TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE FRONTERA COMALAPA

MATERIA
CALIDAD A PLICADA A LA GESTIÓN EMPRESARIAL

REPORTE DE CASO
“NORMAS NOM QUE SE APLICAN EN LA ILUMINACIÓN”

INTEGRANTES DEL EQUIPO

 GONZÁLEZ ESCALANTE MAYRANI BERENICE
 HERRERA ROBLERO JULIO CÉSAR
 JUÁREZ HERNÁNDEZ ROBERTH

N° DE CONTROL
 171260040
 171260042
 A17700391

SEMESTRE Y CARRERA
8° DE INGENIERÍA EN GESTIÓN EMPRESARIAL

DOCENTE
ING. ESTEPHANÍA DEL CARMEN CALDERÓN VELÁZQUEZ

FRONTERA COMALAPA, CHIAPAS, ABRIL DE 2021.

 Caso Práctico

ÍNDICE
Introducción ...................................................................................................................... 2
Marco teórico .................................................................................................................... 3
Calidad ......................................................................................................................... 3
Mejora continua ............................................................................................................ 3
Metodología de as 9 “S” ................................................................................................ 4
 SEIRI – ORGANIZACIÓN .................................................................................. 4
 SEITON – ORDEN ............................................................................................ 5
 SEISO – LIMPIEZA ........................................................................................... 5
 SEIKETSU – CONTROL VISUAL........................................................................ 5
 HITSUKE – DICIPLINA Y HÁBITO ................................................................. 5
 SHIKARI – CONSTANCIA.................................................................................. 6
 SHITSUKOKU – COMPROMISO ....................................................................... 6
 SEISHOO – COORDINACIÓN ........................................................................... 6
 SEIDO – ESTANDARIZACIÓN ........................................................................ 6
Aplicación de las 9 “S” .................................................................................................. 7
Aplicación de la metodología al taller de hojalatería y pintura “Cruz” ...................................... 7
Metodología ...................................................................................................................... 8
Breve descripción de la empresa ....................................................................................... 8
Problemática encontrada .................................................................................................. 8
Aplicación de las 9 “S” Taller “Cruz” ............................................................................. 10
1. SEIRI. (Clasificación) ............................................................................................. 10
2. - SEITON. (Ordenar) .............................................................................................. 11
3.- SEISO. (Limpieza) ................................................................................................... 13
4.- SEIKETSU. Control visual o estandarización .............................................................. 15
5.- SHITSUKE. (Disciplina) .......................................................................................... 16
6.- SHIKARI. (Constancia) ............................................................................................ 17
7.- SHITSUKOKU. (Compromiso) ................................................................................. 17
8.- SEISHOO. (Coordinación) ........................................................................................ 18
9.- SEIDO. (Estandarización) ......................................................................................... 18
Conclusión ..................................................................................................................... 19
Fuentes consultadas .......................................................................................................... 20

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 Caso Práctico

Introducción

Hoy en día es muy común escuchar durante una conversación en el trabajo frases
como realiza tu trabajo con calidad o debemos de generar proyectos, reportes,
presentaciones con la mejor calidad posible, pero realmente es importante conocer el
concepto de calidad. En los últimos años ha estado tomando mucha fuerza el
concepto de la calidad y puede definirse como una etapa que permite garantizar el
nivel continuo de la calidad del producto o servicio proporcionado por la empresa,
el cual otorga un mayor protagonismo e importancia a la mejora continua. Y es aquí
donde resulta la importancia de la mejora continua.

Por norma general, los empresarios siempre quieren mejorar sus procedimientos, los
productos que fabrican o los servicios que ofrecen para, de este modo, aumentar la
satisfacción del cliente. La suma de muchos pequeños cambios suele ser más eficaz
que uno de gran envergadura. Con el proceso de mejora continua, todas las empresas
pueden aumentar su calidad de manera sostenible.

En los últimos tiempos, el concepto de aseguramiento de la calidad ha estado

tomando mucha fuerza, este se puede definir como una etapa que permite garantizar
el nivel continuo de la calidad del producto o servicio brindado por la organización,
lo que otorga mayor importancia a la mejora continua.

