Et 03.360.578.3

VÍA
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS
+ Anejo de octubre / 2001
+ Anejo de enero / 2001
+ Anejo de diciembre / 2000
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PLACAS ACODADAS LIGERAS DE SUJECIÓN
1ª EDICIÓN: Mayo de 1998
Organismo Redactor: Renfe. UN Mantenimiento de Infraestructura. Dirección Técnica

MANTENIMIENTO ESPECIFICACIÓN TÉCNICA 03.360.578.3
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Dirección Técnica Hoja 1 de 21
PLACAS ACODADAS LIGERAS
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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

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MODIFICACIONES Y ANULACIONES
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ÍNDICE DE CONTENIDOS PÁGINA

1. CAMPO DE APLICACIÓN .............................................................................................................. 5
1.1. Objeto ................................................................................................................................... 5

1.2. Designación ......................................................................................................................... 5
2. CARACTERÍSTICAS ....................................................................................................................... 5
2.1. Características del material ................................................................................................. 5

2.1.1. De la materia prima .................................................................................................... 5
2.1.2. De la pieza .................................................................................................................. 6
2.2. Marcas .................................................................................................................................. 6
2.3. Aspecto externo ................................................................................................................... 7
2.4. Verificación geométrica ....................................................................................................... 7
2.5. Masa .................................................................................................................................... 8
2.6. Resistencia eléctrica del conjunto ...................................................................................... 8
2.7. Características mecánicas de la pieza ................................................................................ 8
2.7.1. Resistencia bajo carga lateral ................................................................................... 8
2.7.2. Resistencia al impacto bajo carga lateral ................................................................. 8
2.7.3. Resistencia a la fatiga bajo carga lateral .................................................................. 8
2.8. Características mecánicas del conjunto: resistencia a la fatiga sobre
traviesa inclinada ................................................................................................................. 9
3. HOMOLOGACIÓN TÉCNICA.......................................................................................................... 9
3.1. Solicitud de homologación .................................................................................................. 9

3.2. Requisitos del solicitante .................................................................................................... 9
3.3. Registro de referencias y marcas........................................................................................ 9
3.4. Muestras para ensayos de homologación .......................................................................... 10
3.5. Naturaleza, proporción, metodología y resultados en los ensayos de homologación ..... 10
3.6. Facturación de los ensayos................................................................................................. 11
4. CONTROL Y SUPERVISIÓN DE LA CALIDAD DE FABRICACIÓN ................................................ 11
4.1. Certificado de calidad.......................................................................................................... 12

4.2. Tipos de control ................................................................................................................... 12
4.3. Controles a efectuar en el proceso de fabricación............................................................. 12
4.4. Naturaleza, proporción, metodología y resultados en los ensayos de control y
supervisión de la calidad de fabricación ............................................................................ 13
5. RECEPCIÓN DE LAS PIEZAS ........................................................................................................ 13
5.1. Tipo de control ..................................................................................................................... 13

5.2. Controles .............................................................................................................................. 13
5.3. Naturaleza, proporción, metodología y resultados en los ensayos de recepción ........... 14
5.4. Embalaje y etiquetado de palets ......................................................................................... 15
5.4.1. Etiquetado de cajas.................................................................................................... 15
5.4.2. Etiquetado de palets .................................................................................................. 15
6. METODOLOGÍA DE ENSAYOS ...................................................................................................... 16
6.1. Determinación de la matriz polimérica................................................................................ 16

6.2. Determinación de la proporción del refuerzo (fibra de vidrio)........................................... 16
6.3. Determinación del contenido de humedad ......................................................................... 16
6.4. Determinación de la densidad............................................................................................. 16
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6.5. Determinación del número de viscosidad .......................................................................... 16

6.6. Marcas.................................................................................................................................. 17
6.7. Aspecto externo ................................................................................................................... 17
6.8. Verificación geométrica ....................................................................................................... 17
6.9. Masa .................................................................................................................................. 17
6.10. Ensayo de resistencia eléctrica........................................................................................... 17
6.11. Ensayos mecánicos sobre piezas ....................................................................................... 19
6.11.1. Resistencia bajo carga lateral................................................................................. 19
6.11.2. Resistencia al impacto bajo carga lateral............................................................... 19
6.11.3. Resistencia a la fatiga bajo carga lateral................................................................ 19
6.12. Ensayos mecánicos sobre el conjunto: resistencia a la fatiga sobre traviesa inclinada.. 20
7. GARANTÍA...................................................................................................................................... 20
8. DOCUMENTACIÓN Y NORMAS DE REFERENCIA ....................................................................... 21
ANEJO 1. Matrículas de la Agrupación 60 a las que afecta la presente Especificación Técnica.
ANEJO 2. Figuras:
Figura 1: Espectrograma de la poliamida 66.

Resto de figuras: Útiles para ensayos.
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1. CAMPO DE APLICACIÓN
1.1. OBJETO
La presente Especificación Técnica rige las condiciones de homologación, control y suministro de

las placas acodadas ligeras que forman parte de la sujeción VOSSLOH, aplicable a traviesas
monobloque de hormigón tipo MR-93 (ancho Renfe), PR-90 (polivalente) y AI-89 (ancho
internacional), en carriles UIC-54 y UIC-60.
1.2. DESIGNACIÓN
Las piezas acodadas ligeras de sujeción se designan por la nomenclatura siguiente:
• A2. Son piezas para las traviesas MR-93 y AI-89. Iguales la exterior y
la interior tanto en carril UIC-54 como UIC-60.
A2/-2,5. Son piezas del modelo A2 para su instalación en curvas con
sobreancho.
A2/-5.
A2/+2,5.
A2/+5.
• A2/E-54. Son piezas para la traviesa PR-90, en carril UIC-54. Se
denomina con la letra E a la exterior y con la I a la interior.
A2/I-54.
A2/E-54/-2,5. Son piezas del modelo A2/E-54 y A2/I-54 para su instalación en
curvas con sobreancho.
A2/E-54/-5.
A2/I-54/+2,5.
A2/I-54/+5.
• A2/E-60. Son piezas para la traviesa PR-90, en carril UIC-60. Se
denomina con la letra E a la exterior y con la I a la interior.
A2/I-60.
A2/E-60/-2,5. Son piezas del modelo A2/E-60 y A2/I-60 para su instalación en
curvas con sobreancho.
A2/I-60/+2,5.
2. CARACTERÍSTICAS
2.1. CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL
2.1.1. DE LA MATERIA PRIMA
La materia prima a emplear será poliamida 66 reforzada con el 35% de fibra de vidrio.
El suministrador deberá poner a disposición del fabricante de las piezas y de Renfe una
Hoja Técnica con las características y tolerancias que cumple su material y a las cuales
deberá ceñirse. Como mínimo en dicha Hoja Técnica se deben reflejar los siguientes
parámetros:
- Nombre comercial y tipo de matriz polimérica.

- Tipo de refuerzo (fibra de vidrio) y porcentaje en peso del mismo.
- Densidad.
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- Viscosidad.
- Contenido en negro de carbono.
Para contraste de la calidad de la materia prima se deberá cumplir la metodología de los
apartados 6.1, 6.2, 6.4. y 6.5. de la presente Especificación Técnica, con los valores
indicados en la Hoja Técnica de la materia prima dentro de las tolerancias fijadas en las
Tablas I y II.
Tabla I
DETERMINACIÓN VALOR METODOLOGÍA
Densidad 1,40 ± 0,03 g/cm3 Apartado 6.4
Obtenido en laboratorio
Viscosidad (η granza)*. Apartado 6.5
designado por Renfe
* Número de viscosidad en solución al 90% (m/m) de ácido fórmico, según ISO 307.
2.1.2. DE LA PIEZA
El material que conforma las piezas de la presente Especificación Técnica deberá cumplir lo
especificado en la Tabla II.
Tabla II
DETERMINACIÓN TIPO Y/O VALOR METODOLOGÍA
Matriz Polimérica Poliamida 66 (fig. 1 Anejo 2) Apartado 6.1
Refuerzo Fibra de vidrio: (35 ± 2)% Apartado 6.2
Humedad 1 ÷ 2% Apartado 6.3
Densidad 1,40 ± 0,03 g/cm3 Apartado 6.4
≥ 0,9 ∙ η granza
Viscosidad (ηpieza ). Apartado 6.5
Obtenido en laboratorio designado por
Renfe
Color Negro
2.2. MARCAS
Las piezas deberán presentar las marcas indicadas en los Planos definidos en el apartado 2.4. de la
presente E.T. El fechador siempre estará actualizado, de acuerdo con el marcado de las cajas, en
cuanto a mes y año de fabricación y el número de cavidad deberá verse claramente en todas las
piezas.
Se identificará el material con la designación “>PA66-GF35<” (Norma ISO 1043).

