PARTE I

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

(PLC)

INTEGRANTE:

TSU. LUNA, Osmel

V-17.897.695

DOCENTE: Ing. José Herrera

El Tigre, Julio del 2023

 INTRODUCCIÓN

Hoy en día, con el desarrollo e innovación del internet y las tecnologías

electrónicas la industria en busca de la automatización industrial, reemplaza
los sistemas de control muchas veces ambiguos, enfocándose en el uso de
dispositivos electrónicos para aliviar la carga de tareas repetitivas. Logrando
una evolución tanto laboral como industrial, donde; el personal deja de
realizar el trabajo manual y solo vigila que la maquina funcione
correctamente. Este elemento básico como lo es el Controlador Lógico
Programable (PLC), permite controlar los sistemas y procesos a distancia de
manera automática logrando con ello ahorrar tiempo, dinero e incluso
elementos físicos, siendo este control programado el reemplazo de procesos
largos y monótonos, mediante el uso de líneas de códigos en el programa.
En el desarrollo de la presente investigación se estudian los diferentes
parámetros referentes a los sistemas PLC, lo que incluye: Sus partes, los
controladores, sus tipos, composición, programación y su lenguaje.
 SISTEMAS PLC

PLC, son las siglas en inglés de controlador lógico programable,

como también se denomina en otro entorno, autómata programable. Por
tanto, se define como un sistema electrónico de funcionamiento digital para
su uso en entornos industriales con una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones de control orientadas al usuario.
Dichas instrucciones sirven para implementar funciones específicas como el
control lógico, el control de secuencias, la temporización, el conteo y las
funciones aritméticas que controlan varios tipos de máquinas y procesos a
través de señales de entrada y salida digitales o analógicas. En otras
palabras un sistema PLC, trata de una computadora industrial que tiene
como objetivo principal la automatización de procesos en una línea de
producción, por lo que está a cargo del control de los sistemas de las
máquinas.
Un PLC tiene entradas, salidas, un sistema operativo y una interfaz a
través de la cual se puede cargar un programa de usuario (software
operativo). Donde, el programa de aplicación determina cómo deben
conmutarse las salidas en función de las entradas.

PARTE O ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL

Un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de

administrar, ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, con
el fin de obtener los resultados deseados. En un sistema de control pueden
identificarse 4 partes: Medición, Acción, Control, y Referencia.
Los sistemas de control pueden ser de lazo abierto o de lazo cerrado
basado en que la acción de control sea independiente o no de la salida del
sistema que se desea controlar. Para comprender cómo funcionan los
sistemas de control, es esencial conocer los elementos básicos que los
componen, entre los cuales se encuentra:
 Sensor (medición): Un sistema de control comienza con un sensor,
que es responsable de medir y recolectar datos del entorno o del
proceso que se está controlando. Los sensores pueden detectar una
amplia variedad de variables, como temperatura, presión, flujo, nivel
y posición. La precisión y confiabilidad del sensor son cruciales, ya
que cualquier error o fluctuación en las mediciones iniciales puede
afectar todo el sistema de control.
 Actuador (acción): El actuador es el componente encargado de
realizar acciones en respuesta a las instrucciones enviadas por el
controlador. Los actuadores definirán la señal de control en un
cambio físico en el sistema o proceso controlado. La elección del
actuador depende de las características específicas del sistema y de
los requisitos de rendimiento.
 Controlador (control): El controlador es el cerebro del sistema de
control. Recibe la información de los sensores, el proceso y toma
decisiones para mantener el sistema en un estado deseado o
responder a cambios en las condiciones del proceso.
Los controladores pueden ser de diferentes tipos: Como
controladores lógicos programables (PLC), controladores PID
(proporcional-integral-derivativo) o controladores basados en
algoritmos avanzados. El controlador ajusta las señales de salida
enviadas al actuador para mantener el sistema dentro de los límites
deseados y cumplir con los objetivos de control establecidos.
 Elementos de retroalimentación (Feedback):
La retroalimentación es esencial en un sistema de control para
garantizar que el proceso se mantenga en línea con los objetivos
 deseados. Los elementos de retroalimentación permiten al
controlador comparar la salida real del sistema con el valor de
referencia o la consigna establecida. Si existe una diferencia entre la
salida real y la deseada, el controlador ajustará las señales de
control para minimizar o eliminar esa discrepancia.
 Interfaz de usuario (referencia): La interfaz de usuario proporciona
un medio para que los operadores interactúen con el sistema de
control. A través de la interfaz de usuario, los operadores pueden
supervisar el estado del sistema, ajustar los parámetros de control,
visualizar datos en tiempo real y recibir alertas o notificaciones. Una
interfaz de usuario intuitiva y bien diseñada facilita la operación
eficiente del sistema de control y permite a los operadores tomar
decisiones informadas en tiempo real.
En resumen, un sistema de control es un conjunto de componentes que
trabajan juntos para regular o supervisar el funcionamiento de un proceso o
sistema. Los sistemas de control son fundamentales en numerosas industrias
y aplicaciones.