Finalmente el propósito del presente reporte de caso es demostrar a través de una

empresa lo importante que es el aplicar métodos de mejor continua en cualquier
organización. La metodología a implementar es 9 “S” mediante este caso se pretende
que el lector pueda ver reflejada la importancia que tienen estas diversas
metodologías, en las diversas áreas de la empresa.

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 Caso Práctico

Marco teórico

Calidad

El término hace alusión a que un objeto o producto tiene la capacidad de satisfacer las necesidades
básicas, explícitas o implícitas según los parámetros de las empresas y los consumidores, de manera
que cumpla con los requisitos de la cualidad del objeto o producto. En las empresas y compañías
existen herramientas de calidad o indicadores de calidad, en las cuales se establece si los productos
son buenos para las personas o no.

Mejora continua

Es un enfoque para la mejora de procesos operativos que se basa en la necesidad de revisar

continuamente las operaciones de los problemas, la reducción de costos oportunidad, la
racionalización, y otros factores que en conjunto permiten la optimización.

Esto lleva a una lista continua de oportunidades de mejora y proyectos relacionados que permiten
a la compañía optimizar sus operaciones.

El resultado de estas pequeñas mejoras se refleja en el aumento de la calidad del servicio, los
productos y los procesos:

 Productos: gracias al PMC, los productos fabricados o los servicios ofrecidos se

corresponden más con los requisitos del cliente y, por lo tanto, generan más ventas.
 Servicios: los servicios responden mejor a las necesidades del cliente, lo que se refleja
directamente en su satisfacción.
 Procesos: los flujos de trabajo se vuelven más eficientes, lo que ahorra costes.

La búsqueda de la excelencia debe ser un proceso progresivo y continuo y debe incorporar todas
las actividades que se realicen en la empresa a todos los niveles:

 La inversión en nuevas máquinas y equipos de alta tecnología más eficiente.

 La mejora de la calidad del servicio a los clientes.
 El aumento en los niveles de desempeño del recurso humano a través de la capacitación
continua.

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 Caso Práctico

 La inversión en investigación y desarrollo (I+D) que permita a la empresa estar al día con
las nuevas tecnologías.
 El compromiso de la Alta Dirección, para lo cual es recomendable establecer un Comité
de Mejoramiento Continuo.
 El aseguramiento de la participación en equipo de los trabajadores e incluso de los
proveedores.

Su importancia radica en:

 Se logra ser más productivo y competitivo en el mercado al cual pertenece la organización.
 Los procesos utilizados deben analizarse, mejorarse o corregirse y como resultado de la
aplicación de esta técnica se coadyuva a que la organización crezca dentro del mercado y
pueda llegar a liderar en el mismo.
 Este proceso guarda estrecha relación con el de Reingeniería, lo que tiene como base la
constante innovación en la organización.

Metodología de as 9 “S”

 SEIRI – ORGANIZACIÓN
Consiste en clasificar los objetos que no resultan necesarios o que no se utilizan con frecuencia y
separarlos para decidir si serán almacenados, vendidos, reciclados, regalados o desechados. Separar
lo necesario de lo innecesario, guardando lo necesario y eliminando lo innecesario.

Ventajas:

 Se obtiene un espacio adicional.

 Se elimina el exceso de herramientas y los elementos obsoletos.
 Se facilita el uso de componentes a tiempo.
 Se evita el almacenamiento excesivo y los movimientos de personal innecesarios.
 Se elimina el exceso de tiempo en los inventarios.
 Se elimina el despilfarro.

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 Caso Práctico

 SEITON – ORDEN
El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma que cualquier elemento esté
localizable en todo momento. Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe
encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él.

El orden se lleva a cabo mediante la identificación de un elemento, herramienta un objeto a través

de un código, número o algo característico de tal forma que sea fácil de localizar.

Ventajas:

 Se reduce el tiempo de búsqueda, utilización y devolución de materiales.

 Se reduce el número de errores humanos.
 Se evitan interrupciones del proceso.
 Se reducen los tiempos de cambio.
 Se ocupa menos espacio.
 Se reducen los productos en stock.
 Se eliminan condiciones inseguras y en consecuencia se reducen accidentes.

