SUSPENSIÓN RIGIDA (BALLESTAS)

MATERIA:
DISEÑO MECANICO

INTEGRANTES:
EMMANUEL PESANTEZ SANCHEZ
PAUL AGUDO

CARRERA:
INGENIERA AUTOMOTRIZ

PROFESOR:
ING. MARCO AMAYA

GRUPO:
N°2

FECHA:
29 DE JULIO DEL 2020
 1. Resumen
El presente trabajo muestra el diseño, construcción e implementación de una suspensión
rígida por ballestas, con la finalidad de obtener un modelado con características similares
a suspensiones rígidas de medidas reales utilizadas en el campo automotriz. Inicialmente
se detalla las medidas y se realiza un análisis del elemento y sus componentes con la
finalidad de encontrar la mayor carga que soporta la suspensión rígida por ballestas .
Una vez realizado el análisis se procede al diseño de la suspensión, el mismo que debe
cumplir con ciertas características técnicas y mecánicas, y cumplir con su correcto
funcionamiento.
Para el diseño y la simulación se utilizan los programas, Inventor Profesional y ANSYS
Workbench 2020, los mismos que permiten una caracterización de los elementos
sometidos a las diferentes condiciones mecánicas y permiten una toma adecuada de
decisiones sobre el tipo de material y las dimensiones de los componentes en análisis.

2. Objetivos
Objetivo general:
 El objetivo de este proyecto es establecer una metodología de diseño óptimo de
ballestas usadas en los sistemas de suspensión de vehículos que tengan en cuenta
las condiciones estáticas del sistema.
Objetivos específicos:
 Encontrar la carga máxima que soporta una suspensión rígida por ballestas,
utilizando medidas reales con la ayuda del programa ANSYS.
 Diseñar una suspensión rígida basándonos en las características que dan a conocer
los fabricantes en el campo automotriz.
 Realizar pruebas de funcionamiento con los programas a utilizar para el diseño y
escoger el material adecuado.
 Seleccionar un material adecuado que tenga las propiedades físicas y mecánicas
adecuadas para ayudar al funcionamiento óptimo de la suspensión.

3. Introducción:
El sistema de suspensión de los vehículos lo conforman el conjunto de componentes
mecánicos que conecta la parte suspendida del vehículo con el piso del terreno, y cuyo
objetivo primordial es la de mantener siempre el contacto de la rueda del vehículo con el
terreno. Además de soportar el peso del vehículo, los sistemas de suspensión desempeñan
las dos siguientes funciones principales: almacenar y absorber energía. Cada una de estas
dos funciones las realizan componentes distintos de la suspensión.
Los elementos elásticos de la suspensión son los encargados de almacenar la energía
generada por la marcha del vehículo debido a las irregularidades del terreno. Así, estos
elementos del sistema de suspensión de los vehículos van a desempeñar una de las
funciones primordiales que tiene que ver con garantizar los más altos niveles de seguridad
y estabilidad en el vehículo.
Por otro lado, los elementos amortiguadores del sistema de suspensión son los encargados
de absorber parte de la energía generada por la circulación del vehículo sobre terrenos
irregulares. De esta manera, los amortiguadores se encargarán de eliminar lo antes posible
las oscilaciones del elemento flexible producidas por las irregularidades del terreno.
En el caso concreto que nos ocupa, una suspensión de ballesta no es más que un tipo de
resorte que está constituido por un conjunto de hojas o láminas flexibles de acero especial,
unidas mediante unas abrazaderas, que permiten el deslizamiento entre las hojas cuando
éstas se deforman por el peso que soportan.
Las suspensiones de ballestas pueden soportar, además de los esfuerzos de flexión,
elevados esfuerzos cortantes, por lo que es un tipo de suspensión muy adecuada para ser
empleadas en vehículos de carga, como puedan ser, remolques, camiones y en vehículos
comerciales.
En las suspensiones constituidas por ballesta y ballestín, la ballesta principal trabaja
permanentemente, mientras que el ballestín de refuerzo trabajará sólo cuando se haya
producido una cierta deflexión de la ballesta principal, aumentando así la rigidez de la
suspensión y permitiendo soportar una mayor carga. De esta manera la suspensión se
adapta al peso, evitando que sea muy dura con poca carga, o que resulte excesivamente
blanda cuando se transporte mucha carga
Además, aunque las ballestas son principalmente un componente elástico de la
suspensión, también pueden ofrecer un cierto grado de amortiguamiento, debido al roce
que se establece entre las hojas de acero que componen la ballesta, que les permiten
funcionar también como elementos disipadores de energía. Este roce entra las hojas puede
desgastarlas con el tiempo, pero son unos componentes fáciles de fabricar y de rápido
intercambio.

