por alto la racionalidad. Las entrevistas no
estructuradas

Estas entrevistas fueron realizadas a los operadores de la planta de cloro soda

para conocer todo lo relacionado a sus condiciones de operación y las variables
que intervienen en el proceso real, también se entrevistó a varios empleados de la
empresa INDESCA como ingenieros y licenciados químicos. La información
obtenida de las entrevistas fue muy útil gracias a ella se pudo construir y llevar a
 61

cabo de la mejor manera pasible el proceso de filtración, se seleccionó el método

que se iba a utilizar para determinar la capacidad de remoción de calcio de la
solución midiendo su dureza cálcica por el método de análisis volumétrico lo cual
se consideró necesario para la contribución y desarrollo del proyecto de
investigación.

Para la obtención de los datos necesarios en el presente trabajo se recurrió al

método de observación directa el cual según Veliz (2005) es la penetración de las
experiencias de los grupos o institución, observando los hechos que se suceden o
situación que acontece, consiste en llevar a la práctica lo planificado y se realiza
en función de los objetos definidos con anterioridad y mediante instrumentos
seleccionados sobre los acontecimientos que se deseen registrar.

Se efectuó una visita a la planta de cloro soda específicamente en el área de los

filtros secundarios con el propósito de observar y conocer con exactitud el
procedimiento de filtrado, luego del montaje del sistema a escala piloto se observó
en vivo el proceso de preparación del ayudante de filtrado, el de impregnación de
los filtros así como también el momento cuando se filtraba la solución y finalmente
la toma de muestras para luego analizarlas determinando su dureza cálcica.

3.4. Instrumentos de recolección de datos

Sabino(1996) expone que un instrumento de recolección de datos es, en principio,

cualquier recurso que pueda valerse el investigador para acercarse a los
fenómenos y extraer de ellos la información, los datos secundarios, por otra parte
son registros escritos que proceden también de un contacto con la práctica, pero
que ya han sido recogidos, y muchas veces procesados, por otros investigadores
suelen estar diseminados, ya que el material escrito corrientemente se dispersa en
múltiples archivos y fuentes de información.

De igual forma Arias (2006) afirma que al hablar de instrumentos de recolección

de datos se refiere a cualquier recurso, dispositivo o formato (papel o digital) que
 62

se utiliza para obtener registros o almacenar información. Los instrumentos están

en correspondencia con las técnicas, y la selección de las técnicas a utilizar en
una investigación está relacionada con el tipo de indicios que permiten captar el
evento de estudio.

Para la recopilación de documentos se investigó todo lo relacionado a procesos de

filtración, coagulación y floculación, métodos para determinar la dureza en aguas,
para conocer cómo se opera actualmente esta parte del proceso de filtración de la
salmuera se buscó en los manuales de plantas y en la búsqueda de materiales
filtrantes alternativos se contactó a diferentes proveedores donde solo se obtuvo
respuesta de uno el cual suministro cinco muestras de diferentes tipos de
celulosas con las cuales se realizó la evaluación a escala piloto.

Las tablas utilizadas para la recolección de datos fueron las siguientes:

Tabla 3.1. Tamaño promedio de partícula de las muestras evaluadas

Muestras d(0.1)1 (μm) d(0.5)2 (μm) d(0.9)3 (μm)

evaluadas

La Tabla 3.1 se utilizó como instrumento de recolección de datos para la

determinación del tamaño de partícula vía difracción de rayos laser utilizando un
equipo Malven hydro 2000G. La primera columna define las muestras evaluadas,
 63

las columnas restantes especifican los distintos tamaños de partícula arrojados por
el equipo en diferentes funciones de distribución.

Tabla 3.2. Titulación colorimétrica con EDTA

Muestra Volumen de Volumen gastado de Dureza cálcica

muestra (ml) EDTA (CaCO3)

En la Tabla 3.2 se presentan los diferentes volúmenes arrojados por el método

para la determinación de dureza del agua por valoración con EDTA. Se determinó
dureza cálcica la cual se mide en mg de CaCO3.

Tabla 3.3. Datos del análisis de filtrado de las muestras

Muestra Dureza cálcica Concentración de calcio Eficiencia (%)

(CaCO3) (ppm)
 64

La Tabla 3.3 se utilizó para indicar los datos obtenidos de los cálculos realizados
en la determinación de la dureza cálcica de la solución filtrada, la concentración de
calcio en ppm, el porcentaje de reducción de calcio haciendo una comparación
entre la solución original antes de ser filtrada y las muestras obtenidas y la
eficiencia de los diferentes medios filtrantes empleados.

3.5. Fases de la investigación

Las actividades y tareas de este trabajo de investigación fueron ordenadas o

estructuradas en fases o etapas con el propósito de cumplir los objetivos
planteados.

3.5.1. Desarrollo de un sistema a escala piloto para la evaluación de

materiales filtrantes

Con el propósito de cumplir nuestro principal objetivo se procedió al diseño,

montaje y evaluación de un sistema para la filtración secundaria de la salmuera a
escala piloto similar al de la planta de cloro soda, y así poder evaluar la eficiencia
y capacidad de remoción de cationes de calcio de los diferentes medios filtrantes
evaluados.

Se realizó una amplia consulta bibliográfica en libros, artículos, trabajo

previamente realizados, se comenzó con la revisión del proceso lo cual constituyó
una parte esencial de esta investigación ya que de allí se pudo conocer en si el
proceso del filtrado así como también las variables de este, condiciones de
operación, requerimientos del sistema como por ejemplo la concentración que se
debía alcanzar en la preparación del ayudante de filtrado y los materiales
utilizados.