 SEISO – LIMPIEZA
Consiste en mejorar la limpieza a partir de una idea más grande que solo mantener la pulcritud.
Cada individuo es responsable de la limpieza de su espacio de trabajo debido a que limpiando se
encuentran situaciones anormales y se mantienen en buen estado los insumos.

 SEIKETSU – CONTROL VISUAL

Es una forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal, con normas visuales
para todos y establece mecanismos de actuación para reconducir el problema.

 HITSUKE – DICIPLINA Y HÁBITO

Cada empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de los procedimientos correctos.
Sea cual sea la situación se debe tener en cuenta que para cada caso debe existir un procedimiento.

Procedimiento:

 Establezca procedimientos de operación.

 Prepare materiales didácticos.
 Enseñe, fundamentalmente, con su ejemplo.

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 Caso Práctico

 Utilice la técnica: "aprender haciendo".

 Facilite las condiciones para poner en práctica lo aprendido.

Ventajas

 Se concientiza a los trabajadores hacia la organización, el orden y la limpieza.

 Se crea el hábito a través de la formación continua y la ejecución disciplinada de las normas
y procedimientos establecidos.

 SHIKARI – CONSTANCIA
Consiste en la voluntad de mantenerse firme en una línea de acción y con la mente en positivo
hacia el desarrollo de una actividad. Por ejemplo, al mantener los buenos hábitos en la práctica
diaria, a través de la planificación y control permanente de las tareas, de la limpieza, del orden o
de la puntualidad constante en su vida.

 SHITSUKOKU – COMPROMISO
Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión que nace del
convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo a realizar. Un compromiso
que debe permear a todos los niveles de la empresa y que debe utilizar el ejemplo como la mejor
formación.

 SEISHOO – COORDINACIÓN
Consiste en una forma de trabajo en conjunto, donde todos los individuos trabajan al mismo ritmo
y hacia los mismos objetivos. Esta manera de trabajo se logra con tiempo y dedicación,
manteniendo la buena comunicación entre todos los empleados.

Procedimiento

 Mantener buena comunicación de los avances como las demoras en tiempo.

 Realizar mayor énfasis en la etapa menos desarrollada.

 SEIDO – ESTANDARIZACIÓN
Consiste en adoptar como costumbre los cambios que se consideran beneficiosos para la empresa
o aquellas actividades que contribuyan a mantener un ambiente de trabajo óptimo, a través de la
implementación de normas, reglamentos o procedimientos.

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 Caso Práctico

Aplicación de las 9 “S”

Para poder implementar la metodología de las 9 "s" es necesario cumplir con lo siguiente:

1. Resolución de un problema.
2. Proceso de implantación 9 "s".

Resolución de un problema

La ejecución de las 9 "s" debe ser aplicado respectivamente a un problema, de igual forma se debe
tener la capacidad para identificarlo, esto se consigue con el siguiente procedimiento:

a) Identificar problemas relacionados con las 9 "s".

b) Priorizar los problemas.
c) Determinar las causas que originan los problemas.
d) Definir indicadores.
e) Listar las acciones de mejoras acordadas.
f) Asignar responsables de las acciones de mejora.
g) Establecer plazos de ejecución de las mejoras.

Aplicación de la metodología al taller de hojalatería y pintura “Cruz”

Calidad es sinónimo de hacer las cosas, productos, servicios a la primera y esto con el objeto de
brindar excelencia a los consumidores y sobre todo cubrir por completo cada una de sus
necesidades, así mismo cubre por completo a la empresa desde cada una de las áreas funcionales
hasta la perfección en las ventas y servicios que se ofrecen.

Para ello la calidad se fija bajos sistemas de mejora continua que buscan siempre una corrección
absoluta en errores, procesos no desarrollados de la mejor forma, a través de esto las empresas
optan por mejores decisiones que son para el éxito mismo. Es por ello que a continuación se da a
conocer la siguiente empresa que brinda servicio de hojalatería y pintura reflejada la aplicación de
esta metodología con el propósito de una oportunidad de crecimiento, desarrollo y competitividad
en el sector.

