SEP SES TecNM

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA

Taller de Investigación I

“Implementación de PLC en Líneas de Producción ”

Integrantes

 Lara Albarrán Erick Samuel

 Mondragón Nava Omar
 Juárez Hidalgo Jair Antonio
 Juárez Valle Alejandro
 Jiménez Arvizu Set Yael
 Olivares Martínez Poleth Ginnette

ASESOR:

Juan Nabor Balderas Gutiérrez.

Abril 2021

**CALIFICACION: 80

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Planteamiento del problema

El propósito de la presente investigación consiste en responder a la siguiente pregunta:

¿Qué benéficos ha traído la implementación del PLC en líneas de producción industrial
durante una jornada laboral?, dicha pregunta de investigación busca la relación entre las
siguientes variables: Eficiencia, Tiempo, Control del proceso y Calidad de producción.

OBJETIVO:

Determinar la importancia del PLC en líneas de producción industrial con la finalidad

de optimizar tiempos de producción y reducción de costos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

1. Investigar el funcionamiento del PLC y sus módulos de entradas y salidas.

2. Identificar las principales variables a controlar con el PLC dentro de una línea de
producción.
3. Evaluar y analizar el programa que ejecuta el PLC durante el proceso de producción.
4. Establecer un control de producción y calidad que permita minimizar errores, la pérdida de
material y ahorro de tiempo.
5. Analizar la importancia de la programación en una línea de producción y los beneficios
que se obtienen.

Hipótesis

Hoy en día la aplicación del PLC en líneas de producción industrial hace posible la
optimización de tiempos al aumentar la eficiencia de productividad y reducir costos.

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Justificación

El presente trabajo se enfoca principalmente en la implementación del PLC en líneas

de producción industrial, debido a que es una herramienta de suma importancia que permite
disminuir tiempos de trabajo y aumentar la eficiencia en líneas de producción.

Metodología

1. Investigar el funcionamiento general del PLC (Controlador Lógico Programable)

para definir las variables de entradas y salidas
2. Determinar en qué sector de la industria debe ser implementado el PLC para mayor
eficacia en el proceso de producción.
3. Realizar la programación adecuada que va a implementarse en el proceso.
4. Realizar las pruebas necesarias y hacer los ajustes necesarios al programa.

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Marco teórico

Señala que desde la antigüedad los seres humanos han estado en busca de mejorar la forma de
hacer las cosas de manera práctica y sencilla, especialmente el trabajo duro (Silva, et all 2018).
El controlador lógico programable es uno de los dispositivos de control de proceso más
utilizados en las industrias. Un PLC tiene la función de una computadora programable se
utiliza en sistemas de control industrial y están diseñados para sustituir las grandes salas de
controles que antes de utilizar relés. Los PLC operan bajo una serie de pasos o una secuencia,
el cual consiste en el inicio, la verificación del estado de las entradas, la comparación del
programa y la actualización de salidas; por lo que cuando un proceso funcionando, los demás
están en modo inactivo. Un PLC lo conforman diferentes partes, los cuales consisten en:
unidad central de procesamiento (CPU), sección de entradas (señales o variables recibidas) y
salidas (acción o respuesta mandada por el PLC), la fuente de alimentación y el dispositivo
(Silva, et all 2018).

Para lograr controlar un sistema electrónico que este controla un proceso, es

fundamental que dicho sistema reciba determinadas variables físicas externas, mismas que
pueden no ser eléctricas (por ejemplo humedad, presión, velocidad), cuyo propósito es fungir
como referencia del proceso. Por ello es necesario implementar dispositivos que conviertan las
variables en señales eléctricas. Los más usuales son los sensores, mismo que genera una señal
de una determinada forma física (presión, temperatura, etc.) en otro tipo de señal, en este caso
eléctrica (Mandado, et all 2009).

Informan que un sistema de fabricación automatizado (AMS) es un conjunto de robots,

máquinas herramienta, accesorios y amortiguadores. Los diferentes productos operan o se
introducen de manera separada. El intercambio de recursos conduce a la aparición de estados
de punto muerto. Por tanto, existe la necesidad de un algoritmo de control eficaz para
garantizar que estos interbloqueos no se produzcan en un sistema de fabricación
automatizado. Esto con el fin de garantizar la optimización de los procesos que incluye una
línea de producción al igual que sus elementos (Kaid, et all 2019).

