UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN

ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERIA ELECTRICA, ELECTRONICA, MECANICA Y MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECÁNICA

DISEÑO DE UNA MÁQUINA LIMPIADORA Y

CLASIFICADORA DE TRIGO

ASIGNATURA : DISEÑO MECÁNICO II

DOCENTE : Ing. Mario Castro Irrarázaval

Alumnos :

 Humberto Cjuno Chuctaya 124681

 Luis Franco Gonzalo Quispe Huanca 141539

 Ivan Soto Cruz 143805

 Chipa Casaverde Miguel Angel 120836

 Sharon Milen Carrión Cuadros 110541

 Jhino Nels Yanque Centeno 124169

 Edy Loyola Mamani Cumpa 120841

 Jose Lezama Palomino 091569

 Gutierrez Bocangel Bagner Genaro 150242

 Palemon Vera Huaraca 144937

 Diego Alejandro Muñoz Pimentel 122138

SEMESTRE: 2020-II

Grupo: I

CUSCO – PERU
 DEDICATORIA

Mi universidad, mi casa de Estudio durante estos largos años de esfuerzo. Aquí dejo

días de constancia y dedicación, a mis compañeros y a mis ingenieros. ¡Gracias por

permitirme ser parte de mi Alma Mater!

AGRADECIMIENTOS

Expreso mi agradecimiento:

- A la Universidad Nacional de San Antonio Abad del Cusco, Escuela Profesional de

Ingeniería Mecánica por la formación profesional que nos imparte con la enseñanza,
dirección y motivación por parte de sus docentes.

– A mi Ing. Castro Irrarazaval Mario. Por la revisión que hicieron posible de está

presente diseño de un limpiador y clasificador de trigo.

 Contenido

DEDICATORIA...............................................................................................................1

AGRADECIMIENTOS....................................................................................................1

CAPITULO I.....................................................................................................................6

1.1. ANTECEDENTES..............................................................................................6

1.1.1. ANTECEDENTES INTERNACIONALES................................................6

1.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES............................................................7

1.2. JUSTIFICACIÓN................................................................................................8

1.3. NECESIDAD......................................................................................................8

1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA............................................................9

1.4.1. PROBLEMA GENERAL............................................................................9

1.4.2. PROBLEMAS ESPECIFICOS................................................................9

1.5. OBJETIVOS......................................................................................................10

1.5.1. OBJETIVO GENERAL.............................................................................10

1.5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS.....................................................................10

1.6. ALCANCES DEL PROYECTO.......................................................................10

1.7. LIMITACIONES...............................................................................................10

1.8. PROCEDIMIENTOS........................................................................................11

1.9.1. Matriz de categorías y variables.................................................................12

CAPITULO II.................................................................................................................14

2.1 Marco Teórico...................................................................................................14

 2.1.1. El Trigo......................................................................................................14

2.1.2. Propiedades nutricionales del Trigo...........................................................14

2.1.3. Proceso de producción de la trigo..............................................................15

2.1.4. Producción de Trigo...................................................................................16

2.1.5. Lugar de implementación...........................................................................17

2.1.6. Métodos de limpieza y clasificación del Trigo..........................................18

CAPITULO III................................................................................................................18

3.1. Metodología de diseño.......................................................................................19

3.2. Lista de exigencias.............................................................................................20

3.3. Árbol de objetivos.............................................................................................21

3.4. Determinación de funciones..............................................................................22

3.5. Conceptos de Solución......................................................................................22

3.5.1. Matriz Morfológica....................................................................................23

3.6. Descripción de la solución................................¡Error! Marcador no definido.

BIBLIOGRAFIA.............................................................................................................52
 Tabla 1: Variables independientes..................................................................................13

Tabla 2: Variables dependientes.....................................................................................13

Tabla 3: Composición del valor nutritivo del trigo en comparación con alimentos

básicos (%)...........................................................................................................................15

Tabla 4: Serie histórica de producción de trigo del departamento de Puno....................17

Tabla 5: Lista de deseos..................................................................................................20

Tabla 6: Concepto de solución aproximada....................................................................27

 Ilustración 1: Procedimiento de la metodología de la investigación...............................12

Ilustración 2: Metodología de VDI.................................................................................19

Ilustración 3: Árbol de objetivos.....................................................................................21

Ilustración 4: Matriz de interacciones.............................................................................22

Ilustración 5: Matriz morfológica del diseño de una máquina seleccionadora de granos

de Tuinua.............................................................................................................................24
 CAPITULO I

1.1. ANTECEDENTES

En la actualidad, en el campo de la agroindustria, la tecnología ha generado mayores

facilidades para el tratamiento y proceso de los diferentes productos agrícolas.

El Perú es uno de los países en el que la agricultura es una de las actividades que tiene

cierta importancia y se desarrolla a través de procedimientos tradicionales en su mayoría

como la producción de granos secos.

La producción se desarrolla a través de procedimientos antiguos donde las prácticas con

operaciones manuales retrasan el desarrollo y generan pérdidas de tiempo en sus

procedimientos, de tal forma que no industrializan algunos procesos respecto a la

producción de los granos secos.

Esta iniciativa de desarrollar una máquina limpiadora y clasificadora de granos secos

como el trigo. En la región de Puno, no existe y en el ámbito nacional existe una máquina

trilladora de trigo mas no clasificadora, por este motivo en este presente trabajo tomaremos

antecedentes de una máquina limpiadora y clasificadora de maíz.

1.1.1. ANTECEDENTES INTERNACIONALES

(López, en enero del 2015), realizó un trabajo de tesis que consistía en un “Diseño y

simulación de una máquina clasificadora vibratoria de granos de maíz según el tamaño”,

en la universidad politécnica salesiana sede Quito- Ecuador. Menciona que la problemática

es que en el país existen muy pocas empresas que fabrican este tipo de máquinas, las

empresas de comercialización buscan vender máquinas importadas. Por ello, se realizó el

diseño de esta maquinaria y a la vez que sea eficiente en el desarrollo de la agroindustria.

Su objetivo principal fue diseñar una máquina que realice el clasificado de granos secos de

maíz, para la realización usaron el método de clasificación por vibración, con el uso de

cribas. Además, su objetivo fundamental es realizar una producción de más de 800 kg/h la

cual ayuda a este sector industrial para que los productos que se llegan a comercializar

sean de la mejor calidad. Para lo cual que sea accesible económicamente y más eficiente.