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2.3. ASPECTO EXTERNO
Las piezas tendrán una superficie homogénea, exenta de grietas, rebabas, faltas de llenado o
cualquier otro defecto que pudiera perjudicar su empleo. Se atenderá de forma singular a la
disposición, uniformidad y espesor de los nervios.
2.4. VERIFICACIÓN GEOMÉTRICA
Las piezas tendrán las dimensiones y tolerancias indicadas en los correspondientes planos de
definición, cuyos números son los siguientes:
A2 ....................................................................................................................................P 16.4961.00
A2/I-54 y derivadas para sobreanchos ...........................................................................P 16.4962.00
A2/E-54 “ “ ...........................................................................P 16.4963.00
A2/I-60 “ “ ............................................................................P 16.4964.00
A2/E-60 “ “ ...........................................................................P 16.4965.00
y no podrán modificarse sin autorización expresa de Renfe.
Las tolerancias en las cotas críticas A, B y C se resumen en las Tablas III y III b.
Tabla III
Cota A Cota B Cota C
Pieza Máxima mínima Máxima mínima máxima mínima
(mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)
Placa A2. 77,5 76,9 12,5 11,5
Placa A2/E-54. 81,3 80,7 16,1 15,1
Placa A2/I-54. 79,1 78,5 28,0 27,0 12,9 11,9
Placa A2/E-60. 74,7 74,1 9,5 8,5
Placa A2/I-60. 75,7 75,1 9,5 8,5
Tabla III b
PIEZAS PARA SOBREANCHOS
Cota A Cota C
Pieza Máxima mínima máxima mínima
(mm) (mm) (mm) (mm)
Placa A2/+5 82,5 81,9 17,5 16,5
Placa A2/+2,5 80,0 79,4 15,0 14,0
Placa A2/-2,5 75,0 74,4 10,0 9,0
Placa A2/-5 72,5 71,9 7,5 6,5
Placa A2/E54/-2,5 78,8 78,2 13,6 12,6

Placa A2/E54/-5 76,3 75,7 11,1 10,1
Placa A2/I54/+5 84,1 83,5 17,9 16,9

Placa A2/I54/+2,5 81,6 81,0 15,4 14,4
Placa A2/E60/-2,5 72,2 71,6 7,0 6,0
Placa A2/I60/+2,5 78,2 77,6 12,0 11,0

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En estas piezas, la cota B tiene las tolerancias recogidas en la Tabla III.
La cota A, distancia entre el tope del carril y la cara trasera de la pieza estará incluida en el intervalo
representado en la Tabla III (o Tabla III b, en su caso).
La cota B, diámetro del agujero de la pieza, quedará dentro de la tolerancia permitida si el calibre de
cota mínima "pasa" y el de cota máxima "no pasa".
La cota C, distancia entre tope y agujero quedará dentro de la tolerancia permitida si el calibre de
cota mínima "no pasa" y el de cota máxima "pasa".
El paralelismo de la superficie de contacto con el patín del carril y su opuesta será tal que la
diferencia entre las lecturas de los comparadores resulte inferior a 0,25 mm.
La planitud de las superficies de contacto con la traviesa (superficie inclinada trasera y horizontal
inferior, ambas nervadas) y el patín del carril (superficie continua vertical delantera de la pieza) será
tal que no permita el paso de una galga de 0,30 mm de espesor.
2.5. MASA
Figurará en el Protocolo de Homologación la determinación de la masa de 100 piezas, haciendo

constar su media y desviación típica. En homologación, la tolerancia admisible es de ± 1,5% sobre
el valor medio. La tolerancia admisible en el proceso de fabricación quedará establecida por la
norma UNE 66030, “Reglas y tablas de muestreo para la inspección por variables de los porcentajes
de unidades defectuosas”, calidad 3σ.
2.6. RESISTENCIA ELÉCTRICA DEL CONJUNTO
El valor de la resistencia kilométrica tras el regado deberá superar los 5 kΩ, siguiendo la
metodología de ensayo enunciada en el apartado 6.10.
2.7. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LA PIEZA
2.7.1 RESISTENCIA BAJO CARGA LATERAL
Tras la aplicación del esfuerzo de compresión de 85 KN en las condiciones de ensayo

definidas en el apartado 6.11.1, las piezas no presentarán síntomas de fisuración ni
deterioro. La diferencia entre la cota A medida inmediatamente antes del ensayo y después
del mismo será inferior a 0,20 mm. Las cotas B y C se mantendrán después del ensayo
dentro de las tolerancias exigidas en los planos de definición de las piezas.
2.7.2. RESISTENCIA AL IMPACTO BAJO CARGA LATERAL
Tras la aplicación de un desplazamiento instantáneo del aplicador de carga de 3 mm, bajo

las condiciones definidas en el apartado 6.11.2, las piezas no deberán presentar síntomas
de degradación. La diferencia entre la cota A medida inmediatamente antes del ensayo y
después del mismo será inferior a 0,30 mm. Las cotas B y C se mantendrán después del
ensayo dentro de las tolerancias exigidas en los planos de definición de las piezas.
2.7.3. RESISTENCIA A LA FATIGA BAJO CARGA LATERAL
Tras la aplicación de 100.000 ciclos de carga, según lo estipulado en el apartado 6.11.3, la

pieza no deberá presentar síntomas de fisuración ni deterioro. La diferencia entre la cota A
medida inmediatamente antes del ensayo y después del ensayo, no superará el valor de
0,80 mm. Las cotas B y C se mantendrán después del ensayo dentro de las tolerancias
exigidas en los planos de definición de las piezas.
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2.8. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL CONJUNTO: RESISTENCIA A LA FATIGA SOBRE

TRAVIESA INCLINADA
∆L), bajo las condiciones de ensayo definidas en el

La variación en la medida de los comparadores (∆
apartado 6.12, deberá ser inferior a 0,80 mm.
Las piezas, tras el ensayo, no presentarán síntomas de fisuración ni deterioro.
3. HOMOLOGACIÓN TÉCNICA
3.1. SOLICITUD DE HOMOLOGACIÓN
La solicitud de homologación se dirigirá por escrito al Organismo de Certificación de la Unidad de

Negocio de Mantenimiento de Infraestructura de Renfe, indicando claramente el producto conforme
a lo señalado en esta Especificación Técnica.
Se adjuntará, igualmente, la Hoja Técnica del fabricante de la materia prima con las características
básicas del material con el que se pretende homologar las piezas, de acuerdo con el apartado 2.1.1,
y la Pauta de Trabajo.
La Pauta de Trabajo deberá comprender, como mínimo, las siguientes consideraciones:
- Diagrama de flujo del sistema utilizado para garantizar la trazabilidad de la materia prima a lo largo
del proceso de fabricación.
- Instrucciones de puesta a punto de máquina y molde.
- Preparación del puesto de trabajo.
- Procedimiento operativo, con especial incidencia en la temperatura y tiempo de estabilizado.
- Impresos de ejecución de los controles de proceso.
- Pautas de embalaje, de acuerdo con la presente Especificación Técnica, y de etiquetado.
Si en la fabricación ordinaria surgiese la necesidad de cambiar la Pauta de Trabajo, se comunicará