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 Caso Práctico

Metodología
Breve descripción de la empresa

El taller de hojalatería y pintura “Cruz” dedicada a la reparación, mantenimiento automotriz ofrece

los servicios completos de reparación, hojalatería y pintura para automóviles de todas las marcas.
Cuenta con más de 14 años de experiencia. Su visión es convertirse en uno de los mejores talleres
de reparación de automóviles chocados o dañados en accidentes del municipio de Frontera
Comalapa. Las instalaciones se encuentran ubicadas en el Barrio la Saop municipio de Frontera
Comalapa sobre la carretera federal Comalapa-Motozintla km 1, dando origen desde el 2005 por
el propietario Sr. Julio César Cruz Espinoza.

Problemática encontrada

En la actualidad la industria automotriz es una rama con alto grado de competitividad que ha ido
aumentando a través de los tiempos. Hoy por hoy una de las ventajas competitivas en el mercado
es la calidad en el servicio al cliente, la cual está en manos de personas y los procesos que siguen
al llevar a cabo su trabajo. Por otra parte la administración juega un papel importante en el proceso
de reparación de un vehículo que consta de dos tiempos, el tiempo administrativo y el tiempo
operativo que ambos buscan la satisfacción del cliente y con ello el logro de objetivos para la
empresa.

Por otro lado la mejora continua es el resultado del conocimiento de hacia donde se quiere llegar,
mientras que el monitoreo continuo de ese curso para poder llegar desde donde se encuentra la
empresa hasta donde va a querer estar. El principal objetivo de la cultura de mejora continua, se
resume en apoyar el viaje continuo hacia el logro de tener una mayor visión organizacional
mediante el uso de la retroalimentación sobre los procesos llevados a cabo en la empresa, lo cual
permitirá a la organización la optimización.

Para que la empresa logre sus objetivos planificados para y durante su crecimiento, es
necesario que estructure evaluaciones y autoevaluaciones a su personal, que hoy en día es
conocido como mejora continua. Derivado de lo anterior uno de los procedimientos más

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 Caso Práctico

importantes en el servicio automotriz es el de Hojalatería y Pintura, ya que éste es el

encargado de la reparación en daños de carrocería y pintura de los automóviles.

Por su parte dentro del taller “Cruz” se encuentran algunas problemáticas en sus diferentes áreas
que la conforman de las cuales hacen que las instalaciones no tenga el orden correcto para ejecutar
sus actividades. Esto se debe a la falta de ordenamiento en sus diferentes herramientas y materiales
a utilizar (Figura 1 y 2). Ya que no cuenta con la posición adecuada a las herramientas pesadas
(Plantas soldadoras, marros, diversas herramientas para los automóviles, etc.) y de los materiales
más utilizados (lijas, estopa, thinner pintura, desarmadores, compresor, entre otros figura 3, 4).

Figura 1 y 2

Figura 3 y 4

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 Caso Práctico

Con la implementación de mejora continua a través de las 9 “S” en el proceso de hojalatería

y pintura “Cruz”, se busca dar a conocer como a través de este método se logra alcanzar una mayor
productividad con un mejor ambiente laboral, manteniéndose en una constante perseverancia ya
que de esta forma se alcanza un nivel de máxima calidad y su impacto se observa a largo plazo. Es
por eso que a continuación se describe cada “S” que pudiera implementar el propietario del taller
como finalmente su ejecución acarrea beneficios para todas sus actividades.

Aplicación de las 9 “S” Taller “Cruz”

1. SEIRI. (Clasificación)

“Distinguir lo que es necesario de lo que no lo es, desechando lo sobrante e identificando lo útil”.

El propietario deberá de clasificar todos los productos y herramientas que utiliza para la elaboración
de sus actividades. Teniendo clasificados todas las herramientas y productos tendrá separar lo que
necesita y lo que no. Y para lograr esto en el taller se debe de separar aquello que es realmente útil
de aquello que no lo es, para mantener lo que se necesita y eliminar lo que sobra. Teniendo una
mejor organización de su inventario de trabajo, sabiendo que es lo que necesita y que es lo que le
falta. Esto se debe de aplicar tanto a materiales tangibles como intangibles.

