Tesis Doctorado - Jmo - Final Mayo21 - 2018

CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN
MATERIALES
DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO
Modelado electrotérmico del proceso de maquinado híbrido EDM +

ECM pulsado para determinar la eficiencia y velocidad de remoción
metálica en un acero HSLA
TESIS
Que para obtener el grado académico de

Doctor en Ciencia y Tecnología en Ingeniería
Industrial y de Manufactura
Por
Jesús Manuel Orona Hinojos
SALTILLO COAHUILA, a 25 de Mayo del 2018

Por
TESIS
Presentada al programa Interinstitucional en Ciencia y Tecnología
Sede:
Corporación Mexicana de Investigación en
Materiales S.A. de C.V.
Como requisito parcial para obtener el grado académico de
Doctor en Ciencia y Tecnología

en Ingeniería Industrial y de Manufactura
Programa Interinstitucional en Ciencia y Tecnología COMIMSA

Saltillo Coahuila, 25 de Mayo de 2018

Por
Comité Revisor
Director de Tesis / Tutor Académico:

Dr. Eduardo Hurtado Delgado
Revisor No. 1:
Dr. Eduardo Hurtado
Revisor No.2:
Dr. Melvyn Álvarez Vera
Tutor de Planta:
Ing. J. Rene Hinojosa

Innovación METALSA
Corporación Mexicana de Investigación en Materiales, S.A de C.V
Gerencia de Desarrollo Humano
División de Estudios de Posgrado
Los abajo firmantes, miembros del Comité Tutorial recomendamos que la Tesis
“Modelado electrotérmico del proceso de maquinado híbrido EDM + ECM
pulsado para determinar la eficiencia y velocidad de remoción metálica en un
acero HSLA”, realizada por el alumno Jesus Manuel Orona Hinojos matrícula
1006MA1075 sea aceptada para su defensa como Doctor en Ciencias y
Tecnología con la especialidad en Ingeniería Industrial y de Manufactura.
El Comité Tutorial
________________________
Tutor Académico
Director de Tesis
Dr. Eduardo Hurtado Delgado
_________________________ _________________________
Tutor en Planta Asesor
Ing. Javier Rene Hinojosa Garza Dr. Melvyn Álvarez Vera
METALSA COMIMSA
__________________________
Vo. Bo
Dr. Pedro Pérez Villanueva
Coordinación General de Estudios de Posgrado
COMIMSA
Corporación Mexicana de Investigación en Materiales
Gerencia de Desarrollo Humano
División de Estudios de Posgrado
Los abajo firmantes, miembros del Jurado del Examen de Grado del alumno,
Jesus Manuel Orona Hinojos una vez leída y revisada la tesis titulada
“Modelado electrotérmico del proceso de maquinado híbrido EDM + ECM
pulsado para determinar la eficiencia y velocidad de remoción metálica en un
acero HSLA”, aceptamos que la referida tesis revisada y corregida sea
presentada por el alumno para aspirar al grado de Doctor en Ciencias y
Tecnología con la especialidad en Ingeniería Industrial y de Manufactura
durante el Examen de Grado correspondiente.
Y para que así conste firmamos la presente a los 25 días del mes de Mayo del
año 2018.
Dr. Everardo E. Granda Gutiérrez Dr. Felipe García Vázquez

Presidente Secretario
Dr. Eduardo Hurtado Delgado Dr. Eduardo Macías Ávila

Vocal Vocal
Dra. Argelia Miranda Pérez

Vocal
Dedicatoria
Con todo mi corazón a mi amada esposa Alma Patricia Alfaro Ramos, quien
me lleno de esperanza e ilusiones que me impulsaron a concluir una meta más
en mi vida.
A mi amado hijo, Allan Maximiliano Orona Alfaro, quien ha sido el motor de

mi creatividad y razón de vida.
Allan creo en ti, lograras lo que te propongas!!.. Tú Papa
A mis hermanos y madre, con quienes construí mi ser.
No te rindas que la vida es eso,

continuar el viaje,
perseguir tus sueños,
destrabar al tiempo,
correr los escombros,
y destapar el Cielo.
Mario Benedetti
Biografía.
Esta hoja me da la oportunidad de hablar sobre mi perfil y vida profesional.
Hablaré sobré lo que considero fue igual de importante en mi vida. Empezaré por decir que
nací en la rivera del Río Bravo el 23 de abril de 1970, en el seno de una familia humilde,
donde se comía a la luz de una bombilla de Keroseno, donde la familia se miraba el rostro
puro y desnudo y el cabello se confundía con la obscuridad, todos alrededor de la mesa, al
mismo tiempo!, .. Sí donde no era la sal o las tortillas las que se compartían, si no el sentir
de las manos cálidas y la sonrisa, las historias y los sueños del Tío Gabriel Orona, de mi
Madre y mi Padre…, historias que acaloraban en esas noches frías el atizar la olla con leña
y dar sorbetes al atole de maíz y, levantar la mirada que lo decía todo paz y bien estar,…
lo cual fundía nuestros corazones. Dónde, en el Estado de Chihuahua, en el Pueblo de
Ojinaga frontera con Presidio Tx; aunque desde un cerro miraba las luces Texanas, a mis 18
años decidí seguír el Águila. Me fui a estudiar una Licenciatura a la Capital (Ingeniería
Química Industrial). Pues pensé que debía retar mi futuro luchando con mi única ventaja
entonces y hasta ahora, mi Fe!. Creía que las cosas sucedían si solo se combinaba el
esfuerzo con la tenacidad, coseche frutos, y fracasos y avance. Creo nadie debe rendirse
ante el fracaso, se aprende se replantea y se comienza. Entonces, el camino te dá más
enseñanza que lograr las cosas. Hoy, creo que había algo más en mi formula, que hasta
entonces no comprendía. Un regalo, una visión, un sueño. Aún no he logrado alcanzar mi
sueño, tendría que vivir tal vez 100 años, no los tengo, nos los tendré. Pero espero al
menos lograr dejar una huella, una guía, la cual pueda durar un siglo o más. Me quedo
finalmente, con la aseveración de que nos convertimos en lo que deseamos y luchamos, sin
determinarlo nuestra procedencia, si no a donde nos dirijamos.
https://ar.linkedin.com/in/jorona2010
https://www.researchgate.net/profile/Jesus_Orona
II
Agradecimientos
Sin menos cabo de ninguno, enseguida deseo mencionar a quienes de alguna u otra manera
me inspiraron, alimentaron mi motivación y me transmitieron su conocimiento que me
guiaron a desarrollar mis habilidades y formación hacia la ciencia.
A Dr. Eduardo Hurtado
A Dr. Pedro Pérez
A Dr. Melvyn Álvarez
A Dr. Everardo Granda
A Dr Wayne Hung
A Dr Eduardo Macías
A Dra Argelia Fabiola Miranda Pérez
A Dra Alejandra Hernández
A Dra Pamela Chiñas
A mi Tutor de Planta Rene Hinojosa, y colaboradores en METALSA. Javier Tenorio,

Eduardo, Abraham Tijerina. Por creer en mí.
A mis Jefes y compañeros en Grupo QUIMMCO con aprecio y mucho respeto, Carlos
Solares, José Manuel Solares, José Canales, Manuel Valdés, Jorge Treviño, José Canales,
José Herrera, Alfonso Rivera, Raymundo Saldívar, Ernesto Saldívar, Alfredo Ríos, Alfredo
Vázquez, Jorge Peña, Adbeel Calvillo y Eduardo Valenzuela. Por creer en mí y alentar mi
espíritu.
Me debo también agradecer a mis compañeros de generación, Ricardo, Galo, Karla, Flor y
Cheko por su apoyo y amistad.
A mi familia Orona-Alfaro y Orona-Hinojos. Por sus bendiciones.
Por último, ofrecer una mención especial al CONACYT [Proyecto No. 174568 - 2014]
por otorgar los fondos necesario que permitieron la realización de este proyecto
I
CONTENIDO
LISTA DE FIGURAS .......................................................................................................... V

LISTA DE TABLAS ............................................................................................................ X
Síntesis.................................................................................................................................... 1
CAPÍTULO 1 ........................................................................................................................ 5
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 5
1.1 Justificación ............................................................................................................... 14
1.2 Organización de la disertación .................................................................................... 16
1.3 Contribución ............................................................................................................... 18
CAPÍTULO 2 ...................................................................................................................... 20
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................. 20
2.1 Planteamiento del problema ................................................................................... 22
2.2 Objetivo general ..................................................................................................... 24
2.3 Objetivos específicos ............................................................................................. 24
2.4 Hipótesis..................................................................................................................... 26
2.5 Preguntas de investigación ..................................................................................... 27
2.6 Delimitaciones............................................................................................................ 28
CAPÍTULO 3 ...................................................................................................................... 29
3 MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 29
3.1 Introducción ................................................................................................................ 29
3.2 Modelo remoción de material ECM Electroiónico ..................................................... 34
3.3 Modelo remoción de material EDM Electro - Plasma ............................................... 49
3.3.1 Distribución de Calor Gaussiana ........................................................................ 50
3.3.2 Criterio de Velocidad de Remoción de Material..................................................... 54
3.4 Modelo de remoción de material híbrido ED/EC ..................................................... 55
CAPÍTULO 4 ...................................................................................................................... 61
4. METODOLOGÍA .......................................................................................................... 61
4.1 Parámetros experimentales para barrenado EDM / ECM y........................................ 64
S-ED/PEC ......................................................................................................................... 64
4.2 Dispositivo Experimental .......................................................................................... 66
4.3 Diseño de experimentos Pulsado ECM, EDM y S-ED/PEC. ..................................... 70
II
4.4 Material de estudio...................................................................................................... 74
4.5 Electrodos ECM/ EDM/ S-ED/PEC ....................................................................... 74
CAPÍTULO 5 ...................................................................................................................... 80
5 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................. 80
5.1 Caracterización del Material Acero Microaleado HSS-550C................................... 80
5.1.1 Ensayo químico....................................................................................................... 81
5.1.2 Ensayo Mecánico .................................................................................................... 82
5.1.3 Ensayo microestructural .......................................................................................... 84
5.2 Barrenado Por ECM-Pulsado (PEC) .......................................................................... 86
5.2.1 Resultados experimentales del DOE Base PEC ...................................................... 86
5.2.2 Análisis dimensional ................................................................................................ 92
5.2.3 Análisis micro-estructural ECM .............................................................................. 97
5.2.4 Velocidad de remoción de material (MRR) ............................................................. 99
5.2.5 Análisis de Transferencia de Energía .................................................................... 105
5.3 Barrenado por EDM en medio húmedo .................................................................. 112
5.3.1 Desarrollo experimental DOE 1 ............................................................................ 112
5.3.2 Análisis dimensional EDM .................................................................................... 116
5.3.3 Análisis de composición química EDX ................................................................. 122
5.3.4 Análisis micro estructural ...................................................................................... 126
5.3.4.1 Análisis microdureza Vickers al frente de corte ................................................ 132
5.3.5 Velocidad de remoción de material (MRR) ........................................................... 134
5.3.6 Análisis de transferencias de energía ..................................................................... 137
5.4 Barrenado Híbrido S-ED/PEC simultáneo......................................................... 140
5.4.1 Desarrollo experimental DOE-2 ....................................................................... 140
5.4.2 Análisis dimensional ........................................................................................ 142
5.4.3 Análisis micro estructural en la superficie de corte ............................................... 151
5.4.4 Velocidad de remoción de material (MRR) ........................................................... 156
5.4.5 Análisis de Transferencias de Energía S-ED/PEC ................................................ 159
CAPÍTULO 6 .................................................................................................................... 164
6. ANALISIS Y MODELACIÓN NUMERICA EDM Y S-ED/PEC .................... 164
6.1 Distribución de energía en EDM .............................................................................. 164
6.2 Modelo de electrotérmico PHD para EDM Propuesto ............................................ 165
6.3 Modelo Teórico S-ED/PEC. .................................................................................... 178
III
6.3.1 Modelo matemático de la asistencia ED/PEC...................................................... 181
6.3.2 Modelo electroiónico ED/PEC simultáneo Propuesto ......................................... 183
6.3.3 Resultados y discusión. ......................................................................................... 185
6.4 Validación de hipótesis y objetivo ........................................................................... 190
6.4.1 Comprobación de la Hipótesis .............................................................................. 191
6.4.2 Cumplimiento de objetivos y hallazgos. ............................................................... 192
7. CONCLUSIONES ................................................................................................. 193
Investigaciones Futuras................................................................................................... 196
ABREVIACIONES ........................................................................................................... 197
APÉNDICE........................................................................................................................ 201
ANEXO A1. Apéndice Modelo Matemático. ..................................................................... 201
ANEXO A2. Modelo ECM Pulsado (PECM) .................................................................... 207
ANEXO A3: Difusión de Resultados ................................................................................. 211
ANEXO B: Algoritmo ........................................................................................................ 215
ANEXO C: Código en Matlab del Modelo 2D Axisimétrico FEM ................................... 216
ANEXO D1: Registro de Patente 208092-9008.US01 en trámite para Proceso de Corte
Híbrido Doble Cátodo para ED/PEC Simultáneo. ............................................................. 227
ANEXO D2: Registro de Patente 208092-9009-US01 en trámite para Proceso de Corte
Doble Fluido para ED/PEC Simultáneo. .......................................................................... 228
REFERENCIAS ................................................................................................................ 229
IV
LISTA DE FIGURAS
Fig. 1.1 Principio de simultaneidad ED/EC. a) Avance vertical, b) Descarga EDM, ............ 9
Fig. 1.2 Condición de transición ECM a EDM según NGuyen, et al., 2013. ....................... 10
Fig. 1.3 Esquema del sistema Simultáneo EC/PEC propuesto (patente en tramité JM
Orona-Hinojos y colaboradores 2017). ................................................................................ 13
Fig. 2. 1 Relación de precisión de máquinas para corte mecánico contra capacidad
productiva fuente METALSA (2013) ....................................................................... …23
Fig. 3. 1 Procesos de maquinados híbridos (HMP) avanzados de no contacto (Kozak et al.,
2004) ............................................................................................................................. 33
Fig. 3. 2 Etapas de un maquinado ECM con electrodo de geometría final y electrodo
herramienta CNC .................................................................................................................. 34
Fig. 3. 3 Corriente en transición por ECM en condición experimental Klocke et al., (2013)
Vs modelo teórico propuesto. ............................................................................................... 42
Fig. 3. 4 Sobre corte de la pieza de trabajo por ECM según Cheng et al., (2010)................ 43
Fig. 3. 5 Electrodo compuesto Dual por Cheng et al., (2010). ............................................. 44
Fig. 3. 6 Sección de cavidad herramienta con campo de polarización sometida a ECM por
Klocke et al., (2013). ............................................................................................................ 45
Fig. 3. 7 Distribución de la densidad de corriente a lo largo de la pared como reporta
Klocke et al., (2013) ............................................................................................................. 46
Fig. 3. 8 Influencia de tolerancia del diámetro perforado: a) sin aislante, b) aislado y c) dual
por Cheng et al., (2010). ....................................................................................................... 47
Fig. 3. 9 Perfil de maquinado de barrenos usando un electrodo de doble polo por Cheng et
al., (2010). ............................................................................................................................. 48
Fig. 3. 10 Esquema de barrenado por EDM ........................................................................ 50
Fig. 3. 11 Pulsos simple de descarga en tres condiciones de energía según (Tao, et al.,
2012) ..................................................................................................................................... 51
Fig. 3. 12 Perfil de pulso plasma tipo Gaussiano según Tao J. (2012) ................................. 53
Fig. 3. 13 Simulación térmico EDM resuelto con FEM por Tao J. (2012) ....................... 53
Fig. 3. 14 Elementos del circuito de celda para el modelo Electroquímico según R. Schuster
(2000) .................................................................................................................................... 56
Fig. 3. 15 Esquema de remoción de material por S-EDC rectificado ................................... 57
Fig. 3. 16 Modos de maquinados obtenidos experimentalmente por NGuyen (2013). ........ 59
Fig. 4. 1 Esquema de flujo de la metodología ..................................................................... 62
Fig. 4. 2 Celda experimental ECM-Pulsada electrólito ácido de NaNO3 + H2SO4. ............ 67
Fig. 4. 3 ConFiguración celda experimental ECM-Pulsada integrada en Laboratorio
Manufactura Avanzada en la Universidad de Texas A&M. ................................................ 68
Fig. 4. 4 Esquema de conexión electrodo-pieza de trabajo para EDM. .............................. 68
Fig. 4. 5 Celda Experimental EDM River 300 de 35 kVA - 220VAC. ................................ 69
Fig. 4. 6 (a) y (b). Adaptación River 300 con electrónica alterna para monitoreo de señales
eléctricas en EDM. ................................................................................................................ 69
Fig. 4. 7 Esquema experimental de (a) Celda EDM River 300 - Instrumentada, (b) señal
pulsada de voltaje de circuito abierto ED/PEC. .................................................................... 70
V
Fig. 4. 8 Arreglo de porta electrodo – electrodo SS-304, utilizado para barrenado de
material HSS, HTS por ECM en medio ácido. .................................................................... 75
Fig. 4. 9 Chuck porta electrodo Cu ∅3mm a ∅0.5 mm, utilizado para barrenado de
material HSS, HTS por EDM . ............................................................................................ 75
Fig. 4. 10 Guía Cerámica – Electrodo tubular de Cu ∅500 µm, ∅800 µm y ∅1000 µm
utilizados para barrenado de material. .................................................................................. 76
Fig. 4. 11 Sistema-3R para barrenado por EDM ConFiguración +GF+ Agie Charmilles 76
Fig. 4. 12 Arreglo adaptado husillo-porta electrodo tubular en Cu ∅ 6mm para barrenado
de material HSS. ................................................................................................................... 77
Fig. 4. 13 Montaje del arreglo del cabezal para corte ED/S-ED/PEC con electrodo tubular
y mecanismo de rotación. ................................................................................................... 78
Fig. 4. 14 Detalle del arreglo de porta electrodos Doble Cátodo: Multipines para ECM y
Electrodo de Grafito para EDM para corte S- ED/PEC [patente en trámite 2017]. ........... 78
Fig. 4. 15 Modelo3D arreglo husillo Doble Cátodo – Multipines Cu/Grafito, para
barrenado por ED/PEC [patente en trámite 2017]. ............................................................... 79
Fig. 4. 16 Ensamble de husillo Doble-Cátodo para barrenado por ED/PEC simultáneo en
medio cuasidieléctrico. ......................................................................................................... 79
Fig. 5. 1 Preparación de muestras en acero de alta resistencia HSS 550C ........................... 80