Como resultado final llegaron a diseñar y simular la máquina clasificadora por el método

de vibración y lograr clasificar los granos secos de maíz por su contextura para una

productividad de 1.5 ton/día. El proyecto no muestra estudios del grano, en donde su

potencia de vibración será promovida a través de moto vibradora con uso de energía

eléctrica.

1.1.2. ANTECEDENTES NACIONALES

(Sal y Rosas, octubre de 2018), realizo su trabajo de investigación “Diseño de una

zaranda separadora para el incremento de la calidad de alimentos balanceados”. El trabajo

de investigación se llevó en Universidad privada del Norte y su problema principal fue que

las empresas buscan optimizar sus procesos de producción implementando tecnología y

modernizando sus equipos, como por ejemplo la clasificación en los granos de maíz por

contextura. El cual como objetivo principal de este estudio fue el diseño de una zaranda,

un equipo capaz de adecuarse a la demanda variable de la producción donde los insumos

para lograr obtener un buen alimento seleccionado que entran a tallar, la selección de

materia prima como el maíz por tamaños son importantes para lograr tener producto final

de calidad.

En este trabajo menciona la metodología de diseño conceptual, basado en una lista de

exigencias y deseos que tienen las empresas de producción de alimentos como el maíz,

para un diseño y modelamiento final del prototipo. Concluyendo que el grano de maíz es
un cereal fundamental para un buen alimento balanceado, éste insumo es variable en

cuanto a la calidad, dependiendo en muchas ocasiones de la procedencia de éste, la

cantidad de polvo, coronta, paja, impurezas y hasta el maíz partido, determinan la calidad

final del producto, por lo cual la correcta selección tiene un papel fundamental en el

proceso y con resultado la construcción de la máquina que clasifica el maíz partido con

una capacidad de diseño de 1500 kg/h de producto.

1.2. JUSTIFICACIÓN

En el presente trabajo se diseña y se desarrolla una máquina para el limpiado y

clasificado de granos de trigo luego de la cosecha de los procesos agrícolas. El limpiado de

trigo consiste en retirar la paja de los granos dentro del proceso de trillado; y el clasificado

se hace según el tamaño de grano después del limpiado.

Dicha máquina se ubica en el marco de las tecnologías apropiadas para satisfacer los

requerimientos de los productores agrícolas. Con este trabajo se espera brindar una

tecnología que ayude a los productores agrícolas, dentro de la cadena productiva a

incrementar su producción con menor esfuerzo.

Además, se buscarán las mejores alternativas para ofrecer una máquina económica y

eficiente, para el beneficio de las empresas y compañías que lo requieran.

1.3. NECESIDAD

El trigo es el tercer cereal más producido en el mundo después del arroz y el maíz,

haciéndolo clave en el surgimiento de las ciudades, además que poseía la propiedad que

este se podía almacenar durante largo tiempo. Del trigo se llegan a obtener variedad de

subproductos como la harina universal, harina panificadora, harina pastelera, sémola,

durum (producción de fideos), los cuales a la vez dependen de la calidad y propiedades

que vaya a tener.

 Para poder obtener la calidad que se requiere en los granos, se requieren una serie de

calidades del suelo donde esta vaya a estar sembrada, el clima del lugar o las plagas que

existan, las cuales se solucionan con métodos tradicionales. Pero no basta solo con eso,

para poder lograr la calidad que se busca, también se requiere que los granos pasen por un

proceso de selección y limpieza. En la cosecha de trigo también se encuentran pequeñas

piedras, restos de insectos, entre otros; los cuales reducen la calidad de los subproductos.

En la serranía peruana gran parte de los productores realizan la limpieza y la selección

de los granos de manera manual, por así decirlo; lo cual los conlleva a reducir de manera

sustancial el total de producción.

Para esto se necesitan de diversos tipos de separadores o limpiadores de trigo, uno de

los más usados en nuestro país es el tamizador el cual consiste en una mesa cribatorias,

estas además reducen el tiempo de limpieza en comparación de los métodos tradicionales

que se usan y que en consecuencia aumenta la producción de este grano.

1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En la actualidad algunas comunidades andinas, aun realizan la limpieza y clasificación

de trigo de manera artesanal (la siega, gavillado, transporte, trilla, limpieza y clasificación)

esto conlleva a un retraso en todo el proceso, lo que implica perdida tiempo y menor

porcentaje del trigo en la mezcla obtenida.

1.4.1. PROBLEMA GENERAL

¿Es posible diseñar una máquina limpiadora y clasificadora de trigo en la provincia de

Puno?
 1.4.2. PROBLEMAS ESPECIFICOS

a.- ¿Es posible definir el tipo de sistema de transmisión de potencia que usara la

máquina?

b.- ¿Es posible definir un sistema de clasificación y limpieza adecuado a la máquina?

c.- ¿Es posible diseñar una máquina que produzca 60 kg/h de granos de trigo?

d.- ¿Es posible adecuar un sistema que reduzca las vibraciones en la máquina?

1.5. OBJETIVOS

1.5.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar una maquina limpiadora y clasificadora de trigo en la provincia de Puno

1.5.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

a.- Definir el tipo de sistema de transmisión de potencia que usara la máquina.

b.- Definir un sistema de clasificación y limpieza adecuado a la máquina.

c.- Diseñar una máquina que produzca 60 kg/h de granos de trigo.

d.- Adecuar un sistema que reduzca la vibración en la máquina.

1.6. ALCANCES DEL PROYECTO

El presente proyecto de investigación tecnológico se desarrolló en la UNIVERSIDAD

NACIONAL SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO y pretende abarcar el diseño

mecánico de un limpiador y clasificador de trigo, para la ciudad del Puno.

 1.7. LIMITACIONES

En el desarrollo del diseño se presentaron las siguientes limitaciones:

-El estudio de la investigación será estrictamente tecnológico en diseño mecánico.

-No se realizará la construcción del sistema por factores económicas.

-Escasez bibliográfica sobre diseños de limpiadores y clasificadores de trigo.

-El periodo que se ha considerado para la elaboración de la investigación.

-La magnitud de la investigación.

