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Diseño de caja multiplicadora para turbinas eólicas

Conference Paper · November 2012

DOI: 10.13140/RG.2.1.3733.0407

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2 authors:

Jorge Laureano Moya Rodríguez César A. Chagoyén Méndez

Universidade Federal da Bahia Universidad Central "Marta Abreu" de las Villas
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Gear Design View project

Thermoecological Management of Power Plants View project

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 COMEC 2012

Diseño de caja multiplicadora para turbinas eólicas.

Autores:
Jorge Laureano Moya Rodríguez I
Antolín Hernández Battez II
Byambajargal Ayushjav I
José Alberto Velázquez Pérez III
Ángel S. Machado Rodríguez I
César A. Chagoyén Méndez I
Rafael A. Goytisolo Espinosa IV
I
Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas. Facultad de Ingeniería Mecánica. Carretera a
Camajuaní km 5.5, Santa Clara 54830, Villa Clara, Cuba. Teléfono: (53-42)-281630. Jorge L.
Moya Rodríguez (Email: jorgemr@uclv.edu.cu); Ángel S. Machado Rodríguez (Email
angelmr@uclv.edu.cu). Byambajargal Ayushjav I (Email: byambaa@uclv.edu.cu)
II
Universidad de Oviedo. Antolín Hernández Battez II(Email: ahernandez@uniovi.es)
III
Universidad Veracruzana. Sede Xalapa, Xalapa. Veracruz. México. José A. Velázquez Pérez.
(Email: javp521222@hotmail.com)
IV
Universidad “Carlos Rafael Rodríguez de Cienfuegos. Rafael Goytisolo Espinosa (Email:
ragoyti@ucf.edu.cu)
Resumen
La industria de la energía eólica evoluciona continuamente, y los profesionales de la industria han
logrado por consenso después de varios años una configuración estándar para la caja multiplicadora.
Esta configuración y la iteración de su diseño han existido durante muchos años y en consecuencia,
los defectos de diseño y fabricación se han minimizado de forma secuencial. A pesar de la madurez
del proceso de diseño de la caja multiplicadora, sin embargo, la mayor parte del tiempo de parada de
los aerogeneradores se atribuye a los temas relacionados con fallos de la misma. Además, el
reemplazo de la caja de cambios y los aspectos relacionados con su lubricación constituyen el 38%
del costo de las partes de toda la turbina. El adecuado diseño de la caja de cambios puede ayudar a
reducir el costo de reemplazo. En el presente trabajo se diseña una multiplicadora para una turbina
eólica de 2,5 Mw con una etapa planetaria y dos etapas paralelas. Se abunda además acerca del
diseño conceptual de multiplicadoras de aerogeneradores de turbinas eólicas analizando diseños con
diferentes combinaciones de engranajes epicicloidales y etapas en paralelo. Los análisis de
resistencia de a la flexión y resistencia a la picadura de los engranajes son realizados de acuerdo con
la norma ISO 6336. Se utilizó el Software KISSOFT 2011 para realizar el diseño

Palabras clave: Multiplicadoras, turbinas eólicas

Abstract
The wind energy industry continually evolves, and industry professionals have streamlined gearbox
design to a consensus configuration. This configuration and its design iteration have existed for many
years; consequently, design and manufacturing flaws have been minimized sequentially. Regardless
of the maturity of the gearbox design and design process, however, most wind turbine downtime is
attributed to gearbox-related issues. Moreover, gearbox replacement and lubrication accounts for 38%
of the parts cost of the entire turbine. An adequate gearbox design can help to reduce cost of
replacement. Because the most complicate part of wind turbine is gearbox. A gearbox design for a
wind turbine of 2,5 Mw with a planetary and two parallel stages is showed in this paper. The paper
also deals with the conceptual design of wind turbine gearboxes, analyzing designs with different
combinations of epicyclic and parallel stages. Analyses of gear bending strength and pitting resistance

1
are in accordance with the ISO 5335 standard. KISSOFT 2011 software was used for doing the
design.