Fig. 5. 2Micrografía 25x del acero HSS 550 MC. (a) microestructura típica de un material
en placa rolado en frío con matriz de ferrita con 30% de perlita fina................................... 85
Fig. 5. 3 Micrografía 25x del acero HTS posterior a un procesos de temple y revenido. ... 85
Fig. 5. 4 ConFiguración celda experimental ECM-Pulsada integrada en laboratorio
Electromaquinado en COMIMSA. ....................................................................................... 88
Fig. 5. 5 Esquema de bloques para la integración electrónica e instrumentación PECM .... 88
Manufactura Adv. de la Universidad de Texas A&M. ......................................................... 89
Fig. 5. 7 Muestras para barrenado por ECM – Pulsado en ∅ 2.5 mm, (a) material HSS 550
y (b) material HTS (AISI 1045- templado y revenido) ........................................................ 90
Fig. 5. 8 Barrenado por ECM Pulsado en placa HSS (a) Micrografía de barreno ∅3.5 mm
y, (b) sobre corte en dirección transversal a la placa. ........................................................... 93
Fig. 5. 9 Sistema ECM. (a) Electrodo tubular –Pieza de trabajo, (b) Micrografía HSS con
perfil borde libre de defectos superficiales .Wayne Hunge et. al., ASME Annual Congress
(2013). ................................................................................................................................... 93
Fig. 5. 10 Morfología de corte en barrenos φ 3 mm placa de Acero HSS 550, (a) barreno
por ECM y (b) disco remanente por ECM; (c) barreno por EDM, y (d) disco remanente
por EDM. .............................................................................................................................. 94
Fig. 5. 11 Fig. 5. 11 Relación de la densidad de corriente ja (A/mm2) medida en la
perforación acero HSLA por ECM Pulsado con electrodo SS-304 y ϕ_m=2.5 mm y
solución de [NaNO3+ H2SO4] ............................................................................................. 95
Fig. 5. 12 Velocidad de remoción MRR medido para el barrenado del acero HSS 550MC
por ECM Pulsado electrodo SS-304 en solución [NaNO3+ H2SO4]. ............................... 96
Fig. 5. 13 Microestructura x25 en el Corte (a) ECM versus (b) EDM en acero HSLA. ...... 98
VI
Fig. 5. 14 Microestructura a X2000 sobre el frente de corte para (a) ECM versus (b) EDM
en acero HSLA (Orona-Hinojos , et al., 2017). .................................................................... 98
Fig. 5. 15 Señal de voltaje en ECM en condición de voltaje pulsada (línea discontinua).
............................................................................................................................................ 100
Fig. 5. 16 Velocidad de remoción MRR versus Frecuencia de Pulso en corte de HSLA por
ECM Pulsado con electrolito [NaNO3+ H2SO4]. ................................................................ 107
Fig. 5. 17 Velocidad de remoción MRR (experimental, Faraday, teórico) para corte de
HSLA por ECM Pulsado con electrolito [NaNO3+ H2SO4] ~100 Ω·mm........................ 110
Fig. 5. 18 Esquema experimental sección Herramienta – Pieza de Trabajo para proceso de
Barrenado por EDM........................................................................................................... 112
Fig. 5. 19 Diagrama de ejecución de diseño de experimentos DOE 1. .............................. 113
Fig. 5. 20 Cabezal de corte EDM para barrenos 500 µm en muestras HSS de 9mm x12mm
x30mm. ............................................................................................................................... 113
Fig. 5. 21 Perfil de velocidad de corte por EDM en condición de alta descarga de energía a
15 A (LD) para barrenado del material HSS. ..................................................................... 114
Fig. 5. 22 Perfil de velocidad de corte por EDM en condición de alta descarga de energía a
25 A (HD) para barrenado del material HSS. .................................................................... 115
Fig. 5. 23 Sobre corte a la entrada del barreno maquinado por EDM con electrodo Cu -
∅500 µm en 120 rpm a 25A, y ciclo de trabajo del 50% .................................................... 116
Fig. 5. 24 Sobre corte a la salida del barreno maquinado por EDM con electrodo Cu - ∅500
µm en 120 rpm a 25A, y ciclo de trabajo del 50% ............................................................. 117
Fig. 5. 25 Muestra con perforaciones por EDM 25 A/40 VDC (a) bloque con 12 micro
perforaciones φ 500 µm, y (b) sección longitudinal cara interna de los cortes ............... 118
Fig. 5. 26 Micrografía de barrenos longitudinales observadas en SEM a 15x por EDM 25
A / 45 VDC. ........................................................................................................................ 119
Fig. 5. 27 Micrografía de barrenos longitudinales observadas en SEM a 15x por EDM 15
A / 30 VDC. ........................................................................................................................ 119
Fig. 5. 28 Análisis morfológico en la superficie de corte EDM- OILD con dieléctrico
Aceite observada por SEM 150x HSS 550C. ................................................................... 120
Fig. 5. 29 Micrografía de la superficie (a) EDM–DW dieléctrico agua desionizada, (b)
micrografía SEM de una partícula de Cu rodeada de metal re-solidificado (capa blanca). 121
Fig. 5. 30 Micrografía de la superficie de corte por (a) EDM-OILD a 25A para acero HSS
550C, y (b) análisis de composición química EDX el frente de corte (recuadro rojo). ...... 123
Fig. 5. 31 Micrografía de la superficie de corte por (a) EDM-DW a 25A para acero HSS
Fig. 5. 32 Micrografía de la superficie de corte por (a) EDM-DW a 25A para acero HSS
Fig. 5.33 Micrografías de barrenado en HSS-550 C en EDM-DW en condición de alta (HD)
y baja descarga (LD) de energía en diferentes factores de ciclo. ....................................... 127
Fig. 5. 34 Imagen SEM al frente de corte por EDM medio acuoso.................................... 130
Fig. 5. 35 Relación de capas Blanca y ZAC al frente de corte para procesos EDM en
barrenado de HSS ............................................................................................................... 131
Fig. 5. 36 Perfil de microdureza Vickers al frente de corte en baja descarga de energía (LD)
para EDM-DW .................................................................................................................... 132
VII
Fig. 5. 37 Micrografía 50X al frente de corte de una muestra HSS Vickers al frente de corte
en baja descarga de energía (LD) para EDM ...................................................................... 132
Fig. 5. 38 Perfil de microdureza Vickers al frente de corte en alta descarga de energía .... 133
Fig. 5. 39 Micrografía 150X al frente de corte de una muestra HSS Vickers al frente de
corte en baja descarga de energía (LD) para EDM. ............................................................ 133
Fig. 5. 40 Resultados experimentales de la velocidad de remoción de material (MRR) en
EDM DW contra factor de ciclo y descarga de energía. .................................................. 135
Fig. 5. 41 Diagrama de ejecución de diseño de experimentos DOE-1 y DOE- 2.............. 141
Fig. 5. 42 Perfil de velocidad de corte en HD S-EDPEC. .................................................. 145
Fig. 5. 43 Perfil de velocidad de corte en LD S-EDPEC. ................................................... 145
Fig. 5. 44 Micrografías SEM 25x de barrenos de ∅ 1.0 mm en Placa de HSLA por corte
ED/PEC simultáneo en 25 A y 15 A en medio cuasi-dieléctrico LR-DW. ....................... 147
Fig. 5. 45 Evolución de las señales eléctricas del tren de pulsos el proceso S-ED/PEC para
HSLA en alta descarga de energía con ciclo de trabajo del 50%. ..................................... 149
Fig. 5. 46 Evolución de las señales eléctricas del tren de pulsos el proceso S-ED/PEC para
HSLA en baja descarga de energía con ciclo de trabajo del 50%. .................................... 150
Fig. 5. 47 (a) Señal de onda eléctrica pulsada real contra una (b) onda cuadrada ajustada.
............................................................................................................................................ 150
Fig. 5. 48 Micrografía al frente de corte en sección transversal a la dirección de barrenado
por ED/PEC simultáneo en 25A/45V en medio LR-DW. .................................................. 152
Fig. 5. 49 Micrografías al frente de corte en sección transversal a la dirección de barrenado
por ED/PEC simultáneo en 15A/30V en medio LR-DW. .................................................. 153
Fig. 5. 50 Espesores de capas Blanca y ZAC para proceso híbrido ED/PEC versus EDM en
muestras HSS-550............................................................................................................... 155
Fig. 5. 51 Perfil de microdureza Vickers al frente de corte en 15 A /30 V para el proceso
ED/PEC simultáneo. ........................................................................................................... 155
Fig. 5. 52 Velocidad de remoción de material promedio (MRRav) para mecanizado del
híbrido ED/PEC en alta y baja condición de descarga sobre placa HSLA. ....................... 157
Fig. 5. 53Velocidad de corte electrodo (mm/s) para mecanizado del híbrido ED/PEC en
alta y baja condición de descarga sobre placa HSLA. ....................................................... 158
Fig. 5. 54 Señal eléctrica de un tren de pulsos 25 kHz de un proceso ED/PEC simultáneo en
LR-DW obtenida con osciloscopio. .................................................................................... 159
Fig. 5. 55 Señal pulsada, (a) onda real contra una onda cuadrada ajustada, (b) Señal de onda
sobre compensado y, (c) señal de onda ajustada sub-compensada. .................................. 160
Fig. 5. 56 Ventana de un tren de pulsos de 25 kHz para S-ED/PEC para 15A y 35 Volts. 161
Fig. 6. 1 Esquema de distribución de calor uniforme sobre la superficie de trabajo. ........ 166
Fig. 6.2 a) Arreglo de zonas térmicas producidas por la distribución de calor plano, y (b)
esquema del perfil térmico propuesto. ................................................................................ 167
Fig. 6.3 Efecto del ciclo de trabajo y energía de descarga sobre el MRR ........................ 172
Fig. 6.4 Efecto de la duración del pulso y la energía de descarga en la temperatura del gas.
............................................................................................................................................ 173
Fig. 6. 5 Distribución de energía en las capas de gas y metal fundido debido a la duración
del pulso y la energía de descarga. ..................................................................................... 174
Fig. 6. 6 Distribución de energía en la zona afectada por el calor debido a la duración del
pulso y la energía de descarga. ........................................................................................... 174
VIII
Fig. 6.7 Fracción de energía efectiva versus la duración del pulso y energía de descarga.
............................................................................................................................................ 176
Fig. 6. 8 Relación entre la densidad de potencia de mecanizado y la tasa de eliminación de
material. .............................................................................................................................. 177
Fig. 6. 9 Esquema del mecanismo de remoción por EDM. (a) Descarga inicial, (b) EDM
primer ciclo 1, (d) Remoción superficial 2= 1 para φ <1. .......................... 179
Fig. 6. 10 Barrenado S-ED/PEC (a) descarga inicial ED, (b) ciclo de remoción para
ED, (c) volumen del ciclo removido para EC , y (d) S-ED/PEC volumen del ciclo
total ℎ = + para φ=1. ............................................................................... 180
Fig. 6. 11 Esquema herramienta-pieza de trabajo para barrenado S-ED/PEC bajo dos
condiciones de pulso dividido como (a) ∆ton1 para ED and (b) ∆ton2 para EC. .................. 181
Fig. 6. 12 Desempeño de la señal eléctrica pulsada en 25 kHz con DC 70% durante (a)
EDM y (b) híbrido ED/PEC............................................................................................... 186
Fig. 6. 13 Perfiles de velocidad de remoción de material MRR para EDM en 2.5 MΩcm /
45V...................................................................................................................................... 187
Fig. 6. 14 Respuesta de ℎ para (a) ED/PEC en 15A, 45V and (b) ED/PEC en 15A y
duración de pulso de 12 µs.................................................................................................. 187
Fig. 6. 15 Comparación del MRR experimental versus modelo teórico para el barrenado
ED/PEC en un acero HSLA. ............................................................................................... 189
IX
LISTA DE TABLAS
Tabla 4. 1 Especificación para maquinados ECM, EDM y S-ED/PEC ................................ 64

Tabla 4. 2 Parámetros para maquinado ECM / EDM y S-ED/PEC ..................................... 65
Tabla 4. 3 DOE Base para proceso Pulsado ECM [NaNO3+H2SO4 ~ 5%/w] ..................... 72
Tabla 4. 4 DOE-1 Para proceso EDM en Agua Desionizada (DW) ..................................... 72
Tabla 4. 5 DOE-2 Para el proceso condición híbrido S- ED/PEC en WD ........................... 73
Tabla 5. 1 Composición química del acero % e.p. HSS-550MC.......................................... 81
Tabla 5. 2 Informe de ensayo de tensión del material HSS 550 MC ................................... 83
Tabla 5. 3 Parámetros de proceso ECM Pulsado. ................................................................. 87
Tabla 5. 4 Densidad de corriente Ja y volumen removido experimental. ............................. 91
Tabla 5. 5 Densidad de corriente Ja y volumen removido experimenta. .............................. 91
Tabla 5. 6 Velocidad de remoción MRR por ECM pulsado en HSS 550MC .................... 103
Tabla 5. 7 Velocidad de remoción MRR por ECM pulsado en material HTS ................ 104
Tabla 5. 8 Energía transferida para por ECM pulsado en HSS 550MC ........................... 108
Tabla 5. 9 Energía transferida para ECM pulsado en HTS ............................................ 109
Tabla 5. 10 Espesores de Capas Blancas y ZAC por EDM en el frente de corte. .............. 129
Tabla 5. 11 Tabla 5. 11 EDM-DW_ HD VS3_VG60 / IP 25 alta descarga ...................... 134
Tabla 5. 12 EDM-DW _LD VS1_VG60/IP 15 baja descarga de energía. ........................ 136
Tabla 5. 13 Resultados de energía del proceso EDM – DW en diferentes condicione de
Factor de Ciclo. ................................................................................................................... 138
Tabla 5. 14 Relación conductividad: resistividad LR-DW [H2O·Na Br] ........................... 143
Tabla 5. 15 Barrenado en placa de HSS-550C por híbrido ED/PEC simultáneo para alta
descarga de energía en medio cuasi-dieléctrico. ................................................................. 144
Tabla 5. 16 Barrenado en placa de HSS-550C por ED/PEC simultáneo para baja descarga
de energía. ........................................................................................................................... 144
Tabla 5. 17 Medición por SEM de capas Blanca y ZAC posterior al barrenado de placa
HSLA para el híbrido ED/PEC simultáneo versus EDM. ................................................. 154
Tabla 5. 18 Relación de tasa de remoción de material para híbrido ED/PEC en alta descarga
de energía. ........................................................................................................................... 156
Tabla 5. 19 Relación de tasa de remoción de material para ED/PEC en baja descarga de
energía. ................................................................................................................................ 156
Tabla 6. 1Procedimiento de cálculo para la velocidad de remoción de material MRR. ..... 168
Tabla 6. 2 Espesor de capa medidos por SEM sobre el frente de descarga EDM .............. 169
Tabla 6. 3 Propiedades Físicas delos aceros microaleados HSLA (Bogaard RH, 1993)
(Beck, 1981)........................................................................................................................ 170
Tabla 6. 4 Fracciones de energía transferidas (%) por EDM en medio acuoso. ................. 171
Tabla 6.5 Energía transferida para maquinabilidad S-ED/PEC .......................................... 186
Tabla 6. 6 Comparación de procesos de corte EDM ECM y S-ED/PEC (híbrido) ............ 190
X
Síntesis
El mecanizado electroquímico pulsado (PECM, Pulsed Electrochemical Machining)

en combinación con mecanizado por electrodescarga (EDM, Electro discharge
Machining), se propone como un proceso de maquinado híbrido novedoso, denominado
maquinado simultáneo EDM + PECM o S-ED/PEC. En esta tesis se evalúa el proceso
de mecanizado por barrenado de un acero de alta resistencia HSLA, utilizando S-
ED/PEC en un medio de agua desionizada de baja resistividad. Se propone el uso de un
modelo matemático para predecir la tasa de remoción de material (MRR) y la proporción
de energía transferida necesaria para la evaporación del metal. La energía de la chispa se
evalúa a corrientes de 15A y 25A, durante periodos de descarga activos de 12, 20 y 28
µs, usando una fuente pulsada de 25 kHz. Los resultados revelan una diferencia
sustancial en la remoción de material. La condición PECM permitió la remoción por
disolución de metal posterior a la descarga, reduciendo la zona afectada por el calor,
resultando en un MRR mayor, de acuerdo con la predicción del modelo.
Adicionalmente, se investigó el barrenado únicamente por EDM en un material

