Universidad Autónoma

Chapingo

Sistema de Control Automático

SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO PARA EL

PROCESO DE COLOCACIÓN DE CEPELLONES EN LA
RUEDA TRASPLANTADORA DE LA MAQUINA
CHECCHI & MAGLI.

Ingeniería
Mecánica Profesor: Dr. Eugenio Romantchick K.
Agrícola

Alumnos:

Márquez Rodríguez Víctor

Vázquez Jerónimo Jose

Grado: 6° Grupo: 1

Chapingo, México, Abril 2016

INTRODUCCIÓN
La situación de siembra a grande escala de hortaliza en cielo abierto es una de las
actividades que se realiza frecuentemente con la rotación de cultivo para
aprovechar los recursos que se tiene a disposición. En este caso, la labor de
trasplante aun el rendimiento es bajo con implementos mecánicos, donde una
persona va colocando la plántula sobre las mordazas trasplantadoras para que el
implemento lo deposite al suelo, si se sustituye la persona que se encarga de
extraer la plántula y cepellón de la charola por un mecanismo automático para que
realice la misma operación. Con esto se logra que la labor de trasplante sea más
eficiente lo cual se refleja en rendimiento horas.

OBJETIVOS

 Diseñar un mecanismo automático para Extraer las plántulas de la charola y

depositarlas en la rueda trasplantadora de la Maquina CHECCHI & MAGLI.

HISTORIA
El trasplante  en agricultura es el traslado de plantas del sitio en que están
arraigadas a su lugar definitivo, siendo aconsejable antes de realizarlo, colocarlas
en un lugar reparado pero algo expuesto a las inclemencias del tiempo para que
se vallan adaptando al medio ambiente. [ CITATION Lab15 \l 2058 ]

Es una técnica agronómica muy antigua que, junto con el semillero o almácigo y

el vivero, sirve para la reproducción y propagación de las plantas por medio
de semillas (propagación sexual), como alternativa a la siembra directa de éstas
así como a la propagación asexual o clonal de las plantas o propagación
vegetativa que es la realizada por medio de tejidos vegetales (bulbos, rizomas,
estolones, tubérculos o esquejes e injertos).

Se usa particularmente en horticultura, fruticultura, jardinería y en reforestación.

[ CITATION Wik16 \l 2058 ]
 Figura 1. Charola de siembra
conocida como almacigo.

En una gran variedad de especies hortícolas (lechuga, apio, cebolla, brócoli, etc.),
industriales (tabaco, remolacha azucarera) y forestales, la siembra se realiza en
semilleros para posteriormente trasladar la plántula a su lugar definitivo de
desarrollo mediante trasplante. Esta operación resulta necesariamente costosa,
tanto en términos económicos, como energéticos, que la implantación del cultivo
de forma directa en el terreno definitivo. Sin embargo se ha ido extendiendo, como
consecuencia del elevado coste de las semillas hibridas y de la aparición de la
micro propagación para determinadas especies (mejora genética y obtención de
plantas libres de virus). El empleo de trasplante representa asimismo, las ventajas
concretas que han favorecido y siguen impulsando la extensión de esta técnica:

Reduce el efecto de las bajas temperaturas en cultivos precoces al aire libre,

eludiendo eventualidades meteorológicas.

• Evita algunas prácticas culturales como son el aclareo y el aislamiento.

• Reduce la aplicación al aire libre de productos contaminantes, ya que los

tratamientos fitosanitarios más importantes se realizan en ambientes cerrados.

• Consolida el vivero horto-ornamental con un nicho de mercado estable.

• Permite el trasplante de plántulas en un estado tecnológicamente avanzado

cuando se realiza con cepellón, lo que favorece una mayor homogeneidad del
cultivo, Facilitando asimismo la mecanización de otras operaciones, como es la
recolección.

CONDICIONES PARA EL TRASPLANTE DE LA PLÁNTULA.

Todos sabemos que las plantas son seres vivos, por lo que realizaremos esta
operación con el máximo cuidado para reducir el trauma que podamos causarles.

Para cambiar las plantas de lugar, esperamos a que las plántulas

del semillero alcancen un tamaño que nos permita manejarlas. Suelen
entresacarse de la tierra dos o tres veces antes de alcanzar su correcta y total
separación. En general, las plántulas se pueden volver a plantar, a menos que
estén muy débiles.[ CITATION Rem10 \l 2058 ]

MÉTODOS PARA REALIZAR EL TRASPLANTE DE LAS PLÁNTULAS.

