PROYECTO DE GRADO

DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS EN UN
GENERADOR ELÉCTRICO POR EL MÉTODO
CALORIMÉTRICO

AUTOR:
ANDRÉS MONTOLIU D’ESCRIVÁN

ASESOR:
Ph.D ÁLVARO PINILLA SEPÚLVEDA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

FACULTAD DE INGENIERÍA
JUNIO DE 2018
AGRADECIMIENTOS

A mi familia por su apoyo incondicional.

Al profesor Álvaro Pinilla por su apoyo durante el proyecto, su ayuda

fue muy importante para el desarrollo y culminación del proyecto.
ÍNDICE GENERAL

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 5
2. OBJETIVOS ............................................................................................................... 6
2.1 OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 6
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................ 6
3. ANTECEDENTES....................................................................................................... 7
4. MARCO TEÓRICO ................................................................................................... 10
4.1 TURBOMAQUINARIA ....................................................................................... 10
4.2 GENERADORES ELÉCTRICOS ....................................................................... 12
4.3 GENERACIÓN HIDROELÉCTRICA .................................................................. 14
4.4 CALORIMETRÍA ................................................................................................ 14
4.5 TRANSFERENCIA DE CALOR ......................................................................... 15
4.5.1 CONDUCCIÓN ........................................................................................... 15
4.5.2 CONVECCIÓN ........................................................................................... 15
4.5.3 RADIACIÓN................................................................................................ 16
4.6 NORMAS ........................................................................................................... 16
4.6.1 IEEE 113: TEST PROCEDURES FOR DIRECT CURRENT MACHINES ... 16
4.7 CÁLCULO DE INCERTIDUMBRES ................................................................... 17
5. MONTAJE EXPERIMENTAL .................................................................................... 19
5.1 BOMBA DE ALIMENTACIÓN ............................................................................ 19
5.2 BOMBA-TURBINA ............................................................................................. 21
5.3 GENERADOR ................................................................................................... 22
5.4 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN ...................................................................... 23
5.5 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN ..................................................................... 26
5.5.1 POTENCIA HIDRÁULICA ........................................................................... 27
5.5.2 POTENCIA MECÁNICA ............................................................................. 27
5.5.3 POTENCIA ELÉCTRICA ............................................................................ 29
5.5.4 PÉRDIDAS CALORIMÉTRICAS ................................................................. 29
6. PRUEBAS DE DESEMPEÑO DE SISTEMA TURBINA-GENERADOR .................... 31
7. RESULTADOS EXPERIMENTALES CON MÉTODO CALORIMÉTRICO ................. 33
8. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 36
9. RECOMENDACIONES ............................................................................................. 37
10. REFERENCIAS ........................................................................................................ 38
Figura 1. Superficies de referencia de IEC-6003-2-2 [1]. ................................................... 7
Figura 2. Imágenes termográficas de tuberías de lubricante de cojinete y de cubierta
superior del generador ....................................................................................................... 8
Figura 3. Esquema del montaje de banco de pruebas calorimétrico [3]. ............................ 8
Figura 4. Motor y serpentín de la fuente [4]........................................................................ 9
Figura 5. La bomba rotodinámica como caja negra. Tomado de [6] ................................. 10
Figura 6. Diagrama de Cordier......................................................................................... 11
Figura 7. Vista de corte de una bomba centrífuga típica [7]. ............................................ 12
Figura 8. Componentes principales de un motor eléctrico DC (motor analizado en
laboratorio del curso sistemas de conversión de energía) ............................................... 13
Figura 9. Clasificación de Motores y Generadores eléctricos ........................................... 13
Figura 10. Esquema de conversión de energía de una instalación hidroeléctrica [9]. ...... 14
Figura 11. Calor específico del agua en función de la temperatura [10]. .......................... 15
Figura 12. Mecanismos de conducción de calor en las diferentes fases de una sustancia
[10] .................................................................................................................................. 15
Figura 13. Caída de voltaje según tipo de escobillas [11] ................................................ 17
Figura 14. Constante k según tipo de escobilla ................................................................ 17
Figura 15. Montaje experimental instrumentación organizada por tipo de energía medida
........................................................................................................................................ 19
Figura 16. Bomba de alimentación................................................................................... 20
Figura 17. Curva de cabeza contra caudal de la bomba de alimentación......................... 20
Figura 18. Factor de potencia y potencia contra caudal de la bomba de alimentación ..... 20
Figura 19. Curva de eficiencia global contra caudal de la bomba de alimentación ........... 21
Figura 20. Bomba-turbina ................................................................................................ 21
Figura 21. Curva de desempeño de bomba HF5BM operando como bomba [12] ............ 21
Figura 22. Generador eléctrico ........................................................................................ 22
Figura 23. Curvas de desempeño del generador dadas por el fabricante [13]................. 22
Figura 24. Características del generador eléctrico [13] .................................................... 23
Figura 25. Curva de presión a la descarga y potencia eléctrica consumida contra caudal
entregado de la bomba de refrigeración........................................................................... 24
Figura 26. Caudal entregado contra número de vueltas de la válvula .............................. 24
Figura 27. Curva de caudal entregado y potencia eléctrica consumida contra voltaje de
alimentación .................................................................................................................... 25
Figura 28. Serpentín durante su fabricación .................................................................... 25
Figura 29. Ensamble serpentín y generador .................................................................... 26
Figura 30. Montaje experimental ...................................................................................... 26
Figura 31. Montaje para la caracterización estática del torquímetro OMEGA TQ501-100 28
Figura 32. Brazo del montaje para caracterización del montaje ....................................... 28
Figura 33. Momento par en función de voltaje de salida del torquímetro ......................... 28
Figura 34. Montaje para medición del caudal de operación de bomba de refrigeración ... 29
Figura 35. Curva de temperatura de termocupla con MAX6675 ....................................... 30
Figura 36. Montaje para verificación de curva de termocupla .......................................... 30
Figura 37. Eficiencia del conjunto contra caudal .............................................................. 31
Figura 38. Temperatura superficial del generador contra potencia eléctrica generada..... 32
Figura 39. Resultados de potencia mecánica para los tres métodos analizados .............. 33
Figura 40. Cálculo de eficiencia del generador eléctrico para los tres métodos analizados
........................................................................................................................................ 34
 1. INTRODUCCIÓN
La eficiencia de un generador eléctrico es la relación entre la potencia eléctrica de salida y
la potencia mecánica de entrada. Según los métodos estándar especificados en normas se
puede determinar la eficiencia por métodos directos e indirectos. Directo o indirecto se
refiere a la manera en que se obtiene la potencia mecánica de entrada en el eje del
generador. La potencia eléctrica en rara ocasión presenta dificultades para ser medida
directamente.
Al utilizar métodos directos la potencia mecánica es obtenida directamente, midiendo
momento par de torsión y velocidad angular en el eje. Mientras que por métodos indirectos
la potencia mecánica es calculada a partir de la suma entre las pérdidas totales del
generador y la potencia eléctrica. Existen varios métodos descritos en las normas IEEE 115
y la IEC 60034-2, entre ellos: el método de accionamiento externo, método de retardación
y el método calorimétrico (transferencia de calor) [1].