HSLA, para determinar la transferencia de energía efectiva por electrodescarga (ED) en
el hibrido ED/PEC. Se desarrolló un modelo de transferencia de energía plana (PHD,
Planar Heat Distribution) para obtener la distribución de energía en las diferentes zonas
del dieléctrico y de la pieza de trabajo, en función de la energía de descarga
correlacionada con la velocidad de remoción de material (MRR, Material Removal
Rate). El mecanismo de eliminación de material se consideró como una pérdida de metal
en una mezcla de gas metálico y vapor que depende de la temperatura del gas
sobrecalentado , por un lado, y por otro una fracción menor de material fundido se
elimina por arrastre en la perforación por EDM. Fue posible medir con precisión la capa
blanca resolidificada y la zona afectada por el calor, obteniendo una fracción de energía
efectiva transferida para la remoción de material cercana 1.3%, mientras que la
transferencia de energía total a la pieza fue del orden de 42% a 48%, para una potencia
1
del canal de plasma de 0.760x109 W/m2 a 1.28x109 W/m2, utilizando una corriente de
15A y 25A respectivamente. Los resultados experimentales mostraron concordancia con
el modelo PHD, en la determinación del MRR, consistente con la evaluación de
eliminación de multicapas atómicas por ciclo de descarga. Se obtuvo un valor de R2 de
0.9753 cuando se compararon los datos de MRR del modelo de distribución de calor
plano con los datos experimentales.
En el proceso EDM se producen severas zonas afectadas por el calor, por las altas
densidades de potencia, y el efecto se reduce considerablemente en condiciones de baja
densidad de energía en el proceso híbrido ED/PEC. El mecanismo de eliminación de
material incluyó la separación del metal evaporado, que a su vez se mezcló con la
formación de vapor de agua por la intensa densidad de potencia térmica, producido en
pulsos cortos de tiempo activo. Una fracción de material fundido se elimina mediante
efecto hidrodinámico por arrastre, durante el flujo del dieléctrico de baja resistividad
entre el electrodo y la pieza de trabajo. Los datos de medición de la capa resolidificada
(capa blanca) y la zona afectada por el calor (ZAC), permitieron calcular la fracción de
la energía efectivamente transferida a la pieza de trabajo durante el proceso EDM y el
híbrido ED/PEC simultáneo.
Campo de estudio: Termodinámica y materiales avanzados.
Palabras Clave: Electrodescarga EDM, Maquinado Electroquímico Pulsado

PECM, Energía transferida, microaleados HSLA.
2
Abstract
The pulsed electrochemical machining (PECM) on a simultaneous pulsed train of

discharge plasma EDM, on the surface of a workpiece HSLA Steel is named
simultaneous ED/PEC drilling. Combination of electro discharge and chemical
machining in low-resistivity deionized water, was investigated to obtain an experimental
material removal rate (MRR) using transferred energy to the workpiece during an active
discharge period of On-time 12 to 28 µs. A mathematical model correlation is proposed
to determine the MRR and proportion of transferred energy for each individual process
when drilling holes in high-strength steel (HSS). The spark energy was performed
between 15A and 25A. The results revealed a substantial difference in the recasting of
white-layers after the sparking cycle in EDM drilling. The PECM condition allowed to
know the material removal mechanism using metal dissolution reducing the heat
affected zone during hybrid S-ED/PEC, resulting in a higher removal rate according to
the modeling prediction.
Additionally, EDM drilling in high strength low alloy steel was investigated in this
study. A planar heat distribution (PHD) model was developed to obtain the energy
distribution in the liquid dielectric and solid workpiece as a function of discharge energy
correlated with MRR. The material removal mechanism was considered as a loss of
metal in a mixture of metallic gas and steam which depends on the value that occurs
during the heat transfer between electrode and workpiece and a melting-pool fraction is
removed by the drag up to 12.5% of EDM drilling. It was possible to measure accurately
the solidified white–layer and the heat affected zone, obtaining a transferred effective
energy fraction for material removal close to 1.3%, while the total energy transfer to the
piece was 42 to 48%, for a plasma channel power of 0.760x109 W/m2 to 1.28x109 W/m2,
using a current of 15A and 25A respectively.
Results showed that the PHD model to determine MRR for removal of atomic
multilayers per discharge cycle, at different conditions, presented a good concordance
versus experimental data. The heat affected zones were produced when high power
densities were used but were absent at lower power density conditions. An R-squared
value of 0.9753 was obtained when comparing MRR data from the planar heat
distribution model against experimental data. Material removal mechanism included
3
separation of sublimated metal, which in turn was mixed with steam forming by intense
thermal power density during the on-time period. The material melt fraction was
removed by drag in the EDM process. Measurement data of the recast layer and heat
affected zone allowed calculation of the fraction of effectively transferred energy for
material removal.
Field of study: Thermodynamics and advanced materials.
Keywords: Electrodischarge machining (EDM), high frequency pulsed

electrochemical (PECM), transferred energy, High-Strength Low-Alloy
4
CAPÍTULO 1
1. INTRODUCCIÓN
Este trabajo de investigación forma parte del programa de estudios en manufactura

avanzada de COMIMSA, que surge de la necesidad de investigar los procesos de
manufactura industrial de vehículos comerciales y está enfocada al desarrollo e
integración de procesos de manufactura innovadores para el corte de componentes en
aceros estructurales de alta resistencia tipo HSS (High Strength Steel).
Las mega tendencias en vehículos de alto rendimiento, disminución de emisiones de

gases efecto invernadero GHG (Green House Gas), ahorro de combustible, materiales
avanzados de alta resistencia mecánica y bajo peso, impulsan las nuevas tecnologías de
corte hacia el ahorro de energía. Adicionalmente, sistemas de manufactura más
amigables con el medio ambiente, flexibilidad en operación y precisión, provocan que
los tecnologías de corte evolucionen, pasando de la remoción de material con medios
mecánicos (herramienta de contacto) y del tipo térmico (láser y plasma), hacia
tecnologías de última generación como el desprendimiento de átomos mediante
sublimación e ionización atómica por micro electro-descarga conocida como EDM,
reduciendo significativamente afectaciones térmicas importantes sobre la zona de corte a
nivel microestructural en el rango de 200 a 400 micras por endurecimiento al frente de
corte y recocido del metal base, de acuerdo a lo que reportan Maher y colaboradores
(2015). Mientras que los procesos de corte térmico convencional como lo es el láser
presenta zonas de mayor afectación térmica en el rango, de 0.5 a 1.2 mm dependiendo
de la potencia y velocidad del corte.
5
Aunque aún se encuentra en estudio la condición microestructural e integridad
mecánica del material en la zona del corte durante el uso de tecnologías por electro-
descarga EDM o electroquímico ECM, y considerando la precisión y complejidad del
maquinado en componentes de manufactura crítica por su alto grado de exigencia en
desempeño mecánico, estas técnicas de maquinado no-convencional emergen como una
propuesta tecnológica al cambio generacional de los materiales, logrando combinaciones
promisorias híbridas como el maquinado electroquímico por electro-descarga ECDM,
permitiendo mejoras sustanciales en la remoción de material y en el efecto
microestructural sobre la superficie de corte como lo reportan Kulkami (2007) y
Rajurkar et al. (2013).
Se tiene como objetivo formular un modelo fisicoquímico y explicar la relación de

descarga de energía del plasma por EDM y energía de reacción redox-electroquímica en
un sistema híbrido simultáneo ED+ EC Pulsado, que denominaremos en lo sucesivo S-
ED/PEC, con la finalidad de predecir la tasa de remoción de material al correlacionar
los parámetros electro-térmicos y Electroiónicos del proceso de maquinado híbrido
ED+EC, sobre la velocidad de remoción de material MRR, y predecir la fracción de
energía efectiva transferida, debido a que existe controversia en la comunidad científica
sobre la fracción de energía del canal de plasma por descarga eléctrica en EDM, que
participa en la remoción de material. Analizando la respuesta del sistema en función de
las propiedades termo-físicas del material y el medio cuasi-dieléctrico acuoso en
régimen de baja y alta descarga de energía. Mediante el uso de la técnica de electro-
descarga inducida por fuente pulsada conocido como EDM (Electro Discharge
Machining), en combinación con un segundo procesos de manufactura por disolución-
electroquímica pulsada, conocido como P-ECM (Pulsed Electro Chemical Machining).
Aunque estos procesos han sido combinado desde 1969, conocidos como ECDM o
ECSM (Electrochemical spark machining), tomando como base el proceso ECM en
medio electrólito, han sido estudiados por efecto de la hidrolisis del agua al formar H2
(gas) por descomposición electroquímica del agua, induciendo esta burbuja un campo
dieléctrico entre el ánodo y cátodo capaza de producir una electro descarga en la pieza
6
de trabajo. Es entonces ECDM, un proceso híbrido capaz de realizar cortes de alta
precisión en materiales cerámicos como es reportado por Bhondwe et al., (2006);
aunque ha sido usado para maquinar aceros especiales del tipo hastelloy y aleaciones de
Titanio. En la última década ha surgido una variante de la hibridación ED+EC pulsado
base EDM, es decir el efecto de electro-descarga en medio dieléctrico / semi-dieléctrico,
como el reportado por NGuyen en 2012. Por su alta tasa de remoción, se propone
como un proceso de corte electro-térmico / electro iónico de baja afectación
microestructural ideal para corte de materiales avanzados sensibles al calor como lo son
Aceros de Baja Aleación HSLA y aceros especiales de ultra alta resistencia UHSS,
mostrados por investigaciones recientes Zhang et al. (2016), Rajurkar et al. (2013),
Pawar et al. (2015) y Goud, et al. (2016). Proporcionando la flexibilidad requerida, con
una mínima alteración de las propiedades mecánicas del material en las zonas del corte.
Es muy bien conocido y extensamente estudiado de manera separada los proceso de

corte por EDM/WEDM y ECM/SECM (El-Hofy, 2005); aunque se tiene conocimiento
del híbrido ECDM en materiales amorfos y vítreos por Karaftlji H. y Suda K. (1968)
y Kubota M. (1973), como un efecto de falla por electro-descarga dentro del proceso
electroquímico, durante el mecanismo de remoción de material. No fue hasta dos
décadas después estudian el fenómeno de ECDM (Raghuram et al., 1995), de manera
aislada, como un efecto de los parámetros del circuito relacionados con el electrolito.
Explicando el mecanismo del efecto de la hidrolisis del agua, al usar un sistema
electrodo-pieza de trabajo polarizada en medio conductivo, generando burbujas de H2
sobre en la superficie del cátodo, permitiendo la separación del medio conductivo,
provocando una meta estabilidad-dieléctrica para electro descarga, lo cual aunque
presentaba ventajas moderadas en la precisión de corte, tenía muy baja velocidad de
remoción. Entonces, se da un importante paso en la tecnología de los procesos de
maquinado no-convencionales en esta década, al descubrirse una variante del híbrido
ECDM que se diferencia por la coexistencia de ambos fenómenos ED+EC por las
características del medio cuasi-dieléctrico, denominado proceso Simultáneo ED/EC en
medio cuasi-dieléctrico de baja resistividad (LR-DW), como lo reportan los trabajos de
7
investigación de NGuyen y colaboradores (2012). En tal investigación NGuyen
estableció los fundamentos de la simultaneidad micro ED/EC de acuerdo a la Figura 1.1,
exponiendo una relación geométrica del sistema electrodo-medio-pieza de trabajo,
considerando un fluido interelectrodo con una resistividad especifica que presenta
características duales: i) semiconductor, generando una baja corriente de intercambio
iónico, cercana a los 100 μA/cm2 y ii) cuasi-dieléctrico, en el rango de 0.1 a 0.5
MΩcm; este autor cuantifica la distancia de capa removida en un acero Inox. 304 por
efecto Electroquímico micro-EC, y la distancia de remoción por efecto de descarga
eléctrica micro-ED, considerando un distancia inicial inter-electrodo o distancia del
electrodo-pieza de trabajo definida como en 1 a 5 μm y la velocidad de avance del
herramental el rango de 5 a 20 μm/s.
Kozak et al., (2009) desarrollarón un modelo de transición micro EC/ED tomando

como base la teoría de doble capa de acuerdo a la ley de Butler-Volmer. Aunque el
modelo de NGuyen aproxima las regiones de micro-EC y Micro ED, también ubica la
región de transición híbrido EC/ED, correlacionando cada modo de maquinado con las
características de micro-acabado en la zona de corte como expone en la Figura 1.2. El
Modelo de Simultaneidad de NGuyen no llega a explicar el mecanismo de contribución
el transporte másico de cada subsistema EC y ED en la condición hibrida S-ED/EC.
Este modelo, tampoco explica la relación matemática de las variables del tipo electro-
térmicas durante el tiempo diferencial ∆ , en la descarga del canal de plasma del
modo ED, y las variables electro-iónicas durante el tiempo diferencial del pulso ∆ ,
durante la transferencia de iones por reducción del metal de → +2 !
para el
modo EC, con la tasa de remoción planar "
[$$% ∙ $$! ∙ !'
] para cada modo
de maquinado, así como la contribución en proporción de energía transferida de ED y
EC medidas en )* , y ) respectivamente, siendo este el objetivo central del trabajo de
investigación.
8
Fig. 1.1 Principio de simultaneidad ED/EC. a) Avance vertical, b) Descarga EDM,
c) Disolución y d) Avance Horizontal (NGuyen, et al., 2013)
9
Fig. 1.2 Condición de transición ECM a EDM según NGuyen, et al., 2013.
Considerando un planteamiento hipotético para la condición hibridada EC+ED, se

asume que la aceleración de la tasa de remoción de material por los efectos combinados
de “disolución electro-iónica” en la aportación electroquímica EC, más las capas de
material removidas por efecto “sublimación-fusión” sobre la superficie de la pieza de
trabajo en la aportación electro-descarga ED, cuando se presentan de manera simultánea
conocida como transición ED/EC, se explica debido a una sobre-asistencia de ambos
mecanismos por la activación físico-química de la superficie metálica en la zona de
corte, promoviendo la aceleración de la velocidad de remoción del material por
intercambio de ventajas de sus procesos constituyentes.
Cabe señalar que la hipótesis no solo representa un reto difícil de comprobar

experimentalmente, ya que explicar el fenómeno de micro-activación superficial que
permita una condición preferencial a cada uno de los proceso EC y ED, trae consigo el
requerimiento de un profundo entendimiento de los fenómenos físicos-químicos y una
10
infraestructura tecnológica de adquisición y monitoreo de señales eléctricas de alta
precisión y exactitud, considerando la reproducción de las señales de voltaje y corriente
pulsadas para un sistema Cátodo - Ánodo, es prácticamente imposible aislar un pulso de
un ciclo de trabajo cuando se descarga la señal eléctrica para estudiarlo por separado,
considerando que la frecuencia pulsada tecnológicamente aplica en un rango de 5 a 100
kHz en potencias cercas a 1 kW, observándose entonces en un osciloscopio un tren de
pulsos del orden de los 200 a 10 +s de manera discreta, en función de la capacidad del
equipo que va del orden de 1 GS/S. Es decir, en su condición más pausada tiene hasta 5
mil descargas de arco eléctrico sobre la pieza por segundo, aunque se opere en un ciclo
de trabajo del 50%/50% (On/Off), que puede reducir a 2,500 descargas eléctricas por
segundo, no podrían determinarse con precisión cuales descargas se presentaron sobre la
superficie, que permitan dar trazabilidad en la cantidad de remoción de material por
pulso de descarga, y correlacionar con aspectos de morfología y microestructura sobre la
superficie del material. Pues es claro, que no todas las descargas se presentan, ya que
existen condiciones de rompimiento dieléctrico asociadas al material y medio de trabajo
que permitan a la fuente pulsada alcanzar el voltaje crítico, y el circuito sea restablecido
para el pulso siguiente, de ahí que el servo-posicionamiento y velocidad del electrodo,
así como las propiedades termo físicas y de desgaste, juegan un rol importante el control
de descargas. Entonces, se vuelve complicado controlar y reproducir las descargas para
estudiarlo. Por otro lado, es más noble el proceso de remoción por electro-disolución
de iones de Fe+2 para la condición EC, el cual requiere un sistema Cátado -Ánodo
alimentado con la misma fuente de voltaje pulsado, donde el medio es altamente
conductivo, siendo un electrolito con una concentración > 50 TDS (total dissolved
solids: NaCl, HCL, NaBr, Na2SO4), el efecto de descargas eléctricas entre electrodo y la
pieza de trabajo simplemente no se dará, y se pierde el fenómeno de electro descarga de
micro-plasma por ED. Mientras que el medio se desplaza al régimen totalmente
dieléctrico usando agua desionizada por encima de los 2 MΩ∙cm, el sistema estaría en la
condición ED de descarga por rompimiento del diferencial de potencial entre electrodo -
pieza de trabajo, y no tendría el efecto de transferencia de iones EC.
11
En este sentido, se desarrolló un aparato experimental como se muestra en la Figura
1.3, para reproducir los procesos S-ED/PEC usando como base el equipo “River 300-
Technologies” para EDM, el cual fue modificado para utilizarse con agua desionizada,
ajustando la conductividad el rango de 0.1 a 0.5 MΩ.cm, en un TDS de 1.2 a 1.5 ppm.
Este equipo también fue instrumentado con electrónica de monitoreo de señales DAQ´s
para almacenamiento mayor a 0.2 GS/s. En la sección de organización de la tesis se
presenta una explicación general de cada capítulo, describe un resumen de la estrategia
que se siguió para obtener los resultados, mismos que validaron la hipótesis del
desarrollo del modelo electro-térmico propuesto, así como los objetivos logrados en la
contribución del estado del arte en la estimación de la velocidad de remoción de
material, definida , del proceso híbrido. En esta investigación se obtienen las
proporciones de transferencia de energía de cada subsistema ED y EC del proceso
híbrido ED/PEC simultáneo. En el micro-barrenado de placa de aceros HSS, se
correlaciona el frente de corte con medición de micro dureza Vickers e imágenes SEM
de la zona afectada por el calor (ZAC) y el borde re-solidificado, conocido como capa-
blanca ( Levy, et al., 1990). El modelo matemático de transferencia de energía para
remoción por capas obtenido, presenta una correlación en R=0.998 en la estimación de
la velocidad de remoción de material , a diferentes duraciones de pulso, para alta
y baja descarga de energía, contra los resultados experimentales obtenidos en
condiciones controladas para la condición ED/PEC simultánea.
12
Fig. 1.3 Esquema del sistema Simultáneo EC/PEC propuesto (patente en trámite JM
Orona-Hinojos y colaboradores 208092-9008-US01; 208092-9009-US01).
13
1.1 Justificación
El estudio del proceso de electro maquinado es complejo y aún más si se considera un