por escrito a la Dirección Técnica de la U.N. de Mantenimiento de Infraestructura de Renfe,
acompañando la documentación sustitutiva.
3.2. REQUISITOS DEL SOLICITANTE
Sólo podrán solicitar la homologación aquellos suministradores que posean acreditación con norma
de la serie ISO 9000 o acrediten hallarse en proceso de obtención, debiendo lograrla antes del final
de 1998.
3.3. REGISTRO DE REFERENCIAS Y MARCAS
Todas las marcas y referencias de poliamida 66 deberán ser proveedores certificados con norma de
la serie ISO 9000.
Cuando una determinada marca y referencia de poliamida 66 haya satisfecho lo prescrito en esta
Especificación Técnica con una firma transformadora que opta a la homologación, pasará a formar
parte del “Registro de referencias y marcas” para placas acodadas ligeras.
Las premisas previas por las que se regirá el proceso de homologación serán, en los distintos
casos, las siguientes:
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1. Si la materia prima propuesta no está incluida en el Registro de referencias y marcas, el

solicitante deberá superar la totalidad de verificaciones y ensayos descritos en la presente
Especificación Técnica.
2. Si la marca y referencia de poliamida se hallan incluidas en el citado Registro:
- Para una firma que accede al proceso por vez primera, se cumplimentará lo establecido en el
presente capítulo (3) de “Homologación”, prescindiéndose de los ensayos relativos a dicha
materia salvo la determinación de la viscosidad sobre granza.
- Una firma homologada con anterioridad quedará exenta de la realización del Protocolo de
ensayos, debiendo contar (como paso previo a la fabricación) con la autorización expresa del
Organismo de Certificación de la U.N. de Mantenimiento de Infraestructura.
Para su obtención formulará una solicitud escrita, adjuntando la Pauta de Trabajo específica
para la marca y referencia de poliamida en cuestión y los controles iniciales de proceso (ver
capítulo 4) que justifiquen la calidad de las piezas correspondientes.
3.4. MUESTRAS PARA ENSAYOS DE HOMOLOGACIÓN
Para la homologación de las placas acodadas ligeras de sujeción se enviará al Centro que
previamente haya sido designado por la Comisión Ejecutiva del Organismo de Certificación una
muestra consistente en:
a) - 100 piezas para la homologación de las placas para traviesa MR 93.
- 50 piezas exteriores y 50 piezas interiores en caso de pretender homologar placas para

traviesas PR90.
b) 2 kg de material de granza.
Para los ensayos de conjunto se verificará que las piezas montadas en cada traviesa sean del
mismo fabricante y misma materia prima.
Un fabricante homologado para la traviesa PR 90 en carril UIC-60, lo estará también en carril UIC-
54, debiendo superar en este caso únicamente los ensayos de verificación geométrica, aspecto
externo y marcas, masa, material y humedad.
Las piezas para homologación deberán ser fabricadas con el utillaje de producción, indicando el
número de cavidad del molde.
3.5. NATURALEZA, PROPORCIÓN, METODOLOGÍA Y RESULTADOS EN LOS ENSAYOS DE

HOMOLOGACIÓN
La naturaleza, proporción y metodología de los ensayos de homologación se indica en la Tabla IV.

Si en alguno de los ensayos de homologación se obtuvieran resultados en desacuerdo con lo
prescrito en la presente E.T, Renfe se reserva el derecho a interrumpir la serie, dando el producto
por rechazado.
En este caso, las condiciones para una nueva homologación serán evaluadas por el Organismo de
Certificación, tras informe de causas de anomalía y propuesta de solución por parte del solicitante.
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Tabla IV
NATURALEZA DE PROPORCIÓN DE
METODOLOGÍA RESULTADOS
LOS ENSAYOS LA MUESTRA
Densidad sobre granza. 2 ensayos Apartado 6.4 Apartado 2.1.1

Viscosidad sobre granza. 2 ensayos Apartado 6.5
Tipo matriz polimérica. 1I+1E Apartado 6.1 Apartado 2.1.2
Refuerzo (porcentaje de fibra de 2I+2E Apartado 6.2 Apartado 2.1.2
vidrio).
Humedad. 2I+2E Apartado 6.3 Apartado 2.1.2
Densidad (pieza). 2I+2E Apartado 6.4 Apartado 2.1.2
Viscosidad (pieza). 2I+2E Apartado 6.5 Apartado 2.1.2
Marcas. 50 I+50 E Apartado 6.6 Apartado 2.2
Aspecto externo. 50 I+50 E Apartado 6.7 Apartado 2.3
Verificación geométrica. 50 I+50 E Apartado 6.8 Apartado 2.4
Masa. 50 I+50 E Apartado 6.9 Apartado 2.5
Resistencia eléctrica. 1 ensayo (2 I+2 E) Apartado 6.10 Apartado 2.6
Resistencia bajo carga lateral. 4E Apartado 6.11.1 Apartado 2.7.1
Resistencia al impacto bajo carga
4E Apartado 6.11.2 Apartado 2.7.2
lateral.
Resistencia a la fatiga bajo carga
4E Apartado 6.11.3 Apartado 2.7.3
lateral.
Resistencia a la fatiga sobre 2 ensayos
Apartado 6.12 Apartado 2.8
traviesa inclinada. (4 I + 4 E)
E= Pieza exterior.
I= Pieza interior.
3.6. FACTURACIÓN DE LOS ENSAYOS
El coste de los ensayos será por cuenta del solicitante, con independencia de los resultados
obtenidos.
Renfe, o la firma que ésta designe para la ejecución del proceso, pasará cargo de los mismos,
indicando en cada factura los conceptos correspondientes.
4. CONTROL Y SUPERVISIÓN DE LA CALIDAD DE FABRICACIÓN
El fabricante deberá mostrar que dispone de una organización de métodos y medios materiales y
humanos que le permitan garantizar la calidad de la fabricación, estando capacitado para realizar
controles en todos los turnos de fabricación.
El peticionario asegurará, por acciones específicas de control, auditoría y supervisión, la eficacia de los
dispositivos puestos en marcha.
El fabricante de las piezas debe garantizar que se efectúan los controles definidos en la Tabla V del
apartado 4.4, demostrándolo mediante registros que estarán a disposición del cliente y certificándolo en
cada partida suministrada.
La calidad del producto se verificará mediante CONTROLES DE PROCESO.

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Los controles de proceso están destinados a verificar la constancia de las características técnicas,
realizándose por el suministrador sobre cada turno de fabricación.
Los registros con los resultados de estos ensayos estarán siempre a disposición del cliente y en todos
los casos a la de Renfe.
4.1 CERTIFICADO DE CALIDAD
Se deberá remitir, con cada partida de piezas suministrada, un Certificado de Calidad que
comprenda:
a) Datos de la expedición (cliente, destino, nº de albarán...).
b) Datos de la pieza expedida (nº de plano Renfe y denominación).
c) Código del lote de fabricación, que permita la trazabilidad con los registros tomados en los
controles de proceso e identifique las piezas con la materia prima empleada. Se enviarán tantos
certificados de calidad como lotes de fabricación incluya la partida suministrada.
d) Los resultados de los controles o ensayos de proceso, prestando especial atención a que los
resultados estadísticos correspondan a los registros de las piezas del lote certificado y que estén
en los límites definidos en esta Especificación Técnica.
Cada Certificado de Calidad de las piezas llevará aneja la copia del certificado del suministro de la
materia prima empleada, con las características básicas definidas en el apartado 2.1.1 de la
presente Especificación Técnica.
4.2 TIPOS DE CONTROL
Los tipos de control efectuados serán bien por variables, bien por atributos.
Asimismo, se distinguirán las características cuyos defectos puedan ser críticos, frente a aquellas
cuyos defectos sean principales o secundarios.
4.3 CONTROLES A EFECTUAR EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN
Los criterios de aceptación y rechazo para los controles en proceso son los definidos por la Norma
UNE 66020, 1ª parte, salvo expresa indicación contraria.
Los intervalos de control en el proceso (es decir, los momentos de extracción de muestras) se fijan
en cada turno de fabricación de 8 h, por lo que la cantidad a muestrear dependerá de la capacidad
de producción de cada fabricante.
De acuerdo con la citada norma se establece:
- Defecto crítico NCA= 0.65.