Key words: gearboxes, wind turbines

Introducción:
Las cajas multiplicadoras de las turbinas eólicas se pueden construir en dos configuraciones:
engranajes con ejes paralelos o engranajes planetarios. Los primeros pueden fabricarse con
relaciones de transmisión de hasta 1:5 por etapa y los segundos con etapas de hasta 1:12.
Generalmente las cajas de multiplicadoras utilizan más de una etapa. Las cajas multiplicadoras de
ejes paralelos, por razones de costes, son las preferidas para turbinas eólicas de hasta 500 kW,
mientras que para potencias superiores a 1 MW la configuración de engranajes planetarios con varias
etapas es la más adecuada. En el caso de la producción de energía eléctrica con un generador
asíncrono, la salida de la caja de engranajes (que está conectada al generador) normalmente opera
en los rangos de 50 Hz a 60 Hz y de 1.500 rpm a 1.800 rpm. Esto depende de la frecuencia de la red
a la que está conectado al generador, y en el número de polos del generador 1 .
La velocidad angular del rotor puede estar vinculada a la relación de velocidad de punta. La relación
de velocidad de punta es la relación de la velocidad de la punta de la cuchilla con respecto a la
velocidad del viento. Un factor importante que determina la relación de velocidad de punta es el área
cubierta por las palas con respecto al área barrida por el rotor. A medida de que el área de las
cuchillas o palas se reduce, la relación de velocidad punta debe aumentarse. La velocidad punta es
directamente proporcional al radio del rotor, por lo tanto, esta dimensión también dicta la velocidad
angular del rotor 2. Durante los años, la capacidad de potencia de salida de las turbinas se ha
mejorado al aumentar tanto la delgadez de las palas como el área de barrido del rotor. Las
velocidades angulares por lo tanto, se reducen, creando la necesidad de cajas de cambios que son
capaces de manejar grandes torques y mayores relaciones de velocidad. Los grandes torques han
llevado al desarrollo de grandes cajas multiplicadoras que también se han caracterizado por los
mismos fallos experimentados por las configuraciones más pequeñas utilizadas en máquinas más
pequeñas.

Desarrollo.
1. Configuraciones de cajas multiplicadoras usadas en las turbinas eólicas.
Hay dos tipos principales de cajas multiplicadoras de engranajes, cajas de engranajes de ejes
paralelos y cajas de engranajes planetarios. En muchos modelos recientes de turbinas eólicas se
utilizan cajas multiplicadoras con una etapa de engranajes planetarios y dos etapas adicionales de
engranajes con ejes paralelos. (Ver figuras 1 y 2).

Figura 1. Configuración del tren de engranajes de una turbina eólica.

1
Manwell, J. F.; Mc Gowan, J. G.; Rogers, A. L. (2002). Wind Energy Explained: Theory, Design and Application. Chichester, NY:
Wiley.
2
Gasch, R.; Twele, J. (2002). Wind Power Plants Fundamentals: Design, Construction and Operation. Berlin: Solarpraxis AG.
2
Para la fabricación de los engranajes de las multiplicadoras se utiliza fundamentalmente acero aleado
de dureza 30-42 RC Una vez fabricadas las ruedas dentadas estas se someten a un tratamiento de
cementado mediante el cual aumenta el contenido de carbono en la superficie y se logran durezas del
orden de 58-63RC. Con este procedimiento se logra que el núcleo de la rueda sea dúctil mientras que
la superficie debido a su dureza posea una alta durabilidad.

Figura 2. Componentes de la etapa planetaria y sentido de rotación de los elementos.

1.1. Caja multiplicadora de engranajes de árboles paralelos.

Las multiplicadoras de engranajes con árboles paralelos son un conjunto de etapas de engranajes
simples. Cada par de engranajes se compone de dos ejes, una corona y un piñón. Para una caja de
engranajes que esté diseñada para aumentar la velocidad angular, el engranaje mayor o rueda está
en el eje de entrada y el piñón está en el eje de salida. Existe una limitación práctica de la relación de
transmisión máxima por cada etapa, generalmente debido a las limitaciones de tamaño y también
debido a la interferencia posible entre un piñón muy pequeño y una rueda muy grande, esta es la
razón para el uso de múltiples etapas en cajas de cambio paralelas 3. En el caso de cajas de
engranajes que tienen altas relaciones de transmisión, se minimiza el número de etapas paralelas, de
lo contrario se requeriría de engranajes más grandes que son difíciles de producir con precisión y son
caros de fabricar, en comparación con pequeños engranajes. En las etapas de los engranajes
paralelos, la interacción entre los engranajes puede ser modelada de diversas maneras. Las etapas
paralelas también tienen la ventaja de que pueden ser modelados con un número mínimo de grados
de libertad. Esto es debido a que están unidos directamente a la caja de engranajes y en muchos
casos se sujetan al bastidor inercial. Esto se traduce en el cálculo de las velocidades angulares de los
componentes de la fase con respecto a un marco fijo, lo que facilita su comparación y comprensión

