INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL INDUTRIAL

LABORATORIO N°3

“Controladores Lógicos Programables. Logo de

siemens. S7-1200 de Siemens”

PROFESOR:
Ing. Jorge Luis Calderón Cáceres

INTEGRANTES:
ARZAPALO CALLUPE, Leydhi Vanessa
ORIHUELA MUÑOZ, Roger Fernando
PICHIHUA ALFARO, Fabiola
VILLANUEVA CALDERON, Juan Antonio

Lima
2021
 TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 4
OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 5
Objetivo General ............................................................................................................................. 5
Objetivos Específicos ...................................................................................................................... 5
CAPÍTULO I: CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES .............................................. 6
1. Definición ................................................................................................................................ 6
2. Historia y evolución de los PLC ............................................................................................. 6
3. Funciones de un PLC .............................................................................................................. 8
4. Ventajas de usar un PLC ......................................................................................................... 9
5. Estructura general de los PLC ............................................................................................... 10
5.1. CPU ............................................................................................................................... 12
5.2. Memoria ........................................................................................................................ 13
5.3. Memoria Permanente (PM) ........................................................................................... 13
5.4. RAM .............................................................................................................................. 14
5.5. Módulos de E/S ............................................................................................................. 15
6. Principio de funcionamiento ................................................................................................. 16
7. Tipos de PLC......................................................................................................................... 17
7.1. PLC Compactos............................................................................................................. 17
7.2. Plc Modular ................................................................................................................... 18
7.3. PLC de tipo Montaje en Rack ....................................................................................... 19
7.4. PLC con panel operador y controlador lógico programable (OPLC) ............................ 19
8. PLC de arquitectura Maestro – Esclavo ................................................................................ 21
9. Tipos de señales utilizados por los PLC’s ............................................................................. 22
9.1. Señales binarias ............................................................................................................. 22
9.2. Señales digitales ............................................................................................................ 23
9.3. Señales analógicas ......................................................................................................... 23
10. Controladores lógicos programables de Logo De Siemens ............................................... 24
10.1. Funcionamiento ......................................................................................................... 25
10.2. Ventajas ..................................................................................................................... 26
10.3. Aplicaciones .............................................................................................................. 27
11. Controladores lógicos programables de Siemens S7 – 1200............................................. 28
11.1. STEP 7 ...................................................................................................................... 30
CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 32
REFERENCIAS ................................................................................................................................ 33
Bibliografía ....................................................................................................................................... 33

Lista de Figuras

Figura 1. Estructura de un PLC ............................................................................... 10

Figura 2. CPU .......................................................................................................... 13

Figura 3. Memoria Permanente ............................................................................... 14

Figura 4. RAM ......................................................................................................... 14

Figura 5. Módulos de E/S ........................................................................................ 15

Figura 6. Ciclo de operación de un PLC .................................................................. 17

Figura 7. PLC compactos ........................................................................................ 18

Figura 8. PLC modular ............................................................................................ 18

Figura 9. PLC de tipo montaje en rack .................................................................... 19

Figura 10. PLC con panel operador y controlador lógico programable .................. 20

Figura 11. Arquitectura Maestro-Esclavo ................................................................ 21

Figura 12. Representación de una señal discreta ..................................................... 22

Figura 13. Señales digitales ..................................................................................... 23

Figura 14. Representación de una señal analógica .................................................. 24

Figura 15. LOGO DE SIEMENS ............................................................................ 24

Figura 16. ESTRUCTURA DE LOGO DE SIEMENS ........................................... 25

Figura 17. CIRCUITO LOGO DE SIEMENS ........................................................ 26

Figura 18. Partes de un PLC S7-1200 ..................................................................... 29

Figura 19. Partes de un PLC S7-1200 ..................................................................... 29

Figura 20. Step – vista 1 .......................................................................................... 30

Figura 21. Step – vista 2 .......................................................................................... 31

 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación del Laboratorio N° 03 del curso de

instrumentación y control industrial se basará en el tema de “Controladores lógicos

programables, de logo de siemens y S7-1200 de Siemens”. Por lo que se detallara a

continuación la definición de un PLC, su estructura explicando de que lo compone y las

diferencias entre los tipos de PLC.

