m01 03 Procesos Oxigas Espe

Unidad Didáctica
Procesos Oxigás Especiales

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U
Procesos oxigás especiales
nidad Didáctica
La llama constituye una herramienta de múltiples
aplicaciones. Su facilidad de obtención, posibilidades
de regulación y reducido costo de equipos e
instalaciones, justifican su utilización no solo en
aplicaciones clásicas, como la soldadura oxiacetilénica,
el oxicorte clásico o distintas variantes de la soldadura
heterogénea, estudiadas con detalle en otras unidades
del presente curso, sino en otros ámbitos, quizás menos
conocidos.
En esta unidad didáctica describiremos los siguientes procesos

oxigás especiales:
• Ranurado con llama.
• Corte oxicinético con polvo metálico.
• Corrección de deformaciones por aplicación de calor.
• Tratamiento a la llama del hormigón.
• Corte con lanza de oxígeno.
• Temple superficial con llama.
Modulo Procesos de soldeo y su equipo 3

Tus objetivos
• Describir los principios fundamentales y pasos a seguir de los
siguientes procesos:
1. Ranurado por llama. Razonar las diferencias entre los distintos

procesos.
2. Corte oxicinético con polvo metálico (identificar las diferencias

con el oxicorte clásico).
3. Corte con lanza de oxígeno.
4. Corrección de deformaciones por aplicación de calor.
5. Tratamiento a la llama del hormigón.
6. Temple superficial con llama.
Consejos de estudio
Esta unidad describe de una manera general una serie de procesos.
Después de leer los temas correspondientes a cada proceso te sera
útil el realizar esquemas en forma de resumen para tener los concep-
tos básicos y principios muy claros, intentando comprender, no
memorizar.
También te será útil revisar las definiciones estudiadas en la unidad 1

de este módulo, ya que las vas a necesitar.
4 Unidad Didáctica Procesos oxigás especiales

El Ranurado
En la fabricación por soldadura se presenta, con bastante frecuencia,
la necesidad de eliminar material sobre la superficie de las piezas
hasta obtener un surco, por ejemplo el saneado de la raíz, el levanta-
miento de cordones defectuosos, etc. Ver figura 1.
Esta operación puede realizarse por diferentes métodos, mecánicos

o térmicos, y, si bien la llama no es precisamente la técnica más uti-
lizada ni la más interesante, destacamos aquí su posibilidad de apli-
cación así como sus principales características.
Los métodos de ranurado se pueden clasificar en:
• Métodos térmicos de ranurado.
1. Ranurado por gas (oxiacetilénico).
2. Ranurado por arco-aire (arcair).
3. Ranurado por arco con adición de oxígeno (oxyarc).
4. Ranurado por arco con electrodo revestido.
5. Ranurado por plasma.
• Métodos mecánicos de ranurado.
1. Ranurado por aire comprimido (calafate ó cincel).
2. Rectificado.
3. Fresado.
SANEADO DE LA RAIZ
Fig. 1

Ranurado por gas
La técnica del ranurado consiste en calentar el material a eliminar
hasta que se inicie la fusión. Posteriormente, la acción mecánica de
la llama, con la boquilla inclinada, va proyectando hacia adelante el
metal fundido produciendo un surco o ranura. Figura 2.
Calentamiento Inclinación de la Inclinación del proceso

boquilla de ranurado
Fig. 2: Proceso a seguir para la iniciación del ranurado por gas
Actuando sobre la potencia y la inclinación de la llama pueden con-

seguirse surcos más o menos profundos.
Aunque el fundamento de la técnica es muy simple, para obtener

unos resultados satisfactorios es necesario, además de una cierta
habilidad, la consideración de los siguientes factores:
• Factores generales del proceso:
1. La secuencia del proceso; es decir, no se han de hacer pasadas

demasiado largas.
2. La adaptación de la presión del oxígeno de corte, de acuerdo

al espesor de la plancha.
3. La inclinación de la boquilla.
4. Evitar daños en el material base.
5. La velocidad de avance.
6. La elección de la boquilla.

• Factores influyentes en la profundidad de la ranura:
1. Angulo de inclinación de la boquilla.
2. Tamaño de la boquilla.
3. Presión del oxígeno.
4. Velocidad de avance.
¿ Actividad 1
Manteniendo constantes las características de la llama y la velocidad de
avance, ¿cómo influye la inclinación de la boquilla sobre la profundidad de
la ranura?

Corte oxicinético con polvo metálico
Este método de corte, aplicable a materiales no metálicos, o a meta-
les que no admiten el oxicorte, se basa en la transformación de estos
materiales en una escoria líquida, mediante la acción térmica y disol-
vente de óxidos de hierro llevados a muy altas temperaturas.
El proceso se aplica mediante un soplete de corte, más o menos clá-

sico, provisto de un sistema que permite inyectar un chorro de
polvo de hierro en la zona de la llama.
La reacción de combustión del polvo de hierro, fuertemente exotér-

mica, lleva los óxidos formados a elevadas temperaturas. En estas
condiciones, son capaces de fundir y disolver numerosos materiales
metálicos y no metálicos, como hormigones, diversos tipos de pie-
dras, etc.,transformados en una escoria líquida.
Los principales papeles del polvo de hierro en este proceso son:
• Contribuir al aporte de calor mediante su reacción de oxidación,

