INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA QUIMICA E

INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

“Elaboración y aplicación de una Resina de PAE para otorgar

al papel Tissue Resistencia en húmedo.”

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO QUIMICO INDUSTRIAL

PRESENTAN:

HUGO ISRAEL GARCÍA CAMACHO

OMAR RAFAEL MONTES FLORES

ASESOR: M. EN C. EFREN URBINA VALLE

MÉXICO, D.F., FEBRERO 2014

ii
iii
Dedicatoria

A mis seres amados por darme en cada día una oportunidad para ser una mejor persona.

Agradecimientos

A las lágrimas de mi Madre y la fortaleza de mi Padre; a las alegrías de mis hermanos y las grandes
lecciones de mis Maestros; y a todas aquellas personas que han rozado mi vida de infinitas
maneras.

Gracias a ellos porque soy el resultado de su trabajo.

Hugo Israel García Camacho.

iv
 Dedicatorias…

A mis Padres…

Siempre me han apoyado a lo largo de toda mi vida en las derrotas y en las victorias.

A mis Familia…

Que gracias a ellos soy la persona en que me he convertido.

A mis Abuelos…

Aunque algunos ya no estén conmigo físicamente siempre estarán en mi corazón y representare

con orgullo su legado.

Agradecimientos…

Al Profesor M. en C. Efrén Urbina Valle por la paciencia y todas las enseñanzas que me ha dado a
lo largo de mi vida estudiantil.

A mi escuela ya que estoy orgulloso de pertenecer a esta maravillosa institución. Gracias ESIQIE.

A toda la gente que cree en mí y yo nunca la defraudare.

Omar Rafael Montes Flores.

v
Objetivo General.

Desarrollar una Resina de PAE capaz de dar resistencia en húmedo al papel Tissue adaptándose a
diversos sistemas, combinado con una metodología de aplicación para alcanzar su máximo
desempeño.

Objetivos Particulares.

 Elaborar una resina mejorando su proceso de fabricación, aplicar la resina a nivel industrial
integrando funcionalidad y desempeño.
 Determinar e interpretar las variables de cada proceso para resolver los problemas de
aplicación.

Fundamentación.

El propósito de este trabajo es ilustrar las diversas variables que existen en la fabricación de papel
Tissue, específicamente en el uso de una resina PAE de resistencia en húmedo, los factores del
sistema que afectan en su desempeño, que le pueden ayudar y otorgar una toma de decisiones en
base a la experiencia.

Es importante este conocimiento, ya que va en juego la calidad del papel para satisfacer los
requerimientos del cliente, para tener un costo beneficio atractivo para las dos partes.

Por la amplia aplicación que tiene el papel Tissue y la alta demanda de este tipo de papel en la vida
cotidiana, es necesario mejorar los procesos a la par de utilizar aditivos químicos de calidad para
obtener un producto que satisfaga al cliente.

Se aportan mejoras en el proceso de fabricación y propuestas de acuerdo a nuestra

experimentación que lograrían obtener un producto específico para una diferente necesidad.
Además se aporta un plan de aplicación con la propuesta de mejorar su desempeño de la resina.

vi
INDICE

Página

Resumen. X

Introducción. XI

CAPITULO I. GENERALIDADES. 1

I.1 Historia y evolución del papel. 2

I.2 Industria del papel en México. 4

I.3 Papel “Tissue”. 8

I.4 Resinas para otorgar Resistencia. 9

I.5 Síntesis de la Resina de PAE. 11

I.6 Funcionamiento de la resina de PAE. 11

I.7 Características de la Resina de PAE. 13

I.8 Análisis de la Resina de PAE a nivel Laboratorio. 14

I.9 Proceso de Fabricación del papel. 17

I.10 CAS (Sistema de Análisis de Cargas) 20

I.11 Basura iónica. 24

I.12 Espuma. 28

I.13 Glosario 29

CAPITULO II. SÍNTESIS INDUSTRIAL DE UNA RESINA DE PAE PARA RESISTENCIA EN

HÚMEDO. 31

II.1 Panorama de las resinas para otorgar Resistencia. 32

II.2 Síntesis de la resina Poliamina-Poliamida. 34

II.3 Síntesis de la resina PAE. 35

II.4 Análisis para la síntesis de la resina de PAE. 38

II.5 Producción nivel laboratorio. 39

vii
II.6 Producción nivel planta 41

II.7 Método sugerido de Fabricación Nivel Planta 44

CAPITULO III. APLICACIÓN EN EL LABORATORIO Y A NIVEL PLANTA. 45

III.1 Laboratorio. 46

III.1.1 Adición de la resina de PAE en laboratorio. 46

III.1.2 Desarrollo experimental. 47

III.1.3 Resultados 48

III.2 Planta. 49

III.2.1 Introducción 49

III.2.2 Sugerencia de Aplicación de la resina de PAE en la máquina de papel. 50

III.2.2.1 Forma de aplicación. 50

III.2.2.2 Análisis del sistema. 50

III.2.2.3 Adición al sistema. 51

III.2.2.4 Evaluación de los Resultados. 54

III.2.3 Pruebas en Planta. 58

III.2.3.1 Servilleta Premium. 59

III.2.3.2 Toalla blanca. 71

III.2.3.3 Servilleta Estándar. 85

CAPITULO IV. ANÁLISIS DE RESULTADOS. 96

IV.1 Síntesis industrial 97

IV.2 Aplicación. 100

IV.2.1 Laboratorio. 100

IV.2.2 Servilleta Premium. 102

viii
IV.2.3 Toalla Blanca. 104

IV.2.4 Servilleta Estándar. 114

Conclusiones 115

Lista de Figuras 116

Lista de Diagramas 118

Lista de Tablas 119

Lista de gráficas 120

Bibliografía 121

ix
Resumen.

En la industria de la celulosa y papel, en especial la industria del papel Tissue SE aplican diferentes
químicos para otorgar al papel características específicas, como son: mayor suavidad, mayor
resistencia al ser humedecido, evitar la mayor penetración de agua y aromas; una de las más
importantes y de interés en este trabajo es la resistencia en húmedo.

En el mercado existen diferentes marcas de resinas de resistencia en húmedo, se diferencian por

propiedades físicas, cationizidad, apariencia, propiedades químicas y costo. El costo fue un
cimiento en este trabajo, ya que se propone la metodología de fabricación de una resina que
compita en costo y excediendo las necesidades finales, así mismo, una sugerencia de aplicación en
máquina con la que se podría eficientar su dosis y mejorar el desempeño, tomando en cuenta las
diversas variables inmersas en el proceso de fabricación de papel Tissue.

La metodología seguida es: producción de una resina considerando las variables en su fabricación,
síntesis de reacción y el aprovechamiento de las materias primas, de la misma manera, la
variabilidad de las propiedades finales del producto provocado por alteraciones en el proceso de
fabricación. Prosiguiendo con la metodología, se presenta una propuesta de aplicación que está
basada en experiencia, debido a las máquinas papeleras porque todas son diferentes y antes de
aplicarlo hay que examinarlo y trazar un plan personalizado, las variables que repercuten en el
desempeño como la calidad del agua, basura iónica, métodos de calidad del producto y
características del proceso, hacen que sea un trabajo de análisis.

Se encontraron diferentes aplicaciones a la resina de Poliamina-Poliamida Epiclorhidrina (Poly

amide-amine Epichloridrine), el dinamismo de la aplicación es provocada por sus características
químicas del producto, se descubrió la capacidad de acoplamiento de la resina a los diferentes
sistemas, desde los más nobles o favorecedores hasta los más críticos; también los factores que
pueden obstaculizar el desempeño y además propuestas ante inconvenientes durante la
aplicación.

En conclusión, se dan las bases teóricas para la fabricación y aplicación de una resina de
resistencia en húmedo para mejorar su desempeño y así exceder los estándares de calidad del
papel, todo esto a la par, de una obtención de costo-beneficio para un mejor comportamiento en
el sistema, disminuyendo merma y optimizando la dosis.

x
Introducción

En nuestra vida cotidiana, el uso del papel se ha ampliado demasiado, tanto que el ritmo de vida
en la actualidad sería muy difícil sin ella. Antes solo tenía aplicaciones como un artículo de
escritura poco a poco ha ido evolucionando hasta ocupar una función específica en nuestro día. El
papel Tissue es uno de los más usados, estos son: pañuelos desechables, toallas para manos, rollos
de cocina, papel higiénico, servilletas, filtros para cafetera, sabanillas para clínicas y hospitales. Es
de tal vitalidad, que día a día es necesario mejores aditivos químicos para eficientar los procesos y
producir papel competitivo en el mercado, tanto en calidad como en costo.

La aplicación de la resina de resistencia en húmedo expuesta se limita solo a las fabricaciones de

servilleta (Premium y estándar) y toalla, ya que son de las más producidas en la industria del papel
Tissue. El alcance de este trabajo es la dualidad de conocimiento en las ramas de fabricación del
producto y la aplicación del mismo tomando en cuenta que en el momento que se desarrolla una
necesidad en la aplicación, cabe la posibilidad de realizar alguna modificación en las características
del producto para aumentar el desempeño en la máquina de papel. Se prevé un panorama del
comportamiento de la resina en los diferentes tipos de sistemas, mediante una metodología de
análisis para facilitar su adaptación al sistema.

En la actualidad el conocimiento de la aplicación de resinas ha sido obtenido mediante la

experiencia de individuo a individuo por lo que no existe una metodología exacta, capaz de
adaptarse a las diferentes máquinas de papel, además la falta de conocimiento a las nuevas
tecnologías provocan que su desempeño sea de manera deficiente provocando mermas, paros de
máquina, baja calidad y aumento de insumos, incrementando los costos de fabricación.

El procedimiento seguido en este trabajo es de dos pasos: el primero, una metodología de síntesis
de una resina de PAE a nivel laboratorio y en producción industrial, tomando como referencia las
condiciones que se enfrentará para desarrollar su función; el segundo paso, una sugerencia de
aplicación a nivel micro e industrial capaz de adaptarse a las condiciones específicas de cada
sistema. El trabajo está fundamentado en la experiencia de ambas ramas. Las “nuevas técnicas”
utilizadas en este trabajo es: el uso de un sistema de análisis de cargas coloidales, para eficientar
el desempeño de la resina.

Al inicio del trabajo se muestran las generalidades del papel, historia, evolución y su presencia en
México; a la par con la presentación de la resina de PAE; métodos de análisis en su aplicación y un
glosario de vocabulario técnico. Después, la síntesis de la resina, desde las materias primas, hasta
el estudio de propiedades del mismo. En seguida se da una propuesta de aplicación en planta y
laboratorio donde se abordan características específicas de cada producción y un análisis que
fundamentan los resultados obtenidos y así alcanzar un mejor desarrollo de la resina.

xi
 CAPITULO I
GENERALIDADES

Se describen los conceptos básicos para la síntesis, aplicación y análisis de la Resina de

Resistencia en húmedo; así como los principios básicos del papel; características de la
pasta; elaboración de papel a nivel laboratorio e industrial y la ubicación del papel
“Tissue” en México.
 I. GENERALIDADES.
I.1 Historia y evolución del papel.

Se cree que la fabricación de papel tiene su origen en China hacia el año 100 d.C.: se utilizaban
trapos, cáñamo, paja y hierba como materias primas y se golpeaban contra morteros de piedra
para separar la fibra original. Se considera tradicionalmente
que el primer proceso de fabricación del papel fue
desarrollado por el eunuco Cai Lun, consejero del emperador
He de la dinastía Han Oriental, en el Siglo II d. C. Durante unos
500 años, el arte de la fabricación de papel estuvo limitado
a China; en el año 610 se introdujo en Japón, y alrededor del
750 en Asia Central. El conocimiento se transmitió a los árabes,
quienes a su vez lo llevaron a lo que hoy son España y Sicilia en
el siglo X. La elaboración de papel se extendió a Francia, que lo
producía utilizando lino desde el siglo XII.
Figura 1.1. Fabricación antigua en China.

En el siglo XIII los holandeses inventaron una máquina que entregaba una pasta de mejor calidad,
más refinada, y en menos tiempo y a mediados de siglo XV se inventó la imprenta. En 1798 el
francés Nicholas Louis Robert inventó una máquina que abarataría los precios, y fue mejorada por
los hermanos ingleses Henry y Sealy Fourdrinier en 1800 [1].

Entre 1844 y 1884 se desarrollaron

los primeros métodos para la
obtención de pasta de madera, una
fuente de fibra más abundante que
los trapos o las hierbas; estos
métodos implicaban la abrasión
mecánica y la aplicación de
procedimientos químicos a base de
sosa cáustica, sulfitos y sulfatos
(Celulosa al sulfato). Con estos
cambios se inició la era moderna de
la fabricación de pasta y de papel. Figura 1.2. Producción de papel en el siglo XV.

2
El primer molino para fabricar papel en nuestro país y en América, data de fines del siglo XVI
recién terminada la conquista de México, como queda constatado por hallazgos recientemente
efectuados en la población de Culhuacán, en la Cd. de México [2].

De aquí en adelante los futuros mecanismos sólo buscarían la perfección de la maquinaria

existente, la utilización de nuevos materiales y la disminución de los tiempos productivos. La
industria papelera siempre ha estado en constante desarrollo y durante el siglo XX alcanzó
elevados niveles de producción. Estados Unidos y Canadá son los mayores productores mundiales
de papel, pulpa y productos papeleros.

En los primeros días de producción del papel, cuando este se utilizaba exclusivamente para
escritura, impresión e ilustrar, la resistencia en húmedo tenía muy poca importancia. La gran
diversidad en los usos del papel, característica de la era moderna, llevó a reconocer la importancia
de la resistencia en húmedo.

En la actualidad, el uso del papel con resistencia en húmedo dio origen a artículos tan extensos
como:

 Papel higiénico.  Tejidos para secar cristales.

 Filtros.  Toallas para enjuagado industrial.
 Papel china.  Carteles exteriores.
 Bolsas de Té.  Bolsas de papel.
 Toallas de cocina.  Mapas.
 Empaques de papel.  Papel fotográfico.
 Empaques para alimentos.  Papel impresor de copias.
 Servilletas.  Sábanas y batas para hospital.
 Pañuelo facial.  Prendas sanitarias de un solo uso.
 Toallas sanitarias.

Dentro del grupo de papeles con resistencia en húmedo se encuentra el papel “Tissue”. El papel
“Tissue” es un papel higiénico fino absorbente hecho de pulpa de celulosa o reciclado. Se suele
fabricar con varias capas como: papel higiénico, toallas de cocina, servilletas, toallas sanitarias y
pañuelos faciales. Otra diferencia que tiene con los demás papeles es el gramaje que va de los 15-
30 g/m².

Normalmente, el papel higiénico no se fabrica con resina de resistencia en húmedo, debido a que
este papel se debe desintegrar por la turbulencia del inodoro y así evitar el apelmazamiento de
éste en las tuberías.

3
I.2 Industria del papel en México

La primera planta de fabricación de celulosa y papel dentro del concepto moderno, se establece a
finales del siglo pasado en San Rafael, Estado de México [2].

La Industria Papelera Mexicana. Engloba a todos los tipos de papel producidos en México, tal
como se observa en el siguiente diagrama:

•4,763,700 •2,461,500
Toneladas Toneladas

Producción Importaciones

Capacidad
Exportaciones
Instalada

•5,884,400 •187,200
Toneladas Toneladas

[2]
Diagrama 1.1. Industria del papel de México en 2012 .

En la siguiente gráfica, se representa el consumo aparente de papel en México:

Consumo de papel en México.

Especiales
5%
Sanitario y facial
14%

Empaque
Escritura e
57%
impresión
24%

7, 038, 000 toneladas. Variación

de 2012 VS 2011: 2.1%.

[2]
Gráfica 1.1. Consumo de papel en México en 2012 .

4
De esta mezcla total de material fibroso para la fabricación de los diferentes papeles, el 87.70%
correspondió a fibras secundarias (papel reciclado), evidenciándose de esta manera la
contribución que hace esta Industria en materia ambiental, además, el restante 11.50% de
material fibroso utilizado para la producción de papel corresponde a fibras vírgenes, y dentro de
este rubro el 0.80% es celulosa de bagazo de caña [2].

Materias Primas fibrosas para la producción de papel.

Fibras virgenes Bagazo de Caña
11.50% 0.80%

Fibras secundarias
87.70%

Gráfica 1.2. Fibras para la producción de papel.

Las ventajas de utilizar fibra reciclada para la producción de papel, es el bajo costo de la fibra
secundaria en comparación con la fibra virgen y el ahorro de consumibles, lo que beneficia a el
medio ambiente.

Tabla 1.1. Consumibles gastados para la producción de papel.

Producir
1 Tonelada de papel a partir de fibra virgen son 1 Tonelada de papel a partir de fibra reciclada
necesarios: son necesarios:
17 árboles. 0 árboles.
1000m³ de agua 20m³ de agua
7600 kW/h de energía 2580 kW/h de energía

5
Importancia del Papel “Tissue” en México.

El papel “Tissue” en México ha tenido gran importancia en la sociedad, con un aumento en la

producción debido a los múltiples usos que se han encontrado. En la siguiente grafica se expresa
este crecimiento.

Producción de papel Higiénico, facial y servilletas.

Clasificación "C", Serie Anual de 1987 a 2008 (toneladas).
800,000

700,000

600,000
Producción (Toneladas)

500,000

400,000

300,000

200,000

100,000

0
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
Año 2008

[3]
Gráfica 1.3. Producción de papel higiénico, facial y servilletas de 1987 a 2008 .

Producción de papel “Tissue” en México

[4].
Tabla 1.2. Producción de papel Tissue en Febrero-Marzo 2013

Unidad de Marzo 2013 Variación en %

Producto
Medida 2012 Febrero Marzo Mes Anterior Año Anterior
Facial Tonelada 5,362 5,027 4,979 -1.0 -7.1
Higiénico Tonelada 53,093 51,610 55,320 7.2 4.2
Servilletas Tonelada 9,177 9,805 10,109 3.1 10.2
Toallas
Tonelada 4,347 3,991 4,515 13.1 3.9
“Tissue”

6
 Producción de Papel "Tissue" 2013
60000

55000

50000

45000

40000
Producción (Ton)

35000

30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
Facial Higienico Servilletas Toalla "Tissue"
Papel

Febrero Marzo

[4]
Gráfica 1.4. Producción de papel Tissue en Febrero-Marzo 2013 .

En base a la gráfica 1.4, se observa claramente que el papel higiénico se produce más en México,
en segundo lugar las servilletas, facial y toallas “Tissue”. Debido a la producción y alza de demanda
de estos productos, es necesario el desarrollo de resinas de resistencia en húmedo capaces de
satisfacer las necesidades de la población.

7
I.3 Papel “Tissue”

Papel “Tissue” con resistencia en Húmedo

Las fibras celulósicas son hidrofílicas y por ello se humedecen e hinchan fácilmente con el agua. La
superficie de estas fibras hinchadas, al compactarlas en un tejido, como ocurre en la formación de
la hoja de papel, entran en un estrecho contacto. Esta unión suministra resistencia y coherencia a
la hoja formada. Por el contrario, cuando dicha hoja vuelve a humedecerse, las fibras se hinchan,
la unión interfibras se debilita y el papel pierde la mayor parte de su resistencia [5].

Un papel con resistencia en húmedo muestra una fuerza extraordinaria a la ruptura o la

desintegración cuando se le satura con agua. Debe observarse que se requiere una impregnación
completa con agua, y que por ello la resistencia en húmedo se distingue del rechazo al agua o de la
oposición a ser humedecida [5].

Es un papel que puede retener al menos 10% de su resistencia en seco original, cuando se
humedece o satura de agua completamente, comúnmente más del 15%.

La resistencia en húmedo, permite a los productos de papel actuar más efectivamente y dar mayor
satisfacción al consumidor, por lo que es de suma importancia el desarrollo de resinas de
resistencia en húmedo.

Estructura del Papel “Tissue”.

Es una red entramada de fibras con puntos de enlace entre ellas. Las fibras se alinean
paralelamente al flujo de la pulpa en la máquina, lo que determina tres direcciones en la hoja:

 S.M: Sentido máquina o longitudinal.

 C.M: Dirección contra máquina o transversal.
 Z.: Dirección cara a cara o espesor.

La heterogeneidad multidireccional del papel determina la difícil repetitividad de las mediciones

de sus propiedades de resistencia. Se muestra en la siguiente figura la estructura del papel
“Tissue”.

S.M. (Sentido Máquina)

C.M. Z
(Contra Máquina) Espesor

Figura 1.3. Estructura del Papel.

8
I.4 Resinas para otorgar Resistencia

Son aditivos químicos o llamados funcionales, que interactúan con la fibra para otorgar resistencia
cuando este es sometido a algún esfuerzo. Para el papel “Tissue”, existen dos tipos de Resinas
para otorgar resistencia:

 Resinas de Resistencia en Seco: Contribuyen a incrementar los enlaces de hidrogeno entre

las fibras. Estas resinas pueden ser: derivados del almidón (almidón catiónico u oxidado),
gomas y agentes sintéticos (Resinas de Poliacrilamida-Glioxal).
 Resinas de Resistencia en húmedo: Son productos que ayudan a conservar la resistencia
del papel cuando su uso comprende una necesidad de resistir la acción del agua. Estas
resinas desarrollan la propiedad gracias a la formación de enlaces químicos entre resina y
fibra que impiden las uniones entre fibra y agua (el agua no puede unirse a la fibra ya que
ésta está “recubierta” por la resina).

Resinas de resistencia en húmedo

En General, en el mercado existen tres resinas que se utilizan en la actualidad.

1) Resina de Urea-Formaldehido (UF).

Surgen de la reacción entre la urea y el formaldehido, fue el primer aditivo usado para la
resistencia en húmedo.