DEFINICIÓN DE CONTROLADORES

Se pueden definir como todo sistema o equipo tecnológico que facilita

una automatización de los procesos productivos, o bien; se puede decir que
son procesadores, con sus elementos hardware y software, que calculan la
acción de control a aplicar a un proceso mediante algún tipo de algoritmo y
utilizando información del proceso a controlar: la variable medida. La finalidad
de los controladores es optimizar al máximo todas las tareas que realizan las
máquinas y trabajadores de las empresas, mediante la recopilación de
diferentes tipos de datos y estáticas, que sirven para aplicar estrategias y
soluciones que mejoren la productividad en general, disminuyendo por
ejemplo las posibles averías y fallos de las máquinas, o los tiempos
empleados en la ejecución en los diversos procesos, todo ello de manera
automática.
Por tanto, y teniendo en cuenta la definición anterior los componentes
principales de un controlador son:
1) Componentes Software:
 Algoritmos de control.
 Programas de aplicación.
2) Componentes Hardware:
 Puertos analógicos y digitales de entrada y salida.
 Interfases a las redes (de datos) de control y campo.
A pesar de que existen diferentes tipos de controladores automáticos
para los diversos procesos industriales, todos tienen un denominador común,
que no es otro que el medir las variables que ocurren en toda actividad o
proceso. Algo que se realiza mediante sensores, los cuales posteriormente
envían los datos a una única unidad de procesamiento, donde se recopila y
compara los valores obtenidos con los estimados. Cada detalle de la
automatización industrial es medido y valorado, para poder establecer
conclusiones sobre la productividad, eficiencia y rentabilidad de las diversas
máquinas y sistemas industriales.

TIPOS DE CONTROLADORES

Actualmente se cuenta con hasta tres tipos de controladores diferentes,

los cuales son:
1) PLC o controlador lógico programable: En un principio estos
controladores industriales fueron ideados para ejecutar lógica binaria
o de relés, a modo de reemplazo, siendo su uso principal en la
 industria automotriz. En la actualidad es factible programarlos en
varios lenguajes y han evolucionado enormemente, ya que pueden
controlar un gran número de procesos de diverso tamaño y tipología.
2) DCSs o sistemas de control distribuido: Ideados inicialmente para
controlar procesos continuos y sistemas en las plantas industriales
donde se tratan aguas y refinerías de petróleo, en la actualidad estos
controladores son más interesantes que los anteriores, ya que se
integran mejor con las pantallas de interfaz del operario, y se pueden
programar de manera más coordinada incluyendo funciones.
3) PACs o controladores programables de automatización: Estos
controladores son quizás los más versátiles, ya que al contrario de
los anteriores que funcionan con programas patentados, los PACs
solo precisan de una buena y potente computadora de escritorio
para operar. Además de que destacan en cuanto a funcionalidad y
resistencia, siendo más aptos para trabajar con ellos en cualquier
tipo de sitio.

CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE

Un controlador lógico programable es un dispositivo de estado sólido,

utilizado para el control de procesos, control de máquinas e información de
procesamiento. El PLC satisface un programa almacenado en su memoria y
recibe realimentación de dispositivos de campo de entrada y salida. El PLC
lee datos de los sensores de campo, resuelve su programa y envía
comandos de salida a los dispositivos de control en campo. El proceso de
leer entradas, resolver el programa y controlar las salidas es repetido
continuamente y se le conoce como “SCAN”. Los autómatas programables o
controlador lógico programable, ofrecen la posibilidad de controlar máquinas
y sistemas mediante sensores y actuadores.
 Los controladores lógicos programables supervisan de forma continua
los valores de entrada en varios dispositivos de detección de entrada (por
ejemplo, acelerómetro, balanza de peso, señales cableadas, etc.) y producen
la salida correspondiente en función de la característica de la producción y la
industria.
El Controlador Lógico Programable fue originalmente construido como
un sustituto de los paneles de control por relevadores, con la idea de tener
una secuencia lógica almacenado en un programa en lugar de conexiones
entre relevadores. Permitiendo que los cambios a ser realizados en la
secuencia se realicen en el programa, rápidamente y con un mínimo de
modificaciones en el alambrado. La evolución del PLC ha continuado, y en
éstos tiempos, los PLC’s no únicamente solucionan las necesidades de
remplazar relevadores, sino que permiten la integración de funciones tales
como el control analógico, adquisición de datos, control de alarmas,
generación de reportes y más. Los nuevos PLC’s proveen la mejor opción
para adquirir datos e integrar información desde el nivel de planta de proceso
a computadoras en redes de comunicación local o cualquier computadora,
permitiendo obtener información estadística para la generación de reportes,
ayudando a la mejor toma de decisiones.