Manualmente.
A medida que las plantitas crezcan irán requiriendo mayor espacio para sus
raíces. Será el momento entonces de trasplantarlas al terreno definitivo donde
completarán su ciclo biológico. Hay dos condiciones básicas para realizar esta
operación:
1) Que tengan el sistema de raíces bien desarrollado.
2) Que no exista peligro de bajas temperaturas.
El momento ideal es trasplantarlas cuando ya tengan 4 o 5 hojitas, regando
abundantemente para, al sacarlas de la tierra, mantener unidas la mayor cantidad
de raíces posibles. El terreno donde se van a trasplantar debe contar con surcos
de riego. Una vez instaladas se deberá mantener la humedad durante varios días
para que la planta desarrolle nuevas raíces.
El momento ideal del día son las últimas horas de la tarde o durante los días
nublados. De esta manera las plantas no sufrirán. [ CITATION Bri11 \l 2058 ]
 Figura 2.
Transplante

Para el trasplante manual, la actividad se realiza como aquí se indica

manualmente, luego de que la planta ha sido sometida a un estrés hídrico y
condiciones climáticas similares a las del sitio definitivo donde será trasplantada,
el proceso consiste en que el agricultor lleva consigo la charola con las plántulas u
otro recipiente que contenga las plántulas para posteriormente hacer un hoyo en el
terreno previamente preparado donde depositara la plántula a una profundidad y
distancia determinada para cada cultivo y variedad. Se deposita la plántula en el
hoyo ya sea con cepellón o raíz desnuda y se presiona la tierra de los alrededores
para que se conserve la humedad y quede bien establecida para su correcto
desarrollo.

El método de trasplante manual de plántulas es el más antiguo utilizado desde que

el hombre se hiso sedentario y tuvo la necesidad de cultivar sus propios alimentos.

Mecanizado
La mecanización del proceso de plantación precisa soluciones técnicas
específicas, especialmente en lo que se refiere a la manipulación del órgano
vegetativo, más pesado e irregular que cualquier semilla, y a la conformación del
cepellón. Como oferta alternativa a las plantadoras de alimentación manual, en los
últimos años han ido apareciendo en el mercado maquinas con dispositivos de
alimentación totalmente automatizados.
 La solución técnica seleccionada para cada desarrollo debe estar en armonía con
la conformación de la planta a ser trasplantada: raíz desnuda, cepellón (6 x 6 cm
aprox.), mini cepellón (3 x 3 cm aprox.), en bandejas (220- 448 plantas con
alvéolos de 2 x 2 cm aprox.) o en paperpot (celdas hexagonales de papel bio-
degradable). Sin embargo, en todos los casos dispondremos de un conjunto de
elementos comunes: bastidor, rejas, ruedas compactadoras, sistema de
alimentación y soporte/depósito de plantas, junto con otros accesorios como riego
localizado o distribuidores de cubierta plástica.

Las trasplantadoras, al igual que las plantadoras, pueden clasificarse, en función

de las necesidades de mano de obra en la alimentación, en manuales (2.000-
3.500 plantas/hora y línea de plantación) y automáticas (6.000-10.000 plantas/hora
y línea).

Los datos de capacidad de trabajo de las trasplantadoras que se refieren en este

artículo proceden de la casa comercial, son valores teóricos donde no se tienen en
cuenta los tiempos de accesorios de virajes, alimentación de las bandejas o
posibles paradas de mantenimiento. En el cuadro se resumen algunas de las
características de las máquinas trasplantadoras disponibles en el mercado
nacional de maquinaria agrícola, así como los cultivos de aplicación.

Marcas
Elementos del
Tipo de Cultivos y/o comerciales,
Maquinas sistema de
alimentación tipos de plántula fabricante
alimentación
(distribuidor)

Ribouleau
Disco blando
Raíz desnuda (Monosem)
Disco de pinzas
Raíz desnuda y/o Ribouleau
mini-cepellón (Monosem)
Trasplantadoras Manuales
Pinzas sobre
Raíz desnuda y/o Grégorie
cadena vertical
rnlnl-cepellón Besson
cepellón
Distribuidor
Checchi &
horizontal de
Magli
vasos
(Agrotiétar)
 En cinta
Regero.
transportadora
Hortícola Villa Grancha
Automáticas en bandejas de
Hortícola S.L
alveolos
remolacha Circle Tekko
en paperpot
Co.

Dentro de los sistemas de alimentación manual, el más antiguo es el de discos,

ofertado en la actualidad en caucho, empleado en todos los casos con plantas a
raíz desnuda; los discos disponen de unas marcas con el fin de asistir al operario
para conseguir homogeneidad en la distancia de trasplante. Unos dispositivos
alternativos de alimentación manual son los discos de pinzas con configuraciones
específicas para plantas a raíz desnuda (distancias habituales de 20-50 cm o alta
densidad, 6-15 cm) y mini-cepellón. En todos los casos las pinzas se cierran,
manual o automáticamente, una vez que el operario ha colocado la planta. Dichas
pinzas se reabren automáticamente cuando la planta ha sido depositada en el
orificio abierto al efecto por las rejas en el suelo. Tanto en el sistema de discos
blandos como en el de discos de pinzas se requiere una alimentación continua por
parte del operario. Otro dispositivo alimentador de tipo manual son las pinzas
sobre cadena vertical, ofertadas para plantas a raíz desnuda Y/o mini-cepellones
según los modelos y casas comerciales. Éstos disponen de un mayor recorrido
que los discos de pinzas para la colocación de las plántulas. Absorbiendo
pequeñas alteraciones en el ritmo de alimentación por parte del operario.