- Defecto principal NCA= 1.
- Defecto secundario NCA= 2.5.
- Inspección: Normal.
- Plan de muestreo: Simple
- Nivel de inspección: S-3.
El personal verificador indicará en las cajas de producto que la fabricación controlada en cada
intervalo ha cumplido con las exigencias de esta Especificación Técnica.
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4.4 NATURALEZA, PROPORCIÓN, METODOLOGÍA Y RESULTADOS EN LOS ENSAYOS DE

CONTROL Y SUPERVISIÓN DE LA CALIDAD DE FABRICACIÓN
En la Tabla V se describen tanto el tipo de ensayos a realizar sobre pieza como la proporción, la
metodología y resultados de los mismos para el control y supervisión de la calidad de fabricación.
Tabla V
NATURALEZA DE PROPORCIÓN DE LA
METODOLOGÍA RESULTADOS
LOS ENSAYOS MUESTRA
Humedad. 1I+1E Apartado 6.3 Apartado 2.1.2
Marcas. Apartado 4.3 Apartado 6.6 Apartado 2.2

Defecto Crítico, NCA= 0.65
Aspecto externo. Apartado 4.3 Apartado 6.7 Apartado 2.3

Verificación geométrica. Apartado 4.3 Apartado 6.8 Apartado 2.4

Masa. Apartado 4.3 Apartado 6.9 Apartado 2.5

Defecto Principal, NCA= 1
Resistencia bajo carga lateral. 1E Apartado 6.11.1 Apartado 2.7.1
Resistencia al impacto bajo carga 1E Apartado 6.11.2 Apartado 2.7.2

lateral.
E= Pieza exterior.
I= Pieza interior.
La certificación de la ejecución de los controles se efectuará en impresos tipo, diseñados por el

suministrador y aceptados por Renfe.
5. RECEPCIÓN DE LAS PIEZAS
La recepción se realizará mediante controles tipo, destinados a verificar la conformidad en la definición

del producto.
Los controles de recepción se pueden efectuar en origen (suministradores de las piezas) o en destino
(almacenes de Renfe, fábricas de traviesas...). En ambos casos, se debe disponer de los medios
adecuados para el cumplimiento de la presente Especificación Técnica.
5.1. TIPO DE CONTROL
El tipo de control efectuado será por atributos.
Igual que en la supervisión de la calidad durante la fabricación, se distinguen los defectos críticos de
los principales y secundarios.
5.2. CONTROLES
Los criterios de aceptación y rechazo en recepción vienen definidos por la norma UNE 66020, 2ª
parte, procedimiento B.
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De acuerdo con la citada norma se establece:
- Defecto crítico, Calidad límite CL= 8%.

- Defecto principal, Calidad límite CL= 12,5%.
- Defecto secundario, Calidad límite CL= 20%.
- Inspección: Normal.
- Plan de muestreo: Simple
- Nivel de inspección: II.
La cantidad de piezas constituyentes de un lote a recepcionar coincidirá con el número de piezas de

cada suministro. Es decir, cada suministro de placas acodadas ligeras deberá ser sometido a
recepción.
Todos los controles se efectuarán bajo la supervisión del comprador de las piezas.
5.3. NATURALEZA, PROPORCIÓN, METODOLOGÍA Y RESULTADOS EN LOS ENSAYOS DE

RECEPCIÓN
En la Tabla VI se describen tanto el tipo de ensayos a realizar sobre piezas como la proporción, la
metodología y los resultados de éstos para la recepción de las mismas.
Cuando un determinado fabricante de piezas haya llegado a las 200.000 unidades suministradas, lo
comunicará oficialmente y por escrito a los organismos receptores de Renfe.
Renfe realizará entonces en la fábrica del suministrador 3 ensayos de "Resistencia a la fatiga bajo
carga lateral", sobre piezas escogidas al azar, según la metodología del apartado 6.11.3, debiendo
ser los resultados acordes con el apartado 2.7.3.
Tabla VI
NATURALEZA DE PROPORCIÓN DE LA METODOLOGÍA RESULTADOS

MUESTRA
LOS ENSAYOS
Marcas. Apartado 5.2 Apartado 6.6 Apartado 2.2

Defecto Crítico, CL= 8%
Aspecto externo. Apartado 5.2 Apartado 6.7 Apartado 2.3

Verificación geométrica. Apartado 5.2 Apartado 6.8 Apartado 2.4

Se establece un periodo transitorio que se extenderá hasta el 31 de diciembre de 1999, durante el

cual se admite la ejecución de los ensayos anteriores en un laboratorio anejo suficientemente
próximo para que adquiera la misma consideración funcional.
Esta operación se repetirá cada 200.000 piezas suministradas o sin previo aviso, cuando el receptor
de Renfe lo determine.
Si uno de los anteriores ensayos no cumpliese con lo estipulado en el apartado 2.7.3, en la primera
incidencia Renfe apercibirá por escrito al fabricante, subrayándole que la localización de un mal
comportamiento en vía del lote correspondiente implicará la reposición completa del mismo.
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RENFE
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En una segunda incidencia, junto con el apercibimiento Renfe cursará una comunicación escrita del
hecho al conjunto de fabricantes de traviesas.
Una tercera situación daría lugar a la deshomologación provisional.
Si en una misma intervención, dos de los tres ensayos no cumplen con lo estipulado en el apartado
2.7.3, se procederá a la paralización de la producción, debiendo el suministrador remitir a Renfe un
informe de causas y de correcciones al problema que dará lugar, en caso de aceptación del mismo,
a la reanudación de la producción y, en caso de rechazo, a la deshomologación provisional.
En los casos de deshomologación provisional, el fabricante deberá repetir el Protocolo de

homologación completo para poder seguir suministrando. En caso de interrupción de dicho proceso
por fallo en algún ensayo se procederá a su deshomologación definitiva.
5.4. EMBALAJE Y ETIQUETADO DE PALETS
Al objeto de preservar sus propiedades, todas las versiones de placas irán en bolsas de plástico
dentro de cajas de cartón. Para su almacenamiento y transporte, las cajas se colocarán sobre palets
con flejes, cintas o envolturas de plástico retráctil.
Tanto el embalaje de las piezas, como las posteriores condiciones de almacenamiento, deberán
asegurar el mantenimiento de sus propiedades físicas hasta su colocación final sobre las traviesas.
5.4.1. ETIQUETADO DE CAJAS
Para poder definir la trazabilidad del producto, cada caja se identificará de manera visible.
Deberá tener, al menos, la siguiente información:
a. Denominación de la pieza.
b. Cantidad de piezas por caja.
c. Identificación del fabricante.
d. Nº que identifique la fabricación de la caja (código que incluya fecha y turno).
e. Número de dibujo de Renfe para la pieza.
5.4.2. ETIQUETADO DE PALETS
Se identificará cada palet con, al menos, la siguiente información:
a. Denominación de la pieza.
b. Cantidad de cajas por palet.
c. Lote de fabricación al que pertenecen las piezas suministradas para asegurar la
trazabilidad con la materia prima acreditada.
d. Identificación de fabricante.
e. Datos del suministro, como, por ejemplo, identificación del cliente, número de albarán,
número de pedido, etc.
f. Número de dibujo de Renfe para la pieza.
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6. METODOLOGÍA DE ENSAYOS
6.1. DETERMINACIÓN DE LA MATRIZ POLIMÉRICA
El ensayo se realizará por medio de técnicas de espectrofotometría infrarroja. El espectrograma

característico se presenta en la figura 1 del Anejo 2.
Los resultados deberán de estar de acuerdo con lo indicado en el apartado 2.1.2.
6.2. DETERMINACIÓN DE LA PROPORCIÓN DEL REFUERZO (FIBRA DE VIDRIO)
El ensayo se realizará sobre una muestra representativa de piezas secadas en estufa a 100°C
durante 7 días, siguiendo las directrices marcadas en la norma UNE 53269.
Los resultados deberán estar de acuerdo con lo indicado en el apartado 2.1.2.
6.3. DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD
Para verificar el contenido de humedad de las piezas en los ensayos de homologación, se