En la actualidad se sigue usando y es barato. Tiene las desventajas de que trabaja con pH ácidos
entre 4-6; además como es un termofijo es difícil reciclarlo; se utiliza entre 10%-20% por tonelada
de papel y es muy agresivo para los equipos. Además la resistencia en húmedo es
semipermanente y produce vapores [5, 6].

2) Resina de Melamina-Formaldehido (MF).

La Melamina reacciona con el Formaldehido para formar derivados de metilol, las cuales
experimentan una polimerización de aproximadamente 20 unidades de monómero.

Como posee más grupos funcionales que las resinas de urea-formaldehido, tiene mayor fuerza
húmeda. Esta resina trabaja en pH de 7-9 además se necesita la adición de ácido para degradar la
resina [5, 6].

3) Resina de Poliamina-Poliamida-Epiclorhidrina (PAE).

La característica principal de este tipo de resina es su habilidad para ser adsorbida por la fibra.
Trabaja en medios ácidos y alcalinos en un rango de 5-9 de pH. Se adiciona en una relación entre
0.5-1.5% por tonelada de papel. Por su cationizidad los finos ya no se van en el agua y aumenta la
retención de las fibras en el papel [5, 6].

9
Ambas resinas: Urea-Formaldehido y Melamina-Formaldehido afectan negativamente la capacidad
de absorción en el papel que los contiene. Esta condición puede surgir porque el curado de la
resina lo hace hidrofóbico. El mayor uso de papeles con resistencia en húmedo es para productos
sanitarios que son absorbentes. Por lo que el uso de estas resinas es perjudicial para el uso
requerido. La solución a este problema es el uso de Resinas de Resistencia en húmedo de
Poliamino-Poliamida-Epiclorhidrina (PAE).

La gran ventaja y desplazamiento de las resinas de formaldehido por la Resina de Poliamino-

Poliamida-Epiclorhidrina (PAE) es su versatilidad en la aplicación por su amplio margen de pH, lo
que provocó que la gran mayoría de las máquinas que trabajaban en medio ácido, se convirtieran
al medio alcalino, tal como se observa en el siguiente diagrama:

Diagrama 1.2. Rango de funcionamiento de las resinas de resistencia en húmedo.

Rango de pH a las resinas de Resistencia en húmedo.

1200
1100
Resistencia en húmedo (m)

1000
900
800
700
600
500
400
3 4 5 6 7 8 9 10
pH

Resina de UF @ 4% Resina de MF @ 4% Resina de PPE @ 4%

[7]
Gráfica 1.5. Rango de funcionamiento de las resinas de resistencia en húmedo . Las resinas de
formaldehido disminuyen su eficiencia conforme aumenta el pH, por otro lado, la resina de PAE aumenta
su eficacia en un rango más amplio de pH, haciendo de esto, manejarlo en pH neutro/alcalino.

10
 I.5 Síntesis de la resina de PAE.

La resina de PAE surge de la siguiente reacción:

+ +

Ácido Adípico Dietilentriamina Epiclorhidrina

H
n

Poliamino-Poliamida-Epiclorhidrina (PAE) [5, 6, 7, 8, 9, 10].

Figura 1.4. Mecanismo de reacción de la PAE.

I.6 Funcionamiento de la resina de PAE.

1. Interacción a nivel micro.

El grupo azetidinio es el
PAE responsable de la cationizidad del
PAE.

n Es atraido por los grupo

H hidroxilo (-) de la fibra.

Fibra de
Celulosa

Provocando atracción
iónica.
H
H

[6, 7, 8] n
Figura 1.5.Interacción a nivel micro de la PAE .
11
El 90% de la se resina de adsorbe inmediatamente después de la adición a la fibra. Algunas partes
del producto quedan en el agua del proceso debido a: bajo peso molecular, tienen menos carga
catiónica y alto contenido de cloro.
El grupo azetidinio de la resina de PAE produce una reticulación con la fibra de celulosa por la
atracción iónica de las mismas, esto produce un enlace covalente celulosa-resina (Fig.1.6) [7].

Figura 1.6.Reticulación Celulosa-Resina.

1. Interacción a nivel macro.

La resina de PAE sufre dos tipos de reacciones para proveer resistencia en húmedo:

a) Autorreticulación (la resina interacciona consigo misma formando una red) [7].
b) Reacción con los grupos carboxílicos de la celulosa.

+ +
+ b
+
+ +
a +
+

+
+ +
+ +
+ +
+
+ +
+ +

Fibra de
Celulosa PAE

Figura 1.7.Interacción a nivel macro de la PAE.

12
Mecanismo para proveer resistencia en húmedo

a) Protección: puenteo entre fibras y redes de polímeros, formando una red que cubren los
puentes entre las fibras para que no se rompan con la hinchazón provocado por el agua.

Formación de
una red

b) Refuerzo: Puenteo directo entre fibras de celulosa resistentes al agua.

Puente

Figura 1.8. Mecanismos de Resistencia.

Se considera a la reacción como de un autocruce transversal por deshidratación. Con formación de

otros enlaces. La resistencia en húmedo y la rigidez húmeda aumentan cuando dichos enlaces
transversales ocurren a través de la capa de enlace normal interfibras. La fuerza húmeda que así
se produce resiste la hidrólisis a través de todo el espectro del pH [5].

En resumen, el mecanismo de la resistencia en húmedo:

 Añade o refuerza enlaces existentes.

 Protege los enlaces entre las fibras.
 Forma enlaces insensibles al agua.

I.7 Características de la Resina de PAE.

•Debe ser soluble en agua.

•Polimero que imparta alta resistencia mecánica.
Principales •Altamente Cationica.
caracteristicas •Facilmente Dispersable.

•La resina de PAE debe ser dispersada para que se adsorba facilmente del agua en la fibra
Forma de de pulpa.
aplicación

Diagrama 1.3. Características de la PAE.

13
I.8 Análisis de la resina de PAE a nivel laboratorio

Para su análisis es necesario fabricar papel “Tissue” a nivel laboratorio en un formador de hojas, ya
que es una técnica repetitiva en condiciones y la más confiable para evaluar la resina de PAE.
Durante la elaboración de las probetas se añade la resina para su evaluación [11].

Formador de hojas de laboratorio

Aparato en el cual se fabrican hojas de papel “Tissue” a nivel laboratorio para el análisis de
resistencia y evaluación de aditivos químicos.

1. Adicionar la pasta de papel (contiene la dosis de resina de PAE).

2. Llenar con agua hasta la marca interna y agitar con

el agitador perforado.

4. Con ayuda de la palanca, abrir el cilindro y retirar la

hoja formada con ayuda de los discos de secado y el
rodillo normalizado.

3. Levantar la palanca de desagüe. La evacuación del

agua genera un vacío provocando la eliminación del
agua.

Figura 1.9. Formador de Hojas de Laboratorio y

procedimiento de elaboración.

14
 Agitador Perforado.

Rodillo Normalizado.

Discos de Secado.

Figura 1.10. Accesorios del Formador de Papel.

Una vez elaborado las probetas de papel, se procede a medir la resistencia en húmedo.

Método para determinar la resistencia en húmedo.

1. Cortar con guillotina probetas de papel formado de una pulgada de ancho.

2. Curar las probetas de papel a 110 ° C durante cinco minutos. Es necesario el curado, ya
que la reacción es rápida pero no completa, es decir, acelera la reacción.
3. Después de curar las probetas, se humedecen transversalmente, se retira el exceso de
agua y se procede a la medición de Resistencia en Húmedo.

Aparato de prueba para determinar la resistencia en húmedo.

Control de las
mordazas.

Mordazas.

Velocidad: 1plg/min.

Panel de
control.

Figura 1.11. Tensiómetro.

15
Procedimiento para el análisis en el Tensiómetro

I. Se sujeta la probeta de la mordaza superior y se asegura, se tensa sin ejercer

fuerza y se sujeta a la mordaza inferior.
II. En el panel de control se inicia la prueba con el botón START.
III. La mordaza superior queda fija, la mordaza inferior bajará hasta romper el papel.
Automáticamente se detendrá y arrojará valores de resistencia en húmedo. Los
resultados se expresan en g/in.

Es importante recalcar que la reacción de la resina de PAE con la celulosa de papel no es

completa, por lo que, es necesaria temperatura para que acelere la reacción y así se obtenga el
mayor aprovechamiento del aditivo, por lo cual, antes de analizar, la probeta debe ser curada.

16
I.9 Proceso de fabricación del papel.

Todas las plantas papeleras poseen diferentes sistemas de producción, pero deben de coincidir en
los requerimientos mínimos de proceso para la fabricación de papel, es importante señalar la
importancia de la ubicación de cada componente de la máquina de papel, ya que el
funcionamiento de esta repercute en menor o mayor medida el desempeño de la resina de PAE. A
continuación se muestra el proceso.

[12]
Figura 1.12. Proceso de Fabricación de papel .

1. Desfibración.
Se realiza en un equipo llamado hidrapulper o “pulper”, consiste en un tanque con un
sistema de molienda, ahí se adicionan las pacas de celulosa o de papel reciclado y agua,
por acción mecánica se separan las fibras de celulosa, produciéndose una suspensión
fibrosa. Lleva a la fibra a un estado individual e hidratado.

En la mayoría de las empresas papeleras se utiliza papel reciclado, lo que lleva a este
proceso importante, ya que no se debe moler a la fibra, solo separarse para que la resina
de PAE tenga más superficie de contacto con la fibra.

2. Ciclón.
Realiza la limpieza de material indeseable como metales, piedras, plásticos y trozos de
madera, sobre todo si es fibra reciclada, para evitar daños en los equipos, por efecto de la
fuerza centrífuga.
Se utilizan dos tipos:
a. Limpieza para eliminar material demasiado pesado, la cual se le denomina
“Limpieza a mediana o alta consistencia”.
b. Limpieza para eliminar materiales pequeños como arena o “Limpieza a baja
consistencia”.

17
3. Refinador.
Es el trabajo mecánico sobre las fibras. Su acción no es romper fibras, sino, fibrilarlas, es
decir, condicionamiento de las fibras para separarse una de la otra. Este proceso otorga a
la fibra más capacidad de enlace que es facultad para formar y estructurar la hoja
adecuadamente, otorga plasticidad y mayor área superficial.
La refinación se puede medir para controlar el proceso, se utiliza el método “Canadian
Standard Freeness” (CSF).

4. Caja elevada.
Sistema de separación por gravedad. Cuenta con la entrada de la fibra proveniente del
tanque de máquina y por diferencia de gravedad separa, teniendo dos corrientes de
salida: “línea de aceptados” en la cual esa línea se dirige hacia la caja de entrada y la “línea
de rechazos” esta regresa al sistema de limpieza.

5. Deareador.
Casi siempre el Deareador y los ciclones de baja consistencia se encuentran integrados,
aunque algunas veces los ciclones pueden encontrarse separados del Deareador.
El Deareador elimina el aire de la suspensión fibrosa para favorecer el drenado y la
formación de la hoja y ayuda en forma notoria al secado.
La burbuja sujeta dos o más fibras con tal fuerza que la tensión superficial retarda el
drenado

6. Depurador.
Es un equipo que separa las partículas de diferentes tamaños: fibra corta y fibra larga.
Elimina aquellas partículas que pueden ser nocivas para obtener una óptima formación.
Esta separación es producida por tamices, en la línea de rechazados son fibras con tamaño
pequeño y la de aceptados fibras óptimas para la buena formación de papel.

7. Caja de entrada.
Regula y distribuye el material fibroso a la mesa de formación, evita la formación de
grumos y mantiene la suspensión fibrosa homogénea.

8. Mesa de Formación.
Distribución homogénea del material fibroso y drenado del agua. Se drena con la ayuda de
sistemas de vacío. El formador es básicamente una mesa plana sobre la cual corre una
malla o tela, donde se forma la hoja.

9. Prensas.
Es un arreglo de rodillos por los que corre la tela formadora con el papel, reducen la
cantidad de agua contenida en el papel ya formado, con ayuda de presión ejercida hacia la
tela y sistemas de vacío, en este proceso eliminan la mayor cantidad de agua antes de que
llegue al sistema de secado.

18
10. Secado.
Es llevado a cabo por un rodillo secador rotatorio llamado “Yankee”. El papel se hará pasar
sobre la superficie de un rodillo que es calentado internamente por medio de la adición de
vapor. El calor se transfiere por la pared del rodillo hasta su superficie, lo cual tocará al
papel y lo calentara hasta eliminar casi toda el agua que aún tiene.

11. Bobinado.
Después del “Yankee”, el papel es enrollado en bobinas y pasa al área de transformación.

19
I.10 CAS (Sistema de Análisis de Carga)

CAS, “Charge Analyzing System” (Sistema de Análisis de Carga, por sus siglas en ingles), es un
equipo diseñado para medir la carga de sistemas coloidales y determina la demanda
catiónica/aniónica de muestras coloidales mediante una titulación coloidal.

El CAS, es una tecnología utilizada actualmente y es usada en varias ramas de la Industria. En la

industria papelera se usa para el análisis de sistemas acuosos en la máquina de papel, tiene dos
grandes aplicaciones:

1. Mediciones de carga. Como es sabido, en la

máquina de papel, siempre está presente el
agua en todas las partes del proceso, es el
medio en la cual está suspendida la fibra de
celulosa, además la naturaleza de la fibra es
negativa y está en contacto con otros químicos
que alteran la carga del sistema, si es
controlado esta carga se puede llegar a la
optimización en la dosificación de químicos, la
cual tiene la ventaja de adicionar la dosis
correcta y se evita sobredosificaciones y
alteración de la carga del sistema, es decir, se
produce un ahorro y control del proceso.
Figura 1.13. CAS.
2. Comportamiento de la Resina de PAE. Debido a la naturaleza catiónica de la resina,
interactúa con la fibra y otros químicos, por lo que podemos conocer su comportamiento
a lo largo del proceso, evitando desperdicios y optimizando su aplicación.

Se utiliza esta tecnología en la aplicación de la resina, actualmente no es muy utilizada, debido al

alto costo que tiene el aparato y las soluciones titulantes que utiliza. Es una excelente herramienta
en el conocimiento predictivo de la máquina, análisis de las partes más importantes, dosificación
correcta de la resina de PAE y optimización del sistema. Debido a esta gran importancia se explica
cuál es el principio, uso y aplicación.

Principio

El papel es producido a partir de una mezcla de fibra de celulosa, agua y otros químicos. La fibra de
celulosa por su naturaleza posee cargas negativas y los químicos presentes pueden tener cargas
negativas o positivas, lo que convierte a esta mezcla en un sistema coloidal. Debido a la
concentración de dichas cargas en el sistema coloidal, se pueden generar fuerzas de repulsión o
atracción que generan comportamientos diferentes.

20
En un sistema coloidal, generalmente el coloide es de carácter negativo y para este caso es la fibra
de celulosa en mayor proporción y otros químicos de naturaleza negativa. La atracción del coloide
negativo hace que algunos iones positivos formen una rígida capa adyacente alrededor de la
superficie del coloide; esta capa de contra-iones es conocida como la capa de Stern.

Otros iones positivos adicionales son todavía atraídos por el coloide negativo, pero estos son
ahora rechazados por la capa de Stern, así como por otros iones positivos que intentan acercarse
al coloide. Este equilibrio dinámico resulta en la formación de una capa difusa de contra-iones. Los
contra-iones tienen una alta concentración cerca de la superficie, la cual disminuye gradualmente
con la distancia, hasta que se logra un equilibrio con la concentración de contra-iones en el seno
de la disolución.

En forma similar, aunque opuesta, en la capa difusa hay un déficit de iones negativos llamados co-
iones pues tienen la misma carga del coloide. Su concentración se incrementa gradualmente al
alejarse del coloide, mientras que las fuerzas repulsivas del coloide son compensadas por los iones
positivos, hasta alcanzar nuevamente el equilibrio [5, 6,1 3I, 14]. Así se visualiza el fenómeno:

Coloide altamente
negativo (fibra)

Capa de Stern

Doble capa
Capa difusa

Iones de equilibrio
con solución

La vista izquierda muestra el

cambio en la densidad de carga Potencial medida por el CAS.
alrededor del coloide. La derecha
Potencial

muestra la distribución de iones

positivos y negativos alrededor del
coloide cargado.
Distancia

Diagrama 1.4. Representación de las cargas alrededor del coloide.

21
El espesor de la doble capa depende del tipo y concentración de los iones de la solución. El coloide
negativo y su atmosfera cargada positivamente producen un potencial eléctrico relativo a la
solución.

Uso

La pasta papelera tiene coloides disueltos, por lo cual, poseen una carga eléctrica. Esto conduce a
la existencia de contra-iones en la superficie, en otras palabras, iones con carga opuesta. Por el
desorden de la nube de los contra-iones (doble capa), que son los portadores de carga, es posible
medir el potencial. Si el valor medido es cercano a 0 mV (mili Volts), significa que la muestra se
encuentra en un punto neutro con relación a la carga. El significado del valor de medición indica si
la carga es positiva (+) o negativa (-) [13, 14].

Un parámetro exacto sobre la carga de la muestra no puede ser hecho hasta que se realice la
titulación de poli electrólitos, el potencial depende de muchos parámetros.

 Conductividad de la muestra.
 Viscosidad de la muestra.
 Parámetros químicos de la muestra.
 Tamaño de la partícula dentro de la muestra.
 Contaminación de la celda de medición.
 Temperatura.

La medición del potencial está basada en los siguientes principios de medición:

Los elementos principales del CAS son la celda de medición (1) la cual está hecha de un material
sintético que favorece el desplazamiento apropiado del pistón (2). Se adiciona la muestra a la
celda de medición. Las partículas de los coloides disueltos son absorbidas sobre la superficie de la
celda de medición y alrededor de la parte inferior del pistón a través de fuerzas de interacción de
Van der Waals proveniente de los contra-iones, sin embargo partículas móviles permanecen
alrededor con cierta densidad de carga. El micro-controlador (III) electrónico (4) maneja el motor
(5) con una frecuencia alta y estable, la cual establece el movimiento oscilatorio del pistón. Un
intenso flujo en la muestra es creado a través del pequeño espacio existente entre el pistón y la
pared de la celda de medición. La nube de contra-iones móviles del coloide disuelto esta
distorsionada (no uniforme). El potencial creado en este proceso es medido por unos electrodos
de metal precioso (6) para amplificar una alta sensibilidad en la medición. Una vez que el equipo
ha detectado la carga, arroja resultados de potencial, dado en mili Volts (mV).

22
Los mV de la pasta papelera por lo regular son negativos, el CAS automáticamente realiza la
titulación coloidal (7) con un polielectrolito positivo: poly-dadmac (Cloruro de Polidialildimetil
amonio) al 0.001N. Este proceso lleva al estado neutro a la solución (0 mV), expresando los
resultados de demanda de carga en meq/l.

Electrodo

Pared de la Celda

Pistón
de Medición
Coloide

Electrodo

Diagrama 1.5. Esquema de funcionamiento del CAS.

Aplicación

El coloide cargado negativamente es la fibra de celulosa que se encuentra suspendida en pasta

papelera, Se ha comprobado que el punto de retención máximo, en el cual mejora la formación de
la hoja está cercano al punto neutro (0 mV), de ahí la importancia de este análisis.

Conocer el potencial de puntos precisos de la máquina papelera, facilita la detección de la

demanda de carga y ayuda a adicionar la cantidad correcta de la resina de PAE sin desperdicios.

23
I.11 Basura iónica

La basura iónica es un fenómeno de cargas que se lleva a cabo en la sección húmeda de la

máquina de papel (Wet-End). Es el aumento desmedido de cargas negativas en el sistema. Este
aumento de las cargas altera el buen funcionamiento de los otros aditivos químicos. La sección
húmeda corresponde de las siguientes partes:

Caja de Entrada Mesa de formación

Rodillo Caja de Succión

desgotador por vacío
Chorro
Cuchillas
Tela

Couch o rodillo
de succión

Charolas

Silo

Figura 1.14. Sección Húmeda (Wet-End).

Las interacciones químicas que ocurren en el proceso húmedo de fabricación de papel son
básicamente de naturaleza coloidal. Su comportamiento en una suspensión fibrosa es
denominado por las fuerzas derivadas de su superficie [6].

Cuando se fabrica papel con fibra virgen es mínima la basura iónica, la fibra es más larga por lo que
tiene menor área de superficie. La basura iónica posible es obtenida en el tratamiento de
blanqueado de la fibra. Por otro lado, cuando se fabrica con fibra reciclada, es fibra que ya fue
papel, por lo que existen residuos de químicos, además ha sido sometido a mas tratamientos
mecánicos lo que corta la fibra (aumenta el área de contacto), por lo anterior, la basura iónica es
mayor en fibra reciclada.

24
 Ocasiona

La basura iónica es producida por  Alteración de las cargas.

los siguientes químicos:  Las fibras se repelen y
ocasiona mala formación
 Caolín.
de la hoja.
 Encolante.
 Espuma.
 Dióxido de titanio.
 Alteración en la
 Aluminato de Sodio.
funcionalidad de otros
 Colorantes.
químicos.
 Agentes de retención.
 Sobredosificación de
 Almidón.
Resina de Resistencia en
 Antiespumantes.
húmedo.
 Poliacrilatos.
 Rotura de la hoja de
 Carbonato de Calcio.
papel.

Diagrama 1.6. Causa y efecto de la basura aniónica.

Por lo anterior, un remedio para la basura iónica es el uso de un “barredor iónico”. El barredor
iónico es un químico cuya característica principal es: bajo peso molecular y alta carga catiónica. La
carga catiónica coagula (neutraliza) las cargas aniónicas del sistema, disminuyendo el potencial y la
demanda de carga.

 Reducen la dosificación de
aditivos en el Wet-End.
 Reducen las roturas en el
papel.
 Reducen la dosificación de
Existen diferentes barredores
cargas.
iónicos:
 Se reduce la pérdida de
 Poliacrilamidas. fibras.
 Poly-dadmac.  Reducen el consumo de
 Policloruro de aluminio. vapor (al mejorar el
 Resina de PAE. drenado).
 Sulfato de aluminio  Mejoran las propiedades del
papel.