sistema híbrido EDM+ECM, al combinar electro disolución iónica con electro descarga
de plasma en un medio dieléctrico acuoso, implica una combinación de fenómenos
multifísicos del tipo electromagnéticos, electrodinámicos, termodinámicos; así como de
naturaleza electroquímica, fisicoquímica de las superficies y miscibilidad del gas
vapor-metal que contribuye a la distribución de energía durante el mecanizado. La
evaluación de la eliminación de material es la cuestión principal. Los objetivos de este
estudio son (i) calcular la velocidad teórica de remoción de material (MRR) basada en la
transferencia de energía entre electrodos por contribución de los procesos constituyentes
EDM y ECM, y (ii) identificar la fracción de energía necesaria que participa en la
eliminación de material.
Muchos estudios se han realizado con el fin de simular la velocidad de remoción

MRR, usando modelos térmicos numéricos que proponen una distribución gaussiana de
la descarga limitando a un pulso eléctrico a la vez (pulso simple), que numéricamente
son afectados por un factor de eficiencia energética, siendo la energía que participa en
la eliminación de material como lo reporta DiBitonto DD, (1989) e Izquierdo B, (2012).
En este sentido, la energía de partición se ha referido normalmente entre el 8 al 18%
(DiBitonto DD, 1989; Deshmukh, 2013; Adnene T, 2015). Mientras que Corradini ML,
(1988) ha informado de una fracción de energía superior al 50%, creando ambigüedad y
discusión sobre el valor correcto de la energía útil en la eliminación del material.
Básicamente, estos factores se utilizan como un ajuste del modelo térmico, basado en
una distribución de calor gaussiana que afecta la potencia de entrada con el factor de
energía útil determinado por las condiciones de contorno, el dominio de descarga y el
modelado de la transferencia de calor por descarga de pulso simple, simulando la
penetración de calor, que considera la eliminación de material continua a lo largo del
tiempo de activación del pulso y la estimación de la velocidad de masa eliminada, de
acuerdo con los resultados experimentales obtenidos al final del ensayo. Se publican los
resultados de la tasa de eliminación de material (MRR), utilizando diferentes
14
condiciones dieléctricas como los aceites minerales secos, queroseno y aceites
refrigerantes (Pradhan, 2010; Tao, et al., 2012).
Sin embargo, hay poca evidencia de análisis microestructural que correlaciona la

distribución de energía de EDM/ECM en medio acuoso. Considerando los modelos
teóricos de distribución de energía propuestos por Bigot, et al., (2014), lo que sugiere
que la energía transferida en EDM a la pieza va de 1,16 a 1,2%, para el aluminio y
materiales heterogéneos como el diamante policristalino. En cuanto a la medición de
energía, se puede demostrar que aumenta con la duración del pulso de descarga; aunque
no es posible encontrar la misma eficiencia para otros materiales. Mientras que Mohanty
et al., (2013) consideró que la energía transferida era de alrededor de 2 a 5% para la
pieza de trabajo de acero y de 4 a 8% para el electrodo de latón en aceite dieléctrico. De
la misma manera Singh (2012) afirma que la energía transferida para una pieza de
carburo de tungsteno pasa de 6.2 a 26.8% usando un sistema para descarga eléctrica
Cobre-Tungsteno como electrodo y diversos parámetros de mecanizado. Sin embargo, se
observó que es esencial aplicar mayores factores de distribución de energía para zonas
de alta descarga como los estudiados por Singh (2012). Quien propone factores de
distribución de energía 0.183 para la zona de energía inferior (hasta 100 mJ), mientras
que 0.183-0.2 para la zona de energía media (100 a 650 mJ).
Por lo tanto, es necesario establecer experimentalmente la distribución precisa de la

energía de descarga de entrada durante los procesos EDM y ECM para combinaciones
de electrodo-material y diferentes parámetros de mecanizado, basados en la observación
de micrografías en secciones perpendiculares de la descarga frontal al menos para dos
condiciones: alta y baja descarga de energía, variando la parte activa del ciclo de trabajo
de 30 a 70% de tiempo de ciclo, correlacionada con los parámetros eléctricos. Otros usos
de estos resultados, conducen al desarrollo de mejores modelos térmicos teóricos que
permiten obtener el rendimiento energético efectivo sobre el material removido de la
pieza de trabajo.
15
1.2 Organización de la disertación
La presente investigación está estructurada en 7 capítulos, el primer capítulo establece

una introducción a los procesos de manufactura no convencionales y las innovaciones en
hibridación denominados HMP´s (Hybrid Machines Processes), adicionalmente el
interés de migración del sector industrial a los proceso de maquinado de no contacto,
que dentro de los más factibles está el EDM + ECM, este interés es debido al reto que
representa los materiales avanzados de alta resistencia para ser manufacturados.
El Capítulo 2. Describe de manera puntal el problema que se desea resolver,

aumentar la velocidad de remoción de material sin alterar la microestructura en la zona
de corte, con la mínima afectación de las propiedades mecánicas del material, es decir
un corte con baja afectación térmica, considerando su naturaleza, los aceros HSS de alta
resistencia (700 - 1000 MPa) son sensibles al calor excesivo. Por otra parte, se pretende
comprender los mecanismos físico-químicos que sustentan la remoción de material
cuando coexiste una “descarga eléctrica y una transferencia de iones” promovido por un
gradiente de potencial como lo es el sistema anódo-cátodo, en condiciones controladas.
Permitiendo comprobar la hipótesis que en este capítulo plateamos, sobre la mutua
asistencia de los procesos EDM+ ECM, por efecto de la activación físico-química de la
superficie de corte, cuando coexisten de manera simultánea en un medio acuosos de baja
resistividad.
El Capítulo 3, se revisa el estado del arte en la modelación física y numérica de la

remoción de material para ECM, EDM y las combinaciones reportadas como ECDM,
como parte fundamental en el tratamiento fenomenológico de la migración de Electro-
iónica y Electro-plásmica para estimar la velocidad de remoción de material MRR.
Aunque están establecidos criterios muy claros sobre la cuantificación de remoción de
material, el más conocido es determinar la función térmica-geométrica -( , 0, , 1, )
usando una distribución de calor tipo Gaussiana, cuando la descarga del plasma ocurre
sobre la superficie de la pieza de trabajo y se modela por resolución de las ecuaciones de
16
transferencia de calor de Fourier (Laplace), usando técnicas de análisis numérico como
lo es el FEM. Como es una técnica indirecta y muy explotada buscamos otros caminos
de mayor sensibilidad que relacione la termodinámica del sistema con los estados de la
materia cuando está sometida a un patrón de micro descargas-eléctricas sobre la
superficie de forma continua.
El Capítulo 4. Se expone el desarrollo experimental realizado en 3 diseños, que por

sus siglas en inglés DOE (design of experiments): para ECM Pulsado, DOE 1: Ruta A
para EDM- medio acuoso en alta y baja descarga de energía para diferentes ciclos de
trabajo, considerando una frecuencia de 25 kHz; y el DOE-2: Ruta B para Simultáneo
ED/PEC medio acuoso baja resistividad, en baja y alta descarga de energía en la misma
frecuencia 25 kHz. Los Parámetros de las variables experimentales son expuestos,
buscando provocar los efectos en la física del material que permitan comparar la relación
de masa y energía en el barrenado de una placa de aceros HSLA.
El Capítulo 5. Se exponen los resultados de barrenado del material obtenidos para

ECM, EDM y S-ED/PEC, de acuerdo al capítulo 4, en el orden de ejecución de los
experimentos. Antes, se realiza una presentación de las características químicas y
mecánicas del material de estudio HSS, posteriormente se estructuran los resultados en
un bloque cuatro tipos de resultados con la discusión requerida: i) análisis dimensional,
ii) análisis microestructural, iii) velocidad de remoción de material MRR y iv) análisis
de transferencia de energía.
El Capítulo 6. Es una extensión de los resultados del Capítulo 5, considerando es

extensivo y representa la propuesta de aportación que permite dar respuestas al Capítulo
2 (objetivos e hipótesis), se separa el análisis y modelación numérica EDM Y S-ED/PEC
en este capítulo 6 que considera entre otras cosas la distribución de energía en EDM,
modelo de electro-térmico PHD para EDM “Propuesto”- Resultados y Discusión. Así
como el modelo matemático de la asistencia ED+PEC y el modelo teórico S-ED/PEC.
17
Finalmente el Capítulo 7. Donde se exponen las conclusiones para cada sistema ECM
Pulsado, EDM y S-ED/PEC. Así mismo las recomendaciones para trabajos futuros.
1.3 Contribución
La distribución de la descarga de energía en los procesos combinados EDM y ECM

en medio acuoso no está completamente entendida, porque se producen varios
fenómenos discontinuamente en un período muy corto de tiempo y espacio, donde el
problema va más allá de la predicción de la ley de Fourier para el caso EDM (Sverdrup
PG, 2001; Li L, 2016). Además, la temperatura que se produce alrededor de la corriente
de descarga es muy alta, de aproximadamente 8.000 a 12.000 K en periodos de 4 µs, esta
temperatura es prácticamente imposible de medir directamente en una zona de 250 a 400
µm, según lo presentado por Tao et al., (2012) y Adnene T., (2015).
Por lo anterior, las contribuciones de la presente investigación resulta en 3 publicaciones

científicas con JCR en revistas internacionales J. Adv. Mnf & Tech, y 2 congresos
Internacionales y 2 patentes en proceso de registro en la USPTO connumero de
aplicación: 208092-9008-US01; 208092-9009-US01 que promueven las siguientes
aportaciones al estado del arte:
1 Cuantificación la energía efectiva transferida (34 ) considerando el principio de

equipartición de energía de la mecánica estadística de Maxwell-Boltzmann en
condición de Equilibrio Termodinámico Local (LTE), realizando un análisis de
distribución de calor plana (HPD) durante la descarga del canal de plasma sobre
la superficie del material en condición EDM medio húmedo, obteniendo una
estimación de la temperatura del gas de hierro sublimado (Tg) y su correlación
con la estratificación de energía en la zona de descarga eléctrica de la pieza de
trabajo para determinar al energía efectiva en la remoción de material por ciclo
de descarga eléctrica, propuesta que no había sido resuelto por la comunidad
18
científica al relacionar un sistema de micro-escala de cuantización de energía
para modelar un sistema de macro como lo es el maquinado EDM.
2 Contribución en la formulación de un modelo electro-térmico que explique la

relación de intercambio de ventajas de los procesos constituyentes ECM y EDM
del sistema híbrido experimental S-EDPEC, para predecir la proporción de
contribución 56 y 57 en la velocidad de remoción considerando los parámetros
críticos del proceso de maquinado y proponer nuevas configuraciones.
3 Cuantificación de la magnitud de la densidad de maquinabilidad Qm (W/cm2) y

su relación con el ciclo de trabajo para condiciones de alta y baja descarga de
energía durante el corte de aceros micro-aleados de alta resistencia HSLA.
4 Obtención de las constantes de remoción por capas de material (experimental)

86 , 87 , 89 [$$% ∙ $$! ∙ :!' ], para el proceso EDM, ECM e híbrido S-
EDPEC en un medio de agua desionizada de baja resistividad que contribuyen al
maquinado de los aceros HSLA.
19
CAPÍTULO 2
2. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
La industria de manufactura automotriz enfrenta grandes retos en los procesos de

maquinado y corte de los materiales avanzados ligeros de alta resistencia (HSS/HSLA),
considerando sus múltiples aplicaciones, estos requerimientos retan la operación de
manufactura debido al alto costo de procesamiento, ya que la matriz y el metal de corte
(punzones, por ejemplo) deben presentar propiedades mecánicas superiores al material
de trabajo, aumentando así los costos de manufactura. Adicionalmente, se añaden la
dificultad de las formas complejas de estructuras de alta resistencia, superficies de alta
calidad y precisión, características requeridas para los ensambles automotrices. Por ello,
el maquinado convencional deja de ser efectivo para estos productos.
Para atacar estos retos, nuevos procesos se están desarrollando de manera mezclada o
hibrida, entre otros la remoción mecánica asistida con ultrasonido o láser, en
combinación con diferentes procesos fisicoquímicos se ponen a prueba sobre el material
de trabajo, en particular los proceso de acción mecánica se usan interactuando con
procesos de manufactura no convencionales, tales como EDM (Electro Discharge
Machining), y maquinado electroquímico ECM (Electrochemical Machining) , entre
otros de mayor potencia como el láser pulsado Pulsed-LBM combinado con EDM
(Pulsed-Laser Beam Machining) como lo describe El-Hofy (2005).
El desarrollo de un proceso de maquinado híbrido (HMP), fundamentado sobre el

uso de la combinación mutua del intercambio de ventajas y puede reducir algunos
efectos adversos de los procesos constituyentes, cuando se aplican individualmente.
El modelo de operación del sector automotriz para la manufactura y ensamble de

largueros-chasis de vehículos está basado en el corte de los soportes estructurales en su
20
mayoría, los cuales utilizan procesos mecánicos como prensas para corte con una
herramienta (punzón) en diámetros de 6 mm a 35 mm, en un 90%. Se realizan cortes en
diámetros mayores en un 10%, mediante un sistema robotizado plasma – láser de
agujeros de 80 mm a 100 mm de diámetro en forma circular y tipo “slot”, donde el
producto es un canal de placa de acero con 300 a 400 agujeros en arreglos distribuidos el
alma y patín. El principal problema en el proceso de manufactura descrito es el alto
consumo de herramentales (punzones) por desgaste, también produciendo fallas de
fractura del punzón debido a la dureza del material (producto). Las nuevas generaciones
de materiales muestran una tendencia a incrementar la resistencia y disminuir el peso.
En este contexto, la resistencia a la tensión del material utilizado ha pasado de 550 MPa
(80 kSI) a 1100 MPa (160 kSI). Por lo anterior, el larguero es más ligero y más
resistente. En este sentido la tendencia es a la utilización de tecnologías de corte láser y
plasma, pero adicional al problema de afectación térmica en la vecindad del corte, se
tiene un alto costo en el uso de energía de estos procesos térmicos y disminuye el
margen de ganancias de las empresas. Lo que ha generado la búsqueda tecnológica
hacia los procesos no-convencionales de manufactura avanzada asistidos con sistemas
Ultrasónicos (US), Abrasivos (GMM), Láser Beam (LBM), Fuerza Magneto
Hidrodinámica (HMD) híbrido con ECM, Maquinado Electroquímico Pulsado (PECM)
y Electroerosión (EDM).
Existe un problema mayor al utilizar los cortes térmicos como sustituto de los cortes
con punzón mecánico, pues se debe evitar afectar las propiedades microestructurales en
la zona de corte, ya que en los agujeros sobre el canal o larguero del chasis se colocan
los tornillos de amarre para ensamble de componentes y es donde se concentran todos
los esfuerzos del larguero, de ahí que no es posible utilizar el corte láser o plasma
convencional de manera invasiva en aceros especiales como AHSS del tipo DP-CP,
TRIP, Martensíticos, y aceros de alta resistencia HSS del tipo HSLA, C-Mn, BK (Bake
Hardening), IF, y finalmente los UHSS aceros avanzados de ultra alta resistencia de
segunda generación (Kiese, et al., 2006; Mohrbacher et al.,2016).
21
2.1 Planteamiento del problema
En América, la normatividad de Chrysler, Nissan, Ford, GM, Honda, entre otros, no