El montaje del sistema a escala piloto para la filtración secundaria de la salmuera

consta de tres tanques, una bomba de vacío, tres filtros tipo prensa a escala piloto,
 65

líneas de aire con la función del constante burbujeo para las soluciones, válvulas y
desagües necesarios para el control y limpieza.

Luego se realizó la prueba del sistema diseñado y montado con el propósito de

estar seguros que no existieran posibles fugas en las tuberías o alguna otra falla
para que todo funcionara con exactitud y obtener mejores resultados evitando
condiciones inseguras de trabajo. Cabe destacar que se realizaron algunas
modificaciones necesarias las cuales son explicadas con exactitud en el siguiente
capítulo.

3.5.2. Identificación de los materiales filtrantes

Esta fase comenzó con la búsqueda de proveedores de medios filtrantes

alternativos al utilizado actualmente en planta, se llevó a cabo una revisión en el
mercado de aquellos que fabrican o distribuyen materiales empleados como
ayudantes de filtrado, se consultaron varios proveedores de los cuales solo se
contó con la colaboración de un proveedor el cual suministró muestras de
diferentes celulosas.

Luego de tener las muestras se le realizó el análisis necesario para conocer su

tamaño de partícula mediante un equipo llamado Marvell Hydro 2000G, el cual se
basa en la técnica de difracción de rayos laser utilizando la unidad óptica para
captar la pauta real de dispersión de partícula y luego calcular su tamaño.

Se caracterizaron 5 muestras más la utilizada como medio filtrante en el proceso

industrial, la cual sirvió de referencia para realizar comparaciones del tamaño de
partícula, de igual manera se revisaron bibliográficamente las muestras utilizadas
conociendo así sus usos en la industria, empresas que las fabrican y propiedades.
 66

3.5.3. Determinación de la capacidad de remoción de cationes

El principal objetivo del presente trabajo de grado fue determinar la capacidad de

remoción de cationes presentes en la salmuera evaluando medios filtrantes
alternativos a la Solka Floc en el sistema a escala piloto bajo condiciones y
especificaciones similares a las de planta.

Las etapas del proceso de evaluación de los materiales filtrantes se presentan a

continuación, pero van a ser descritas detalladamente en el siguiente capítulo:

 Preparación de la solución de impregnación.

 Impregnación de los filtros.

 Evaluación de la eficiencia.

El primer paso para llevar a cabo dicho proceso fue el de determinar la

concentración adecuada de la solución de impregnación del sistema de filtrado
piloto donde se realizaron pruebas variando la cantidad de Solka Floc empleada,
con esta prueba se buscó determinar la cantidad de celulosa necesaria para
recubrir completamente los filtros asegurando así un filtrado adecuado.

Fue necesaria la búsqueda de un método que ayudara con la determinación de la

eficiencia del filtrado del material filtrante. La capacidad de remoción de los
cationes de calcio y magnesio es muy importante ya que este puede afectar la
eficiencia de las celdas electroquímicas en el proceso de obtención de cloro y
soda; el método seleccionado fue el de la titulación colorimétrica con EDTA (ácido
etilendiaminotetraacético). Al emplear el método con las muestras de salmuera se
observó los colores correspondientes al punto final de la titulación,
comportamiento que puede ser atribuido a posibles interferencias en la muestra de
salmuera que sale de los filtros primarios, por tal motivo se decidió preparar una
solución de cloruro de calcio (CaCl2) en el laboratorio en base acuosa. También se
realizó la determinación del límite de medición del método empleado con el
 67

propósito de conocer el valor mínimo de calcio que este puede señalar, se

prepararon soluciones a distintas concentraciones (de 1 a 5ppm) llegando a la
conclusión que el límite inferior de detección del método es 3ppm.

3.5.4. Contraste de la eficiencia de remoción de cationes de los diferentes

medios evaluados

La evaluación de la eficiencia de los medios filtrantes se realizó en el sistema de

filtración diseñado e instalado en la Fase I, considerando la concentración de
calcio inicial y la concentración de calcio remanente, se tomaron las muestras en
unos viales debidamente identificados donde el llenado fue gota a gota para
obtener una solución mejor filtrada, para luego analizarla por el método de
titulación colorimétrica con EDTA y poder calcular su dureza cálcica (CaCO 3), la
concentración remanente de calcio en ppm, el porcentaje de reducción de cada
medio filtrante utilizado y por último la eficiencia del medio analizado; todo fue
luego introducido en una hoja de cálculo en Microsoft Excel preparado para ello.
 68

CAPITULO IV

ANÁLISIS DE RESULTADOS

A continuación se presentan los resultados obtenidos los cuales se expresan

acorde a las fases de investigación.

4.1. Desarrollo de un sistema a escala piloto para la evaluación de materiales

filtrantes

En esta primera fase del presente trabajo especial de grado se estudió el proceso
de obtención de cloro y soda cáustica, en especial el área del filtrado secundario;
el proceso de la planta de cloro soda emplea la salmuera como materia prima,
esta pasa por una serie de tratamientos químicos y un proceso de purificación que
involucra etapas de filtrado e intercambio iónico con la finalidad de obtener una
salmuera ultra pura antes de entrar a las celdas electroquímicas donde se produce
el cloro y la soda cáustica, el principal objetivo del tratamiento de la salmuera es
remover cationes de calcio, magnesio, estroncio y bario, para así lograr un
funcionamiento óptimo de la tecnología de celdas de membrana de cloro álcali.