Mejoras

Diagrama 1.7. Beneficios del barredor iónico.

25
Barredores iónicos

Poliacrilamida Catiónica
Poly-dadmac (Cloruro de
polidimetil dialil amonio).

Resina de PAE

Figura 1.15. Barredores iónicos.

26
Efecto del Barredor.

Los barredores iónicos son

Adición del Barredor iónico

sustancias químicas que cancelan
las cargas eléctricas sobre la
superficie de las partículas,
reduciendo la distancia entre los
coloides, permitiendo que los
coloides se aglomeren formando
flóculos. Con la cercanía entre los
coloides la resina de PAE
desarrolla un mejor desempeño.

Coloide

Figura 1.16. Efecto del Barredor.

La dosis del barredor dependerá esencialmente de un análisis de cargas previo, por experiencia se
recomienda una dosis de 0.1-0.6 kg de barredor / ton de papel. El sitio de adición es recomendable
lo más cercano al tanque de máquina, para asegurar su efecto al incrementar el tiempo de
residencia.

27
I.12 Espuma

Es un sistema coloidal que consiste de una gas disperso en un líquido. Es estable cuando las
burbujas de aire son estabilizadas con: surfactantes y/o partículas sólidas finas.

Tabla 1.3. Factores de generación de espuma.

Estabilizadores de espuma
Surfactantes Partículas
Blanqueadores
Colorantes Carbonato de calcio
Ácidos grasos Finos de fibra
Aditivos para resistencia

Es decir, el uso descontrolado de resinas de resistencia más una alta concentración de finos (el uso
de fibra reciclada) puede provocar la generación de
espuma.

La espuma es estabilizada por los finos de fibra, evitan la

coalescencia [15] al formar una barrera entre las burbujas.

La presencia de espuma sobre la superficie del papel que se

está formando, produce agujeros o manchas en el papel,
además de crear inestabilidad del flujo de la pasta Figura 1.17. Estabilización de la
ocasionando cavitación en las bombas. espuma.

Para controlar la espuma se toman medidas mecánicas como reducir agitación en la pasta o evitar
caídas libres de la misma; o el uso de antiespumantes. El uso desmedido de antiespumantes
resulta en cierta medida contraproducente sino se utiliza adecuadamente; al aumentar la espuma
se incrementa la adición de antiespumante pero este disminuye la resistencia en húmedo, lo que
provoca un aumento en la dosis de la resina de resistencia en húmedo y de nuevo vuelve a
generar espuma, se convierte en un círculo. Debe de existir la dosis óptima de antiespumante.

28
I.13 Glosario

AKD. “Alkyl Ketene Dimers” (Dímero Queteno Alquil, por sus siglas en ingles). Es un encolante
interno que otorga la propiedad hidrófoba a las fibras de celulosa. Por lo que, el papel formado
repele el agua en su superficie [5, 6].

Figura 1.18. Molécula de AKD.

Coalescencia. Unión de partículas de un medio disperso (generalmente gotitas o burbujas) con

desaparición de la interfase entre ella y la consiguiente reducción de la superficie total [15].

Coloide. Es una partícula que tiene dimensiones lineales entre 2-10µm. Su comportamiento en una
suspensión fibrosa es denominado por fuerzas derivadas de su superficie. Las interacciones
químicas que ocurren en el proceso húmedo de fabricación de papel son de naturaleza coloidal.

Consistencia. Es el peso en porcentaje de material seco a la estufa con respecto al peso total de
una suspensión de pulpa [16].

CSF (Canadian Standard Freeness). Se refiere a la determinación del Freeness en el aparato que
lleva este nombre, el resultado se expresa en mililitros [16].

Crosslinking. Reticulación o formación de red que presenta la resina de PAE.

Drenado. Es la rapidez o lentitud de desgote de la pasta en la máquina de papel. Las características

de drenado de una pulpa se miden por medio de la determinación de la velocidad con que el agua
fluye a través de una capa de fibras que se forma sobre una platina o una malla a medida que
avanza la prueba [16].

Fan Pump. Así es llamada a la bomba que impulsa la suspensión fibrosa hacia la caja de entrada en
una máquina de papel. En las papeleras se añaden químicos en la succión de la bomba para
aprovechar la acción de mezclado. Normalmente se encuentran en el sótano debajo de la sección
de formación de la máquina de papel.

Finos. Es un porcentaje de fibras que integran la composición fibrosa (“furnish”), que pasan a
través de una malla 200 MESH (76µm). Las telas de formación son mucho más abiertas que eso y
no retienen mucho del material definido como finos. Por su pequeño tamaño conducen a muy
grandes áreas superficiales por unidad de peso.

29
Freeness. Se denomina así a la facilidad con que drena el agua de una suspensión de pulpa
celulósica bajo condiciones normalizadas [16].

Furnish. Es la mezcla fibrosa o “pasta” con la que se elabora el papel. Puede estar compuesta de:
agua de proceso, fibras (fibra corta y fibra larga), finos de fibras, aditivos funcionales, aditivos de
proceso y basura iónica.

Gramaje o peso base. Es el peso por unidad de área expresado en gramos por metro cuadrado
(g/m²). Se calcula mediante la siguiente formula [17, 18]:

( )

Humedad. Se entiende por humedad del papel el valor porcentual (peso/peso) de agua
evaporable contenida en el mismo. Su magnitud se expresa en por ciento (%) [19].

Papel. Es un material heterogéneo de forma laminar con tres dimensiones, normalmente

compuesto por gran cantidad de elementos celulares y materiales polimorfos, entre los que se
encuentran los celulares en forma de cintas tubulares colapsadas llamadas fibras, los celulares no
alargados llamados vasos, y elementos aditivos al papel como los productos químicos entre otros.

Arreglo cristalino Microfibrilas de celulosa.

de las moléculas.
Moléculas individuales
de celulosa.

Figura 1.19. El papel: red de fibras de celulosa.

Reel. Se relaciona con “velocidad del Reel” es la velocidad que tiene la bobina que enrolla el papel
formado y es útil para calcular la producción de papel.

Ruptura de la estructura del papel. Es la respuesta a las tensiones o fuerzas aplicadas al papel,
puede ser diferente según la dirección en que se apliquen debido a la orientación de las fibras y a
las áreas de contacto. Estas fuerzas se pueden ejercer con el papel humedecido en el caso del
papel Tissue, ya que su aplicación es resistir a estas fuerzas en ambientes húmedos.

30
 CAPITULO II
SÍNTENSIS INDUSTRIAL DE UNA RESINA DE PAE PARA
RESISTENCIA EN HÚMEDO

En este capítulo se brindan los conceptos básicos para el desarrollo, mecanismos de

reacción, fabricación a nivel laboratorio y nivel planta de la resina de resistencia en
húmedo de PAE. Proponiendo en base a la experiencia, las medidas que se deben de
tomar en cuenta cuando se realiza la fabricación de este Co-Polímero.

31
II. SÍNTESIS INDUSTRIAL DE LA RESINA DE RESISTENCIA EN
HÚMEDO.
II.1 Panorama de las resinas para otorgar Resistencia.

En la industria del papel, existen dos amplias ramas de químicos para brindar fuerza y resistencia a
las tensiones cortantes ejercidas sobre el papel, las cuales son: Resinas de Resistencia en Húmedo
y Resinas de Resistencia en Seco.

La naturaleza de las resinas de resistencia en seco principalmente son almidones o gomas, cabe
hacer mención que las resinas de resistencia en seco, su unión entre fibras de papel es por un
enlace covalente.

También existen Resinas a base de Co-polímeros de Acrilamidas ya que al tener grupos de aminas
secundarios ayudan a tener una mejor dispersión en la pulpa debido a su gran solubilidad en el
agua, sin embargo debe de ser un polímero con pesos moleculares muy específicos, ya que si son
de cadenas muy cortas disminuye su capacidad de ser adsorbido y la cantidad de puntos de unión
con el hidrogeno llegan a ser insuficientes; pero si es muy grande la molécula puede generar un
puenteo provocando la formación de flóculos y esto provocará problemas en la formación de la
hoja y rupturas de la misma. El peso molecular adecuado se encuentra entre los 100,000 y
500,000. Por lo anterior, las poliacrilamidas son principalmente utilizadas para los procesos de
coagulación y floculación llevados a cabo en la planta de tratamiento de aguas en las papeleras
por lo que es importante conocer si se aplica y la dosis de la misma, ya que estas moléculas
intervienen como basura iónica en la formación de la hoja en la máquina de papel.

Figura 2.1 Molécula de Almidón.

Por otro lado, las resinas de resistencia en húmedo que están compuestas por Urea-Formaldehido,
Melamina-Formaldehido o Poliamidas o sus derivados (Co-polímeros de Poliamidas). La principal
característica de este tipo de resinas es que incrementa la resistencia del papel mojado cuando se
le aplica una tensión cortante, este fenómeno es debido a los enlaces de “Van Der Waals”
generado por la fuerte densidad catiónica que tiene este tipo de resinas.

32
Las resinas de resistencia en húmedo fabricadas en base de Urea-Formaldehido, Melamina-
Formaldehido son principalmente usadas en sistemas ácidos (pH= 4-6), en la actualidad están
desapareciendo del mercado ya que las papeleras están enfocadas a la fabricación en medio
neutro-alcalino ya que esto beneficia a la empresa reduciendo mantenimientos correctivos a las
máquinas debido a la corrosión generada en este tipo de procesos ácidos.

Las Resinas de PAE (Poliamina-Poliamida-Epiclorhidrina) debido a su gran densidad de carga

catiónica beneficia los siguientes aspectos:

1. La adsorción puede realizarse en masa.

2. Es un polímero termoestable, significa que puede pasar a través de todo el proceso de la
fabricación del papel sin perder sus propiedades debido a los incrementos de temperatura
por las máquinas y/o los secadores.
3. Tiene un mejor comportamiento en el reciclado de las mermas producidas durante la
fabricación del papel, porque la desfibrilación se puede llevar a cabo hasta en pH=10 en
presencia del 0.1% de hipoclorito de sodio.

Tienen mayor rango de reacción durante los procesos modernos en la fabricación del papel, como
se observa en la gráfica siguiente.

La mejor opción es trabajar en

medios alcalinos para dar al
papel la resistencia en húmedo.
Longitud de rotura en húmedo (m)

Resinas de Epiclorhidrina

Resinas de
Melamina/Formaldehido

Resinas de
Urea/Formaldehido

Valor de pH
[7]
Grafica 2.1Funcionalidad sobre pH .

33
II.2 Síntesis de la resina Poliamina-Poliamida.

Dietilen triamina
Ácido adípico
Ácido Adípico + Dietilentriamina
---- Polimerización --->
Poliamina-Poliamida + Agua
Policondensacion

Poliamida

[7].
Figura 2.2. Síntesis de la Poliamina-Poliamida

Mecanismos de la reacción.

Mediante la sustitución de 4 pasos se lleva a cabo esta reacción de polimerización:

1.- En esta etapa el Nitrógeno interactúa con el Carbono carbonilico parcialmente positivo debido
a los dos Oxígenos.

Figura 2.3. Paso 1 de reacción de polimerización.

2.- El carbono libera carga cediéndosela al Oxigeno que toma un protón hidrogeno del nitrógeno
para estabilizar su carga positiva.

34
3.- El Oxigeno de un grupo hidroxilo jala un protón por puente de hidrógeno de otro grupo
hidroxilo.

Figura 2.4. Paso 3 de reacción de polimerización.

4.- Al liberarse el grupo Hidroxilo este mismo ayuda a estabilizar al Nitrógeno tomando su
Hidrogeno y liberando una molécula de agua.

Figura 2.5. Paso 4 de reacción de polimerización.

Requerimos eliminar el agua de nuestro sistema lo más eficientemente ya que este si no se

elimina de nuestra reacción ocasionaría el incremento de los tiempos de fabricación y esto se
traduce en incrementos en costos de fabricación. Después de elaborar la Poliamina-Poliamida, se
adiciona Epiclorhidrina para obtener la resina de PAE.

II.3 Síntesis de la resina PAE.

Epicloridrina

Aminocloridrina

Sal de Azetidinio

[7]
Figura 2.6. Reacción de la Poliamina-Poliamida con Epiclorhidrina .

35
Es una polimerización de adición debido a que no se obtiene otra cosa que no sea la Resina de
PAE, el mecanismo se desarrolla en dos pasos:

1.- La epiclorhidrina abre su anillo epoxi formando dos radicales: el negativo por parte del Oxígeno
y el positivo por parte del Carbono, esto ayuda en su adición de la molécula de la Poliamina-
Poliamida. Teniendo afinidad a reaccionar con los Grupos Amina Secundarios de la resina (figura
2.8.).

2.- El carbono con la carga positiva interactúa con el Nitrógeno de la amina secundaria ya que
tiene una carga parcialmente negativa lo que conlleva a la expulsión de su hidrogeno, después de
la unión esta formará la ramificación y se estabilizará haciendo que la otra molécula
electronegativa (Oxigeno) se estabilice con el hidrogeno liberado.

O
O R
R N
NH NH
+ O
H
O
+
H2C -
O

Cl

Figura 2.7.Cuaternización

Mediante esta co-polimerización lo que se busca al fabricar la resina de resistencia en húmedo

(PAE) es que forme un polímero con doble funcionalidad interactiva:

1.- Tener más puntos de anclaje a la molécula de la celulosa mediante los grupos de carga positiva,
por lo que la epiclorhidrina realiza una reacción interna: “cuaterniza” a la amina terciaria formada.

-
Cl O
O R
+
R N
NH NH
O
O

HO

Figura 2.8. Poliamina-Poliamida cuaternizada por la Epiclorhidrina.

36
2.- En este momento se puede llevar acabo un entrecruzamiento de las cadenas llamado
“Crosslinking”

[7]
Figura 2.9. Crosslinking .

III.- La Mejor propuesta para maximizar las uniones de “Van der Waals” (interacción entre grupos
-
OH y +R) posibles es adicionar un agente entrecruzante, por ejemplo el formaldehido.

O O
O R
+
R N

O
NH NH
O

Cl
-
O
+ H H
O R
+
R N
NH N
HO O
O
OH

 HO
O
O -
R
N Cl
R
+
N N
O
O
OH
HO

Figura 2.10. Entrecruzamiento con formaldehído. OH

Se hace mención que se tiene un polímero formado de varias cadenas lineales lo que puede
ocasionar también este tipo de cuaternización del co-polímero:
O
O R
R N
NH N
O
O
OH

HO
- O
O Cl +
N R
R
N N
O
O
OH
HO
Cl

OH Figura 2.11. Variación del Entrecruzamiento.

Donde el halogenuro de alquilo interactúa con la amina terciaria de la molécula vecina provocando
la formación de una red que esto nos ayudará de una manera eficiente en la aplicación de la resina
de resistencia en húmedo. Esta última forma del “Crosslinking”, ocurre en mayor porcentaje, en
base a la Teoría de las tensiones de Adolf Von Baeyer [20].

37
II.4 Análisis para la síntesis de la resina de PAE.

Especificaciones Solicitadas como Diagrama 2.1.Síntesis de la

producto terminado
Viscosidad, Apariencia, pH y
resina de PAE.
la que mas importar para nuestro cliente
seria el Porcentaje de Sólidos Totales
(%S)

Analisis Tecno-Economico enfocado al

"Costo-beneficio"
El Porcentaje del costo de
fabricación no debe de exceder del 50-
60% de precio de venta (ojo este valor
puede llegar a cambiar dependiendo de el
Volumen de Venta)

Elección de Materias primas

De acuerdo al mecanismo de reacción
se debe de elegir la materia prima que mejor se
acople al proceso y que sea la mas rentable para la
empresa

Se puede Usar Acido Adípico o el

Oxepano-2,7-diona que es el anhídrido del acido
Adípico con uno disminuirá el tiempo de fabricación
pero es un material de especialidad puede a que
llegue a tener un precio mas elevado

Tener a la mano contratipos que

ayuden nuestro proceso. y un
estudio previo de catlizadores y
adicion de aditivos de proceso.

Equipo necesario para la
preparación de la Poliamida:
Reactor de Vidrio
Servicios necesario para la
Condensador de Vidrio
preparación de la Poliamida:
Parrilla de calentamiento
Agitador Neumático
Electricidad
Bascula analítica
Agua de Enfriamiento
Vaso de precipitados
Termometro
Desarrollo de la Poliamida.
Mediante la manipulando
las varíales se realiza un plan de
como ejecutara el sistema de
experimentos teniendo como
procedimiento en cada formula
generada un mínimo de 10
experimentos culminados
satisfactoriamente para desarrollar la
propuesta para la fabricación en
campo

Equipo necesario para la
preparación de la PPE:
Reactor de Vidrio
Servicios necesario para la
Condensador de Vidrio
preparación de la PPE:
Parrilla de calentamiento
Agitador Neumático
Electricidad
Bascula analítica
Agua de Enfriamiento
Vaso de precipitados
Termometro
Desarrollo de la PPE.
Mediante la manipulando
las varíales se realiza un plan de
como ejecutara el sistema de
experimentos teniendo como
procedimiento en cada formula
generada un mínimo de 10
experimentos culminados
satisfactoriamente para desarrollar la
propuesta para la fabricación en
campo

38
II.5 Producción nivel laboratorio.

Durante la fabricación a nivel laboratorio de la

Poliamina-poliamida se ocupan los siguientes
materiales:

 Matraz de III vías.

 Condensador de vidrio.
 Vaso de precipitados.
 Termómetro.
 Parrilla eléctrica.
 Agitador eléctrico.

Figura 2.12.Montaje de material en Laboratorio.

Es una polimerización en masa por lo que se deben agregar todas las materias primas desde el
comienzo, como el ácido adípico que es un sólido y se debe fundir; una vez líquido se adiciona
lentamente el DETA (Dietilentriamina) para evitar sublimar la mayor cantidad de este.

Una vez dentro todas las materias primas, elevar el calor hasta la temperatura de proceso, durante
la polimerización se libera agua por lo que se debe eliminar del sistema por medio de un
condensador y recolectarla en un vaso de precipitados para después pesar el agua para
monitorear el avance de reacción.

Alcanzada la viscosidad requerida, sólidos e índice de acidez, se prosigue a diluir y en paralelo se

corta el suministro de calor de la parrilla para detener la polimerización.

39
Cuando la Resina de Poliamina-Poliamida está terminada, vaciar en un matraz de mayor tamaño
para realizar la polimerización con la Epiclorhidrina y los agentes entrecruzantes.

Se colocan los siguientes materiales al

sistema:

 Recipiente que funcione como agua de

enfriamiento.
 Bureta: adicionador de monómero con
flujo controlado.
 Columna de reflujo para retornar el
monómero que se sublime.
 Termómetro.
 Agitador eléctrico.

Figura 2.13. Material de Laboratorio para la co-polimerización.

Durante la co-polimerización se debe cuidar la temperatura todo el tiempo que dure el proceso,
debido a que la reacción es exotérmica y si saliera de los parámetros de la temperatura de
operación, el punto de sobre-polimerización “gelación” se acercaría rápidamente.

En consecuencia la adición de monómero (Epiclorhidrina) se realiza a un flujo controlado ya que

esta es una polimerización por adición.
Viscosidad (cps)

Temperatura (°C)

40 60 80 100

Gráfica 2.2.Punto de Sobre-polimerización.

40
II.6 Producción nivel planta

Una vez concluido con la experimentación a nivel laboratorio y haber adquirido la experiencia
sobre el comportamiento de la resina durante el proceso de fabricación, es muy importante
realizar un estudio de las condiciones de operación de los reactores al fabricarla.

La reacción de Poliamina-Poliamida, la reacción con la Epiclorhidrina es exotérmica por lo que la

temperatura se eleva de forma muy rápida, lo que puede provocar que la resina se “gele”( sobre
entrecruzamiento de las cadenas), por lo que debemos de tener un sistema de enfriamiento
eficiente y un protocolo de “Medidas a tomar cuando se descontrole la resina”, ya que por muy
básico que sea el reactor, si un lote de 9 Toneladas se “gela” son alrededor de 8,000 $/diarios de
reactor parado + horas hombre al sacar el material del reactor, paros de producción y disminución
de la producción horaria y considerar que es una condición insegura para la planta.

Por lo que se propone las condiciones y los equipos mínimos a considerar para la fabricación de la
resina de PAE.

10

2 P-1

13

1 5

8
11
4

Línea de Servicio de Agua

3 Línea de Servicio de Vapor

Line de operación

6 12

7
9

Diagrama 2.2. DTI de reactor para la síntesis de la resina PAE.

41
Descripción de los elementos del Sistema de fabricación de la resina de PAE.

1.- Tolva.

Embudo de tamaño industrial al cual se vierten los materiales pulverizados o de partículas

granulares, por lo general se colocan en la parte superior debido a que su adición al reactor es por
medio de caída libre (gravedad).

2.- Tanque de Disolución.

Es un equipo auxiliar el cual se vierte del material diluyente. Su ubicación debe de ser en la parte
superior para que su adición sea por caída libre, en ocasiones se puede colocar debajo del reactor
para dejar caer la resina y así diluir sin embargo esta manera no es la más indicada debido a que la
viscosidad de la resina es alta y el tiempo de dilución es demasiado, en ocasiones si se encuentra
en una viscosidad de corte por encima de la especificación existe el riesgo que se “gele” por lo que
la resina mientras cae se podría tapar algún ducto y generaría mayores problemas de limpieza.

III.- Reactor.

Es un tanque el cual está diseñado para trabajar a altas temperaturas y presiones contando con
equipos auxiliares que le ayudaran para la fabricación de la resina de PAE.

4.- Válvula de seguridad

Sirve para evitar un colapso del reactor y evitar un accidente de trabajo al personal que opera el
reactor. Si la válvula detecta sobrepresurización en el reactor, se abre inmediatamente liberando
la presión del reactor hacia la atmosfera o un tanque enterrado. Esta presurización se puede dar
cuando el condensador se encuentra ya saturado de mucha materia prima o de la misma resina.
Por lo que se deben programar jornadas de limpieza en el condensador.

