SCADA, 

acrónimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervisión, Control y

Adquisición de Datos) es un concepto que se emplea para realizar un software para
ordenadores que permite controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita
retroalimentación en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y actuadores), y
controla el proceso automáticamente. Provee de toda la información que se genera en el
proceso productivo (supervisión, control calidad, control de producción, almacenamiento de
datos, etc.) y permite su gestión e intervención.
La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una
organización, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y sugerencias, con la
intención de recabar información, a nivel individual o colectivo, para mejorar o modificar
diversos aspectos del funcionamiento de una organización. La realimentación tiene que ser
bidireccional de modo que la mejora continua sea posible, en el escalafón jerárquico, de arriba
abajo y de abajo arriba.
En la teoría de control, la realimentación es un proceso por el que una cierta proporción de la
señal de salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada. Esto es de uso frecuente para
controlar el comportamiento dinámico del sistema. Los ejemplos de la realimentación se
pueden encontrar en la mayoría de los sistemas complejos, tales como ingeniería,
arquitectura, economía, sociología y biología.

Esquema de un sistema típico

Este esquema es un ejemplo de la aplicación del sistema SCADA en áreas industriales. Estas
áreas pueden ser:

Definiciones del Sistem

Supervisión: Acto de observar el trabajo o tareas de otro (individuo o máquina) que puede no
conocer el tema en profundidad, supervisar no significa el control sobre el otro, sino el guiarlo
en un contexto de trabajo, profesional o personal, es decir con fines correctivos y/o de
modificación.
Automática: ciencia tecnológica que busca la incorporación de elementos de ejecución
autónoma que emulan el comportamiento humano o incluso superior.
Principales familias: autómatas, robots, controles de movimiento, adquisición de datos,
visión artificial, etc.
PLC: Programmable Logic Controller, Controlador Lógico Programable.
PAC: Programmable Automation Controller, Controlador de Automatización Programable.
Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de entrada y salida, controladores, interfaz
hombre-máquina (HMI), redes, comunicaciones, base de datos y software.
El término SCADA usualmente se refiere a un sistema central que supervisa y controla un sitio
completo o una parte de un sitio que nos interesa controlar (el control puede ser sobre
máquinas en general, depósitos, bombas, etc.) o finalmente un sistema que se extiende sobre
una gran distancia (kilómetros / millas). La mayor parte del control del sitio es en realidad
realizada automáticamente por una Unidad Terminal Remota (UTR), por un Controlador
Lógico Programable (PLC) y más actualmente por un Controlador de Automatización
Programable (PAC). Las funciones de control del servidor están casi siempre restringidas a
reajustes básicos del sitio o capacidades de nivel de supervisión. Por ejemplo un PLC puede
controlar el flujo de agua fría a través de un proceso, pero un sistema SCADA puede permitirle
a un operador cambiar el punto de consigna (set point) de control para el flujo, y permitirá
grabar y mostrar cualquier condición de alarma como la pérdida de un flujo o una alta
temperatura. La realimentación del lazo de control es cerrada a través del RTU o el PLC; el
sistema SCADA supervisa el desempeño general de dicho lazo. El sistema SCADA también
puede mostrar gráficos históricos, tendencias, tablas con alarmas y eventos entre otras
funciones. Puede y debe estar sujeto a permisos y accesos de los usuarios y desarrolladores
de acuerdo a su nivel jerárquico en la organización y la función que cumple dentro de esta.
Necesidades de la supervisión de procesos:

 Limitaciones de la visualización de los sistemas de adquisición y control.

 Control software. Cierre de lazo del control.
 Recoger, almacenar y visualizar la información.

 Monitorizar procesos químicos, físicos o de transporte en sistemas de suministro de

agua, para controlar la generación y distribución de energía eléctrica, de gas o en
oleoductos y otros procesos de distribución.
 Gestión de la producción (facilita la programación de la fabricación).
 Mantenimiento (proporciona magnitudes de interés tales para evaluar y
determinar modos de fallo, MTBF, índices de Fiabilidad, entre otros).
 Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios para
calcular índices de estabilidad de la producción CP y CPk, tolerancias, índice de piezas
NOK/OK, etc.
 Administración (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con un
servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificación de recursos
empresariales), e integrarse como un módulo más).
 Tratamiento histórico de información (mediante su incorporación en bases de datos).
Características

 Configuración: permite definir el entorno de trabajo del SCADA, adaptándolo a la

aplicación particular que se desea desarrollar.
 Interfaz gráfica del operador: proporciona al operador las funciones de control y
supervisión de la planta. El proceso se representa mediante gráficos sinópticos
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en el
SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del paquete.
 Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de los
valores actuales de variables leídas.
 Gestión y archivo de datos: almacenamiento y procesado ordenado de datos, de forma
que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
 Comunicaciones: transferencia de información entre la planta y la arquitectura
hardware que soporta el SCADA, y también entre esta y el resto de elementos
informáticos de gestión.