Figura 1: Ballestas
 4. Reconocimiento de la necesidad
La finalidad de un estudio de una suspensión rígida por ballestas busca calcular y
determinar de una manera precisa las cargas a las que se encuentra expuesta un vehículo
con un determinada carga, ya que la ballesta es el elemento encargado de absorber estas
cargas para que no produzca vibraciones en el vehículo. Junto a esto se busca un material
específico el cual gracias a sus propiedades ayudará de cierta manera a la ballesta en su
función.
En primer lugar, se desarrollará un modelo matemático para estudiar las deformaciones y
tensiones del diseño actual de ballestas en condiciones de carga máxima. En segundo
lugar, este resorte tipo ballesta se diseñará a través del software Inventor y se analizará a
través del ANSYS. El punto principal es mejorar la calidad de este diseño para un resorte
tipo ballesta con una vida útil más larga y lograr determinar las fuerzas máximas que
soportan. Después se acompañará un estudio de optimización para satisfacer los valores
permisibles de deformación y factor seguridad cambiando el tamaño de los elementos de
malla. Por último, los resultados se verificaran mediante la comparación de la solución
de análisis analítico y del programa ANSYS.

5. Definición del problema

La carga que podrá soportar una suspensión de ballestas está en función del número de
hojas, espesor y ancho de las hojas, y la calidad del material con el que se fabrican. Para
esto se ha tomado las medidas de los fabricantes de las suspensiones de ballestas para
proceder a realizar un análisis del máximo de carga permisible que puede soportar el
elemento, tomando en cuenta el material óptimo para la fabricación de las suspensiones
rígidas.
Mediante un estudio se determinó que el peso del vehículo se encuentra distribuido de tal
manera que la parte delantera del vehículo soportará el 70% del peso total y la parte trasera
soportará el 30% restante, de esta manera, se determinó la distribución total de peso
correspondiente al 100%. Lo que significa que las ballestas al encontrarse en la parte
trasera recibirá el menor porcentaje de peso, de tal manera que gracias a la ficha técnica
de un vehículo Chevrolet Luv el fabricante especificará que la carga máxima que soporta
es de 900 kg, con este dato se analizará si el diseño de ballestas de este vehículo soportará
dicha carga.

Figura 1: Distribución de peso

En ciclos anteriores se realizaron practicas acerca de la suspensión y mantenimiento de
una ballesta en una camioneta Chevrolet Luv, en las cuales se tomaron las medidas de
cada una de las hojas de las ballestas, y gracias a la recolección de estos datos se realizó
el diseño en el programa Inventor, y el estudio en ANSYS.

Figura 2: Despiece de Ballesta Figura 3: Toma de medidas

6. Síntesis
Materiales:
Para la construcción de ballestas y elección de los materiales a usar se recomienda
consultar en las normas técnicas ecuatorianas, la norma NTE 3017, la cual trata acerca de
las ballestas y sus hojas de resortes para el sistema de suspensión en vehículos
automotores. En este caso se escogió acero al carbono fabricado bajo la norma AISI 5160,
en donde las láminas están compuestas de acero con aleaciones de silicio y magnesio, y
entre las hojas se intercala una lámina de zinc para mejorar su flexibilidad. El acero al
carbono contiene diversas cantidades de Carbono y menos del 1,65% de Mn, el 0.60% de
Si y 0.60% de Cu.
Se usa el acero por sus propiedades físicas y mecánicas como la dureza, elasticidad,
ductilidad, que son propiedades fundamentales para un sistema de suspensión por
ballestas.
Propiedades mecánicas del AISI 5160
Propiedad Mecánica Sistema Métrico
Módulo de Young o Elasticidad 263.68 GPa

Yield stress 275 Mpa

Resistencia a la Fluencia Sy 1010 Mpa

Densidad 7.85 g/𝑐𝑚3

Tabla 1: Propiedades del acero AISI 5160

Fabricación:
Temple: La fabricación de las hojas de ballestas se realiza mediante un proceso de
temple, calentando las hojas de acero hasta llegar a la temperatura de 800 grados
centígrados, luego se procede a enfriar bruscamente sumergiendo las láminas en aceite de
temple y posteriormente se forma la curvatura requerida para cada modelo. Luego de esto
el operario extrae la hoja de la prensa para verificar si las dimensiones son correctas de
acuerdo al modelo que se encuentre fabricado.

Figura 4:Proceso de temple

Revenido: Después de realizar el temple, se procede a realizar un proceso de revenido de
las hojas de resorte, este proceso tiene como objetivo aliviar las tenciones internas del
producto que resultan luego del temple, de esta forma las hojas adquieren la resistencia y
flexibilidad necesaria para comportarse como un resorte y soportar condiciones de
máxima exigencia.