El sistema de filtrado secundario o pulidores consiste de dos filtros horizontales,

de 30 hojas cada filtro basadas en celulosa vegetal, con el fin de eliminar todos los
sólidos suspendidos. Su alimentación es la salmuera que sale del sistema de
filtros primarios, la cual fluye hacia el tanque de alimentación de filtros pulidores.
Desde allí es distribuida hasta el múltiple de entrada, en cada uno de los dos filtros
horizontales de hoja de pulir.

En este sistema se utiliza un pre-revestimiento para las hojas de los filtros (Solka
Floc BW-40), que crea un substrato poroso para el filtrado de sólidos finos.
Durante el proceso de filtración se añade constantemente Admix
 69

(Solución de Solka Floc BW-40) a la salmuera de alimentación con el fin de

mantener un cuerpo poroso que facilite el filtrado, evitando un rápido incremento
en la caída de presión a través del filtro a medida que se acumulan los sólidos en

debe salir de los filtros con un contenido de sólidos suspendidos < 1 ppm.

El Admix se dosifica de forma continua junto con la alimentación a los filtros. Su

dosificación varía sobre la base del flujo manejado en planta (a mayor flujo de
salmuera en el proceso mayor dosificación de Admix) y a la caída de presión
interna presente en el filtro. Esta mezcla es dosificada dentro de la alimentación de
salmuera en los filtros a la concentración indicada por el fabricante, mediante la
bomba aglomerante. Para preparar la solución de Admix de dosificación constante
a esta concentración (luego del arranque de una parada larga), se llena el tanque
de salmuera hasta un nivel de 100% y se agregan 2 sacos de Solka Floc BW-40.

Si la solución de Admix se prepara a una concentración mayor de lo recomendado

manteniendo el mismo flujo de dosificación, se incrementaría su consumo
(aumento de los costos), y por otro lado se formaría la capa cálcica-Admix (torta)
más rápidamente disminuyendo el tiempo de operación de los filtros pulidores;
mientras que si esta solución se prepara a una concentración menor manteniendo
el mismo flujo de dosificación, no se garantizaría una superficie porosa uniforme
que facilite el filtrado, provocando un rápido incremento en la caída de presión a
través del filtro a medida que se acumulan los sólidos en las hojas, formando una
capa cálcica dura.

Basándonos en lo descrito anteriormente el diseño del sistema a escala piloto para

la filtración secundaria de la salmuera consta de:

 Un tanque N°1 para la preparación de la solución de Solka Floc.

 Un tanque N°2 para la preparación de la solución de calcio.

 Un tanque N°3 con sistema de filtrado.

 70

 Válvulas para el control de flujo.

 Bomba de vacío.

El tanque N°1 es un recipiente plástico, donde se preparó la solución del ayudante

de filtrado, posee ayuda de un flujo de aire para el constante burbujeo en el
momento de la adición del medio filtrante así como también en la preparación del
ayudante de filtrado, este tanque posee una tapa de plástico para evitar la
contaminación de la solución.

Figura 4.1. Tanque para la preparación de la solución de Solka Floc.

Por su parte el tanque N°2, es un recipiente plástico donde se realizó la

preparación de la solución de cloruro de calcio de 500ppm en base acuosa,
solución que fue filtrada; cabe destacar que este tanque cuenta también con un
flujo de aire, el cual es mínimo con el propósito de mantener la solución en
constante movimiento.
 71

Figura 4.2. Tanque para la preparación de la solución de calcio.

El tanque N°3 cuenta con el sistema de evaluación donde encontramos los filtros
tipo prensa. El diseño contempla tres filtros ubicados en forma vertical cuya
función principal es filtrar la solución de cloruro de calcio.

Figura 4.3. Tanque con filtros.

 72

Figura 4.4. Filtros tipo prensa.

Los filtros están elaborados con una malla metálica comercial suministrada por la
empresa INDESCA estos fueron forrados con un extracto de la tela filtrante del
que están hechas las hojas del filtro industrial.

Figura 4.5. Tela metálica comercial utilizada en los filtros

 73

Figura 4.6. Parte interna de un filtro.

El sistema posee siete válvulas, cinco de ellas son de aguja y dos de bola, todas
con la función de controlar el flujo de las soluciones de Solka Floc, cloruro de
calcio y el flujo de aire dirigido a los tanques N°1 y N°2.

Figura 4.7. Ejemplo de válvula de bola.

 74

Figura 4.8. Ejemplo de válvula de aguja

Figura 4.9. Sistema a escala piloto para la filtración secundaria de la

salmuera en una planta de cloro álcali.
 75

Fue necesaria la limpieza del sistema cada vez que se realizaba una corrida para
el filtrado de la solución, específicamente cada vez que se evaluaban celulosas
distintas, ya que quedaban depositados o incrustados en las tuberías,
ocasionando fallas en el sistema afectando enormemente el adecuado
funcionamiento del sistema.

4.2. Identificación de los materiales filtrantes

El proceso de búsqueda, identificación y caracterización de los materiales filtrantes

fue realizado gracias a una amplia revisión bibliográfica vía Internet, en artículos,
trabajos acerca de la filtración y diferentes proveedores de medios filtrantes
alternativos a la Solka Floc.

En la búsqueda se identificaron diferentes materiales utilizados para la filtración,

todos ellos caracterizados por su baja densidad, su facilidad de impregnación, su
compresibilidad, baja tendencia a sedimentarse y su inercia química con el fluido,
algunos de ellos son:

 Tierra de diatomeas o tierra diatomáceas (sílice de alta pureza).

Tierra de Kieselguhr (diatomita).

Perlita o lava expandida (silicato alcalino de aluminio).