fuertemente exotérmica.
• Generar óxidos de hierro fundidos, capaces de disolver los materia-

les a eliminar.
La acción mecánica del chorro de oxígeno, reforzada con el chorro

de polvo metálico, elimina las escorias líquidas formadas, abriendo
una sangría a través de la pieza a cortar.
En la figura 3 se muestran los principales elementos que intervienen

en el proceso de corte oxicinético en elementos como hormigón,
ladrillo, etc.
Material cortado (hormigón,

arena calcárea, roca, etc.) Polvo metálico
Acetileno
Oxígeno de
Escoria calentamiento
Oxígeno de corte
Quemador
Llama de calentamiento
Zona afectada por el calor
Fig. 3: Corte oxicinético

El equipo necesario es parecido al del oxicorte, con aditamiento de
un sistema de alimentación del polvo de hierro y un soplete que per-
mita proyectarlo sobre la zona de trabajo.
¿ Actividad 2
a) ¿Qué elemento resaltarías como característico y qué diferencia al corte
oxicinético con polvo metálico del oxicorte normal?
b) Enumera alguna aplicación del corte con polvo de hierro.

Corrección de deformaciones por aplicación
de calor
1. Información técnica
El corregido por llama se emplea para corregir deformaciones que

se presentan en las construcciones soldadas. En todas las soldaduras,
al enfriarse, se producen contracciones en la propia unión y en el
material adyacente. Las contracciones causan deformaciones y ondu-
laciones en la plancha circundante, incluso a distancias grandes de la
soldadura. Las deformaciones pueden producirse también debido a
tensiones térmicas, por ejemplo, al laminarse o con el corte térmico,
pero en la mayoría de los casos la necesidad de enderezado depende
de cómo se ha efectuado la soldadura. Las divergencias dimensiona-
les aparecen especialmente de forma clara en las superficies que se
pintan o esmaltan.
Un tensado de las zonas acortadas, por lo general, no resulta posi-

ble. Por lo tanto, una solución es tratar de recalcar las zonas largas.
Para este fin la corrección por llama resulta muy adecuada.
La corrección por llama es especialmente cómoda ya que normal-

mente no se requieren otros elementos de equipo que el quemador.
Pero hace falta conocer como reacciona la pieza a trabajar al ser
calentada y como se pueden aprovechar las fuerzas de contracción
para el enderezado. al contrario de lo que ocurre en la corrección
mecánica, en la corrección por llama el resultado no aparece hasta
que la construcción se ha enfriado.
2. Principio
La corrección por llama está basada en el principio de emplear una

llama lo más caliente posible, de acetileno/oxígeno para calentar
rápidamente una parte limitada de la plancha a una temperatura de
aproximadamente 600 ºC, en la cual aumenta considerablemente la
plasticidad del acero. Debido a que el material circundante continua
frío, las partes calentadas quedan comprimidas al calentarse, lo cual
resulta en un recalcado, que lleva consigo un acortamiento de las
partes demasiado largas al enfriarse la pieza.

Un pequeño ejemplo facilita comprender el mecanismo de la
corrección por llama:
• Si primeramente observamos una barra de acero apoyada libre-

mente, la cual se calienta uniformemente como indica la figura 4,
veremos que se dilata en todos los sentidos. Cuando se retira la
llama, la barra se enfriará y, por lo tanto, volverá a sus dimensio-
nes originales.
Fig. 4: Libre
• Pero si ahora calentamos la barra de forma que el material circun-

dante impida su libre dilatación como en la figura 5, como es
natural, no puede tener lugar la dilatación longitudinal. Esto lle-
vará consigo el hecho de que se producirán tensiones de compre-
sión, las cuales aumentarán al subir la temperatura. Al final se lle-
gará al límite de recalcado y el material experimentará un acorta-
miento plástico. El recalcado se facilita debido a que el límite de
recalcado (que para el acero tiene, prácticamente, el mismo valor
que el límite de elasticidad) disminuye al aumentar la temperatura.
Al enfriarse no se recupera la parte recalcada y la barra quedará
más corta.
Fig. 5: Dilatación impedida

¿ Actividad 3
Cuando se calienta una barra que no tiene libertad de dilatación, al enfriarla
se observa un acortamiento de la misma. ¿Cuál es la causa de este
acortamiento?
Para conseguir los efectos deseados es necesario localizar el calor en

la zona que interesa acortar. Además, el proceso debe aplicarse rápi-
damente, de forma que el calentamiento no se extienda a zonas que
no interesa tratar.
El mejor efecto de corrección se obtiene si el calor se aplica con

varios calentamientos locales pequeños.
Esto ha conducido al empleo de quemadores de corrección de varias

llamas, tres o cinco. Una corrección con estos quemadores resulta
fácil de efectuar, permite el mejor control del ciclo de enderezado y
es el que resulta más económico, además, la superficie superior
queda también más lisa.