1.2. Caja multiplicadora de engranajes planetarios

La caja de engranajes epicicloidal o planetaria ofrece varias ventajas en comparación con la
configuración de árboles paralelos, incluyendo una relación de transmisión más alta en un pequeño
"paquete". Esta configuración compacta tiene la ventaja de reducir la masa total de la caja de
cambios, lo cual es un requisito importante para las turbinas eólicas, ya que la masa del cabezal de la
turbina se mantiene al mínimo. Además, la configuración planetaria tiene la capacidad de manejar
mayores cargas de torque. Esto es porque la carga se distribuye o se comparte por el número de
planetas. Por otra parte el coeficiente de recubrimiento es mayor y los dientes por lo tanto siempre
están en contacto. Otra ventaja es su configuración geométrica. La entrada y salida tienen un eje

3
Norton, R. L. (2006). Machine Design: An Integrated Approach, 3rd edition. Upper Saddle River, NJ: Pearson Prentice Hall.

3
concéntrico y la misma dirección de rotación, por lo tanto, es muy sencillo construir cajas planetarias
multi etapas que mantienen un diseño aerodinámico y compacto. Sin embargo, la caja planetaria es
más complicada que los engranajes de ejes paralelos, porque están compuestas de tres elementos
móviles por etapa. Estos componentes incluyen el engranaje planetario, el brazo porta satélites y el
piñón sol. El engranaje interior en forma de anillo es también parte de la caja planetaria, sin embargo,
está fijada a la carcasa de la multiplicadora. Generalmente, el engranaje de anillo está fijado a la
carcasa y no es un elemento en movimiento. Es un engranaje interno; los dientes están en el interior
del anillo y engranan con los dientes de los planetas en todo momento. El brazo porta planetas o
porta satélites garantiza que se mantenga la distancia entre todas las ruedas.
Los planetas son soportados por el brazo porta planetas por ejes con rodamientos, por lo tanto, los
planetas pueden girar libremente con respecto al brazo. El torque entra por el brazo, el cual distribuye
la carga de torsión entre los planetas de modo que la interacción anillo - sol pueda ser completada.
El sol se encuentra en el centro de los planetas. La carga de los planetas se transfiere al sol en cuatro
puntos para convertirse en la salida de la etapa
Los modelos que representan las cajas de engranajes planetarios típicamente aumentan en
complejidad con respecto a la configuración de ejes paralelos, esto es debido a la interacción de los
diferentes componentes móviles y los bastidores. Un ejemplo sencillo es el comportamiento de la
interacción del planeta con el brazo porta planetas, en un modelo simple de los planetas se supone
que tienen un solo grado de libertad (rotación). Esta relación se refiere al comportamiento del planeta
con respecto al brazo. Al mismo tiempo, los planetas están interactuando con otros dos componentes,
el engranaje de anillo (que se fija al bastidor inercial), y el sol (que solamente puede girar con
respecto al bastidor). Esta configuración conduce a una interpretación difícil de los datos porque debe
ser considerada la contribución de todos los componentes que actúan para poder entender el
comportamiento. Los modelos torsionales simples también presentan sus propias dificultades, porque
el escenario planetario debe ser simplificado y deben crearse relaciones específicas entre los
componentes para simular la respuesta deseada.

2. Determinación de la relación de transmisión del mecanismo planetario.

Para determinar la relación de trasmisión de un mecanismo planetario existen varios métodos,
sin embargo los más difundidos son el método gráfico y el método analítico. El Método analítico se
basa en el llamado principio de inversión del movimiento, el cual consiste en comunicarle a todo el
mecanismo una velocidad angular igual y contraria a la del conector con vistas a detener
imaginariamente el mismo, y estar entonces en presencia de una trasmisión por engranes
tradicional de ejes fijos (ver figura 3).

Figura 3. Determinación de la relación de transmisión.