Finalmente, dentro de los dispositivos alimentadores de tipo manual, encontramos

los distribuidores horizontales de vasos. Estos elementos, al igual que los
anteriores, tienen la ventaja de no precisar alimentación continua. Sin embargo, en
los distribuidores de vasos es conveniente emplear plantas con cepellón
voluminoso, de tal manera que el centro de gravedad de la plántula se encuentre
lo más bajo posible y así favorecer la verticalidad de las plantas, que de otro modo
no es fácilmente garantizable en su caída. En este caso, pequeñas variaciones en
la estrategia de caída de la planta: caída directa en el surco o caída en fondo
cerrado con expulsor, pueden determinar diferencias funcionales importantes.
En todas las máquinas trasplantadoras de alimentación manual se precisa un
puesto de operario por línea. Para entrelineas inferiores a 35 cm, en muchos
casos, se opta por un bastidor con dos travesaños, distribuyéndose los puestos de
trabajo alternativamente entre ambos.

Como alternativa a las trasplantadoras de alimentación manual. Existe en el

mercado una incipiente oferta de trasplantadoras automáticas (7.000-10.000
plantas/hora y línea de capacidad teórica). Aunque en la mayoría de 105 casos
éstas máquinas no permiten la sustitución total de los operarios en la plataforma
de distribución, sí Queda reducida a 1 operario por cada 3 o 4 líneas de trasplante.

Entre los mecanismos automatizados existentes en el mercado destaca la

alimentación: en cinta transportadora sobre cepellón cúbico (Regero), en bandeja
para cultivos hortícolas (Vila Grancha S.L.) y en paperoot para remolacha (Circle
Tekko Co.).

Al igual que en las máquinas plantadoras, el accionamiento de los discos o

cadenas de alimentación en el trasplante se produce a través de las ruedas de
apoyo de la máquina y, por tanto, la minimización del deslizamiento es
imprescindible para conseguir una distancia homogénea de trasplante. La
regulación de la distancia entre plantas dentro de cada línea se efectúa
modificando la relación de transmisión entre la rueda motriz y el disco o cadena
distribuidora y/o modificando el número de pinzas. En el mecanismo automatizado
de cinta transportadora, la regulación de la distancia de trasplante se consigue
variando la relación entre la velocidad de avance de la cinta y el avance de la
máquina. Para completar la descripción y regulación de las máquinas
trasplantadoras, no hay que olvidar que la correcta adaptación de las rejas al
terreno (adecuado control de profundidad), así como una orientación apropiada de
los discos compactadores son imprescindibles para garantizar una correcta
adaptación de las plántulas al terreno definitivo de cultivo. Asimismo, en máquinas
que dispongan de un sistema de distribución de cubiertas plásticas, es
imprescindible que el mecanismo de inserción de la plántula en el suelo tenga un
diseño específico capaz de penetrar este tipo de materiales. [ CITATION PBa00 \l 2058 ]
 Figura 1. Trasplantadora CHECCHI & MAGLI a la cual
se le va adaptar el sistema.

Funcionamiento del sistema

El sistema de control automático para la colocación de cepellones a la rueda de la
trasplantadora Checchi & Magli, consiste en una plataforma donde a aloja la
charola, en la parte superior este sistema tiene 3 grados de libertad, con el eje z
se extrae la plántula de la charola posicionándose en el espacio correcto, se
apoya con los ejes de desplazamiento en X y Y. Una vez extraída la plántula se
posiciona el mecanismo en el área de la tolva de la rueda sembradora del
implemento. Con este sistema se pretende agilizar el proceso de siembra de
hortalizas principalmente. En la figura 2 se muestra un esquema general del
accionamiento del mecanismo.
 Sensor

Acondicionamien Unidad de Motor eje

to potencia X

Sensor

Unidad de Acondicionamien Unidad de

control Motor eje Y
to potencia

Sensor

Acondicionamient Unidad de
potencia Motor eje Z
o

Figura 2. Esquema general de control del mecanismo,

principalmente los motores encargado de accionar los
desplazamientos en los respectivos ejes de coordenada.

En la siguiente figura 3 y 4 se muestra un prototipo general, lo que se pretende

con este es visualizar las ventajas y desventajas de este. En la figura 1 se
muestra la trasplantadora de hortaliza, se observa claramente sus componentes
principales como es; la rueda de siembra de mordaza, la compactadora de suelo,
los asiento, entre otros. Se va reemplazar las sillas por el mecanismo para que
realice la operación de extraer la plántula del almacigo y lo deposite en la rueda
sembradora de la máquina. Ver figura 3.
 Figura 3. Se muestra el mecanismo para el trasplante.