3. Equipo
Los quemadores de tres o cinco llamas son especialmente adecuados

para la corrección de grandes superficies de plancha, como por
ejemplo cubiertas y cámaras de cubierta en los buques. Para la
corrección de vigas y planchas con espesores de menos de 4 mm,
resulta mejor emplear el quemador de una llama.
El quemador de tres llamas se emplea para espesores de plancha

entre 4 y 12 mm. Para plancha más espesa se emplea el quemador
de cinco llamas.
La distancia del quemador a la plancha se regula de modo que la

punta de la llama que constituye el núcleo quede aproximadamente
a 4 mm de la superficie como se indica en la Figura 6.
boquilla
4m
m
plancha
Fig. 6: Distancia boquilla-plancha
Montando dos quemadores en un carro especial destinado a tal

efecto puede acelerarse considerablemente el trabajo de corrección
de grandes superficies, como, por ejemplo, cubiertas de buques.
En casos especiales la corrección pude facilitarse empleando punta-

les y gatos, de modo que pueda ser atacada desde el lado adecuado.

4. Ejecución de la corrección
Las diferentes construcciones con diferentes tipos de deformaciones

requieren métodos distintos. Por lo tanto no resulta posible dar una
descripción general de como se ha de efectuar el trabajo de correc-
ción por llama. Factores tales como por ejemplo tensiones propias
procedentes del laminado, corte térmico y soldadura influyen
considerablemente en el resultado de la corrección. Además, las exi-
gencias de tolerancia en el resultado definitivo pueden variar de
un caso a otro.
Veamos algunos ejemplos de como se efectúa la corrección por

llama. Se supone la corrección de una sección de cubierta y de un
tabique en una cámara de cubierta, ambas con un espesor de plan-
cha de aproximadamente 8 mm.
La corrección por llama de estos dos tipos de construcción se efectúa

de la misma manera con la excepción de que la cubierta, por lo
general, solamente tiene acceso desde uno de los lados.
• Empezar enderezando encima de las vigas. La corrección se efec-

tuará en el lado de la plancha más largo, es decir, el lado convexo
como indica la figura 7.
Fig. 7

¿ Actividad 4
¿Dónde habrá que calentar para enderezar la barra de la figura?
• El quemador se colocará encima de la viga y se desplazará de

modo que las bandas de calor intermitentes adquieran un color
rojo oscuro (temperatura aproximada de 600 ºC) como indica la
figura 8.
A
1
3
A
Fig. 8

La plancha se calentará entonces hasta aproximadamente 1/3 de su
espesor, obteniéndose así el mejor efecto de corrección.
Las bandas de calor deberán tener aproximadamente 100 mm de

longitud con un espesor de plancha de 4-6 mm y aproximada-
mente 250-350 mm con un espesor de plancha de 8-12 mm. La
distancia entre las bandas de calor deberá ser de aproximada-
mente 100 m.
• Una de las llamas está situada encima de la viga mientras que las
otras llamas se desplazarán según el aspecto de las deformaciones
en los sectores adyacentes como se indica en la figura 9.
Fig. 9

¿ Actividad 5
Después de haber leído esta parte de la unidad, haz un desarrollo del
proceso de eliminación y corrección de deformaciones geométricas
aplicando llama oxi-gas.
Usa la mayor concisión posible y un lenguaje técnico.

Tratamiento a la llama del hormigón para su
limpieza o acabado
El tratamiento a la llama tiene cuatro aplicaciones principales:
• Pretratamiento de la superficie para mejorar la adherencia de pin-

tura, plástico u otro recubrimiento.
• Limpiar la superficie de aceite o de otras manchas.
• Descubrir o eliminar los agregados rugosos por razones de estética.
• Aumentar la fricción en las carreteras y pistas de aterrizaje (escar-

pado).
1. Proceso
El proceso utiliza un quemador especial multillama (oxiacetilénica)

que se aplica sobre la superficie del hormigón a una velocidad uni-
forme. Se consigue una limpieza combinada (térmica y mecánica),
debido a la alta temperatura de la llama oxiacetilénica (aproximada-
mente 3 100 ºC) y a la alta presión de trabajo de los gases.
Los aceites, pinturas y otras impurezas orgánicas son quemadas, la

humedad en la superficie del hormigón se evapora y, la capa exterior
queda fundida o desprendida. La presión del gas es lo bastante ele-
vada como para soplar y desalojar los residuos quemados. Si aún así
quedasen algunos residuos, estos pueden ser eliminados fácilmente
mediante cepillado con una amoladora con un cepillo circular de
alambre o bien con un desincrustador de superficies o algo similar.
La temperatura de la llama no produce efectos negativos en el hor-

migón, como ha quedado demostrado por la realización de ensayos
en laboratorio.
El espesor eliminado del hormigón depende fundamentalmente de

la velocidad de avance del quemador y de la naturaleza de aquel. La
velocidad máxima que se puede alcanzar con este procedimiento es
de 20 a 30 mm/s.