1.8. PROCEDIMIENTOS

El procedimiento a seguir para el “DISEÑO DE UNA MÁQUINA LIMPIADORA Y

CLASIFICADORA DE TRIGO” será el siguiente:

1. Definir el Lugar necesario para la aplicación del uso del Elemento mecánico.

2. Mostrar antecedentes y justificaciones de porque queremos hacer este trabajo.

3. Formulación el Marco Teórico del presente trabajo

4. Búsqueda de información del grano del trigo.

5. Métodos utilizados en la selección de granos.

6. Selección y descripción de la alternativa elegida para el diseño del elemento

mecánico.

7. Elementos que constituyen la máquina.

8. Calculo de elementos de trasmisión.

9. Elaboración de planos y simulación.

10. Diseño de la maquina seleccionadora de granos de trigo.

11. Presentación de conclusiones y recomendaciones del trabajo.

 DISEÑO DE UNA MÁQUINA
LIMPIADORA Y CLASIFICADORA DE MARCO TEORICO ESTADO DE ARTE
TRIGO

METODOS UTILIZADOS EN
LA SELECCIÓN DE
VARIABLES INFORMACIÓN GRANOS.
DEPENDIENTES E PRODUCCIÓN Y
INDEPENDIENTES CONSUMO DEL TRIGO SELECCIÓN Y
DESCRIPCIÓN DE LA
ALTERNATIVA ELEGIDA.

ELEMENTOS QUE PLANOS Y

CALCULOS DE TRANSMISIÓN Y
CONSTITUYEN LA
MAQUINA. Y AMORTIGUACIÓN SIMULACIÓN

DISEÑO DE LA MAQUINA
CONCLUSIONES
SELECCIONADORA Y RECOMENDACIONES
LIMPIADORA DE TRIGO
Y RESULTADOS

Ilustración 1: Procedimiento de la metodología de la investigación

1.9.1. Matriz de categorías y variables.

Se construye la siguiente matriz para concretar las variables e indicadores del plan de

investigación, así como para definir los contenidos del marco teórico.
 Variables independientes

Tabla 1: Variables independientes

Concepto Dimensiones Indicadores Técnicas

Por muestra,
Tamaño y
Grano de trigo tamaño de grano recolección de
forma
datos
Producción de Recolección
Producción anual Quintales, kilos
trigo de datos

Variables dependientes

Tabla 2: Variables dependientes

Concepto Dimensiones Indicadores Técnicas

Selección por
Selección del Potencia y la catálogo y
HP, RPM
motor velocidad angular verificación por
calculo
Centro entre
ejes
TIPO DE Calculo de
Potencia
TRANSMISIÓN trasmisión
Tamaños de
polea
 CAPITULO II

2.1 Marco Teórico.

2.1.1. El Trigo.

El trigo es uno de los tres cereales que más se produce en el mundo junto al maíz y el

arroz. Es cultivado desde hace mucho tiempo, probablemente es el primer cereal que fue

cultivado. Se calcula que sus orígenes residen en la antigua Mesopotamia. Evidencias

arqueológicas se han hallado en Siria, Jordania, Turquía e Irak.

2.1.2. Propiedades nutricionales del Trigo.

La cantidad de proteína que aporta es similar a la de la cebada, algo mayor que

el arroz y el maíz. Aporta todos los aminoácidos esenciales pero no es equilibrada ya que

tiene déficit de lisina (como todos los cereales) por eso se recomienda combinarlo con

legumbres, leche u otros granos que sean más ricos en lisina. Es el cereal que mayor

cantidad de gluten contiene lo que lo hace ser el más panificable. Los hidratos de carbono

son el nutriente mayoritario del trigo siendo estos de absorción lenta (bajo índice

glucémico). El aporte de fibra es más alto en las variedades integrales. El aporte graso es

muy bajo y en su composición predominan las grasas poliinsaturadas. Aporta vitaminas del

grupo B y vitamina E (contenida en el germen de trigo). El aporte de minerales es mayor

en las variedades integrales e incluye zinc, selenio, yodo, potasio y pequeñas cantidades de

magnesio, hierro, calcio y sodio. Es importante consumir trigo procedente de cultivo

ecológico para evitar el consumo de contaminantes o de organismos modificados

genéticamente.
 Tabla 3: Composición del valor nutritivo del trigo en comparación con alimentos básicos (%)

Fuente 1: FAQ.1970. “Trigo en la alimentación Humana”

2.1.3. Proceso de producción del trigo

En este tema describiremos las etapas iniciales de procesamiento de los cereales,

empezando por su recolecta, y terminando en su almacenamiento en condiciones de

estabilidad.

A. Recolecta, Trilla y Aventado.

La planta de cereal se recolecta completa, por lo que en primer lugar es necesario

separar el grano del resto de sus partes. La separación se lleva a cabo mediante dos

operaciones sucesivas: la trilla y el aventado.

a. La Trilla

La trilla consiste en la extracción de los granos. En el sistema tradicional, las gavillas de

trigo, una vez recolectadas, se extienden en el suelo, en un área de superficie dura

especialmente preparada para ello, llamada era. Allí son pisadas por hombre o animales,

directamente o bien mediante el trillo, una plancha de madera con piedras (lascas de

pedernal) o cuchillas en su cara interior, de manera que los granos se desprenden de la

espiga. También se consigue la separación de los granos golpeando las gavillas contra una

superficie dura, aunque este sistema es menos eficaz. Cosecha

 B. Secado.

El secado de los granos tiene por objeto reducir el nivel de humedad en los mismos, por

debajo de un nivel considerado de seguridad, lo cual contribuye a garantizar su

conservación, al impedir tanto su germinación como el crecimiento de microorganismos.

El nivel de seguridad para el almacenamiento de cereales es del 13 al 15% de humedad,

para periodos de almacenamiento de hasta un año, y del 11 al 13% para periodos de más

de un año, aunque depende del tipo de cereal (ver Tabla 1.1).

PRODUCCIÓN Y CONSUMO MUNDIAL DEL TRIGO: 1978/79 A 2015/2016

Fuente 2: USDA/FAPRI

2.1.4. Producción de Trigo.

En los últimos años el cultivo de trigo viene adquiriendo importancia económica,

técnico-científica y social, principalmente como fuente de generación de empleo e ingresos

económicos para las familias rurales, para las pequeñas, medianas y grandes empresas

dedicadas a la producción, agroindustria y comercialización del producto. Por la demanda

de innovaciones y de transferencia tecnológica y sobre todo como una alternativa para la

seguridad alimentaria de la humanidad.

A continuación podemos apreciar la producción en toneladas por año de cada provincia

del departamento de Puno.