5.- Sistema de Agitación con variador y reductor.

Este sistema sirve para homogenizar y controlar la viscosidad durante la polimerización, se debe
de contar con agitación controlada con ayuda de un variado para realizar una rampa de agitación
de III0 – 70 RPM,

6.- Serpentín de enfriamiento (Envenado al Reactor).

Es una serie de tuberías que se encuentran alrededor del reactor que sirven para controlar la
temperatura de operación debido a que nuestra reacción es exotérmica, el sistema de
enfriamiento es con agua a temperatura de operación 5°C -7°C y con una presión de III.5kg/cm2.

7.- Serpentín de calentamiento de Aceite Térmico.

Es un serpentín que se encuentra dentro del reactor, este sistema sirve de calentamiento con
aceite térmico operando con temperaturas aproximadas de 250 °C en el nodo de distribución.

42
8.- Válvulas “Extracma”.

En ocasiones las válvulas se saturan de resina y se dificulta su operación por lo que se propone
usar estas válvulas las cuales al abrir y cerrar lo hacen con ayuda de un pistón por lo que al
momento de operarlas si se encuentran incrustadas de la resina evitan que se atoren y a su vez
evitar algún incidente.

9.- Válvula de muestreo.

Durante la polimerización de la resina para Resistencia en Húmedo se debe de estar

monitoreando la viscosidad, sólidos y acidez para conocer el avance de la reacción por lo que esta
válvula nos ayuda a retirar una pequeña muestra del reactor sin la necesidad de abrir el reactor
por la entrada hombre

10.- Condensador.

Este equipo auxiliar sirve para condensar (enfriar el material provocando que cambie de fase de
gas a liquido) todo aquel material que sale del reactor. Este a su vez cuenta con equipos auxiliares
que ayudan a su operación:

11.- Tanque de aguas Isotrópicas.

Sirve para recolectar los materiales condensados, cuenta con una mirilla de acrílico que ayuda a
visualizar la separación de fases y así nos ayuda a conocer en qué momento debemos separar la
epiclorhidrina del agua y solo regresar la epiclorhidrina al reactor.

12.- Tanque recolector.

En este equipo se recolecta el agua de reacción que liberamos, mencionada anteriormente en la

fabricación de la poliamida, se puede medir el nivel de agua que llevamos recolectado y así es otra
forma de conocer cómo va el avance de reacción de nuestra poliamida.

13.- Tanque de Monómeros

Este tanque nos servirá a dosificar el monómero que utilicemos durante la polimerización con
ayuda de una bomba dosificadora que controlará el gasto de alimentación.

43
II.7 Método sugerido de Fabricación Nivel Planta

Se adiciona la
Se adiciona el
DietilenTriamina
Acido Adipico en
en al tanque de
la tolva.
monómeros

Iniciar la reacción
Lo materiales previamente recolectando en el tanque Ir recolectando el agua y
Una vez fundido el
cargados se dosifican al de aguas aseotrópicas el pesarla para conocer
material adicionar
reactor mientras se inicia agua de reacción y como va el avance de
la DietilenTriamina
el calentamiento regresando la reacción
DietilenTriamina

Tomar una muestra cada

Iniciar hora y analizarla en
Calentamiento viscosidad y índice de
acides para conoces el
avance de reacción

No
Iniciar Agitacion

Cargar Agua
¿Alanzo viscosidad y
Suavizada en el
Índice de acides de corte?
tanque de dilucion

Se realiza un
Ajuste
Si
No

Tomar muestra Iniciar el Enfriamiento y Cuando los valores de índice de

¿Esta para adicionar agua de acides, viscosidad lleguen a los
Aprobada? características dilución para terminar puntos de corte marcados por
finales. con la reacción. laboratorio de control de calidad

Si

Se carga al tanque de Se inicia

monómeros la calentamiento
Epiclorhidrina nuevamente

No

Una vez alanzada la Tomar una muestra cada

temperatura de reacción se
contra el calentamiento y se
inicia la adición del material
del tanque de monómeros
hora y analizarla en
¿Alanzo viscosidad y
viscosidad y índice de
Índice de acides de corte?
acides para conoces el
avance de reacción

Si

Si Tomar muestra Iniciar el Enfriamiento y Cuando los valores de índice de

¿Esta para adicionar agua de acides, viscosidad lleguen a los
Aprobada? características dilución para terminar puntos de corte marcados por
finales. con la reacción. laboratorio de control de calidad

No
Se realiza un
Ajuste Cargar Agua
Lista la PPE
Suavizada en el
para el envazado tanque de dilucion

Diagrama 2.3. Sugerencia de fabricación.

44
 CAPITULO III
APLICACIÓN EN EL LABORATORIO Y A NIVEL
PLANTA

A lo largo de este capítulo se expresará la aplicación de la Resina de PAE en laboratorio y

en planta; se expondrán las variables que existen antes y durante su aplicación, así como
las variables a controlar; como interpretar los resultados, sugerencias de proceso para la
mejora del desempeño y acciones especializadas a cada situación para asegurar su
funcionamiento.

45
III. APLICACIÓN
III.1 Laboratorio
III.1.1 Adición de la resina de PAE en laboratorio.

Consiste en la elaboración de probetas de papel Tissue con la resina de resistencia en húmedo. Es

necesario fabricarlas en el laboratorio con un método rápido y fiable que permita una secuencia
de realización de hojas rápida bajo unas condiciones similares. Para la realización de las probetas,
se utilizó papel higiénico, ya que este no contiene resina de PAE.

Diagrama 3.1. Método de Realización de Probetas.

Se pesa una muestra de Se coloca la muestra con Se inicia la

5g de papel tissue con 1000ml de agua en un desintegración a 70
variacion de 0.005g. pulper de laboratorio. R.P.M.

Tomar una alicuota de

Adicionar la dosis de Detener el pulper
300ml de la mezcla y
resina correspondiente y despues de tres
adicionarlos al formador
agitar. minutos.
de hojas.

Agitar la mezcla con el

Adicionar agua hasta la Abrir la válvula de
agitador perforado.
marca interna del evacuación de agua del
Reposar la mezcla cinco
formador. formador.
segundos.

Esta evacuación por

Prensar la muestra con Retirar la hoja formada gravedad, provoca un
el rodillo para retirar el con ayuda de los discos vacio con lo que elimina
exceso de agua. de secado. la mayor parte del agua
del papel formado.

Colocar y asegurar las

hojas formadas en los Secar durante tres El papel esta listo para
aros de secado e minutos a 110°C. ser analizado.
introducir en la estufa.

46
III.1.2 Desarrollo experimental.

Dosis de Resina de PAE.

La dosis a nivel laboratorio de la Resina de PAE va del 0.50-2.50% en relación con la cantidad en
masa de fibra.

Para la realización de las probetas, pesar 5g de papel Tissue sin resina de resistencia en húmedo y
desintegrar con 1000ml de agua, se puede calcular la consistencia:

Consistencia de la pasta.

Ahora, si manejamos una dosis de 0.50% de resina, se calculan los mililitros que se deben de
adicionar a la pasta:

Usando la densidad de la Resina de PAE, se obtiene la dosis en mililitros:

Se calculan las demás dosis de la misma manera, en intervalos de 0.50%, generando la siguiente
tabla:

Dosis de Resina de PAE

Partida
% ml
1 0.50 0.024
2 1.00 0.047
3 1.50 0.071
4 2.00 0.094
5 2.50 0.118

Tabla 3.1. Dosis de Resina de PAE. Laboratorio.

Para comprobar la efectividad y disminuir la desviación de error, se realizan y se analizan tres

probetas de cada dosis; además de probetas en blanco (sin resina) como referencia.

47
III.1.3 Resultados

Se presentan los resultados arrojados por el tensiómetro en g/pulg.

Dosis de Resina de PAE Resistencia en Húmedo (g/pulg)

Partida
% ml 1 2 3 Promedio
1 0.50 0.024 186 180 182 182.67
2 1.00 0.047 216 217 222 218.33
3 1.50 0.071 286 277 289 284
4 2.00 0.094 351 359 349 353
5 2.50 0.118 402 398 407 402.33
6 Blanco 48 50 52 50
Tabla 3.2. Resultados de Pruebas de Laboratorio.
En la tabla III.2se expresa el aumento de resistencia en húmedo en medida que aumenta la dosis
de resina de PAE, de igual forma, la probeta que no tenía resina no presento mucha resistencia,
representa el 27.III7% de la resistencia generada por la dosis de 0.50%. Por la estructura del papel,
es difícil obtener un valor de resistencia similar a las probetas de la misma dosis. En la gráfica III.1
se observa claramente el aumento de la resistencia.

Resistencia en Húmedo
450

400

350
Resistencia en Húmedo (g/in)

300

250

200

150

100

50

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Dosis de resina de PAE (%)

Gráfica 3.1. Resultados de Pruebas de Laboratorio.

48
III.2 Planta
ADICIÓN Y ANÁLISIS DE LA RESINA DE PAE A NIVEL INDUSTRIAL.

III.2.1 Introducción.

El empleo de la poliamino-poliamida-epiclorhidrina en planta conlleva a analizar demasiados

factores para poder alcanzar su máximo desempeño. Se presentan algunos a continuación:

I. Materia prima. La materia prima puede provenir de diversas fuentes, puede ser fibra
virgen que sería lo ideal para la fabricación de papel, pero es de mayor costo, por otra
parte la fibra secundaria o reciclada es más barata pero esta fibra puede ser de muy baja
calidad, o sea, fibra muy corta, lo cual, no ayuda en la fabricación de un papel de buena
calidad por su considerable cantidad de finos.
II. Proceso. Todas las máquinas papeleras son diferentes, algunas más complejas con
sistemas automáticos de detección de humedad, espesor computarizado y análisis de
cargas, otras más austeras sin sistema de limpieza y otras que tienen más de 100 años.
Debido a esta gran diversidad de sistemas la resina debe de funcionar.
III. Agua. El agua es uno de los factores más importantes y de menos atención en las
máquinas papeleras. Ya que las fibras y los químicos están contenidas; en ella se disuelven
los aditivos, hidrata e hincha las fibras y proporciona el ambiente adecuado para que se
realicen todas las interacciones físicas y químicas. Hay que mantener controlado la dureza
(carbonatos y bicarbonatos), pH, la espuma, ppm de cloro, conductividad, bacterias,
temperatura, las cargas, la cantidad de finos, basura iónica, entre otras.
IV. Temperatura. La Resina de poliamino –poliamida-epiclorhidrina es un polímero
termoestable, lo que significa que la reacción puede lograrse mediante calor, la
temperatura mínima a la que ocurre esta reacción es superior a 200°C.
V. Condiciones de proceso. Analizar la velocidad de la máquina, sistema de limpieza de la
máquina, temperaturas de secado en el Yankee, sistema de vacío, entre otras.
VI. Características de la mezcla fibrosa (furnish). Mantener controlada la consistencia, el
índice de Freeness, limpieza, porcentaje de fibra (fibra larga y fibra corta) y nivel de
refinación.
VII. Dosis de la resina de PAE. Debido a la carga de la resina, es de suma importancia, el
controlar la dosis de resina ya que una baja o alta dosis genera problemas y altera la
calidad del papel, esta variable es directamente proporcional al costo aplicado.
VIII. Factores económicos. La dosis de la resina se maneja en kg de resina de PAE por tonelada
de papel producido (kg/ton), debido a esto se debe controlar la dosis, determinar
mediante pruebas en planta la dosis optima que otorgue un costo-beneficio atractivo,
para poder entregar papel de buena calidad a un precio competitivo. Este punto es crucial
para el desarrollo de la resina.

Lamentablemente las condiciones del proceso no se pueden cambiar en favor de la resina, debido
a que sería un alza en el costo, no se podría controlar el proceso, además de seguir los manuales

49
de calidad, políticas de la empresa y podría haber interacciones negativas con otros químicos.
Debido a esta serie de factores, la resina de PAE, debe adaptarse a sistemas y ambientes tan
diversos, otorgando la resistencia en húmedo, en un consumo bajo y no generar mermas.

La resina de PAE se aplicó en diferentes fabricaciones de papel Tissue, con diferente materia prima
en resumen; a lo largo del capítulo III se analizara, se propondrán nuevas formas y puntos de
adición, se estudiara el comportamiento de la resina de PAE en planta y se compararan resultados.
Concluyendo con que características mejora el desempeño de la resina.

Se dosifica la resina de PAE a máquinas que utilizan resinas de resistencia en húmedo (por lo cual
se suspende la dosis de la resina de línea); con el fin de evaluar su comportamiento; mejorar sus
procesos y productos que satisfagan al cliente; a esto se le llama “prueba en planta”.

III.2.2 Sugerencia de aplicación de la resina de PAE en la máquina de papel.

Mediante pruebas en planta se puede determinar el lugar se dosificación del producto, se debe de
elegir el lugar óptimo para que este desarrolle su efectividad en mayor medida. Para la elección
del lugar, el primer paso es su forma de aplicación.

III.2.2.1 Forma de aplicación.

Debido a que la resina es altamente soluble al agua, se dispersa y se adsorbe fácilmente del agua
en la fibra de pulpa. Aun cuando esta adsorción se produce rápidamente, no necesariamente es
completa.

Es recomendable adicionarla a la máquina de papel diluida con un porcentaje controlado de agua

fresca (agua municipal o de un pozo). Es recomendable adicionarla, con ayuda de una bomba de
pulsaciones en puntos estratégicos, estos son lo más cercano a la caja de entrada, después del
sistema de limpieza y/o después del refinador, el punto de adición se elige dependiendo de cada
sistema.

III.2.2.2 Análisis del sistema

Para alcanzar el mejor desempeño de la resina de PAE, es de vital importancia el análisis del
sistema de la maquina papelera, como todos los sistemas son diferentes se tiene que hacer un
estudio personalizado. En base a la experiencia, se proponen los siguientes pasos:

a) Información de Máquina: Conocer la velocidad a la que corre el “reel” (m/min), el gramaje

del papel producido (g/m²), el tipo de furnish que se está utilizando (fibra virgen o
reciclada), producción de papel (Ton/hr), conocer la adición de otros aditivos químicos
para la resistencia en húmedo (poliacrilamidas, almidones y/o cationizantes).
b) Información de Laboratorio: Valores de Resistencia a la tensión en húmedo y seco,
pruebas alternas para conocer la resistencia, aparatos evaluadores y métodos de control
de calidad.

50
Esta información es proporcionada por el encargado de máquina, analistas de laboratorio, jefes de
turno y/o jefes de producción.

Enseguida se realiza un recorrido de la máquina de papel, empezando desde el almacén de

materias primas y finalizando en el embobinado. Se recomienda seguir los siguientes pasos:

a) Observar que tipo de mezcla fibrosa se utiliza “furnish” en el pulper.

b) Verificar el sistema de limpieza: si cuentan con ciclones y/o zarandas o cualquier otro tipo
de limpieza.
c) El uso de refinador y el grado de refinación.
d) Observar el punto más cercano a la mesa de formación y antes de la caja de entrada,
puede ser la salida de un separador de canasta, la caja elevada u otro equipo.
e) El tipo de secado y la temperatura de la misma.
f) Velocidad de la enrolladora “reel”.

Después de los anteriores puntos, se analizan los puntos de adición de la resina de PAE, se
aconsejan los siguientes puntos:

 Caja elevada en la línea de aceptados.

 En la succión de la fan pump.
 Succión del tanque de máquina.
 En la entrada del tanque de máquina.
 Después de la refinación.
 Después de los sistemas de limpieza.
 Después del separador de canasta.

Otros análisis son lecturas hacia el agua de la máquina y de otros puntos. Debido a que las fibras
están contenidas en el agua, esta se hace de vital importancia el estudio del agua. Se recomiendan
las siguientes pruebas:

 Tomar una muestra del agua de máquina especialmente de charolas, caja elevada y/o
tanque de máquina. Esta con el fin de determinarle cloruros, carbonatos y pH
 Una prueba moderna es la evaluación de las cargas del agua. Nos ayuda a conocer la
demanda de carga de la máquina, el potencial del agua y se deduce la cantidad de basura
iónica presente.

Después de los pasos anteriores, ya se conoce el sistema y se puede predecir el comportamiento

de la resina de PAE en máquina.

III.2.2.3 Adición al sistema.

El paso siguiente es realizar los cálculos de adición de la resina de PAE. Este cálculo esta en
relación de la producción de papel por hora, se recomienda esta secuencia de cálculo:

51
 1. Cálculo de la producción en Ton/hr.
Datos:
 Velocidad del “reel” (m/min)
 Ancho útil de la mesa de formación (m)
 Gramaje del papel producido (g/m²)

[ ]

Resultando así en Toneladas de papel producido por hora.

2. Calculo de Dosis de resina de PAE.

Datos:
Se propone una dosis (se puede tomar como base una extrapolación de los resultados del
análisis de cargas).
 Dosis de resina propuesta (ml/min)
 Densidad de la resina de PAE (Kg/L)

[ ]

A este resultado se tiene que multiplicar por el porcentaje de dilución, así se estará
adicionando la cantidad real de resina.

3. Relación de dosis de resina entre la producción de papel

Esta relación indica la cantidad de Resina de PAE adicionada por cada tonelada de papel
fabricado.

[ ]

Con el cálculo anterior se conoce cuanto de la resina de PAE se está adicionando por cada
tonelada de papel producido, la resina de PAE teóricamente se debe de adicionar entre 0.5%-2.5%
con respecto a una tonelada de papel. En la práctica, este rango de dosis solo es una guía ya que
cambia el porcentaje de adición con los siguientes factores:

 Control de Calidad: En muchas empresas esperan que la resistencia del papel este por
encima del estándar por lo que se tiene que agregar un exceso más, y en otras en un rango
más abajo, por lo que la dosis disminuye.

 Costo: Es la principal razón, el costo beneficio. Las empresas esperan que con una dosis
menor obtengan un costo bajo o soportable en su balance económico, por lo que se
persigue este punto durante toda la prueba.

52
Conociendo las características del sistema y la dosis de resina, se procede a dosificar el producto a
la máquina. Por lo que se recomienda seguir los pasos siguientes:

Fijar el punto de
dosificación, dosis y
el porcentaje de
dilución.

Es recomendable
esperar el cambio
de rollo para iniciar
la adición.
En una prueba en máquina, hay que tomar otras
consideraciones para obtener un buen resultado
Con ayuda de una y dar por terminada la prueba, dependiendo de
bomba de
cada cliente:
pulsaciones se
dosifica el
producto.  Consumir cierta cantidad de resina en kg
de Resina/Ton de papel y manteniendo
la calidad del papel.
Esperar a que
finalice el rollo para  Producir cierta cantidad de rollos con la
la evaluación de la resina sin alterar los valores de calidad.
resistencia en
húmedo.  Disminución de dosis en comparación
con la resina de línea y manteniendo los
resultados de Resistencia a la tensión.
Análisis de
 No producir alteraciones al sistema
No favorable
Resistencia a la como generación de espuma, invertir las
tensión.
cargas del agua y/o alterando el perfil de
humedad.
Favorable
 No producir mermas en su producción
de papel.
Disminuir la dosis  Alcanzar mejoras en su proceso.
hasta alcanzar las
necesidades del
cliente.

Fin de la prueba.

Diagrama 3.2. Secuencia para prueba en Máquina.

53
III.2.2.4 Evaluación de los resultados.

Una vez que el rollo termino de fabricarse, el departamento de control de calidad toma una
muestra para su evaluación, cada empresa tiene diferentes formas de evaluación de la resistencia
en húmedo, por lo cual, la resina debe demostrar en cada tipo de evaluación el otorgamiento de
resistencia.

A continuación se menciona el método más usual para la determinación de la resistencia.

•Toman una muestra

Toma de
longitudinal del rollo
Muestra
fabricado.
•Cortar muestras horizontal
Corte (CM) y verticalmente (SM)
de la hoja.

Acondiciona- •Introducen a la mufla la muestra

miento de la de papel a 110°C durante 5 min,
muestra con el fin de "curarla".

•Evaluacion referenciada a la
Análisis de
norma mexicana NMX-N-047-
Resistencia
SCFI-2007
•Los resultados seran
Resultados comparados con sus
estandares de calidad.

Diagrama 3.3. Secuencia para la determinación de resistencia a nivel laboratorio.

La prueba anterior es la más usual, solo existen variaciones de aplicación en las diferentes
papeleras. Otros métodos alternos son:

 Resistencia a la humedad en agitación constante: el papel ya curado se introduce en un

recipiente de plástico (botella), se adiciona agua y se agita vigorosamente. El papel debe
soportar mínimo un minuto a la agitación sin desintegrarse.
 Método empírico: Se toma el papel ya curado y se seca las manos húmedas con el papel,
este debe de resistir. Este método no es recomendable ya que no se ejerce la misma
fuerza en el secado ni la misma cantidad de agua por remover, pero en papeleras es un
resultado absoluto.
 %RH: Es un método en el cual se realiza una relación de la Resistencia a la tensión en
Húmedo con respecto a la Resistencia a la Tensión en Seco. Este resultado abarca el
desempeño de la resistencia en húmedo con respecto al desarrollado por la resistencia en
seco. A continuación se muestra dicha relación.

54
El %RH es la siguiente relación:

Dónde:

%RH = Porcentaje de Resistencia en Húmedo.