 El método de accionamiento externo consiste en acoplar el generador a un motor

calibrado el cual cumplirá la función de proveer la potencia mecánica de entrada. En
este método se mide la potencia mecánica y eléctrica directamente para luego
relacionar las pérdidas con sus respectivas condiciones de operación.
 El método de retardación se basa en la relación entre la tasa de desaceleración
entre la masa rotante, su peso y radio de giro, y la pérdida energética
desacelerándola.
 El método calorimétrico puede ser utilizado en sistemas que cuenten con
enfriamiento por agua, y se basa en la suposición de que las pérdidas del generador
son iguales al calor absorbido por el sistema de refrigeración más las pérdidas por
convección y radiación. La norma IEEE 115 propone las siguientes ecuaciones para
determinar dichas pérdidas [2]:
𝑃𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑚̇𝐶𝑝 (𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 )
𝑃𝑟𝑎𝑑,𝑐𝑜𝑛𝑣 = 0.008(𝑇𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 − 𝑇𝑎𝑚𝑏𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 )
𝑘𝑔
𝑚̇ → 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 ( )
𝑠
𝑘𝐽
𝐶𝑝 → 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 4182
𝑘𝑔°𝐶
𝑇𝑋 → 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 (°𝐶)

El método calorimétrico cobra mayor utilidad para máquinas en las que no se puede
colocar fácilmente instrumentos para medir momento par de torsión en el eje. Por
ejemplo, en generadores eléctricos de gran tamaño por la dificultad de encontrar un
torquímetro que se acomode al diámetro del eje, para bombas mono-bloque (es
decir que el eje no sea accesible) o en general para motores y generadores que ya
estén instalados en fábrica y no se pueda modificar el montaje para colocar un
torquímetro.
2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL

Determinar las pérdidas y eficiencia de un generador eléctrico utilizando el método

calorimétrico.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diseñar e implementar de un sistema de mediciones calorimétricas (refrigeración)

para el generador eléctrico del banco de bomba turbina del laboratorio de fluidos
de la Universidad de los Andes.
 Seleccionar e implementar la instrumentación necesaria para medir las perdidas
calorimétricas
 Comparar resultados para la potencia mecánica y eficiencia del generador para el
método de medición directo, el método calorimétrico y la teoría.
 3. ANTECEDENTES
El método calorimétrico ha sido utilizado en casos anteriores, tanto para generadores
eléctricos de gran tamaño como para máquinas eléctricas de pequeño y mediano tamaño.
A continuación algunos de los casos en los que se aplicó el método.
En el artículo Mediciones de pérdidas de generador hidroeléctrico según IEEE 115 e IEC
60034-2 [1], aplican el método calorimétrico a unidades de generación hidroeléctrica. En
los cuales se considera las siguientes fuentes de pérdidas.

 Pérdidas absorbidas por el sistema de refrigeración principal (radiadores de

generador.
 Pérdidas en cojinetes, absorbidos en su mayoría por el sistema de lubricación.
 Perdidas por convección en las coberturas de la máquina.
 Pérdidas en el eje, el calor que no es absorbido por el lubricante se conduce a través
del eje

Figura 1. Superficies de referencia de IEC-6003-2-2 [1].

A su vez presentan brevemente 2 casos de estudio de la central hidroeléctrica Manso y la

pequeña central hidroeléctrica Poço Preto, en los cuales comparan los resultados obtenidos
con los valores de pérdidas especificados por el fabricante del generador. Adicionalmente,
plantean que el uso de termografías para analizar las temperaturas de los diversos sistemas
de refrigeración y coberturas de la máquina reduce las horas-hombre necesarias para tomar
los datos necesarios para este tipo de análisis.
 Figura 2. Imágenes termográficas de tuberías de lubricante de cojinete y de cubierta superior del generador

Por otro lado, en el artículo Diseño e Implementación de un Banco de Pruebas

Calorimétricas para máquinas Eléctricas [3] se diseñó y fabricó un banco de pruebas para
medir pérdidas calorimétricas en máquinas eléctricas de pequeño y mediano tamaño. Este
montaje consiste en un recinto calorimétrico (asilamiento) y un sistema de refrigeración por
agua (radiadores pequeños y ventiladores), ver esquema del montaje en la Figura 3.
Adicionalmente, se realizan mediciones por el método directo para comparar.

Figura 3. Esquema del montaje de banco de pruebas calorimétrico [3].

Adicionalmente, el artículo Construcción de un banco de pruebas calorimétrico para medir

pérdidas en máquinas de inducción [4] presenta las pruebas de un sistema de mediciones
calorimétricos en el cuál instalan un serpentín de tubería de cobre el cuál envuelve un motor
de inducción, ver Figura 4. Es decir, la transferencia de calor entre a superficie del motor y
el serpentín ocurre por el contacto entre ambas superficies. Se comparan los resultados
obtenidos por el método calorimétrico con mediciones realizadas por el método directo.
Figura 4. Motor y serpentín de la fuente [4].
 4. MARCO TEÓRICO
4.1 TURBOMAQUINARIA

Las turbomáquinas son aquellas máquinas que modifican la energía de un fluido al alterar
el patrón de rotación del mismo. Estas se clasifican en las que adicionan energía al fluido
(bombas) y las que adicionan energía al fluido (turbinas). Adicionalmente, se hace la
consideración que en las máquinas hidráulicas el cambio de energía en el fluido no es
suficiente para modificar su densidad en su paso al interior de la máquina [5].
Las turbomáquinas de mayor uso y de mayor relevancia en el presente documento son las
bombas rotodinámicas. Las bombas rotodinámicas se pueden analizar como “cajas negras”
con un tamaño determinado en las cuales hay una potencia en el eje, entregada como un
momento par de torsión a una determinada velocidad angular, el caudal que transita en la
máquina y el cambio de energía por unidad de masa en el fluido [6].