Figura 4. El sistema de control va estar sincronizado con el

movimiento de la rueda. 1 – Rueda trasplantadora, 2- Carrusel porta
pinza extractora del cepellón, 3 – Almacigo de 200 cavidades.
 Sensor de final de carrera (FdC).
¿Qué es?
Los interruptores final de carrera son un
interruptor (switch) convencional cuya
única diferencia con éste último radica en
dónde se lo coloca.
Un final de carrera se lo coloca, justamente, al
final de un desplazamiento mecánico, y antes
que se active el último interruptor que es la
parada de emergencia[CITATION Rob \l 2058 ].
Figura 1. Sensor de final de carrera
Funcionamiento.
(FdC).
Los FdC de un modo más técnico, son sensores
de contacto que muestran una señal eléctrica,
ante la presencia de un movimiento mecánico.
Son utilizados ampliamente en ambientes
industriales para avisar de la presencia de
objetos en una posición específica. Se utilizan
en diversas aplicaciones: Pueden determinar la
presencia, ausencia, paso y posicionamiento de
un objeto. En un comienzo se los utilizaba para
definir el final del recorrido de un objeto, de ahí
que se llamen “interruptores de final de carrera”.

Características.
El sensor de final de carrera consta de los siguientes:
Accionador: Es la parte del interruptor que entra en contacto con el objeto que se
está detectando. Este tiene 2 posiciones, en reposo y posición de operación o
punto de disparo. Puede ser:
 Lateral Rotatoria.
 De pulsación lateral o superior.
 De vástago oscilante o bigote de gato.

 Cabeza: En la cabeza se encuentra el mecanismo que transforma el movimiento

del accionador en movimiento de contacto. Cuando el accionador se mueve
correctamente, el mecanismo acciona los contactos del interruptor.
 Bloque de contactos: En el bloque de contactos se encuentran los elementos
eléctricos de contacto del interruptor. Generalmente hay dos o cuatro pares de
contactos.
 Bloque de terminales: En el bloque de terminales se encuentran las terminales
atornillables. Aquí se realiza la conexión eléctrica (por hilos) entre el interruptor y
el resto del circuito de control.
 Cuerpo del interruptor: En un interruptor enchufable, el cuerpo del interruptor aloja
el bloque de contactos. En un interruptor no enchufable, encontrará el bloque de
contactos y el bloque de terminales del interruptor.
 Base: En un interruptor enchufable, la base aloja el bloque de terminales. Los
interruptores no enchufables no tienen una base aparte. [ CITATION Pal15 \l 2058 ]

Esquemas y dibujos.

Figura 2. El sensor de final

Figura demuestra
3. Se carrera,lastiene dos
medidas
posiciones, normalmente
reales delabierto
sensory de
normalmente
final de carrera,
cerrado, en este para
caso optimizar
se va utilizar la primera
espacio en el sistema al
posición. que de necesite.
Los interruptores FdC son elementos de control todo o nada, por tanto, cuando lo
conectamos en un circuito enviará una señal de 0V y otra correspondiente al
+VCC del circuito, por lo normal +5V ó +12V.
Modelo matemático.

Fuerza 1 Voltaje
0

Sensor de presencia (Sensor Sharp GP2Y0A21YK0F)

¿Qué es?
GP2Y0A21YK0F es una unidad de sensor de medición de distancia, compuesto
de una combinación integrada de PSD (Posición detector sensible), IRED (emisor
de infrarrojos diodo) y el circuito de
procesamiento de señales. La variedad de
la reflectividad del objeto, la temperatura
ambiental y la duración de funcionamiento
No son influenciados fácilmente a la
detección de distancia debido a la
adopción del método de triangulación. Este
dispositivo da salida a la tensión
correspondiente a la distancia de
detección. Así que este sensor también se
puede utilizar como un sensor de
proximidad.[CITATION SHA16 \l 2058 ]
Figura 4. Sensor infrarrojo Sharp
GP2Y0A21YK0F.

Principio de funcionamiento.
El dispositivo emite luz infrarroja por medio de un led emisor de IR, esta luz pasa a
través de una lente que concentra los rayos de luz formando un único rayo lo más
concentrado posible para así mejorar la directividad del sensor, la luz va recta
hacia delante y cuando encuentra un obstáculo reflectante rebota y retorna con
cierto ángulo de inclinación dependiendo de la distancia, la luz que retorna es
concentrada por otra lente y así todos los rayos de luz inciden en un único punto
del sensor de luz infrarroja que contiene en la parte receptora del dispositivo. Este
sensor es un CCD lineal y dependiendo del ángulo de recepción de la luz incidirá
está en un punto u otro del sensor pudiendo de esta manera obtener un valor
lineal y proporcional al ángulo de recepción del haz de luz. [ CITATION CMa08 \l 2058 ]

Características del sensor infrarrojo.