restringe el corte térmico en aceros endurecidos mediante tratamiento térmicos HTS
(Heat Treatment Steels), para componentes estructurales de seguridad. Mientras en
Europa y Asia existen criterios más rigurosos para el corte de los aceros con procesos
térmicos invasivos como el láser y plasma, ya que se utilizan mayormente aceros
avanzados HSS, que no requieren tratamiento térmico post-manufactura, pues son
aceros rolados en frío de alta resistencia mecánica y pueden ser cortados con procesos
térmicos controlando la entrada de calor en la zona de corte y por tanto regular la
afectación microestructural.
La industria automotriz en México, Brasil y USA trabaja con aceros blandos, que
somete a un tratamiento térmico, elevando su resistencia de < 550 MPa (80 kSI) hasta
los 900 MPa (120 a 140 kSI), aunque los requerimientos actuales alcanzan los 1100 MPa
(160 kSI) y la tendencia es hacia el aumento. Esta situación obliga a desarrollar
procesos de corte avanzados de mayor confiabilidad y que sean rentables.
Como se muestra en la Figura 2.1, se plantea la posibilidad de aumentar la velocidad

de remoción sin alterar la microestructura en la zona de corte, con la mínima afectación
de las propiedades mecánicas del material, como se indica en la esfera verde (fase II), si
incluimos procesos de maquinado híbridos (HMP) como el estudio del proceso híbrido
EC+ED “Electrochemical & Electro Discharge Machining”, mismo que se propone
como un proceso de corte-barrenado novedoso para aceros de alta resistencia
AHSS/HSS dentro de la línea de investigación en manufactura avanzada, logrando alta
precisión y alta velocidad de corte.
Con base en lo anterior el presente proyecto permite generar una mayor comprensión
de los fenómenos fisicoquímicos del maquinado no-convencional hibridado del tipo
22
EDM+PECM (desprendimiento por disolución electro-iónica en medio acuoso a
temperatura ambiente), que debido a su naturaleza, el análisis convencional por las
leyes de transferencia de energía de Fourier quedan limitadas; adicionalmente es
realmente complejo poder realizar la medición de las variables en tiempos muy cortos y
espacios muy pequeños; la rapidez con que cambian las variables hace que sea muy
difícil de medir con la instrumentación electrónica actual y, por eso, se requieren
modelos matemáticos - numéricos, que correlacionen las variables de proceso con los
fenómenos “electrofísicos / electroquímicos” que permitan optimizar la velocidad de
remoción de material.
-0 . 2
Fase I F a s e II
M a za k (M ) Ac u m a t (M )
0.0
F ic e p (M )
0.2 E s c a la b ilid a d
Vo o rtm a n (M )
F a b riG e a r (L )
Precisión (mm)
B L M (L )
0.4
S o e n e n (P )
0.6
0.8
D a i to (M ) B e a tty (P )
1.0
F le x ib ilid a d : T a m a ño d e b urb uja

1.2
0 100 200 300 400 500 600 700
C a p a c id a d (L a rg /d i a )
Fig. 2. 1 Relación de precisión de máquinas para corte mecánico contra capacidad

productiva fuente METALSA (2013)
23
2.2 Objetivo general
Formular un modelo electro-térmico para maquinado de alta velocidad en un sistema

híbrido ED/PEC simultáneo, denominado S-ED/PEC, que determine la velocidad de
remoción de material MRR considerando un principio de remoción metálica, de
desprendimiento por capas e intercambio de energía transferida del electrodo a la pieza
de trabajo, en condiciones de cuasi-equilibrio termodinámico.
2.3 Objetivos específicos
1. Determinar la proporción de energía efectiva transferida de acuerdo a la teoría

cinética de Boltzmann, verificando en una celda experimental, enfocado a
mejorar la velocidad de remoción del material en placa de acero microaleado de
alta resistencia HSS.
2. Determinar la relación de variables del sistema para un sistema S-ED/PEC

mediante la generación de un modelo numérico, que reproduzca el fenómeno de
remoción de material MRR correlacionando las variables del proceso de
maquinado.
3. Cuantificar la energía efectiva transferida 34 , considerando el principio de

equipartición de energía de Boltzmann, realizar un análisis de distribución de
calor plana durante la descarga del canal de plasma sobre la superficie del
material en condición de electro descarga en medio acuoso, y correlacionar con
la estructura de transferencia de calor sobre la zona de descarga electro-térmica
en la pieza de trabajo.
24
4. Realizar análisis microestructural en el frente de corte por electroerosión en
condición de baja y alta energía, que permita comprender las características de
las capas de afectación térmica del material HSS, al medir por Microscopia
Electrónica de Barrido (SEM), la Capa Blanca (borde re-solidificado) y la zona
afectada por el calor (ZAC).
5. Cuantificar mediante el volumen removido del material VRR para ambas

condiciones alta y baja descarga de energía, en los procesos: EDM, ECM y S-
ED/PEC, para obtener la velocidad de remoción ganado con el sistema híbrido.
6. Contribuir en la formulación de un modelo electro-térmico que explique la

relación de intercambio de ventajas de los procesos constituyentes ED y EC del
sistema híbrido experimental S-ED/PEC, para predecir la velocidad de remoción
considerando los parámetros críticos del proceso de maquinado.
25
2.4 Hipótesis
Sistema híbrido ED + EC
Es posible acelerar la velocidad de remoción de material MRR, con mínima

afectaciones térmica, en un proceso híbrido simultáneo EDM+ECM en medio acuoso a
baja resistividad, durante la aplicación de un potencial pulsado en un sistema cátodo-
ánodo, por los efectos combinados de “disolución electro-iónica” + “sublimación-
fusión” en la pieza de trabajo, considerando un modelo de desprendimiento por capas en
condiciones de cuasi-equilibrio termodinámico localizado (LTE), acorde con la teoría
cinética de Boltzmann para EDM y desprendimiento por transición pulsada ECM, de
acuerdo con la corriente de intercambio iónico de Faraday.
Se establece que adicional al mecanismo de corte aislados, EDM y ECM, cuando

coexisten de manera simultánea se presenta una transición ED/EC, permitiendo una
sobre-asistencia de ambos mecanismos por la activación fisicoquímica de la superficie
metálica en la zona de corte, promoviendo la aceleración de la velocidad de remoción
del material.
26
2.5 Preguntas de investigación
1 ¿Qué determina la velocidad de remoción de material MRR del proceso

combinado EDM + ECM denominado simultáneo S-ED/PEC?.
2 ¿Cuáles modelos físicos y matemáticos fundamentan el sistema por

electrodescarga relacionados con los fenómenos de barreras al desprendimiento
atómico en la fusión / sublimación de material, para lograr un modelo
matemático como base de contribución al proceso de remoción por el híbrido S-
ED/PEC?.
3 ¿Cuáles modelos físicos y matemáticos fundamentan el sistema electroquímico

relacionados con los fenómenos de electro disolución iónica para remoción de
material, como base de contribución al proceso de remoción por el híbrido S-
ED/PEC?.
4 ¿Cuál es el mecanismo de transferencia de energía y masa en un sistema híbrido

S-ED/PEC?
5 ¿Cuál el mejor arreglo experimental del sistema híbrido ED/PEC, que permite
estudiar el fenómeno de disolución anódica de alta velocidad, logrando mover
las variables de manera fina y estable para realizar los experimentos?
6 ¿Cómo coexisten los procesos ECM y EDM de manera estable y reproducibles,

enfocados a aumentar la velocidad de remoción de una herramienta sin contacto
en un material avanzado de alta resistencia HSS?.
27
2.6 Delimitaciones
El presente proyecto de investigación se enfoca al análisis termodinámico y estudio

del fenómeno electro-térmico durante la descarga de un canal de plasma pulsado en un
circuito cátodo-ánodo, promoviendo la transferencia de energía por dos mecanismos: i)
electro descarga en pulsos de alta frecuencia (ED) entre el sistema “electrodo -
dieléctrico - pieza de trabajo” en un medio acuoso en baja resistividad. ii)
electroquímico pulsado (PEC), generando una corriente de intercambio iónico el medio
semiconductor polarizando el electrodo y la pieza de trabajo, que permite la remoción de
material por disolución anódica, sin considerar alteraciones en la geometría del electrodo
y composición química.
No se varía la composición química de los iones del medio cuasidieléctrico en agua

desionizada, ni se contempla usar dieléctricos tipo aceites, keroseno, entre otros; por no
presentar la dualidad medio dieléctrico-conductivo.
Sólo se estudia el fenómeno de remoción del material para un solo sistema “electrodo
-pieza de trabajo” asignado como “Cu-Acero HSS”, realizado en condición de baja y
alta descarga de energía en un régimen de alta frecuencia, en agua desionizada en dos
niveles de resistividad.
No se estudia los fenómenos de remoción de material por arrastre hidrodinámico

conocido como efecto “debris” referido como el desprendimiento de material por
explosión de fases inmiscibles a alta temperatura metal líquido-vapor de agua” por ser
un fenómeno que ocurre del lado del cuasidieléctrico y no sobre el material de estudio.
28
CAPÍTULO 3
3 MARCO TEÓRICO
3.1 Introducción
En un proceso de maquinado no convencional por electro descarga EDM y/o

disolución electroquímica ECM existen variantes de los sistemas híbridos asistidos que
permiten la aceleración del transporte másico para mejorar la velocidad de remoción del
metal medida en (mm3/min), estos procesos presentan ventajas importantes cuando
se combinan o refuerzan con otras variantes como el uso de materiales abrasivos,
ultrasonido (USM), proyección láser (LBM) y fuerza magneto hidrodinámica (HDM).
Se reporta en las publicaciones de la última década, la evidencia de estas velocidades de
penetración que se han convertido en el interés del sector industrial, siendo un reto
tecnológico que les permita competir contra los procesos de corte térmico Láser /Plasma
que reportan velocidades de remoción entre 15000 a 30000 mm3/min, con zonas de
afectación de calor (ZAC) severas, del orden de 1000 a 1600 µm. Aunque el ZAC es
minimizado por debajo de 40 µm en los procesos de corte de no-contacto como EDM y
ECM; no obstante, en cuanto a material removido el ECM presenta velocidades del
orden de 100 a 250 mm3/min, dependiendo del material de trabajo y densidad de
corriente; mientras que para el proceso EDM, la velocidad de remoción se encuentra
entre 300 a 600 mm3/min, dependiendo de la potencia de descarga y ciclo de trabajo
(El-Hofy, 2005). Son ECM y EDM procesos que ya alcanzaron un tope máximo en la
velocidad de remoción de material, debido principalmente por condiciones de equilibrio
electroquímico y electrofísico respectivamente.
Variantes a los procesos de maquinado sin contacto de reciente publicación (Singh, et

al., 2016) (Pawar, et al., 2015) abren nuevas vetas de innovación en el uso de
tecnologías de los procesos híbridos de alta velocidad por electroerosión en perforado y
rectificado para i) multi-manufactura de precisión compleja 3-D con aditiva-láser y ii)
29
manufactura de aleaciones de alta-ultra alta resistencia con acabados libre de fricción
(Ra < 400 nm). En este contexto Zhao, et al., (2013) reportan un proceso de erosión
por electro-descarga EDM conocido como Blasting BEAM (Blasting Erosion Arc
Machining), con velocidades de remoción del orden de 11,000 mm3/min en
Inconel 1718, obtenidos experimentalmente.
General Electric Inc. en 2011 mostró evidencias de un desarrollo tecnológico de

maquinado para álabes de alta velocidad con EDM Híbrido en baja afectación térmica
nombrado Blue Arc Machining (aparato con registro de Patente No. US2010/0126877
A1) del inventor Yuanfeng (2010). El laboratorio de GE en China logra remociones en
del orden de 3500 a 5000 mm3/min.
Por otra parte, compañías líderes globales en los procesos de corte térmico como
TRUMPF Inc. da a conocer en 2011, un híbrido Láser/EDM Drilling Cell, con
capacidades de remoción de 30,000 a 35,000 mm3/min, dependiendo de tipo de parte a
manufacturar, componente “light-alloy”, “medium-alloy” o “duty-alloy” (registro de
patente EP 1988/0299143 A1). Es decir, también los procesos térmicos convencionales
láser y plasma están llegando a su límite de velocidad de remoción y están
evolucionando a híbridos especiales.
Hace un par de décadas, los materiales avanzados y la precisión de corte estaban

destinados a componentes del sector aeroespacial y aeronáutico, que por seguridad se
manufacturaban pieza por pieza conocidos como “aircraft-components”, y la velocidad
de manufactura de los procesos de alta precisión como electromaquinado ECM y electro
descarga EDM, presentaban una buena solución porque un avión en la actualidad se
ensambla entre 2 a 8 meses, dependiendo del tamaño y lo comercial que este sea, es
decir, 300 a 1000 unidades por año. Mientras que el sector automotriz en el mundo se
manufacturan 69 millones de vehículos por año, de los cuales en México se ensamblaron
poco más de 4.1 millones en 2015, según registros de OICA “International
Organization of Motor Vehicle Manufacturers donde pública (OICA, 2016). Es decir se
30
fabricaron en México 8 autos cada segundo. Es aquí donde el desempeño de los proceso
de manufactura en “corte, formado- estampado, unión y maquinado” juegan un rol
importante, y los ingenieros de manufactura tienen el reto a encontrar soluciones viables
de alta innovación.
Aún no existe comercialmente la tecnologías híbridas simultáneos ED+EC para uso

industrial, estando en desarrollo el maquinado por electro-descarga asistido con pulsos
electroquímicos ED/PEC, el primero de naturaleza térmica del tipo plasma-iónico y el
segundo Electroiónico de naturaleza electroquímico; que se ofrezca por las casas de
manufactura de equipo original (OEM´s), para aplicaciones industriales.
Un reciente estudio realizado en “Special Machine Tool Market by Research” (Frost-

Sullivan, 2013) revela que aproximadamente 78,000 unidades fueron vendidas de
máquinas de herramientas especiales para manufactura del tipo celda-láser, máquinas de
corte por plasma, máquinas de corte EDM, máquinas de corte ECM, máquinas de Corte
Water-Jet y máquinas CMM (Coordinate Measuring Machines), para un tamaño de
mercado mundial con ingresos en 9.6 billones de dólares. De los cuales el 22% de estas
unidades lo compone el corte láser/plasma, 45% son del proceso EDM, 6.5% de
unidades vendidas en ECM y poco más del 15% para tecnologías de corte “Water-Jet”, y
el 11.5% restante en mesas de coordenadas para metrología (CMM). Son las
herramientas corte de láser/plasma y EDM los procesos de mayor demanda, es un
mercado que aún no llega a su madurez con un crecimiento del 7.8% anual (CAGR:
Compound Annual Growth Rate).
Para mejorar la aplicación de proceso de corte por electro descarga EDM se ha

propuesto asistirlo con electroquímica pulsada PEC, a esta clase de procesos se le
conoce como híbrido ECDM (Electrochemical discharge machining) o ESCAM
(Electro-chemical spark machining) como lo reporta Bhondwe (2006). Hay dos
categorías de procesos de maquinados híbridos (HMP) como se muestra en la Figura 3.1.
Una relación de híbridos binarios y ternarios en función de su naturaleza física para
31
portar la energía (mecánica, química y térmica). La primera categoría de HMP´s es el
que todos sus procesos constituyentes están directamente involucrados en la remoción de
material. La segunda categoría HMP´s asistidos, está conformada por procesos en los
cuales solo uno de los procesos constituyentes remueve directamente el material,
mientras que los otros solo están asistiendo al proceso de remoción, cambiando las
condiciones de maquinado en una dirección adecuada, mejorando las condiciones de
maquinado. Algunos procesos como flujo plástico, abrasión mecánica, calentamiento,
fusión, evaporación, disolución, logran cambiar las condiciones fisicoquímicas del
material de la pieza de trabajo durante un proceso de maquinado (Kozak et al., 2004).
Las características de la aplicación de los procesos híbridos son considerablemente

diferentes a las características correspondientes de los procesos “constituyentes”, cuando
estos son aplicados por separado. Por ejemplo, se establece que la productividad de
maquinado electroquímico ECM, cuando es asistida con descarga eléctrica EDM, es 10
a 50 veces mayor (Kozak et al., 2009)(Rajurkar et al., 2013). El cual consiste en hacer
uso de descargas eléctricas en un medio acuoso de baja resistividad para la remoción la
material, que la productividad cuando se usa los procesos individuales constituyentes.
32
ED LB EB PB CH EC A T US F
T
é ED EDM ECDM AEGD UAEDM
r
LB LBM LAE LECM LAT
m
i EB EBM
c
o PB PBM PAT
CH ELB CHM CHP
EC ECAM LECM ECM USECM