determinará la masa en estado de entrega (mo) de cada una de las piezas seleccionadas. Se
procederá a continuación al secado de las mismas en estufa, a 100ºC durante 7 días, transcurridos
los cuales -y una vez recuperada su temperatura ambiente- se obtendrá su masa final (mf). El
contenido porcentual de humedad (H) se calculará según la expresión:
mo − m f
H (%) = x 100
mf
En los controles de proceso se deberá asegurar que la absorción de agua de las piezas tratadas
sea tal que su masa (mH) esté comprendida en el intervalo definido por los extremos 1,01⋅ mS y
1,02⋅ mS, siendo mS la masa de las piezas recién inyectadas.
Los resultados deberán estar de acuerdo con lo indicado en el apartado 2.1.2.
6.4. DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD
Si el ensayo se realiza sobre granza, ésta permanecerá en estufa a 100°C durante 2 días,
transcurridos los cuales, se aplicarán las prescripciones de la citada norma.
Si el ensayo se realiza sobre piezas, éstas serán secadas en estufa a 100°C durante 7 días y,
posteriormente, se aplicarán las directrices marcadas en la norma UNE 53020.
Los resultados deberán estar de acuerdo con lo indicado en los apartados 2.1.1 y 2.1.2.
6.5. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE VISCOSIDAD
Si el ensayo se realiza sobre granza, ésta permanecerá en estufa a 100°C durante 2 días,
transcurridos los cuales, se aplicarán las prescripciones de la citada norma.
Si el ensayo se realiza sobre piezas, éstas serán secadas en estufa a 100°C durante 7 días, y,
posteriormente, se aplicarán las directrices marcadas en la norma ISO 307 (Fórmico).
Los resultados deberán corresponderse con lo establecido en los apartados 2.1.1. y 2.1.2.
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6.6. MARCAS
Las marcas se comprobarán a simple vista, debiendo estar de acuerdo con lo especificado en el
apartado 2.2.
6.7. ASPECTO EXTERNO
El aspecto externo se comprobará a simple vista.
Los resultados deberán cumplir lo indicado en el apartado 2.3.
6.8. VERIFICACIÓN GEOMÉTRICA
La verificación geométrica se realizará con los utillajes presentados en las figuras 2, 3 y 4 del Anejo
2. Cualquier propuesta de útiles distintos será presentada dentro del proceso de homologación,
debiendo contar para su aplicación con la preceptiva autorización escrita de la Jefatura de Vía de la
Dirección Técnica de Mantenimiento de Infraestructura.
La cota A se obtendrá como media de las lecturas de los dos comparadores situados en el utillaje
de la figura 2 del Anejo 2, o mediante tridimensional.
Las cotas B y C se verificarán por medio de los utillajes calibrados descritos en las figuras 3 y 4 del
Anejo 2. Las cotas del utillaje empleado para el control de las cotas B y C serán las indicadas en la
Tabla III.
La planitud de las superficies de contacto con la traviesa y el patín del carril se verificará apoyando
las mismas sobre una superficie rectificada y comprobando que no se permite el paso de una galga
de 0,30 mm de espesor.
El paralelismo de la superficie de contacto del patín del carril y su opuesta se establecerá como
diferencia entre las lecturas de los dos comparadores empleados para la determinación de la cota A
de la pieza.
Las mediciones deberán corresponderse con lo expresado en el apartado 2.4.
6.9. MASA
La determinación de la masa se realizará con una balanza dotada de una precisión de ± 0,01 g.
Los resultados deberán ser acordes con lo indicado en el apartado 2.5.
6.10. ENSAYO DE RESISTENCIA ELÉCTRICA
El ensayo se realizará sobre piezas en estado de recepción.
En la figura 5 del Anejo 2, se observa el dispositivo de ensayo, que se compone de 4 inyectores con
un cono de riego comprendido entre 100° y 125° y un diámetro, cada uno, de 3,60 mm. La presión
del agua será de 1 daN/cm2 y el caudal de regado de 8 litros/min. por inyector.
Se equiparán traviesas completas con dos elementos de carril, de longitud equivalente al
espaciamiento entre traviesas, perfectamente montados con la sujeción a evaluar.
Entre el suelo y la traviesa se colocarán apoyos de madera. Se aplicará corriente alterna de 50 Hz y

tensión, V, comprendida entre 20 y 40 v.
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El agua a utilizar será corriente. Se aplicará un factor de corrección en función de la conductividad

de la misma. Los factores de corrección se definen en la gráfica siguiente:
Se obtiene γagua en µS/cm y entrando en la gráfica obtenemos λ (en ordenadas).
La resistencia medida en la traviesa es Rγ mientras la pedida en el ensayo es R330 que se obtiene

por la fórmula.
R330 = λ ⋅ Rγ
La duración del riego será de 2 minutos como mínimo y la temperatura del agua estará comprendida
entre 10 y 20°C. Las medidas se realizarán al abrigo de la intemperie y de las corrientes de aire. La
ventilación en la sala deberá ser la habitual y la temperatura entre 15 y 30°C.
Las medidas se efectuarán de forma continua con registro directo de los valores a medir. Se
efectuarán 3 mediciones como mínimo (sobre 3 traviesas diferentes o 3 veces sucesivas sobre la
misma traviesa). En caso de medidas sucesivas se mantendrá un intervalo de 24 horas como
mínimo entre medida y medida. Las traviesas deberán estar secas en el momento del ensayo. En el
caso de efectuar una medida sobre una traviesa nueva, se llevará a cabo una medida preliminar sin
tener en cuenta el resultado.
El valor estimado de la resistencia eléctrica de la sujeción es la media aritmética de las 3 medidas

efectuadas.
Los resultados deberán estar de acuerdo con lo indicado en el apartado 2.6, no siendo admisibles
dispersiones significativas en éstos. En tal caso, se procederá a efectuar las evaluaciones
complementarias que la Comisión Ejecutiva del Organismo de Certificación considere oportunas.
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6.11. ENSAYOS MECÁNICOS SOBRE PIEZAS
6.11.1. RESISTENCIA BAJO CARGA LATERAL
Si el ensayo se realiza sobre piezas para homologación, éstas serán secadas en estufa a
100°C durante 7 días.
Si el ensayo pertenece a controles de proceso en fabricación, se efectuará sobre piezas
secas que no hayan recibido tratamiento de humedad posterior. Esto se asegurará mediante
la introducción de éstas, inmediatamente después de su recogida en máquina, en bolsas
herméticas resistentes a la temperatura. La operación será responsabilidad de un inspector
de calidad de la fábrica, teniendo lugar una vez disipado el calor latente de las piezas.
El ensayo se llevará a cabo mediante el dispositivo de aplicación de carga indicado en las

figuras 6, 7, 8, 9 y 10 del Anejo 2.
En el utillaje se colocará la pieza con su correspondiente tornillo, clip y arandela, de tal
modo que el simulador del patín contacte con la pieza a lo largo de toda la sección recta de
la placa. El apriete se realizará por medio de una llave con medidor de par hasta alcanzar
los 120 Nm. Durante el apriete, el simulador del patín se mantendrá en contacto con la
pieza. A continuación se pondrá a cero (0). Posteriormente, se cargará la pieza a una
velocidad de 1 kN/s hasta alcanzar los 85 kN, manteniendo ese esfuerzo durante 30 s,
transcurridos los cuales se descargará la pieza a la velocidad de 1 kN/s.
Tras la aplicación del esfuerzo, la pieza deberá cumplir lo especificado en el apartado 2.7.1.
6.11.2. RESISTENCIA AL IMPACTO BAJO CARGA LATERAL
Si el ensayo se realiza sobre piezas para homologación, éstas serán secadas en estufa a
100°C durante 7 días.
Si el ensayo corresponde a controles de proceso, se efectuará sobre piezas que no hayan

recibido tratamiento de humedad posterior a su inyección. Se asegurará el estado seco de
las piezas según 6.11.1.
Se empleará el mismo útil y se reproducirán las condiciones de sujeción indicadas en el

apartado 6.11.1.
El dispositivo, una vez colocado en la máquina de ensayo, se cargará hasta 5 kN de

compresión, momento en el que se efectuará un desplazamiento instantáneo del aplicador
de carga de 3 mm o una velocidad mínima de aplicación de 1.500 kN/s.
Tras la superación del esfuerzo instantáneo, la pieza deberá cumplir lo especificado en el

apartado 2.7.2.
6.11.3. RESISTENCIA A LA FATIGA BAJO CARGA LATERAL
El ensayo se realizará sobre piezas en estado de recepción; es decir, con su humedad de

recepción, garantizada mediante un adecuado embalaje desde la toma de la muestra hasta
el momento del ensayo.
Se efectuará con el mismo útil y en las mismas condiciones de sujeción indicadas en el

apartado 6.11.1, aplicándose 100.000 ciclos de onda cuadrada con una variación de la
fuerza de compresión comprendida entre una carga máxima de 45 kN y una mínima de 5
kN, a la frecuencia de 5 Hz.
Tras los ciclos que se reseñan, las piezas deberán cumplir lo especificado en el apartado
2.7.3.
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6.12. ENSAYOS MECÁNICOS SOBRE EL CONJUNTO: RESISTENCIA A LA FATIGA SOBRE