1. Distancia rango de medición: 10 a 80 cm
2. Tipo de salida analógica
3. Tamaño del paquete: 29.5 × 13 × 13,5 mm
4. Consumo de corriente: Top. 30 mA
Figura 5. Conforme el ángulo de
5. Tensión de alimentación: 4,5 a 5,5 V inclinación de la reflexión de la luz
infrarroja, se determina la distancia en
que se encuentra el obstáculo.
Diagrama del sensor infrarrojo SHARP.
El sensor consta de 5 partes importante para su funcionamiento, como es:
regulador de voltaje para evitar picos de voltajes que puedan afectar a los
siguientes elementos como el oscilador del circuito, el circuito de procesamiento
de la señal recibida a través de PSD (detector sensitivo de posición) y el circuito
de salida de la señal.
Figura 6. Se muestra el diagrama interno del sensor
infrarrojo.

En la siguiente figura 7 se
muestra las dimensiones del
sensor y las conexiones en la
tarjeta de control en este caso
en el microcontrolador Arduino.

Figura 7. Se muestra las cotas del

sensor Sharp GP2Y0A21YK0F.
 Figura 8. Conexión del sensor infrarrojo Sharp en una tarjeta de
desarrollo Arduino.[ CITATION Tra11 \l 2058 ]

Modelo matemático.

Sensor Efecto Hall

Con este sensor se va sensar las velocidad angular de la rueda motriz de la
trasplantadora Chechli & Magli.
¿Qué es?
El efecto Hall, descubierto por Edwin C. Hall en 1879, consiste en la producción de
una caída de voltaje a través de un conductor o semiconductor con corriente, bajo
la influencia de un campo magnético externo. Para esto es necesario que la
dirección del campo magnético sea perpendicular a la dirección de flujo de la
corriente.

Figura 9. Esquema
del funcionamiento
del sensor Efecto
Hall.
Características.
En la figura 10 podemos ver la estructura simplificada de un sensor Hall de salida
lineal. Debido a que la tensión Hall es muy pequeña (aproximadamente 30uV/G),
es necesaria una etapa de amplificación, esto se hace a través de un amplificador
diferencial. Posee además una compensación en temperatura y un regulador de
voltaje. La salida posee un transistor en emisor abierto para realizar la interfaz con
cualquier dispositivo.

Según la polaridad del campo magnético que se le aplique al sensor, la tensión de

salida será positiva o negativa, lo cual nos indicaría que necesitaríamos fuentes
positivas y negativas. Pero el amplificador diferencial incorpora una tensión de
polarización, de modo que con un campo magnético nulo tengamos en la salida
una tensión positiva. Esta tensión es la que se conoce como null offset o quiescent
output voltage. En la figura 11 vemos la característica de transferencia de un
sensor Hall lineal. Podemos ver en dicha gráfica el null offset, la sensibilidad (en
mV/G) y el alcance .

Figura 10. Sensor de Efecto Hall con salida lineal.

Figura 11. Característica de transferencia.

Principio.
Las cargas que están circulando experimentan una fuerza magnética
F́=q ¿ y son desplazadas hacia uno de los bordes de la lámina. Esto
hace que aparezca un exceso de carga negativa en unos de los
bordes en tanto que en el otro aparece un exceso de carga positiva, lo
que provoca que aparezca un campo eléctrico E, que a su vez ejerce
una fuerza de carácter eléctrico sobre las cargas F́=q∗É . Esta fuerza
eléctrica, actúa en la misma dirección pero en sentido contrario a la
magnética figura 12. La acumulación de cargas continua hasta que el
campo eléctrico se hace suficientemente grande como para que la
fuerza eléctrica compense a la magnética. Esta situación se
caracteriza por la diferencia de potencial que aparece entre los bordes
denominada voltaje Hall, si I es la intensidad de corriente, B el campo
magnético, n la densidad de portadores, q su carga y d el ancho de la
lámina, el potencial se puede escribir como:
IB
V Hall=
nqd

Figura 12. Efecto Hall.

Actuadores
Los actuadores que se utilizaron son motores de paso a paso bipolares, por su
ventaja de precisión y por la facilidad para determinar su posición con relación al
número de vueltas.
¿Qué es un motor de paso?
Es un actuador electromagnético rotatorio que convierten mecánicamente
entradas de pulsos a movimiento rotatorio incremental de la flecha.
La rotación no solo tiene una relación directa al número de pulsos de entrada, sino
que la velocidad está relacionada a la frecuencia de los pulsos.

Figura 13. Velocidad angular relacionada a la frecuencia de los pulsos.

Funcionamiento del motor de paso a paso.

Característica de los motores de paso a paso bipolar.

1. Motores sin escobillas digitalmente controladas que rotan un número
específico de grados (un paso).

2. El número de grados (resolución) puede ser entre 0.72 a 90 grados. Los

“steppers” de propósito general tienen una resolución de entre 15 y 30
grados por paso.