Fibras de celulosa o pulpa de madera molida.

Yeso.

 Carbón activado.

Se contactaron varios proveedores que fabrican o distribuyen materiales de

filtrado, pero solo se obtuvo respuesta de un proveedor, el cual suministró 5 tipos
de celulosas, empleadas como ayudante de filtrado, se denominaron en el
 76

presente trabajo de grado como: muestra A, B, C, D, E, ya que no se pueden

indicar los nombres de los proveedores contactados y muestras suministradas.

Todas estas tienen una apariencia de polvo fino blanco y su contenido de celulosa
se encuentra entre 98-99%, lo cual las convierte en una excelente oportunidad
para sustituir la celulosa vegetal utilizada en el proceso industrial.

A las muestras suministradas fue necesario realizarle el análisis del tamaño de

partícula vía difracción de rayos laser con un equipo llamado Malven hydro 2000G,
el cual se basa en la técnica de difracción de rayos laser utilizando la unidad
óptica para captar la pauta real de dispersión de partícula y luego calcular su
tamaño.

Tabla 4.1. Tamaño promedio de partícula de las muestras evaluadas

Muestras d(0.1) d(0.5) d(0.9)
Evaluadas (μm) (μm) (μm)
A 16,21 42,33 111,46

B 16,60 52,37 148,71

C 12,57 29,84 70,52

D 14,17 31,78 72,09

E 11,87 28,49 69,61

Solka Floc 13,25 38,25 90,98

En la tabla 4.1 se presentan los diferentes tamaños de partículas arrojados por el

Malvern, los cuales representan puntos de las funciones de distribución
acumuladas para la granulometría de los diferentes materiales, la columna que
lleva por nombre d( 0.1) significa el tamaño de partícula por debajo del cual queda
 77

el 10% de la muestra (en volumen),la columna que le sigue d(0,5) 50% de la

muestra se encuentra por debajo y otro 50% por encima y por último la d (0,9) es
aquella distribución por debajo del cual queda el 90% de la muestra, estos
resultados pueden representarse en una gráfica en escala semi-log.

Figura 4.10. Comparación de distribuciones granulométricas de materiales

filtrantes.

En la gráfica presentada anteriormente, podemos observar que la gran mayoría de

los materiales suelen tener una distribución normal para sus tamaños de
partículas, por lo cual resulta una línea recta debido a la escala logarítmica que se
está usando; los agentes floculantes evaluados muestran una tendencia normal,
excepto el agente utilizado a nivel industrial Solka Floc el cual presenta cierto
grado de bimodalidad en su distribución, por ser la primera vez que se evalúa el
Solka Floc, no se puede decir si esto se debe al lote especifico utilizado, o si es
una característica de dicho producto; ninguno de los agentes sustitutos presenta
exactamente la misma distribución que el Solka Floc , como lo muestra la figura
 78

4.10 las muestras C y D tienen granulometrías ligeramente más finas que el Solka
Floc.

4.3. Determinación de la capacidad de remoción de cationes

Luego del diseño y montaje del sistema de filtración piloto y la amplia revisión
bibliografía y contacto con nuevos proveedores, fue necesario llevar a cabo un
proceso a escala piloto similar al que realiza la planta de cloro soda en el proceso
de filtración secundaria para así poder evaluar y determinar la capacidad de
remoción de los diferentes materiales o agentes floculantes a evaluar.
El proceso consta de las siguientes etapas:

4.3.1. Preparación de la solución de impregnación

Se preparó una dispersión del material filtrante en agua con un burbujeo continuo
con ayuda de un flujo de aire, tal cual como se prepara el ayudante de filtrado o
Admix en planta, la finalidad de este burbujeo fue la de mantener la dispersión
homogénea en todo momento, dado que estos agentes floculantes o materiales de
ayuda de filtrado (celulosas) son insolubles en el medio y tienden a precipitarse.

Figura 4.11. Burbujeo ocasionado por el flujo de aire en el tanque N°1.

 79

En esta primera etapa del proceso se realizaron pruebas con la celulosa empleada
como material filtrante en el proceso industrial, con estas pruebas se buscó
determinar la cantidad exacta de celulosa necesaria para recubrir completamente
los filtros, asegurando así un filtrado adecuado de los iones de calcio presentes en
la solución.

La primera prueba se realizó adicionando 50 gramos de Solka Floc más 10 litros

de agua desmineralizada, observando (figura 4.12) zonas de los filtros no
cubiertas, lo cual no nos garantizaría un filtrado efectivo, ya que la principal idea
es que estos queden totalmente recubiertos.

En la segunda prueba se aumentó cuatro veces la cantidad de el Solka Floc,

preparando esta solución de impregnación con 200 gramos de la celulosa más no
se varió la cantidad de agua adicionada, lo cual nos demostró que la cantidad de
agua empleada en la dispersión de la celulosa es importante, debido a que
menores cantidades de agua reducen el tiempo de contacto, causando grandes
fallas en la filtración. Esto se puede observar mejor en la figura 4.13.

Figura 4.12. 50 gramos de Solka Floc + 10 litros de agua desmineralizada

 80

Figura 4.13. 200 gramos de Solka Floc + 10 litros de agua desmineralizada

La tercera prueba fue el preparar la solución con 300 gramos de Solka Floc y 15
litros de agua, en esta prueba exitosamente se observó un recubrimiento completo
de los filtros, pero la cantidad de celulosa depositado en el fondo del recipiente fue
muy alta lo cual no es favorable, ya que se desperdicia mucho material filtrante y
solo se tienen pocas muestras, llevándolo al área de costos no resultaría factible
debido a la formación de una torta de agente floculante o celulosa muy gruesa.