TRAVIESA INCLINADA
El ensayo se realizará con el dispositivo esquematizado en las figuras 11 y 12 del Anejo 2. Las
condiciones de ensayo son las que a continuación se describen:
- Ángulo de aplicación de carga 33°

- Carga mínima 5 kN.
- Carga máxima 83 kN.
- Frecuencia 5 Hz.
- Ciclos 1,5 x 106
En la realización del ensayo se empleará un trozo de carril de al menos 300 mm de longitud, que se
sujeta mediante dos placas acodadas ligeras con su humedad de recepción, dos clipes elásticos y
dos tirafondos a la cabeza de una traviesa de hormigón cortada por la mitad. El apriete se realizará
por medio de una llave con medidor de par hasta alcanzar los 220 Nm. Entre la traviesa y el carril,
se colocará una placa de asiento. Los clipes, tirafondos, la semitraviesa monobloque de hormigón y
la placa de asiento deberán haber sido aprobadas previamente por la Jefatura de Vía de la
Dirección Técnica de Mantenimiento de Infraestructura.
Una vez instalado el dispositivo se inicia el ensayo. Se aplicarán 1.000 ciclos previos y,
posteriormente, se detendrá el ensayo manteniendo la carga de 44 kN sobre el carril, colocando en
este momento los comparadores (señalados en las figuras 11 y 12) a cero para iniciar las medidas.
Se aplican 1,5 x 106 ciclos y se vuelve a parar con una carga de 44 kN actuando sobre el carril,
obteniéndose la media de la distancia de recorrido de los comparadores (∆L).
Tras la superación de los esfuerzos, las piezas deberán cumplir lo especificado en el apartado 2.8.
7. GARANTÍA
Las piezas objeto de la presente Especificación Técnica estarán garantizadas por el suministrador contra
todo defecto imputable a la fabricación, no detectado en la recepción, desde el año de fabricación N
hasta el 31 de diciembre del año N+3.
Si durante este plazo se detectara cualquier anomalía que restringiera sus prestaciones en servicio,
Renfe procederá a estudiar conjuntamente con el suministrador sus causas.
Si se descubren resultados insatisfactorios en ensayos o deficiencias de fabricación, el suministrador se

hará cargo de la reposición de las piezas o el abono a Renfe de su importe, aplicándose las
penalizaciones siguientes:
- Remisión de un 10% más del número de unidades constituyentes del lote o lotes afectados o reintegro
de un 10% más de la cantidad pagada por Renfe por la venta de estas piezas, según el caso, en
aquellas partidas que no hayan sido montadas en vía.
- La cifra anterior se elevará a un 50% para aquellas partidas que hayan sido instaladas en vía, como
compensación por los gastos de reposición.
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8. DOCUMENTACIÓN Y NORMAS DE REFERENCIA
Tornillos y Tirafondos de vía.

ET 03.360.103.0
ET 03.360.565.0 Piezas de plástico de la sujeción Vossloh tipo HM a la traviesa monobloque
(excepto la placa guía de plástico).
ET 03.360.566.8 Placas Guía de Plástico.
ISO 307 Plastics-Polyamides. Determination of viscosity number (Determinación de la

viscosidad de las poliamidas).
UNE 53020 Materiales plásticos. Determinación de la densidad y de la densidad relativa

de los materiales plásticos no celulares. Métodos de ensayo.
UNE 53269 Plásticos. Plásticos reforzados con fibra de vidrio. Determinación de la

pérdida al fuego.
UNE 66020 Inspección y recepción por atributos. Procedimientos y Tablas.
UNE 66020-2 Reglas de muestreo para inspección por atributos. Parte 2ª.
UNE 66030 Reglas y tablas de muestreo para la inspección por variables de los
porcentajes de unidades defectuosas
ANEJO 1
MATRÍCULAS DE AGRUPACIÓN 60 A LAS QUE AFECTA LA

PRESENTE ESPECIFICACIÓN
ANEJO 1
a la Especificación Técnica 03.360.578.3
MATRÍCULAS DE LA AGRUPACIÓN 60 A LAS QUE AFECTA LA PRESENTE

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
1. OBJETO
El presente Anejo tiene por objeto determinar las matrículas de la Agrupación 60 a las que afecta
la presente Especificación Técnica.
MATRÍCULA DESIGNACIÓN
60.740.100 Placa acodada ligera de sujeción. A2
60.740.102 Placa acodada ligera de sujeción A2/-2,5
60.740.105 Placa acodada ligera de sujeción A2/-5
60.740.125 Placa acodada ligera de sujeción A2/+2,5
60.740.150 Placa acodada ligera de sujeción A2/+5
60.740.200 Placa acodada ligera de sujeción. A2/E-54
60.740.202 Placa acodada ligera de sujeción. A2/E-54/-2,5
60.740.205 Placa acodada ligera de sujeción. A2/E-54/-5
60.740.210 Placa acodada ligera de sujeción. A2/I-54
60.740.225 Placa acodada ligera de sujeción A2/I-54/+2,5
60.740.250 Placa acodada ligera de sujeción A2/I-54/+5
60.740.600 Placa acodada ligera de sujeción. A2/E-60
60.740.602 Placa acodada ligera de sujeción. A2/E-60/-2,5
60.740.610 Placa acodada ligera de sujeción. A2/I-60
60.740.625 Placa acodada ligera de sujeción. A2/I-60/+2,5
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Mayo/98
Las claves de este Anejo quedarán sin vigencia cuando se varíen en la Nomenclatura
correspodiente al material objeto de la presente Especificación Técnica
ANEJO 2
FIGURAS

La experiencia acumulada en los procesos de homologación técnica de placas acodadas ligeras que se han venido realizando
ha permitido contrastar y profundizar en los contenidos de la E.T 03.360.578.3, garantizando en las distintas fases de
fabricación (protocolo de ensayos de homologación, primera producción de piezas y proceso productivo ordinario) el buen uso
de la patente que RENFE cede.
En este sentido, las prescripciones presentes constituyen un soporte básico para la correcta interpretación del articulado de la
Especificación Técnica, desarrollando aquellos controles documentales y verificaciones complementarias que la experiencia ha
demostrado indispensables.
Para su mejor seguimiento, en la exposición se ha utilizado la numeración de los epígrafes de la E.T. a que hacen referencia.
2.1.1 La Hoja Técnica del fabricante de la materia prima deberá recoger con rigor las
características de la poliamida 66, reforzada con el 35% de fibra de vidrio, con la que
serán elaboradas las piezas.
No se admitirán discrepancias entre los datos facilitados y los resultados de las

pruebas de laboratorio que la E.T. contempla para la granza entregada. En tal caso, la
materia prima será rechazada y, con ello, la homologación técnica que se solicita.
Tal Hoja Técnica habrá de ceñirse, en sus contenidos y unidades de medida, a lo

prescrito en la E.T.
2.2 Las marcas, obligatorias, vienen explicitadas en la E.T. y en el plano. Si un solicitante

de la homologación técnica (o un fabricante ya homologado) quisiese introducir
cambios de cualquier orden, deberá cursar su propuesta a la Dirección Técnica de la
U.N. de Mantenimiento de Infraestructura.
Tal modificación sólo será efectiva si cuenta con la autorización escrita de tal
organismo.
2.3 La E.T. reseña: "Se atenderá de forma singular a la disposición, uniformidad y

espesor de los nervios".
Por su trascendencia, las verificaciones geométricas incluidas en el Protocolo de

homologación contemplarán la medición completa de las nervaduras. Se aplicarán
las tolerancias definidas por la norma UNE EN 22768, con valores promedio entre las
clases media y grosera.
2.4 Las placas acodadas producidas deben ajustarse a los planos que la E.T. indica.
Cuando el agente responsable de la homologación técnica o de la recepción de un

suministro aprecie la conveniencia de hacerlo, el fabricante deberá presentar
dimensional completo de las piezas correspondientes a la cavidad o cavidades del
molde en cuestión.
El incumplimiento significativo del plano definitorio será motivo de rechazo.