3. Alta precisión, bajo torque.

 4. Hay una gran variedad de CI’s para su control de motores de paso los
cuales pueden controlar su velocidad dirección y posición.

En esta figura 14 se visualiza la diferencia de un motor de corriente directa

y el motor de pasos a paso bipolar. El primer motor tiene una bobina (rotor)
esta se acciona con las escobillas y el imán permanente (estator). El motor
de paso tiene cuatro bobinas que conforma el estator y el imán permanente
es el rotor

Figura 14. Característica de los motores de corriente directa y motores de

pasos.
Los Motores paso a paso están formados por dos partes:
 El estator es la parte fija del motor donde sus cavidades van depositadas
las bobinas.
 El rotor es la parte móvil del motor construido por un imán permanente.
Estas dos partes van montadas sobre un eje. Figura 15
Funcionamiento
Cuando circula corriente por una o más bobinas del estator se crean un campo
magnético creando los polos Norte-Sur. Luego el rotor se equilibrará
magnéticamente orientando sus polos Norte-Sur hacia los polos Sur-Norte del
estator. Cuando el estator vuelva a cambiar la orientación de sus polos a través de
un nuevo impulso recibido hacia sus bobinas, el rotor volverá a moverse para
equilibrarse magnéticamente. Si se mantiene esta situación, obtendremos un
movimiento giratorio permanente del eje. El ángulo de paso depende de la relación
entre el nombre de polos magnéticos del estator y el nombre de polos magnéticos
del rotor.

Figura 16. Motor pasó a paso de 45° de paso angular.

Figura 17. Motor pasó a paso de 45° de paso angular.

Hay dos tipos de motores paso a paso: los unipolares y los bipolares.
Los bipolares se componen de 2 bobinas y los unipolares de 4 bobinas. Para
diferenciarlos físicamente basta con observar el número de terminales de cada
motor. Los bipolares siempre tienen 4 terminales, dos para cada bobina, y los
unipolares normalmente tienen 6 terminales, dos para cada bobina y los otro dos
son los comunes de estas. Hay motores unipolares con 5 terminales en que los
dos comunes están unidos internamente.
La diferencia entre los dos es que un motor paso a paso unipolar se activa una
bobina a la vez mientras que un motor bipolar se activa más de una bobina a la
vez. Esto hace que un motor bipolar tenga más torque que un motor unipolar. Por
contra, un motor bipolar es más complejo de controlar que un unipolar.

Figura 18. Comparación de motor paso a paso bipolar y unipolar.

Secuencia para controlar motores paso a paso Bipolares

Un motor paso a paso bipolar necesita invertir la corriente que circula por sus
bobinas en una secuencia determinada para provocar el movimiento del eje.
Paso Bobina 1B Bobina 1B Bobina 2A Bobina 2B
Paso 1 1 0 1 0
Paso 2 1 0 0 1
Paso 3 0 1 0 1
Paso 4 0 1 1 0

Control del sistema.

En este diagrama figura 15 se sintetiza el control del sistema de trasplante, los
parámetros de entrada son las posiciones iniciales de los motores de paso a paso
y de la pinza encargada de sujetar la plántula para extraerla del almacigo y
depositarla en la rueda motriz de la trasplantadora Checchi & magli. Una vez
posicionado la pinza en una celdilla, el sensor infrarrojo sensa para saber si hay o
no plántula, si hay plántula la pinza baja para sujetarla y extraerla, de lo contrario
avanza a la siguiente celda, una vez que termina la primera fila en recorrer avanza
la siguiente columna de celdillas hasta recorrer todas las celdillas x y y termina la
operación.
Funcionamiento del sistema de control automático

Figura 15. Diagrama de flujo del sistema de control automático.

 7 11
8 5

12
1
10
6
3 9

Fig. n. Dibujo de los componentes y localización de sensores, actuadores y

control.
Componentes;
Sistema Eléctrico y electrónico.
Sensores
1. Fin de carrera.
2. Efecto hall.
3. De presencia.
Actuadores
4. Motor de paso 1.
5. Motor de paso 2.
6. Motor de paso 3.
Control
7. Tarjeta Arduino 1.
8. Puente H.
Sistema Mecánico.
9. Riel para el desplazamiento en X
10. Riel para el desplazamiento en Y.
 11. Articulación primatica para desplazamiento en Z.
12. Rueda Trasplantadora de plántulas.