COMPOSICIÓN O ESTRUCTURA DE UN PLC (DEFINIR CADA

ELEMENTO)

La estructura de un PLC, está conformada por 5 componentes o

elementos internos que son:
1) La memoria: Es el lugar o sitio donde se almacenan o guardan las
instrucciones y los datos. La memoria de un PLC o procesador lógico
programable, almacena los programas de los usuarios, toda la
 información de entrada y salida, datos de los temporizadores y toda
una gran cantidad de constantes de control de los programas.
2) El CPU: Unidad central de procesos o de procesamiento, es la parte
principal dentro de la estructura del PLC, se encarga de procesar
datos que recibe continuamente. Efectúa decisiones lógicas y
coordina diversas tareas ejecutando cálculos aritméticos y lógicos,
entre otras funciones.
3) El módulo de entrada: Facilita la conexión a diversos actuadores y
señales para aplicaciones específicas. Estas entradas están
interconectadas a varios interruptores que serán accionados
automáticamente por la máquina o por el operario.
4) Módulo de salida: Coordinan salidas de señales que pueden ser
digitales. Los PLC activan o inician una salida al instalar un voltaje al
elemento empleado en el circuito. Las salidas, así como las
entradas, manifiestan dos clases de valores o capacidades de
tensión eléctrica; ausente (inactiva) y presente (activa).
5) Fuente de alimentación: Provee o produce toda la energía
necesaria a la CPU y demás tarjetas tal como se haya configurado el
PLC. La fuente de alimentación actúa como un controlador.
Dentro de la estructura del PLC encontramos los siguientes
componentes externos:
1) Terminal de programación: Es un elemento aparentemente
accesorio pero de mucha utilidad en las actividades u operaciones
de un PLC. Con este dispositivo se accede a las instrucciones que
conforman el plan de usuario para ejecutar las actividades de control
industrial. Muchos PLC poseen un dispositivo o artefacto de
programación, que palpablemente tiene forma de calculadora, en
cuyo teclado están todos los símbolos necesarios para realizar
proyectos o programas de control. Además, poseen una pequeña
 pantalla hecha de cristal líquido en la que se visualiza de forma
gráfica la representación de la tecla que se ha oprimido.
2) Los periféricos: Son artefactos o dispositivos tales como interfaces
HMI, conexiones a diversos tipos de impresoras, puertos de
comunicación, etc. La súper memoria de un controlador lógico
programable, guarda o almacena dos tipos de datos: de proceso y
datos de control.

PROGRAMACIÓN DE PLC (BREVE EXPLICACIÓN DE LOS LENGUAJES

DE PROGRAMACIÓN)