De todas las propiedades del hormigón la humedad es la que tiene
mayor influencia para el eliminado de las capas exteriores del hor-
migón. Las planchas completamente secas no pueden ser tratadas
adecuadamente por lo que es necesario mojar estas unas horas
antes de sufrir el tratamiento. El tipo de agregados, la resistencia a la
compresión y la edad del hormigón no tiene ninguna influencia en el
acabado de la superficie.
Las temperaturas más altas de 200 ºC a 250 ºC, que podrían tener
efectos sobre el hormigón no penetran en este por encima de 2 mm,
a la velocidad normal de trabajo, por supuesto a más baja profundi-
dad las temperaturas son menores, por ejemplo a 7 mm por debajo
de la superficie, la temperatura máxima alcanzada es de unos 70 ºC.
En cuanto a la resistencia a la tracción los ensayos en probetas que

han sufrido el tratamiento por llama se detectó una disminución de
su resistencia al plegado, pero la disminución era tan pequeña que
no tenía ningún valor práctico significativo.
¿ Actividad 6
Escribe algunas de las aplicaciones en las que se emplea el tratamiento a
la llama del hormigón.

2. Conclusiones a los ensayos de laboratorio
• Efecto de limpieza
La capa de lechada se elimina a una profundidad de 1 a 2 mm. Las

capas de pintura y plástico de 500 micras se pueden eliminar sin
problemas y después aplicar directamente el recubrimiento sobre
el hormigón.
• Adherencia
El hormigón tratado con llama presenta una buena adherencia con

mezclas de cementos portland o resinas epoxi.
• Propiedades físicas
El tratamiento por llama, no presenta ningún efecto negativo

sobre las propiedades físicas del hormigón.
• Naturaleza del hormigón
El hormigón muy seco o poseyendo una espesa capa de lechada,

es muy difícil de ser tratado por llama. Mojando el hormigón
durante una hora antes de darle el acabado a la llama, se pueden
conseguir buenos resultados.
3. Ejecución
Los resultados dependen en alto grado de su ejecución. El personal

que realice la operación debe ser cualificado y en caso contrario,
debe recibir un curso de adiestramiento. La generación de calor es
relativamente alta, lo que puede dar riesgos en áreas limitadas
donde hay poca ventilación o instalaciones que sean sensibles a la
temperatura. Las paredes y columnas sin embargo, pueden prote-
gerse por una capa de material resistente al calor. Los operarios
deberán utilizar ropa de protección incluyendo guantes y protección
de la cara.

4. Operaciones del tratamiento por llama
La experiencia ha demostrado, que el equipo más eficiente para el

tratamiento por llama de grandes superficies, es una unidad de 500
mm. Su quemador tiene 24 boquillas y 3 líneas de alimentación de
acetileno y 2 de oxígeno que suministran gas al quemador. El carro
sobre el que se monta el quemador tiene una barra conectada a dos
ruedas mediante una cadena de conducción. El ajuste en altura se
hace mediante un tornillo de nivel.
Normalmente, las boquillas se pueden limpiar mediante soplado de

oxígeno, sin embargo, las partículas adheridas deben ser eliminadas
mediante un cepillado. Si una boquilla está completamente obs-
truida, se desenroscará y se limpiará cuidadosamente con una aguja
o escariador, pero las boquillas dañadas deberán ser sustituidas para
asegurar los mejores resultados del tratamiento con llama y la
máxima economía de gas.
En superficies superiores a 100 m2, es más económico usar una uni-

dad de 500 mm, para superficies más pequeñas se recomienda la
unidad de 250 mm y en superficies muy pequeñas y en posición ver-
tical el quemador de 150 mm es el más eficiente.
El quemador de 500 mm montado sobre carro, permite la elimina-

ción de gran cantidad de material y también una mayor profundidad
del tratamiento.
Antes de comenzar el trabajo, se debe determinar la dirección

óptima y el tipo de tratamiento por llama. En particular, la mejor
localización de los cilindros de gas vendrá determinada por los movi-
mientos necesarios, las mangueras deberán ser los más cortas posi-
bles y para evitar caídas de presión no deberán exceder de 60 m.
El encendido del quemador se debe realizar con un encendedor

especialmente diseñado, ya que las cerillas y los encendedores de
cigarrillos pueden causar quemaduras en los dedos.
La llama de las unidades de 250 y 150 mm se deben ajustar de

forma que se consiga una llama oxidante, con un exceso de oxígeno
del orden de un 20% a un 30%. Nunca deberá existir un exceso de
acetileno (una llama desigual con zonas rojas y chispas amarillentas),
ya que la superficie recibirá un deposito de hollín.
La llama de la unidad de 500 mm se ajustará de forma puntiaguda,

con los bordes nítidamente definidos y centro de color azulado. Con
el quemador sobre el carro, el ángulo de impacto de la llama será
aproximadamente de 45 ºC.

Corte con lanza de oxígeno
1. Introducción y generalidades
La perforación térmica se basa en la transformación de materiales

minerales o metálicos en una escoria líquida. Se realiza mediante la
acción térmica y disolvente de los óxidos de hierro llevados a elevada
temperatura merced a la combustión en oxígeno puro de una lanza
de hierro y de eventuales constituyentes de la pieza sometida a per-
foración.
Los óxidos de hierro líquidos reaccionan con gran cantidad de mate-

riales calcáreos, dando escorias líquidas a la temperatura de reac-
ción, lo que permite aplicar el procedimiento a materiales muy varia-
dos, como hormigones, fundiciones, etc.
La lanza es un tubo de acero por el que se hace pasar un chorro

de oxígeno a presión. El gas, ademas de su acción oxidante, ejerce
una acción mecánica que ayuda a expulsar las escorias líquidas.
Puesto que el combustible es el hierro, para aumentar la cantidad de
calor y de óxidos, se rellena el tubo con varillas de hierro.