Tabla 4: Serie histórica de producción de trigo del departamento de Puno

CULTIVO CAMPAÑA AGRI COLA
VARIABLE 1996/1997 1997/1998 1998/1999 1999/2000 2000/2001 2001/2002 2008/2009 2009/2010 2010/2011 2011/2012 2012/2013 2013/2014 2014/2015 2015/2016 2016/2017 2017/2018
TRIGO
Siembras (Ha.) 220.00 187.00 154.00 202.00 150.00 257.00 627.00 601.00 660.00 689.00 721.00 746.00 709.00 751.00 726.00 729.00
Sup. Perdida (Ha.) 20.00 35.00 5.00
Cosechas (Ha.) 200.00 187.00 154.00 202.00 115.00 252.00 627.00 601.00 660.00 689.00 721.00 746.00 709.00 751.00 726.00 729.00
Rendimiento (Kg./Ha.)
925.00 1,006.95 961.04 1,069.31 1,026.09 1,194.44 1,197.77 1,256.24 1,165.15 1,132.08 1,210.82 1,108.58 1,164.46 1,103.86 1,121.21 1,116.60
Produccion (T.) 185.00 188.30 148.00 216.00 118.00 301.00 751.00 755.00 769.00 780.00 873.00 827.00 825.60 829.00 814.00 814.00
Precio Chacra(S/Kg.)0.65 0.68 0.69 0.72 0.74 0.74 1.20 1.36 1.37 1.45 1.81 1.49 1.61 1.43 1.43 1.43

FUENTE: Información estadística del Gobierno Regional Agraria de Puno https://www.agropuno.gob.pe/informacion-estadistica/estadistica-agricola/

2.1.5. Lugar de implementación.

2.1.5.1. PROVINCIA DE PUNO

La provincia de Puno es una de las trece que conforman el departamento de Puno en el

Sur del Perú. Limita por el Norte con las provincias de Huancané y San Román; por el

Este con el lago Titicaca; por el Sur con la provincia de El Collao; y, por el Oeste con el

departamento de Moquegua.

Figura 1: Provincia de Puno

 2.1.6. Métodos de limpieza y clasificación del Trigo.

Existen varios sistemas para la limpieza y clasificación de los granos. Los más

utilizados, tanto en pequeñas como en grandes propiedades, son:

a. Método de trillado.

b. Método venteado.

c. Método seleccionado.

a. Método de trillado.

 Venteadora artesanal

 Seleccionadora de semillas

 Trilladora venteadora

b. Método de ventilación.

 Ventiladores de succión

 Ventilador de impacto

c. Sistema de selección.

 Zaranda

CAPITULO III
3.1. Metodología de diseño.

Siguiendo la metodología de VDI 2221:

Ilustración 2: Metodología de VDI

3.2. Lista de exigencias.

Tabla 5: Lista de deseos

Pág. …... de ……..

LISTA DE EXIGENCIAS O DESEOS
Edición: Rev. 1

DISEÑO DE UNA MÁQUINA

LIMPIADORA Y Fecha de entrega:

PROYECTO 20/12/2020
CLASIFICADORA DE TRIGO

Revisado:
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN
CLIENTE Elaborado: GRUPO 1
ANTONIO ABAD DEL CUSCO
Fecha Deseo o
Descripción Responsable
(cambios) exigencia
FUNCION PRINCIPAL: Diseñar una
  E máquina que limpie y seleccione  
granos de trigo
FUNCION PRINCIPAL: Se busca
  E que el sistema sea funcional y  
económico.
  E MATERIA PRIMA: TRIGO  
GEOMETRIA: Dimensiones
  E  
compactas
CINEMATICA: Deberá usar
  E  
movimientos constantes
FUERZA: la fuerza utilizada en el
proceso de selección debe ser el
  E  
adecuado para evitar la destrucción
del grano.
FUENTE DE ALIMENTACIÓN:
  E  
Motor eléctrico
  E MATERIA: Usara EL TRIGO.  
SEÑALES(INFORMACION):
  D Indicaciones de inicio, en proceso,  
parada de emergencia y otros
SEGURIDAD: Indicaciones
adecuadas y buen aislamiento en los
  D elementos eléctricos, indicaciones  
claras en elementos que puedan
ocasionar accidentes o mutilaciones.
  E FABRICACION: Deberán utilizarse  
 elementos comerciales en el
mercado local. Se realizara los
cálculos según técnicas y métodos
estandarizados.
CONTROL DE CALIDAD: La
  E  
máquina debe ser acorde a normas.
TRANSPORTE: La estructura
deberá ser diseñada lo más liviana
  D posible para su fácil transporte a los  
diferentes lugares donde se
requerirá su uso.

3.3. Árbol de objetivos.

Teniendo la lista de exigencias y deseos, se procede a realizar el diagrama de árboles de

objetivos para la selección y clasificación del grano de Trigo.

Ilustración 3: Árbol de objetivos

 3.4. Determinación de funciones.

Se define nuestra caja negra o diagrama de funciones para nuestro diseño deseado, ya

que ésta nos muestra el proceso que vamos a plantear.

Ilustración 4: Matriz de interacciones

3.5. Conceptos de Solución.

Existen varios procedimientos en la búsqueda de conceptos de solución, en este trabajo

para llegar a la solución se usará una representación gráfica ordenada mediante la matriz

morfológica, para de esta manera formar un sistema de soluciones completo para la

máquina seleccionadora de granos.

Una función total se puede dividir en funciones parciales, en ocasiones estas funciones

parciales se pueden hacer funciones totales secundarias y nuevamente dividirlas en

funciones parciales, con esto se puede formar la matriz morfológica. El diseño de la

maquina seleccionadora se subdivide en 3 funciones parciales.

1. Alimentar: Moderar el flujo de grano para distribuirlo continuamente sobre las

planchas perforadas.

2. Seleccionar: Mediante las zarandas se separan las impurezas de los granos

3. Recolectar: Recojo de los granos de trigo en buen estado y libres de impurezas

 3.5.1. Matriz Morfológica.

En la primera columna se colocan las funciones parciales y para cada una de estas en

sus respectivas filas se coloca las alternativas de solución que van a cumplir dicha función.

Con estas alternativas de solución se puede verificar el conocimiento del que lo realiza

y el estado de las tecnologías para la realización del proyecto.