SM = Sentido Máquina

Con la relación anterior, resulta el porcentaje de la resistencia en Húmedo con respecto al Seco.
Para su cálculo se utiliza la tensión en sentido Máquina. En el papel existen dos sentidos:

1. SM. Sentido Máquina: Es la tensión que se ejerce en el sentido, en el cual, las fibras están
acomodadas verticalmente. Es la dirección por la cual sale el papel producido. En este
sentido se obtiene mayor resistencia, ya sea en seco y en húmedo, debido al acomodo de
las fibras de celulosa. Se observa en la figura III.III.
2. CM. Contra Máquina: Es la tensión que se ejerce en sentido contrario al sentido máquina.
En esta posición las fibras están acomodadas de forma
horizontal. La resistencia en húmedo y seco es menor
en comparación con las de sentido máquina. También lo
llaman Sentido Transversal (S.T.). Se observa en
lafiguraIII.4.

Contra Máquina

Sentido Máquina
Figura 3.1. Sentido de la
bobina.

55
Cuando realizan el análisis de las tensiones, cortan dos tipos de probeta (tiras de muestra de
papel), en SM y CM. Se observa en la siguiente figura:

Contra Máquina

Sentido Máquina

Figura 3.2. Sentido de las fibras de celulosa en el papel formado.

Una vez cortadas las probetas, se acondicionan y se realiza la prueba, en el momento del análisis,
las fibras quedan acomodadas de la siguiente forma:

Figura 3.3. Sentido Máquina. Figura 3.4. Contra Máquina.

56
Una vez obtenido los resultados de tensión, evaluado en resistencia a la tensión en húmedo, se
compara con el historial de la papelera, con el rango de calidad o contra los resultados de la resina
de línea.

Es importante señalar el conocimiento amplio de la resina, aunque se haya tenido una prueba
exitosa, sino se alcanza los resultados esperados por la papelera, ya sea en el consumo, resultados
de resistencia o en costo aplicado, se traduce la prueba como un fracaso.

En las empresas papeleras se persigue un solo objetivo: obtener la resistencia a la humedad

deseada con la menor dosis posible al mejor costo aplicado. En algunos casos es difícil obtener
esto, debido a:

a) Tener una resina cara: se traduce en un mayor consumo de esta, por lo que al realizar un
balance costo-beneficio, se sale del presupuesto que las papeleras tienen para la compra
de este producto.
b) Condiciones de operación: aun que se tenga una resina de PAE de excelente calidad, pero
no se tienen las condiciones de operación por lo mínimo de lo recomendable para su
mejor desempeño, la resina no alcanzara los resultados esperados. O funcionaría mejor en
una sobre dosis, pero se saldría del costo.
c) Fallas en su departamento de calidad: Existen empresas que no tienen los equipos
mínimos o el laboratorio adecuado para realizar las mediciones, lo cual, se refleja en una
desviación real de los resultados obtenidos.
d) Relaciones entre empresas: si la papelera tiene a su proveedor de confianza, será difícil
sustituirlo por relaciones que ya se tengan.

A partir de los resultados obtenidos, existen dos escenarios:

a) Éxito (la resina desarrolló los valores de tensión esperados): usualmente la empresa
papelera pide una segunda prueba, en otro tipo de papel o en otra máquina y es cuando
se puede alcanzar un convenio económico o cuando ya puede haber una orden de
compra.
b) Fracaso (la resina no logro los resultados esperados): se convenía con la empresa para la
programación de otra prueba o en otro tipo de papel o con otras condiciones de aplicación
de la resina o con la demostración de otra resina modificada o aditivo extra.

57
III.2.3 Pruebas en planta.

Para las pruebas de la resina de PAE en máquina, se muestran comportamientos generales de tres
tipos de fabricación de papel Tissue. Los sistemas que se presentan son “GENERALES” de cada
fabricación, recordemos que cada tipo de papel Tissue requiere de diferentes componentes en el
sistema. Los tipos de papel que se presentaran son:

1. Servilleta Premium.
2. Toalla Blanca.
3. Servilleta Estándar.

En estas fabricaciones de papel Tissue, se llevaron a cabo pruebas en máquinas con diferentes
condiciones y características. Se presentaran los resultados y personalización de la aplicación para
que la resina de PAE desempeñe la resistencia deseada.

El termino Premium y Estándar se refieren a la calidad de la servilleta.

En cada prueba, la aplicación de la resina se dividirá en tres pasos:

a) Levantamiento técnico de la máquina: es el levantamiento de las condiciones de la

máquina con la producción de papel señalada. Son las variables que repercuten en la
aplicación de la resina; además de los estándares de calidad del papel, diagrama de la
máquina; también el análisis de cargas del agua en puntos estratégicos con justificación de
los sitios de toma de muestra, los resultados del análisis y la interpretación de los
resultados, dando un panorama más amplio de la maquina; toma de datos sobre
resultados del laboratorio de calidad para posteriormente comparar contra los resultados
arrojados de la prueba y la dosis de resina de resistencia en húmedo que se utiliza para su
posterior comparación.

b) Propuesta: se propone los puntos de aplicación que pueden existir determinando el punto
de dosificación más conveniente para alcanzar su máximo desempeño y la dosis propuesta
con la que hará inicio en la prueba en máquina.

c) Prueba: es el desarrollo de la prueba, detallando las partidas de cada rollo producido y

características de interés durante el proceso y el comportamiento de la resina en su
aplicación.

58
III.2.3.1 Servilleta Premium.

La servilleta Premium, es una servilleta de mejor calidad, ya que está fabricada con una mayor
cantidad de fibra virgen por lo que es más resistente y más absorbente. Obviamente por ser de
mayor calidad, su costo en el mercado es más elevado.

a) Levantamiento técnico de la máquina.

Condiciones de la Máquina

Flujo de Resina RH
Velocidad del
1400 (ml/min) (Resina de 1600 @100%
Yankee (m/min)
línea)
Velocidad del % de Solidos de Resina
1245 16
Reel (m/min) RH
Gramaje (g/m²) 19.5 Presión del Yankee 5.49 Bar
Ancho útil (m) 2.60III
Flujo de Almidón
Ancho de Flujo Variable
2.770 catiónico (ml/min)
máquina (m)
Tabla 3.3. Condiciones de Máquina. Servilleta Premium.

Estándares de calidad de la Servilleta Premium.

Características Límites de Fabricación

Unidades Estándar
del rollo Mínimo Máximo
Gramaje g/m² 19 18.2 19.8
Resistencia
g/15mm en
longitudinal en 470 410
4hojas
húmedo
Humedad % 5.5 5 6
Tabla 3.4. Estándares de calidad. Servilleta Premium.

59
 Fabricación de Servilleta
Premium.

Caja
Elevada
Pulper de Pulper de
Celulosa Reciclado
General para Servilleta Premium.
Diagrama 3.4. Esquema de máquina

Refinador Dispersor

Estándares de Calidad.

60
Sistema de Vel. Del Yankee: 1400 m/min Min. 400g/15mm de
Limpieza Resistencia en húmedo.
Ancho útil: 108 pulg = 2.74m
Almidón Gramaje de 19-19.8 g/m²
Humedad: 5-6%
Dosis: 0.5 kg/ton

Tanque de Tanque de
máquina de máquina de
Caja de
celulosa. reciclado. Depurador
Entrada

Cationizante Refinador
Tanque de Mezcla
de Mezcla
Consistencia: 3.5%
Descripción del sistema.

Existen dos pulper: pulper de celulosa y pulper de reciclado; en el pulper de celulosa, desfibra las
láminas de fibra virgen, después pasan al refinador, en el cual, condicionan las fibras para tener
mayor área superficial de contacto para interactuar mejor entre ellas y con los químicos que se
adicionaran, posteriormente pasan al sistema de limpieza que consiste en conos ciclónicos y
zarandas, y se almacenan en el tanque de máquina de celulosa; por otro lado, en el pulper de
reciclado desfibran el papel reciclado, pasan por un dispersor hasta obtener una pasta
homogénea, en seguida entran al sistema de limpieza conformado por zarandas y conos ciclónicos
hasta recuperarse en el tanque de máquina de reciclado.

Después de los tanques de máquina de los dos tipos de fibra, se mezclan en el Tanque de Mezcla,
en la que se mantiene una consistencia de III.5%, en este tanque se adiciona cationizante, el cual
ayuda a mantener estables las cargas; la mezcla pasa a un refinador, en la que la mezcla se
acondiciona “desfibrila”, y es mandada a la caja elevada, por gravedad separa la mezcla entrante
en dos corrientes: la corriente de rechazados es devuelta al tanque de mezcla, mientras, la línea
de aceptados es enviada a un depurador con ayuda de una “Fan pump”; en la descarga de la “fan
pump” es adiciona almidón catiónico. El almidón catiónico es adicionado como auxiliar para
generar resistencia en seco y mantener las cargas estables.

El depurador separa por medio de rejillas las fibras dependiendo su tamaño, regresa las fibras muy
cortas y mantiene las fibras más largas; en seguida entra a la caja de entrada, la mesa de
formación, el sistema de sacado hasta obtener la bobina de papel para analizarla y enviarla a
transformación.

61
Análisis de Cargas.

La producción de servilleta está fabricada con un “furnish” de 80% fibra reciclada y 20% fibra
virgen aproximadamente, se muestra la justificación de los lugares donde es más recomendable la
toma de muestra:

Tabla 3.5. Justificación de toma de muestra. Servilleta Premium.

Sitio de la
Núm. Justificación Cargas existentes
Maquina

En el tanque de mezcla es donde se unen

las pastas de reciclado y fibra virgen, se
toma la muestra antes de la adición de
 Fibra de celulosa
químicos para evitar interferencias,
Tanque de  Fibra reciclada
1 posee una consistencia alta y se obtiene
mezcla.  Cationizante
el valor máximo de potencial de carga,
dándonos un panorama de la demanda
de carga necesaria para neutralizar el
sistema.

Debido en que en este punto la pasta  Fibra de celulosa y

pasó por dos filtros de selección: el reciclada.
Después de la
refinador y la separación por gravedad  Cationizante
caja elevada, en
2 de la caja elevada. Además ya contiene  Resina de resistencia
la línea de
cationizante adicionado en el tanque de en húmedo
aceptados.
mezcla por lo que la demanda va a ser  Agua del silo.
menor.

Es el punto antes de pasar a la mesa de

formación del papel, aquí la consistencia
es alrededor de 0.III%, contiene los  Fibra de celulosa y
químicos catiónicos: cationizante y reciclada.
almidón. Además paso otro filtro de  Cationizante
III Caja de entrada
selección como el depurador.  Resina RH
Teóricamente la demanda de carga y el  Almidón
potencial de flujo deben ser menores o  Agua del silo
cercanos a cero debido a la adición de
los químicos.

Por su ubicación, es el agua filtrada por

la tela de mesa de formación, por su
 Finos
Agua de contenido en finos, se predice que puede
 Residuos de
4 charolas contener una demanda de carga mayor
químicos
en comparación con la caja de entrada.

62
Diagrama 3.5. Ubicación de toma de muestra. Servilleta Premium.

Después de la toma de muestra se realiza la medición de la demanda de carga.

Tabla 3.6. Resultados del análisis de carga. Servilleta Premium.

Demanda de
Punto Potencial (mV) meq/L pH
carga (ml)
1 -54 0.378 0.03778 8.233
2 -10 0.107 0.0107 8.233
3 -3 0.088 0.0088 8.249
4 -12 0.175 0.0175 8.266

63
 Gráfica 3.2. Análisis de Potencial. Servilleta Premium.

2
1
3 4

En la gráfica III.2, se observa que el flujo de potencial del punto 1 es más negativo en comparación
con los otros puntos (-54mV), se comprueba que en este punto, los coloides poseen más densidad
de carga debido a que la fibra no tiene mucha interferencia con iones catiónicos, por lo cual, al
titular éste gasta 0.III78ml de polielectrolito catiónico. En el punto 2, contiene resina RH y
cationizante, lo que produjo una disminución del 81.48% de potencial, acercándose más al punto
neutro; en este punto se observa el efecto que tiene el cationizante. El punto III, el más cercano a
la mesa de formación contiene resina y almidón, el potencial disminuyo 70% con respecto al punto
2, con un potencial de -3mV, es un potencial muy bueno, la hoja tendrá una buena formación.

En el punto 4, el agua del silo, es agua que contiene finos y químicos que no se anclaron a la fibra,
prácticamente son residuos, el potencial de -12mV, representa la presencia de material catiónico
en la fibra.

64
El pH se mantiene constante y cercano al punto neutro. Es un pH aceptable, ya que la resina de
PAE es beneficiada por pH neutros a ligeramente alcalinos. El sistema obtiene este pH gracias a
químicos para mejorar el funcionamiento de los químicos.

Calidad del papel.

Resultados del laboratorio de calidad de la fabricación de servilleta Premium, los resultados son
promedio de la producción.

Tabla 3.7. Resultados de calidad del papel. Servilleta Premium.

Gramaje Tensión Seco Relación Peso de la

Medición RH(g/15mm)
(g/m²) S.M. S.T. (S.M. /S.T.) producción (kg)
1 19.1 1401 1011 1.3 1444 426
2 19.2 1401 1011 1.3 1426 427
3 20.8 1401 1011 1.3 1450 425
4 20.8 1744 1106 1.5 1444 426
5 20.3 1744 1106 1.5 1556 425
6 20.9 1744 1106 1.5 1520 425
7 20.7 1651 1132 1.4 1512 418
8 20.8 1651 1132 1.4 1505 417
9 20.9 1651 1132 1.4 1499 419
10 20.2 1710 1006 1.7 1484 420
11 21.2 1710 1006 1.7 1466 421
12 19.8 1710 1006 1.7 1430 422

Calidad del papel

430
Resistencia en húmedo (g/15mm)

425

420

Estándar
415
RH (g/15mm)

410

405
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Medición

Gráfica 3.3. Resultados de calidad del papel. Servilleta Premium.

65
RH = Resistencia en Húmedo.

Se observa en la tabla 3.7 y grafica 3.3 el comportamiento de la resistencia en húmedo, en

promedio es un valor de 422.6g/15mm. Está por arriba de los 410g/15mm que es el estándar. Este
resultado es provocado con una dosis de 1600ml/min de resina de línea.

La prueba de calidad se realiza con cuatro hojas a la vez, en el caso de resistencia en húmedo, solo
se coloca una gota de agua y se realiza la prueba.

Con estos datos, se inicia la prueba, determinando el punto de dosificación, dosis, manteniendo
las demás condiciones y permanecer atento sobre los resultados de resistencia a la tensión en
húmedo que arroje el laboratorio de calidad.

b) Propuesta

Punto de aplicación

Se proponen los siguientes puntos:

Propuesta 4

Diagrama 3.6. Ubicación de Dosis de Resina de PAE. Servilleta Premium.

66
Tabla 3.8. Propuesta de Dosificación. Servilleta Premium.

Propuesta Sitio Ventajas Desventajas Resultado

 No se asegura la
homogeneidad.
 La cercanía con el
Aprovechar la
depurador separaría
turbulencia que
En la descarga resina que aún no No
1 genera la fan pump
de la fan pump. ha sido anclada en recomendable
para homogenizar la
la fibra.
resina en la pasta.
 Podría existir
interferencias con el
almidón.
 Mayor tiempo de
contacto de la resina
de PAE con la fibra.
Aumenta el
porcentaje de resina
Después de la
anclada. Podría irse fibra sin
caja elevada, en
2  Se aprovecha la anclar en el Recomendable
la línea de
turbulencia que depurador.
aceptados.
genera la fan pump
para la incorporación
en la mezcla.
 Menos interferencia
con el almidón.
Muy poco tiempo
No existe sistema de
de contacto, no se
separación. La resina
Antes de la caja asegura tensiones No
III solo tendría contacto
de entrada. en el estándar de recomendable
con fibra de buena
calidad.
calidad.
Existen tres
sistemas de
Existe un mayor separación:
tiempo de contacto refinador, caja
Tanque de No
4 con la fibra, por lo elevada y
Mezcla recomendable
que se podría llegar al depurador. Esto se
anclaje total. puede traducir en
desperdicio de
Resina
Por lo anterior, se propone que la adición sea después de la caja elevada en la línea de aceptados.

67
Dosis.

Con respecto a la dosis, lo más recomendable tendrá que ser igual al de la resina de línea ya que si
es mayor, no sería económicamente factible.

c) Prueba

Al realizar el análisis del agua, este presento un pH alto (pH = 8.2) provocado por la adición de
almidón, obviamente la concentración de carbonatos es alta pero no perjudicial para la resina y la
concentración de cloro fue menor a 0.2 ppm. La máquina no presenta problemas de espuma.

Un paso antes de la adición, se tiene que hacer los siguientes cálculos:

Calculo de la producción

Tomando como base la dosis de la resina de línea como punto de partida

Se determina la cantidad de Resina de PAE que se adicionara por cada tonelada de papel
producido

Del análisis de cargas, en el punto donde se desea adicionar la resina de PAE, fueron necesarios
0.0107 meq/L = 0.107ml de poliectrolito catiónico. Realizando una extrapolación, resulta que se
tiene que adicionar 40.55Kg de Resina de PAE por cada tonelada de papel producido. En este caso,
se involucra la parte económica. Si se adicionara los 40kg/Ton de resina, este se sale del
presupuesto de la empresa, por lo que se tiene que adicionar menos. La empresa realiza un
balance económico y si se eleva el consumo de Resina de PAE, ya no sería soportable el precio del
papel en el mercado actual, pero no por este caso tendrá que disminuir la calidad. En esta
máquina se adiciona cationizante y almidón, esto no otorga resistencia en húmedo, sino aumenta
resistencia en seco, y está comprobado que si aumenta resistencia en seco, aumenta en
proporciones diferentes la resistencia en húmedo.

En conclusión, se tendrá que adicionar 26.85Kg de resina por cada tonelada de papel por costo-
beneficio, este podría disminuir dependiendo del comportamiento de las resistencias
desarrolladas.

68
Características de la adición:

 La adición es la propuesta 2 (después de la caja elevada, en la línea de aceptados).

 La dosis es al 100% de resina (sin diluir).
 Se adicionan 1.6 L/min.

Desarrollo de la prueba:

Tabla 3.9. Desarrollo de la prueba. Servilleta Premium.

Empezó la prueba con 2.4 L/min
Flujo de
Producción Resistencia en de resina para saturar el
Resina de
Núm. de papel Húmedo sistema, periódicamente
PAE disminuirá la dosis.
(Kg) (g/15mm)
(L/min)
1 3008 2.4 623
2 3042 1.75 595 Disminución de dosis. El sistema
3 3190 1.425 444 acepta bien la resina, la Resistencia en
4 3046 1.3 481 Húmedo es un parámetro de
disminución de dosis.
5 3008 1.3 472
6 2758 1.2 440
7 2790 1.3 455 La resistencia en Húmedo
8 2780 1.3 455 permanece constante.
9 2628 1.3 453
10 2979 1.3 453
11 2902 1.3 446
12 2944 1.3 446
13 2972 1.3 395 Decae la resistencia debido a
14 2228 1.3 388 una falla en la máquina, hasta
la partida 15 que se considera
15 Merma
merma la producción, se
16 2252 1.3 392
arregla el desperfecto.
17 2560 1.3 443
18 2280 1.3 443
19 2754 1.3 502
20 2868 1.3 502
21 2122 1.3 415
22 2846 1.3 411 Se mantiene la Resistencia en
23 2744 1.3 411 Húmedo.
24 2790 1.3 466
25 2952 1.3 466
26 2908 1.3 460
27 3070 1.3 460
28 3046 1.3 426
29 2018 1.3 449 Fin de la prueba.

69
Se fijó y se mantuvo la dosis de 1.3 L/min debido a la permanencia constante de la resistencia en
húmedo, cuando se produjo la falla en la maquina decayó 14.05% con respecto al promedio de la
partida 4-12. Después del desperfecto de la máquina, realza la resistencia en húmedo a la misma
dosis, resultando en promedio 450.31 g/15mm hasta el fin de la prueba.

Se representa la resistencia en húmedo con respecto al estándar.

Gráfica 3.4. Desarrollo de la prueba. Servilleta Premium.

Prueba
650

625

600

575
Resistencia en húmedo (g/15mm)

550

525

500

475

450

425

400

375

350
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Partida

Estándar 410 g/15mm Prueba Lineal (Prueba)

Se observa en la gráfica 3.4, la resistencia en húmedo se mantiene por arriba del estándar, solo
está por abajo cuando se averió la máquina y la partida 15 está marcada como merma, solo
tomando la dosis de 1.3 L/min, el cual, representa 21.82 kg de Resina/Ton de papel producido, se
tiene un promedio de resistencia de 452 g/15mm.

Siguiendo la metodología del diagrama 3.2, si disminuye más la dosis se podría llegar abajo del
estándar, por lo que no cumple. Se fijó la dosis de 1.3 L/min porque ya no se veía alterado la
resistencia en húmedo. Fin de la prueba.

70
III.2.3.2 Toalla Blanca.

La toalla blanca, es un papel higiénico de gramaje mayor, alrededor de 40 g/m². Esta toalla blanca
se presenta en forma interdoblada, su principal uso es el secado de manos, secado de superficies u
objetos.

a) Levantamiento técnico de la máquina.

Condiciones de Máquina

Tabla 3.10. Condiciones de Máquina. Toalla Blanca.

Producto Toalla Blanca

Velocidad de Máquina (m/min) 158
Gramaje (g/m²) 37
Humedad (%) 5.5-6.0
Ancho útil (m) 4.05
Producción de papel (Ton/hr) 1.42
1200 ml/min
100% pura
Dosis de la Resina de Línea
50.16kg de RH/Ton de
papel producido

Estándares de calidad de la Toalla Blanca.

Tabla 3.11.Estándares de calidad. Toalla Blanca.

Características Límites de Fabricación

Unidades Estándar
del rollo Mínimo Máximo
Gramaje g/m² 37 35 39
Humedad % 6 5 7
Tensión en Seco
Lb/in 2.7 1.0
S.M.
Tensión en
Lb/in 0.65 0.10
húmedo S.M.
%RH % 24.1 18

El estándar de calidad con más peso en el análisis de las resistencias es el %RH. Además de esta
prueba, se realiza el método: resistencia en húmedo por agitación vigorosa, en la que adicionan
una probeta ya “curada” en un recipiente de plástico con agua; es agitada vigorosamente durante
un minuto; si resiste el papel es índice de calidad, o por lo contrario es deshecha y se tiene que
revisar la dosis de resina.