Funcionamiento.
El sistema de control automático para automatizar el proceso de transplante de
plántulas con raíz cubierta en cepellones consiste en tomar la plántula del
almacigo y colocarla en la rueda trasplantadora para que esta la coloque en el
suelo a la profundidad indicada y con las condiciones adecuadas, lo que se
pretende es sustituir la labor del operario en esta trasplantadora semi –
automatizada para obtener mejores eficiencias en cuanto a velocidades de avance
durante el proceso, a continuación se describe el funcionamiento del mismo;
El sensor efecto hall (2) enviara la posición exacta de la rueda trasplantadora, con
lo cual se conocerá la posición de la mordaza que sujeta el cepellón para
posteriormente depositarlo en el suelo.
Una vez recibida la señal del sensor efecto Hall (2), el sensor de presencia (3),
identificara la presencia de plántula en la posición que se encuentra, para este
caso el mecanismo tendrá su origen (Home) en la posición (1,1) del primer
cuadrante del plano cartesiano en el cual se sitúa el almacigo que consta de 200
celdas, 20 a lo largo del eje X y 10 a lo largo del eje Y, esta señal también será
enviada a la tarjeta de desarrollo Arduino (8), quien mediante la etapa de potencia
Puente H (7), y la lógica de programación accionara el motor de paso 3 (6), para
que baje al articulación prismática si la señal del sensor de presencia indica que
hay plántula en el cepellón y si la señal indica que no hay plántula, entonces se
accionara el motor de paso 2 (5), para desplazar la articulación prismática a la
posición (1,2) que es el primer cepellón en X y el segundo en Y, este movimiento a
cada uno de los cepellones es controlado con el motor de paso que dependiendo
de su desplazamiento angular es la equivalencia en desplazamiento lineal y con
ello se consigue mover la articulación prismática justo a cada centro de cada
cepellón.
Luego que se ha detectado la presencia de plántula entonces el motor de paso 3
(6) es accionado y baja toda su carrera hasta que llega al sensor fin de carrera (1),
que envía la señal de fin del recorrido para detener el motor de paso al tiempo que
la pinza sujetadora de plántulas abre y cierra para sujetar la plántula por el
cepellón. De ahí el motor de paso 3 (6), se acciona en sentido inverso para
regresar el desplazamiento de Z hasta 0 en su posición Home, con esto habrá
levantado la plántula del cepellón.
Después de que termine la carrera del motor de paso 3 (6), la señal activa los
motores de paso 1 y 2, (4 y 5) respectivamente, los cuales realizan los giros
necesarios para posicionar la pinza con el cepellón en la posición final que es la
ubicación de la pinza sujetadora del cepellón que se encuentra en la rueda
trasplantadora, dicha posición había sido enviada al arduino previamente, luego de
posicionarse en este sitio los motores de paso 1 y 2 (4 y 5) respectivamente, se
desactivan y con ello se activa el motor de paso 3 (6) para bajar la pinza
sujetadora del cepellón hasta la posición máxima en menos z, el avance del motor
es restringido por el sensor de fin de carrera de la misma manera como se hizo
para extraer el cepellón del almacigo, ahí se abre la pinza y se deposita el
cepellón en el sujetador luego el motor de paso 3 (6) regresa a su posición Home
en Z, y de ahí los motores (4 y 5) respectivamente, mueven otra vez la pinza a
donde se encuentra la siguiente plántula.
La lógica de programación está hecha para extraer los cepellones hasta la
posición 10 de celdas en X, una vez que termine se recorre a la segunda celda en
X y finaliza toda esa Columna de igual manera hasta diez, y realiza lo mismo hasta
terminar de extraer las 10 columnas de celdas de Y a lo largo de las 20 filas de X,
con esto termina de extraer las 200 plántulas que conforman la configuración de
este almacigo.

Patente relacionado con el sistema de control automático que se esta

realizando.

Máquina (1) trasplantadora de plántulas con un distribuidor rotativo para

plantar plántulas disponiéndolas en dos hileras, comprendiendo dicha
máquina trasplantadora: #- un bastidor de soporte
(2) que puede ser conectado a una máquina agrícola; #- un carrusel (3) soportado
por un eje (4) en sustancia vertical de forma tal que es susceptible de efectuar un
movimiento de rotación; #- una pluralidad de recipientes (5a, 5b) que son para las
plántulas y están asociados a dicho carrusel (3); #- medios para la apertura
sincronizada de dichos recipientes (5a, 5b); #- dos transportadores (6a, 6b)
asociados a dicho bastidor (2) por medios que permiten desplazarlos
perpendicularmente a la dirección de movimiento hacia delante (M), estando
dichos transportadores situados debajo del carrusel (3) para recibir las plántulas a
las que se deja caer periódicamente al abrirse dichos recipientes (5a, 5b); #-
medios de accionamiento asociados a dicho carrusel (3); estando dicha máquina
trasplantadora caracterizada por el hecho de que dichos recipientes (5a, 5b)
quedan dispuestos en dos conjuntos concéntricos, comprendiendo uno de ellos a
los recipientes (5a) que son más internos y comprendiendo el otro a los recipientes
(5b) que son más externos con respecto a dicho eje (4), y de que dichos
transportadores (6a, 6b) están posicionados durante el uso en una disposición
asimétrica con respecto a dicho eje (4), a distancias que son respectivamente
 iguales a las distancias radiales entre dicho eje y dichos dos conjuntos de
recipientes (5a, 5b).