El trabajo constará en este caso de un solo capítulo de las cuales estará conformado

primero en cuanto al concepto de un PLC para conocer más a profundo de que se trata y para

que sirve, a su vez conocer la estructura en lo cual se verá los componentes que contiene. En

segunda parte veremos los diferentes tipos PLCs que son compactos, modular y OPLC,

además de ellos también el PLC de arquitectura maestro/esclavo

En tercera parte conoceremos los tipos de señalizaciones que son utilizados por los

PLCs sea binarios, digitales y análogos, después de ello se verá el principio del PLC en donde

se detallara explicando cómo funciona cíclicamente el proceso de inicio a fin.

 OBJETIVOS
Objetivo General

Conocer los Controladores lógicos programables, de logo de siemens y S7-1200 de

Siemens.

Objetivos Específicos

Conocer el concepto de un PLC tanto su definición y saber en qué sirve su utilización.

Conocer la estructura general de estos dispositivos, componentes principales y el

funcionamiento que tiene cada uno.

Identificar cuáles son los tipos de PLCs que existen, pero también la arquitectura

“maestro-esclavo” en donde se aplica.

Definir cuáles son los tipos de señales más utilizados en este tipo de dispositivos y

saber cómo es el principio de funcionamiento de un PLC.

 CAPÍTULO I: CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

1. Definición

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC

(Programmable Logic Controller), se trata de una computadora, utilizada en la ingeniería

automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales

como el control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.

Sin embargo, la definición más precisa de estos dispositivos es la dada por la NEMA

(Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos) que dice que un PLC es:

Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones

sobre la implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias

de acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante

módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”

(NEMA, s.f)

2. Historia y evolución de los PLC

Desde el comienzo de la industrialización, el hombre ha buscado cómo hacer que

los trabajos se realizasen de la forma más ágil y menos tediosa para el operador en cuestión.

Los PLCs han sido un mecanismo clave en este proceso puesto que permiten, entre otras

cosas, que ciertas tareas se realicen de forma más rápida y que el hombre evite su aparición

en trabajos peligrosos tanto como para él, como para su entorno más próximo. De este

modo, hoy en día estamos rodeados de estos mecanismos que, rebasando la frontera de lo

industrial, pueden encontrarse en semáforos; gestión de iluminación en parques, jardines y

escaparates; control de puertas automáticas; e incluso en el control de dispositivos del

hogar como ventanas, toldos, climatización, etc. El desarrollo de los PLCs fue dirigido
originalmente por los requerimientos de los fabricantes de automóviles. Estos cambiaban

constantemente los sistemas de control en sus líneas de producción de modo que

necesitaban un modo más económico para realizarlo puesto que, en el pasado, esto requería

un extenso re-alambrado de bancos de relevadores (procedimiento muy costoso). De este

modo, a finales de los años 60, la industria necesitaba cada vez más un sistema de control

económico, robusto, flexible y fácilmente modificable. Así, en 1968 aparecieron los

primeros autómatas programables (APIs o PLCs). La compañía americana Bedford

Associates sugirió así un Controlador Modular Digital (MODICON) para su utilización en

una compañía de automoción y MODICON 084 fue el primer PLC con una aplicación

industrial (1968). Los nuevos controladores debían ser fácilmente programables por

ingenieros de planta o personal de mantenimiento, su tiempo de vida debía ser largo y los

cambios de programa (NEMA, s.f)

3. Funciones de un PLC

Entre las funciones que realiza una PLC tenemos:

• Dección: Lectura de señales de captadores (entradas digitales).

