UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

ESCUELA INGENIERIA AGROINDUSTRIAL E
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

PLAN DE REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES MRP EN LA ELABORACIÓN DE
FRUTAS EN ALMÍBAR

DOCENTE : Ing. Roberto Salazar Rios

CURSO : Introducción a la Ingenieria Agroalimentaria

ALUMNA : Jibaja Mechato Alejandra

López López Melanie
Ramírez Peña Yanira
Sernaque Córdova Bismarck

CICLO : V

PIURA – PERU
2020
 ÍNDICE
1. Presentación
2. Objetivos
2.1. Objetivo General
2.2. Objetivos Específicos del MRP
3. Plan de Requerimientos de Materiales (MRP)
4. Desarrollo de un MRP
4.1. Diagrama de flujo del proceso
4.2. Frutas en almíbar
4.2.1. Paso 1: Lista de materiales
4.2.1.1. Insumos
4.2.2. Paso 2: El programa maestro
4.2.3. Paso 3: MRP en el programa Excel
4.2.3.1. Requerimientos brutos
4.2.3.2. Recepciones programadas
4.2.3.3. Inventario disponible
4.2.3.4. Requerimientos netos
4.2.3.5. Liberación planificada de pedido
5. Conclusión
6. Bibliografía
 1. Presentación
Una de las principales herramientas de las que podemos disponer en una empresa para
planificar los suministros y las necesidades de materiales con eficacia es el MRP
(sistema de planificación de materiales). Conocer las características de este sistema, sus
variantes y sus funciones nos permite entender la importancia del MRP para el
lanzamiento de órdenes de fabricación y pedidos a proveedores de nuestro producto
“Frutos en almíbar”.
Si disponemos de un MRP en nuestro emprendimiento, podremos disminuir la
inversión en materiales gracias al control de los inventarios. Además, tendremos la
seguridad de disponer de todos los elementos necesarios para poder cumplir con los
tiempos de entrega establecidos con los clientes.
Además, los sistemas MRP están pensados para poder calcular el material que vamos a
necesitar, teniendo en cuenta la demanda real en cada momento de la producción y, en
base a ella, planificando la previsión de necesidad de componentes que se dará en un
futuro a corto y largo plazo. De esta manera, se pueden crear planes en función de
horizontes temporales diferentes, con el objetivo de poder suministrar el producto
adecuado en el momento y lugar establecidos, así como en la cantidad deseada.
En definitiva, la importancia de un MRP radica en que nos permite cumplir con los
objetivos de eficiencia que nos establecemos como empresa en relación a satisfacer las
necesidades de los clientes.
Para entender el funcionamiento de un MRP o sistema de planificación de
requerimientos de material en nuestra empresa debemos aplicar todos los elementos que
se incluyen en él durante sus diversos pasos de ejecución. De esta manera, también
podremos darnos cuenta de que su visión integral es una de las claves más importantes
del MRP.
2. Objetivos

2.1. Objetivo General

Evaluar los suministros y las necesidades de materiales con eficacia en la

producción de “Frutos en almíbar” a través del Sistema de Planificación de
Materiales (MRP)

2.2. Objetivos Específicos del MRP

 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los

productos estén disponibles para su entrega a los clientes.
 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto
terminado lo antes posible.
 Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.
3. Plan de Requerimientos de Materiales (MRP)

La planificación de requerimientos de materiales es un sistema de planificación de

la producción de necesidades y de gestión de stocks que responde a las siguientes
preguntas esenciales para su ejecución:
 ¿Qué se requiere?
 ¿Cuánto se requiere?
 ¿Cuándo se requiere?
Su importancia radica en la prevención de errores y las soluciones en cuanto al
aprovisionamiento de materia prima, así como también, el control de la producción.
Implementar este sistema MRP trae como beneficio el cumplimiento de órdenes
exactas de compra, ya que se basa en la incrementación de la producción.
El MRP está basado esencialmente en dos ideas principales:
 Demanda Independiente. - Es aquella que se genera a partir de decisiones
ajenas de la empresa.
 Demanda Dependiente. - Es aquella que se genera a partir de decisiones
tomadas por la empresa, por ejemplo, si se realiza la pronosticación de una
demanda, en un horizonte de tiempo T.