4
La velocidad angular de las diferentes ruedas después de haber aplicado el método de inversión del
movimiento será:
Para el sol o rueda 1: n'1 = n1 - nωH
Para el satélite o rueda 2: n'2 = n2 - nH
Para la rueda 3: n'3 = n3 - nH
Para el conector: n'H = nH - nH = 0
La relación de transmisión entre la rueda 1 y la rueda 3 será entonces:
ω 1, ω 1 − ω H n1 − nH
i = , =
H
=
13
ω 3 ω 3 − ω H n3 − nH
iH
donde 13 representa la relación de velocidades angulares para el mecanismo invertido, no la
relación entre las velocidades angulares reales.
iH
La magnitud y el signo de 13 depende del tipo de reductor planetario, y puede ser positivo o
negativo en dependencia del esquema de dicho reductor.
Para el caso de las transmisiones planetarias usadas como multiplicadoras en las turbinas eólicas
queda de la manera siguiente:
ω1 − ω H ω ω
i13H = = 1 − H = −i1H + 1
−ω H −ω H −ω H

iH
Figura 4 Determinación del signo de 13 la multiplicadora de la turbina eólica
i13H = 1 − i1H De donde: i1H = 1 − i13
H

Es decir que la relación de transmisión de un planetario es igual a la unidad menos la relación de

trasmisión existente entre las ruedas del mecanismo suponiendo el brazo fijo, esta expresión es la
base fundamental del cálculo analítico de la relación de transmisión de un planetario.
Esta expresión se conoce como teorema de Willys, y permite también calcular la relación de
transmisión entre cualquier rueda y el brazo porta satélites. Por ejemplo si se plantea la fórmula de
Willys entre la rueda 2 y el brazo, la misma queda :
i2 H = 1 − i23H
Esta fórmula es muy útil para calcular la velocidad angular de cualquier rueda del planetario.
Si el brazo H fuera el conductor, entonces la fórmula quedaría:
i31H 1
i H1 = =
i −1
H
31 1 − i13H

5
En sentido general para determinar el signo y la magnitud de i1Hn se puede aplicar la fórmula:
ω1 k Z
i1Hn = = −1 . n , donde K es el número de puntos de contacto de los círculos primitivos
ωn Z1
de los engranajes exteriores.
Nótese que, en la expresión utilizada para calcular la relación de transmisión, el único parámetro
tomado en cuenta es las dimensiones de la corona dentada y el sol. Esto es lo que permite
caracterizar las relaciones de transmisión mayores con estos dos componentes

3. Fallos de los engranajes de la caja multiplicadora de la Turbina Eólica

Desgaste: El desgaste es un fenómeno por el cual la superficie de metal se elimina o se desgasta de
manera más o menos uniformemente a partir de las superficies de contacto del engranaje 4 Este
fenómeno es altamente dependiente de la lubricación, más específicamente de factores tales como el
grosor de la película de aceite y limpieza del aceite. Además, la rugosidad de la superficie de los
flancos del diente juega un papel importante. 5
El pulido es un tipo leve de desgaste por el cual las asperezas de la rugosidad superficial de las
superficies de contacto se reducen y las superficies pasan a ser lisas como un espejo. El proceso rara
vez se traduce en fallas (aunque, si se le permite progresar puede resultar en una falla). El pulido
ocurre generalmente en aplicaciones de baja velocidad en la que la lubricación elastohidrodinámica
es insuficiente.

Desgaste moderado y excesivo

El desgaste es proporcional a la velocidad de deslizamiento. La velocidad de deslizamiento aumenta
cerca de la punta y de la raíz del diente, lo que aumenta el desgaste en esa zona. En la línea de paso
el deslizamiento es prácticamente inexistente, por lo tanto el desgaste es mucho menor en esa zona.
Los engranajes moderadamente endurecidos en la superficie son más propensos al desgaste
moderado. El desgaste excesivo (véase la Figura 5) es una progresión de desgaste moderado, en
este punto la progresión hacia la falla es mucho más rápida. Esto es debido a que se ha removido
una gran porción del diente, reduciendo así la resistencia a la fatiga del diente y deformándose el
perfil del diente, lo que resulta en el astillamiento 2.
Los engranajes superficie endurecidos moderados son más pronos a desgaste prominente.

a) b)

Figura 5. Desgaste moderado (a) y excesivo de los dientes (b).