• Mando: Elaborar y enviar las acciones a elementos, mediante los

accionadores y preaccionadores (salidas).

• Diálogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de

producción, obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso

o máquina.

• Programación: Permite introducir, ampliar y cambiar el programa de

aplicación del autómata. Se puede modificar el programa incluso con el PLC

controlando el proceso o la máquina.

• Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes

de control. Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio

de datos entre autómatas, SCADA’s, DCS’s, OPC’s, y aplicaciones

informáticas a tiempo real.

• Sistemas de supervisión: Los PLC’s permiten comunicarse con ordenadores

provistos de programas de supervisión industrial (SCADA’s) aportando los

datos de campo. Esta comunicación se realiza mediante una red industrial.

• Control de procesos continuos: No solo permiten controlar sistemas de

eventos discretos, los PLC’s llevan incorporadas funciones que permiten el

control de procesos continuos. Al disponer de módulos de entrada y salida

analógicas, podemos controlar procesos con reguladores PID integrados en

el propio PLC.
 • Entradas-Salidas distribuidas: Los módulos de entrada y salida no tienen por

qué estar junto con la propia CPU del PLC. Existe la posibilidad de estar

distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central mediante

una red, que con las nuevas tecnologías no solo pueden ser cableadas, sino

también inalámbricas.

• Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden

conectar al bus captador (entradas) y accionadores (salidas), reemplazando

al cableado tradicional. El PLC consulta cíclicamente el estado de los

captadores y actualiza el estado de los accionadores.

4. Ventajas de usar un PLC

La utilización de PLC’s requiere de disponer de técnicos altamente cualificados,

siendo la capacidad técnica determinante para obtener productos no solo funcionales, sino

que aporten realmente valor añadido a los procesos. A diferencia de los ordenadores

informáticos, los PLC’s están preparados para múltiples señales de entradas y salidas, tanto

digitales como analógicas, para rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido

eléctrico y resistencia a la vibración, en definitiva, para poder trabajar de manera adecuada

a entornos industriales.

Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentran que, gracias a ellos,

es posible realizar operaciones en tiempo real, debido a su disminuido tiempo de reacción.

Además, son dispositivos que se adaptan fácilmente a nuevas tareas debido a su flexibilidad

a la hora de programarlos, reduciendo así los costos adicionales a la hora de elaborar

proyectos. Permiten también una comunicación inmediata con otro tipo de controladores y

ordenadores e incluso permiten realizar las operaciones en red.

 5. Estructura general de los PLC

El siguiente diagrama de flujo muestra los componentes y la estructura de un PLC:

Figura 1. Estructura de un PLC

Como puede observarse en la figura, para que el sistema funcione es necesario que

exista un suministro de potencia cuyo propósito principal es garantizar los voltajes de

operación internos del controlador y sus bloques. Los valores más frecuentemente utilizados

son ±5V, ±12V y ±24V y existen principalmente dos módulos de suministro de potencia: los

que utilizan un voltaje de entra de la red de trabajo los que utilizan suministradores de

potencia operacionales para el control de los objetos. (NEMA, s.f)

La parte principal es la denominada “unidad central de procesamiento” o CPU que

contiene la parte de procesamiento del controlador y está basada en un microprocesador que

permite utilizar aritmética y operaciones lógicas para realizar diferentes funciones. Además,

la CPU, testea también frecuentemente el PLC para lograr encontrar errores en su debido

tiempo. Los primeros PLCs utilizaron chips que habían sido procesados mediante la técnica

denominada “bit-slice”, como el AMD2901, 2903, etc. La transferencia de datos y/o

direcciones en los PLCs es posible gracias a cuatro tipos de buses diferentes:

 • bus de datos, para la transferencia de datos de los componentes individuales

Controladores Lógicos Programables (PLCs)

• bus de direcciones, para aquellas transferencias entre celdas donde se habían guardado

datos

• bus de control, para las señales de control de los componentes internos

• bus de sistema, para conectar los puertos con los módulos de E/S.