71
 Fabricación de Toalla Blanca.

AKD

Diagrama 3.7. Esquema de máquina General para Toalla Blanca.

Descripción del Sistema.

Se adiciona al Pulper el material fibroso (furnish), el cual consiste en: 100% fibra reciclada; cuando
es desfibrada, pasa al tanque de máquina que está en constante agitación a una consistencia de
4.10% y un Freeness de 246 CSF; esta mezcla pasa a los sistemas de limpieza que consiste en
separadores ciclónicos, en donde es separada: arena, plástico y metales; es llevada la mezcla a la
caja elevada en donde por un sistema de separación por gravedad descienden dos corrientes:
aceptados y rechazados; la línea de rechazados es llevada hacia el tanque de máquina y la línea de
aceptados hacia la fan pump, en esta línea se adiciona AKD; la pasta es diluida con el agua que se
recupera en el silo hasta llegar a la consistencia de 0.6% que llega a la caja de entrada; la mezcla
pasa por la mesa de formación fourdrinier, el papel es formado; pasa al sistema de secado
conformado por prensas de secado, prensas de vacío y el secador Yankee hasta la formación de la
bobina para su futura transformación.

En la línea de aceptados de la caja elevada, se adiciona un químico llamado: AKD, Alkyl Ketene
Dimers (Dímero de Alquil Ceteno, por sus siglas en ingles). Es un químico utilizado en la industria
del papel Kraft (producción de cartón), el encolante tiene la funcionalidad de hacer hidrófobas a la
fibra de celulosa, es decir, brinda la característica de repeler el agua en la superficie del cartón.

72
Para el caso del papel Tissue, es especial de la producción de toalla, no es muy común utilizarlo
pero en ocasiones lo aplican. La funcionalidad que otorga es ayudar a la resina de resistencia en
húmedo a brindar resistencia en húmedo, además es una emulsión catiónica, por lo que ayuda a
neutralizar el sistema y ayuda a disminuir la dosis de resina de resistencia en húmedo.

Análisis de Cargas.

En el sistema nos interesan tres puntos en los que se medirá el diferencial de potencial. Estos
puntos son los siguientes:

Tabla 3.12. Justificación de toma de muestra. Toalla Blanca.

Sitio de la
Núm. Justificación Cargas existentes
Maquina

En este punto se espera la máxima

Línea de
demanda de carga del sistema, ya que en
1 aceptados sin  Fibra reciclada.
este punto no hay ningún químico
químicos.
catiónico.

Aquí la pasta ya tiene adicionado el

encolante AKD, por lo que la demanda
Línea de
de carga debe ser disminuida, la  Fibra reciclada.
2 aceptados más
demanda de carga de este punto da un  AKD.
AKD.
panorama de la cantidad de resina que
se tiene que adicionar.

Agua de Es el agua filtrada por la tela de mesa de  Finos

3
charolas formación, por su contenido en finos.  Residuos de químicos

73
 1

AKD

Diagrama 3.8. Ubicación de toma de muestra. Toalla Blanca.

Después de la toma de muestra se realiza la medición de la demanda de carga

Tabla 3.13. Resultados del análisis de carga. Toalla Blanca.

Demanda de
Punto Potencial (mV) meq/L pH
carga (ml)
1 -40 0.767 0.0740 6.980
2 -41 0.650 0.0650 7.014
3 -46 0.540 0.0540 7.100

Se comprueba la disminución de la demanda de carga del punto 1 contra el punto 2, conforme se

adiciona el encolante AKD, como se muestra en la tabla 3.13. La demanda de carga en el punto III
resulto menor en comparación con el punto 2, puede ser producido por la recirculación del agua
del silo para diluir la pasta proveniente de la caja elevada, esto puede producir una estabilidad en
la demanda de carga en este punto.

La demanda de carga en el punto tres, refleja la existencia de una alta concentración de “basura
iónica”, por lo que representa una interferencia con los químicos catiónicos. Esta interferencia
provoca el aumento de dosis de químicos, ya que es necesaria mayor dosis para neutralizar el
sistema.

74
Potential [mV]

2 1
3

Gráfica 3.5. Análisis de Potencial. Toalla Blanca.

El fenómeno de basura iónica puede resolverse con un barredor iónico. Se propondrá el barredor
después de las pruebas, ya que el resultado del desarrollo de resistencia en húmedo nos dará la
pauta para el uso de un barredor iónico.

75
Calidad del Papel

Existen dos pruebas en las que se evalúa la resistencia en húmedo.

1) Método empírico. Agitación constante: se coloca una probeta ya curada (110°C durante
cinco minutos) en un envase de plástico con cerrado hermético, se adiciona agua y se agita
vigorosamente durante un minuto. Si la resina desarrollo resistencia en húmedo
permanecerá intacta, de lo contrario, estará deshecha.
Este método es empírico y de poca credibilidad, pero esta prueba por sencilla que sea,
marca pauta para predecir los resultados del %RH y tomar decisiones adelantadas para
corregir la dosis de la resina u otra variable.

Agua Turbia, resultado

del desprendimiento
del papel.

Desprendimiento
del papel.

Figura 3.5. Probeta deshecha después de la agitación

constante.

2) %RH. Acondicionan probetas en dirección máquina y contra máquina. El

acondicionamiento o curado consiste en meter al horno las probetas ya cortadas con un
ancho de 1 pulgada, a 110°C durante cinco minutos.

El %RH es la siguiente relación:

Dónde:
%RH = Porcentaje de Resistencia en Húmedo.
SM = Sentido Máquina

El mínimo es de 18% RH. Según sus estándares de calidad.

76
Los siguientes datos del laboratorio de calidad son generales, para la producción de toalla blanca
de 37 g/m².

Tabla 3.14. Resultados de calidad del papel. Toalla Blanca.

Tensión en Tensión en húmedo

Gramaje Humedad
Medición Seco (lb/in) (lb/in) %RH
(g/m²) (%)
S.M. C.M. S.M. C.M.
1 37 5.0 3.9 1.8 0.72 0.32 18.5
2 37 5.4 4.4 1.9 0.84 0.36 19.1
3 38 5.3 1.8 1.1 0.32 0.20 17.8
4 38 5.6 2.0 1.1 0.38 0.20 19.0
5 38 5.3 1.9 1.2 0.44 0.20 23.2
6 38 5.5 1.4 0.9 0.38 0.24 27.1
7 37 5.2 1.5 0.9 0.32 0.20 21.3
8 36 5.5 1.7 0.8 0.30 0.11 17.6
9 39 6.0 1.5 1.0 0.35 0.22 23.3
10 38 5.4 1.6 1.4 0.40 0.20 25.0
11 38 5.7 3.7 3.1 0.74 0.34 20.0
12 38 5.4 4.2 2.4 0.70 0.34 17.6
13 39 5.1 4.4 3.5 0.48 0.20 10.9
14 38 5.9 4.0 2.5 0.50 0.34 12.5
15 37 5.1 3.7 2.5 0.50 0.26 13.5
16 37 6.8 4.2 2.1 0.46 0.22 11.0
17 39 5.5 1.4 1.0 0.36 0.24 25.7

Calidad del papel

28
26
24
22
20
%RH

18
16
14
12
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Medición

Estándar %RH (competencia)

Gráfica 3.6. Resultados de calidad del papel. Toalla Blanca.

77
Los resultados del %RH contiene una dosis de 1200ml de resina de línea por cada tonelada de
papel producido. En la medición3II-16 está fuera de especificación, por descontrol del proceso,
este papel pasa al área de mermas y es reprocesado. Además muestra que la calidad es muy
variable, con valores altos de %RH hasta estar al igual con el límite.

El promedio del %RH es de 19%.

Se proponen los siguientes puntos:

Con estos datos, se inicia la prueba, determinando el punto de dosificación, dosis, manteniendo
las demás condiciones y permanecer atento sobre los resultados de resistencia a la tensión en
húmedo que arroje el laboratorio de calidad.

b) Propuesta

Punto de aplicación

Se proponen los siguientes puntos de dosificación:

Propuesta 1

AKD

Propuesta 3
Propuesta 2

Diagrama 3.9. Ubicación de Dosis de Resina de PAE. Toalla Blanca.

78
Tabla 3.15. Propuesta de Dosificación. Toalla Blanca.

Propuesta Sitio Ventajas Desventajas Resultado

 Después de
 Existe mayor tiempo adicionarse la resina
de residencia con la de PAE, se adiciona
fibra. AKD. Por su
 Se aprovecha la cationizidad
turbulencia de la Fan interfiere con la
Después de la pump para aumentar resina, resultando
caja elevada, en la agitación e poca eficiencia de la No
1
la línea de interacción con las resina, porque al Recomendable
aceptados. fibras. adicionarse primero
 No se pierde estabiliza las cargas,
producto debido a es decir, actúa
que no existe algún como barredor y
sistema de limpieza genera muy poca
después de este resistencia al
punto. húmedo.

 La mayor parte de la
resina se ancla a los
finos por su alta
área superficial,
 Existe un mayor
provocando que sea
tiempo de contacto
Tanque de separada en el No
2 con la fibra, por lo
Maquina sistema de limpieza Recomendable
que se podría llegar
y en la caja de
al anclaje total.
entrada. Adicionarlo
en este punto se
puede traducir en
desperdicio.

 No existe sistema de
limpieza a partir de
este punto.
Línea de  Poco tiempo de
 No existe
aceptados de la residencia, puede
interferencia con el
III caja elevada, ser compensado con Recomendable
AKD, al adicionarse
después de la la turbulencia de la
primero el AKD
adición de AKD. fan pump.
neutraliza y otorga a
las fibras a ser
hidrófobas.

79
Hay que recordar que deben existir injertos en las líneas donde se puede adicionar, es lo que da la
pauta. En muchas ocasiones se encuentra el punto óptimo pero no se puede adicionar ahí por la
falta de injertos, por lo que se selecciona un punto cercano.

Dosis

Se iniciara con la misma dosis de la resina de línea: 1200 ml/min. Debido al factor costo-beneficio.
Sera el punto de partida y se irá disminuyendo para obtener el mejor desempeño. Si aumenta se
dará por terminada la prueba.

c) Prueba

La calidad del agua presento un pH cercano al punto neutro, la concentración de cloro estaba por
debajo de 0.2ppm y baja concentración de carbonatos.

Un paso antes de la adición, se tiene que hacer los siguientes cálculos:

Calculo de la producción

Tomando como base la dosis de la resina de línea como punto de partida.

Se determina la cantidad de Resina de PAE que se adicionara por cada tonelada de papel
producido

80
Del análisis de cargas, en el punto en donde se desea adicionar la resina de PAE, fueron necesarios
0.065 meq/L = 0.65ml de poliectrolito catiónico (Poly-dadmac). Realizando una extrapolación,
resulta que se tiene que adicionar 92.III0Kg de Resina de PAE por cada tonelada de papel
producido. La dosis que arroja el análisis de cargas resulta ser el 71.72% más en comparación con
la dosis de la resina de línea, se puede predecir la dosis tan alta, debido a una alta concentración
de basura iónica. Se observa claramente el impacto en dosis y en costo provocado por la basura
iónica. Si se adicionara los 92.30kg/Ton de resina, este se sale del presupuesto de la empresa, por
lo que se tiene que adicionar menos. La empresa realiza un balance económico y si se eleva el
consumo de Resina de PAE, ya no sería soportable el precio del papel en el mercado actual.

En conclusión, la dosis iniciara en 53.75Kg de resina por cada tonelada de papel por costo-
beneficio, este podría disminuir dependiendo del comportamiento de las resistencias
desarrolladas.

Características de la adición:

 La adición será la propuesta 3 (Línea de aceptados de la caja elevada, después de la

adición de AKD).
 La dosis es al 100% de resina (sin diluir). Después de adicionar la resina a la línea, esta es
diluida con el agua proveniente del silo, no es necesaria diluirla.
 Se adicionan 1.2 L/min.

81
Desarrollo de la Prueba Se inicia con una
dosis de
Tabla 3.16. Desarrollo de la prueba. Toalla Blanca. 1000ml/min por
estrategia,
Dosis de debido al
Tensión en Tensión en
Partida

Gramaje Humedad seco (lb/in) Húmedo (lb/in) Resina de comportamiento

%RH
(g/m²) (%) PAE del %RH.
S.M. C.M. S.M. C.M. (ml/min)

1 38 7.0 1.8 1.3 0.51 0.40 1000 28.3

2 37 5.0 2.1 1.1 0.50 0.22 850 23.8

3 37 5.6 2.0 1.4 0.35 0.25 850 22.0

4 42 4.7 2.4 1.6 0.52 0.38 800 21.7

5 39.5 4.9 2.2 1.3 0.60 0.35 800 27.3

6 38 5.7 2.2 1.3 0.40 0.32 800 18.2

7 37 5.7 1.9 1.2 0.38 0.30 800 20.0

8 38 4.7 2.2 1.5 0.50 0.20 800 22.7

9 37 7.0 2.8 1.3 0.53 0.34 700 18.9

10 37 6.6 2.5 1.1 0.52 0.36 700 20.8

11 35 6.2 2.4 0.9 0.52 0.28 700 21.7

12 39 6.7 2.3 1.3 0.54 0.30 650 23.5

13 37 6.4 2.2 1.2 0.54 0.28 650 24.5

14 41 6.8 2.5 1.3 0.60 0.32 550 24.0

15 38 6.2 2.1 1.0 0.48 0.30 550 22.9

16 40 6.3 2.3 1.2 0.48 0.28 500 20.9

17 39 6.1 2.0 1.2 0.40 0.22 500 20.0

18 40 6.8 2.2 1.2 0.40 0.20 500 18.2

19 36 6.3 1.8 0.9 0.36 0.20 500 20.0

18.0 Fin de la
20 37 6.3 2.6 1.1 0.30 0.19 500
prueba.

Al disminuir a la dosis de 500 ml/min, este equivale a 22.39 Kg de Resina de PAE por cada tonelada
de papel producido. Se traduce en un ahorro en dosis del 58.34% correspondiente a la dosis usada
por la resina de línea, este resultado repercute en el costo-beneficio, porque con menos dosis la
calidad se mantiene.

82
Se representa el %RH con respecto al estándar:

Prueba
29
1000ml/min
28
800ml/min
27

26

25 650ml/min
850ml/min 550ml/min
24
800ml/min
%RH

23 650ml/min
550ml/min

22 700ml/min
850ml/min
21 800ml/min
500ml/min
700ml/min 500ml/min
20 500ml/min
800ml/min
19
800ml/min 700ml/min 500ml/min
18
500ml/min
17
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Partida

Estándar 18%RH Prueba Lineal (Prueba)

Gráfica 3.7. Resultados de la prueba. Toalla Blanca.

Al inicio de la prueba se inició con 1000ml/min para conocer el comportamiento de la resina de

PAE en el sistema, ya que si fuera negativo se tendría 200ml de “colchón”, ya que 1200ml/min es
el límite superior. Por lo contrario la resina se comportó favorablemente resultando 57.22%RH
arriba del estándar de 18%RH. Resultando este dato se decide en ir disminuyendo la dosis, cuando
la dosis de adición alcanza los 800ml/min cae hasta casi alcanzar el límite, se debe de esperar al
siguiente rollo para que la resina se estabilice con esta dosis, después de lo acontecido alcanza la
estabilidad, la dosis va decreciendo hasta alcanza los 500ml/min. En esta dosis el %RH está cerca
del límite, por lo cual se espera a que se estabilice la maquina con esta nueva dosis. Finalmente y
sin caídas en la calidad se fija la dosis en 500ml/min.

83
Además se observa en la gráfica la inestabilidad del %RH mientras disminuye la dosis, se esperaría
que decreciera poco a poco, es provocado por que existen otras variables que afectan el resultado
como la humedad. Una humedad baja significa un papel más frágil por lo que él %RH baja.

Otro factor es el gramaje, si se tiene un papel con más alto gramaje, obviamente va a tener más
resistencia porque existe una mayor cantidad de fibra por unidad de área, inversamente, si se
fabrica un papel con menor gramaje la resistencia será menor, debido a estas variables, se hace lo
posible por mantener estables las condiciones del papel.

84
III.2.3.3 Servilleta estándar.

La servilleta estándar es de más baja calidad en comparación con la Premium. Generalmente el

furnish es 100% reciclado y por consecuencia es de menor costo.

a) Levantamiento técnico de la máquina.

Condiciones de Máquina

Tabla 3.17. Condiciones de Máquina. Servilleta estándar.

Producto Servilleta Estándar

Velocidad de Máquina (m/min) 310
Gramaje (g/m²) 20
Humedad (%) 5.0-7.0
Ancho útil (m) 2.61
Producción de papel (Ton/hr) 0.92
100 ml/min
100% pura
Dosis de Resina de línea.
6.56 kg de RH/Ton de
papel producido

Estándares de calidad de la Servilleta estándar.

Tabla 3.18. Estándares de calidad.Servilleta estándar.

Características Límites de Fabricación

Unidades Estándar
del rollo Mínimo Máximo
Gramaje g/m² 20 19 21
Humedad % 6 5 7
Tensión en Seco
Kg/25mm 0.75
S.M.
Tensión en Seco
Kg/25mm 0.70
C.M.
Tensión en
Kg/25mm 0.20 0.10
Húmedo S.M.

El estándar de calidad para la servilleta es la tensión en húmedo en dirección máquina; las

unidades son kg/25mm, los 25mm es el ancho de la probeta a analizar. Además de esta prueba, se
realiza el método: resistencia en húmedo por agitación vigorosa, en la que adicionan una probeta
ya “curada” en un recipiente de plástico con agua; es agitada vigorosamente durante un minuto; si
resiste el papel es índice de calidad, o por lo contrario es desecha y se tiene que revisar la dosis de

85
resina; este método solo es predictiva y amplia el panorama sobre la calidad y los posibles ajustes
para corregir el desperfecto.

Fabricación de servilleta
estándar.

Diagrama 3.10. Esquema de máquina General para Servilleta estándar.

Descripción del Sistema

La materia fibrosa se adiciona al pulper, se utiliza un furnish de papel reciclado del 100%. Cuando
la materia fibrosa es desfibrado pasa al tanque de máquina donde se almacena y se mezcla con la
corriente de rechazados proveniente de la caja elevada, enseguida entra al refinador donde es
acondicionada la fibra para incrementar el área de contacto entre ellas y son llevadas a la caja
elevada, por efecto de la gravedad separa la corriente entrante en dos líneas: la línea de rechazos
que va hacia el tanque de mezcla dónde nuevamente es mezclada con fibra proveniente del
pulper, y la línea de aceptados. La línea de aceptados proveniente de la caja elevada es diluida con
agua del silo, con ayuda de la fan pump, a una consistencia de 0.6% aproximadamente; la pasta
diluida entra al sistema de ciclones, separan por diferencia de peso arena, plásticos, metales y
finos; la pasta ya limpia es inducida al depurador de canasta, separa la fibra larga de la corta con
ayuda de rejillas especiales, la corriente saliente es la fibra larga; esta se dirige a la caja de entrada,
mesa de formación, prensas y sistema de secado (Yankee), finalmente el papel producido se
enrolla en la bobina.

86
Análisis de Cargas

Por la estructura del sistema nos interesan tres puntos en los que se medirá el diferencial de
potencial. Estos puntos son los siguientes:

Tabla 3.19. Justificación de toma de muestra. Servilleta estándar.

Sitio de la
Núm. Justificación Cargas existentes
Maquina

En este punto se espera la máxima

Tanque de demanda de carga del sistema, ya que en
1  Fibra reciclada.
máquina. este punto no hay ningún químico
catiónico.

Debido a que existen pocos sitios de

donde tomar muestra, en este sitio la  Fibra reciclada.
2 Caja de entrada pasta ya está diluida y dispersa la resina  Resina de resistencia
de resistencia en húmedo, la fibra esta en Húmedo.
seleccionada.

Agua de Es el agua filtrada por la tela de la mesa  Finos

3
charolas de formación. Por su contenido en finos.  Residuos de químicos

Diagrama 3.11. Ubicación de toma de muestra. Servilleta estándar.

87
Después de la toma de muestra se realiza la medición de la demanda de carga

Tabla 3.20. Resultados del análisis de carga. Servilleta estándar.

Demanda de
Punto Potencial (mV) meq/L pH
carga (ml)
1 -19 0.900 0.0900 7.000
2 -27 1.550 0.1550 7.150
3 -22 1.100 0.1100 7.100

La demanda de carga de los tres puntos resulto estar elevada, en los puntos 2 y 3 supero un
mililitro, significa que existe una gran cantidad de basura iónica. Se aprecia mejor en la siguiente
gráfica.

1 3 2
4 4 4

Gráfica 3.8. Análisis de Carga. Servilleta estándar.

En algunas ocasiones le adicionan los lodos recuperados del tratamiento de agua. En el

tratamiento de aguas de la industria papelera utilizan floculantes aniónicos; el agua es filtrada y
producen una especie de pasta, esta pasta pasa por un filtro prensa el cual exprime hasta obtener
láminas de lodos, en estas laminas su composición principal es fibra muy reprocesada (fibra corta y
finos de celulosa), también contiene gomas y residuos de otros químicos. Estos lodos son
adicionados nuevamente al proceso como un “aprovechamiento de fibra y economizar el proceso”
el cual, es una acción nada recomendable, porque se está realizando papel con una alta cantidad

88
de fibra corta y finos, además si la cantidad de finos aumenta, se eleva la demanda de carga por lo
que será necesario adicionar más cantidad de aditivos químicos catiónicos para poder producir
papel dentro de los estándares de calidad.

Así es el proceso y no se puede alterar ya que la base de esta acción es económica, los aditivos
deben de tener la dinámica de adaptarse hasta en los sistemas más hostiles. Por lo tanto, se
tendrá que adicionar la resina de PAE con ayuda de un barredor iónico, para evitar interferencias.