Aplicaciones SCADA
Para desarrollar un sistema SCADA es necesario un IDE en el cual diseñar, entre otras cosas:

 el aspecto que va a tener el SCADA

 las funciones y eventos que debe ejecutar cuando se interactúa con su interfaz HMI
 las operaciones y cálculos que debe realizar con los datos adquiridos
También funciona con los controladores lógicos establecidos por National Instrument tales
como LABVIEW y MULTISIM PROTEUS entre otros incluso se establece conexión con micro
controladores tales como el ARDUINO, haciendo a SCADA una herramienta bastante útil para
los sistemas de control automatizado. Así pues, una de las soluciones en el control SCADA es
utilizar la aplicación creada junto con un programa para monitorizar, controlar y automatizar
señales analógicas y digitales, capturadas a través de tarjetas de adquisición de datos. Uno
de los programas más utilizados para este fin es el LabView (National Instruments).

Ventajas
- La computadora puede manejar y almacenar una gran cantidad
de datos.
- Se pueden agregar simulaciones al sistema a partir de datos
reales al sistema que permitan crear pronósticos de fallas.
- Los datos pueden ser desplegados en diversas formas de
acuerdo a las necesidades de los usuarios.
- Puede recuperarse una gran variedad de datos de diferentes
sensores.
- Los datos pueden ser accedidos desde zonas externas a las
instalaciones donde se encuentran los procesos.
Desventajas
 Programación compleja.
 Inexistencia de reloj global (en ocasiones).
 Fallos independientes; (aunque el sistema sea más robusto).
 Inseguridad al momento de operar.

La Computadora en los Sistemas de Control de

Procesos
La aplicación del computador en el control de procesos supone un salto
tecnológico enorme que se traduce en la implantación de nuevos sistemas de
control en el entorno Industria y posibilita el desarrollo de la navegación
espacial. Desde el punto de vista de la aplicación de las teorías de control
automático el computador no esta limitado a emular el cálculo realizado en los
reguladores analógicos El computador permite la implantación de avanzados
algoritmos de control mucho más complejos como pueden ser el control óptimo o
el control adaptativo. El objetivo en un principio era sustituir y mejorar los
reguladores analógicos, pero este objetivo se fue ampliando dada las capacidades
de los computadores en realizar un control integral de las plantas de fabricación,
englobando también la gestión de la producción.

Uso de la Computadora en los Sistemas de

Control de Procesos
Usar el computador dentro de estos sistemas ha sido sin duda alguna una excelente decisión
y es que por medio de su implementación ha sido posible poner en uso algoritmos mucho
más avanzados que permiten tener mejores resultados.
Igualmente, la computadora dentro de los sistemas de control de procesos ha permitido
hacer uso del control adaptativo, con lo cual se ha mejorado notablemente los resultados de
estos sistemas.

En un comienzo se dio la integración de la computadora, buscando mejorar los reguladores

analógicos que se usaban, pero en realidad el objetivo fue superado por la capacidad que los
computadores presentan al momento de controlar de forma integral los procesos y plantas
de fabricación.

De esta forma, se ha integrado también una mejor gestión de la producción.

Aplicaciones del Computador en los Sistemas de

Control de Procesos

Es conveniente ahora hablar de las principales aplicaciones que se le da a la computadora

dentro del sector industrial al integrarlo a estos sistemas:

 Uno de los usos más reconocidos del computador en los sistemas de control de

procesos es la recopilación de datos. La computadora puede recogerlo, tratarlos y
almacenarlos para un próximo estudio del proceso.
 Su aplicación como herramienta de supervisión también ha sido muy destacada. Si
bien el equipo no lleva a cabo de forma directa el control del proceso si ayuda al
operador de planta a hacerlo ya que por medio de él puede tener informaciones muy
oportunas, como la presencia de fallas, ante las cuales se puede actuar de forma
adecuada.
 Con el computador en estos sistemas se puede tener control secuencial del proceso.
Para ello es necesario programar el equipo, ejecutando programas secuenciales.
 Este equipo también permite tener un control analógico digital o se puede llevar a
cabo un control digital directo. En este caso último es el computador el que
directamente ejecuta el control del proceso.
  No podemos dejar de mencionar, que gracias a la implementación de la
computadora es posible tener un mejor análisis de datos. Para ello se hacen uso de
herramientas ofimáticas muy pertinentes.