El lugar donde se guardan los datos y las instrucciones es la memoria que se divide

en memoria permanente, PM, y memoria operacional, conocida como memoria de acceso

aleatorio o RAM. La primera, la PM, se basa en las ROM, EPROM, EEPROM o FLASH; es

donde se ejecuta el sistema de operación del PLC y puede ser reemplazada. Sin embargo, la

RAM, es donde se guarda y ejecuta el programa en cuestión utilizado y es la de tipo SRAM

la que se utiliza habitualmente. La condición común para las entradas de dos componentes

digitales de un PLC se guarda en una parte de la RAM y se denomina tabla PII o entrada

imagen de proceso. La salida controlada, o el último valor de la salida calculado por las

funciones lógicas, se guardan en la parte de la RAM denominada tabla PIO, salida de la

imagen del proceso. El programa utilizado también puede guardarse en una memoria externa

permanente (EPROM o EEPROM) que, para ciertos PLCs, puede ser un módulo externo que

se coloca en una toma del panel frontal. (NEMA, s.f)

Finalmente, los módulos de E/S, son aquellos módulos de señal (SM) que coordinan

la entrada y salida de las señales, con aquellas internas del PLC. Estas señales pueden ser

digitales (DI, DO) y analógicas (AI, AO), y provienen o van a dispositivos como sensores,

interruptores, actuadores, etc. Los SMs analógicos utilizan en general un voltaje en DC y

una corriente directa. De este modo, opto acopladores, transistores y relés son empleados en

la salida digital del SMs para cambiar los estados de la señal de salida con el fin de proteger

a estos dispositivos de situaciones como un cortocircuito, una sobrecarga o un voltaje

excesivo. El número de entradas y/o salidas de los SMs digitales es también bastante más

elevado que en los analógicos, siendo los primeros más de 8,16 o 32, mientras que los

segundos son, a lo sumo 8. Finalmente, los términos “Sinking” y “Sourcing” explican cómo

se realiza la conexión de las PLC a los sensores y actuadores:

• Sinking = Línea GND común (-) – tierra común

• Sourcing = Línea VCC común (+) – suministro de potencia común

5.1. CPU

La parte principal es la denominada CPU (unidad central de procesamiento), esta

contiene la parte de procesamiento del controlador y está basada en un microprocesador que

permite utilizar aritmética y operaciones lógicas para realizar diferentes funciones. Además,

analiza frecuentemente el PLC para encontrar errores en el debido tiempo. Los primeros

PLCs utilizaron chips que fueron procesados mediante la técnica denominada “bit-slice”,

como el AMD2901, 2903, etc.

La transferencia de datos y/o direcciones en los PLCs es posible gracias a cuatro tipos

de buses diferentes:

• Bus de datos, para la transferencia de datos de los componentes individuales.

• Bus de direcciones, para aquellas transferencias entre celdas donde se habían

guardado datos.
 • Bus de control, para las señales de control de los componentes internos.

• Bus de sistema, para conectar los puertos con los módulos de E/S.

Figura 2. CPU

5.2. Memoria

El lugar donde se almacenan los datos y las instrucciones es la memoria que se divide

en memoria permanente (PM) y memoria operacional, conocida como memoria de acceso

aleatorio o RAM.

5.3. Memoria Permanente (PM)

Esta se basa en las ROM, EPROM, EEPROM o FLASH; es donde se ejecuta el

sistema de operación del PLC y puede ser reemplazada.

 Figura 3. Memoria Permanente
5.4. RAM

Aquí se guarda y ejecuta el programa, y es la de tipo SRAM la que se utiliza

habitualmente. La condición común para las entradas de dos componentes digitales de un

PLC se guarda en una parte de la RAM y se denomina tabla PII o entrada imagen de proceso.