2. Equipo
El equipo de oxicorte con lanza consta de los siguientes elementos:
• Cilindro de oxígeno.
• Regulador.
• Manguera de oxígeno.
• Válvula con acoplamientos para manguera y adaptador de
lanza.
• Adaptador de lanza.
• Lanza térmica.
En la figura 10 se puede ver una lanza térmica con sus elementos

principales.
3
6
1 5
4
1 Cilindro de oxígeno.
2 Regulador.
3 Manguera de oxígeno.
4 Válvula con acoplamientos
4 para manguera y adaptador.
5 Adaptador de lanza.
6 Lanza térmica.
Fig. 10

Una vez fijados y acoplados los elementos se procede como sigue:
3. Encendido de la lanza
Primero se abre la válvula de oxígeno un poco y se deja pasar un

pequeño caudal de oxígeno a través de la lanza. Después se acerca
la punta de la lanza, a un trozo de madera o de carbón ardiendo
(colocados de tal forma que no puedan ser lanzados fuera de donde
están situados), con el paso del oxígeno el material combustible
arderá rápidamente, entonces abriremos un poco más el paso del
oxígeno hasta que la punta de la lanza alcance el color rojo intenso y
comience a arder, (esto es fácil de detectar debido al calor y a la
intensidad de la llama) y así ya estamos en condiciones de abrir todo
el paso del oxígeno y comenzar el trabajo.
4. Manejo de la lanza
Se acerca la lanza una vez encendida hacia el hormigón, piedra o

metal a cortar y la mantenemos a una distancia de 2 cm. El material
comienza a fundirse y la lanza se va consumiendo, cuando de esta
solo queda un pequeño resto, se conecta la 2ª lanza a su acopla-
miento y se enciende, siguiendo con el trabajo donde termino la
anterior. Las conexiones entre orificios practicados, puede realizarse
aprovechando los restos de las lanzas.

¿ Actividad 7
Describe los principios del proceso de corte con lanza de oxígeno.

5. Equipo de protección personal
La ropa de protección personal será de piel y se usa asbesto en casos

especiales. Los guantes también de piel y con dobleces amplias, pre-
ferentemente cosidas con hilos de metal. La pantalla de cabeza,
estará equipada con un casco de seguridad y protegerá adecuada-
mente toda la cara y si es preciso usar debajo de ella gafas ahuma-
das, como es estrictamente necesario en el corte de aluminio.
Se usarán botas de seguridad de goma.
6. Parámetros
La presión de oxígeno se sitúa entre 8 y 15 Kg/cm2. Se deben selec-

cionar los parámetros altos para muros de hormigón gruesos y plan-
chas de acero y los bajos para espesores más ligeros.
El consumo aproximado de oxígeno es de 2 m3 para una lanza de 4

m de longitud y 10 mm de diámetro. El regulador deberá suministrar
un caudal mínimo de 2 a 2,5 m3/min (sin calentarse).
7. Rendimientos
• Cuadrilla de 3 operarios
Rendimiento normal de corte = 4 m2/día = 1,3 m2/hombre/día.
Rendimiento superior de corte = 1,5 a 1,8 m2/hombre/día.
Rendimiento óptimo de corte = 1,8 a 2,0 m2/hombre/día.
• Cuadrilla de dos operarios
Rendimiento normal de corte = 2 m2/día = 1,0 m2/hombre/día.
Rendimiento superior de corte = 1,3 a 1,5 m2/hombre/día.
Rendimiento óptimo de corte > 1,5 m2/hombre/día.

En condiciones muy favorables se puede obtener un rendimiento de
3 m2/hombre/día.
Por razones de seguridad el equipo de trabajo, trabajará 50 minutos

y descansara 10 minutos por hora trabajada. No se recomienda
fumar en los descansos, debido a los humos tóxicos desprendidos en
la operación, y si tomar bebidas frescas o leche.
8. Aplicaciones
• Obra civil.
• Compañías de calefacción, agua y sanitarias.
• Compañías de demolición.
• Industrias metalúrgicas.
• Trabajos submarinos.
• Trabajos de ejército.
• Ladrones de cámaras acorazadas de bancos.

¿ Actividad 8
Realiza un dibujo o esquema con los principales elementos de la lanza de
oxígeno.

Temple superficial con llama
1. Generalidades
El elevado índice de producción y rendimiento de las máquinas

modernas trae como consecuencia que los órganos principales de las
mismas estén sometidos a esfuerzos importantes acompañados de
grandes velocidades, que originan el desgaste de los mismos.
Los diferentes procesos de endurecimiento superficial tienen por

objeto conseguir piezas acabadas con una superficie dura y resis-
tente al desgaste pero conservando al mismo tiempo un núcleo
tenaz, dúctil y con elevadas características mecánicas, capaz de
soportar los choques y esfuerzos a que pueden estar sometidas las
piezas tratadas.
Este endurecimiento se puede obtener mediante diferentes procesos

que podemos dividir en dos grupos fundamentales:
• Los que modifican la composición de la superficie de la pieza

(cementación, nitruración, carbonitruración o sulfinización).
• Los que modifican únicamente su estructura (temple a la llama y

temple por inducción).
En esta unidad estudiaremos únicamente unas nociones generales

sobre el temple superficial con llama oxiacetilénica.
Para que el temple con llama sea únicamente superficial es condición

indispensable que el calentamiento de la capa superficial sea más
rápido que la transmisión de calor hacia el núcleo de la pieza.