Ventajas del Computador en el Sistema de Control de Procesos

Ya para terminar, es necesario hacer mención de las ventajas que ha generado integrar el
computador a estos sistemas. En realidad los beneficios han sudo muchos, pero sin duda
alguna los más destacados han sido aumentar la eficacia de las operaciones. También han
permitido tener un mayor nivel de seguridad en el proceso y han ayudado a reducir de
forma notable las operaciones que se debían realizar de forma manual.

Como puedes ver, el papel que desempeña la computadora en los sistemas de control es
muy importante y sobre todo favorable para las industrias.

Desventajas de las Computadoras

        El desarrollo de las redes de computadoras es costoso

        La tecnología cambia rápidamente

        Existe desconocimiento de las computadoras

Definición de bus de campo

El bus de campo es una red de comunicación industrial bidireccional y multipunto entre
dispositivos de campo inteligentes. Se trata de una red de área local dedicada a la
automatización industrial. Sustituye las redes de control centralizadas por redes de
control distribuidas y enlaza los dispositivos de entrada (sensores, interruptores, etc.) y los
dispositivos de salida (válvulas, accionamientos, lámparas de indicación, etc.) sin
necesidad de conectar cada dispositivo individualmente al controlador (PLC, PC industrial,
etc.).
Antes de su introducción, los ordenadores se conectaban mediante conexiones seriales
directas, por lo que sólo dos dispositivos podían comunicarse por conexión. El bus de
campo, por otro lado, permite que cientos de puntos analógicos y digitales se conecten
simultáneamente. Esto reduce tanto el número de cables necesarios como la longitud de
los mismos.
Existen muchas variantes de bus de campo porque los fabricantes de equipos de
automatización han desarrollado buses de campo propios con características y funciones
diferentes para poder afrontar mejor su nicho de mercado y competir entre ellos a nivel
técnico. Por lo tanto, no es sorprendente que algunos buses sean mejores en funciones
específicas que otros.

Debido a la demanda del mercado, la mayoría de los buses de campo suelen ser
«abiertos» (algunos más que otros). Son capaces de conectar y utilizar la plataforma de
control instalada (por ejemplo, PLC) para comunicarse a través del bus de campo con
dispositivos especializados de una gama de diferentes fabricantes para, esencialmente,
«hablar» con la plataforma de control.

Para qué sirve el bus de campo

Un sistema de automatización industrial, como las líneas de montaje de fabricación,
normalmente requiere una jerarquía organizada de sistemas de control. En esta jerarquía,
suele haber una Interfaz Hombre-Máquina (HMI) en la parte superior, donde el
operador puede supervisar u operar el sistema.
Esto normalmente está relacionado con la fase intermedia de un controlador lógico
programable (PLC) a través de una red de comunicación compatible como por ejemplo,
el protocolo Ethernet Industrial.
En la parte inferior del sistema de control se encuentra el bus de campo que conecta el
PLC con los componentes que realmente hacen el trabajo, como sensores, actuadores,
motores eléctricos, luces de la consola, interruptores, válvulas y contratistas.
 
Diagrama Básico del Bus de Campo

Tipos de bus de campo

Hoy en día se utilizan muchos tipos de buses de campo; el tipo concreto a utilizar
depende del tipo de industria o de automatización de la fabricación. Algunos de los más
utilizados son:

Profibus
Profibus (Field Bus Process) es el estándar para la comunicación por bus en la tecnología
de automatización y fue promovido por primera vez en 1989 por el BMBF (departamento
alemán de educación e investigación) y luego utilizado por Siemens. No debe confundirse
con el estándar PROFINET para la industria de Ethernet. Profibus no es un protocolo
abierto y libre de derechos como los más antiguos como Modbus.