4
ANSI/AGMA (1980). AGMA Standard 110.04. Nomenclature of Tooth Failure Modes (reaffirmed 1989).
5
Drago, R. J. (1988). Fundamentals of Gear Design. Boston, MA: Butterworths

6
Desgaste Abrasivo: El desgaste abrasivo es causado por partículas de una dureza cercana o mayor
que la dureza del engranaje y se encuentran suspendidas en la película de aceite (ver figura 6). Para
crear la abrasión, las partículas deben ser mayores en diámetro que la película de aceite. La
abrasión aparece como ranuras pequeñas que son talladas en el sentido exterior al eje del engranaje.
Puede prevenirse usando un sistema de filtración que elimine las partículas más grandes del sistema.

Interferencia de Punta - Raíz Puede estar causada por un mal diseño del perfil o por distancias
entre centros incorrectas. Su apariencia es mucho más de abrasión, aunque sólo afecta el área de la
punta de diente del piñón y la raíz del diente de la corona.

Figura 6. Abrasión del diente de engranaje Figura 7. Daño producto de la Interferencia del
diente

Fatiga Superficial: Es generada por la carga y descarga de la cara del diente cuando transmite la
potencia. El fallo se origina bajo la superficie del diente cuando se supera el límite de endurancia del
material. La fatiga superficial generalmente no es catastrófica durante sus fases tempranas, aunque
generalmente progresa y finaliza en fallos catastróficos, dependiendo de las condiciones de carga.

MicroPicadura: también conocida como picadura inicial o Micropitting se caracteriza por la formación
de pequeños hoyos en la superficie del diente (ver figura 8). El tamaño de los hoyos oscila entre 0,38
mm a 0,76 mm. El fallo se origina en zonas sobretensionadas localizadas y posteriormente es
seguida por una redistribución de la carga. Esta redistribución puede resultar en el cese de la
producción de la grieta. La operación subsiguiente del engranaje generalmente se traduce en el
pulido del área picada, mejorando su apariencia. En muchos casos, si la geometría de la superficie
del diente es destruida por la picadura inicial, entonces la picadura progresa y se convierte en
macropitting con la siguiente la rotura de los dientes.

Macropitting: (ver Figura 9), también conocido como picadura destructiva, es una progresión del
micropitting y da como resultado la destrucción del perfil del diente. Normalmente es una
Consecuencia de una deficiente distribución de la carga y altas tensiones de Hertz. Su apariencia es
similar a la del micropitting, pero es más grande y tiene una forma más irregular.

Figura 8. Picadura o fatiga superficial Figura 9. Macropitting del diente

7
Astillamiento: es similar al macropitting, salvo que el daño es muy extenso,
más irregular y bastante superficial. Es más prominente en los materiales de dureza media,
aunque también puede ocurrir en materiales completamente endurecidos altamente cargados.

Aplastamiento: Este modo de fallo se produce en engranajes templados superficialmente o con

temple a corazón, cuando se excede el límite de endurancia por debajo de la región endurecida. La
falla es generalmente en forma de una grieta que, una vez que se origina (típicamente en el interior,
donde el metal es más blando), tiende a desplazarse hacia y a través de las porciones de la superficie
endurecida del engranaje.

Deformación plástica: Se produce a partir de la fluencia de la superficie y subsuperficie del diente

causada por altas tensiones de contacto. En general, los engranajes fabricados con un material más
suave son propensos a este tipo de fallo; engranajes endurecidos sin embargo concondiciones de
carga pesada también sucumben.

Figura 10. Astillamiento del diente Figura 11. Fallo por deformación plástica

Fractura: Puede ser producida por fatiga a flexión del diente o por sobrecarga. Por lo general
resulta en una falla catastrófica y su progreso es más rápido que los mecanismos mencionados
anteriormente. Este tipo de falla resulta en la pérdida inmediata de servicio, y por lo general

Figura 12. Fractura en los dientes de engranajes

Las fracturas de flexión generalmente se originan en la raíz del diente; se inicia una grieta que se
propaga y rompe todo el diente o una porción del mismo. Este tipo de fractura puede mostrar signos
de fatiga, tales como marcas de arena o la corrosión de contacto y un punto que tiene un aspecto
irregular, que es el último punto a romper. La rotura de sobrecarga tiene típicamente una apariencia
fibrosa o filamentosa que generalmente muestra evidencia de que se rompió bruscamente y
rápidamente. No hay signos de fatiga presente.