Figura 4.14. 300 gramos de Solka Floc + 15 litros de agua desmineralizada

 81

La cuarta y última prueba se realizó utilizando el mismo volumen de agua

desmineralizada y disminuyendo la cantidad de celulosa utilizada, llegando a la
conclusión de 200 gramos de Solka Floc y 15 litros de agua desmineralizada,
receta la cual resultó exitosa ya que se obtuvo un recubrimiento completo de los
filtros el cual se puede observar mejor en la figura 4.14, la formación de torta o
capa al fondo del recipiente fue mínima sumado a esto la duración de la
uniformidad del recubrimiento de los filtros resultó mayor.

Figura 4.15. 200 gramos de Solka Floc + 15 litros de agua desmineralizada

4.3.2. Impregnación de los filtros

Esta etapa del proceso va conjuntamente de la mano con la primera etapa, ya que
depende de la preparación de la solución de filtrado el éxito de esta, si se prepara
una solución con cantidades menores o mayores a las indicadas no se obtendría
resultados exitosos.

En el proceso en sí de esta etapa se hizo pasar la solución previamente dispersa

almacenada en el tanque N°1 a través de los filtros con la finalidad de recubrirlos
 82

completamente, esta capa de material filtrante es conocida como torta; fue

necesario que el nivel del tanque cubriera la altura de los filtros completamente,
evitando desbordamientos, una vez que esta alcanzaba un nivel significativo se
realizaba el drenaje del tanque y se podían observar como los filtros quedaban
completamente impregnados.

Figura 4.16. Llenado del tanque N°3 con la solución de filtrado

Figura 4.17. Impregnación de filtros

 83

4.3.3. Evaluación de la eficiencia

Una vez verificada la completa impregnación de los filtros, se hizo pasar una
solución almacenada en el tanque N°2, esta era una solución de cloruro calcio
preparada en medio acuoso, el proceso de filtrado se llevó a cabo a presión
atmosférica monitoreando constantemente el estado de los filtros ya que
fácilmente o cualquier movimiento brusco podía ocasionar desprendimiento de la
torta del material filtrante impregnado en ellos, el proceso del periodo de toma de
muestras duro aproximadamente cinco minutos ya que se dejaba pasar la solución
gota a gota, con el propósito de obtener una solución mejor filtrada.

Figura 4.18. Línea de toma de muestras

 84

Figura 4.19. Toma de muestras

Se realizó una revisión bibliografía acerca de métodos para determinar la

capacidad de remoción de cationes de calcio y magnesio (dureza en el agua) este
interés se debe a que la presencia de estos iones puede afectar la eficiencia de
las celdas electroquímicas empleadas en proceso de obtención de cloro y soda
caustica, así mismo a nivel industrial, el contenido de calcio y magnesio a la salida
de los filtros pulidores es un indicativo de la necesidad de regeneración de los
filtros.

El método seleccionado fue el de la titulación colorimétrica con EDTA (ácido

etilendiaminotetraacético) unas de las ventajas de este método es que requiere de
una menor cantidad de tiempo además el EDTA es un producto disponible
comercialmente de bajo costo y alta pureza. El ácido etilendiaminotetraacético y
sus sales de sodio (EDTA), forman complejos quelados solubles cuando son
adicionados a soluciones que contienen ciertos cationes metálicos. Si una
pequeña cantidad del indicador negro de eriocromo T es adicionado a una
 85

solución a
solución se tornará rojo vino. La solución de EDTA es luego adicionada como
titulador y cuando todo el calcio y el magnesio sean acomplejados, la solución
cambiará del color rojo vino al azul. Para obtener un punto final satisfactorio debe
estar presente el ion magnesio, por eso se añade al tampón una pequeña cantidad
de sal magnésica de EDTA, neutra desde el punto de vista complexométrico.
Asimismo, siguiendo este mismo método, con el indicador murexida, se puede
determinar el contenido de calcio presente en la muestra.

Cabe destacar que la primera prueba fue realizada con muestras tomadas
directamente en planta de la salmuera que sale de los filtros primarios y entra a los
filtros secundarios pero en vista que con estas muestras los colores apreciados al
momento de agregar el indicador correspondían a los colores que se debían
obtener en el punto final de la titulación se decidió realizar la evaluación de la
eficiencia de los materiales filtrantes empleando una solución de cloruro de calcio
en base acuosa preparada en el laboratorio de operaciones piloto de la empresa
INDESCA. El comportamiento ocurrido con las muestras de salmuera puede ser
atribuido a interferencias presentes en ellas, tales como trazas de otros metales
que afectan el rango de viraje de los indicadores.

Figura 4.20. Cloruro de calcio

 86

Figura 4.21. Color observado en la titulación de salmuera con el indicador

negro de eriocromo T

Figura 4.22. Color observado en la titulación de salmuera con el indicador

murexida
 87

Se realizó la determinación del límite de medición del método empleado con el

propósito de conocer el valor mínimo de calcio que este puede señalar, se
procedió a preparar soluciones de calcio de concentración conocida entre 1 y 5
ppm, posteriormente se procedió a aplicar el procedimiento para la determinación
del calcio y se observó que para concentraciones menores a 3ppm no era
apreciable el color del indicador, el color observado correspondía al del cambio de
viraje o punto final de la titulación, lo cual se puede observar fácilmente en la
siguiente figura.