4. Desarrollo de un MRP

El MRP se alimenta de tres archivos principales, que son ingresados al sistema y

son usados para efectuar el cálculo MRP, a saber:
 Plan Maestro de Producción (MPS), indica las unidades que se han de
producir para cada producto terminado en un determinado período de
tiempo, dentro de un horizonte de planeación. El horizonte de planeación es
el tiempo a futuro en el cual se van a producir los artículos.
 Lista de Material (Bill Of Material). La lista de material indica las partes
o componentes a ser manufacturados para cada uno de los productos
terminados, especificando todos los materiales, subcomponentes, secuencia
de integración y cantidades requeridas para cada una de las unidades
terminadas.
 Situación del inventario, permite conocer las cantidades disponibles de
cada artículo, en los diferentes intervalos de tiempo y por diferencia
identificar las cantidades que se deben comprar o aprovisionar.

A continuación se desarrollará el Plan de Requerimientos de Materiales en la

producción de “Frutos en almíbar”
4.1. Diagrama de flujo en el proceso de “Frutos en almíbar”
4.2. Frutas en almíbar
La fruta en almíbar es el producto elaborado a partir de frutas sanas y
generalmente en un estado de madurez intermedio entre la madurez de consumo
y la fisiológica de tal modo que se encuentren relativamente firmes para
soportar el manipuleo durante el procesamiento (cortado, pelado, blanqueado,
tratamiento térmico).
Rara vez se encuentran en las frutas bacterias putrefactas, debido a que su
propia acidez impide el desarrollo de estos organismos. Por ello el objetivo de
conservar las frutas al natural en envases cerrados consiste en matar los
fermentos y bacterias que ya estén presente y prevenir que otros se propaguen
en el envase.

4.2.1. Paso 1: Lista de Materiales

En la preparación de nuestro producto se emplearan los siguientes materiales,
detallados a continuación.
4.2.1.1. Insumos

Elemento Cantidad Imagen referencial

A Almíbar 1 unidad

B Frasco 1 unidad

C Tapa 1 unidad

D Etiqueta 1 unidad
E Piña 398.5 gr

F Manzana 117.5 gr

G Melocotón 138.7 gr

H Pera 93.7 gr

I Soda Caustica 5 gr

J Metalbisulfito de 0.1 gr
sodio

K Ácido cítrico 0.4 gr

L Agua 1.25 l

M Jarabe 1 unidad

N Azúcar 164.7 gr

Ñ Benzoato de sodio 0.4 gr

O Sorbato de potasio 0.4 gr

P CMC 4 cm3
4.2.2. Paso 2: El programa maestro de materiales
Debemos tener un programa maestro de producción en el cual, debemos
determinar la cantidad de unidades a producir por horizonte de tiempo, trazado
generalmente en semanas.
Esto nos permitirá conocer qué componentes y materiales debemos conseguir y
fabricar para cumplir con la cantidad definida en el MPS, pero no sin antes
considerar el inventario,
 Archivo de estado del inventario El archivo de estado del inventario se
mantiene actualizado al asentar las transacciones del inventario
conforme ocurren. Estos cambios se deben a entradas y salidas de
existencias, pérdidas por desperdicio, piezas equivocadas, pedidos
cancelados, entre otros.

4.2.3. Paso 3: MRP en el programa Excel

El programa de planificación de requerimiento de materiales opera con la
información de los registros de inventarios, el programa maestro y la lista de
materiales. El proceso de calcular las necesidades exactas de cada pieza que
maneja el sistema se conoce como proceso de “explosión”. En sentido
descendente por la lista de materiales, las necesidades de piezas antecedentes se
 usan para calcular las necesidades de componentes. Se pone atención a los
saldos actuales y pedidos programados para recibirse en el futuro. De esta
manera se revisan las siguientes definiciones que conforman la tabla del MRP.
4.2.3.1. Requerimientos Brutos
La programación de requerimientos brutos sólo tiene lugar en el caso de que
nuestro proceso no se vea afectado por inventarios, ni recepciones
programadas, lo cual se ajusta poco a la realidad, sin embargo, debe
considerarse como una forma de evaluar nuestro plan en condiciones
ideales, en tal caso podemos obtener información referente a las actividades
críticas promedio y a las actividades con holgura, información sumamente
relevante en materia de negociaciones y programación de la producción.
Para ello debemos considerar entonces el lead time de cada componente,
definamos lead time como el ciclo en términos de tiempo que se requiere
para que el producto se encuentre disponible una vez sus partes se
encuentren dispuestas. En el caso de que los componentes sean materias
primas, el lead time será el tiempo que tarda en estar la materia en las
instalaciones de la compañía a partir de que se emite la orden de compra al
proveedor.
Así pues, define las necesidades brutas. Comenzaremos haciéndolo para los
productos terminados, por lo tanto las necesidades serán las cantidades del
artículo dispuestas en el MPS.