Figura 5: Proceso de revenido

Ensayo de dureza Rockwell: Finalizando con los procesos de tratamientos térmicos, las
hojas son sometidas a ensayo de dureza Rockwell escala C (HCR), el cual es un ensayo
no destructivo en el cual se utiliza un penetrador de cono de diamante a 120° y con una
carga de prueba de 150 Kgf. Para inspeccionar un lote de producción se aplica el método
de muestreo y se utiliza el durómetro digital. Esta inspección se realiza con la finalidad
de asegurar que las operaciones de tratamientos térmicos se realizaron correctamente.
Esfuerzos a los que se encuentra sometidos las suspensiones de ballesta:
Esfuerzo de deformación, esfuerzo de Von Mises y factor de seguridad.
Cálculos:
 Carga Máxima

𝚺𝑭𝒚 = 𝟎
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 − 𝑊𝑚𝑎𝑥 = 0
𝑅𝐴 + 𝑅𝐵 = 𝑊𝑚𝑎𝑥

𝚺𝑴𝑩 = 𝟎
𝑅𝐵 = 𝑊𝑚𝑎𝑥 = 900 𝐾𝑔 × 9.81
𝑅𝐵 = 𝑊𝑚𝑎𝑥 = 8829 𝑁

𝑹𝑩
𝐅𝐮𝐞𝐫𝐳𝐚 𝐂𝐫í𝐭𝐢𝐜𝐚 =
𝟐
8829
Fuerza Crítica =
2
Fuerza Crítica = 4414,5 𝑁
 𝚺𝑴𝑨 = 𝟎
Fuerza crítica (0.575) − 𝑅𝐵 (1.15) = 0
(4414.5𝑁 × 0.575)
𝑅𝐵 =
1.15
𝑅𝐵 = 2207.5 𝑁

𝚺𝑴𝑩 = 𝟎
𝑅𝐴 (1.15) − 4414.5 (0.575) = 0
(4414.5𝑁 × 0.575)
𝑅𝐴 =
1.15
𝑅𝐴 = 2207.5 𝑁

 Diagrama para cálculo de esfuerzos

𝟔𝑭𝟐𝑳
𝝈𝒎𝒂𝒙 =
𝒏 ∙ 𝒃 ∙ 𝒕𝟐
6(4414.5 × 1.15)
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
1(0.045)(0.012)
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 4.70 × 108 Pa
  Deformación máxima
𝟒𝑭𝑳𝟐 𝑌𝑎 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑌𝑜𝑢𝑛𝑔 acero AISI 5160
𝜹𝒎𝒂𝒙 =
𝒏 ∙ 𝒀𝒂 ∙ 𝒃 ∙ 𝒕𝟐
𝑌𝑎 = 263.68 𝐺𝑃𝑎
2
4(2207.25)(0.575) 𝑌𝑎 = 2.63 ∙ 109 𝐾𝑃𝑎
𝛿𝑚𝑎𝑥 =
1(2.63 ∙ 108 )(0.45)(0,12)2

𝛿𝑚𝑎𝑥 = 0.001726 𝑚

 Esfuerzo de Von Mises

𝑭
𝝈′ = √𝝈𝒎𝒂𝒙𝟐 + 𝟑𝝉𝒎𝒂𝒙𝟐 𝝉𝒎𝒂𝒙 =
𝑨
𝜎 ′ = √(4.70 ∙ 108 )2 + 3(40875)2 2207.25
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
0.12 ∙ 0.45
𝜎 ′ = 4.70 ∙ 108 𝑃𝑎
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 40875 Pa

 Factor Seguridad

𝝈𝒀
𝑭𝑺 = 𝜎𝑌 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴𝐼𝑆𝐼 5160
𝝈′
𝜎𝑌 = 2.75 ∙ 108 𝑃𝑎
8
2,75 ∙ 10 𝑃𝑎
𝐹𝑆 =
4.70 ∙ 108 𝑃𝑎

𝐹𝑆 = 0.58

Cálculos por medio de elementos finitos mediante ANSYS:

Figura 6: Esfuerzo de Von Mises

 Figura 7: Deformación máxima

Figura 8: Factor Seguridad

7. Análisis y optimización
Análisis de cálculos:
A partir de las ecuaciones de viga que se presentaron mediante los cálculos, la carga
aplicada es de 4414.5 N la que representa la carga máxima que soportará el vehículo, se
determinan las tensiones máximas correspondientes, el esfuerzo de Von Mises en el cual
se tiene un valor de 470 MPa, haciendo una comparación con la tabla del fabricante
podemos determinar que el esfuerzo es el correcto, de tal manera que la ballesta realizará
su trabajo sin ningún problema, junto a esto se calcula el valor de la deformación máxima,
que nuestro caso es de 1.726 mm lo que quiere decir que la ballesta se deformará sin
romperse. También se determinó el factor de seguridad, el cual nos indica que el resorte
de ballesta puede soportar la carga máxima sin fallar.
Mediante una tabla se muestra la relación existente entre la carga aplicada, la tensión
máxima, el esfuerzo de Von Mises, la deformación máxima y el factor seguridad para el
resorte tipo ballestas. Con los datos ya calculados anteriormente, se puede hacer una
comparación con valores en tablas dados por el fabricante para poder determinar si el
diseño de un resorte tipo ballesta es apto para cumplir su función.
 Tabla 2: Valores fabricante
Hay que tener en cuenta que los valores presentes en la tabla son valores correspondientes
a ballestas con un espesor de hoja de 0.6, 0.7 y 0.9 cm, y la ballesta que fue utilizada en
nuestros cálculos tiene un espesor de hoja de 1.2 cm, lo que significa que soportará
mayores esfuerzos y menores deformaciones.
Al hacer una comparación de los valores obtenidos de tensión máxima, deformación
máxima y esfuerzo de Von Mises, con los valores presentes en la tabla, se puede decir
que la ballesta de una camioneta Chevrolet Luv funcionará de una manera adecuada, ya
que los resultados se encuentran en un rango correcto en comparación con las del
fabricante, teniendo en cuenta que estos dependerán de la carga y del espesor de hoja.
Análisis de los cálculos mediante elementos finitos:
Gracias al análisis realizado en el programa ANSYS, se pudo determinar parámetros
importantes para el elemento como es el caso del esfuerzo máximo que soportará, además
el programa nos indica el lugar donde se tendrá el esfuerzo máximo y deformación
máxima, y se determinará que el lugar que soportar el mayor esfuerzo se encuentra en el
punto de unión de todas las hojas de la ballesta, ya que esta zona será la más afectada por
la concentración de carga que soportará el diseño y el lugar que soportara el menor
esfuerzo y la menor deformación es los extremos de las ballestas, ya que estas se
encontraran empotradas.

Figura 9: Deformación máxima y mínima

El material seleccionado en el programa ANSYS es el acero estructural predeterminado
debido a que este presenta características mecánicas similares al acero AISI 5160 como
el módulo de Young, el módulo de Poisson, la resistencia a la fluencia y la densidad, el
cual es el material propio de las ballestas, lo que significa que para la elaboración de esta
pieza nos garantiza una excelente confiabilidad, ya que soportará grandes cargas y
permitirán garantizar la seguridad del elemento y al realizar una comparación de los
resultados obtenidos de manera analítica y mediante el cálculo de elementos finitos en
ANSYS se puede comprobar que son similares, determinando así la confiabilidad del
programa.
Para el diseño de la malla, se logró trabajar con una calidad correspondiente al 80%,
siendo esta una malla adecuada que indicará valores reales y confiables para un buen
análisis.

Figura 10: Malla

Optimización del diseño:

Para la optimización del diseño se reemplazó el material usado anteriormente, el cual era
de acero AISI 5160, por un material de acera carbono 9260 que se asemeja a las
propiedades del Acero AISI 5160 pero que nos resulta mas económico.
Propiedad Mecánica Acero AISI 5160 Acero 9260
Módulo de Young o 263.68 GPa 205 GPa
Elasticidad
Yield stress 275 MPa 280 Mpa

Resistencia a la Fluencia Sy 1010 Mpa 1030 Mpa

Densidad 7.85 g/𝑐𝑚3 7.85 g/𝑐𝑚3

Tabla 3: Comparación de materiales

 Material Precio
Acero AISI 5160 1 Kg = 2.40$

Acero al carbono 9260 1 Kg = 2.00 $

Tabla 4: Comparación de precios
También para realizar la optimización del diseño se optó por aumentar el ancho de las
ballestas de 45 mm a 60 mm, con el fin de que al aumentar el material sus propiedades
aumenten y de cierta manera el acero 9260 resulta ser más económico en comparación al
acero 5160 y se puede decir que es mejor tener unas ballestas con un ancho mayor y un
precio más económico.

Cálculos por medio de elementos finitos diseño optimizado:

Figura 11: Equivalente de Von Mises (Optimizado)

Figura 12: Deformación Máxima (Optimizado)

Figura 13: Factor de seguridad (Optimizado)
 8. Bibliografía:

Bibliografía
Alibaba.com. (s.f.). Obtenido de https://spanish.alibaba.com/g/9260-steel.html

Elsheltat, S. (2018). Modeling and Finite Element Analysis of Leaf Spring.

Gowd, G. H. (2012). STATIC ANALYSIS OF LEAF SPRING.

(s.f.). GUÍA DE TRABAJO PARA ACEROS 5160 y 9260.

JEFFERSON ANDRES LÓPEZ, & JUAN PABLO GALEANO GARCIA. (2017). Caracterizacion y
analisis en acero 5160.