- 1/4 -
2.5 La masa es un indicador fundamental de la calidad de fabricación, debiendo estar
garantizada su homogenidad.
La masa seca estándar de las piezas será fijada por el solicitante de la homologación
técnica y deberá contar con la aprobación del agente responsable del proceso. Este
dato constituirá el valor promedio de toda la producción de la firma en caso de que
supere el proceso de homologación.
Las tolerancias de fabricación a aplicar, a partir del valor anterior, son las siguientes:
1 g en cuantías medias.
3 g de diferencia entre máximo y mínimo por cavidad, a lo largo de todo el
proceso productivo de la firma.
4 g de diferencia entre máximo y mínimo absolutos, a lo largo de todo el
proceso productivo.
Análogas tolerancias regirán el control de masas en piezas en estado de recepción,

por lo que la uniformidad de sus humedades debe ser igualmente garantizada.
Aquellos incumplimientos de masa que pudiesen generarse por humedades distintas

a las habituales -siempre dentro del intervalo de 1 a 2% especificado- serán
notificados a la Dirección Técnica antes reseñada para su visto bueno y
comunicación de aceptación al fabricante de traviesas que haya adquirido las piezas
afectadas.
2.7 Los ensayos mecánicos efectuados a la muestra de piezas que la E.T. recoge deben
proporcionar resultados inferiores a los límites definidos por ésta y que no presenten
manifiestas pérdidas de homogeneidad.
En caso de que esta última condición no fuese satisfecha, el responsable de la

homologación ordenará la ejecución de ensayos de contraste en un número doble al
prescrito en el articulado de la E.T. y con piezas procedentes de distintas cavidades
del molde. Si persistiese el problema, la homologación será suspendida y se pedirá
del solicitante la elaboración de un Informe de causas y medidas correctoras.
2.7.2 El ensayo de impacto bajo carga lateral será completado con la obtención de la
gráfica {Deformación-Carga} de la pieza llevada hasta rotura.
La curva resultante habrá de ceñirse al tipo especificado en la figura adjunta,

debiendo cumplir las condiciones siguientes:
140
120
100
Carga (kN)
80 d= 2: Q> 75 kN
60
d= 3: Q> 95 kN
40
drot< 4,2 mm: Qrot> 105 kN
20
0
0 1 2 3 4 5
Desplazamiento actuador (mm)
- 2/4 -
3.1a La Pauta de Trabajo está íntimamente asociada al concepto de uniformidad de la
pieza. La variación de los parámetros básicos de la inyección o del molde tiene una
inmediata repercusión sobre sus características físicas y mecánicas.
Por tal motivo, se prohíbe la alteración de la Pauta de Trabajo presentada junto con la
solicitud de homologación salvo autorización expresa de la Dirección Técnica de la
U.N. de Mantenimiento de Infraestructura.
Cualquier propuesta de modificación deberá ir acompañada de la documentación que

acredite -sin menoscabo de la calidad de las piezas- las ventajas que supone. En
todo caso, las variaciones no podrán generar cambio en el estándar de masa fijado.
3.1b Las instrucciones de puesta a punto de máquina y molde y el procedimiento

operativo de la Pauta de Trabajo deben garantizar:
Una inyección que permita una distribución homogénea de la fibra de vidrio
en todas las cavidades del molde y una orientación idónea de ésta para
maximizar su comportamiento mecánico.
Una degradación del índice de viscosidad que, a lo largo de toda la
producción de la empresa solicitante, no rebase el límite establecido en el
apartado 2.1.2 de la E.T.
3.1c Los impresos de ejecución de los controles de proceso deberán recoger las
verificaciones y ensayos prescritos en el capítulo 4 de la E.T. para cada turno de
fabricación. En función de lo reseñado en el epígrafe 2.5 del presente Anejo, la masa
quedará expuesta cavidad a cavidad.
La firma que supere la homologación técnica deberá contar, en producción, con una
actualización diaria de su estadística de resultados.
Tales impresos estarán siempre a disposición de los agentes de Renfe, competentes

en esta materia, que los demanden.
3.1d El análisis documental será completado con una visita a fábrica del responsable o
responsables del expediente de homologación técnica, en la que se supervisen los
siguientes aspectos:
Maquinaria productiva y aplicación de la Pauta de Trabajo.
Medios para los controles de calidad.
Trazabilidad.
Fórmulas de almacenamiento, embalaje y envío a destino.
3.4 Las 100 piezas remitidas para homologación técnica deben cumplir los siguientes
requisitos:
Han de haber sido fabricadas según la Pauta de Trabajo propuesta,
cumpliendo los estándares de masa seca y de ganancia de humedad
previamente documentados.
Deben comprender todas las cavidades del molde.
Asimismo, la granza que se envía debe corresponder al lote de fabricación de las 100
piezas reseñadas.
- 3/4 -
4.1 Los certificados de calidad enviados a destino cumplirán estrictamente lo
especificado en el punto 4.1 de la E.T. En su aspecto técnico, es imprescindible
respetar las siguientes indicaciones:
Con independencia de su diseño, a elegir por el solicitante de la
homologación, deberán incluir los distintos controles en el orden en que
son expuestos en la E.T. (Tabla V).
El certificado de materia prima corresponderá, sin asomo de duda, a la
poliamida empleada en la producción del lote de piezas que se cursa,
cumpliendo el apartado 2.1.1 de la E.T.
La trazabilidad de cada pieza debe estar completamente garantizada.
Todos los conceptos de ensayo o verificación que sean medibles deberán
incorporar el valor medio de sus resultados en correspondencia con el lote
en cuestión.
En el concepto de masa, habrá de dedicarse un apartado a la masa seca y
otro a la masa en estado de entrega.
En ellos se recogerán los valores medios y mínimos del lote en cuestión,
así como los estándares fijados durante el proceso de homologación
técnica.
El certificado incorporará los datos relativos al ensayo de fatiga bajo carga
lateral con la periodicidad que marca el punto 5.3 de la E.T.
El modelo de certificado de la firma solicitante deberá ser aprobado por la Dirección

Técnica antes reseñada.
4.4 Al margen de las mediciones obligatorias para la verificación geométrica de las

piezas en controles de proceso, cualquier retoque de mantenimiento en el molde
deberá ir acompañado de una completa medición de las nervaduras y de las zonas de
contacto con el resto de elementos de la sujeción.
5.3 En lo referente al periodo transitorio de ensayos, se admite una prórroga del mismo
aceptando que la empresa solicitante no adquiera la máquina correspondiente hasta
vislumbrar la viabilidad de la homologación.
En tal caso, dicha firma deberá presentar, para su aprobación, la documentación

siguiente:
Compromiso formal de adquisición, determinando el umbral de suministro.
Plan transitorio de ensayos, indicando procedimiento de ejecución y
laboratorio propuesto.
- 4/4 -
PLACAS ACODADAS LIGERAS A-2 PARA TRAVIESAS PR
Ensayo de resistencia a impacto bajo carga lateral para piezas interiores