En el proceso de esta investigación se evaluaron las siguientes variables: Eficiencia,

debido a que su uso no permite tiempos muertos; Tiempo, debido a que es esencial durante la
producción; Control del proceso, para evitar irregularidades y corregir fallos que atrasen la

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productividad y eficiencia del sistema; y Calidad de la producción, ya que el proceso debe
satisfacer las necesidades según un parámetro cumpliendo con los requisitos de cualidad.

Teniendo en cuenta los puntos más importantes que implica la implementación de PLC
en una línea industrial, serian: identificar la o las variables a controlar, la adaptación de la
misma línea industrial para poder llevar a cabo su automatización, diseñar el proceso que se
llevara a cabo. Todo esto es con el propósito de analizar la importancia de la programación en
una línea de producción y los beneficios que se obtienen, dado que el avance tecnológico crece
exponencialmente, por lo cual las industrias deben adaptarse a ello; el PLC es una herramienta
que nos conduce a ella, ya que el PLC nunca deja de adaptarse por sus diversas aplicaciones y
funciones.

Uno de los temas relacionados con los PLC son como herramienta para el monitoreo de
variables que permitirán observar los diferentes sistemas tales como neumático, eléctrico y
electrónico además que va a permitir el monitoreo del proceso de acuerdo al producto que se
va a fabricar (Ortega 2017).

En la actualidad existen diferentes lenguajes de programación que permiten a los

programadores de PLC expresar y ejecutar la lógica que resuelve una problemática o
desarrolle un cálculo matemático correspondiente a una planta o proceso industrial. El cálculo
matemático en un proceso industrial permite evaluar y medir variables indirectas del proceso.
En los diferentes lenguajes de programación de PLC, es posible insertar un cálculo
matemático. Sin embargo, esta tarea puede resultar compleja según el número de variables de
la ecuación y las capacidades del lenguaje (Páez 2015).

La importancia del uso de este tipo de herramientas tecnológicas se deriva de una

elevación de la complejidad de los sistemas que trae la evolución industrial, haciendo que
existan muchas variables físicas que tienen que ser vigiladas y controladas. Dicho control no
puede ser realizado de forma directa por un ser humano debido a su escasa capacidad de
acción motriz y mental en respuesta a los estímulos. El desarrollo de equipos capaces de
procesar y memorizar información mediante señales eléctricas con un consumo energético
muy pequeño que ha permitido no solo la eficacia del proceso, también su tamaño y su coste
(Mandado, et all 2009).

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 La automatización también permite la comodidad del operador, permite ver todos los
eventos de supervisión del proceso y puede ejecutar comandos, sin necesidad de asistencia
directamente en el proceso, minimizando el riesgo de accidentes con el operador. Con el uso
del PLC, es capaz de controlar todas las variables importantes para el buen funcionamiento de
la línea. Por lo tanto, el control de procesos a través de PLC permite mayor estabilidad en los
procesos industriales, lo que es viable y rentable en un corto tiempo después de la
implementación (Silva, et all 2018).

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 Bibliografía

Kaid H, Al-Ahmari A, El-Tamimi A. M, Nasr, E A, & Li Z. “Design and implementation of

deadlock control for automated manufacturing system”, South African Journal of
Industrial Engineering, Vol. 30, pp. 2–9, (2019).

Ortega G & Jamaica A “Innovación tecnológica en automatización PLC Simatic S7-200 OPC
Server e instrumentación virtual en máquina industrial”. Revista de Tecnología e
Innovación. Vol. 4, N° 10, pp. 14-17, (2017).

Páez-Logreira, H; Zamora-Musa, R & Bohórquez-Pérez, J “Programación de Controladores

Lógicos (PLC) mediante Ladder y Lenguaje de Control Estructurado (SCL) en
MATLAB”, Fac. Ing., vol. 24 (39), pp. 109–119, (2015).

Mandado, E., Acevedo, J., & Silva, C. F. “Automatas programables y sistemas de

automatizacion / PLC and Automation Systems”. Pap/Dvdr ed. 2, Vol. 1. Marcombo.
(2009). 

Silva D M da, Silva W N da, Nascimentos D J F “Utilización de PLC para el Control

automático en procesos industriales”. Revista científica multidisciplinaria base de
conocimiento. Año 03, Ed. 06, vol. 02, pp. 56-83, (2018).