Figura 5. La bomba rotodinámica como caja negra. Tomado de [6]

Tomando la densidad del fluido (ρ), velocidad angular (ω), diámetro del rotor (D),
aceleración de gravedad (g), energía por unidad de masa (gH), caudal (Q), potencia en el
eje (W) y viscosidad del fluido (ν), se obtienen una serie de números adimensionales como
los siguientes:
𝑔𝐻
𝐶𝐻 = = 𝑐𝑡𝑒
𝜔 2 𝐷2
𝑄
𝐶𝑄 = = 𝑐𝑡𝑒
𝜔𝐷 3
𝑊
𝐶𝑃 = = 𝑐𝑡𝑒
𝜌𝜔 3 𝐷5
𝜔𝐷 2
𝑅𝑒 =
𝑣
Con los números adimensionales presentados anteriormente, se puede predecir el
comportamiento de una bomba para diferentes velocidades de operación y para una bomba
de diferentes tamaños en función de los datos obtenidos de una bomba geométricamente
proporcional [6].
Combinando los números adimensionales anteriores se obtienen nuevos números
adimensionales que relacionan la descarga, cabeza, velocidad y diámetro de la bomba o
turbina. Como lo son la velocidad específica y el diámetro especifico, las cuales se
relacionan con el diagrama de Cordier (Figura 6).

𝜔√𝑄
𝑁𝑎 = √𝜋√2 3
(𝑔𝐻)4
1 1
𝜋 2 𝐷(𝑔ℎ)4
∆= 3
24 √𝑄

Figura 6. Diagrama de Cordier

La velocidad y diámetro específico combinadas con el uso del diagrama de Cordier son de
gran utilidad para la selección del tipo y dimensionamiento de una bomba o turbina
conociendo las condiciones de cabeza y caudal requeridos o disponibles en un sistema.
 Figura 7. Vista de corte de una bomba centrífuga típica [7].

En la Figura 7 se observa los elementos principales de una turbomáquina rotodinámica:

rodete, carcasa, voluta y difusor. El fluido ingresa axialmente por el ojo de la bomba, pasa
por los alabes del rodete, y sale tangencial y radialmente hacia la voluta, finalmente saliendo
de la carcasa por el difusor. El fluido aumenta de presión y de velocidad al pasar por el
rodete, pero finalmente al pasar por la voluta y el difusor disminuye su velocidad y aumenta
la presión.
Asumiendo flujo estable, la bomba aumenta la cabeza estática de la ecuación de Bernoulli
entre el ojo y salida de la bomba.
𝑝 𝑉2 𝑝 𝑉2
𝐻𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎 = ( + + 𝑧) − ( + + 𝑧)
𝜌𝑔 2𝑔 2
𝜌𝑔 2𝑔 1

4.2 GENERADORES ELÉCTRICOS

Los generadores eléctricos son elementos que transforman energía mecánica en energía
eléctrica, la cual generalmente es entregada al sistema interconectado o para alimentar
viviendas en las cuales no hay acceso a la energía eléctrica. El funcionamiento de estas
máquinas se basa en la ley de Faraday y ley de Lorentz. La ley de Faraday establece que
un cambio en la intensidad o dirección de un campo magnético en un área, induce una
corriente eléctrica en la espira que rodea dicha área.
𝑙𝑓 𝐴𝑓
𝑑
⃗ 𝑑𝐴)
∮ 𝐼𝑑𝑙 = ( ∫ 𝐵
𝑑𝑡
𝑙𝑜 𝐴𝑜

Donde "𝐼" es la corriente, "𝑙" la longitud del cable, “B” el campo magnético y “A” el área de
la espira. La ley de Lorentz establece que un cable por el cual pasa una corriente al ser
sometido a un campo magnético siente una fuerza proporcional a la corriente y campo
magnético. Donde F es la fuerza sobre el cable.
𝑙𝑓

⃗
𝐹 = ∮ 𝐼𝑑𝑙 × 𝐵
𝑙𝑜
Por otro lado, un generador está compuesto principalmente por dos elementos: uno rotativo
(rotor) y uno estático (estator), ver Figura 8. El rotor consiste en un eje que produce un
campo magnético (ya sea con electro imanes o imanes permanentes). El estator está
compuesto por bobinas de cable conectadas a la bornera del generador. La rotación del
campo magnético en el tiempo del rotor induce una corriente y voltaje en el estator. Por otro
lado, al haber corriente en el estator y un campo magnético en el rotor se induce una fuerza
tangencial y por ende un torque que debe entregar el eje para mantener la rotación.

Figura 8. Componentes principales de un motor eléctrico DC (motor analizado en laboratorio del curso
sistemas de conversión de energía)

Los generadores eléctricos se clasifican de la siguiente manera:

Figura 9. Clasificación de Motores y Generadores eléctricos

Un motor DC de imanes permanentes es un motor de corriente directa cuyos polos son

imanes permanentes. Una de las ventajas de los motores y generadores de imanes
permanentes es que no requieren de una excitación externa para inducir el campo
magnético. Por esta razón, pueden ser más compactos que otros tipos de motores DC. Se
encuentran motores de este tipo de hasta 10 hp, incluso se han construido de hasta 100
hp. Sin embargo, se consiguen principalmente de baja potencia en los cuales no se justifica
el costo de un circuito para el campo magnético. Sin embargo, los imanes permanentes no
pueden producir una densidad de campo magnético como el que pueden entregar
electroimanes excitados externamente. Por lo tanto, estos tendrán un torque inducido por
ampere de corriente en el devanado de un motor shunt del mismo tamaño. En años
recientes, se ha desarrollado distintos materiales magnéticos con características deseables
para la fabricación de imanes permanentes. Los de mayor uso son los materiales
magnéticos cerámicos (ferrita) y materiales raros de la tierra. Considerando que el flujo de
campo magnético de los motores DC de imanes permanentes es constante, la única forma
de controlar su velocidad es mediante el voltaje y resistencia del inducido [8].

4.3 GENERACIÓN HIDROELÉCTRICA

Un sistema de generación hidroeléctrica cómo se observa en la Figura 10 consiste en la

conducción de agua por una tubería, hasta una turbina hidráulica acoplada a un generador
eléctrico. En una instalación de este tipo la energía hidráulica es convertida en energía
mecánica por la turbina (entregad como un momento par de torsión a una velocidad angular)
y a su vez la energía mecánica es transformada en energía eléctrica por el generador
eléctrico.

Figura 10. Esquema de conversión de energía de una instalación hidroeléctrica [9].

4.4 CALORIMETRÍA

La calorimetría es la ciencia dedicada a la medición el calor producido por un proceso. En

este caso, se utilizará para medir las perdidas calorimétricas de un generador eléctrico de
corriente continua. El método calorimétrico no mide directamente el calor disipado por el
generador. Sino que se coloca un sistema de refrigeración al generador de manera que el
líquido refrigerante absorbe el calor y se mide el cambio de temperatura entre la entrada y
la salida del sistema. Conociendo las temperaturas de entrada y de salida y el flujo másico
de refrigerante se puede calcular la energía por unidad de tiempo absorbida por el fluido,
con la siguiente expresión [4]:
 𝑃𝑐 = 𝜌𝑄(𝐶𝑝2 𝑇2 − 𝐶𝑝 𝑇1 )
2

4220

Calor específico (J/kg.K)

4215
4210
4205
4200
4195
4190
4185
4180
4175
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Temperatura (°C)

Figura 11. Calor específico del agua en función de la temperatura [10].