Ilustración 5: Matriz morfológica del diseño de una máquina seleccionadora de granos de Tuinua
 Leyenda de soluciones

Método 1

Método 2

Método 3

Concepto solución 1:

El concepto solución es la mejor opción que permite la mejor optimización en recursos,

tiempo de elaboración de diseño y cumplimiento de su finalidad; porque los materiales
para su elaboración no representan una limitación para su obtención, los costos son bajos,
comprende un diseño sencillo para ensamblar.
 Concepto solución 2:

El concepto solución 2 es otra mejor opción con la utilización de un tornillo sin fin en su
diseño final, la fabricación de este elemento es complejo y necesariamente se necesita de
mano calificada para el ensamble en el momento de la elaboración.

Concepto solución 3:
El concepto solución 3 es un diseño simple con cilindro de barras, este diseño es más
óptimo para grandes cantidades de producción.

Tabla 6: Concepto de solución aproximada

CONCEPTO DE Aspectos CONCEPTO DE

SOLUCION Económicos SOLUCION
Aspectos
técnicos
Solución Solución
1º 2º 3º 1º 2º 3º
optima optima

Función 3 3 3 4 Número de piezas 3 1 1 4

Forma 2 1 2 4 Fácil adquisición 3 2 2 4

de los materiales
 de fabricación

Diseño 3 2 2 4 Productividad 2 2 3 4

Seguridad 4 4 4 4 Costos diversos 3 1 1 4

Pocos
Ergonomía 3 3 3 4 3 3 2 4
desperdicios

Número de
Fabricación 2 2 2 4 3 3 3 4
operarios

Costo de la
Montaje 2 3 2 4 3 2 2 4
tecnología

Uso Facilidad de
4 3 3 4 3 3 2 4
montaje

TOTAL Fácil
23 21 21 28 3 2 3 4
mantenimiento

  Costos de
        3 2 3 4
operación

          Plazos de entrega 3 1 1 4

          TOTAL 32 22 23 44

Capitulo IV

Cálculo y dimensionamiento del cilindro trillador

 Se determinará el cálculo aproximado del cilindro trillado.

  Se optó en seleccionar el tipo de trillador para nuestra máquina, que es el del

trillador de barras.

 Según el cuadro nos muestra relaciones entre la velocidad tangencial y sus

diámetros nominales, así como también a la velocidad angular que trabajan.

Tabla 7 Régimen del cilindro recomendado según su diámetro y la condición de cultivo al momento de la cosecha.
Fuente: INTA PRECOP - INTA EEA Concepción del Uruguay.

Estado del cultivo Velocidad RPM del cilindro según su

tangencial(m/s) diámetro(mm)
510 560 610 660
Trigo seco 24 900 800 750 700
Trigo húmedo 35 1315 1200 1100 1000

Para efectos de cálculo se seleccionará una velocidad de giro de 900 rpm para trigo

seco, entonces:

πwd
v t= → d=60 v t / πw
60

d=0.5093 m=509.3 mm ≅ 510 mm

Calculo y dimensionamiento del cilindro trillador

 Según el Ingeniero Agrónomo Valerio de la Universidad de Madrid para las trillas

convencionales de barras el diámetro varía entre 400 a 600mm, y longitud de 800 a

1800mm, con velocidad regulable de 400 a 1600 rpm. Esto para máquinas

agrícolas de alta cosecha.

 Se optó por una longitud del cilindro trillador de 400mm

AJUSTE DEL ESPACIO LIBRE ENTRE EL CÓNCAVO Y EL CILINDRO

Información extraída de la página web Inf-Trak.

 HOLGURA TRASERA: 4-5 mm

  HOLGURA DELANTERA: 7-8 mm

 El tamiz se dimensionará de acuerdo a los granos a trillar tomando valores

promedios de tamaño de grano. Mediante el cilindro desgranador y el cóncavo se

logra separar, trillar el 90 al 95 % de los granos. Contará con 8 palas y dos discos

separadores.

Tabla 8 Características de los materiales. Fuente: (ARANA, 2010)

PROPIEDADES UNIDAD TRIGO CEBADA

Espesor de Mm 2.5 2.3

grano
Mm 3.1 2.5
Ancho de grano
Mm 6.8 10.2
Largo del grano
Masa en 1000 Gr 37.5 36

granos
Densidad Kg/m3 760 640

Cálculo del cóncavo

Longitud de arco del cóncavo es:

π 510
L=θ × R=100 × × =445.05 mm
180 2
Para el acebada: 10.4mm de largo

445.05 mm
¿ de barras= =21.39 ≅ 21 barras
2 ×10.4 mm

Para el trigo: 7mm de largo

445.05 mm
¿ de barras= =29.794=29 barras
2×7 mm

En cada uno se divide 50º de recorrido angular.

calculo de potencia de motor

datos

n=900 RPM

Fc=8 kgf

D=510 mm

ɳ rodamientos =98 %

ɳ faja=93 %

ɳ motor=80 %

 Calculo de potencia de corte

T c∗n 
Pc = =2.53 hp
727

T c =F c∗R=2.04 kgf −m

 Calculo de potencia en el eje del trillador

Pc
Peje =
ɳrodamientos 2

Peje =2.63 hp

 Calculo de potencia del motor

Peje
Pmotor = *fs = 4.418 hp
ɳfaja ɳmotor

Pmotor =4.418 hp
CALCULO DE TRANSMICION FLEXIBLE

Datos

 Servicio continuo de 8h/día

 Cargas con choques moderados
 Faja de cuero curtido al cromo
 Poleas de aluminio
 Pmotor =Pe =4.418 HP
 n 1=1800 RPM
 n 2=900 RPM
 v=2200 ppm

 Cálculo de relación de transmisión

n1 D
mg = = =2
n2 d

 Cálculo de diámetros de la polea menor (d) y (D)

12∗v
d= =5 pulg
π∗n 1

D=m g∗d=10 pulg

 Cálculo de esfuerzo de diseño

 N=8 (factor de seguridad)

 ɳ empalme=0.98 (tabla N°3)
 Su=5000 PSI (tabla N°1)