2. Métodos operatorios del
temple superficial
El modo de operar para templar con soplete una pieza, depende
fundamentalmente de la forma y de las dimensiones que tenga la
superficie a endurecer.
Los diversos métodos al uso quedan reducidos a dos formas de ope-

rar bien definidas, que se denominan temple progresivo y temple
instantáneo.
3. Temple progresivo
El quemador permanece inmóvil hasta que consigue alcanzar la tem-

peratura de temple en la superficie que esta debajo de las llamas;
una vez alcanzada esta temperatura, comienza a desplazarse a una
velocidad determinada con lo cual se consigue que toda la superficie
que barren las llamas en su desplazamiento vaya alcanzando la tem-
peratura de temple. Esto se muestra en la figura 11.
Quemador
Llama
2 Agua
3
4 5 Zona templada
6
Zona a
temperatura Zona revenida
temple
Fig. 11
Los chorros de agua, situados detrás de las llamas, aseguran el

enfriamiento del metal.
Es obvio decir que de esta velocidad dependerá el que se consigan

resultados aceptables en lo que concierne a la dureza y profundidad
de temple. La forma de determinar tal velocidad es siempre practica,
mediante la ejecución de varios ensayos, con análisis posteriores de
resultados.

4. Temple instantáneo
Se efectúa en dos fases:
• Calentamiento de toda la superficie que se va a templar.

• Enfriamiento de esta superficie.
Este tipo de temple lo podemos considerar como un tipo de temple

clásico con la diferencia fundamental de que se aplica localmente y
con un elemento que permite tiempos de calentamiento muy cortos.
El temple general instantáneo se aplica generalmente a superficies

de revolución de pequeño tamaño, las piezas giran rápidamente
delante del quemador, y después delante del enfriador.
5. Ejemplos de temple progresivo
• Engranajes de módulo superior a cinco:
El endurecimiento superficial de los dientes de engranajes puede

realizarse sin ninguna limitación, en cuanto se refiere al valor del
diámetro de los engranajes y a la longitud de sus dientes.
El tratamiento se efectúa diente por diente, por medio de un

soplete fijo a un carro que se desplaza paralelamente a la dirección
del diente.
Las dos caras activas de los dientes se templan simultáneamente con

un soplete que lleva una lanza articulada provista de dos calentadores-
enfriadores intercambiables, según los módulos a tratar.

• Ruedas de tractores de arrastre:
Los tractores de arrastre, de uso muy corriente en las mismas, tra-

bajan en una atmosfera particularmente abrasiva. El desgaste
afecta principalmente a las ruedas, las cuales pueden templarse
con un calentador-enfriador, que tiene la forma del perfil de la
superficie de rodadura.
1. El ancho y el diámetro de la llanta son, respectivamente: 68 y

450 mm.
2. La velocidad de rotación de la rueda bajo el calentador:

25 cm/min.
3. La operación se termina después de una rotación completa de la

rueda en 5 minutos 40 segundos.
4. Consumo de oxígeno: 1 m3.
5. Consumo de acetileno: 1 m3.
• Guías de bancada de torno:
La aplicación más clásica de temple superficial de piezas de fundi-

ción gris perlítica la constituye el tratamiento de las guías de desli-
zamiento de las bancadas de tornos paralelos.
La bancada se sumerge en un deposito de agua de modo que

sobresalgan las guías algunos centímetros por encima de la super-
ficie del líquido.
Los sopletes van montados en un pórtico móvil, que se desplaza a

lo largo de las guías con una velocidad de 10,5 cm/min.
La pequeña deformación producida por el calentamiento se eli-

mina simplemente por rectificación, evitándose el gratado, opera-
ción larga y costosa.

Ventajas del temple superficial
• Máxima dureza del metal tratado por las grandes velocidades de
enfriamiento alcanzadas con el empleo del agua en forma de surti-
dores, aumentadas por el enfriamiento suplementario producido
por la masa de la pieza (cuya temperatura se conserva muy por
debajo del temple).
• Posibilidad de variar fácilmente la penetración del temple, dada

la diversidad y flexibilidad de los factores de regulación.
• Resiliencia muy poco afectada, ya que no se altera la estructura

del núcleo.
• Excelente unión entre la capa templada y el metal base, ya que

la zona de transición, de estructura mixta de troostita y martensita,
evita el desprendimiento de la zona endurecida.
• El grano no crece de tamaño, por lo que la pieza no adquiere

fragilidad.
• Aumento considerable de la resistencia a la fatiga, atribuible a

las fuerzas de compresión que el temple superficial engendra en la
parte periférica.
• Deformaciones mínimas, a menudo despreciables, dada la

estricta localización del calentamiento; en la mayoría de los casos
se elimina con la rectificación.
• No es necesario proteger las zonas de la pieza que no se van a

tratar.