Figura 4.23. Color observado en el momento de agregado del indicador

murexida

Figura 4.24. Color observado en la titulación del indicador murexida. Punto

final de la titulación
 88

En vista de los resultados obtenidos en la determinación del límite de medición del

método, el cual está muy ceca del contenido de calcio y magnesio teórico de la
alimentación de salmuera a los filtros pulidores, es decir 5 ppm y dado que no se
dispone de otro método u equipo para realizar esta determinación en los
laboratorios de INDESCA, se decidió trabajar con una solución de calcio
preparada en el laboratorio de 500 ppm de calcio.
Es importante acotar que se realizaron cuatro corridas por material de filtración a
evaluar, en algunas de ellas se tomaron menos cantidad de muestras debido a
que ocurría desprendimiento de la capa filtrante impregnada en los filtros.

4.4. Contraste de la eficiencia de remoción de cationes de los diferentes

medios evaluados

La evaluación de la eficiencia fue realizada con las muestras obtenidas del

sistema de filtración secundaria de la salmuera a escala piloto, primero se
arrojaron los datos de la dureza de la solución calculada con el método de
titulación colorimétrica con EDTA, utilizándola ayuda de una hoja de cálculo
Microsoft Excel, realizando los operaciones matemáticas básicas pertinentes para
obtener la dureza cálcica de la solución en (CaCO3).

A continuación se presentan los resultados de la dureza cálcica de las diferentes

muestras obtenidas del proceso de filtración, se seleccionó la tabla de datos de la
corrida que resulto mejor, es decir, sin ningún inconveniente, desprendimiento de
filtros, entre otros; cabe destacar que se tomaba una muestra de la solución
original de cloruro de calcio antes de ser filtrada para así poder realizar una mejor
comparación. En el apéndice I se puede observar un ejemplo de cómo se calculó
la dureza cálcica de cada muestra.
 89

Tabla 4.2. Titulación colorimétrica con EDTA de la muestra A

Volumen Dureza
Muestra Volumen de muestra (ml) gastado de cálcica
EDTA (ml) (CaCO3)
Solución original 10ml CaCl2 + 100ml H2O 9,5 86,36
1 10ml CaCl2 + 100ml H2O 1,5 13,63
2 10ml CaCl2 + 100ml H2O 1,6 14,54
3 10ml CaCl2 + 100ml H2O 2 18,2
4 10ml CaCl2 + 100ml H2O 2,5 22,72
5 10ml CaCl2 + 100ml H2O 2 18,2
6 10ml CaCl2 + 100ml H2O 1,5 13,63
7 10ml CaCl2 + 100ml H2O 2 18,18
8 10ml CaCl2 + 100ml H2O 2 18,18
9 10ml CaCl2 + 100ml H2O 3 27,27
10 10ml CaCl2 + 100ml H2O 3,2 29,09
11 10ml CaCl2 + 100ml H2O 4,5 40,90
12 10ml CaCl2 + 100ml H2O 5,2 47,27

Tabla 4.3. Titulación colorimétrica con EDTA de la muestra B

Volumen Dureza
Muestra Volumen de muestra (ml) gastado de cálcica
EDTA (CaCO3)
Solución original 10ml CaCl2 +100ml H2O 9,6 87,27
1 10ml CaCl2 +100ml H2O Fuera del limite 0
2 10ml CaCl2 +100ml H2O 0,4 3,64
3 10ml CaCl2 +100ml H2O 1 9,09
4 10ml CaCl2 +100ml H2O 1,2 10,91
 90

Tabla 4.3. Continuación

Volumen Dureza cálcica
Muestra Volumen de muestra gastado de (CaCO3)
(ml) EDTA
5 10ml CaCl2 +100ml H2O 2,5 22,73
6 10ml CaCl2 +100ml H2O 2,5 22,73
7 10ml CaCl2+100ml H2O 3,5 31,82
8 10ml CaCl2 +100ml H2O 4,5 40,91
9 10ml CaCl2 +100ml H2O 5,2 47,27

En la tabla de la titulación colorimétrica con EDTA de la muestra B se puede

observar que la primera muestra tomada de la solución de cloruro de calcio luego
de que pasara el proceso de filtración dio como resultado valores fuera del límite
de detección del método lo cual indica que la cantidad de cationes en la muestra
era muy pequeña.

Tabla 4.4. Titulación colorimétrica con EDTA de la muestra C

Volumen Dureza cálcica
Muestra Volumen de muestra (ml) gastado (CaCO3)
de EDTA
Solución original 10ml CaCl2 + 100ml H2O 9,8 89,09
1 10ml CaCl2 +100ml H2O 1,5 13,64
2 10ml CaCl2 +100ml H2O 2,5 22,73
3 10ml CaCl2 +100ml H2O 4,2 38,18
4 10ml CaCl2 +100ml H2O 4,5 40,91

El lapso de tiempo en el que los filtros permanecían impregnados con la solución

de filtrado preparada con la muestra C era muy poco, debido a esto fue difícil
superar este número de muestras ya que ocurría desprendimiento de la solución
impregnada alrededor del filtro, al ocurrir desprendimiento la corrida se debía parar
 91

ya que comenzaba a pasar solución por medio de los filtros sin haber pasado por
el proceso de filtración o por esa capa filtrante que se formaba.

Tabla 4.5. Titulación colorimétrica con EDTA de la muestra D

Volumen
Dureza cálcica
Volumen de muestra gastado de
Muestra (CaCO3)
(ml) EDTA
Solución original 10ml CaCl2 +100ml H2O 9,8 89,09
1 10ml CaCl2 +100ml H2O 2,4 21,82
2 10ml CaCl2 +100ml H2O 6,6 60
3 10ml CaCl2 +100ml H2O 7,3 66,36

Con esta muestra sucede exactamente lo mismo, debido a que sus partículas son
de menor tamaño que las del Solka Floc, el lapso de tiempo en el que los filtros
permanecen impregnados es mínimo, y no es posible ni recomendable utilizarlas a
escala industrial ya que no se realizaría un filtrado eficiente.