M
A AEDM MCP AECH G USG
e
c
T LAT T UAT
á
n
US UAEDM UALBM USMEC GUS UAT USM USP
i
c
F CHP LAE USP FM
o
Fig. 3. 1 Procesos de maquinados híbridos (HMP) avanzados de no contacto (Kozak et

al., 2004)
33
3.2 Modelo remoción de material ECM Electroiónico
Se tienen dos métodos para remover material mediante electro-formado de una pieza
con un electrodo cátodo como se muestra en la Figura 3.2. La primera, donde la
herramienta tiene la forma de la superficie a formar en la pieza de trabajo, y se requiere
que la herramienta se mueva linealmente a lo largo de una sola coordenada, mientras que
las superficies en la pieza de trabajo se forman simultáneamente. La segunda, la forma
del herramental no tiene relación con la forma de la superficie a reproducir. El
herramental se tiene que mover en varias coordenadas para formar la superficie de la
pieza a reproducir bajo Control Numérico.
En algunos casos, se puede utilizar una combinación de ambos esquemas.
Fig. 3. 2 Etapas de un maquinado ECM con electrodo de geometría final y electrodo

herramienta CNC (J. Kozak et al., 2009).
34
Para examinar este proceso, es necesario definir la función de forma de la superficie
;(0, , 1, ), donde se establece que ; es una superficie continua en las coordenadas
espaciales 0, , 1 y presenta un movimiento constante en el tiempo , y cumple el
principio de conservación de movimiento, entonces:
;(0, , 1, ) = 0 (3.2.1)
Si las variaciones =; son arbitrarias en el intervalo, serán cero los integrados.
>? >? A >? B >? C >? 4

+ >A + >B + = + D; ∙ =0
>@ @ @ >C @ >@ @
(3.2.2)
Si se tiene que el vector “r” depende de la velocidad de disolución del material en la

pieza de trabajo, por lo que:
4 A B C
= + E+ F= G HG
@ @ @ @
(3.2.3)
Donde G es la velocidad de disolución anódica, y HG es el vector unitario normal a

la superficie de la pieza de trabajo. En esta ecuación , E, F son los vectores unitarios
paralelos a las direcciones de los ejes 0, , 1.
Se tiene que el vector HG esta expresado con la siguiente ecuación:
I?
HG = |I?| (3.2.4)
Sustituyendo 3.2.4 en la ecuación 3.2.3 dá:
G |D;|
>?
+ =0
>@
(3.2.5)
35
El valor de la función de superficie puede describirse mediante la siguiente relación:
;(0, , 1, ) = 1 − 1G (0, , ) (3.2.6)
Luego la ecuación 3.2.5 se puede re-escribir como:
G M1
>CL >CL >CL
= = +N O +N O
>@ >A >B
(3.2 7)
Donde es la velocidad de avance de disolución anódica en la superficie de la pieza

de trabajo en la dirección “z”.
Por medio de la ecuación 3.2.7, se tiene que la densidad de corriente : se puede

expresar como:
P
: = RQ TU V (3.2.8)
S
Donde “teta” θ es el ángulo entre el vector unitario normal a la superficie de trabajo y

el vector el cual se desplaza el herramental (en este caso el herramental se desplaza a lo
largo del eje “z”).
'
TU V = (3.2 9)
XY [ XY [
W' N LO N LO
XZ X\
El caso de la distribución de la densidad de corriente eléctrica. El transporte de masa

y el campo eléctrico entre los electrodos determinan la distribución de la densidad de
corriente. La corriente, la cual fluye a través del electrolito, es debida al movimiento de
los iones en la solución. El transporte de masa en la solución electrolítica requiere la
36
descripción del movimiento de las especies iónicas, balance de material, flujo de
corriente, electro neutralidad y mecánica de fluidos.
El medio consiste de solvente no disociado y “n” sustancias disueltas formadoras

de iones, cuyas concentraciones (C1, C2, …, Cn) son de orden de magnitud más
pequeña que el solvente, por lo que se puede considerar como una solución diluida. El
Flujo Ni de cada especie disuelta “i”, definida como el número de moles de iones
moviendo en una cierta dirección por unidad de tiempo a través de una unidad de
superficie, es debida a efectos de migración, difusión y convección.
]^ = −1^ _^ `^ D_ − a^ D`^ + `^ b (3.2 10)
El primer término representa la migración de los iones debido al campo eléctrico, el

segundo término corresponde a la difusión de las especies iónicas y el último término
corresponde a la convección, que es el movimiento de la partícula debido al flujo de la
solución.
En la ecuación anterior, ]^ es la movilidad de los iones debido a un campo de fuerzas

externo, a^ es la difusividad de la especie iónica el medio, mientras que b es la
velocidad del fluido en un punto determinado y _^ es el voltaje.
La corriente eléctrica queda establecida en función del flujo iónico por medio de la
siguiente ecuación:
:= ∑dê' 1^ ]^ (3.2 11)
37
La condición de electro neutralidad de la solución queda expresada en la siguiente
ecuación:
∑dê' 1^ `^ = 0 (3.2.12)
Esta condición tiene como consecuencia que la densidad de corriente eléctrica se

deba fenómenos de difusión y migración de iones., ya que anula los términos de
convección.
Debido a que no se tiene acumulación de cargas en la solución, se tiene que la

densidad de corriente debe cumplir la siguiente ecuación:
D⋅: =0 (3.2 13)
En la región donde el gradiente de concentración puede ser ignorado, se puede utilizar

la forma diferencial de la ley de Ohm para calcular la densidad de corriente:
: = −FD_ (3.2.14)
Donde “K” (ohms cm-1 ) es la conductividad eléctrica de la solución, expresada como:
F= ∑dê' 1^ `^ _^ (3.2 15)
La conductividad eléctrica está en función de la temperatura. Esta relación esta

expresada en la siguiente ecuación:
F = F [1 + gh ( − )] (3.2 16)
38
Donde αT es el coeficiente térmico de conductividad eléctrica, con valores el rango de
0.02-0.03 1/K para electrolito típico utilizado en ECM.
Por otro lado, si se tiene cantidad apreciable de burbujas de gas (Hidrogeno) en la

zona de espacio herramienta – pieza de trabajo por disociación de las moléculas del
agua del electrolito, la conductividad eléctrica efectiva es sustancialmente más baja que
la conductividad de un electrolito libre de gas. La conductividad eléctrica está
directamente correlacionada con la fracción volumen “Beta” del gas en la dispersión. Se
han propuesto numerosas ecuaciones empíricas y teóricas para la conductividad
efectiva, la más utilizada es la ecuación de Bruggeman. Aunque este fenómeno provoca
una condición dieléctrica entre electrodo y la pieza de trabajo de manera natural, que al
alcanzar un voltaje crítico descarga en forma de chispa – que con la presencia del gas
H2, se ioniza y forma un micro plasma con temperaturas entre 9000°C a 12000°C sobre
un diámetro de impacto entre 20 a 30 µm como lo reporta Tao et al., ( 2012). Entonces
la conductividad ajustada por el gas de dispersión:
F = F(1 − i)'.k (3.2 17)
Para describir la evolución de la distancia inter-electrodo y de la corriente durante la

operación de perforado para este problema, se tiene que: la herramienta avanza hacia la
pieza de trabajo a una velocidad constante “f”, y que la pieza de trabajo está maquinada
a una velocidad Vc, que depende de la densidad de corriente. Durante la operación, la
solución electrolítica fluye rápidamente a través del gap de la pieza de trabajo –
herramental con el fin de que no se acumule cantidades apreciables de producto de
maquinado o que cambie la composición del electrolito el gap de tal forma que afecte
significativamente la conductividad eléctrica del electrolito.
39
Si se desprecia el gradiente de concentración, entonces el mecanismo de migración de
iones controla la densidad de corriente.
Resolviendo la ecuación (3.2.14) para caso unidimensional, se obtiene que la

densidad de corriente esta expresada por:
l!lm
:=F ,
(3.2.18)
Donde “u” es la diferencia de voltaje aplicado entre los dos electrodos y “u0” es la la
diferencia de voltaje para en los dos electrodos se lleve a cabo la reacción a la velocidad
definida. La distancia entre los dos electrodos esta expresada con la variable “h”.
Para este capítulo se utiliza por cuestión de claridad que el herramental se mueven a
lo largo del eje “y”, por lo la velocidad de disolución anódica queda expresada por:
B
= @
(3.2 19)
Suponiendo que la corriente se utilice completamente en la remoción de material en la

pieza de trabajo, se tiene que la densidad de corriente está dada por:
Cno B
:= p @
(3.2.20)
De aquí el cambio en la distancia inter-electrodo está dado por:
, B q
= −3 =,−3
@ @
(3.2 21)
Dónde:
40
r(l!lm )p
`= Cno
(3.2.22)
A tiempos de trabajo suficientemente largos, la separación “h” entre el herramental y

la pieza de trabajo tiende a una posición de equilibrio ℎs .
En este punto se tiene que la velocidad de avance de herramental es igual a la

velocidad de disolución anódica.
B q
3= =
@ ,t
(3.2.23)
Por lo tanto, se tiene que:
Cno
:s = p
(3.2.24)
y,
, ' '
=ù − v
@ , ,t
(3.2.25)
Integrando la ecuación anterior, se llega a :
, !, ,x !, q@
wH u ,t !,x v + ,t
= ,[ (3.2.26)
t t
Para propósitos de evaluación de parámetros es más fácil si la ecuación anterior se

deja en función de la corriente; por lo que utilizando la ecuación 3.2.26, se llega a la
ecuación 3.2.27.
{
'!z t | ~ ~t q@
wH y } + u ~t − v = ,[
{x
{
~
(3.2.27)
'!N t O x t
{
41
La Figura 3.3 muestra la comparación entre la curva teórica y los resultados
experimentales reportados en la literatura (Klocke, et al., 2013) efectuando barrenados
por ECM en material Inconel 718, electrolito de NaNO3 con una velocidad de avance
de la herramienta f de 1.0 mm /min.
- 20V Teórico
20V Experimental
- 16V Teórico
16V Experimental
Fig. 3. 3 Corriente en transición por ECM en condición experimental Klocke et al.,

(2013) Vs modelo teórico propuesto.
La remoción de material en la pared del agujero en la parte superior es cónica o de

mayor diámetro, fenómeno presentado por el campo eléctrico sobre la superficie
cilíndrica del electrodo contra la cabeza de la herramienta como se muestra en la Figura
3.4, del esquema de la operación de “taladrado” donde el electrolito llena por completo
42
el espacio herramental-pieza de trabajo. Debido a que el electrolito se encuentra entre
los electrodos y que la pared del hoyo maquinado se encuentra inevitablemente
expuesta al campo eléctrico.
Fig. 3. 4 Sobre corte de la pieza de trabajo por ECM según Cheng et al., (2010)
Se han propuesto varias medidas para mitigar este fenómeno: el uso de un electrolito
pasivante, la aplicación de mezcla de electrolito con gas, el uso de electrodo con
aislante, o un electrodo dual.
43
El caso del electrodo dual, el herramental está compuesto por un ánodo exterior
hecho de un metal insoluble y un cátodo interior, separados por una capa de resina
epóxica.
Fig. 3. 5 Electrodo compuesto Dual por Cheng et al., (2010).
La Figura 3.5 muestra la conFiguración de un electrodo dual. Suponiendo que la

densidad de corriente esta principalmente afectada por mecanismos de migración y que
la conductividad eléctrica de la solución electrolítica es constante, la ecuación a resolver
para encontrar la velocidad de disolución anódica es:
D _=0 (3.2.28)
Siendo una EDP´s de segundo Orden conocida como Ecuación de Poisson. Que se
obtiene a partir de las ecuaciones (3.2.13) y (3.2.14).
Como condiciones a la frontera se tiene:
44
En la superficie de la pieza de trabajo y el ánodo del herramental:
_=0 (3.2.29)
En la superficie del cátodo del herramental se tiene:
_= (3.2.30)
En la superficie del aislante, se tiene densidad de corriente igual a cero.
>l
>•
=0 (3.2.31)
El campo de potencial eléctrico puede obtenerse numéricamente utilizando método de

elemento finito-FEM u otra técnica numérica. En la Figura 3.6 se muestra la
distribución de potencial eléctrico para cada uno de los tres casos: un electrodo normal,
electrodo con aislante, y electrodo dual
(a) (d) (c)

Fig. 3. 6 Sección de cavidad herramienta con campo de polarización sometida a ECM
por Klocke et al., (2013).
45
Puede apreciarse que las líneas de campo eléctrico definen un flujo de corriente, del
espacio comprendido entre la pared de corte y la herramienta de corte, donde el flujo de
corriente es perpendicular a las líneas de iso-voltaje, en el caso de un electrodo desnudo.
Mientras que los casos de electrodo con aislante y electrodo dual, el flujo de corriente es
disminuido, mostrando este la menor densidad de corriente de los tres casos analizados.
En la Figura 3.7 se muestra que la densidad de corriente entre el espacio pared-
herramienta, siendo menor el caso del electrodo-dual, comparándolo con el electrodo
con aislante eléctrico.
Fig. 3. 7 Distribución de la densidad de corriente a lo largo de la pared como reporta

Klocke et al., (2013)
46
En la Figura 3.8 se muestra un esquema del efecto del tipo de electrodo en la forma del
agujero maquinado.
Fig. 3. 8 Influencia de tolerancia del diámetro perforado: a) sin aislante, b) aislado y c)

dual por Cheng et al., (2010).
47
En la Figura 3.9 se muestra el efecto del tipo de electrodo en las dimensiones del
agujero en la pieza de trabajo que a medida entra el electrodo en la pieza de trabajo
disminuye para el electrodo de doble polo el efecto de sobre corte es considerablemente
menor.
Fig. 3. 9 Perfil de maquinado de barrenos usando un electrodo de doble polo por

Cheng et al., (2010).
48
3.3 Modelo remoción de material EDM Electro - Plasma
Actualmente existen modelos numéricos que definen el comportamiento térmico del

proceso de remoción de material por Electro-Descarga (EDM), como se muestra en la
Figura 3.10. La cual se genera por bombardeo de chispazos eléctricos sobre una pieza
de trabajo (ánodo) y la herramienta de corte (catado), por efecto de un sobre potencial
de electro-descarga, debido al voltaje critico suministrado por una fuente de circuito
abierto, cuando es sometido a un campo eléctrico, fluyendo una corriente crítica (Ic) que
es descargada en intervalos de frecuencia de 25-100 KHz.
El sistema es alimentado por una fuente de voltaje pulsado de 60 a 100 vdc (VC), en
ciclos de encendido-apagado del 50%; en un medio dieléctrico formando una ruta de
descarga de electrones y iones produciendo un micro-plasma de 9,000 °C a 12,000 °C en
intervalos de tiempo cortos de 10 a 20 µs, removiendo el material por sublimación-
fusión bajo condiciones controladas, logrando incrementos de velocidad de remoción de
material en función de la frecuencia de descargas y eficiencia de la corriente crítica que
producen una fuente de voltaje pulsado de onda cuadrada como lo han estudiado
Bhondwe et al., (2006), Tao et al., ( 2012), Bigot et al., (2014) y Adnene T (2015),
quienes también reportan un modelo del tipo Gaussiano como fuente térmica pulsada
sobre la superficie de la pieza de trabajo. Este modelo es resuelto por medio de técnicas
de análisis numérico considerando la solución de una ecuación diferencial parcial EDP
de segundo orden del tipo Fourier y resolviendo la ecuación como un problema de
condición a la frontera a través de métodos de elementos finitos (FEM), siendo el de
mayor precisión publicado por Bhondwe et al., (2006) y Tao et al., ( 2012).
49
Vz
Voltaje Crítico
Pulsado (VC)
(-) U
t
Electrodo
Cátodo
(+)
dz
Pieza de Trabajo (Ánodo)
Fig. 3. 10 Esquema de barrenado por EDM
3.3.1 Distribución de Calor Gaussiana
El modelo más común es la entrada de calor usando una función del tipo Gaussiana
para cada pulso de descarga, por el canal de plasma producido durante la descarga por
EDM, como se muestra en la Figura 3.12 muy similar al reportado por Bhondwe, et al.,
(2006), Tao J., et al., (2012), y Adnene T (2015), quienes contemplan la entrada de
energía por pulso de descarga cuando el plasma impacta en la pieza de trabajo (ánodo)
definida como €G , la cual proviene de la energía de descarga € del canal del plasma
como se muestra en la ecuación (3.3.1).
€G ( ) = •€ ( ) = • ‚
@^
( )_ ( ) (3.3.1)
Donde i„ ( )es la corriente de descarga en función del tiempo activo, _ ( ) es el

voltaje de descarga, ^ es la duración del pulso y • es el factor de energía de partición el
50
ánodo. Regularmente el factor toma el valor de • … 0.4. La cual determina el calor de
entrada a la pieza de trabajo definida como †G ( ), expresada en la ecuación (3.3.2)
†G ( ) = • ( )_ ( ) (3.3.2)
Las variables y _ son experimentalmente medidos a través de un Osciloscopio. La

Figura 3.11 muestra el comportamiento de un pulso de descarga en función de la
corriente y voltaje para tres niveles de energía de 130, 30 y 10 µJ en un periodo de pulso
simple menor a 2 µs.
Fig. 3. 11 Pulsos simples de descarga en tres condiciones de energía según (Tao, et al.,
2012)
51
La expresión (3.3.3) representa la distribución del flujo térmico tipo Gaussiano desde
el centro del canal de plasma hasta su radio ‡" ( ) y el tiempo activo para ˆG (‡, ), a una
distancia ‡ = R, es el radio total del campo de acción sobre la superficie del ánodo, como
se representa en la Figura 3.12.
ˆG (‡, ) = ˆ‰GA ( ) 0Š ‹−3 z