4.2.3.2. Recepciones Programadas

Si existe un pedido que está por llegar, se coloca la cantidad y la semana en
que esta se llevará acabo.

4.2.3.3. Inventario disponible

Se habla del producto con el que contamos cada período de tiempo. Es el
resultado de tomar el inventario disponible que quedó al final del período
anterior y sumarlo con las recepciones programadas para luego restarlo con
las necesidades brutas de ese período.
Si el inventario disponible es menor a las necesidades brutas, usamos el
stock de seguridad.

4.2.3.4. Requerimientos netos

La programación de requerimientos netos corresponde al entregable del
MRP, es decir que en esta se determina las condiciones para el lanzamiento
de las órdenes proyectadas, tanto órdenes de compra, como órdenes de
fabricación. Su diferencia respecto a la programación de requerimientos
brutos es la inclusión de inventarios, niveles de seguridad y recepciones
programadas, ajustándose al devenir de la producción real. Así mismo, en
 dicha programación se aplica el tamaño de lote determinado para cada
componente.

4.2.3.5. Liberación planificada del pedido

Según la el período en que se planeé una recepción esta deberá liberarse
tantos períodos antes como sea el tamaño del lead time.
Para tener la materia prima disponible en el momento deseado, antes es
necesario haber emitido una orden de pedido períodos antes. Aquí es donde
tiene relevancia el lead time o tiempo de entrega, con el cual podemos saber
en qué momento hacer la liberación de un pedido para que llegue cuando lo
requerimos.

ELEMENTO X- DISP: xxx- TIEMPO ESPERA: xxx- LOTE = xxx- RP= xxx
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento Bruto 50 60 80 40 70
Recepciones Programadas
Proyección de Disponibilidad
Requerimientos Netos
Liberación Planificada del Pedido

La forma usual de poder completar la información del Plan de

Requerimientos de Materiales (MRP) es desde el producto de categoría
superior, en este caso, el Producto A.
 Requerimiento Bruto
Iniciamos con el artículo de nivel 0. Las necesidades brutas de la
Conserva son las mismas del archivo maestro de materiales.

 Recepciones programadas
Tenemos una recepción programada de 20 unidades en la semana 1

 Proyección de disponibilidad
Proyección de disp.= Inventario disponible del período anterior +
Recepciones programadas-requerimientos brutos
Proyección de disp.= 70+20-50
Proyección de disp.= 40

Esto mismo hacemos con los demás períodos.

 Requerimientos netos
 Como el inventario disponible es mayor que las necesidades brutas en el
período 1, las necesitas netas serán 0. Esto indica que con lo que tenemos
en inventario podemos hacer frente a la demanda. Sin embargo, para la
semana 2 el inventario disponible es de 0, por lo tanto, en ese período las
necesidades netas se calculan así:

Requer. netos= Necesidades brutas + stock de seguridad-inventario

disponible del período anterior-recepciones programadas
Requer. netos = 50+0-40-0
Requer. netos = 90

Lo hacemos de la misma forma para los períodos de tiempo restantes.

Hasta el momento, este es el avance del ejercicio resuelto

 Liberación Planificada de Pedido

En este campo vamos a fabricar justamente la cantidad que calculamos
en las necesitas netas. En este caso los valores serán de 0, 0, 0, 20, 80, 0,
40, 70, 0.
Este es el ejemplo resuelto en su totalidad para todos los demás
materiales y componentes:

Elemento A - dispo: 55 - tiempo de espera: 1 semana- lote a lote- RP= 20 S 1

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto   50   60 80   40 70
Recepciones programadas 20              
Proyección de disponibilidad 70 90 40 40 0 0 0 0 0
Requerimientos netos       20 80   40 70
Liberación planificada del pedido     20 80   40 70  
Elemento B - dispo: 80 - tiempo de espera: 2 semanas- lote:100
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 20 80 0 40 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 80 80 80 60 80 80 40 70 70
Requerimientos netos       20     30  
Liberación planificada del pedido   100     100      
Elemento c- dispo: 80-tiempo de espera: 2 semanas- lote:200
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 20 80 0 40 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 80 80 80 60 180 180 140 70 70
Requerimientos netos       20        
Liberación planificada del pedido   200            

Elemento D- dispo:50- tiempo de espera: 1 semana -lote:100

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 20 80 0 40 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 85 85 85 65 85 85 45 75 75
Requerimientos netos       50     60  
Liberación planificada del pedido     100     100    