• Se puede aplicar el procedimiento a piezas que hayan sufrido un
tratamiento de conjunto, sin modificar este.
• Gran rapidez de ejecución por la gran velocidad de calenta-

miento, con la posibilidad de obtener grandes producciones de
piezas templadas. Posibilidad de intercalar máquinas de temple en
una cadena de fabricación, gracias a su seguridad de empleo y a
los tiempos de tratamiento, muy inferiores a los tiempos de meca-
nizado.
• Aplicación a piezas de forma y dimensiones varias. Frecuente-

mente, el procedimiento constituye la única solución para el tem-
ple local y superficial de piezas de grandes dimensiones.
• Economías considerables: El coste del tratamiento oscila entre el

5% y el 40% del valor de las piezas. Como el temple confiere a
estas una duración tres o cuatro veces mayor, la aplicación del
procedimiento conduce a economías cuyo valor puede llegar a ser
varias veces el de la pieza.

Cuestiones de autoevaluación
Aut. 1
¿Cuál de estos factores se ha de tener en cuenta en el ranurado por gas?
a. La velocidad de avance.
b. La naturaleza del hormigón.
c. La resistencia a la compresión del material base.
d. Tener siempre una misma boquilla calibrada.
Aut. 2
¿Qué diferencia existe entre un soplete de oxicorte normal y el soplete para corte con polvo?
a. Son sopletes completamente diferentes.
b. Es el mismo soplete con aportación de polvo de hierro.
c. Son sopletes menos potentes.
d. Son sopletes que utilizan aire con polvo de hierro.
Módulo Procesos de soldeo y su equipo 35

Aut. 3
El procedimiento de corte con polvo, esta indicado:
a. Cuando los aceros tienen gran espesor.
b. Cuando deseamos un corte de gran calidad.
c. Cuando son materiales no metálicos, o metales que no admiten el oxicorte.
d. Cuando queremos aumentar la velocidad de corte.
Aut. 4
El corte con lanza de oxígeno se realiza:
a. Mediante la acción térmica y disolvente de los óxidos de hierro llevados a elevadas tempe-
raturas.
b. Mediante la aplicación de una gran cantidad de oxígeno y acetileno.
c. Aplicando una gran corriente de aire para suministrar mayor cantidad de oxígeno.

Aut. 5
La limpieza efectuada por llama utiliza:
a. Un soplete convencional.
b. Un soplete con gases especiales.
c. Un soplete quemador oxi-gas con varias cabezas o salidas de llama.
d. Sirve solo para metales.
Aut. 6
Indica entre estos elementos, cuales no forman parte del equipo de oxicorte con lanza:
a. Cilindro de oxígeno.
b. Quemador de polvo de hierro.
c. Regulador.
d. Manguera de oxígeno.

Aut. 7
Para que el temple por llama sea solo superficial es indispensable:
a. Que la velocidad de calentamiento de la capa superficial sea mayor que la transición de

calor hacia el núcleo de la pieza.
b. Utilizar llamas de pequeña potencia.
c. Aplicar una velocidad de calentamiento reducida.

Respuestas a las actividades
R Actividad 1
Al aumentar la inclinación disminuye la profundidad de la fusión y, por

consiguiente, la profundidad de la ranura.
R Actividad 2
a. El elemento más importante y que diferencia al corte oxicinético del oxi-

corte clásico es chorro de polvo metálico.
b. Posibles aplicaciones: Aceros inoxidables, hormigones.
R Actividad 3
El recalcado o acortamiento plástico que se produce en la zona caliente

como consecuencia de las tensiones de compresión que aparecen al
restringir la dilatación.

R Actividad 4
Habrá que calentar en la zona B, con lo que se provoca un acortamiento

de la misma, por efecto del recalcado, lo que se traduce en un enderezado
de la barra.
R Actividad 5
Esta actividad intenta que seas capaz de responder a una cuestión tipo
tema, en la que tienes que sintetizar los aspectos más importantes del
proceso de eliminación y corrección de deformaciones aplicando una llama
oxi-gas.
Lo principal es que hayas resaltado los aspectos y las ideas generales del
proceso, intentando usar y recordar la terminología técnica que se emplea
en la unidad.

R Actividad 6
Aplicaciones en las que se emplea el tratamiento a la llama del hormigón:
• Limpiar las superficies de aceite o de otras manchas.
• Descubrir o eliminar los agregados rugosos por razones de estética.
• Aumentar la fricción en carreteras y pistas de aterrizaje. Es lo que se

conoce como escarpado.
• Pretratamiento de las superficies para mejorar la adherencia de pintura,

plástico u otro recubrimiento.
R Actividad 7
Esta es una pregunta tipo tema como las que corresponden a los exáme-
nes. En ella tenías que haber desarrollado los principios en los que se
basa el corte con lanza de oxígeno, los cuales se describen en la unidad
en la parte de introducción y generalidades, para después pasar a des-
cribir el equipo, encendido y manejo de la lanza, etc.
R Actividad 8
Este dibujo ha de corresponder a la figura 10.