4
| Ž
4• (@)
(3.3 3)
Donde ˆ‰GA ( ) es el máximo flujo térmico aportado por el plasma en el área de

calentamiento ‡" ( ), y el coeficiente exponencial que al resolver considerando un
coeficiente entre 3 a 4,5 como lo estudiaron Murali and Yeo’s (2005); y asumiendo que
la forma de la columna de Plasma ‡" ( ) es equivalente al radio del plasma la cual
presenta una función de crecimiento dada por Patel M, et al., (1989), y es expresada en
la ecuación (3.3.4).
‡" = 0.788 %/’

(3.3 4)
Integrando la expresión de flujo de calor q ” (r, t) de la ecuación (3.3.3) sobre el área

de impacto del plasma en la pieza de trabajo, el flujo de calor total entrando al ánodo es
obtenido como Q” (t) de acuerdo a la ecuación (3.3.5). Dónde el valor ‡" ( ) y el flujo
total de calor es conocido por un tiempo específico . Por lo que la función de flujo de
calor q ” integrada en los valores de rp , y es resuelto por métodos numéricos,
permitiendo determinar los perfiles de temperatura sobre el ánodo (pieza de trabajo)
como se muestran en la Figura 3.13.
52
†G ( ) = ‚ ˆG (‡, )2™‡ ‡
4"
(3.3.5)
Pieza de
Trabajo
Fig. 3. 12 Perfil de pulso plasma tipo Gaussiano según Tao J. (2012)
Fig. 3. 13 Simulación térmica EDM resuelto con FEM por Tao J. (2012)
53
3.3.2 Criterio de Velocidad de Remoción de Material.
La remoción de material es principalmente causada por fusión y evaporación. La

velocidad de remoción de material por unidad de tiempo se calcula a partir del material
removido por chispazo y el número de chispazos por unidad de tiempo.
šš› = œ•žŸ ¡¢ £ ¤Ÿ ¡¥• 7¡ ¦9§6¨©ª• ¨•¥ Ÿ¢§7©7 7¡ «§¡ ¨• … (5)
Donde MRR se define como la velocidad de remoción de material en (mm3/min), que

al multiplicar por la densidad se obtienen los miligramos de material removido por
unidad de tiempo. La cantidad de material fundido puede ser obtenido por el volumen
limitado por la isoterma del punto de fusión ‰ al final del pulso (Bhondwe, et al.,
2006); para los aceros, la isoterma de fusión es de 1793 K, mientras que la temperatura
de vaporización ® del metal es de 2573 K. La Figura 3.13 muestra que la zona más
caliente en la superficie de impacto del plasma para EDM es por encima de los 3400 K,
por lo cual el material ha sido evaporado en períodos de tiempos cortos de 2 a 4 µs, es la
duración de la descarga reportada por Adnene T, (2015).
La expresión matemática para calcular el volumen de la isotérmica que alcanzado la

temperatura de fusión de metal ‰ está definida por la ecuación (3.3.6).
Uw = ∭ 3(‡, 1, V) ‡ ‡ 1 V (3.3.6)
Es posible aproximar el problema 3D a 2D al considerar que dT/dθ = 0; entonces la

cantidad de material removido puede estimarse integrando el área A(r,z) limitada por la
línea isoterma del punto de fusión del material ecuación (6b), del plano r-z. Entonces
esta área es integrada en la dirección θ sobre 2π rad, por lo que:
±
Uw = ‚ °(‡, 1) V = °(‡, 1) 0 2™ (3.3. 7)
54
3.4 Modelo de remoción de material híbrido ED/EC
En la combinación de EDM y ECM en el mismo proceso, es conocido que la

dualidad del medio dieléctrico / electrolito debe resolverse, considerando que cada
proceso presenta una condición diferente. Mientras que EDM se produce en un medio
no-conductivo, el ECM utiliza un medio electrolito conductivo. Una forma de resolver
es la propuesta que presenta NGuyen (2013), propone un híbrido SEDCM para
rectificado, en inglés se denomina “Simultáneous Electro Discharge Chemical
Machining”, también conocido como Simultáneo ED/EC. El cual utiliza por primera
vez un fluido de baja resistividad del orden de 0.1 a 0.5 MΩ cm basado en agua
desionizada, el cual denomina LR-DW (Low Resistivity- Deionized Water). A través
de este fenómeno de baja resistividad, es posible mantener una condición dual
dieléctrica para que exista la condición de Electro Descarga (ED) y a la vez conductora
por la baja concentración de iones y se presente las reacciones electroquímicas de
disolución iónica del ánodo (EC) de forma simultánea. El estudio de las transiciones
ED/SEDCM/ECM para rectificado fue presentado por NGuyen et al., (2012) un año
antes de reportar el modelo numérico basado en criterios de remoción de material por
tres distintos mecanismos de remoción, que permite determinar el espesor de capa que la
reacción electroquímica puede disolver cuando el electrodo es barrido sobre la
superficie. Los criterios de velocidad de la herramienta de corte (electrodo) para el
mecanismo de transición SEDCM se predijeron usando la teoría de doble capa de
Butler-Volmer estudiado por Schuster (2000), en combinación con la ecuación del
electrolisis de la Ley de Faraday, como se muestra esquemáticamente en la Figura 3.14
55
Fig. 3. 14 Elementos del circuito de celda para el modelo Electroquímico según R.
Schuster (2000)
El estudio de NGuyen (2013) reporta que la velocidad de avance de electrodo

denominado determina la condición ED/EC en un maquinado de rectificado
(SEDCM-Milling), es decir si la velocidad es muy alta predomina el fenómeno de
electro descargas y se inhibe las reacciones electrodisolución, mientras que a
velocidades bajas el efecto electroquímico es quien determina la condición de remoción
de material. También detectó la magnitud del voltaje de circuito abierto y la frecuencia
de pulso presentan variación del valor de velocidad de avance del cátodo (electrodo),
para mejorar la condición de remoción de material y características de la superficie.
El modelo propuesto ED/SEDC/EC predice la velocidad crítica de barrido del

elecrodo sobre la superficie de la pieza de trabajo que estima el espesor de capa de
material removido a través de la ecuación (3.4.1), como se muestra esquemáticamente en
la Figura 3.15.
56
' = + * + − (3.4. 1)
^d^ ^Gµ = + * (3.4. 2)
' = ^d^ ^Gµ + − (3.4. 3)
Donde es la distancia origen vertical de movimiento del electrodo durante el

escaneo sobre la superficie. Cuando el electrodo se mueve horizontalmente, las
descargas remueven una capa de material por ED de espesor *, mientras que existe una
capa disuelta por reacción electroquímica de espesor d· . Para identificar el momento el
que para las descargas por ED e inicia el proceso de reacción electroquímica es
identificado con la distancia ^d^ ^Gµ , como lo muestra la ecuación (3.4.2). Al terminar el
rectificado el electrodo baja una distancia , por lo que la nueva distancia de gap inter-
electrodo deberá ser ' representado en la expresión (3.4.3)
Fig. 3. 15 Esquema de remoción de material por S-EDC rectificado
57
Entonces el desarrollo del modelo de remoción de material para rectificado está
basado en la ecuación (3.4.3), considerando 3 criterios que identifican la posición de
electrodo y el tipo de mecanismo de remoción que impera. Primer criterio, se define por
la expresión (3.4.4), que la profundidad de capa removida por disolución es mayor a la
capa de avance vertical del electrodo establecida como referencia de remoción para
rectificado (programado).
Caso I: Para > 0: Mecanismo de remoción EC

≥ (3.4. 4)
Caso II: Para … 0; Mecanismo de remoción ED
≤ @,4 ** (3.4. 5)
Donde @,4 ** es el espesor de rugosidad de la superficie posterior al barrido que

regularmente se reporta de 400nm a 10 nm para ECM y 20 a 10 Micras para EDM.
Finalmente el caso, cuando la capa disuelta por mecanismo electroquímico es un espesor

entre la distancia de rectificado y el espesor de rugosidad, condición donde tiene un
mecanismo híbrido SEDCM se tiene:
Caso III: Para ≠ 0; Mecanismo de remoción ED/EC
@,4 ** ≤ ≤ (3.4. 6)
Entonces si la velocidad de avance de la herramienta sobre la superficie a rectificar
y el tiempo de efectivo de disolución de material por el avance son parámetros que
determinan los 3 criterios de remoción, es posible controlar el tipo de mecanismo de
remoción deseable ED/SEDC/EC, por lo que NGuyen propone la ecuación (3.4.7)
basado el espesor de capa removido conociendo el volumen total removido, para un
diámetro de electrodo a, en una capa removida y el tiempo efectivo de remoción para
cada caso ED/EC.
58
=a∗ ∗ (3.4. 7)
Dónde la velocidad de avance del electrodo puede ser determinado por la expresión
(3.4.8) considerando un coeficiente de disolución y los tiempos efectivos para cada
condición, logrando predecir los modos de mecanizado en la Figura 3.16.
a½
= ¾(
+ *)
(3.4. 8)
Fig. 3. 16 Modos de maquinados obtenidos experimentalmente por NGuyen (2013).
59
Aunque el modelo de predicción de volumen removido por capas de NGuyen
predice los cambios de transición ED/SEDC/EC, basados en la capa de disolución
anódica que es determinada a partir de la ecuación de doble capa de Bultler -Volmer
y la Ley de Electrolisis de Faraday, no analiza el efecto electro-térmico de la descarga
del plasma por ED, considerando la termodinámica de la condición de superficie, que
afecta por efecto térmico, como la naturaleza de fases coexistentes: gases
sobrecalentados, metal líquido, vapor de agua, etc.., sobre la vecindad del material,
induciendo resistencia al equilibrio para que se produzcan las reacciones electroquímicas
del fenómeno EC. Por lo que, este modelo de remoción SEDC-NGuyen no incluye el
tratamiento del efecto electro-térmico en la condición de remoción ED, y su afectación
el mecanismo por remoción EC.
60
CAPÍTULO 4
4. METODOLOGÍA
Se desarrolló una metodología que permitiera reproducir los procesos base ECM,
EDM y del híbrido ED/PEC como se muestra en la Figura 4.1. Considerando el proceso
de barrenado de los materiales de prueba, acero de alta resistencia HSLA y aceros
tratados térmicamente HTS en espesores de 9.5 mm, para comparar la velocidad de
remoción de material (MRR) y la energía transferida (bh ). El bloque (1) de la Figura
4.1, considera la preparación de 52 muestras de 9x12x35 mm, de las cuales 32 son
muestras de HSS-550 (HSLA) y 20 HTS (AISI- 1045 temple y revenido). En el bloque
(2) de la Figura 4.1, se desarrolló una búsqueda del estado-del-arte en artículos y
patentes en los proceso híbrido ECM base electro-iónico y EDM base electro-plasma,
misma que sustenta el conocimiento base para el desarrollo del modelo híbrido
simultáneo ECM+EDM, que se discute en el capítulo 3 y 6.
El bloque (3) de la Figura 4.1, permite establecer una base de conocimiento del
proceso ECM-Pulsado a través del desarrollo de experimentos identificados como DOE-
Base para barreando de los materiales HSS y HTS de acuerdo a la condición de
maquinado que se especifica para ECM en la Tabla 4.1. Mientras que el rango de
operación de la condición de barrenado a la que se efectuó la hibridación se muestra en
la Tabla 4.2. Posteriormente se divide en dos rutas experimentales, la “Ruta-A” (4a):
proceso de corte por electro descarga EDM para el material HSS y HTS y la “Ruta-B”
(4b): proceso de corte híbrido simultáneo EDM+PEC (S-ED/PEC), aplicada sólo para el
acero de alta resistencia HSS -550 como material de interés, conectado el conocimiento
y resultados obtenidos de DOE-Base para pulsado ECM y el DOE-A de la ruta
experimental EDM, para obtener un modelo paramétrico de la condición hibridada y
una definición matemática del efecto combinado remoción “electro-iónica/electro-
térmica” que soporte la hipótesis del presente proyectos y logro de los objetivos de
investigación.
61
(1) Adquisición y preparación de
HSS-550 / HTS ~ 9.5 mm

material placa
52 muestras
(9mm x 12mm x 35mm)
(2)
Revisión Bibliográfica
(3) ECM-Pulsado
Ruta Exp. A (DOE-Base) Ruta Exp. B
(4a)
Spark + PECM (DOE-B) (4b)
EDM Spark (DOE-A)
ECDM
Parámetros
Ajustes Parámetros
Dieléctrico DW
Baja resistividad
LR-DW
(5a)
* / bh
Medición Experimental
Análisis de sensibilidad de (5b)
respuesta del modelo ECDM
(6a)
Modelo térmico Validación ,B® , bh (6b)
EDM-Spark
FEM- 2D Axis simétrico
Modelo Híbrido Electro- (7b)
bh
(7a) térmicoFigura 4.1
/ Electro-iónico
Validación *,
,B® (mm /min)

3
(8) Análisis de la Tasa de Remoción
Energía de partición bh (%), bh (%), €,^ (J/ciclo), 34 (%)
Simultáneo ECM+EDM (ECDM)
Fig. 4. 1 Esquema de flujo de la metodología
62
La Ruta-A para la condición EDM, que componen los bloques (4a -7a), permitió
determinar los valores de salida de las variables de respuesta (mm3/min) y la
energía transferida a la pieza de trabajo bh (%) en medio dieléctrico utilizando agua
desionizada DW “Deionized Water”. En las condiciones de maquinado por no-contacto
establecidas en la Tabla 4.1, y parámetros de proceso de la Tabla 4.2, para esto se
definió un diseño de experimentos DOE-A más robusto que se detalla para cada
condición. Finalmente se obtiene una propuesta de un modelo electro-térmico que
permite explicar los mecanismos de transferencia de energía por electro-descarga del
canal de plasma, en base a la teoría de la mecánica estadística de Maxwell-Boltzmann
que parte de la teoría de cuasi equilibrio termodinámico localizado (CETL), cuando el
plasma impacta sobre la pieza de trabajo, así como la cuantificación de velocidad de
remoción de material (MRR).
La Ruta-B para la condición ECDM que compone los bloques (4b-7b), permitió
determinar los valores de salida de las variables de respuesta (mm3/min) y la
energía transferida a la pieza de trabajo bh (%) en medio dieléctrico de baja resistividad
LR-DW “Low Resistivity-Deionized Water”, en las condiciones de maquinado
establecidas en la Tabla 4.1, y parámetros de proceso de la Tabla 4.2. También se realizó
un diseño de experimento DOE-B con 4 factores en 2 niveles para obtener un análisis
de superficie de respuesta (MRS) del fenómeno hibridado (ED+PEC), y apoyar el
modelo matemático para la condición de intercambio de ventajas fisicoquímicas del
híbrido simultáneo SED/PEC que sustenta la hipótesis del proyecto de investigación,
estimando la velocidad de remoción ( ) y energía transferida (bh ) de cada proceso
constituyente.
63
4.1 Parámetros experimentales para barrenado EDM / ECM y
S-ED/PEC
Para validar el modelo propuesto con la observación, medición y comparación del

efecto electro-térmico/electro-iónico sobre la pieza de trabajo en HSLA, se evaluó la
microestructura al frente de corte para cada condición EDM, ECM, y se comparan
contra el híbrido simultáneo S-ED/PEC. Se establecieron los parámetros de barrenado de
cada sistema de acuerdo al marco teórico desarrollado en el capítulo 3, para los distintos
procesos EDM, ECM y S-ED/PEC en diferentes medios como se muestra en la Tabla
4.1.
Tabla 4. 1 Especificación para maquinados ECM, EDM y S-ED/PEC

Proceso de Condición de
Medio/Electrodo Tipo Magnitud
Maquinado prueba
~10 Ω.cm
Solución ácida
ECM Electrolito Voltaje Continuo
[NaNO3 + H2SO]
EDM-OILD Dieléctrico OILD Aceite ~10 MΩ.cm Voltaje Pulsado
[H2O]
~Desionizada
EDM-DW Dieléctrico DW 2.5 MΩ.cm Voltaje Pulsado
Semi-dieléctrico
S-ED/PEC [H2O]+ [NaBr] 0.5 a 2.5 MΩ.cm Voltaje Pulsado
(LR-DW)
∅ 2.5 mm
¿ 250 µm
ECM Electrodo Tubular SS-304 Voltaje Pulsado
∅ 500 a 1000 µm
¿ 100 a 150 µm
S-ED/PEC Electrodo Tubular Cu-Sn Voltaje Pulsado
64
De igual manera, se definieron los parámetros para los procesos ECM / EDM y S-
ED/PEC como se muestra en la Tabla 4.2, que se utilizaron en los diseños de
experimentos propuestos para cada Ruta conforme a la metodología. Los parámetros se
determinaron en base al rango eléctrico Vs, voltaje de inicio de descarga de 30 a 45 Vdc,
y resistividad electroquímica, 0.1 a 0.5 MΩ ∙ cm, que permite un proceso de hibridación
ED+EC estable y reproducible conforme los trabajos de investigación antecedentes lo
determinan Kozak (2009), Rajurkar (2013) y NGuyen (2012).
Tabla 4. 2 Parámetros para maquinado ECM / EDM y S-ED/PEC
Parámetros Simbología Valores Unidades Condición