La clasificación lo puede hacer por área de actividades:

 Área de hojalatería la debe clasificar de la siguiente manera (herramientas de golpe, de

montaje, de corte, de unión, de sujeción, de medición, etc.)
 Área de pintura (por color, marca, función, numero “lijas”.)

Teniendo la clasificación se deben de elegir aquellos que estén en buen estado de uso, y los que no
se deberán desechar.

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 Caso Práctico

2. - SEITON. (Ordenar)
“Mantener las cosas necesarias en forma: ordenada, identificadas y de fácil acceso, es decir,
eliminar la búsqueda de las cosas”.

El orden en los puestos de trabajo facilita la armonía de procesos tanto administrativos como
productivos, al mismo tiempo que disminuye riesgos de accidentes laborales. Es necesario que el
empresario organice los elementos clasificados, de tal manera que se puedan encontrar con
facilidad. Para esto se ha de definir el lugar de ubicación de estos elementos identificarlos con
letreros para facilitar la búsqueda y el retorno a su posición:

 Ordenar los artículos usando claves alfanuméricas: (en orden del abecedario, numeraciones
de medidas de las herramientas, botes de pinturas, etc.) ver figura 1.

Figura 1. Estante de varios

compartimentos

 Determinar los lugares de almacenamiento por periodos de utilización: establecer un lugar

para las herramientas que se utilizan durante el día y después de dejarlas de usar dejarlas en
su lugar de origen.
 Por características: tamaño, color, función, combinación de métodos, función, producto o
proceso “marcas”: establecer en un estante las pinturas de un solo color, las herramientas
con la misma función, las lijas del mismo número, para evitar desperdicio de tiempo en
busca de materiales. Ver figuras 2 y 2.1

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Figura 2. Estante de metal de 6 pisos.
Figura 2.1. Estante de lijas.
 Caso Práctico

 Colocar ayudas visibles (letreros, indicaciones) para hacer más fácil la identificación de las
herramientas de trabajo a los empleados. Ver figura 3. Colocar ayudas visibles (letreros,
indicaciones) para hacer más fácil la identificación de las herramientas de trabajo a los
empleados. Ver figura 3.

Figura.3. Áreas de las herramientas con su respectivo nombre.

Lugares para hacer la clasificación:

 Mesas o estantes de metal: para los botes de pintura. Figura 4.

 Pizarrón/clasificador en pared: herramientas de uso necesario. Figura 5.
 Repisas o casilleros: lijas, estopas, secadores, tornillos, etc. Con un cartel de describiendo
que es lo que contiene adentro. Figura 6.
 Estuches de plásticos: llaves pequeñas, dados de montaje, etc. Figura 7.

Figura 4. Estante de 4 pisos. Figura 5. Clasificador de pared

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 Caso Práctico

Figura 6. Repisa de varios casilleros. Figura 7. Estuche de plástico.

3.- SEISO. (Limpieza)

“Establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo”
Fomentar entre los trabajadores la limpieza de las herramientas y espacios de trabajo, esto se deberá
de mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene para evitar accidentes.
Estrategias para la limpieza:

 Integrar la limpieza como parte del trabajo diario: hacer una rutina diaria de limpieza
después de la jornada laboral donde colaboren todos los trabajadores.
 Asumir la limpieza como una tarea de inspección necesaria: con la limpieza del taller se
notarán las condiciones en las que se encuentran las herramientas.
 Centrarse más en la eliminación de las causas de la suciedad: tener un espacio más limpio
trae consigo barios beneficios como extender más la vida útil de las herramientas.
 Aspirar el polvo del techo: eliminar las partículas de polvo que están en el techo que puedan
afectar al área de pintura, evitando corrosiones en la pintura de los autos. Ver figura 1.

Figura 1. Aspiradora
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 Caso Práctico

 Limpiar el piso: limpiar todo el pasillo para evitar accidentes como (tropiezos, resbalones).
Ver figura 2.

Figura 2. Herramientas de limpieza.

 Quitar los residuos: pasar un trapo limpio sobre las herramientas después de cada uso para
evitar la oxidación de estas sacando el polvo y la suciedad. Ver figura 3.

Figura 3. Limpiar las herramientas después de cada uso.

