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AUTOMATIZACIÓN AVANZADA

VICTOR ÁNGEL ARDILA


PRIMER SEMESTRE - 2019
CARLOS PEÑALOZA CASANOVA – U00097121
ANDRES CARRILLO PEÑA – U00096167
Se tiene un proceso industrial continuo de nivel dentro de un tanque. Con fines de desarrollo del programa
se utilizará la escena: level control (ver: imagen 1), incluida en el software Factory IO. (ref:
https://factoryio.com/docs/manual/scenes/level-control/)

Imagen 1: Sistema automático de llenado y vaciado de un tanque.

La compañía: “Contenedores para todos los gustos” en conjunto con una pequeña empresa “Con el agua
al cuello” forman alianzas para brindar soluciones a diferentes clientes que tienen problemas con el
manejo de líquidos en sus domicilios y requieren envasarlos. Por este motivo, las dos empresas abrieron
un proceso de contratación para nuevo personal de ingenieros. Es por eso, que usted ha sido el afortunado
de automatizar cualquier necesidad de los clientes para garantizar que la materia prima no se desperdicie
y de esta manera tener un nivel constante dentro del recipiente.
En el comité técnico, se acordó un mínimo de requerimientos que se deben asumir para cualquier
proceso:
a. El sistema debe tener un pupitre de control con elementos de mando del tipo: Botón de inicio para
iniciar el control regulatorio PID. Botón de reset para poner a cero el set-point y el Botón de stop para
parar el sistema por completo, e indicadores numéricos para la variable del proceso y el set-point. (ver:
imagen 2.)
b. El proceso tiene que comandarse en modo manual (llenado: botón up y vaciado: botón down, por parte
del operario) y automático (control regulatorio PID con periodo de muestreo de 100 ms: OB35).
c. El sistema debe activar una alarma sonora por muy alto nivel siempre y cuando se encuentre en
manipulación manual. Así mismo, deberá indicar mediante una luz piloto en el tablero de control cuando
el sistema se encuentra por debajo del 30% de la capacidad del tanque.
d. Cuando se encuentre operando en automático, en caso de que el control regulatorio PID falle, deberá
cortar suministro de agua una vez alcance la capacidad máxima del compartimiento.

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e. Implementación de una HMI que muestre por pantalla el comportamiento de la variable de proceso
por medio de un visor de curvas, así mismo el estado de la señal de error, variable del proceso, señal de
referencia por medio de controles e indicadores numéricos y por último la opción de habilitar la ganancia
proporcional, tiempo integral y tiempo derivativo desde la HMI y modificarlos mediante sliders.
f. Incluir en la HMI la opción de indicar por pantalla la fecha y hora, en donde activará una luz piloto
amarilla una vez se cumpla dicho umbral de fecha. La luz piloto amarilla se activará o por alarma horaria
o cuando la variable del proceso alcance la señal del set-point.

Imagen 2: Tablero de control propuesto.

Nota: El laboratorio propuesto es en parejas, deberá entregar un informe en donde relacione todo el
desarrollo para completar la guía propuesta.

DESARROLLO:
1. Configuración del PLC.

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Configuración del HMI.

Configuración de la conexión entre el PLC y la HMI.

Vista de redes desde el PLC:

Vista de redes desde la HMI:

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Programación en lenguaje KOP:

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BLOQUE PID (OB35)
En el bloque PID se tiene como referencia de salida el nivel del tanque,
como entrada de set point el nivel del tanque dado por el potenciómetro
[0-300] litros como acción de control se tiene la apertura de la válvula de
llenado.

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PARTE MANUAL:

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CONTADOR – ALARMA (OB10)


La alarma horaria se activa durante 25 segundos cuando cumple la hora
asignada.

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INTERFAZ HMI
La interfaz HMI cuenta con indicadores de llenado y vaciado en modo
manual, indicador de led Amarillo para evidenciar que la variable de
proceso está entre los rangos de Set Point [-7, 7] unidades de error, este
indicador también se activa por medio de la alarma horaria.

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DRIVER

PANEL DE CONTROL:

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TABLA VARIABLES PLC:

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TABLA DE VARIABLES HMI

BLOQUE DE DATOS ALARMA

BLOQUE DE DATOS PID

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CONCLUSIONES
 La importancia de tener claridad y orden en las marcas que se están
asignando evita la sobre escritura en la unidad de memoria debido
a que se están manejando variables de diferentes tipos.
 En el control PID se evidencia un offset en el control de nivel dado
un set point establecido, por lo tanto, se resolvió tomar la válvula
de descarga como perturbación al sistema y lograr ver el
comportamiento subamortiguado de la variable de proceso.
 Para la activación del mando en la HMI es recomendable crear
variables independientes al proceso, que se emplean netamente
en la interfaz para evitar incoherencias o condiciones secundarias
en la activación de actuadores en indicadores.
 Con el ajuste de constantes no se logra un control optimo por lo
tanto se maneja el controlador PID que trae por defecto y de esta
manera se logra un error mínimo de las variables en el proceso.

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