4.5 TRANSFERENCIA DE CALOR

El calor es una forma de energía que se transfiere debido a gradientes de temperatura,

siempre transferida desde mayor temperatura a la menor temperatura. Este fenómeno
ocurre por distintos mecanismos: conducción, convección y radiación [10].

4.5.1 CONDUCCIÓN

La conducción es la transferencia de calor que ocurre entre las partículas con mayor nivel
energético de una sustancia a las de menor nivel energético, este fenómeno ocurre en
gases, líquidos y sólidos. En gases y líquidos ocurre por los choques e interacciones entre
las partículas durante su movimiento aleatorio. En sólidos ocurre por las vibraciones de las
moléculas en las redes y el flujo de electrones libres.

Figura 12. Mecanismos de conducción de calor en las diferentes fases de una sustancia [10]

La conducción en estado estacionario se puede modelar de la siguiente manera:

𝑑𝑇
𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑑 = −𝑘𝐴
𝑑𝑥
4.5.2 CONVECCIÓN
La convección es el mecanismo de transferencia de calor entre una superficie sólida y un
fluido adyacente en movimiento, combinando los efectos de la conducción y el movimiento
del fluido. La tasa de transferencia de calor por convección aumenta con la velocidad del
fluido. Mientras que en ausencia de movimiento en el fluido la transferencia de calor se da
por conducción pura. La transferencia de calor por convección en estado estacionario se
puede modelar de la siguiente manera:

𝑄̇𝑐𝑜𝑛𝑣 = ℎ𝐴𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑖𝑛𝑓 )

El coeficiente de convección “h” depende de las propiedades del fluido y la velocidad del
mismo [10].

4.5.3 RADIACIÓN
La radiación es la energía emitida por un cuerpo en forma de ondas electromagnéticas. Por
lo tanto, la radiación no requiere de un medio conductor del calor a diferencia de la
conducción y la convección. Es decir, que la radiación no requiere de una interacción física
entre los dos cuerpos involucrados en la transferencia de calor. La transferencia de calor
por radiación se puede modelar con la siguiente ecuación:

𝑄̇𝑒𝑚𝑖𝑡𝑖𝑑𝑜 = 𝜖𝜎𝐴𝑠 𝑇𝑠4

4.6 NORMAS

4.6.1 IEEE 113: TEST PROCEDURES FOR DIRECT CURRENT MACHINES

La norma IEEE 113 incluye recomendaciones para realizar y reportar pruebas

aceptables para determinar el desempeño y características de máquinas de corriente
directa convencionales. Entre las cuáles se establece los procedimientos y factores a tener
en cuenta para la determinación de la eficiencia.
La eficiencia de una máquina eléctrica se define como la relación entre la potencia de
salida y potencia de entrada. Dónde la potencia de entrada es igual a la suma de la potencia
de salida y las pérdidas o a la resta de las pérdidas a la potencia de entrada. Por lo tanto,
se tiene tres variables: potencia de entrada, potencia de salida y pérdidas. Si se conoce dos
de estas tres variables se puede calcular la eficiencia de la siguiente manera.
𝑃𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
(1) 𝜂 =
𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑃𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
(2) 𝜂 =
𝑃𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 + 𝑃𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − 𝑃𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
(3) 𝜂 =
𝑃𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
Para determinar la eficiencia de una máquina eléctrica DC, se debe determinar las
siguientes fuentes de pérdidas:

 Inducido (I2R): Se calcula como el producto del cuadrado de la corriente en la

carga y la resistencia del inducido del motor.
 Contacto de escobillas: Se determina como el producto de una caída de voltaje
(determinada por el tipo de escobilla) y la corriente en la carga. Siguiendo los
valores de la figura 8:
 Figura 13. Caída de voltaje según tipo de escobillas [11]

La caída de voltaje se mantiene constante independiente de la carga.

 Carga: Pérdidas debidas a la carga aplicada que no se pueden incluir en

ninguna de las otras categorías. Estas se pueden determinar de la siguiente
manera:
o A falta de algún método experimental para determinar dichas pérdidas
se tomaran como el 1% de la potencia de salida.
 Fricción de escobillas: Se relaciona con la fuerza de fricción entre las
escobillas y el conmutador, esta depende de la velocidad de giro, el material de
la escobilla y la superficie de contacto. De manera que:
𝐹 =𝑣∙𝑎∙𝑘
𝐹 → 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑏𝑖𝑙𝑙𝑎 [𝑊]
𝑣 → 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
𝑎 → á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜
𝑘 → 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑏𝑖𝑙𝑙𝑎

Figura 14. Constante k según tipo de escobilla

Por otro lado, la norma establece que para la medición de la potencia mecánica por el
método del dinamómetro el rango del torquímetro utilizado no debe ser mayor al triple del
máximo momento par entregado por el equipo durante la prueba. Adicionalmente, la
sensibilidad del torquímetro no debe superar el 0.25% del momento par de torsión
entregado por el equipo de prueba durante el ensayo.

4.7 CÁLCULO DE INCERTIDUMBRES

Incertidumbres de medición:

∆𝑋 = √(𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜)2 + (𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜)2

𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑜 → 𝐼𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑡95% 𝜎
𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟 𝑎𝑙𝑒𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑜 = ; 𝑡95% = 4,303
√𝑛
Propagación de la incertidumbre:

2 2
𝜕𝐹 𝜕𝐹
∆𝐹 = √( ∆𝑥1 ) + ⋯ + ( ∆𝑥𝑛 )
𝜕𝑥1 𝜕𝑥𝑛
 5. MONTAJE EXPERIMENTAL
Para la realización de las pruebas experimentales se utilizó el banco de pruebas de bomba
como turbina ubicado en el laboratorio de Dinámica de Fluidos de la Universidad de los
Andes. El montaje consta de: el tanque de almacenamiento de agua, la bomba de
alimentación, la tubería de conducción, la bomba-turbina y el generador eléctrico (ver Figura
15)

Figura 15. Montaje experimental instrumentación organizada por tipo de energía medida

5.1 BOMBA DE ALIMENTACIÓN

Para simular las condiciones de cabeza y caudal que se tendrían en una instalación de una
bomba como turbina se utilizó la bomba SIHI ZLND 040200, ver figura 11. La cuál cubre un
rango de caudales de cero (0) litros por segundo a siete (7) litros por segundo y cabezas
de veinte (21) metros de columna de agua a diecisiete (17) metros de columna de agua. Se
realizó la caracterización hidráulica y eléctrica de la bomba de alimentación.
 Figura 16. Bomba de alimentación

Se realizó ensayo hidráulico y eléctrico de la bomba de alimentación para obtener las

curvas de desempeño de la misma. En la Figura 17, Figura 18 y Figura 19 se observan
las curvas de cabeza, factor de potencia, potencia consumida y eficiencia total contra
caudal.