 Tener un programa de limpieza continuo al terminar alguna actividad que deje residuos en
el lugar de trabajo. Figura 4.

Figura 4. Programa de limpieza.

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 Caso Práctico

4.- SEIKETSU. Control visual o estandarización

Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas sencillas y visibles para
todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse únicamente de manera puntual, en esta
etapa (SEIKETSU) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse
cada día.

Estandarizar = mantener organizado/limpio/ordenado

Para este caso es necesario determinar los lugares fijos para los elementos necesarios una vez
establecidos los lugares fijos, se procede a marcar las áreas con pintura, cinta y letreros. Se deben
colocar señalizaciones en los pisos para indicar delimitaciones de seguridad industrial (figura 1),
al igual que otros espacios designados para suministros y áreas de precaución. Por otra parte si
existen pasillos se deben de dejar libre el espacio ya que su finalidad es tránsito de personal, por lo
que no se debe dejar ningún tipo de objeto que obstruya dicho flujo. De lo contrario se deben
establecer espacios en anaqueles para cada tipo de herramienta, y agruparlos por tipo y frecuencia
de uso (figura 2, 3).

Figura 1 figura 2 figura 3

Para el control visual, se recomienda el color amarillo con las letras a y b para clasificar las dos
principales áreas del patio de mecánica (área recepción de vehículos y área de trabajos terminados).

Se recomienda implementar un checklist o formulario de recepción de vehículos para permitir que

se lleve un mejor control de los vehículos que se reciben con determinadas y así poder asignarles
un área donde se encuentren las herramientas necesarias para cada trabajo mecánico.

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 Caso Práctico

Por ejemplo cambios de aceites, ralladuras en los autos, entre otras, esto permitirá mantener un
control en existencia de refacciones en almacén y otros materiales primordiales al identificar cuales
se han sustituido en el momento.

Para concluir con la etapa de estandarización se recomienda:

 Evidenciar cómo deben quedar organizadas las diferentes áreas del taller todos los días.
 Se propone nombrar a un encargado del seguimiento al programa de estandarización para
poder mantenerlos al pasar del tiempo muy bien definidos.
 Así mismo la propuesta de realizar reuniones semanales con el personal para conocer sus
experiencias y de esta manera poder retroalimentar el sistema visual.

5.- SHITSUKE. (Disciplina)

La disciplina es importante porque sin ella, la implantación de las cuatro primeras fases se deteriora
rápidamente. No es visible y no puede medirse a diferencia de las fases eliminar, ordenar, limpiar
y estandarizar, debe existir en la mente y en la voluntad de las personas, además se pueden crear
condiciones que estimulen la práctica de la disciplina.

Aquí el tiempo es un parámetro fundamental: se trata del último objetivo a lograr, pero no impuesto
de forma traumática. Un punto clave es el hacer comprender a todo el taller “Cruz” que es de vital
necesidad de este planteamiento, aunque sea sólo por la mejora desde el punto de vista interno. Es
un más importante tomar la autodisciplina como un enfoque orientado directamente al servicio al
cliente, pues es además un requerimiento de calidad dentro de la empresa.

La autodisciplina se logra estimulando y concientizando al personal en acatar las políticas,

procedimientos y normas establecidas en cada una de las S anteriores.

Para el logro de esta fase se recomienda realizar lo siguiente:

 Implementación de una serie de procedimientos y formatos, para asegurar el cumplimiento

de los estándares, con el fin de evaluar el progreso de las 5’s por medio de revisiones
internas y el seguimiento a las mismas realizadas.
 Promover entre todos los involucrados el flujo de información.
 Fomentar el compañerismo y el trabajo en equipo.

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 Caso Práctico

 considerar las ideas de mejora de todo el personal.

 Impulsar al personal a mantener su lugar de trabajo limpio y ordenado.
 Crear mecanismos para acatar y respetar las medidas de seguridad.
 Darle continuidad a la tarea de mantener buenos hábitos de higiene personal.

6.- SHIKARI. (Constancia)

Este punto consiste en la voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud,
lo que constituye una combinación excelente para lograr el cumplimiento de las metas propuestas.
Para este caso se determina que el taller al llevar acabo estos procedimientos debe ser paciente y
constante en sus procesos determinados anteriormente.