Calidad del Papel

Se realiza la prueba empírica de agitación constante, en el cual se corta una probeta de papel en
Sentido Máquina, se adecua (curado a 110°C durante 5 minutos), se introduce en un recipiente
plástico con agua, se cierra y se agita vigorosamente durante un minuto; si resiste es señal de que
la calidad será favorable, si resulta lo contrario, se realiza una inspección en el proceso y en los
resultados de calidad que arroje el análisis.

A continuación se muestran:

Tensión en seco (kg/25mm) Resistencia en

Gramaje
Partida Húmedo S.M.
(g/m²) S.M. C.M.
(kg/25mm)
1 20.6 0.70 0.65 0.14
2 21.4 0.69 0.63 0.14
3 20.6 0.70 0.70 0.13
4 20.4 0.70 0.70 0.13
5 21.5 0.75 0.70 0.10
6 22.3 0.77 0.71 0.15
7 21.5 0.76 0.72 0.12
8 21.2 0.78 0.72 0.13
9 20.9 0.79 0.70 0.12
10 20.4 0.57 0.66 0.14
11 20.4 0.60 0.68 0.13
12 20.5 0.71 0.69 0.14
13 20.1 0.70 0.66 0.14
14 20.2 0.72 0.68 0.13
15 20.5 0.70 0.65 0.13
16 20.4 0.68 0.64 0.12
17 20.4 0.67 0.64 0.13
18 20.8 0.71 0.67 0.15
19 20.6 0.69 0.66 0.13
20 20.7 0.71 0.68 0.13
21 20.7 0.70 0.67 0.14
22 21.7 0.68 0.61 0.14
Tabla 3.21. Resultados de calidad del papel. Servilleta estándar.

89
La dosis de la resina de línea es de 100 ml/min y no adicionan barredor iónico, provocando estar
en los límites de calidad o menos.

Calidad del papel

0.22
Resistencia en Húmedo (Kg/15mm)

0.2

0.18

0.16

0.14

0.12

0.1

0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Partida

Límite Mínimo (Kg/25mm) Estandar (Kg/25mm) Resina de Línea

Gráfica 3.9. Calidad del Papel. Servilleta estándar.

Claramente se observa en la tabla 3.21 los valores de resistencia en seco: la resistencia en S.M.
difícilmente alcanza el estándar salvo cinco partidas, de la misma manera la resistencia en sentido
C.M. no alcanza el estándar, esto es provocado en gran medida por el uso de lodos como
complemento de fibra para fabricar nuevo papel, esto está directamente reflejado en la
resistencia en húmedo (ver grafica 3.9) permanece en el mínimo y en ninguna partida se alcanza el
estándar. Este es el precio que se tiene que pagar por obtener un papel barato. Estos resultados
de bajas resistencias son aceptables todavía, ya que por cuestiones económicas se fabrica más
papel barato con baja calidad.

b) Propuesta

Punto de Aplicación

Además de la Resina de PAE, se adicionara al sistema barredor iónico (se usara Resina de PAE),
este se adicionara en un punto donde exista el tiempo suficiente de contacto. Por la estructura del
sistema, será inevitable el paso del barredor por los sistemas de limpieza. Se espera que su adición
neutralice el exceso de carga aniónica provocada por los lodos y así mejorar el desempeño de la
resina de resistencia en húmedo.

90
A continuación se propone y justifica el sitio de adicción de la resina de resistencia en húmedo y el
barredor iónico.

Diagrama 3.12. Ubicación del

punto de dosificación de la
resina de PAE y el barredor
iónico. Servilleta estándar. Propuesta 1

Adición del
Barredor
Propuesta 2
iónico

Tabla 3.22. Justificación del sitio de dosis de los aditivos. Servilleta estándar.

Resina de Resistencia en húmedo (Resina de PAE)

Propuesta Sitio Ventajas Desventajas Resultado
 Por desgracia del
 Existe mayor tiempo de
sistema, existen dos
residencia con la fibra.
Después de la sistemas de limpieza:
 Se aprovecha la
caja elevada, en el ciclón y el No
1 turbulencia de la Fan
la línea de depurador de canasta, Recomendable
pump para aumentar la
aceptados. esto se traduce en
agitación e interacción
desperdicio de
con las fibras.
aditivo.
 A partir de este punto,
no existe algún sistema
 Por su cercanía a la
de limpieza.
caja de entrada
Antes de la caja  Es el punto más
2 existiría el riesgo de Recomendable
de entrada cercano a la caja de
no incorporarse bien
entrada y la fibra
en el flujo.
entraría en contacto
con la mejor fibra
Barredor iónico (Resina de PAE)
Propuesta Sitio Ventajas Desventajas Resultado
 Existe mayor tiempo de  Se perdería barredor
Descarga de la
1 residencia en el en los sistemas de Recomendable
Fan Pump
sistema. limpieza

91
En el caso de la resina de resistencia en húmedo solo se proponen dos puntos de dosificación,
debido a que en el sistema no existe más injertos para adicionar. Hay que recordar que la decisión
de la adición implica los injertos que existan en la máquina.

Dosis

Se iniciara con la misma cantidad de dosis que la resina de línea: 100 ml/min, por cuestiones
económicas. Alternativamente se realizara la extrapolación con base en los resultados del análisis
de cargas. En la caja de entrada fueron necesarios 0.155meq/L de titulador catiónico para
neutralizar, es decir 1.55ml para neutralizar una muestra de 10ml. Extrapolando resulta 15.035 Kg
de resina por tonelada de papel producido, con esta dosis resulta una adición al sistema de
229.25ml/min de resina, sería lo ideal para controlar el sistema, pero nuevamente por intereses
económicos debe ser menor.

Con respecto al barredor iónico y basándonos en el análisis de cargas se realiza la extrapolación.

Fueron necesarios 0.110 meq/L de cationizante para neutralizar, esto resulta 10.035 kg de
barredor por cada tonelada de papel producido, es decir adicionar 153.05 ml/min en la descarga
de la fan pump para neutralizar el sistema, en este caso se iniciara con una dosis de 35 ml/min y
progresivamente ira aumenta conforme el comportamiento de las tensiones y del sistema.

c) Prueba

La calidad del agua presento un pH cercano al punto neutro, la concentración de cloro estaba por
debajo de 0.2ppm y baja concentración de carbonatos.

Un paso antes de la adición, se tiene que hacer los siguientes cálculos:

Calculo de la producción

Tomando como base la dosis de la resina de línea como punto de partida.

Se determina la cantidad de Resina de PAE que se adicionara por cada tonelada de papel
producido

92
Características de la adición:

 La adición de la resina de resistencia en húmedo es la mostrada en la propuesta 2 (Antes

de la caja de entrada).
 La dosis es al 100% de resina (sin diluir). Después de adicionar la resina a la línea, esta es
diluida con el agua proveniente del silo, no es necesaria diluirla.
 Se adicionan 100 ml/min de Resina de Resistencia en húmedo y 35 ml/min de barredor
iónico.

Desarrollo de la prueba

Tabla 3.23. Desarrollo de la Prueba. Servilleta estándar.

Tensión en Seco
Tensión en Flujo de aditivos
(kg/25mm)
Gramaje Humedad Húmedo
Partida Resina Barredor
(g/m²) (%) S.M.
S.M. C.M. de PAE Iónico
(Kg/25mm)
(ml/min) (ml/min)
1 19.7 6.5 0.76 0.74 0.23 100 35
2 19.9 6.9 0.81 0.80 0.23 100 35
3 21.5 6.5 0.80 0.79 0.23 100 35
4 19.9 6.1 0.76 0.78 0.23 100 35
5 19.7 6.0 0.78 0.79 0.23 100 40
6 19.7 6.1 0.75 0.78 0.23 90 40
7 20.1 6.1 0.76 0.80 0.23 90 40
8 19.8 5.9 0.77 0.79 0.22 90 40
9 19.1 6.2 0.75 0.77 0.23 90 40
10 19.9 5.8 0.76 0.78 0.23 90 40
11 19.8 6.0 0.77 0.74 0.22 90 40
12 20.8 7.0 0.75 0.76 0.22 90 40
13 21.4 6.7 0.79 0.79 0.22 90 40
14 20.0 7.1 0.75 0.81 0.22 90 40
15 20.4 5.6 0.65 0.73 0.15 90 45
16 25.7 5.5 0.66 0.70 0.21 90 45
17 20.9 5.4 0.65 0.70 0.21 90 45
18 19.8 6.1 0.65 0.71 0.22 90 45
19 20.2 6.2 0.77 0.72 0.22 90 50
20 19.8 5.6 0.77 0.80 0.22 90 50
21 20.8 6.0 0.84 0.92 0.25 90 50
22 21.4 5.9 0.73 0.75 0.22 90 50

93
Después de arrancar la prueba disminuyo la dosis de resina de resistencia en húmedo a 90ml/min,
en ese punto se mantuvo estable las resistencias, por otro lado, el barredor fue aumentando hasta
llegar a 50 ml/min, pudo ser provocado por la necesidad de equilibrarse las cargas catiónicas que
otorgaba los aditivos, se demuestra la cantidad de basura iónica que está presente en el sistema,
fue necesario aumentar 42.86% más de barredor en comparación con la dosis inicial.
Prácticamente es el mismo aditivo, solo que tiene diferente funcionalidad y aplicada en diferentes
puntos para generar ese efecto, se adiciono 140 ml/min de resina de PAE, esto equivale a 40% más
en comparación con la dosis de la resina de línea, se expresa mejor los resultados en la gráfica
3.10.

Prueba
0.26
Resistencia en Húmedo (Kg/15mm)

0.24
0.22
0.2
0.18
0.16
0.14
0.12
0.1
0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Partida

Límite Mínimo (Kg/25mm) Estandar (Kg/25mm) Prueba

Gráfica 3.10. Desarrollo de Prueba. Servilleta estándar.

Se mantuvo por arriba del estándar excepto por la partida 15 pero aun así no alcanzo el límite
mínimo de calidad. Con ayuda del barredor iónico se mantiene la resistencia en húmedo.

Además de este resultado se comprueba con otro método la eficiencia, este se llama “porcentaje
de retención”; es una prueba en la cual toman una muestra de papel, y es introducida en la estufa
a 110°C hasta peso constante, el resultado de la prueba es la cantidad de fibra o masa que existe
en el papel y está dado en porcentaje, obviamente hace referencia el porcentaje al peso inicial de
la muestra. Al inicio de la prueba el % de retención era del 25.3%, después de la prueba resulto
43.59% de retención, es decir, había más masa en el papel.

94
Esto puede ser el resultado de dos fenómenos:

1) Al disminuir la demanda de carga, la distancia entre las fibras es menor, provocando una
mayor aglomeración de fibras.
2) Al coagularse la basura iónica forma micro floculos y estos quedan atrapados en el tejido
del papel, otorgando más masa.

Se presentó el problema de espuma en la mesa de formación, esta no fue provocada por una mala
dosificación o elevada su concentración en el sistema, es provocado por la alta velocidad de la
pasta, este problema es resuelto al adicionar vapor a una línea que lo “esparce” por lo largo de la
mesa, provocando la destrucción de la burbuja antes de llegar al sistema de secado y evitar la
aparición de agujeros provocados por la misma.

95
 CAPITULO IV
ANÁLISIS DE RESULTADOS

Se expresa el análisis de las experimentaciones del laboratorio y la aplicación en planta. A

partir de los resultados se examinan ideas específicas y así desarrollar y sostener una
explicación y/o solución al problema generado.

96
IV. ANÁLISIS DE RESULTADOS
IV.1 Síntesis Industrial

Con respecto a las materias primas, si se realiza algunas modificaciones se puede abatir costos de
fabricación y mejorar las propiedades de la resina, haciendo una resina más eficiente y de mejor
costo-beneficio.

Cambiar el Acido
Adipico por el
Oxepano-2,7-diona

El Oxepano es un
material de
especialización
puede que su costo
sea elevando, pero a
la larga puede
generar ahorro, en
cuestion consumo.
El avance de reacción
aumenta debido a que hay
menor cantidad de agua de
extracción. Reduciendo el
tiempo de fabricación se
reduce el consumo de
combustible y el tiempo
hombre ocupado en el
proceso de fabricación.

Diagrama 4.1. Mejoras en materia prima (Oxepano).

97
 Sustitución de la
DietilenTriamina por
Trietilentetramina

Es un material que no se
consigue tan fácil y
puede que si no se lleva a
cabo una cinética
adecuada puede
provocar que el punto de
gelacion de la resina se
incremente y esto
favorezca a que se
sobrepolimerise la
resina.
Al incrementar los grupos amina
dentro del polímero tenemos mayor
efectividad en aumentar la
densidad de carga positiva en la
resina.

Diagrama 4.2. Mejoras en materia prima (Trietilentetramina).

98
Mientras que en cuestión a equipos, se requiere una gran inversión, debido al costo elevado que
presenta la propuesta, sin embargo ayudaría mucho para el control de proceso y procesos con
mayor repetitividad, también se reducirían los tiempos de fabricación y eso disminuye los costos
de fabricación.

Adicionar un
intercambiador
de placas en el
proceso y
automatizar las
adiciones de
materiales
Mayor producción en
menor tiempo, con
buena calidad y
garantizando hasta un
incremento del 40% de
producto terminado.
Inversión en
equipos y
disminucion de
costos y tiempos
de fabricación

Diagrama 4.3. Mejoras en equipos.

99
IV.2 Aplicación.

IV.2.1 Laboratorio.

A nivel laboratorio la resistencia en húmedo se comportó ascendentemente mientras aumentaba

la dosis de resina de PAE, es difícil predecir en que porcentaje puede crecer debido a su
elaboración. En probetas hechas en laboratorio no existe sentido maquina o sentido contra
máquina porque ese acomodo lo da la caja de entrada de una maquina papelera; en una probeta
las fibras se acomodan aleatoriamente.

Si aumenta la dosis por arriba del 2.50% generara más resistencia en húmedo hasta llegar al pico y
ya no desarrollara más resistencia por muy alta que sea la dosis; cuando una dosis es
exageradamente alta, por su naturaleza catiónica se convertirá en un drenador, es decir, las fibras
se repelen y no se formaría la hoja.

Dosis de Resina de Poliamino-

Poliamida-Epiclorhidrina.
Drenador. Por la naturaleza catiónica de la resina
de PAE tiene tres funciones, estas
Resina de
Resistencia funciones dependen de la dosis de
Barredor en resina. Si la dosis es mínima funcionara
iónico Húmedo como un barredor iónico; si la dosis es
intermedia funcionara como resina de
resistencia en húmedo y si la dosis es
Diagrama 4.4. Funciones de la Resina de PAE. mayor funcionara como un drenador.

Saber cuál es la dosis correcta dependiendo de la función que deseemos, solo se puede saber por
pruebas en planta ya que en laboratorio se limita a muchas variables. En base a la experiencia y
bibliografía se genera la siguiente tabla:

Tabla 4.1. Funciones y dosis de la Resina de PAE.

Dosificación Aplicación
< 1% Agente de Retención.
La tabla 4.1 presenta información muy
Control en la basura aniónica.
1-2% Resistencia a la impresión general y no se puede tomar como algo
(Periódicos, cartón y absoluto sino como una guia, el único
corrugados) camino para conocer la dosis correcta es
2-8% Resistencia en húmedo normal la prueba en planta. La prueba en
(Papel Tissue, toallas, empaque laboratorio nos brinda un panorama del
de líquidos y comida, cartón y porcentaje de adición.
corrugados)
> 8% Resistencia en húmedo alta
(Laminados y papel seguridad)

100
La prueba en laboratorio no incluye otras variables críticas como: la calidad del agua (carbonatos,
bicarbonatos, cloro libre, dureza y pH); la variabilidad de la demanda de carga del agua; la
temperatura de secado y la formación de la hoja.

Las pruebas en laboratorio brindan un panorama amplio sobre la aplicación de la resina de PAE y
una posible predicción de su comportamiento, se utiliza en mayor medida en laboratorios de
desarrollo de resinas, ya que existen menos variables que en una prueba en máquina y el proceso
es más controlado; mediante este método se pueden evaluar diferentes resinas con cambios
químicos o físicos. Por otro lado en algunas empresas, los resultados de estas pruebas es la carta
de presentación para una futura prueba en planta.

101
IV.2.2 Servilleta Premium.

Se comprueba que si la dosis es mayor la resistencia aumenta, con una dosis de 2.4 L/min (dosis de
la partida 1), lo que representa el 40.27 Kg de resina/Ton de papel. Esta dosis es lo que había
predicho el estudio del CAS y efectivamente, a esta dosis la resistencia es superior y lo deseable,
pero aquí se juegan dos factores:

1. El factor económico. Si se manejase una dosis de 40.27 kg de resina/Ton de papel, esto

representa un alza de consumo del 84.56%, es decir, casi el doble del consumo, por lo que
no lo hace económicamente factible. Es el factor que siempre se persigue, si la dosis se
elevaba más allá del límite del presupuesto, la prueba fracasaría. Debido a que estaríamos
produciendo un papel muy caro.
2. Calidad del papel. Si se mantenía la dosis a 40.27 kg de resina/Ton de papel, obtendríamos
papel alrededor de 600 g/15mm, esto sería lo ideal, pero sus estándares de calidad,
mostrados en la tabla 3.4, señala 470 g/15mm de resistencia, por lo que al obtener una
resistencia así, se disminuye la dosis de resina hasta obtener una resistencia entre 410-470
g/15mm. No es objetivo obtener resistencias tan altas, sino estar entre los estándares de
calidad.

En comparación contra la resistencia otorgada por la resina de línea, se obtiene lo siguiente:

Comparación con la Resina de Linea

485
480
475
Resistencia en húmedo (g/15mm)

470
465
460
455
450
445
440
435
430
425
420
415
410
405
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Partida

Resina de Linea Estándar Resina de PPE

Gráfica 4.1. Resultados de la prueba. Servilleta

Premium.

102
La resina de línea mantiene un promedio de resistencia la húmedo de 430.67 g/15mm, mientras la
resina de PAE 455.67 g/15mm, esto es 5.80% más de resistencia, además la resina de línea maneja
una dosis de 1.6 L/min (26.85 kg/ton de papel), mientras en la prueba se logró una dosis de 1.3
L/min (21.82 kg/Ton de papel), lo que representa un ahorro del 18.73% en dosis con respecto a la
resina de línea.

103
IV.2.3 Toalla blanca

Se comprueba en la gráfica 3.7 el descenso del %RH a la vez que disminuye la dosis de resina de
PAE, se esperaba que fuera en forma gradual pero no fue así, las variación es provocada por
diversos factores, ya que en la fabricación se manejan muchas variables; la de más importancia es
la temperatura de la campana, esta afecta a la humedad del papel; otra variable es la alta
demanda de carga provocada por la basura iónica presente en el sistema, la cual afecta al
incremento de dosis de químicos y otra variable que no es de proceso sino humano es la medición
de la calidad. Teóricamente no debe existir variabilidad de resultados entre analistas ya que estos
son capacitados de la misma manera, pero la realidad refleja otra situación. Comparando los
resultados de la prueba contra los de la resina de línea, se refleja en la siguiente gráfica.

Prueba VS Resina de Linea

30
28
26
24
22
%RH

20
18
16
14
12
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Partida

Estandar 18%RH Prueba Resina de Linea

Gráfica 4.2. Comparación de Resultados. Toalla Blanca.

Se observa en la gráfica 4.2 la tendencia de resultados producido por la resina de línea, es inferior
a la producida por la tendencia de resultados de la prueba de la resina de PAE, es decir, el
promedio del %RH de la resina de línea es de 19% mientras con la resina de PAE resulto de
21.87%, esto es 15.11% más de resistencia.

Los anteriores resultados están basados en el %RH, ahora se comparará con la dosis de resina. La
resina de línea maneja una dosis de 1200ml/min, mientras que la resina de PAE una dosis de
500ml/min y desarrollan en promedio un %RH similar.

104
La dosis de la resina de PAE corresponde en un 58.33% menos que la dosis de la resina de línea. Se
representa en la siguiente grafica 4.3.

Comparación de Dosis
1400

1200
1200

%RH 1000
1000 18.5
19.1
17.8 850
800
Dosis (ml/min)

19.0
800
23.2 700
27.1 650
21.3
600 17.6 Promedio 550
23.3 19%RH 500
25.0 %RH %RH
400 20.0 28.3 22.9 %RH %RH
17.6 22.0 %RH
20.5 %RH
10.9 %RH 19.4
24.0
12.5 23.5
200 13.5
11.0
25.7
0
Resina de línea Resina de PPE

Gráfica 4.3. Comparación de dosis. Toalla Blanca.

Finalmente la resina de línea utilizaba una dosis de 76.32 kg de resina/Ton de papel y con la resina
de PAE se logró alcanzar una dosis de 22.39 kg de resina/Ton de papel, esto es un ahorro del
70.66%.

105
Propuesta

Después de la prueba, al analizar los resultados y el levantamiento técnico, se propone el uso de

un barredor iónico para el sistema. Por la demanda de carga que se muestra en la tabla 3.13, el
barredor puede funcionar para limpiar el sistema de la basura iónica y así mejorar la eficiencia de
los aditivos químicos.

Por la característica catiónica de la resine de PAE se puede usar como un barredor iónico, además
de limpiar el sistema puede otorgar resistencia en húmedo, al fin acabo es un aditivo para otorgar
resistencia, de ahí la idea dirigida de darle otro uso.

Para dicha prueba del barredor iónico, se realizara otro análisis de potencial y demanda de carga
de puntos estratégicos del sistema, los resultados lanzados por el anterior análisis se propondrán
puntos de dosificación y se llevara a cabo la prueba, obviamente la prueba se llevara a cabo con la
adición de la resina de PAE como agente de resistencia en húmedo en el sitio donde se había
propuesto en el capítulo 3.