23
Cabeza (m)

21

19

17

15
0 2 4 6 8
Caudal (L/s)

Figura 17. Curva de cabeza contra caudal de la bomba de alimentación

3,0 0,8
0,7
Potencia Real (kW)

2,5
Factor de Potencia

0,6
2,0 0,5
1,5 0,4
1,0 0,3
0,2
0,5 0,1
0,0 0,0
0 2 4 6 8
Caudal (L/s)
Potencia real Factor de Potencia

Figura 18. Factor de potencia y potencia contra caudal de la bomba de alimentación

 40%

Eficiencia Motobomba
30%

20%

(%)
10%

0%
0 2 4 6 8
Caudal (L/s)

Figura 19. Curva de eficiencia global contra caudal de la bomba de alimentación

5.2 BOMBA-TURBINA

Con el fin de aprovechar la energía hidráulica entregada por la bomba de alimentación se

utilizó una bomba Pedrollo HF5Bm (ver Figura 20) operando como turbina. En la Figura 21,
se puede observar la curvas de desempeño, operando como bomba, dadas por el
fabricante.

Figura 20. Bomba-turbina

Figura 21. Curva de desempeño de bomba HF5BM operando como bomba [12]
 5.3 GENERADOR

Se utilizó un generador DC de imanes permanentes Wind Stream Power #44789 (ver Figura
22), el cuál acoplado al eje de la bomba genera energía eléctrica. En la Figura 23, se puede
observar la curvas de desempeño dadas por el fabricante.

Figura 22. Generador eléctrico

Figura 23. Curvas de desempeño del generador dadas por el fabricante [13]

Adicionalmente, el fabricante especifica las siguientes características del generador:

 Figura 24. Características del generador eléctrico [13]

5.4 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Para calcular las pérdidas en el generador se diseñó e implementó un sistema de

refrigeración el cuál absorbe las pérdidas energéticas del generador transferidas como calor
al refrigerante. El sistema de refrigeración consiste en un intercambiador de calor y una
bomba de refrigeración. Para el dimensionamiento de este sistema se realizaron pruebas
preliminares, ver numeral 7, para determinar la magnitud de las pérdidas en el generador.
Adicionalmente se hizo pruebas retirando el ventilador del generador para determinar la
temperatura superficial alcanzada y así seleccionar material y espesor necesario para el
aislamiento térmico. A continuación la memoria de cálculo para la selección de la bomba
de refrigeración:
𝑃𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 150𝑊

Suponiendo un aumento de temperatura de 3°C, calor específico del agua cómo 4182
J/(kg.°C) y densidad del agua de 998 kg/m3 [10]:
𝜌𝑄𝐶𝑝 ∆𝑇 = 150𝑊
150𝑊 𝐿 𝑚𝑙
𝑄= = 43,13 = 11,98
𝑘𝑔 𝐽 ℎ 𝑠
998 3 ∙ 4182 ∙ 3°𝐶
𝑚 𝑘𝑔 ∙ °𝐶
Considerando el caudal necesario, se determinó que una bomba de agua para
limpiaparabrisas de carro cumple con el requerimiento de caudal del sistema de
refrigeración. Se seleccionó una bomba para limpiaparabrisas universal, fácil de conseguir
en cualquier tienda de repuestos automotrices. Se realizó pruebas para determinar el
desempeño de la bomba, controlando el caudal con dos métodos distintos: válvula de paso
y regulación del voltaje. En ambos casos midiendo el voltaje y la corriente para determinar
la potencia eléctrica consumida por la bomba.

14 32

Potencia eléctrica consumida (W)

Presión a la descarga (m.c.a)

12
31
10
8 30

6 29
4
28
2
0 27
0 5 10 15 20 25
Caudal entregado (mL/s)

Presión a la descarga Potencia consumida

Figura 25. Curva de presión a la descarga y potencia eléctrica consumida contra caudal entregado de la
bomba de refrigeración

25
Presión a la descarga (m.c.a)

20

15

10

0
0 2 4 6 8

Caudal entregado (mL/s)

Figura 26. Caudal entregado contra número de vueltas de la válvula

 25 35

Potencia eléctrica consumida

30
20
Descarga (mL/s) 25
15 20

10 15

10
5
5

0 0
0 5 10 15
Voltaje de alimentación (V)
Caudal Potencia consumida

Figura 27. Curva de caudal entregado y potencia eléctrica consumida contra voltaje de alimentación

En la Figura 26 se observa que el caudal entregado no es completamente lineal con el

número de vueltas de la válvula. Particularmente, se pierde dicha linealidad para caudales
de entre 15 y 5 mL/s. Lo cual coincide con el rango de operación esperado de la bomba.
Por otro lado, se observa que el comportamiento del caudal en función del caudal se
mantiene lineal para todo el rango de operación. Adicionalmente, al comparar la Figura 25
y la Figura 27 se observa que el consumo eléctrico es menor si se controla el caudal con el
voltaje. Por lo tanto, el control del caudal se realizó variando el caudal de alimentación.
Por otro lado, se determina que el intercambiador de calor debe tener mínimo la misma área
superficial igual al área superficial del generador:

𝐴𝑠𝑔𝑒𝑛 = 𝜋𝐷𝐿 = 0,092 𝑚2

Para este se seleccionó tubería de cobre de 3/8 de pulgada, por lo tanto:

𝐴𝑠𝑔𝑒𝑛 0,092𝑚2
𝐿𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑐𝑎𝑚𝑏𝑖𝑎𝑑𝑜𝑟 = = = 3,07𝑚
𝜋𝐷𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 𝜋 ∙ 0,009525𝑚
A partir del requerimiento de superficie determinado y las restricciones geométricas
impuestas por el generador, se diseñó un serpentín el cuál ensamblaría con el generador
ver Figura 29.

Figura 28. Serpentín durante su fabricación

 Figura 29. Ensamble serpentín y generador

5.5 INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

En la Figura 30, se observa el montaje para la toma de datos de desempeño del sistema
turbina-generador.