S u∗ɳempalme
Sd = =600 PSI
N

 Cálculo de distancia entre centros

C=4.8 D=48 pulg

 Cálculo de ángulos de contacto

θd =π−2 arcsen ( D−d

2C )
=¿2.999 rad

θ D=π +2 arcsen ( D−d

2C )
=3.285 rad

 Cálculo de la potencia de diseño Pd

 k =k 1 k 2 k 3 k 4 k 5=¿0.461

k1

= 0.6
k2

= 1
k3

= 0.8
k4

= 1.2
k5

= 0.8
Pe
Pd = =9.588 hp
k

 Cálculo de la sección de la faja (b*h)

lb
 Y =0.035 (tabla N°1)
pul g2
ft
 g=32.2
s2
 f =0.35 (tabla N°2)
bh v 2 12∗ɣ∗v2 e f θ −1
Pd =
550 (
∗ S d−
g
∗)( ef θ )
bh=0.356 pul g2

(tabla N°4) se selecciona la siguiente faja

Ancho B 2
Espesor H 13/64 LD

Bh=0.406 pul g2

 Cálculo de la longitud de la faja (L)

2
π ( D−d )
L=2∗C+ ∗( D+d ) + =93.743 pulg
2 4C

 Cálculo de la fuerza centrífuga y la tensión de la faja

 12 ɣbh v 2
F c= =8.169lbs
g

F 1−F c f θ 1
=e
F 2−F c

( F1 −F 2 ) v
Pe =
33000

 Fc = 8.169 lb
 F1´ = 103.361 lb
 F2´ = 41.492 lb
 α=180°+2θ

 F1=103.097 lb = 46.764kg
 F2=41.386 lb = 18.772 kg
 T=F1+F2
 T=65.536 kg

CALCULO DE DIAMETRO DEL EJE

 El peso del tambor es aproximadamente 27 kg

 El momento torsor que se genera: T =2.093kg-m =182 lb-pulg

M B =13.108 kg−m

M =√ M 2BX + M 2BY =13.108 kgm=1140.348 lb− pulg

Material: acero AISI-SAE 1020 (UNS G10200)

 esfuerzo de fluencia S y =29.7 kpsi

 esfuerzo de rotura Sr =55.1 kpsi

 factores combinados de momento torsor y flector

  K m =1.5
 K t =1.0

Esfuerzo de diseño

τ ,d=0.3 S y

τ ,d=0.18 Sr

τ ,d=8.918 kpsi

τ d=75 % τ ,d =6.683 kpsi

16 √
d= 3
√ π τd
¿¿¿

π S y d3
n=
32 √ T 2 +¿ ¿ ¿

n=1.123>1

CALCULO DE LA CHAVETA

 Potencia P=2.63 hp
 Choque moderado fs=0.85
 ACERO SAE 1020 Sy=29.7 kpsi
 Diámetro del eje D=1 1/8 pulgadas
 Revoluciones del eje RPM=900 rpm
 Ancho de la chaveta b=1/4 pulgada
 Altura de a chaveta a=1/4 pulgada

 El momento torsor que afecta directamente a la sección de la chaveta

 63000∗hp
T= =184.4 lb− pulg
rpm

 El esfuerzo cortante por cizalla Ssc

0.5 S y
Ssc = =8.027 kpsi
fs

 Cálculo de esfuerzo de corte Sc:

Sy
Sc = =16.054 kpsi
fs

 Cálculo de la longitud de la chaveta

2T
LC = =1/6
S sc bD

Se tiene que comprobar si es correcto la longitud de la chaveta

1D
Lc ≥ =2/7
4

1/6 < 2/7 NO CUMPLE

Parámetros de la chaveta

Lc d T
2/7 1/4 1/4

CALCULO DE RODAMIENTOS

 d = 1 1/8 pulg = 28.575 mm ~= 30 mm

 F a=0
 F r=100.881 kg

F r= √ F rH2 + F rV 2=100.881 kg=222.405lb

Fa F F
 ≤ e y a >e a =0
Fr Fr Fr

Por tabla N°7

X=1
Y=0

 Cálculo de la carga equivalente

P= X F r +Y F a=222.405 lb

 Cálculo de duración nominal expresada en millones de revoluciones

L=60 n Lh 10−6=648

 Cálculo capacidad de base dinámica del rodamiento

1
p
C=P∗L =1924.58109lbs=8.56092162 KN

Diseño del sistema de limpieza

En estos ventiladores el aire ingresa en dirección paralela al eje del rotor, por la boca
de aspiración, y la descarga se realiza tangencialmente al rotor, es decir que el aire
cambia de dirección noventa grados (90 °).

Este tipo de ventiladores desarrolla presiones mucho mayores que los ventiladores
axiales, alcanzando presiones de hasta 1500 milímetros de columna de agua (mmcda) y
son los empleados, mayormente, en los sistemas de ventilación localizada.

El principio de funcionamiento de los ventiladores centrífugos es el mismo de las

bombas centrífugas. Están constituidos por un rotor que posee una serie de paletas o
álabes, de diversas formas y curvaturas, que giran aproximadamente entre 200 y 5000
rpm dentro de una caja o envoltura.
 Selección de ventiladores

La selección de un ventilador consiste en elegir aquel que satisfaga los requisitos de

caudal y presión con que debe circular el aire, para la temperatura de la operación y la
altitud de la instalación y además se debe determinar su tamaño, el número de
revoluciones a las que debe girar el rotor, la potencia que debe ser entregada a su eje, el
rendimiento con el que funciona, la disposición de la transmisión, el ruido generado,
etc.
Su rendimiento está entre el 50 a 69 % como se determina. El ruido que produce esta
en función del tamaño. Maneja volúmenes de aire a altas presiones.

Son los más adecuados para conducir corrientes de aire con alto contenido de polvo e
impurezas.

Son económicos y fáciles de construir. Son de bajo consumo de energía.

Para elaborar y analizar el funcionamiento del ventilador, se debe tomar en cuenta las
siguientes consideraciones:

El ventilador debe adaptarse al espacio disponible. Debe estar colocado al final del
sistema trillador.

Debe tener fuerza y velocidad de corriente adecuada para limpiar polvo e impurezas.

Para determinar la velocidad que permita separar las impurezas de los granos de
trigo, se hace uso de la siguiente ecuación aerodinámica.

(51)

Donde:

Fa= Fuerza ascendente del aire (Kg)

C= coeficiente adimensional de forma [16]

Ae= ara proyectada de la partícula perpendicular de la Vy.

 Vy= velocidad de ascenso del polvo

= densidad del aire

La fuerza de la corriente de aire (F) se descompone en el plano X-Y puesto que el

boquete de salida para las impurezas está inclinado. En este caso la fuerza ascendente Fa
es igual a la fuerza componente Fy.