Programar un PLC significa seguir una serie de instrucciones y pasos

que darán como resultado la ejecución de la tarea deseada. Así pues, la
programación en PLC se compone de diversas fases:
 Definir y analizar el problema: Lo primero que hay que determinar
es cuál es la necesidad o problema que se quiere solucionar a través
de un determinado control programable. También se debe tener
claro cuáles son los resultados que se quieren obtener del sistema y
los datos que son necesarios para poder determinar cuál será la
respuesta de la máquina.
 Definir la arquitectura del controlador: Se debe determinar que
hardware tendrá el PLC y conocer cuáles son los datos o los
procesos que se van a monitorizar para configurar de una forma
adecuada las entradas del controlador para que pueda recibir los
datos que recogen los sensores instalados.
 Diseño de los algoritmos: Los algoritmos son secuencias que
indican los pasos que son necesarios para la realización de cada
tarea concreta. De esta manera, se diseñará y se elegirá el método
indicado para tomar las decisiones que correspondan.
  Programación de código: Una vez que todos los procesos han sido
definidos, se redactan las órdenes para establecer la comunicación
con la máquina mediante el código del programa, para ello, es
fundamental utilizar el lenguaje de programación previamente
establecido.
 Depuración, test y verificación del programa: Antes de cargar el
programa en el PLC, es recomendable realizar aquellas tareas que
tienen como objetivo comprobar que el programa funciona de forma
correcta. También se lleva a cabo un análisis con el que se pueden
detectar posibles errores en la comunicación. Y, por último, en el
caso de que fuese necesario, se hacen las correcciones que
correspondan con el objetivo de garantizar que el automatismo que
se haya programado se está ejecutando de una forma óptima.
 Documentación: Es importante llevar un registro de la
programación del PLC para facilitar su mantenimiento y la
actualización en el futuro, por lo que es recomendable documentar el
programa y sus características.
Los lenguajes de programación usan diferentes normas o bases y se
utilizan para controlar cómo se comporta una máquina, es un conjunto de
reglas gramaticales (tanto sintácticas como semánticas) que instruyen a que
un ordenador o dispositivo se comporte de una cierta manera. Cada lenguaje
de programación tiene un vocabulario, un conjunto único de palabras clave
que sigue a una sintaxis especial para formar y organizar instrucciones del
ordenador. Estos permiten escribir programas que aprueben la comunicación
usuario-máquina. Unos programas especiales (compiladores o intérpretes)
convierten las instrucciones escritas en código fuente, en instrucciones
escritas en lenguaje máquina (0 y 1). Los intérpretes leen la instrucción línea
por línea y obtienen el código máquina correspondiente. En cuanto a los
compiladores, traducen los símbolos de un lenguaje de programación a su
equivalencia escrito en lenguaje máquina (proceso conocido como compilar).
Por último, se obtiene un programa ejecutable.
DIAGRAMA DE ESCALERA

También conocido como Lenguaje de Ladder o lógica de contactos

(KOP), son esquemas avanzados ampliamente utilizados para registrar
estructuras lógicas de controles industriales, programación de PLC o
autómatas programables. Fue uno de los primeros lenguajes utilizados para
programar PLC’s debido a su similitud con los diagramas de relés. Los
diagrama escalara son la representación gráfica en forma de diagramas de
circuitos. Este lenguaje permite representar gráficamente el circuito de
control de un proceso, con ayuda de símbolos de contactos normalmente
cerrados (N.C.) y normalmente abiertos (N.A.), relés, temporizadores,
contadores, registros de desplazamiento, etc. Cada uno de estos símbolos
representa una variable lógica cuyo estado puede ser verdadero o falso.
El diagrama de escalera recibe este nombre, ya que imitan una
escalera, donde; la fuente de energía se representa por los dos rieles
verticales, y las conexiones horizontales que unen a los dos rieles,
representan los circuitos de control. El riel o barra del lado izquierdo
representa a un conductor con voltaje positivo y el riel o barra de lado
derecho representa tierra o masa; ejecutándose el programa de arriba hacia
abajo y de izquierda a derecha. Representando un lenguaje de programación
gráfico muy popular dentro de los autómatas programables, debido a que
está basado en los modelos eléctricos de control tradicional.
 CONCLUSIÓN

El controlador lógico programable (PLC) funciona como el cerebro de la

industria, que programa y controla los procesos secuenciales en tiempo real;
activando los componentes de una maquinaria para que esta desarrolle a
distancia y de manera automática las actividades potencialmente riesgosas
para el personal. Dicho cerebro requiere de un software diseñado por el
proveedor el cual desarrolla las funciones automatizadas según las
necesidades de control, registro y monitoreo del proyecto que se va a
desarrollar, donde se reciben y procesan señales digitales y analógicas para
la aplicación de estrategias de control.
Para que los Sistemas PLC funcionen adecuadamente, se requiere de
una programación previa a la función que va a realizar, la cual necesita un
software específico adaptado a la marca y al lenguaje de programación que
se va a desarrollar. Lo que facilista cualquier cambio que requiera en la
lógica de programación sin generar cambios físicos en conexiones o
elementos. Estos cambios en la programación de los PLC son realizados
comúnmente de forma empírica por lo que los programadores pueden
generar diversos códigos que realicen la misma actividad pero difieran
estructuralmente.
Los códigos empleados para la programación de los PLC son lenguajes
que intentan aproximarse al lenguaje humano o natural. Sin embargo, estos
permiten detallar de manera precisa sobre qué datos debe operar un
software en específico, su almacenamiento y transmisión de dichos datos,
pero sobre todo que acciones debe tomar el mismo, bajo diversas
circunstancias.

BIBLIOGRAFÍA

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