Análisis de Cargas

En el sistema es de interés cuatro puntos para obtener muestras y realizar el análisis. Se muestran
en la siguiente tabla.

Sitio de la
Núm. Justificación Cargas existentes
Maquina
En este punto se espera la máxima
Línea de
demanda de carga del sistema, ya que en
1 aceptados sin  Fibra reciclada.
este punto no hay ningún químico
químicos.
catiónico.
Aquí la pasta ya tiene adicionado el
encolante AKD, por lo que la demanda
Línea de
de carga debe ser disminuida, la  Fibra reciclada.
2 aceptados más
demanda de carga de este punto da un  AKD.
AKD.
panorama de la cantidad de resina que
se tiene que adicionar.
Línea de
 Fibra reciclada.
aceptados más La demanda de carga debe ser menor en
3  AKD.
AKD y resina de comparación con el punto 3.
 Resina de PAE
PAE.
Agua de Es el agua filtrada por la tela de mesa de  Finos
4
charolas formación, por su contenido en finos.  Residuos de químicos

Tabla 4.2. Toma de muestra, adición del barredor. Toalla Blanca.

106
 Diagrama 4.5. Ubicación de toma de muestra. Barredor iónico. Toalla Blanca.

AKD

Resina de
PAE
3

Esta disminución de la demanda de carga de los puntos seleccionados, es provocada por el afecto
de la adición de químicos, ya que estos, por su naturaleza catiónica, neutralizan el sistema.

Después de la toma de muestra se realiza la medición de la demanda de carga

Demanda de
Punto Potencial (mV) meq/L pH
carga (ml)
1 -90 0.890 0.0089 6.980
2 -84 0.622 0.0622 7.014
3 -102 0.500 0.0500 7.100
4 -92 0.350 0.0350 7.015

Tabla 4.3. Resultados del análisis de carga. Barredor iónico. Toalla Blanca.

Se comprueba la disminución de la demanda de carga, el pH se mantiene contante, el potencial

resulta el doble de la lectura anterior, la demanda de carga que es la variable más importante
mantiene muy similares los resultados contra el análisis anterior del capítulo 3.

107
 2
4 3 1

Gráfica 4.4. Medición del potencial. Barredor iónico. Toalla Blanca.

Hay que recordar, en un análisis de cargas, no es importante el valor del potencial (mV) ya que es
función de la carga que posee el coloide en la suspensión, mientras tanto, lo más importante es la
demanda de carga, es el que marca la pauta de la cantidad de cationizante necesario para la
neutralización.

En el punto dos, la demanda de 0.622ml es la necesaria para neutralizar el sistema, además de ser
una demanda de carga alta provocada por la basura iónica. El punto tres resulto 0.500ml de
demanda, reducido por la dosis de resina de PAE, es decir, la adición de la resina de PAE redujo
0.122ml la demanda. Conjuntamente la resina realizo dos funciones a la vez: barredor iónico y

108
agente de resistencia en húmedo. Por la concentración de la basura iónica la mayor parte de la
resina actúa como barredor, alterando su función destinada: otorgar resistencia en húmedo.

Punto de aplicación del Barredor Iónico

AKD

Resina de PAE

Punto de adición

Diagrama 4.6. Ubicación del punto de adición del Barredor iónico. Toalla Blanca.

Por la función que tiene el barredor, el punto más adecuado para su dosificación es la succión del
tanque de máquina. En ese punto no hay presencia de otros químicos, existe un mayor tiempo de
residencia y homogenización del barredor en el sistema.

Prueba

Las condiciones de la máquina, dosis de barredor y resina de PAE son:

Tabla 4.4. Prueba del Barredor iónico. Toalla Blanca.

Dosis Barredor Resina de PAE
Partida

Velocidad Gramaje Ancho Producción

(m/min) (g/m²) útil (m) (Ton/Hr) (ml/min) (g/ton) (ml/min) (kg/ton)

1 176 37 4 1.59 17 652 700 26.87

2 181 37 4 1.61 5 186.65 700 26.13
3 181 37 4 1.61 5 186.65 500 18.67
4 181 37 4 1.61 15 559.95 500 18.67
5 182 37 4 1.62 15 556.88 625 23.20

109
La dosis del barredor se manejó entre 5 y 17ml/min debido a que si es más alta, puede correrse el
riesgo de saturar el sistema de cationes resultando que las fibras se repelan, provocando que
funcione como un drenador, es decir, mala formación de la hoja, además por su punto de adición
no puede alterarse demasiado la dosis, debido a que necesita tiempo para homogenizarse y por
qué tiene más tiempo de residencia.

Los resultados del %RH fue el siguiente:

Tabla 4.5. Resultados del Barredor iónico. Toalla Blanca.

Tensión en Seco (Lb/in) Tensión en Húmedo (Lb/in)

Partida %RH
S.M. C.M. S.M. C.M.
1 1.6 1.2 0.36 0.28 22.50
2 2.1 1.7 0.50 0.26 23.81
3 1.9 1.4 0.48 0.24 25.26
4 2.0 1.1 0.48 0.18 24.00
5 1.9 1.1 0.45 0.18 23.68
6 2.0 1.3 0.40 0.20 20.00
7 1.6 1.0 0.39 0.20 24.38
8 1.9 0.9 0.40 0.26 21.05

%RH con Barredor Ionico

26

24

22
%RH

20

18

16
1 2 3 4 5 6 7 8
Partida

Prueba Estandar 18%RH

Gráfica 4.5. %RH con Barredor iónico. Toalla Blanca.

110
Claramente se observa que el uso del barredor iónico beneficia a la resistencia en húmedo, el %RH
no alcanzo valores iguales o menores al estándar de 18%RH, se mantiene estable la resistencia en
húmedo. En promedio alcanzo los 23.08%RH, si lo comparamos con el promedio logrado con la
dosis de 500ml/min (19.42%RH) en la prueba anterior, es una mejora de resistencia en húmedo
del 18.85%.

Observaciones

Mientras se realizaba la prueba, se percata que al final de la prueba, se hizo constante la rotura de
las bobinas, al salir del “Yankee” y ser desprendida por la cuchilla. Se percata que la humedad se
había elevado hasta el 8%; significa que el papel se producía con una humedad alta y que el
sistema de secado no era capaz de retirar la humedad excedente, por lo que al salir del “Yankee”
se rompía. Se explica en la figura 4.1.

Campana

Rotura de la hoja al
enrollarse en la bobina por
Secador alta humedad en el papel.
Yankee

Prensa de
succión
Cuchilla

Bobina

Figura 4.1. Rotura de la hoja en el “Yankee”.

Análisis

Se analizó el sistema del por qué se rompía el papel después de salir del “Yankee”, el origen es una
alta humedad. Al dar un recorrido por la máquina, se encontró algo peculiar: el espejo de la mesa
de formación se había recorrido.

El espejo de la mesa de formación es un efecto visual de la hoja que se está formando, en el área
de las cuchillas y viéndola en la perspectiva correcta, el agua que todavía contiene la hoja forma
un “espejo” por efecto de la luz. Es un parámetro empírico de mantener una humedad controlada.
Es una variable que se observa con la experiencia.

111
El espejo se recorrió hacia el área de secado, cerca de la zona de las cajas de succión con vacío.
Significa que el papel estaba guardando más agua de lo normal. La trayectoria del espejo se
muestra con más claridad en las siguientes figuras (figura 4.2).

Área donde
normalmente se
encuentra el “espejo”. “Espejo” actual.

Área donde
normalmente se
encuentra el “espejo”.

“Espejo” actual.

Figura 4.2. Trayecto del espejo durante la aplicación del barredor iónico.

Se deduce que el recorrido del espejo es provocado por el uso del barredor iónico. El barredor
iónico coagula los coloides, es decir, neutraliza las cargas. Se forman micro floculos de los coloides
y se depositan en el papel, al depositarse cierran más la formación provocando que el agua no se
filtre con facilidad, reteniéndola más tiempo causando el desplazamiento del “espejo”,
produciendo un papel con más humedad, impidiendo que la máquina le retire el exceso de agua.
Este fenómeno se produce cuando existe una elevada concentración de basura iónica.

112
Por tal motivo, se tiene que suspender la dosis del barredor. El barredor iónico cumple su función
y otorga más gramaje al papel, se traduce en un ahorro en fibra, pero en este caso aumenta la
humedad, provocando roturas en la bobina.

Solución

Existen dos soluciones sugeridas, podrían corregir el problema del papel húmedo y mantener la
dosificación del barredor iónico:

A. Aumentar la longitud de la mesa de formación. Si aumenta la longitud de la mesa, tendría

oportunidad de retirar el exceso de agua y mantener la humedad controlada. Pero es una
modificación estructural de la máquina, por lo que no se llevaría a cabo.
B. Aumentar la temperatura de secado. Si es mayor la temperatura, se podría retirar el
exceso de agua y evitar la rotura de la bobina. Es una solución más viable pero repercute
en un aumento de energéticos, por lo que económicamente no es viable.

Finalmente se decide suspender la dosificación del barredor iónico y mantener el sistema como
antes.

113
IV.2.4 Servilleta estándar.

Se demuestra el efecto del barredor iónico: no tuvo efectos negativos o “secundarios”, ayudo a
disminuir el potencial negativo y además ayudo a elevar el porcentaje de retención. La dosis fue
subiendo debido a que se compensaba con la dosis de resina de resistencia en húmedo hasta
llegar a 50 ml/min el cual equivale a 3.28 kg/ton de papel producido, es una dosis alta de barredor
pero fue la necesaria, si lo comparamos con la dosis que arrojo el análisis de cargas (10.035 kg/ton
de papel), resulta ser el 32.69%. El análisis de cargas dará la cantidad total necesaria para
neutralizar pero no siempre se alcanza la neutralización completa, por eso tan altas las dosis
teóricas.

Comparando los resultados con la resina de línea, se deriva la siguiente grafica

Comparación con la Resina de Linea

0.26

0.24

0.22

0.2
Kg/25mm

0.18

0.16

0.14

0.12

0.1

0.08
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Partida

Límite mínimo (kg/25mm) Estándar (Kg/25mm)

Resina de Linea Resina de PPE

Gráfica 4.6. Comparación con la resina de línea. Servilleta estándar.

Por parte de las resistencias, la resistencia en húmedo se mantuvo contante, en un promedio de

0.22 kg/25mm, esto es logrado por dos efectos: al usar el barredor disminuye el potencial negativo
producido por la basura iónica y aumenta más el contacto entre las fibras; el segundo efecto es el
depósito de la masa floculada por el barredor, aumenta el porcentaje de retención y se obtiene un
papel dentro de los estándares de calidad.

114
CONCLUSIONES

Al ser una resina de PAE cuyo medio sea el agua se convierte en una resina muy noble la cual
permite modificar su estructura fácilmente, sin embargo a lo largo de su síntesis y de las variables
expuestas durante la fabricación, hay que tomar encuentra muchos de los consejos propuestos
durante este trabajo ya que así garantizaremos fabricar una resina de excelente calidad y de alto
desempeño.

A su vez, a lo largo del trabajo se comprobó que la propuesta de aplicación de la resina no es

robusta, sino dinámica para la adaptación de cada sistema.

Encontrar el punto adecuado para su adición a partir de un equilibrio correcto de cargas coloidales
se puede comprobar el buen funcionamiento de la resina. Además es necesario analizar cada
detalle de la máquina y cada comportamiento antes y después de la adición, ya que puede ser un
punto a favor o en contra de su desempeño. Por lo que se da a conocer el esquema de cómo
realizar una metodología para maximizar la eficacia de la resina en la aplicación siendo está
fabricada en base a la experiencia.

115
LISTAS DE OBJETOS
Lista de Figuras

Figura Nombre Página

CAPITULO 1
1.1. Fabricación antigua en China. 2
1.2. Producción de papel en el siglo XV. 2
1.3. Estructura del Papel. 8
1.4. Mecanismo de reacción de la PAE. 11
1.5. Interacción a nivel micro de la PAE. 11
1.6 Reticulación Celulosa-Resina 12
1.7. Interacción a nivel macro de la PAE. 12
1.8. Mecanismos de Resistencia. 13
1.9. Formador de Hojas de Laboratorio y procedimiento de elaboración. 14
1.10. Accesorios del Formador de Papel. 15
1.11. Tensiómetro. 15
1.12. Proceso de Fabricación de papel. 17
1.13. CAS. 20
1.14. Sección Húmeda (Wet-End). 24
1.15. Barredores iónicos. 26
1.16. Efecto del Barredor. 27
1.17. Estabilización de la espuma. 28
1.18. Molécula de AKD. 29
1.19. El papel: red de fibras de celulosa. 30
CAPITULO 2
2.1. Molécula de Almidón. 32
2.2. Síntesis de la Poliamina-Poliamida. 34
2.3. Paso 1 de reacción de polimerización. 34
2.4. Paso 3 de reacción de polimerización. 35
2.5. Paso 4 de reacción de polimerización. 35
2.6. Reacción de la Poliamina-Poliamida con Epiclorhidrina. 35
2.7. Cuaternización. 36
2.8. Poliamina-Poliamida cuaternizada por la Epiclorhidrina. 36
2.9. Crosslinking. 37
2.10. Entrecruzamiento con formaldehído. 37
2.11. Variación del Entrecruzamiento. 37
2.12. Montaje de material en Laboratorio. 39
2.13. Material de Laboratorio para la co-polimerización. 40

116
 Continuación Tabla de Figuras

Figura Nombre Página

CAPITULO 3
3.1. Sentido de la bobina. 55
3.2. Sentido de las fibras de celulosa en el papel formado. 56
3.3. Sentido Máquina. 56
3.4. Contra Máquina. 56
3.5. Probeta deshecha después de la agitación constante. 76
CAPITULO 4
4.1. Rotura de la hoja en el “Yankee”. 111
4.2. Trayecto del espejo durante la aplicación del barredor iónico. 112

117
Lista de Diagramas

Diagrama Nombre Página

CAPITULO 1
1.1. Industria del papel de México en 2012. 4
1.2. Rango de funcionamiento de las resinas de resistencia en 10
húmedo.
1.3. Características de la PAE. 13
1.4. Representación de las cargas alrededor del coloide. 21
1.5. Esquema de funcionamiento del CAS. 23
1.6. Causa y efecto de la basura aniónica. 25
1.7. Beneficios del barredor iónico. 25
CAPITULO 2
2.1. Síntesis de la resina de PAE. 38
2.2. DTI de reactor para la síntesis de la resina PAE. 41
2.3. Sugerencia de fabricación. 44
CAPITULO 3
3.1 Método de Realización de Probetas. 46
3.2. Secuencia para prueba en Máquina. 53
3.3. Secuencia para la determinación de resistencia a nivel 54
Laboratorio.
3.4. Esquema de máquina General para Servilleta Premium. 60
3.5. Ubicación de toma de muestra. Servilleta Premium. 63
3.6. Ubicación de Dosis de Resina de PAE. Servilleta Premium. 66
3.7. Esquema de máquina General para Toalla Blanca. 72
3.8. Ubicación de toma de muestra. Toalla Blanca. 74
3.9. Ubicación de Dosis de Resina de PAE. Toalla Blanca. 78
3.10. Esquema de máquina General para Servilleta estándar. 86
3.11. Ubicación de toma de muestra. Servilleta estándar. 87
3.12. Ubicación del punto de dosificación de la resina de PAE y el 91
barredor iónico. Servilleta estándar.
CAPITULO 4
4.1. Mejoras en materia prima (Oxepano). 97
4.2. Mejoras en materia prima (Trietilentetramina). 98
4.3 Mejoras en equipos. 99
4.4. Funciones de la Resina de PAE. 100
4.5. Ubicación de toma de muestra. Barredor iónico. Toalla Blanca. 107
4.6. Ubicación del punto de adición del Barredor iónico. Toalla Blanca. 109

118
Lista de Tablas

Tabla Nombre Página

CAPITULO 1
1.1. Consumibles gastados para la producción de papel. 5
1.2. Producción de papel Tissue en febrero-marzo 2013. 6
1.3. Factores de generación de espuma. 28
CAPITULO 3
3.1. Dosis de Resina de PAE. Laboratorio. 47
3.2. Resultados de Pruebas de Laboratorio. 48
3.3. Condiciones de Máquina. Servilleta Premium. 59
3.4. Estándares de calidad. Servilleta Premium. 59
3.5. Justificación de toma de muestra. Servilleta Premium. 62
3.6. Resultados del análisis de carga. Servilleta Premium. 63
3.7. Resultados de calidad del papel. Servilleta Premium. 65
3.8. Propuesta de Dosificación. Servilleta Premium. 67
3.9. Desarrollo de la prueba. Servilleta Premium. 69
3.10. Condiciones de Máquina. Toalla Blanca. 71
3.11. Estándares de calidad. Toalla Blanca. 71
3.12. Justificación de toma de muestra. Toalla Blanca. 73
3.13. Resultados del análisis de carga. Toalla Blanca. 74
3.14. Resultados de calidad del papel. Toalla Blanca. 77
3.15. Propuesta de Dosificación. Toalla Blanca. 79
3.16. Desarrollo de la prueba. Toalla Blanca. 82
3.17. Condiciones de Máquina. Servilleta estándar. 85
3.18. Estándares de calidad. Servilleta estándar. 85
3.19. Justificación de toma de muestra. Servilleta estándar. 87
3.20. Resultados del análisis de carga. Servilleta estándar. 88
3.21. Resultados de calidad del papel. Servilleta estándar. 89
3.22. Justificación del sitio de dosis de los aditivos. Servilleta estándar. 91
3.23. Desarrollo de la Prueba. Servilleta estándar. 93
CAPITULO 4
4.1. Funciones y dosis de la Resina de PAE. 100
4.2. Toma de muestra, adición del barredor. Toalla Blanca. 106
4.3. Resultados del análisis de carga. Barredor iónico. Toalla Blanca. 107
4.4. Prueba del Barredor iónico. Toalla Blanca. 109
4.5. Resultados del Barredor iónico. Toalla Blanca. 110

119
Lista de Gráficas

Gráfica Nombre Página

CAPITULO 1
1.1. Consumo de papel en México en 2012. 4
1.2. Fibras para la producción de papel. 5
1.3. Producción de papel higiénico, facial y servilletas de 1987 a 2008. 6
1.4. Producción de papel Tissue en Febrero-Marzo 2013. 7
1.5. Rango de funcionamiento de las resinas de resistencia en húmedo. 10
CAPITULO 2
2.1. Funcionalidad sobre pH. 33
2.2 Punto de Sobre-polimerización. 40
CAPITULO 3
3.1. Resultados de Pruebas de Laboratorio. 48
3.2. Análisis de Potencial. Servilleta Premium. 64
3.3. Resultados de calidad del papel. Servilleta Premium. 65
3.4. Desarrollo de la prueba. Servilleta Premium. 70
3.5. Análisis de Potencial. Toalla Blanca. 75
3.6. Resultados de calidad del papel. Toalla Blanca. 77
3.7. Resultados de la prueba. Toalla Blanca. 83
3.8. Análisis de Carga. Servilleta estándar. 88
3.9. Calidad del Papel. Servilleta estándar. 90
3.10. Desarrollo de Prueba. Servilleta estándar. 94
CAPITULO 4
4.1. Resultados de la prueba. Servilleta 102
4.2. Comparación de Resultados. Toalla Blanca. 104
4.3. Comparación de dosis. Toalla Blanca. 105
4.4. Medición del potencial. Barredor iónico. Toalla Blanca. 108
4.5. %RH con Barredor iónico. Toalla Blanca. 110
4.6. Comparación con la resina de línea. Servilleta estándar. 114

120
BIBLIOGRAFIA
1. Historia del papel, Papelera del Nevado S.A. de C.V.http://www.nevado.com.mx/
2. Cámara del papel, México.http://www.camaradelpapel.mx/
3. Sector manufacturero, estadísticas históricas de México, INEGI,
2009.www.inegi.org.mx/
4. Encuesta Mensual de la Industria Manufacturera. EMIM. SCIAN 2007. INEGI.
Marzo, 2013.
5. Pulpa y Papel, Química y Tecnología Química Vol. 3, James P. Casey, Editorial:
Limusa, Año: 1991.
6. Paper Chemistry, J. C. Roberts, Editorial: Blakie, Segunda edición, Año: 1996.
7. D. Braga, G. Kramer, R. Pelzer y M. Halko, “Recent Developments in Wet Strength
Chemistry Targeting High Performance and Ambitious Environmental Goals”,
Professional Papermaking 30, 34 (2009).
8. Herbert H. Espy, “The mechanism of wet-strength development in paper; a
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9. Stephen A. Fischer, “Structure and wet strength activity of polyamino amide
epichlorohydrin resins having azetidinium functionality” Tappi Journal 9, 11, 179-
186 (November1996).
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polyaminoamide-epichlorohydrin resins” Tappi Journal, 76, 8, 121-128 (January
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11. Tensile properties of paper and paperboard (using constant rate of elongation
apparatus). T-494 om-06. 2006, TAPPI.
12. Tecnología de la fabricación del papel, Curso de Capacitación de la Universidad de
Guadalajara.
13. Potencial Zeta: Un curso completo en cinco minutos, Zeta-Meter Inc.
14. Lydia Bley y Roland Berger, “Avances recientes en mediciones de carga en línea”,
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15. “Vocabulario Técnico-Científico”, Edición: 2000, Editorial: OCEANO, Barcelona
16. Freeness de la pulpa. NMX-N-069-SCFI-2008.
17. Determinación del gramaje o peso base del papel, cartoncillo y cartón. NMX-N-
001-SCFI-2005.
18. Grammage of paper and paperboard (weight per unit area), TAPPI T-410 om-08.
19. Determinación de humedad de los papeles y cartones por secado en estufa. NMX-
N-016-SCFI-2005.
20. Química Orgánica, JhonMcMurry, Sexta edición, Editorial: Thompson, 100-113,
(2004).

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