Tabla 4.6. Titulación colorimétrica con EDTA de la muestra E

Volumen
Volumen de muestra Dureza cálcica
Muestra gastado de
(ml) (CaCO3)
EDTA
Solución original 10ml CaCl2 +100ml H2O 9,6 87,27
1 10ml CaCl2 +100ml H2O 3,3 30
2 10ml CaCl2 +100ml H2O 5 45,45
3 10ml CaCl2 +100ml H2O 7 63,64
4 10ml CaCl2 +100ml H2O 7 63,64
5 10ml CaCl2+100m H2O 8 72,73
 92

6 10ml CaCl2+100ml H2O 8 72,73

7 10ml CaCl2+100ml H2O 8 72,73
8 10ml CaCl2+100ml H2O 8,2 74,54
9 10ml CaCl2+100ml H2O 8,5 77,27

Tabla 4.7. Titulación colorimétrica con EDTA del Solka Floc

Volumen
Dureza cálcica
Volumen de muestra gastado de
Muestra (CaCO3)
(ml) EDTA
Solución original 10ml CaCl2 +100ml H2O 8,3 75,45
1 10ml CaCl2 +100ml H2O 0,05 0,45
2 10ml CaCl2 +100ml H2O 0,2 1,82
3 10ml CaCl2 +100ml H2O 0,4 3,64
4 10ml CaCl2 +100ml H2O 0,5 4,55
5 10ml CaCl2 +100ml H2O 1,5 13,64
6 10ml CaCl2 +100ml H2O 5 45,45
7 10ml CaCl2 +100ml H2O 7 63,64
8 10ml CaCl2 +100ml H2O 8 72,73

Se puede observar que la dureza cálcica de las muestras filtradas con la solución
de filtrado preparada con el Solka Floc (celulosa utilizada en planta) arroja una
dureza cálcica muy mínima, lo cual nos comprueba una vez más la eficiencia de
este agente floculante.

Las siguientes tablas presentan los resultados de los cálculos finales obteniendo
valores de concentración de calcio y eficiencia del medio filtrante utilizado. Se van
a presentar las mejores corridas por muestras, es decir aquellas que presentaron
mejores resultados y no tuvieron ninguna interferencia experimental en el proceso
de filtración. En el apéndice II y III se muestran ejemplos de cómo se realizaron los
cálculos de la concentración de calcio y la eficiencia.
 93

Tabla 4.8. Datos del análisis de filtrado de la muestra A

Muestra Dureza cálcica Concentración de Eficiencia (%)
(CaCO3) calcio (ppm)
Solución original 86,36 31,52 0
1 13,64 4,92 84,21
2 14,55 5,25 83,15
3 18,18 6,57 78,94
4 22,73 8,21 73,68
5 18,18 6,57 78,94
6 13,64 4,92 84,21
7 18,18 6,57 78,94
8 18,18 6,57 78,94
9 27,27 9,85 68,42
10 29,09 10,51 66,31
11 40,90 14,77 52,63
12 47,27 17,07 45,26

El método empleado para la evaluación de los materiales filtrantes fue implantado

en INDESCA para esta evaluación en particular, considerando las características y
las variables medidas a las salidas de los filtros pulidores del proceso industrial. La
eficiencia de los filtros describe su capacidad para garantizar la eficiencia del
filtrado y debe ser medida bajo condiciones lo más cercanas posible o que
representen la condición real de operación. La evaluación de la eficiencia de los
medios filtrantes se realizó en el sistema a escala piloto, considerando la
concentración de calcio inicial y la concentración de calcio remanente de la
solución a la salida de los filtros.
 94

Tabla 4.9.Datos del análisis de filtrado de la muestra B

Muestra Dureza cálcica Concentración de Eficiencia (%)
(CaCO3) calcio (ppm)
Solución original 87,27 31,56 0
1 0 0 100
2 3,64 1,31 95,55
3 9,09 3,28 89,58
4 10,91 3,94 87,50
5 22,73 8,21 73,95
6 22,73 8,21 73,95
7 31,82 11,48 63,54
8 40,91 14,77 53,12
9 47,27 17,07 45,83

Tabla 4.10. Datos del análisis de filtrado de la muestra C

Muestra Dureza cálcica Concentración de Eficiencia (%)
(CaCO3) calcio (ppm)
Solución original 89,09 32,17 0
1 13,64 4,92 82,35
2 22,73 8,21 70,58
3 38,18 13,79 50,58
4 40,91 14,77 47,05

Tabla 4.11. Datos del análisis de filtrado de la muestra D

Muestra Dureza cálcica Concentración de Eficiencia (%)
(CaCO3) calcio (ppm)
Solución original 89,09 32,17 0
1 21,82 7,88 75,51
2 60 21,67 32,65
3 66,36 23,96 25,51
 95

Tabla 4.12. Datos del análisis de filtrado de la muestra E

Muestra Dureza cálcica Concentración de Eficiencia (%)
(CaCO3) calcio (ppm)
Solución original 87,27 31,52 0
1 30 10,83 65,63
2 45,45 16,41 47,92
3 63,64 22,98 27,08
4 63,64 22,98 27,08
5 72,73 26,26 16,67
6 72,73 26,26 16,67
7 72,73 26,26 16,67
8 74,54 26,91 14,58
9 72,27 27,90 11,46