La salida controlada, o el último valor de la salida calculado por las funciones lógicas, se

guardan en la parte de la RAM denominada tabla PIO, salida de la imagen del proceso. El

programa utilizado también puede guardarse en una memoria externa permanente (EPROM

o EEPROM) que, para ciertos PLCs, puede ser un módulo externo que se coloca en una toma

del panel frontal.

Figura 4. RAM
 5.5. Módulos de E/S

Son aquellos módulos de señal (SM) que coordinan la entrada y salida de las señales,

con aquellas internas del PLC. Estas señales pueden ser digitales (DI, DO) y analógicas (AI,

AO), y provienen o van a dispositivos como sensores, interruptores, actuadores, etc. Los SMs

analógicos manejan en general un voltaje en DC y una corriente directa. De esta manera,

acopladores, transistores y relés son empleados en la salida digital del SMs para cambiar los

estados de la señal de salida con el objetivo de proteger a estos dispositivos de situaciones

como un cortocircuito, una sobrecarga o un voltaje excesivo. El número de entradas y/o

salidas de los SMs digitales es también bastante más elevado que en los analógicos, siendo

los primeros más de 8,16 o 32, mientras que los segundos son, a lo sumo 8.

Los términos “Sinking” y “Sourcing” explican cómo se realiza la conexión de las

PLC a los sensores y actuadores:

• Sinking = Línea GND común (-) – tierra común

• Sourcing = Línea VCC común (+) – suministro de potencia común

Figura 5. Módulos de E/S

 6. Principio de funcionamiento

Un PLC funciona de la siguiente manera:

1° Cada ciclo comienza con un trabajo interno de mantenimiento del PLC como el

control de memoria, diagnostico etc. Esta parte del ciclo se ejecuta muy rápidamente de modo

que el usuario no lo perciba.

2° El siguiente paso es la actualización de las entradas. Las condiciones de la entrada

de los SMs se leen y convierten en señales binarias o digitales. Estas señales se envían a la

CPU y se guardan en los datos de la memoria.

3° Después, la CPU ejecute el programa del usuario, el cual ha sido cargado

secuencialmente en la memoria (cada instrucción individualmente). Durante la ejecución del

programa se generan nuevas señales de salida.

4° El último paso es la actualización de las salidas. Tras la ejecución de la última parte

del programa, las señales de salida (binaria, digital o analógica) se envían a la SM desde los

datos de la memoria. Estas señales son entonces convertidas en las señales apropiadas para

las señales de los actuadores. Al final de cada ciclo el PLC comienza un ciclo nuevo.
 Figura 6. Ciclo de operación de un PLC

7. Tipos de PLC

Existe una gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su

capacidad, en el número de I/O, en su tamaño de memoria, en su aspecto físico y otros, es

que es posible clasificar los distintos tipos en varias categorías, entre ellas tenemos a las

siguientes:

7.1. PLC Compactos

Son aquellos que incorporan CPU, PS, módulos de entrada y salida en un único

paquete. Consta con un número fijo de E/Ss digitales (no mayor a 30), una o dos

canales de comunicación para programar el PLC y la conexión de los buses de

campo y HMI. Además, podemos encontrar una entrada para el contador de alta

velocidad y una o dos E/Ss analógicas. Para aumentar el número de las E/Ss de

una PLC compacta individual se incrementa los módulos que pueden ser
 conectados. Estos se colocan en un paquete, similar al del mismo PLC. Estos

PLCs de tipo compacto se utilizan en automoción como substitutos de los relés.

Figura 7. PLC compactos

7.2. Plc Modular

Este es el tipo de PLC más potente y tiene más funciones que los PLC compactos.

La CPU, SM, CP y otros módulos los encontramos generalmente en paquetes

separados en un riel DIN o en un riel con una forma especial y que se comunica

con la CPU a través de un sistema bus. Además, los PLCs modulares pueden

utilizar un elevado número de entradas/salidas, pueden soportar programas más

grandes, guardar más datos y operar bajo el modo de multitarea. Son utilizados

normalmente para el control, regulación, posicionamiento, procesamiento de

datos, manipulación, comunicación, monitorización, servicios-web, etc.