4. Revisión de herramientas actuales de software para el diseño de engranajes

Existen muchos programas para el Diseño de engranajes y muy pocos para el diseño de
multiplicadoras de turbinas eólicas. Dentro de los específicos para turbinas eólicas el más destacado

8
y usado es el SAMCEF 6. Otro de los software que pueden ser usados es el RomaxWIND 7 También
puede usarse el GearCALC 8, el KISSsys 9 y el KISSsoft 10 . Este último software fue el escogido para
hacer el diseño de la caja multiplicadora de la turbina. La empresa KISSsoft AG desarrolla programas
de cálculoya que el mismo ofrece una serie de facilidades para ingenieros y constructores en todo
tipo de sectores, entre ellas la utilización de las normas vigentes (DIN, ISO, AGMA), garantizando un
diseño rápido y de gran calidad, la verificación de cálculos y cálculos de la resistencia de elementos
de máquinas con documentación sobre los factores de seguridad y valores de longevidad.

5. Normas a usar en el cálculo de las multiplicadoras de las turbina eólicas

• Norma AGMA 2001 11
Existen dos modos de falla principales que afectan a los dientes de los engranes rectos: la fractura
por fatiga debido a esfuerzos de flexión en la raíz del diente y a la fatiga superficial sobre las
superficies de los dientes (picadura), por lo que para su estudio y diseño los fabricantes han tomado
como base las normas AGMA destacando la norma AGMA 2001-D04 “Fundamental Rating Factors
and Calculations Methods for Involute Spurs an Helical Gear Teeth” (Factores fundamentales de
capacidad y métodos de cálculo para dientes de engranes rectos y helicoidales de involuta), que
presenta un método teórico para diseñar satisfactoriamente un sistema de engranaje recto o
helicoidal de ejes paralelos. Las fórmulas que presenta son aplicables para el análisis por resistencia
a la picadura o esfuerzo flexionante, condicionado por un conjuntos de factores de corrección
empíricos que afectan directamente el desarrollo de cálculo. Para los datos complementarios se debe
tomar como base la norma AGMA 1012-F90 “Gear Nomenclature, Definitions of Terms with Symbols”
(Nomenclatura de engranes, definiciones de términos con símbolos).

• Norma ISO 6336

La norma ISO 6336 12 Cálculo de la capacidad de carga de engranajes rectos y helicoidales” es el
corazón del proyecto. Para poder desarrollar una aplicación que trabaje de acuerdo a esta norma
resulta fundamental estudiar cuidadosamente el contenido hasta llegar a tener la capacidad de aplicar
de forma manual la norma a un caso práctico concreto y después poder Utilizar el KISSsoft. La
norma ISO 6336 provee un método de diseño de engranajes cilíndricos con perfil de evolvente y
dentado tanto externo como interno en base a resistencia frente a los dos modos de fallo más
probables: fallo por flexión en la base del diente y fallo por contacto superficial en el flanco del diente.
A la hora de diseñar una transmisión por engranajes en base a resistencia se tienen tres tipos de
parámetros de diseño: parámetros relacionados con la geometría de la transmisión, cargas a que está
sometida la transmisión y coeficientes de seguridad mínimos frente a cada posible fallo. Se deben
fijar dos de las tres familias de parámetros y a partir de ahí se estará en disposición de obtener la
tercera familia de parámetros.
.
6. Reglas a tener en cuenta en el diseño de las multiplicadoras de las turbinas eólicas
Para diseñar los engranajes de las cajas multiplicadoras de las turbinas eólicas se deben seguir
ciertas reglas. Estas reglas se han inventado como las reglas de ‘regla de dedo pulgar’ que se basa
en las observaciones de diseño típico de una turbina eólica y una consideración de factores técnicos
y económicos. Las reglas son presentadas en el orden de aplicación:

6
http://en.wikipedia.org/wiki/SAMCEF
7
http://www.romaxtech.com/
8
http://www.gearcalc.com/
9
http://www.kisssoft.ch/castellano/products/kisssys.php
10
http://www.kisssoft.ch/
11
American Gear Manufacturers Association. AGMA 908-B89 Information Sheet, Geometry factors for Determining the
Pitting Resistance and Bending Strength of Spur, Helical and Herringbone Gear Teeth. 1989.
12
International Organization for Standardization, ISO 6336: “Calculation of load capacity of spur and helical gears”,
01/04/2007.
9
Regla 1: La relación de transmisión total a alcanzar es la relación entre la velocidad de entrada
específica a la velocidad salida especifica.
Regla 2: El sistema de engranajes puede consistir entre 1 y 3 etapas, cada una de las cuales tiene
que ser paralela o epicíclica.
Regla 3: Las etapas paralelas individuales pueden tener una relación de transmisión entre 1 y 6 y las
epicíclicas entre 4 y 12. Para simplificar el proceso se permiten sólo números enteros o medios
números (1.5, 2.5 etc.) en las relaciones de transmisión. Si la relación de transmisión total no puede
alcanzar estas relaciones exactamente, se usa la aproximación más cercana a la relación total que se
puede alcanzar.
Regla 4: Una combinación que logra la relación de transmisión total en menos etapas se prefiere
probablemente como solución más barata.
Regla 5: Una combinación que logre la relación de transmisión usando menos fases epicíclicas se
prefiere por ser más barata.
Regla 6: El piñón se establece en un diámetro predeterminado de 500 mm y los otros diámetros del
engranaje son calculados a partir de esta suposición.
Regla 7: En el caso de las turbinas eólicas se deben usar los valores predefinidos siguientes: ancho
de la cara es 250 mm; módulo 25 mm; addendum 1; dedendum 1.25; ángulo de presión 20°; yl ángulo
de hélice 0°.
El software KISSsoft calcula cualquier elemento de máquina, poseyendo un módulo muy bueno para
las transmisiones por engranajes, evaluando aspectos geométricos, cinemáticos, de resistencia y
además evalúa parámetros importantes de la lubricación tales como espesor de la película de
lubricante. Para el cálculo resistencia tiene varios métodos y normas incorporados como son las
normas AGMA e ISO.

7. Diseño de una multiplicadora para una turbina eólica de 2,5 MW

Datos: Potencia 2500 Kw
rpm de entrada = 14, 7 rpm
rpm de salida = 1500
u total = 102,48
Método de Cálculo ISO 6336 2006. Método B
Material Acero 18CrNiMo 7-6 Templado y cementado para ambas ruedas ISO 6336-5 para ambas
ruedas.
Lubricación por barboteo ACEITE ISO VG – 220
Vida 30000 horas
Utilizando el KISSsoft se realizó el diseño de la multiplicadora utilizando la norma AGMA y la norma
ISO. En la tabla 2 se reflejan los principales resultados, siendo n sf y n p los factores de seguridad a la
fatiga por flexión y a la picadura respectivamente.

Tabla 2 Parámetros de diseño de cada etapa de engranajes

Tipo de engranaje m b(o) B Z u n sf np rpm rpm

(mm) (mm) pie flanco entrada salida
Fase 1 Planeta 29 6,1 2.0753 1.4961 14,7 89,6
(planetario) Satélites 25 20 750 59 1.4841 1.6988
aw=1170.59 Rueda -148 3.2619 4.6910

Fase 2 Piñón 16 10 500 27 4 1.4003 1.3046 89,1 358,6

(paralelo) Corona 108 1.4324 1.3751
aw=1096.66
Fase 3 Piñón 12 20 220 25 4,2 1.5422 1.2105 356 1504
(paralelo) Corona 105 1.5658 1.2.650
aw=830.05

10
 • Análisis del engranaje planetario
El engranaje planetario tiene 3 satélites y sus datos básicos de geometría son: modulo 25mm, ángulo
de presión y ángulo de hélice son iguales a 20o, el ancho del diente es 750mm, los números de
dientes son 29:59:148 para el sol, los satélites y la rueda interior respectivamente. La vida útil
seleccionada fue de 20 000 horas. La velocidad de entrada es 14,7 rpm y la potencia igual a 2500kW.
Se seleccionó el mismo material para todas las ruedas (18CrNiMO 7-6), el tratamiento térmico fue
temple y cementación don una resistencia del núcleo de 25HRC. Lubricación por barboteo de aceite
con aceite tipo ISO-VG 220. Para evitar la interferencia entre la rueda interior y los satélites fue
necesario modificar el perfil de la herramienta que es una de las opciones que trae el KISSsoft
.
• Análisis de engranaje paralelo (Fase 2)
En la caja multiplicadora hay dos parejas de engranajes cilíndricos paralelos. En el caso de la fase 2
el engranaje paralelo tiene los siguientes datos básicos: modulo normal de 16mm, ángulo de hélice
de 10o, numero de dientes de las dos ruedas 27:108, y ancho del diente de 500mm. Se decidió una
vida de 20 000 horas. La velocidad de entrada es de 89,1 rpm, la potencia de 2500kW, el material
seleccionado para ambas ruedas así como el lubricante y sistema de lubricación fue el mismo usado
en la transmisión planetaria. Se valoró además la influencia de la corrección angular, dando
diferentes valores de corrección y viendo la variación del factor de seguridad a la fractura y a la
picadura.