Figura 30. Montaje experimental

A continuación el listado completo de los instrumentos de medición utilizados con sus

respectivas características:
Tabla 1. Instrumentos de medición utilizados

Instrumento Rango Incertidumbre

Manómetro WIKA 0 a 60 psi 1 psi
Manómetro WIKA -30 a 15 psi 0,5 psi
3% del valor de caudal
Caudalímetro KATRONIC KATFLOW 200 0 a 25 m/s
medido

Tacómetro EXTECH RPM10 10 a 99,999 rpm 1 rpm + 0.05% lectura

Torquímetro OMEGA TQ501-100 100 in-lb 1.06% FS

Multímetro Fluke 87V 600V 1 V + 0.05% lectura

Pinza Amperimétrica ±30ª 2mA + 1% lectura
Multímetro Fluke 115 600V 2V + 0.5% lectura
Termocuplas Tipo K con módulo
600°C 1°C+1% lectura
MAX6675

5.5.1 POTENCIA HIDRÁULICA

La potencia hidráulica no se midió directamente, y como se mencionó en el numeral 4.3 las

variables fundamentales de la potencia hidráulica son el caudal y la cabeza (energía por
unidad de peso). Por lo tanto, se utilizó un caudalímetro de referencia KATRONIC KATflow
200 y se midió la diferencia de presión a la entrada y salida de la turbina con los manómetros
WIKA. Finalmente, el producto de la diferencia de presiones, el caudal del sistema y la
densidad del fluido se utilizaron para el cálculo de la potencia hidráulica entregada por la
bomba de alimentación a la bomba-turbina.

5.5.2 POTENCIA MECÁNICA

La potencia mecánica no se midió directamente, y como se mencionó en el numeral 4.3 las

variables fundamentales de la potencia mecánica son el momento par de torsión y la
velocidad angular en el eje. La velocidad angular se midió con un tacómetro óptico EXTECH
RPM10.
Para medir el momento par de torsión se utilizó un torquímetro OMEGA TQ501-100. El cual
tiene un rango de medición de 0 a 100 in-lb. Previo a la toma de datos se realizó la
caracterización estática del torquímetro. Para esto se colocó un brazo diseñado y fabricado
por el Ing. Juan Camilo Castaño para la caracterización del torquímetro (ver Figura 32).
Luego se colocó progresivamente doce (12) masas conocidas en el brazo realizando cinco
(5) ciclos de carga y descarga, midiendo la salida del torquímetro en milivoltios (mV).
 Figura 31. Montaje para la caracterización estática del torquímetro OMEGA TQ501-100

Figura 32. Brazo del montaje para caracterización del montaje

Como resultado del experimento realizado para la caracterizar el torquímetro se obtuvo la

siguiente relación entre el momento par de torsión en el eje y el voltaje de salida:

16
14
T[N.m] = 0,36(mV) + 1,02
12 R² = 0,9998
Momento par (N.m)

10
8
6
4
2
0
-5 5 15 25 35
Voltaje de salida (mV)

Figura 33. Momento par en función de voltaje de salida del torquímetro

Finalmente el producto de la velocidad angular por el momento par de torsión se utilizó para
el cálculo de la potencia mecánica entregada por la bomba-turbina al generador eléctrico a
través del eje.

5.5.3 POTENCIA ELÉCTRICA

La potencia eléctrica no se midió directamente, y como se mencionó en el numeral 4.3 las

variables fundamentales de la potencia hidráulica son el voltaje y la corriente a la salida del
generador. Por lo tanto, los instrumentos de medición utilizados miden dichas variables. Se
utilizó un multímetro Fluke 115 conectado en paralelo a la carga para medir el voltaje de
salida del generador. Para medir la corriente se colocó una pinza amperimétrica conectado
a un multímetro Fluke 115 en un cable del generador para medir la corriente que circulaba
en el sistema. La potencia eléctrica generada se calculó como el producto del voltaje de
salida del generador y la corriente que circulaba en el sistema (ambos valores rms de la
señal).

5.5.4 PÉRDIDAS CALORIMÉTRICAS

El calor absorbido por el refrigerante no se puede medir directamente, sin embargo como
lo establecido en el numeral 5.4 se puede calcular conociendo la densidad y calor específico
del fluido refrigerante, el flujo másico y cambio en la temperatura del refrigerante.
5.5.4.1 CAUDAL DE BOMBA DE REFRIGERACIÓN

En el numeral 6.4 se presentaron la curva de caudal contra voltaje de la bomba de

refrigeración. Lo cual se toma como guía para la selección del voltaje requerido para la
carga de trabajo. Sin embargo, se verifica el caudal de operación para cada toma de datos.
Midiendo el volumen de agua entregado en un determinado tiempo. Se mide el volumen en
un recipiente calibrado y el tiempo con un cronometro, en la Figura 34 se observa el montaje
para medición de caudal.

Figura 34. Montaje para medición del caudal de operación de bomba de refrigeración

5.5.4.2 AUMENTO DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE

Para medir la temperatura del refrigerante a la entrada y a la salida del intercambiador de

calor, se utilizó termocuplas tipo K y módulo MAX6675 compatible para uso con Arduino
UNO. Se realizó un proceso de verificación del comportamiento de dichos sensores. Se
colocaron en un equipo para calibraciones de temperatura WIKAI CTM9100 (ver Figura 36),
controlado con una referencia externa de temperatura. De las pruebas realizadas se obtuvo
la siguiente curva para las termocuplas utilizadas. Se tomó datos para temperaturas entre
15°C y 26°C. Para cada temperatura de referencia, se tomó cien datos y se grafica la
temperatura de la referencia externa contra el promedio de los cien datos tomados.

30

25
Temperatura [°C]

20

15

10 T [°C] = 1,0967 x (Lectura Termocupla) - 0,2161

R² = 0,9995

0
13 15 17 19 21 23 25
Lectura de termocupla [°C]

Figura 35. Curva de temperatura de termocupla con MAX6675

Figura 36. Montaje para verificación de curva de termocupla

 6. PRUEBAS DE DESEMPEÑO DE SISTEMA TURBINA-
GENERADOR
Se realizaron pruebas de desempeño del banco de pruebas de la bomba-turbina, con el fin
de caracterizar su desempeño y obtener variables importantes para el diseño del sistema
de refrigeración. Se realizó pruebas para caudales de entre 0 y 7 L/h y diferentes valores
de carga conectadas al generador. La carga del generador se simuló mediante diferentes
arreglos de bombillos, para así variar la resistencia y potencia (nominal de bombillos) de la
carga. A continuación los resultados obtenidos.