Figura 8. PLC modular

7.3. PLC de tipo Montaje en Rack

Tienen las mismas capacidades y funciones que el PLC modular. Sin embargo,

encontramos algunas diferencias en el bus o en el rack dónde se colocan los

módulos del PLC. El rack contiene ranuras para los módulos y un sistema de bus

integrado para intercambiar información entre los diferentes módulos. La mayoría

de los módulos PLC no tienen sus propias cajas, disponen solamente de un panel

frontal con una interfaz-HIM. La ventaja principal es que pueden permitir un

intercambio más rápido de los datos entre los módulos y el tiempo de reacción

por parte de los módulos es menor.

Figura 9. PLC de tipo montaje en rack

7.4. PLC con panel operador y controlador lógico programable (OPLC)

Este posee una interfaz HIM para su funcionamiento y una monitorización de los

procesos automáticos y las máquinas. La HMI consiste principalmente en un

monitor y un teclado o una pantalla táctil. El monitor puede ser bien de tipo texto

o gráfico. La ventaja principal de este sistema respecto a un PLC con un panel

operador aparte es que no es necesario programar el panel de forma separada.

 Toda la programación se realiza por medio de una herramienta software, lo que

permite economizar los gastos del desarrollo del sistema.

Figura 10. PLC con panel operador y controlador lógico programable

• Otros tipos de PLC:

Con ordenador industrial (PC industrial)

PLC de tipo de ranura

PLC de tipo software

 8. PLC de arquitectura Maestro – Esclavo

El esquema de comunicación industrial ampliamente difundido para redes de

integración de equipos de control es el denominado “maestroesclavo”, y se usa en

comunicaciones entre PLC y otros sistemas como SCADA’s y en DCS’s. Este sistema de

comunicación consta de un equipo que se lo denomina maestro y uno o varios equipos

denominados esclavos. El equipo maestro es quien gobierna los ciclos de comunicación, toda

iniciativa de comunicación es llevada a cabo por este equipo, los esclavos solo responden a

la petición del maestro, si les corresponde, el proceso de pregunta/respuesta de un equipo

maestro a uno esclavo se lo conoce como transacción. A continuación, se observa un

diagrama correspondiente a esta configuración en un PLC:

Figura 11. Arquitectura Maestro-Esclavo

Como puede observarse en la figura anterior, este controlador programable tiene

diseñada su arquitectura como un sistema multiprocesos especializado, basado en redes de

PLCs, que se localizan en diferentes niveles. De este modo, el controlador denominado como

‘Maestro’ puede modificar la estructura, los algoritmos, los ajustes, las asignaciones, etc. de

su subordinado. Mientras el controlador ‘esclavo’ lleva a cabo un complejo procesamiento

de los datos con el fin de coordinar todo.

 Un ‘Maestro’ puede ser un PLC o un ordenador que controle de forma más potente,

disponiendo un mayor acceso a los parámetros de configuración de cada controlador

subordinado.

9. Tipos de señales utilizados por los PLC’s

Un PLC recibe y transfiere señales eléctricas, entonces se expresa en variables físicas

finitas como por ejemplo la temperatura, presión, etc. Existen tres tipos de señales en un

PLC: señales binarias, digitales y analógicas.

9.1. Señales binarias

Conocida también como señal lógica, discreta, y TON; en este caso la señal de un bit

se caracteriza por contar con dos posibles estados o niveles, el estado de señal “0” que

corresponde a un nivel bajo y por ende falso y por otra parte la señal “1” un nivel alto pero

verdadero que se codifican por medio de un botón o un interruptor. Una activación,

normalmente abre el contacto correspondiendo con el valor lógico “1”, y una no-activación

con el nivel lógico “0”. Los límites de tolerancia se definen con interruptores sin contacto.