• Análisis de engranaje paralelo (Fase 3)

En la fase 3 el engranaje paralelo tiene como datos básicos los siguientes: modulo normal igual a
12mm, ángulo de hélice de 20o, número de dientes de las ruedas igual a 25:105, ancho del diente
igual a 220mm. Se decidió una vida de 20 000 horas. La velocidad de entrada es de 356 rpm, la
potencia de 2500kW, el material seleccionado para ambas ruedas así como el lubricante y sistema
de lubricación fue el mismo usado en la transmisión planetaria. Se valoró además la influencia de la
corrección angular, dando diferentes valores de corrección y viendo la variación del factor de
seguridad a la fractura y a la picadura.
En las Figuras 13, 14 y 15 se muestran las ventanas de cálculo del KISSsoft para las tres fases de la
multiplicadora durante el proceso de diseño de la multiplicadora.

Figura 13. Ventana de cálculo del KISSsoft para el engranaje planetario

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 Figura 14. Ventana de cálculo del KISSsoft para el engranaje paralelo (fase 2).

Figuras 15. Ventana de cálculo del KISSsoft para el engranaje paralelo (fase 3).

.Conclusiones:

La industria del viento ha alcanzado un punto donde las prácticas de diseño para las cajas
multiplicadoras de engranajes no ofrecen una vida suficiente, y las barreras institucionales están
obstaculizando el progreso futuro. Se necesita una nueva tendencia para superar estas barreras y
acelerar el desarrollo de un diseño de una caja de engranajes más robusta y más fiable.
La caja multiplicadora diseñada en el presente trabajo usando el KISSsoft permite soportar todas las
cargas para generar la potencia deseada, alcanzando una vida útil de 30000 horas.

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 Usando corrección de altura o corrección angular se puede incrementar el factor de seguridad tanto a
la fractura como a la picadura hasta en un 25%
Normas bien conocidas como el estándar 6006 de la AGMA y el Germanischer Lloyd certificación-
discuten la importancia de la puesta en práctica de la dinámica multibody del sistema en el proceso
de diseño de las multiplicadoras de las turbinas de viento. Estas pautas no especifican el nivel de
detalle requerido para el modelo completamente acoplado, ni especifican cómo estos modelos
pueden ser integrados en el proceso de diseño.
Es importante dirigir la investigación de las multiplicadoras de las turbinas eólicas a aspectos tales
como la optimización del diseño a través de la variación y análisis de parámetros tales como la
lubricación, material de las ruedas, disposición y tipos de planetarios, ángulo de hélice, corrección del
dentado, etc.

Bibliografía:

1. Manwell, J. F.; Mc Gowan, J. G.; Rogers, A. L. (2002). Wind Energy Explained: Theory, Design
and Application. Chichester, NY: Wiley.
2. Gasch, R.; Twele, J. (2002). Wind Power Plants Fundamentals: Design, Construction and
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3. Norton, R. L. (2006). Machine Design: An Integrated Approach, 3rd edition. Upper Saddle
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4. ANSI/AGMA (1980). AGMA Standard 110.04. Nomenclature of Tooth Failure Modes
(reaffirmed 1989).
5. Drago, R. J. (1988). Fundamentals of Gear Design. Boston, MA: Butterworths
6. http://en.wikipedia.org/wiki/SAMCEF
7. http://www.romaxtech.com/
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9. http://www.kisssoft.ch/castellano/products/kisssys.php
10. http://www.kisssoft.ch/
11. American Gear Manufacturers Association. AGMA 908-B89 Information Sheet, Geometry
factors for Determining the Pitting Resistance and Bending Strength of Spur, Helical and
Herringbone Gear Teeth. 1989.
12. International Organization for Standardization, ISO 6336: “Calculation of load capacity of spur
and helical gears”, 01/04/2007.

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