Tabla 4.13. Datos del análisis de filtrado del Solka Floc

Muestra Dureza cálcica Concentración de Eficiencia (%)
(CaCO3) calcio (ppm)
Solución original 75,45 27,25 0
1 0,45 0,16 99,39
2 1,82 0,66 97,59
3 3,64 1,31 95,18
4 4,55 1,64 93,97
5 13,64 4,92 81,92
6 45,45 16,41 39,75
7 63,64 22,98 15,66
8 72,73 26,26 3,61
 96

Analizando las tablas presentadas anteriormente se puede notar que las

diferencias observadas por todas las opciones evaluadas en cuanto a la capacidad
de remoción y eficiencia son significativas, excepto para el caso de la muestra B,
así mismo que el conjunto de datos no es homogéneo. La muestra B arrojo
resultados bastante cercanos, incluso hasta superiores a los obtenidos con la
Solka Floc, considerando los valores de eficiencia obtenidos se puede inferir que
este medio filtrante puede ser empleado como material alterno al empleado
actualmente en el proceso de filtración secundaria de la salmuera en la planta de
cloro soda del complejo petroquímico Ana María Campos, considerando que este
representa una salida económica y es de un proveedor distinto, ampliando así el
catálogo de proveedores de los diferentes materiales y reactivos utilizados en los
procesos industriales de nuestro país.
 97

CONCLUSIONES

Una vez obtenidos los resultados acerca de la evaluación de medios filtrantes

alternativos a la Solka Floc, se presenta un conjunto de conclusiones derivadas
del trabajo de investigación:

 El diseño y montaje del sistema a escala piloto fue exitoso, ya que pudo
evaluarse cada una de las diferentes celulosas. Este sistema posee
condiciones similares a las del proceso industrial, las cuales se observaron
directamente en visitas realizadas a la planta de cloro soda.

 La determinación del tamaño de partícula de cada medio filtrante permitió

realizar una comparación basándonos en el tamaño de partícula de las
muestras evaluadas y del medio filtrante utilizado a nivel industrial, obteniendo
como resultado que ninguna de las muestras evaluadas mostro un
comportamiento o tamaño igual que la Solka Floc. En comparación con esta
las muestras C y D poseen granulometrías más finas lo cual dificulto la
impregnación de los filtros debido a esto el filtrado realizado con estos medios
filtrantes resulto ser de muy baja calidad por su parte la muestra B posee un
tamaño de granulometría mayor a esta y la impregnación y el filtrado mostraron
una eficiencia superior al resto de los potenciales sustitutos.

 La eficiencia de las muestras C, D y E fueron las más bajas comprendidas

entre 50-82% obteniendo un filtrado con mucho contenido de calcio lo cual no
es conveniente para la planta de cloro soda ya que lo ideal es que el filtrado
que se obtenga de los filtros secundario este ultra puro. Esto no representa una
salida o solución al problema actual.
 98

Por su parte las muestras A y B mostraron mayores eficiencias en un rango de

78-100% en especial la muestra B, el filtrado obtenido fue de mayor calidad, al
igual que el contenido de calcio presente en las muestras de filtrado fue menor.

 Se trabajó con una solución de cloruro de calcio en base acuosa en vista que
el método seleccionado para determinar la dureza cálcica no funcionaba con la
salmuera que sale del sistema de filtración primario de la planta de cloro soda,
debido a la presencia de trazas de otros metales que afectan el viraje de los
indicadores.

 La muestra B fue seleccionada como medio filtrante alternativo al utilizado

actualmente a nivel industrial debido a que su capacidad de remoción y
eficiencia fueron más altas llegando al 100%. Este material de filtrado
constituye una alternativa técnicamente valida, capaz de sustituir a la Solka
Floc en la planta de cloro soda del complejo petroquímico Ana María Campos,
cumpliendo así el principal objetivo de este proyecto.
 99

RECOMENDACIONES

 Evaluar a escala industrial el material utilizado como medio filtrante, que arrojó
mejores resultados (muestra B), con apoyo de la empresa INDESCA.

 Evitar experimentalmente al momento de la impregnación de los filtros

cualquier vibración o movimiento brusco, ya que este puede ocasionar el
desprendimiento del material utilizado como medio filtrante disminuyendo la
calidad del filtrado.

Realizar la toma de muestras del filtrado debe realizarse en contenedores o

envases totalmente limpios y esterilizados, debido a que cualquier resto de otra
sustancia puede causar interferencias o contaminar la muestra.

 Ampliar, para futuras evaluaciones, ampliar el catálogo de proveedores y

medios filtrantes a utilizar

 Utilizar este sistema fue un gran aporte al desarrollo e investigación de la

empresa INDESCA, ya que puede servir futuramente para evaluaciones de
otros materiales.
 100

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 104

APENDICE I

Ecuación Nº 1. Dureza de la solución en mg de CaCO3

A= ml de EDTA consumidos por la muestra

B= mg de CaCO3 equivalentes a 1 ml del titulante EDTA

V= Volumen de la muestra

Calculo típico.

Determinación de la dureza en la muestra A

 105

= 13,63 mg CaCO3 /l

APENDICE II

Ecuación Nº 2. Concentración de calcio en la solución (ppm)

()

PM Ca= 40.08 mg/mmol

PM CaCO3 = 110.99 mg/ mmol

Calculo típico

Concentración de calcio en la muestra A

()

APENDICE III

Ecuación Nº 3. Calculo de la eficiencia de remoción.

 106

Calculo típico

Determinación de la eficiencia en la muestra A