Paso a Paso Sintonización de Controlador
Para la síntesis de un controlador clásico (PID) es necesario en primera media conocer la
arquitectura de realimentación negativa:
r(t) e(t) u(t) y(t)
+
C(s) G(s)
-
h(t)
H(s)
Figura 1. Arquitectura de control a lazo cerrado.
Donde las señales en el dominio del tiempo son:
- r(t)=> Señal de referencia e(t)=> Señal de error u(t)=> Señal de Control
- y(t)=> Señal de Salida (Cantidad de Humo) h(t)=> Señal del sensor y/o medida
Los bloques en el dominio de la frecuencia “s” corresponden a:
- C(s)=> Controlador G(s)=> Planta o Proceso (Generador de Humo)
- H(s)=> Sensor
Con esto conceptos claros es importante indicar que la planta (G(s)) incluye los actuadores o
“blower” con los cuales se regula la cantidad de humo a la salida (seña y(t)).
Conforme a los datos suministrados por parte del cliente (Ecopetrol) es importante indicar que de
momento se encuentra implementada la planta y/o proceso, es decir, se tiene todo el sistema de
combustión que genera humo, que en la arquitectura de control de la Figura 1 se corresponde con
el bloque “G(s)”, sin embargo no se conoce la función de transferencia en función del dominio de
la frecuencia “s” para poder obtenerla es necesario instrumentar la planta:
Paso 1: Instrumentar La Planta:
Actualmente se tiene el proceso “G(s)”, el objetivo es instrumentar dicho bloque tal como se
observa en la Figura 2, con lo cual se añade el bloque H(s).
y(t)
G(s)
G(s)
H(s)
Figura 2. Instrumentación de la planta
Lo primero a realizar radica en la instalación del sensor infrarrojo en la chimenea o en el lugar
donde se desea medir la cantidad de humo, este es un paso importante y es necesario seguir todas
las sugerencias dadas por el fabricante al momento de instalar y cablear el sensor.
Después de instalado y fijado en el sitio final (Chimenea) es necesario cablearlo hasta el lugar más
cercano a donde se encuentre el dispositivo que procesara la información sensada (Sea un PLC,
DCS, DSP o similar), este cableado debe incluir la debida implementación de cualquier
acondicionamiento del sensor, como transmisores, finalizadores de red, etc, en este caso como el
dispositivo transmite de 4-20 mA en el extremo del elemento procesador de datos se debe de
instalar una fuente para alimentar el lazo de corriente. También es importante indicar que para
evitar daños no se debe energizar el lazo en vacío, sin estar conectado una carga.
Como nota final es importarte indicar que la instrumentación de la planta es el paso más
importante dado que apartir de ella se obtiene la función de transferencia. Tras esto se deben
realizar pruebas pertinentes para asegurar el buen funcionamiento del sensor. (Energizar y ver las
medidas que reporta).
Paso 2: Identificación de la Función de Transferencia
Con el proceso debidamente instrumentado y cableado hasta el procesador de señales (en
adelante PLC) es posible obtener la función de transferencia, esto se realiza a partir de la curva de
reacción, para obtenerla se introduce un escalón en la entrada de la planta (actuador o blowers
para este caso) y se mide la salida del sensor.
y(t)
G(s)
H(s)
Figura 3. Obtención la curva de reacción del sistema.
Como cuenta con dos entradas (blower) y suponiendo que el proceso es un sistema lineal la curva
de reacción se debe realizar llevando a una señal del 100% el blower, es decir darle orden de
apertura completa a los blower.
La curva de reacción queda plasmadas en una gráfica en función del tiempo, y a partir de estas es
posible obtener los valores de ganancia “K” y constante de tiempo “Tao” para un sistema de
primer orden como se observa en la siguiente figura.
Figura 4. Sistema de primer orden
Para aumentar la precisión al momento de obtener las funciones de transferencia se puede utilizar
un programa especializado como Matlab.
Existe el caso de que la función sea de un mayor orden en dado caso sería necesario aplicar el
método de sintonización por frecuencia, sin embargo, no se abordara dicho tema en el presente
documento.
La información del sensor pude registrarme de manera manual, sin embargo, lo recomendable es
utilizar el mismo PLC para la obtención de dichos datos, si esto no es posible se debe utilizar una
plataforma de desarrollo como Arduino, launchpad, o similar, DSP’s, o elementos similares que
permitan registrar los datos en un computador.
Paso 3: Sintonización del Controlador PID
Con las funciones de transferencia se obtiene un sistema SISO (single input single output) de una
sola entrada y de una sola salida que puede ser controlado con la arquitectura de control de la
Figura 1.
Para sintetizar el sistema de control se puede optar por utilizar el método de ubicación de polos y
ceros, sin embargo y para mejorar la precisión del control PID se sugiere la utilización de los
módulos de control de Matlab.
Esto para ahorrar tiempo y por experiencia la sintonización realizada por un software de métodos
numéricos dará un mejor resultado que realizando los cálculos de manera manual.
Después de esto se realizarán simulaciones para ver el desempeño del controlador, con lo cual se
añadirán perturbaciones al sistema esto con el fin de observar si el controlador se vuelve inestable
y a que rangos sucede esto.
Paso 4: Implementación en PLC
El paso final consiste en programar el PLC e incluir las tres variables de control del PID
(Proporcional, integral y derivativa obtenidas en el paso anterior), en este paso se realiza la
conexión del sensor al PLC (entrada analógica) y a las salidas analógicas de los actuadores del
proceso (“blower”) se dará la señal de control partida a la mitad, es decir 50% para uno de los
blower y 50% para el otro (dicha implementación se realizara por software y se mapeará a dos
salidas analógicas para cada blower).
Después de esto se pone en marcha el sistema, se realizan pruebas y de ser posible se incluyen
perturbaciones al mismo, con el objetivo de evaluar el desempeño del controlador.
En base a ello se realizarán las correcciones necesarias al controlador.
Paso 5: Documentación
Durante todo el proceso citado anteriormente se estarán generando documentos registrando toda
la información obtenida, de igual forma se suministrarán las simulaciones y todo lo relacionado
con
la sintonización del controlador PID.
Importante indicar que puede ser necesario pedir una parada de planta para programar el PLC o
similar, también para pruebas o similares dependiendo del proceso y de la situación de la planta.