Figura 12. Representación de una señal discreta

 9.2. Señales digitales

Se trata de una línea continua o secuencia de señales binarias, consideradas como una

sola formadas por la unión de cada una de ellas. Cada posición de la señal digital se denomina

un bit. Los formatos típicos de las señales digitales son:

a) Tetrad – 4 bits (raramente utilizado)

b) Byte – 8 bits

c) Word – 16 bits

d) Double word – 32 bits

e) Double long word – 64 bits (raramente utilizado).

Figura 13. Señales digitales

9.3. Señales analógicas

Son aquellas que poseen valores continuos, es decir, consisten en un número infinito

de valores (ej. en el rango de 0 – 10 V). Hoy en día, los PLCs no pueden procesar señales

analógicas reales, es así que estas señales deben ser convertidas en señales digitales y vice-

versa.
 Figura 14. Representación de una señal analógica

10. Controladores lógicos programables de Logo De Siemens

Es un módulo lógico, es decir, un controlador programable que permite que, sin

intervención humana, las máquinas hagan un trabajo. Pero la palabra clave e importante es

programable, que no programado. Por tanto, es necesario programar el logo para que este

haga una tarea ya que de por sí, el bicho no hace nada. Lo que llama la atención es el tamaño.

(SIEMENSLOGO, s.f)

Figura 15. LOGO DE SIEMENS

 Figura 16. ESTRUCTURA DE LOGO DE SIEMENS

10.1. Funcionamiento

Toda la programación se realiza de una forma bastante sencilla con las 6 teclas que

están situadas en su panel frontal y desde las que podemos introducir el programa. La

visualización del programa, estado de entradas y salidas, parámetros, etc., se realiza en una

pequeña pantalla LCD de forma gráfica. El software que usa el logo de siemens para una PC

es el LogoSoft.

- Se alimenta el PLC a 230V ( hay módulos a 24V en continua).

Se conectan las entradas (pulsadores, interruptores, sensores, etc.) en los

correspondientes bornes de entradas.

 - Se conectan las diferentes salidas (bombillas, relés, bobinas de contactores, etc.) en

los 4 bornes de salida disponibles Q1, Q2, Q3 y Q4.

- Ahora es el momento de introducir en el LOGO las instrucciones del programa que

queremos que realice. Esto se puede hacer directamente sobre el LOGO con los botones de

dirección, OK y Esc o crear el programa en el ordenador y mediante un cable transferirlo al

LOGO.

Figura 17. CIRCUITO LOGO DE SIEMENS

10.2. Ventajas

• Son aparatos asequibles en precio.

• Por ser programable, es flexible y versátil. Puedes hacer muchas cosas con

ellos.

• Ahorra mucho cableado.

• Es mucho más fácil de mantener en caso de tener que realizar modificaciones.

• Es escalable: se pueden añadir más o menos entradas y salidas.

• Puede tener una pantalla asociada de mando.

 10.3. Aplicaciones

Para aplicaciones de producción en serie de máquinas pequeñas, aparatos y armarios

eléctricos (automatismos).

Algunos ejemplos más concretos pueden ser:

- Puede encender una lámpara en intervalos regulares, o bien subir y bajar las

persianas mientras está de vacaciones.

- Calefacción central: hace que la bomba de circulación funcione sólo si se necesitan

realmente agua o calor.

- Sistemas de refrigeración: puede descongelar sistemas de refrigeración en intervalos

regulares para ahorrar costes de energía.

- Es posible alumbrar cualquier habitáculo en función del tiempo, incluso alumbrado

externo según luminosidad.

- El control de cualquier automatismo ahorrando mucho cableado.

Y muchas más cosas, pero además todo esto es capaz de hacerlo utilizando

interruptores y pulsadores corrientes en el mercado, lo que simplifica la instalación de un

sistema doméstico. También se puede conectar directamente a una instalación doméstica a

230V, gracias a la fuente de alimentación integrada.

