PLC

Un autmata programable industrial (API) o

Programable logic controller (PLC), es un equipo
electrnico, programable en lenguaje no
informtico, diseado para controlar en tiempo real
y en ambiente de tipo industrial, procesos
secuenciales.

Un PLC trabaja en base a la informacin recibida por

los captadores y el programa lgico interno,
actuando sobre los accionadores de la
instalacin.

Campos de aplicacin

El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de

aplicacin muy extenso. La constante evolucin del hardware y software
ampla constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades
que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilizacin se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario un proceso de maniobra, control, sealizacin, etc. , por tanto, su
aplicacin abarca desde procesos de
fabricacin industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de
instalaciones, etc.

Sus reducidas dimensiones, la extremada

facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior
y rpida utilizacin, la modificacin o
alteracin de los mismos, etc., hace que su
eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades
tales como:

Espacio reducido

Procesos de produccin peridicamente cambiantes

 Procesos secuenciales

Maquinaria de procesos variables

Instalaciones de procesos complejos y amplios

Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

Maniobra de mquinas
Maquinaria industrial de plstico
Mquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalacin de aire acondicionado, calefaccin...
Instalaciones de seguridad
Sealizacin y control:
Chequeo de programas
Sealizacin del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes

No todos los autmatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica

cableada, ello es debido, principalmente, a la variedad de modelos
existentes en el mercado y las innovaciones tcnicas que surgen
constantemente. Tales consideraciones me obligan e referirme a las ventajas
que proporciona un autmata de tipo medio.

Ventajas

Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:

No es necesario dibujar el esquema de contactos
No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas, ya que, por lo general la
capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo
 suficientemente grande.
La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone
el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir
aparatos.
Mnimo espacio de ocupacin.
Menor coste de mano de obra de la instalacin.
Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del
sistema, al eliminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden
indicar y detectar averas.
Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.
Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar
reducido el tiempo cableado.
Si por alguna razn la mquina queda fuera de servicio, el autmata sigue
siendo til para otra mquina o sistema de produccin.

Inconvenientes

Como inconvenientes podramos hablar, en primer lugar, de que hace falta

un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal
sentido, pero hoy en da ese inconveniente esta solucionado porque las
universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
El coste inicial tambin puede ser un inconveniente.

Funciones bsicas de un PLC

Deteccin:

Lectura de la seal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricacin.

Mando:

Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y

preaccionadores.

Dialogo hombre maquina:

 Mantener un dilogo con los operarios de produccin, obedeciendo
sus consignas e informando del estado del proceso.

Programacin:

Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicacin del

autmata. El dialogo de programacin debe permitir modificar el programa
incluso con el autmata controlando la maquina.

PAC

Un PAC (Programmable Automation Contr

oller) es una tecnologa industrial orientada
al control automatizado avanzado, al
diseo de equipos para laboratorios y a la
medicin de magnitudes anlogas. El PAC
se refiere al conjunto formado por un
controlador (una CPU tpicamente),
mdulos de entradas y salidas, y uno o
mltiples buses de datos que lo
interconectan todo.
Este controlador combina eficientemente la
fiabilidad de control de un autmata o PLC
junto a la flexibilidad de monitorizacin,
clculo y desempeo de un computador
industrial.
Los PACs pueden utilizarse en el mbito investigador y
de laboratorios, pero es sobre todo en el industrial, para
control de mquinas y procesos, donde ms se utiliza. A
destacar los siguientes: mltiples lazos cerrados de
control independientes, lazos de control robusto,
adquisicin de datos de precisin, anlisis matemtico y
memoria profunda, monitorizacin remota, visin artificial,
control de movimiento y robtica, seguridad controlada,
administracin de recursos ARP o SAP, entre otros.