50%
45%
Eficiencia del conjunto (%)

40%
35% 104W
30% 150W
25% 202W
20% 300W
15% 500W
10% 604W
5% 850W
0%
3 4 5 6 7 8
Caudal (L/s)

Figura 37. Eficiencia del conjunto contra caudal

A partir de las pruebas realizadas se determinan los siguientes puntos de mejor operación
para cada componente del sistema (bomba, generador y global):
Tabla 2. Puntos de mejor operación del banco de prueba bomba-turbina

Bomba-
Generador Conjunto
Turbina
Eficiencia (%) 68,1% 75,5% 51,4%
Cabeza (m) 12,3 12,65 12,65
Caudal (L/s) 7,02 7,04 7,04
Velocidad
2643 2854 2854
Angular (rpm)
Potencia
nominal de la 500 452 452
carga (W)
Resistencia de la
2,5 2,9 2,9
carga (Ω)
Adicionalmente, se retiró el ventilador y se realizó ensayos para determinar la temperatura
en la superficie del motor para diferentes niveles de carga. La prueba se realizó partiendo
desde una temperatura superficial de 25 °C, a los 10 minutos de iniciada la prueba se midió
la temperatura superficial con el termopar de un multímetro UNI-T UT33C. En la Figura 38
se presentan los resultados de la prueba realizada.

45
Temperatura superficial (°C)

40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 100 200 300 400 500
Potencia Eléctrica (W)

Figura 38. Temperatura superficial del generador contra potencia eléctrica generada

En la Figura 38 se observa que la máxima temperatura superficial obtenida durante la

prueba fue de 42°C. Dicho valor fue utilizado para la selección del aislamiento térmico del
sistema de refrigeración.
 7. RESULTADOS EXPERIMENTALES CON MÉTODO
CALORIMÉTRICO
Los resultados obtenidos durante las pruebas de desempeño con el sistema de
refrigeración instalado y operando se presentan en este capítulo. El calor específico y la
densidad del agua son tomados del numeral 6.5.4.1 y 6.4.5.2. Se presentan los resultados
para la potencia mecánica para cada uno de los tres métodos de cálculo utilizados: método
directo (1), método calorimétrico (2) y el valor teórico calculado según la norma IEEE 113
(3). Utilizando las siguientes ecuaciones para cada método:
Método directo:
𝑃𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑇𝜔
Método calorimétrico:
𝑃𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑃𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 + 𝑃𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠 = 𝑉𝐼 + 𝜌𝑄𝑟 𝐶𝑝 ∆𝑇
𝑘𝑔
𝜌 = 998 3
𝑚
𝐽
𝐶𝑝 = 4182
𝑘𝑔°𝐶
𝑄𝑟 → 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑓𝑟𝑖𝑔𝑒𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒
Valor teórico según norma IEEE113
𝑃𝑚𝑒𝑐á𝑛𝑖𝑐𝑎 = 𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 + 𝑃𝐼𝐸𝐸𝐸113 = 𝑉𝐼 + (𝐼 2 𝑅𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 + 3𝑉𝐼 + 0,01𝑉𝐼 + 19 ∙ 25 ∙ 60𝜔 ∙ 0,04𝑘)
Se realizó ensayos para el método aplicando una resistencia de 2.9 Ω mediante un arreglo
de tres bombillos con potencia nominal de 452 W, variando el caudal de operación de la
turbina entre cuatro (4) y siete (7) litros por segundo. De manera de probar el método para
diferentes niveles de carga del generador.

650
Potencia Mecánica (W)

Pérdidas IEEE113 Pérdidas Calorimétricas

600
550 Potencia Eléctrica Potencia Mecánica
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
4,09 5,05 5,41 6,01 6,66 7,07
Caudal (L/s)
Figura 39. Resultados de potencia mecánica para los tres métodos analizados
En la Figura 39, se presentan los resultados de potencia mecánica por los tres métodos
planteados para la determinación de la misma. La máxima diferencia entre el método de
medición directa y el método calorimétrico fue de 44,6 W, con una potencia eléctrica de
salida del generador de 451,1 W. Por otro lado, la mínima diferencia entre ambos métodos
fue de 13,3 W, con una potencia eléctrica de salida del generador de 28 W. Lo cual
representa una diferencia porcentual entre ambos métodos de entre el 8% y 22% para el
valor de potencia mecánica obtenido. Mientras que para la diferencia en el valor de pérdidas
se encuentra alrededor del 26% y el 32%.
En cambio, al analizar únicamente el método calorimétrico y su incertidumbre de medición
se observa que para cargas bajas la incertidumbre es más relevante respecto al valor
medido. El error relativo del método calorimétrico se encuentra alrededor del 45% y 60%
para cargas del generador inferiores a 200W, mientras que al aumentar la carga se
encuentra entre el 10% y 20% respecto al valor de pérdidas medida. Sin embargo, la
incertidumbre de medición respecto al valor de potencia mecánica obtenido
Adicionalmente, se observa que la desviación del resultado calorimétrico respecto al
método de medición directa aumenta con el caudal de la turbina, y por ende con la carga
de operación. Además, es evidente que el cálculo de la potencia mecánica de entrada al
generador según la norma IEEE 113 subestima la potencia de entrada del sistema, puesto
que son pruebas para condiciones de laboratorio y no considera las pérdidas asociadas al
montaje. Sin embargo, el valor teórico obtenido se puede considerar como un límite inferior
para la potencia mecánica de entrada posible. Por lo tanto, si se obtiene un resultado
experimental inferior no sería un valor válido.
100%
Eficiencia del Generador (%)

90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
4,09 5,05 5,41 6,01 6,66 7,07
Caudal (L/s)
Método directo Método calorimétrico Valor IEEE113

Figura 40. Cálculo de eficiencia del generador eléctrico para los tres métodos analizados

En la Figura 40, se presenta la eficiencia calculada por cada uno de los métodos analizados.
Se puede apreciar a partir de la gráfica que la mayor eficiencia se obtiene calculándola
según la norma IEEE 113, sin embargo tal como se comentó en el párrafo anterior dicho
método no considera las pérdidas relacionadas al montaje. Por lo tanto, se considera que
la eficiencia calculada por este método sería el límite superior posible. En consecuencia, si
se obtiene un valor de eficiencia mayor al calculado por norma el resultado se descartaría.
Por otro lado, máxima diferencia entre la eficiencia calculada por método calorimétrico y por
el método de medición directa es de 14,4%, al generar 28 W de potencia eléctrica. Mientras
que para el resto de niveles de carga la diferencia se mantiene entre el 5% y 7% generando
entre 128 W y 451 W. Al comparar las figuras 39 y 40, se observa que a pesar de que la
mayor diferencia en el valor de potencia mecánica se encontró mientras el generador
operaba a baja carga, en cuanto a eficiencia ocurre lo contrario. Al aumentar la carga de
operación se disminuye la diferencia entre la eficiencia calculada por ambos métodos.
 8. CONCLUSIONES
En el presente capítulo se presentan las conclusiones extraídas a partir de los resultados
obtenidos durante las pruebas de desempeño con el sistema de refrigeración instalado y
operando.