Respuesta a las cuestiones de autoevaluación
1 a. La velocidad de avance. La respuesta d. no sería correcta ya que
uno de los factores que se han de tener en cuenta en el ranurado
por gas es la elección de la boquilla adecuada a cada trabajo.
b. Es el mismo soplete con aportación de polvo de hierro.

2
c. Cuando son materiales no metálicos, o metales que no admiten el

3
oxicorte.
a. Mediante la acción térmica y disolvente de los óxidos de hierro lle-

4
vados a elevadas temperaturas.
c. Un soplete quemador oxi-gas con varias cabezas o salidas de

5 llama.
b. El quemador de polvo de hierro.

6
a. Debe producirse un choque térmico brusco.

7

Notas

Notas

Notas

R esumen de Unidad
El Ranurado
En esta unidad didáctica se ha hecho mención a una serie de proce-
sos que utilizan como herramienta la llama oxigas. Los conceptos
fundamentales de estos procesos son:
El Ranurado: ranurado térmico y mecánico. Ranurado por gas.
Corte oxicinético con Corte oxicinético con polvo metálico: Este método o proceso se
polvo metálico aplica a materiales no metálicos, o a metales que no admiten el
oxicorte.
Es importante resaltar la acción que ejerce el chorro de polvo de

hierro, el cual lo diferencia del oxicorte.
Corrección de deforma- Se emplea para corregir deformaciones que aparecen en las cons-
ciones por aplicación trucciones soldadas.
de calor
1. Principio.
2. Equipo.
Tratamiento a la llama 1. Aplicaciones

del hormigón
2. Conclusiones a los ensayos de laboratorio.
Corte con lanza 1. Equipo.

de oxígeno
2. Aplicaciones.
Temple superficial 1. Temple instantáneo.

con llama
2. Temple progresivo.
3. Ventajas del temple superficial.

Notas

m01 03 Procesos Oxigas Espe

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Unidad Didáctica

Procesos Oxigás Especiales

Obra colectiva de FONDO FORMACION

Coordinación Servicio de Producción Didáctica de FONDO FORMACION

Diseño y maquetación Servicio de Publicaciones de FONDO FORMACION

© FONDO FORMACION - FPE

Depósito Legal AS -740-2001

En esta unidad didáctica describiremos los siguientes procesos

• Ranurado con llama.

• Corte oxicinético con polvo metálico.

• Corrección de deformaciones por aplicación de calor.

• Tratamiento a la llama del hormigón.

• Corte con lanza de oxígeno.

• Temple superficial con llama.

Modulo Procesos de soldeo y su equipo 3

1. Ranurado por llama. Razonar las diferencias entre los distintos

2. Corte oxicinético con polvo metálico (identificar las diferencias

3. Corte con lanza de oxígeno.

4. Corrección de deformaciones por aplicación de calor.

5. Tratamiento a la llama del hormigón.

6. Temple superficial con llama.

También te será útil revisar las definiciones estudiadas en la unidad 1

4 Unidad Didáctica Procesos oxigás especiales

Esta operación puede realizarse por diferentes métodos, mecánicos

Los métodos de ranurado se pueden clasificar en:

• Métodos térmicos de ranurado.

1. Ranurado por gas (oxiacetilénico).

2. Ranurado por arco-aire (arcair).

3. Ranurado por arco con adición de oxígeno (oxyarc).

4. Ranurado por arco con electrodo revestido.

5. Ranurado por plasma.

• Métodos mecánicos de ranurado.

1. Ranurado por aire comprimido (calafate ó cincel).

Modulo Procesos de soldeo y su equipo 5

Calentamiento Inclinación de la Inclinación del proceso

Fig. 2: Proceso a seguir para la iniciación del ranurado por gas

Actuando sobre la potencia y la inclinación de la llama pueden con-

Aunque el fundamento de la técnica es muy simple, para obtener

• Factores generales del proceso:

1. La secuencia del proceso; es decir, no se han de hacer pasadas

2. La adaptación de la presión del oxígeno de corte, de acuerdo

4. Evitar daños en el material base.

6 Unidad Didáctica Procesos oxigás especiales

1. Angulo de inclinación de la boquilla.

3. Presión del oxígeno.

Modulo Procesos de soldeo y su equipo 7

El proceso se aplica mediante un soplete de corte, más o menos clá-

La reacción de combustión del polvo de hierro, fuertemente exotér-

Los principales papeles del polvo de hierro en este proceso son:

• Contribuir al aporte de calor mediante su reacción de oxidación,

• Generar óxidos de hierro fundidos, capaces de disolver los materia-

La acción mecánica del chorro de oxígeno, reforzada con el chorro

En la figura 3 se muestran los principales elementos que intervienen

Material cortado (hormigón,

Zona afectada por el calor

Fig. 3: Corte oxicinético

8 Unidad Didáctica Procesos oxigás especiales

b) Enumera alguna aplicación del corte con polvo de hierro.

Modulo Procesos de soldeo y su equipo 9

El corregido por llama se emplea para corregir deformaciones que

Un tensado de las zonas acortadas, por lo general, no resulta posi-

La corrección por llama es especialmente cómoda ya que normal-

La corrección por llama está basada en el principio de emplear una

10 Unidad Didáctica Procesos oxigás especiales