Apartado 2.7.2 del Anejo de diciembre de 2000 a la E.T. 03.360.578.3
El Protocolo restringido para la validación de firmas que cuentan con autorización de suministro
de la placa acodada estándar A2 incluye la ejecución del ensayo de impacto hasta rotura para
piezas interiores.
Estas placas, designadas como A2/I-54 y A2/I-60, fueron diseñadas siguiendo los criterios de la
estándar y, como consecuencia, se ven sometidas durante su vida útil a unos esfuerzos muy
inferiores a sus capacidades estructurales.
Por tal motivo, la Especificación Técnica 03.360.578.3 no contempla, para los controles en
proceso, la ejecución de ensayos mecánicos a estas piezas. Las verificaciones de masa,
geometría, aspecto externo y humedad permiten evaluar las calidades y uniformidad de la
fabricación y establecer la aceptación o rechazo de las mismas.
No obstante, el ensayo de impacto hasta rotura se ha mostrado -y por ello fue incluido explícita-
mente en el Anejo a la E.T.- como un instrumento útil para analizar el correcto comportamiento
de la poliamida 66 sobre pieza terminada.
Esto justifica la realización del ensayo durante los procesos de homologación técnica. Las
exigencias a imponer habrán de reducirse al cumplimiento de la gráfica-tipo establecida (para
cada deformación, la carga registrada debe ser superior al valor correspondiente de la gráfica),
sin necesidad de fijar un límite inferior de la carga máxima en rotura.
El fundamento técnico de esta decisión se halla en el hecho de que cualquier placa interior que
supere la condición arriba indicada, alcanzará su rotura (parte curva de la gráfica) con una
carga mínima del orden de los 80 kN, netamente superior a las solicitaciones previstas en ser-
vicio.
PLACAS ACODADAS LIGERAS A-2 PARA TRAVIESAS PR-90
Protocolo restringido
para firmas que cuentan con la autorización de suministro de la pieza estándar A2
Condición previa:
La autorización de suministro deberá ser solicitada, obligatoriamente, para las piezas correspon-
dientes a los carrilajes UIC 54 y UIC 60. Es decir:
A2/I-54 A2/I-60
A2/E-54 A2/E-60
Las verificaciones y ensayos a realizar serán los siguientes:
Sobre granza 2 ensayos

Viscosidades 2 I + 2 E para UIC 54
Sobre pieza
2 I + 2 E para UIC 60
Humedad Sobre pieza
(1)
Marcas
Aspecto externo 50 I + 50 E para UIC 54
Sobre pieza
(2)
Geometría 50 I + 50 E para UIC 60
(3)
Masa
(4)
Ensayos mecánicos
Carga lateral 2 E para UIC 54
Impacto a carga lateral Sobre pieza
2 E para UIC 60
Fatiga a carga lateral
Impacto hasta rotura Sobre pieza
Pauta de Trabajo. Entrega documental análoga a la efectuada para la pieza estándar.
E: Pieza exterior / I: Pieza interior
Notas complementarias:
(1)
La verificación de marcas, aspecto externo y geometría irá acompañada del recono-
cimiento de los moldes de procedencia.
(2)
Incluirá, según lo expresado en el Anejo de la E.T, la medición completa de los nervios en
1 pieza para cada una de las cavidades de los moldes.
(3)
La firma solicitante presentará, dentro de la Pauta de Trabajo, sus estándares de masa
seca y en estado de entrega, así como los valores mínimos correspondientes.
(4)
Los ensayos mecánicos del Protocolo descrito podrán ser cubiertos en las instalaciones
de la propia empresa solicitante, con los medios acreditados durante el proceso de
homologación de la pieza estándar. En tal caso, se fijará el procedimiento a emplear para
la supervisión de éstos por parte de la Jefatura de Vía de la U.N.

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VÍA

ADMINISTRADOR DE INFRAESTRUCTURAS FERROVIARIAS

+ Anejo de octubre / 2001

+ Anejo de enero / 2001

+ Anejo de diciembre / 2000

PLACAS ACODADAS LIGERAS DE SUJECIÓN

1ª EDICIÓN: Mayo de 1998

Organismo Redactor: Renfe. UN Mantenimiento de Infraestructura. Dirección Técnica

PLACAS ACODADAS LIGERAS

ÍNDICE DE CONTENIDOS PÁGINA

1.1. Objeto ................................................................................................................................... 5

2.1. Características del material ................................................................................................. 5

3.1. Solicitud de homologación .................................................................................................. 9

4. CONTROL Y SUPERVISIÓN DE LA CALIDAD DE FABRICACIÓN ................................................ 11

4.1. Certificado de calidad.......................................................................................................... 12

5. RECEPCIÓN DE LAS PIEZAS ........................................................................................................ 13

5.1. Tipo de control ..................................................................................................................... 13

6. METODOLOGÍA DE ENSAYOS ...................................................................................................... 16

6.1. Determinación de la matriz polimérica................................................................................ 16

6.5. Determinación del número de viscosidad .......................................................................... 16

8. DOCUMENTACIÓN Y NORMAS DE REFERENCIA ....................................................................... 21

ANEJO 1. Matrículas de la Agrupación 60 a las que afecta la presente Especificación Técnica.

Figura 1: Espectrograma de la poliamida 66.

La presente Especificación Técnica rige las condiciones de homologación, control y suministro de

Las piezas acodadas ligeras de sujeción se designan por la nomenclatura siguiente:

2.1. CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL

2.1.1. DE LA MATERIA PRIMA

- Nombre comercial y tipo de matriz polimérica.

DETERMINACIÓN VALOR METODOLOGÍA

Densidad 1,40 ± 0,03 g/cm3 Apartado 6.4

DETERMINACIÓN TIPO Y/O VALOR METODOLOGÍA

Matriz Polimérica Poliamida 66 (fig. 1 Anejo 2) Apartado 6.1

Refuerzo Fibra de vidrio: (35 ± 2)% Apartado 6.2

Humedad 1 ÷ 2% Apartado 6.3

Densidad 1,40 ± 0,03 g/cm3 Apartado 6.4

Se identificará el material con la designación “>PA66-GF35<” (Norma ISO 1043).

2.3. ASPECTO EXTERNO

2.4. VERIFICACIÓN GEOMÉTRICA

Placa A2/E54/-2,5 78,8 78,2 13,6 12,6

Placa A2/I54/+5 84,1 83,5 17,9 16,9

Placa A2/E60/-2,5 72,2 71,6 7,0 6,0

Placa A2/I60/+2,5 78,2 77,6 12,0 11,0

En estas piezas, la cota B tiene las tolerancias recogidas en la Tabla III.

Figurará en el Protocolo de Homologación la determinación de la masa de 100 piezas, haciendo

2.6. RESISTENCIA ELÉCTRICA DEL CONJUNTO

2.7. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DE LA PIEZA

2.7.1 RESISTENCIA BAJO CARGA LATERAL

Tras la aplicación del esfuerzo de compresión de 85 KN en las condiciones de ensayo

2.7.2. RESISTENCIA AL IMPACTO BAJO CARGA LATERAL

Tras la aplicación de un desplazamiento instantáneo del aplicador de carga de 3 mm, bajo

2.7.3. RESISTENCIA A LA FATIGA BAJO CARGA LATERAL

Tras la aplicación de 100.000 ciclos de carga, según lo estipulado en el apartado 6.11.3, la

2.8. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL CONJUNTO: RESISTENCIA A LA FATIGA SOBRE

∆L), bajo las condiciones de ensayo definidas en el

Las piezas, tras el ensayo, no presentarán síntomas de fisuración ni deterioro.

3.1. SOLICITUD DE HOMOLOGACIÓN

La solicitud de homologación se dirigirá por escrito al Organismo de Certificación de la Unidad de

La Pauta de Trabajo deberá comprender, como mínimo, las siguientes consideraciones:

Si en la fabricación ordinaria surgiese la necesidad de cambiar la Pauta de Trabajo, se comunicará

3.2. REQUISITOS DEL SOLICITANTE

3.3. REGISTRO DE REFERENCIAS Y MARCAS

1. Si la materia prima propuesta no está incluida en el Registro de referencias y marcas, el