 11. Controladores lógicos programables de Siemens S7 – 1200

“Se trata de un controlador compacto que facilita la realización de tareas productivas

sencillas, pero de alta precisión. Su diseño, es escalable y flexible, en sus cinco CPU’s, y

reduce los requisitos de espacio en el cuadro de control. Por esta flexibilidad y adaptabilidad,

el software es fácil de aprender y de usar, con una navegación sencilla gracias a que los

símbolos y los menús están estandarizados en todas las vistas”. (AUTYCOM, s.f.)

El controlador lógico programable (PLC) S7-1200 ofrece la flexibilidad y capacidad

de controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de automatización. Es

por ello que, gracias a su diseño compacto, configuración flexible y amplio juego de

instrucciones, el S7- 1200 es idóneo para controlar una gran variedad de aplicaciones.

La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentación integrada, así

como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando así un potente

PLC. Una vez cargado el programa en la CPU, ya que cuenta con la lógica necesaria para

vigilar y controlar los dispositivos de la aplicación.

También vigila las entradas y cambia el estado de las salidas según la lógica del

programa de usuario, que puede incluir lógica booleana, instrucciones de contaje y

temporización, funciones matemáticas complejas, así como comunicación con otros

dispositivos inteligentes.

Va dirigido en este caso a los ingenieros, programadores, técnicos de instalación y

electricistas que dispongan de conocimientos básicos sobre los controladores lógicos

programables.
Figura 18. Partes de un PLC S7-1200

Figura 19. Partes de un PLC S7-1200

 11.1. STEP 7

“STEP 7 ofrece un entorno confortable que permite desarrollar, editar y observar la

lógica del programa necesaria para controlar la aplicación, incluyendo herramientas para

gestionar y configurar todos los dispositivos del proyecto, tales como controladores y

dispositivos HMI. Para poder encontrar la información necesaria, STEP 7 ofrece un completo

sistema de ayuda en pantalla”. STEP 7 ofrece dos vistas diferentes del proyecto, a saber:

Distintos portales orientados a tareas y organizados según las funciones de las herramientas

(vista del portal) o una vista orientada a los elementos del proyecto (vista del proyecto).

(TECNICAL, 2012)

• KOP (esquema de contactos) es un lenguaje de programación gráfico. Su

representaciónse basa en esquemas (Página 159) de circuitos.

• FUP (diagrama de funciones) es un lenguaje de programación que se basa en

los símbolos lógicos gráficos empleados en el álgebra (Página 160) booleana.

• SCL (structured control language) es un lenguaje de programación de alto

nivel basado en texto.

Figura 20. Step – vista 1

Figura 21. Step – vista 2
 CONCLUSIONES

Se conoció cada uno de los Controladores lógicos programables de Siemens Números

Logo y S7 – 1200 con sus respectivas características obteniendo así la información necesaria

y poder complementarlo en este trabajo.

Se observo la definición que se necesitaba saber sobre el PLC, tener en cuenta sus

ventajas que traería consigo y sus aplicaciones en la automatización.

Se identifico la estructura general del PLC conociendo sus componentes principales

como el CPU, memoria tanto RAM Y ROM, sus módulos E/S, entre otros.

Se llego a conocer los tipos de PLCs que existen ahora como compactos, modular,

OPLC y además de ello también la arquitectura “maestro-esclavo” su aplicación.

Se concreto los tipos de señales que eran usados en los PLCs tanto binarios, digitales

y análogos conociendo a detalle que trataba cada uno de ellos, y a su vez saber el

funcionamiento de un PLC de inicio a fin durante un ciclo que recorre en este proceso.
 REFERENCIAS

Bibliografía

NEMA. (s.f). Controladores Lógicos Programables (PLCs). Obtenido de

http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Informacion_de_refer

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