Los PACs de se comunican usando los protocolos de red

abiertos como TCP/IP u OPC. Especficamente los PACs
Beckhoff prcticamente estn abiertos a todos los
protocolos industriales como lo son EtherCAT, Lightbus,
PROFIBUS DP / FMS, Interbus, CANopen, Multi-Master ,
DeviceNet, ControlNet, Modbus, Fipio, CC-Link,
SERCOS RS232/RS485, Ethernet TCP / IP, Ethernet / IP,
PROFINET, USB, entre otros.

DIFERENCIAS Y SIMILITUDES ENTRE UN PAC

Y UN PLC

Los PACs y PLCs tienen varias cosas en comn. Internamente, ambos incluyen una
fuente de potencia, un CPU, un plano trasero o dispositivo de E/S, y mdulos. Tienen
registros de memoria que reflejan los canales de E/S individuales en los mdulos. Sin
embargo, las siguientes diferencias resultan muy significativas.

En su estudio de Generalidades de los Controladores Lgicos Programables a Nivel

Mundial, ARC identific 5 caractersticas principales en los PAC:

Funcionalidad de dominio mltiple, al menos dos de lgica, movimiento, control

PID, y proceso en una sola plataforma

Plataforma de desarrollo sencillo de disciplina mltiple incorporando etiquetas

comunes y una base de datos sencilla para tener acceso a todos los parmetros
y funciones

Herramientas de software que permiten disear flujo del proceso a travs de

varias mquinas o unidades de proceso, junto con el IEC 61131-3, gua del
usuario y administracin de datos
 Arquitecturas modulares, abiertas que reflejan las aplicaciones industriales a
partir de un despliegue de maquinaria en fbricas en plantas de proceso

Uso de estndares de la industria para interfases en red, lenguajes, etc., como

bsquedas TCP/IP, OPC y XML, y SQL

Sistema de control distribuido

Los DCS trabajan con una sola Base de Datos integrada para todas las
seales, variables, objetos grficos, alarmas y eventos del sistema. En los
DCS la herramienta de ingeniera para programar el sistema es slo una y
opera de forma centralizada para desarrollar la lgica de sus controladores o
los objetos grficos de la monitorizacin. Desde este puesto de ingeniera se
cargan los programas de forma transparente a los equipos del sistema.
La plataforma de programacin es multi-usuario de forma que varios
programadores pueden trabajar simultneamente sobre el sistema de forma
segura sin conflictos de versiones. Todos los equipos del sistema
(ordenadores, servidores, controladores) estn sincronizados contra un
mismo reloj patrn, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos
tienen una misma marca de tiempo.El software de control DCS dispone de
herramientas para la gestin de la informacin de planta, integrndola
verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas
ubicados ms arriba en la jerarqua de la produccin.

SCADA,

SCADA , acrnim
o de Su pervisory
Control And Dat
a Acquisition (Supervisin, Control y Adquisicin de Datos) es un concepto
que se emplea para realizar un software para ordenadores que permite
controlar y supervisar procesos industriales a distancia. Facilita
retroalimentacin en tiempo real con los dispositivos de campo (sensores y
actuadores), y controla el proceso automticamente. Provee de toda la
informacin que se genera en el proceso productivo (supervisin, control
calidad, control de produccin, almacenamiento de datos, etc.) y permite su
gestin e intervencin.
La realimentacin, tambin denominada retroalimentacin o feedback es, en
una organizacin, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y
sugerencias, con la intencin de recabar informacin, a nivel individual o
colectivo, para mejorar o modificar diversos aspectos del funcionamiento de
una organizacin. La realimentacin tiene que ser bidireccional de modo que
la mejora continua sea posible, en el escalafn jerrquico, de arriba para
abajo y de abajo para arriba.
En la teora de control, la realimentacin es un proceso por el que una cierta
proporcin de la seal de salida de un sistema se redirige de nuevo a la
entrada. Esto es de uso frecuente para controlar el comportamiento
dinmico del sistema. Los ejemplos de la realimentacin se pueden
encontrar en la mayora de los sistemas complejos, tales como ingeniera,
arquitectura, economa, sociologa y biologa.