ModBus
Modbus es un protocolo de comunicación en serie publicado por Modicon en 1979 para
su uso con controladores lógicos programables (PLC). Simple y potente, se ha convertido
desde entonces en uno de los protocolos de comunicación estándar de facto en la
industria, y ahora se encuentra entre las formas más comunes disponibles para conectar
dispositivos electrónicos industriales.
Las principales razones para el amplio uso de Modbus en un entorno industrial son:

 Ha sido desarrollado con aplicaciones industriales.

 Se publica abiertamente y está libre de derechos.
 Es fácil de instalar y mantener.
 Los bits o palabras sin procesar se mueven sin poner muchas restricciones al
proveedor.
Modbus permite la comunicación entre múltiples salidas (alrededor de 240) conectadas a
la misma red. Por ejemplo un sistema que mide la temperatura, la humedad y comunica
los resultados a un ordenador. El Modbus se utiliza a menudo para conectar ordenadores
de vigilancia con unidades terminales remotas (RTUs) en el sistema de control y
adquisición de datos (SCADA).

Bus CAN (Controller Area Network)

El bus CAN es un protocolo basado en mensajes, diseñado específicamente para
aplicaciones de automoción, pero que ahora también se utiliza en otras áreas como la
automatización industrial y los equipos médicos. El desarrollo del bus CAN comenzó
inicialmente en 1983 en Robert Bosch GmbH. Este protocolo se publicó oficialmente en
1986 en la Sociedad de Ingenieros de Automoción (SAE) en Detroit.

AS-Interface:
AS-Interface (Actuator Sensor Interface, AS-i) es una solución de red industrial (capa
física, método y protocolo de acceso a datos) utilizada en sistemas de automatización
basados en PLC, DCS y PC. Está diseñada para conectar dispositivos simples de I/O
(binarios como dispositivos ON/OFF : actuadores, sensores, codificadores rotativos,
entradas y salidas analógicas, pulsadores y sensores de posición de válvulas) en
aplicaciones de fabricación discreta y de proceso utilizando 2 cables de un solo conductor.
La AS-Interface es una tecnología ‘abierta’ utilizada por muchos proveedores de equipos
de automatización.

Interbus
El Interbus con velocidades de transmisión de hasta 2 Mbps se caracteriza por una
seguridad de transmisión especialmente alta y un tiempo de ciclo corto y constante. Está
dividido en subsistemas y consta del bus remoto, el bus remoto de instalación y el bus
local dispuesto en una topología de anillo. Como su nombre indica, el bus remoto sirve
para conectar hasta 254 usuarios que se encuentran a grandes distancias entre sí,
mientras que el bus local conecta al sistema a los usuarios que se encuentran cerca unos
de otros.

Ventajas del bus de campo

  La velocidad: Gracias a la reducción del cableado, los sistemas de bus de campo
pueden planificarse e instalarse más rápidamente. Así mismo se comunican a
través de un solo cable.
 Fiabilidad: Los trayectos de señal cortos aumentan la disponibilidad y la fiabilidad
de los sistemas.
 Fiabilidad frente a las interferencias: Ofrecen una mayor protección contra las
interferencias, especialmente en el caso de valores analógicos.
 Uniformidad: Debido a los protocolos de bus estandarizados y a la técnica de
conexión unificada, se pueden utilizar e intercambiar equipos de diferentes
fabricantes. Por lo tanto, no es necesario que todos los componentes individuales
sean del mismo fabricante.
 Flexibilidad: Incluso las ampliaciones y modificaciones pueden realizarse de
forma sencilla y rápida con los buses de campo. De este modo, los sistemas
pueden adaptarse de forma variable a los nuevos requisitos y pueden utilizarse
también en el futuro.

Desventajas del bus de campo

 Complejidad: Dado que un bus de campo representa un sistema completo, se
requiere personal cualificado para su utilización.
 Los costes: Los componentes individuales del bus de campo son
considerablemente más caros.
 Peligros en caso de averías en el bus: El sistema de control se puede
desconectar de los sensores y actuadores. Para evitarlo, en caso necesario, deben
utilizarse sistemas de bus adicionales.
 Falta de uniformidad: los protocolos estándar pueden ser los predominantes en
ciertos periodos de tiempo, como volverse obsoletos por el auge de otros
protocolos.
 Aumento costes dispositivos: Los fabricantes de equipos tienen que ofrecer
diferentes versiones de sus equipos (p. ej. sensores, actuadores) debido a la
cantidad de diferentes estándares de bus de campo (incompatibles). Esto puede
aumentar el coste de los dispositivos, la dificultad de selección y disponibilidad de
los mismos.