Tipo: Resumen de patente/invención.

Solicitante: FERRARI COSTRUZIONI MECCANICHE DI FERRARI FRANCESCO

E DARIO & C. S.N.C.

Nacionalidad solicitante: Italia.

Dirección: VIA VALLETTA 1/A,46040 GUIDIZZOLO (MANTOVA).

Inventor/es: FERRARI,FRANCESCO.

Fecha de Publicación: 19 de Octubre de 2009.

Fecha Concesión Europea: 6 de Mayo de 2009.

Clasificación PCT:

 SECCION A — NECESIDADES CORRIENTES DE LA

VIDA > AGRICULTURA; SILVICULTURA; CRIA; CAZA; CAPTURA; PESCA>

PLANTACION; SIEMBRA; FERTILIZACION (en combinación...

> A01C11/00 (Máquinas trasplantadoras (transportadores del personal A01B

75/00; dispositivos para trasplantar árboles A01G 23/02))

 SECCION A — NECESIDADES CORRIENTES DE LA

VIDA > AGRICULTURA; SILVICULTURA; CRIA; CAZA; CAPTURA; PESCA>

PLANTACION; SIEMBRA; FERTILIZACION (en combinación... > Máquinas

trasplantadoras (transportadores del personal... >A01C11/02 (para plantas)

UNA PLANTA DE VIVERO CON UNA APARATO DE SELECCION Y
TRANSPORTE DE TIERRA PARA UNA MAQUINA TRANSPLANTADORA,
PUEDE DISCRIMINAR FIRME Y CERTERAMENTE ENTRE UNA PLANTA UTIL
DE VIVERO CON TIERRA
 (P) Y UNA PLANTA INUTIL DE VIVERO CON TIERRA (P), SIN CAUSAR FALLO
DE FUNCIONAMIENTO POR LA DEPOSICION DE UN BLOQUE DE TIERRA,
INCLUSO SI SE PRODUCE VIBRACION EXTERNA Y/O LIGERA ALTERACION
EN LA POSICION DE TRANSPORTE DE LA PLANTA DE VIVERO CON TIERRA.
EL APARATO DE SELECCION Y TRANSPORTE PARA PLANTAS DE VIVERO
CON TIERRA PARA UNA MAQUINA TRANSPLANTADORA, TRANSPORTA UNA
PLANTA UTIL DE VIVERO CON PARTE DE HOJAS (P) QUE HAN CRECIDO A
UNA LONGITUD NORMAL, Y UNA PLANTA INUTIL DE VIVERO (P) CON PARTE
DE HOJAS (P) QUE NO HAN CRECIDO A UNA LONGITUD NORMAL. EL
APARATO COMPRENDE UNA CINTA TRANSPORTADORA CON FORMA DE
TIRA QUE TRANSPORTA UNA PLANTA UTIL E INUTIL DE VIVERO CON
TIERRA EN POSICION CAIDA LATERALMENTE, EN UNAS PARTES QUE
DEPOSITAN TIERRA, MONTANDOLA EN UN ESTADO CONCENTRICO SOBRE
UNA PARTE DE BORDE LATERAL EXTERIOR, Y UNA CINTA DE APRIETE (47)
QUE APRIETA PARTE DE LAS HOJAS DE PLANTA UTIL DE VIVERO CON
TIERRA, ENTRE LAS PLANTAS DE VIVERO UTILES E INUTILES MONTADAS
SOBRE LA CINTA TRANSPORTADORA CON FORMA DE TIRA. ESTA ULTIMA
(39), TIENE UN BORDE LATERAL EXTERIOR DESVIADO HACIA ABAJO PARA
DESLIZAR HACIA ABAJO SOLO PLANTAS INUTILES DE VIVERO CON
PARTES DE HOJA, NO APRETADAS POR LA CINTA DE APRIETE [ CITATION
Fer09 \l 2058 ].

Tipo: Resumen de patente/invención.

Solicitante: CIRCLE TEKKO CO., LTD.

Nacionalidad solicitante: Japón.

Dirección: 3-12, SAIWAI-CHO, 3-CHOME,TAKIKAWA-SHI , HOKKAIDO.

Inventor/es: SHOKAKU, MICHIHIRO, MIKAWA, ISAO.

Fecha de Publicación: 16 de Diciembre de 2003.

Fecha Concesión Europea: 9 de Abril de 2003.

Clasificación Internacional de Patentes:

 SECCION A — NECESIDADES CORRIENTES DE LA

VIDA > AGRICULTURA; SILVICULTURA; CRIA; CAZA; CAPTURA; PESCA>

 PLANTACION; SIEMBRA; FERTILIZACION (en combinación... > Máquinas

trasplantadoras (transportadores del personal... >A01C11/02 (para plantas)

Bibliografía

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Transplantadoras. ETSI Agrónomos, 58-62.
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%C3%A1nica)