En esta etapa se ve más involucrado con cada una de los empleados (es más personal), y para esto
se determina lo siguiente.

Procedimiento:
 Planificar y controlar permanentemente los trabajos, es decir, en esta fase se trata de la
capacidad de cada personal para mantenerse firme en una línea de acción, la constancia y
mente positiva en el desarrollo de sus actividades. Así como la capacidad de lucha y
desarrollo de hábitos que los lleven a la consecución de los objetivos.
 Hacer de la limpieza, el orden y la puntualidad una constante en todas sus actividades
cotidianas.

7.- SHITSUKOKU. (Compromiso)

Llegar hasta este punto consiste en cumplir con lo pactado, con lo que se ha establecido en todo lo
anterior en hacer todo el esfuerzo de cada uno de los que forman parte del taller por cumplirlo.
Esta será una actitud que nace desde el convencimiento y se manifiesta en entusiasmo día a día. Y
para ser posible, el compromiso debe manifestarse en todos los niveles, es por eso que el
compromiso es un factor de cada persona involucrada y siempre serán necesarias algas
capacitaciones para no dejar morir hasta donde ha llegado el taller. Así mismo establecer políticas
que deben hacer que el empleado tome con seriedad y responsabilidad su trabajo.

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 Caso Práctico

8.- SEISHOO. (Coordinación)

A través de la coordinación podemos sincronizar las actividades, recursos y esfuerzos del taller con
el fin de lograr armonía, unidad, rapidez y eficacia en la consecución de objetivos definidos.
Consiste en una forma de trabajo en conjunto, mediante este proceso se busca que todos los
empleados trabajen al mismo ritmo y hacia los mismos objetivos. Lográndose con tiempo y
dedicación, además del mantenimiento de una buena comunicación entre todos los empleados.

9.- SEIDO. (Estandarización)

En este apartado de le recomienda al taller la adopción como costumbre los cambios que se
consideran beneficiosos o aquellas actividades que contribuyan a mantener el ambiente de trabajo
óptimo, a través de la implementación de normas, reglamentos o procedimientos. Tales como los
que se han descrito en las “S” anteriores, es hasta este punto donde el taller sigue el proceso y se
considera a la mejora continua de esta metodología.

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 Caso Práctico

Conclusión
Se sugiere aplicar esta metodología a talleres de servicio de hojalatería y pintura, ya que el
resultado se puede medir tanto en productividad como en satisfacción del cliente respecto a los
esfuerzos realizados para mejorar las condiciones de trabajo.

Esta metodología y cada una de sus “S” se deben aplicar en orden y con responsabilidad y siempre
se tendrá un resultado progresivo. Es fundamental tener el apoyo de la gerencia, para que el
personal tome la debida importancia a la implementación. Otro factor muy importante es la
resistencia al cambio siempre va a estar presente, pero es más fácil vencerla si viene el ejemplo
desde la alta gerencia.

Finalmente la implementación de esta metodología en el taller sería muy satisfactoria ya que le

ayudaría a mejorar sus procesos y los resultados serán satisfechos no solo individualmente sino
también colectivos. En cuanto a desempeño, la calidad es subjetiva pero con la implementación de
las 9 “S” de la calidad, esa calidad puede convertirse en objetiva para toda la empresa. Evitar la
expresión "en mi desorden estoy en orden porque me entiendo", ya que es una forma de decir "no
quiero cambiar".

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 Caso Práctico

Fuentes consultadas

 Chang, R. Y., & Niedzwiecki, M. E. (1999). Las herramientas para la mejora continua de
la calidad. Ediciones Granica SA.
 Chica Sotomayor, C. A., & San Martín Ledesma, D. F. (2011). Plan para mejoramiento de
la calidad en los procesos de servicio en un taller automotriz (Bachelor's thesis,
Universidad del Azuay).
 García, M., Quispe, C., & Ráez, L. (2003). Mejora continua de la calidad en los procesos.
Industrial data, 6(1), 89-94.
 Mosquera Pajares, D. G., & Castrejón Huamán, R. (2019). Mejora continua en la industria
mecánica.

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