 Se construyó e instaló un sistema de refrigeración funcional para la determinación

de pérdidas energéticas en un generador eléctrico.
 Se verificó la curva de momento par de torsión contra salida en milivoltios del
torquímetro. Se determinó que el torquímetro utilizado cumple con uno de los dos
criterios establecidos según la norma IEEE 113. Cumple con el criterio de la
sensibilidad requerida, pero no con el criterio del rango del instrumento respecto al
máximo momento par medido durante la prueba. Sin embargo, a falta de otro
instrumento para medir momento par de torsión el torquímetro OMEGA TQ501-
100 cumplió para las pruebas realizadas.
 Se verificó la respuesta de las termocuplas utilizadas para medir la temperatura
del fluido de refrigeración.
 Se caracterizó la bomba de refrigeración obteniendo curvas de presión a la descarga
contra caudal entregado alimentando la bomba con 12Vdc y la curva de caudal
entregado contra voltaje de alimentación. Concluyendo, que el método más efectivo
y con menor consumo eléctrico para controlar el caudal entregado por la bomba era
regulando el voltaje de alimentación.
 Se determinó el punto de mejor operación para el sistema bomba-turbina generador
previo a las pruebas con el método calorimétrico.
 Se observó que tras realizar el cambio de soporte del generador hubo una pequeña
caída en la eficiencia de la bomba-turbina. Es decir, para una misma carga asociada
al generador y mismas condiciones de operación de la bomba de alimentación la
potencia mecánica entregada disminuyó tras cambiar el soporte del generador.
 Se determinaron las perdidas energéticas en el generador con el método
calorimétrico y se comparó los resultados con aquellos medidos directamente
(torque y velocidad angular) y el valor calculado según la norma IEEE 113.
 La eficiencia del generador calculada con el método calorimétrico fue mayor que
aquella calculada por el método directo. Las diferencias entre ambos valores se
atribuye al calor transferido del rotor hacia el ambiente por el eje. Dado que el eje
no se encontraba aislado térmicamente. También a transferencias de calor por
conducción del generador al soporte del mismo, se supone que el aislamiento en la
interface de generador y soporte no fue adecuado.
 El método calorimétrico es más preciso para niveles de carga mayores.
 Las diferencias entre ambos métodos se atribuyen a fugas de calor por convección
y radiación que no fueron absorbidas por el sistema de refrigeración.
 A pesar de haber obtenido resultados razonables por el método calorimétrico el
serpentín utilizado no es óptimo para refrigerar el generador. Ya que la superficie de
contacto no es la adecuada. De esto se concluye que el equilibrio térmico alcanzado
entre la superficie del generador y el serpentín posiblemente ocurría a temperaturas
superiores a la temperatura de operación normal del generador.
 9. RECOMENDACIONES
A partir de las conclusiones expuestas en el numeral 9, se recomienda los siguientes
puntos para trabajos futuros.

 Con el fin de minimizar la variación en el desempeño del sistema después de

modificaciones en el montaje y mejorar el proceso de alineación del sistema, se
recomienda colocar una mesa calibrada (como la utilizada para la verificación de la
curva del torquímetro) cómo base del sistema turbina-torquímetro-generador.
 A pesar de que el torquímetro TQ501-100 midió satisfactoriamente el momento par
de torsión para todos los puntos de operación analizados, se recomienda la
adquisición de un torquímetro que cumpla con el requisito de rango establecido por
la norma IEEE 113.
 Se recomienda probar el método calorimétrico con diferentes sistemas de
refrigeración: maximizando el área de contacto, reduciendo el diámetro de la tubería
e incluso incluyendo ventilación para maximizar la transferencia de calor del
refrigerante y así mejorar los resultados obtenidos.
 Se recomienda monitorear el montaje con una cámara termográfica al realizar las
pruebas. De esta manera se pueden cuantificar correctamente las pérdidas por
convección y radiación según lo especificado en la norma IEEE 115.
 Se recomienda medir el flujo másico directamente, en vez de medir el caudal por
aparte y multiplicarlo por la densidad, con el fin de disminuir la incertidumbre
asociada al flujo másico.
 10. REFERENCIAS

[1] E. Da Costa y R. Teixeira, «Hydro Generators Losses Measurement in Accordance

to IEEE-STD-115 and IEC-60034-2,» IEEE, 2012.

[2] IEEE Standards Board, «IEEE Guide: Test Procedures for Synchronous Machines,»
Electric Machinery Committee of the IEEE Power Engineering Society, 1995(R2002).

[3] B. Szabados y A. Mihalcea, «Design and Implementation of a Calorimetric

Measurement Facility for Determining Losses in Electrical Machines,» IEEE
TRANSACTIONS ON INSTRUMENTATION AND MEASUREMENT, vol. 51, nº 5,
2002.

[4] B. Larsson, «Construction of a Calorimetric Test Rig for Loss Measurements on

Induction Machines,» KTH Electrical Engineering, Estocolmo, 2011.

[5] C. Mataix, Mecánica de fluidos y máquinas hidráulicas, Segunda Edición ed., Madrid:
Ediciones del Castillo, 1986.

[6] J. Loboguerrero y J. D. Burton, «Bombas rotodinámicas: Categorias Principales y

Leyes de Similitud,» de Bombas rotodinámicas y de desplazamiento positivo,
Bogotá, Universidad de los Andes, 1984.

[7] F. M. White, Fluid Mechanics, Séptima ed., Nueva York: McGraw-Hill, 2011.

[8] S. J. Chapman, Electric Machinery Fundamentals, 5 ed., New York: McGraw-Hill,

2012.

[9] A. Collazos Pino, V. H. Sánchez Barón y R. Ortiz Flórez, Microcentrales

Hidroeléctricas con aplicación de máquinas reversibles, Cali: Universidad del Valle,
2015.

[10] Y. A. Cengel y A. J. Ghajar, Transferencia de calor y masa, Cuarta Edición ed.,

México: McGraw-Hill, 2011.

[11] IEEE, «IEEE Std 113 - IEEE Guide: Test Procedures for Direct-Current Machines,»
IEEE, 1985.

[12] Pedrollo, «Catálogo Electrobombas Centrifugas HF,» [En línea]. Available:

https://www.pedrollo.com/public/allegati/HF%20Medie%20portate_ES_60Hz.pdf.

[13] Windstream Power, «Windstream ® Permanent Magnet DC Generator- Current: 7.5A

continuous, 15A max (#443902),» Windstream Power LLC - Permanent Magnet DC
Generators for Wind and Pedal Power, [En línea]. Available:
https://windstreampower.com/products-page/permanent-magnet-dc-
generators/443902-permanent-magnet-dc-generator/. [Último acceso: 2018].