Para que la impureza se eleve la fuerza ascendente debe cumplir con la siguiente
condición:

(52)

Si el peso de la impureza Wi es mayor que la fuerza ascendente entonces el cuerpo

cae y no sube.

Se considera que el ventilador limpiara 10% del peso de la rama del trigo

El peso promedio por rama de trigo solo en grano es de Wm= 1.58e-2kg, para el peso
de la impureza al 10% seria:

(53)

Reemplazando los valores en la ecuación (53) tenemos:

Por la condición (52) la fuerza ascendente Fa debe ser mayor a 2.58e-3 kg

Para lo cual se asume un valor de Fa=2e-3kg que aun sigue siendo el 14% del peso
del grano. No se considera una fuerza mayor, debido a que la corriente puede arrastrar
los granos y este no es el fin, si no limpiar impurezas.
 La densidad del aire tiene el valor de a la temperatura ambiente de

20°C, considerando

El coeficiente dimensional c‖, depende de la forma de la partícula o en otras palabras

de sus cualidades aerodinámicas. Aunque los cuerpos fueren de forma irregular, se
asumen las formas más aproximadas a cuerpos regulares. Así por ejemplo existen
coeficientes a dimensionales para partículas con formas de: disco, esféricas, o
aerodinámicas.

Al trillar quinua suelen desprenderse del tallo unas impurezas que se denomina
estopas de tallo, por tener la forma de disco; el coeficiente a dimensional de un disco
tiene el valor de c=1.2 [16]

Se realizó mediciones del diámetro de las estopas de tallo, obteniéndose un diámetro

promedio de [13]

(54)

Al reemplazar los valores la ecuación (54) tenemos:

Al reemplazar los valores antes calculados en la ecuación (55) se determina la

velocidad de ascenso Vy:

(55)
 Al reemplazar los valores en la ecuación (55) tenemos:

Es la velocidad necesaria para levantar las impurezas en dirección Y.

De acuerdo al espacio disponible de la máquina, la altura y el ancho de la ventana de

salida tienen las siguientes dimensiones.

Con estos valores se determina el diámetro equivalente deq, con la siguiente

ecuación:

(56)

Reemplazando los valores en la ecuación (56) se tiene:

En la siguiente figura se muestra el comportamiento del chorro de aire que sale del
ventilador.
 Figura 39. Flujo de aire para arrastrar impurezas

Aplicando la siguiente relación entre el diámetro equivalente y la distancia del

recorrido de flujo x, se tiene:

(57)

Reemplazando los valores en la ecuación (57) se tiene:

Para este valor se tiene la siguiente relación de velocidades:

(58)

Reemplazando valores en la ecuación (58) se tiene:

 Determinamos el área de la ventana del ventilador por donde sale el flujo de aire, con

(59)

Reemplazando los valores en la ecuación (59) se tiene:

Con Vo=32 m/s [17] y Avs=0.0336m2 se encuentra el caudal del aire con la siguiente
ecuación:

(60)

Reemplazando valores en la ecuación (60) se tiene:

Análisis de potencia para el ventilador

La variación de presión total ΔP que se provoca en el ventilador, viene determinada

de acuerdo a la relación de diámetros de donde se asumió i=2.

Se tiene
 Δp=210 mmcda=2058

Con , la densidad del aire a la temperatura ambiente

de 20°C y la gravedad , se determina la altura de presión h con la
siguiente ecuación:

(61)

Reemplazando valores en la ecuación (61) se tiene:

A continuación, se determina la potencia útil de ventilador Pu que es el trabajo

comunicado por la maquina en un segundo de fluido de aire y se determina por la
siguiente relación:

(62)

Reemplazando los valores anteriores tenemos:

Análisis de potencia para el aire

 Como resultado final del cálculo de un sistema de conductos, se obtiene el caudal
total de aspiración Q que circula por el mismo y la presión requerida por el sistema. la
presión se puede indicar como la presión total del ventilador, expresada en altura de
columna de agua o como la presión estática del ventilador.

(63)

Reemplazando obtennos:

De tal forma con la presión obtenida del ventilador, calculamos la potencia de

funcionamiento del aire.

Dónde:

Q= caudal (m3/s)

(mmdca): presión total que entrega el ventilador g(m/s2):

aceleración de la gravedad.

Entonces con esta presión estática del ventilador calculamos la potencia de

funcionamiento del aire

Pota =Q*hTV * g (64)

Remplazando los valores en la ecuación (64) se tiene:

 PotV = 0.77*125.96*9.81

PotV = 957.0153w

Dónde:

Q (m3 / s): caudal de aire, hTV (mmcda): altura de presión total a

entregar por el ventilador, g(m / s2): aceleración de la gravedad.

Rendimiento del ventilador

Una vez obtenidas las características básicas del ventilador, se debe calcular el
rendimiento con el que trabaja. El rendimiento (η) se define, como el cociente entre la
potencia que entrega el ventilador al aire ( Pota ) dividida por la potencia que el
ventilador recibe en su eje ( PotV )ambas expresadas en las mismas unidades:

Pota
nv=
Potv

La potencia que recibe el ventilador en su eje se obtiene de los datos de

funcionamiento provistos por los fabricantes y depende del tamaño de ventilador
seleccionado, para una situación determinada.

Reemplazando datos en la ecuación se tiene:

nV =

nV = 0.53*100%

nV = 53.76%

DISEÑO DE RESORTES DE LA MESA VIBRATORIA

Para el efecto de amortiguación se utilizarán 8 resortes distribuidos en la mesa
vibradora, de igual forma le servirán de apoyo sobre el cuerpo principal de la
máquina. Para su diseño se deben tomar en cuenta los siguientes aspectos:

 Espacio físico en que debe adaptarse y operar.

 Exactitud y confiabilidad necesaria.
 Serán del tipo helicoidal.

Por simplicidad se realiza el análisis para las condiciones de uno de los resortes,
por lo tanto, la carga muerta distribuida en cada uno de ellos.
El diseño del resorte se basó en las siguientes consideraciones:
1. Se requiere que exista un factor de seguridad para carga de fatiga de >1.2,
el cual es un valor adecuado para aspectos de diseño.
2. El material será alambre para cuerda musical AISI 10850, ASTM 228.
Diámetro máximo de 3 mm para este tipo de alambre.