Elemento E- dispo:45 - tempo de espera: 1 semana - lote a lote

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 20 80 0 40 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 45 45 45 25 0 0 0 0 0
Requerimientos netos       55   40 70  
Liberación planificada del pedido     55   40 70    

Elemento F- dispo:30- tiempo de espera: 1 semana- lote a lote- RP: 20 S2

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 20 80 0 40 70 0
Recepciones programadas   20            
Proyeccion de disponibilidad 30 30 50 30 0 0 0 0 0
Requerimientos netos       50   40 70  
Liberacion planificada del pedido     50   40 70    

Elemento G- dispo:60-tiempo de espera;1 semana- lote a lote

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 20 80 0 40 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 60 60 60 40 0 0 0 0 0
Requerimientos netos       40   40 70  
Liberación planificada del pedido     40   40 70    
Elemento H- dispo:90-tiempo de espera;1 semana- lote a lote
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 20 80 0 40 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 90 90 90 70 0 0 0 0 0
Requerimientos netos       10   40 70  
Liberación planificada del pedido     10   40 70    

Elemento I- dispo: 30-tiempo de espera: 2semanas- lote:80

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 20 80 0 40 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 30 30 30 10 10 10 50 60 60
Requerimientos netos       70   30 20  
Liberación planificada del pedido   80   80 80      

Elemento J- dispo: 40-tiempo de espera: 1semanas- lote:60

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 20 80 0 40 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 40 40 40 20 0 0 20 10 10
Requerimientos netos       60   40 50  
Liberación planificada del pedido   60   60 60      

Elemento M- dispo:15-tiempo de espera;1 semana- lote a lote

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 0 20 80 0 40 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 15 15 15 0 0 0 0 0 0
Requerimientos netos       80   40 70  
Liberación planificada del pedido   5 80   40 70    

Elemento K- dispo:60-tiempo de espera;1 semana- lote:100

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 5 100 80 40 110 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 60 60 55 55 75 75 65 95 95
Requerimientos netos     45 25   35 5  
Liberación planificada del pedido   100 100   100 100    

Elemento l- dispo:85-tiempo de espera;1 semana- lote:70

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 5 100 80 40 110 70 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 85 85 80 50 40 40 0 0 0
Requerimientos netos     20 30   70 70  
Liberación planificada del pedido   70 70   70 70    

Elemento N- dispo:28-tiempo de espera;1 semana- lote:100

Semana 1 2 3 45 6 7 8
Requerimiento bruto 0 5 80 0
40 70 0 0
Recepciones programadas                
Proyección de disponibilidad 28 28 23 43 43 43 73 73 73
Requerimientos netos     57     27    
Liberación planificada del pedido   100     100      

Elemento Ñ- dispo:10-tiempo de espera:2 semana- lote:60 -RP:30

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 5 80 0 40 70 0 0
Recepciones programadas 30              
Proyección de disponibilidad 10 40 35 15 15 35 25 25 25
Requerimientos netos     45   25 35    
Liberación planificada del pedido 60   60 60        

Elemento 0- dispo:30-tiempo de espera;1 semana- lote:85

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 5 80 0 40 70 0 0
Recepciones programadas                
Proyeccion de disponibilidad 30 30 25 30 30 75 5 5 5
Requerimientos netos     55   10      
Liberacion planificada del pedido   85   85        

Elemento P- dispo:20-tiempo de espera:2 semana- lote a lote

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimiento bruto 0 5 80 0 40 70 0 0
Recepciones programadas                
Proyeccion de disponibilidad 20 20 15 0 0 0 0 0 0
Requerimientos netos     65   40 70    
Liberacion planificada del pedido 65   40 70        
 5. Conclusiones

 La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la

producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer que se
quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta. Mediante este sistema
se garantiza la prevención y solución de errores en el aprovisionamiento de
materias primas, el control de la producción y la gestión de stocks.

 Para que la MRP funcione, la administración debe tener un programa maestro,

requerimientos precisos para todos los componentes, registros exactos del
inventario y las compras, y tiempos de entrega claros. Cuando se implementan
de manera apropiada, los sistemas MRP contribuyen de manera importante en la
reducción del inventario al mismo tiempo que mejoran los niveles de servicio al
cliente. Las técnicas MRP permiten que el administrador de operaciones
programe y reabastezca el inventario porque es “necesario ordenar”, y no porque
es “tiempo de ordenar”.

 Como resultado al finalizar el siguiente trabajo de investigación, hemos logrado

entender el procedimiento, funcionamiento y aplicación del MRP en el
emprendimiento de nuestro producto a futuro, y de esta manera alcanzar las
expectativas propuestas.