Alambre para UNS G10850 Este es el mejor, el más tenaz y el más empleado de todos
cuerda musical AISI/SAE 1085 los materiales para fabricar pequeños resortes. Presenta la
(0.80-0.95 C) ASTM A228-51 mayor resistencia a la tensión y puede soportar mayores
esfuerzos ante cargas repentinas que cualquier otro
material para resorte, disponible en diámetros de 0.12 a 3
mm (0.005 a 0.125 pulg). No se emplee a temperaturas
mayores de 120°C (250°F) o a temperaturas bajo cero.

CUADRO 1 PROPIEDADES DE ALAMBRE MUSICAL. TESIS

DISEÑO VIBRO-COMPACTADORA UNSAAC-CUSIHUALLPA DORADO PLINIO

3. El número de espiras será de 8, ya que es uno de los valores más

comunes en el mercado para resortes de longitud libre entre 5 y 15
centímetros.
4. Se probarán varios valores para el diámetro medio del resorte a fin de
obtener el factor de seguridad deseado; dichos valores son los que se
encuentran comúnmente en el mercado local. Para cada diámetro se
evaluarán las siguientes ecuaciones:
 Figura 1. Dimensiones del resorte.

 Constante del resorte

d4 G
K=
8 D3 N

d=diametro del alambre .

G=modulo de rigidez .

D=diametro medio del resorte .

N=numero de espiras .

De la tabla para el acero, G=79.3 x 10 9 Pa

 TABLA 1. PROPIEDADES DE MATERIALES DE RESORTES. TESIS
DISEÑO VIBRO-COMPACTADORA UNSAAC-CUSIHUALLPA DORADO PLINIO

 Deflexión inicial.
F min
y=
K
F min :carga del resorte

 Fuerza ejercida por la excéntrica.

F max=K ( y D + y)

Es la fuerza que se debe ejercer para deformar el resorte de su inicial a la

final.

y D=10 mm
 Fuerza media.
F m=(F max + F min )/2
 Fuerza alterante:
F a=(F max −F min )/2
 Factor de corrección de esfuerzo cortante.
K s =(2 C+ 1)/2 C
 Donde C=D/d, entonces:
K s =(2 D+d )/2 D
 Factor de Bergstrasser.
K B=( 4 C +2)/(4 C−3)
K B=d (4 D+2 d)/d( 4 D−3 d)
K B=( 4 D+2 d )/(4 D−3 d )

 Esfuerzo cortante medio.

T m=8 K s F m D /π d 3

 Esfuerzo cortante alternante.

T a=8 K s F a D /π d 3

5. Debido a que el diámetro del alambre “d” no varía en el diseño, los

siguientes valores serán constantes:
 Resistencia a la tensión mínima.
Sut =A /d m
De la tabla para alambre de cuerda musical A=2211 x 106 Pa

TABLA 2. Determinación de A y m.

M=0.163, por lo tanto:

Sut =2211 x 106 /0.0030.145
Sut =5.13 x 109 Pa
 Módulo de tensión a la ruptura, (alambre musical A228)
Ssu=0.67 S ut
 Ssu=0.67 x 5.31 x 109
Ssu=3.44 x 109 Pa
6. Para resortes no granallados el límite de fatiga es:
Sse =310 MPa
7. Para obtener el factor de seguridad se utiliza la siguiente ecuación:
n=(S se S su )/(T a Ssu +T m S se )
8. Tomando en cuenta las consideraciones anteriores se llenó el siguiente
cuadro:

D(m)
ECUACION
0.022 0.021 0.02
Unidad
  K=d 4 G/8 D3 N 12567.5009 14449.7085 16727.3438
N/m
  y¿ F min /¿k 0.01576845 0.01371446 0.01184707
M
  F max=¿k(y+ y D) 323.845009 342.667085 365.443438
N
  F m=(F max + F ¿ ¿ min)/2 ¿ 261.007505 270.418542 281.806719
N
 F a=(F max −F ¿ ¿ min)/2 ¿ 62.8375047 72.2485423 83.6367188
N
K s =(2 D+d )/2 D 1.06818182 1.07142857 1.075
Adimensional
 K B=( 4 D+2 d )/(4 D−3 d ) 1.18987342 1.2 1.21126761
Adimensional
  578490447 573844628 571432764
T m=8 K s F m D /π d 3 Pa
T  a=8 K B F a D/π d 3 155137829 171713707 191091962
Pa
  n=(S se S su )/(T a Ssu +T m S se ) 1.49557212 1.38742391 1.27784178
Adimensional
TABLA 3. CÁLCULO DEL RESORTE. TESIS
DISEÑO VIBRO-COMPACTADORA UNSAAC-CUSIHUALLPA DORADO PLINIO

Se seleccionará el diámetro medio de 20 mm, ya que es el que cumple con el

factor de seguridad y presenta mejor K, para nuestro diseño.

Frecuencia crítica de operación

Se calculará el peso de la parte activa del resorte para encontrar la frecuencia

crítica de operación:
W =π 2 d 2 DNγ/ 4
Densidad acero γ =76.5 x 10 3 N /m 3, por lo tanto:
W =π 2 0.0032 x 0.02 x 8 x 76.5 x 103 /4
W =0.271 N

La frecuencia crítica es:

f =1/ 2 √ gK / w
Dónde:
g: gravedad
k: constante del resorte
w peso de la parte activa del resorte
f =1/2 √ 9.81 x 12545.50 /0.271
f =336.45 ciclos /seg

Además:
W =2 xπf
W =2 xπf
W =2 xπ 336.45 x 60
W =126837.53rpm

La frecuencia de vibrado debe oscilar entre 1,500 y 5,000 revoluciones por

minuto. La frecuencia crítica fundamental debe ser por lo menos 15 a 20 veces la
del movimiento del resorte, a fin de evitar resonancia con las armónicas:

126837.53
=84.59, por lo tanto el resorte cumple con este requisito.
1500

BIBLIOGRAFIA

 Agropuno.gob.pe/
 Información-estadistica/
 Estadística-agricola/
 https://www.farmacia.bio/trigo/
 TESIS DISEÑO VIBRO-COMPACTADORA UNSAAC-CUSIHUALLPA DORADO
PLINIO.

 ANALISIS VIBRACIONAL-ING. ARTURO MACEDO SILVA.

 PROPIEDADES ESTRUCTURA TRIGO Jhonás A. Vega – Universidad
Nacional del Santa- Áncash (https://es.slideshare.net/vegabner/trigo)