Voltaje de
VS1,VS3 12,30,45 Volts Variable
Descarga
Voltaje Gap VG 45,60 Volts Variable
Corriente Á 10, 15, 25 Ampers Variable
Duración del Pulso d 12,20,28 µs Variable
Factor de Ciclo DC 0.3,0.5,0.7 % Variable
Frecuencia Â !' 25000 Hz Constante
Resolución C 1,5 µm Constante
Profundidad Ã 3.0, 3.5 mm Constante
65
4.2 Dispositivo Experimental
Para el diseño de experimentos base ECM pulsado (DOE-Base), se integró una celda
electroquímica para soluciones ácidas como se muestra el esquema de la Figura 4.2.
Siendo una celda experimental ECM de la Universidad de Texas A&M, como se
muestra en la fotografía de la Figura 4.3. La celda experimental permitió el desarrollo
de las corridas ECM y se toma como referencia para integrar una celda ECM-Pulsada,
generada en el laboratorio de Electromaquinado de COMIMSA.
Para el diseño de experimentos EDM (DOE-A), se dispone de un arreglo cátodo-

anodo de polaridad inversa como se muestra el esquema de la Figura 4.4. Se utilizó un
equipo EDM Modelo River 300 de Ocean Technologies de 35 kV (COMIMSA) / y un
equipo Sodik 1 KC1 30 KV (U. Texas A&M) en un arreglo como se muestra en la
Figura 4.5. El cual se instrumenta para adquirir señales eléctricas (I&V) con un
Osciloscopio de 100 MHz, 1 GS/s, Amplificador de señal 5x / 100 kHz, y Multímetros
digital Agilent conectados a una PC-DCELL Precision T7500 de escritorio, con
instalación de un software Data Logger de National Instruments y tarjeta de adquisición
multifunción I/O de 250 kS/s.
Para el desarrollo experimental del híbrido S-ED/PEC (DOE-B), se efectuó una

adaptación al equipo EDM River 300, como se muestra el esquema de la Figura 4.6 (a)-
(b). Los experimentos se realizaron adaptando el equipo EDM, para obtener una
condición de señal pulsada para la simultaneidad ED+PEC en medio semi-dieléctrico,
tal como se presenta en la Figura. 4.7. El equipo de EDM se complementó con dos
entradas de alimentación de agua desionizada dieléctrica (DW) y de baja resistividad
(LR-DW).
66
En esta configuración, se puede alimentar un fluido de dos maneras. El caso de EDM
se alimenta: i) un flujo de agua desionizada de entrada central, a través de un electrodo
tubular de bronce con un diámetro interno de 350 µm y se ajustan parámetros de
velocidad del cabezal C en el eje “z” constante en 0,5±0,05 μm/s, hasta una altura de
penetración de 3 mm (Ã). Por otra parte, pare el proceso S-ED/PEC se conFigura el
equipo usando un i) flujo de entrada externa al electrodo con agua desionizada de baja
resistividad usando bajas concentraciones de NaBr (LR-DW), y se conmuta con el
segundo ii)flujo al interior cambiando el agua desionizada DW por agua de baja
resistividad LR-DW. Se utilizó sal de bromuro sódico (NaBr) en 1.23 ppm de TDS
para ajustar la resistividad a 0,5±0,01 MΩcm para establecer un intervalo de 2.1 ± 10
µS/cm. El NaBr tiene la capacidad de solvatar iones y, por consiguiente, mostrar un
comportamiento de conductividad eléctrica constante para altas temperaturas reportado
por Bhargav y colaboradores (2007).
Voltaje Pulsado
Electrodo (-) *
Cátodo
ℎ (+)
z Pieza de Trabajo
Ánodo
Fig. 4. 2 Celda experimental ECM-Pulsada electrólito ácido de NaNO3 + H2SO4.
67
Fuente
Potencia
Osciloscopio
Digital
Generado de Amplificador
Pulso de Onda de Voltaje
Cuadra /
Multiamperímetr
o Digital US-ECM
Celda
CPU Electroquímica
Desktop/ Pulsada
Sistema
Servomotor
Eje “Z” &
Eje “X”

Manufactura Avanzada en la Universidad de Texas A&M.
δ Fin
Electrodo de Cu
Fout
Canal de Plasma
(-
Metal -líquido
Vs Rm
Capa re-solidificada
(+
1
So
Zona afectada por el
calor (ZAC)
Pieza de Trabajo
Fig. 4. 4 Esquema de conexión electrodo-pieza de trabajo para EDM.
68
Movimiento cabezal
de corte en Eje Z Tablero de Dispositivo Guía
Banco de montaje de Control Electrodo Cu
electrodo- pieza de trabajo
Muestra
HSLA- 9 MM
Base movimiento
2 Ejes (X,Y)
Unidad de Potencia
Fig. 4. 5 Celda Experimental EDM River 300 de 35 kVA - 220VAC.
(a) (b)
Fig. 4. 6 (a) y (b). Adaptación River 300 con electrónica alterna para monitoreo de
señales eléctricas en EDM.
69
Fig. 4. 7 Esquema experimental de (a) Celda EDM River 300 - Instrumentada, (b)
señal pulsada de voltaje de circuito abierto ED/PEC.
4.3 Diseño de experimentos Pulsado ECM, EDM y S-ED/PEC.
Se cortaron 52 muestras en material HSS y HTS de 9 x 12 x 35 mm (anchura x alto x

largo) por mecanizado para obtener un bloque homogéneo. Se destinaron 10 muestras de
cada una, para ajuste de parámetros en ECM y EDM, y caracterización microestructural,
mecánica y química de los materiales en condición de recibido. Se tomaron 10
muestras para ECM-Pulsado utilizó un electrodo tubular SS-304, de 2.5 mm de
diámetro exterior y 250 µm de espesor para perforar un orificio de 3.5 mm de
profundidad, considerando el diseño de experimento DOE-Base para 15 corridas dobles
para ECM Pulsado a 50 kH en NaNO3-Acido [5%/w] con Conductividad promedio 60
mS/cm, como se muestra en la Tabla 4.3; para medir la respuesta de la velocidad de
remoción de material (MRR) y energía transferida a la pieza de trabajo (WT).
70
El desarrollo de experimentos DOE-1 para barrenado EDM, se muestra en la Tabla
4.4. Se utilizaron 16 muestras para barrenado electrodo tubular de ∅500 y ∅1000 µm, en
un medio acuoso dieléctrico (DW) con alta resistividad 2.5 MΩ.cm a 95 °C. Se
utilizaron dos regímenes de descarga durante los experimentos, para baja descarga (LD)
en 15A y en alta descarga (HD) en 25A, con ciclos de trabajo de 12, 20 y 28 µs, y la
amplitud del pulso se mantuvo el rango de 30 a 45 V, respectivamente, usando un tren
de pulsos de onda cuadrada a 25 kHz. Realizando 16 experimentos, para medir respuesta
de la velocidad de remoción de material (MRR) y energía transferida a la pieza de
trabajo (WT).
El desarrollo de experimentos DOE para barrenado híbrido Simultáneo EC/PEC, se

muestra en la Tabla 4.5. La perforación experimental para ECDM se realizó bajo un
régimen húmedo con condiciones variadas para el ciclo de trabajo y parámetros
eléctricos. Esta integración fue necesaria para asegurar una frecuencia de trabajo con
descargas en 25 kHz. Para esto, el tiempo de ciclo es de 40 µs, el cual se dividió
proporcionalmente considerando un tiempo activo de 28 µm para un ciclo de trabajo
(DC) del 70%, mientras que un ciclo de trabajo (DC) del 50% el tiempo activo
asignado fue de 20 µm, y finalmente para =12 µs en DC del 30%. Esto fue fijado en
cada condición de la descarga de corriente en 15 A para baja descarga de energía (LD) y
25A para alta descarga de energía (HD). La respuesta de la onda cuadrada en
parámetros eléctricos * (Volts) y Á (Amper) para cada experimento fue monitoreada
con un Osciloscopio Tektronix Mod TDS 2004C 70 MHz, 1 GS/ s. El tiempo de
procesamiento comienza con la activación del equipo EDM River 300 y la perforación
en ED/PEC se registra a intervalos de 3 mm de profundidad en condiciones de circuito
abierto automático.
71
Tabla 4. 3 DOE Base para proceso Pulsado ECM [NaNO3+H2SO4 ~
5%/w]
MRR
Respuesta 1 (mm3/min)
Experimentos =30
Energía Transferida
Respuesta 2 (J/ciclo)
factores
niveles unidades
4
Factor A Pulso On-Time 5;20 µS
Factor B Corriente 1.5;2.5 A/mm2
Factor C Voltaje OC 12;30 Volts
Factor D Conductividad 45; 75 mS/cm
Tabla 4. 4 DOE-1 Para proceso EDM en Agua Desionizada (DW)
Respuesta 1 MRR (mm3/min)

Energía Transferida Experimentos =16
Respuesta 2 (J/ciclo)
factores niveles
unidades
4 2
Factor B Corriente 15;25 Amperes
Factor C Voltaje 30;45 Volts
Factor D Resistividad 2.0; 2.5 MΩ.cm
72
En los tres bloques experimentales para PECM, EDM y S-ED/PEC, después de cada
ensayo, las muestras se limpiaron con alcohol Isopropílico y con 2% de nitrilo a
temperatura ambiente, para revelar la microestructura. Las capas se examinaron
adicionalmente a temperaturas normales antes del corte y después de haber sido
sometidas a flujo de calor durante EDM/ECDM.
Específicamente, se midieron la capa de Capa Blanca (capa re-solidificada) y la zona

afectada por el calor (ZAC) usando un microscopio electrónico de barrido (SEM), Jeol
JSM-651LV. También se llevó a cabo una prueba de dureza HV “Vickers Hardness” el
frente de superficie del corte para cada periodo pulsado, bajo las condiciones ISO 6507-
1: 2005 usando equipo EMCO-TEST.
Tabla 4. 5 DOE-2 Para el proceso condición híbrido S- ED/PEC en WD
Respuesta 1 MRR (mm3/min)

Experimentos =32
Respuesta 2 E(t) (J/ciclo)
factores niveles
Unidades
4 2
Factor B Corriente 15;25 Amperes
Factor C Voltaje 30;45 Volts
Factor D Resistividad 0.1; 0.5 MΩ.cm
73
4.4 Material de estudio
El proyecto de investigación evalúa las tecnologías de corte avanzados no

convencionales ECM/EDM y S-ED/PEC sobre aceros de alta resistencia del tipo HSLA
“High Strength Low Alloy”, conocidos comúnmente como aceros microaledos HSS.
Por otra parte, evalúa los aceros estructurales tratados térmicamente HTS, como un
comparativo contra los procesos de corte mecánico y térmico convencional, este último
corte con Láser / Plasma.
El material de estudio en HSS, es un acero SSAB comercial de 9.5 mm de espesor,

laminado en caliente para conformado en frío a 550 MPa. Conocido como SSAB
Domex® 550MC. Es un acero microaleado de alta resistencia HSLA laminado en
caliente, presenta una calidad constante así como excelentes propiedades de ingeniería
posterior a uniones soldables GTAW y Láser. Se usa para una amplia gama de
componentes estructurales como chasis de camiones (On-Highway), ejes de tren motriz,
plumas de grúas y maquinaria y de movimiento en tierra (Off-Road).
4.5 Electrodos ECM/ EDM/ S-ED/PEC
En la Figura 4.8 se muestra un arreglo del cabezal –guía y porta herramental

utilizado para barrenado de placas HSS y HTS en una celda ECM-Pulsada,
utilizando un electrodo de acero Inoxidable 304 con diámetro de 3.5 mm. Para las
pruebas de barrenado por EDM y ECDM, fueron utilizados 3 tipos de electrodos
tubulares de cobre en ∅500, ∅800 y ∅1000 µm, montadas en un soporte guía
conocido como “chuck-head” como se muestran en la Figura 4.9 y Figura 4.10.
74
Tornillo del eje Z-
Servo controlado ±0.5µ
Carro y base
porta sujetador Porta Herramental de
Polipropileno Acero Inoxidable
Electrodo SS-304
∅ 3.5 MM (Cátodo)
Fig. 4. 8 Arreglo de porta electrodo – electrodo SS-304, utilizado para barrenado de

material HSS, HTS por ECM en medio ácido.
Fig. 4. 9 Chuck porta electrodo Cu ∅3mm a ∅0.5 mm, utilizado para barrenado de
material HSS, HTS por EDM.
75
Fig. 4. 10 Guía Cerámica – Electrodo tubular de Cu ∅500 µm, ∅800 µm y ∅1000 µm
utilizados para barrenado de material.
Para el acondicionamiento de pruebas del proceso simultáneo ECM+EDM en
medio cuasi-dieléctrico en agua desionizada, para barrenos diámetros cercanos a ∅ 9
mm usando un electrodo tubular de bronce, se desarrolló un sistema cabezal-husillo
en base a una conFiguración de “3R System” como se muestra en la Figura 4.11 de
la compañía Agie Charmilles +GF+ (compañía Suiza que opera desde 1994,
suministra accesorios para EDM).
Acotación en mm
Fig. 4. 11 Sistema-3R para barrenado por EDM ConFiguración +GF+ Agie

Charmilles (2012).
76
La adaptación del “Husillo-Rotativo” para el corte híbrido ECDM Figura 4.12,
consistió en diseñar una guía – mandrill en acero Inoxidable, montada sobre un
cabezal con una unidad de control rotativa Figura 4.13. El husillo adaptado fue
diseñado para soportar un medio altamente agresivo (solución salina/ácida), con
baleros tipo-bola de doble hilera con cargas axiales para velocidades de 1500 a 2500
rev/min y con sellos tipo HMSA10 de SKF de nitrilo- toroides de acero inoxidable
canal de alimentación de un dieléctrico agua desionizada (DW) por el centro
conmutando con un fluido causi-dieléctrico de baja resistividad (LR-DW) a
presiones por encima de 5 a 10 MPa, controlando la proporción de mezcla o
anulando al menos uno de los flujos, para operar en modo EDM directo o en Modo
S-ED/PEC con Doble Cátodo (condición innovadora que resulta de este proyecto de
investigación y los detalles se reservan por el trámite de Propiedad Intelectual al que
es sujeto), que permite de manera simultánea producir el fenómeno híbrido
ECM+EDM como se muestran en la Figura 4.14 , Figura 4.15 y Figura 4.16.
Fig. 4. 12 Arreglo adaptado husillo-porta electrodo tubular en Cu ∅ 6mm para

barrenado de material HSS.
77
Fig. 4. 13 Montaje del arreglo del cabezal para corte ED/S-ED/PEC con electrodo
tubular y mecanismo de rotación.
Fig. 4. 14 Detalle del arreglo de porta electrodos Doble Cátodo: Multipines para ECM y
Electrodo de Grafito para EDM para corte S- ED/PEC [patente en trámite 2017].
78
Fig. 4. 15 Modelo3D arreglo husillo Doble Cátodo – Multipines Cu/Grafito, para
barrenado por ED/PEC [patente en trámite 2017].
Fig. 4. 16 Ensamble de husillo Doble-Cátodo para barrenado por ED/PEC simultáneo

en medio cuasidieléctrico.
79
CAPÍTULO 5
5 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1 Caracterización del Material Acero Microaleado HSS-550C
Se prepararon 52 muestras de acero de alta resistencia de baja aleación HSS 550C, en

la condición rolado en frío, una placa de 9.5 mm, la cual fuerón rectificadas en sus caras
mediante una fresadora de banco y cortadas a baja velocidad bajo enfriamiento con
refrigerante utilizando una herramienta mecánica, hasta obtener bloques de 8.0 mm x
12.0 mm x 35.0 mm en alto por ancho por largo (HxWxL) como se muestra en la Figura
5.1. Se destinan 10 muestras para el diseño de experimentos para barrenado ECM (base
experimental) y 32 muestras para barrenado EDM/ECD dentro de la metodología
descrita en la Figura 4.1 para la Ruta A y Ruta B respectivamente, y 10 muestras para
ensayos microestructural, dureza y pruebas mecánicas, resultados que son expuestos a
continuación.
Fig. 5. 1 Preparación de muestras en acero de alta resistencia HSS 550C
80
5.1.1 Ensayo químico.
El acero de alta resistencia HSS -550 MC en su presentación de uso final viene

formado en frío, aunque para bajar espesor en producción es rolado en caliente con
un proceso de enfriamiento controlado, cuidando conservar la microestructura de
Ferrita 25 a 30% con perlita laminar fina, propia de los aceros microaleados rolados
en frío.
El análisis químico mostrado en la Tabla 5.1, muestra contenido de elementos de

un acero microaleado de baja aleación conocidos como HSLA, presenta bajo
contenido de carbono y manganeso, este último en el rango de 1.2 a 1.8%, mientras
en carbón es < 0.2%, para refinamiento de grano el rango de tamaño 4 a 6, se
adiciona Niobio, Titanio o Vanadio disuelto en la matriz metálica en bajos niveles
del 0,09 al 0.20%, como regla se busca que la suma de los microaleantes Nb, V y Ti
< 0.22%. Esto, junto con su microestructura limpia de inclusiones metálicas, hace
que este acero rolado en frío sea uno de los más competitivos en desempeño
mecánico y propiedades finales post-soldadura requeridas en el sector automotriz,
siendo clasificado bajo la norma EN-10149-2.
Tabla 5. 1 Composición química del acero % e.p. HSS-550MC
C Si Mn P S Al Nb V Ti Fe
0.12 0.10 1.8 0.025 0.010 0.015 0.09 0.20 0.15 Balance
81
5.1.2 Ensayo Mecánico
El material de prueba es una placa metálica de 9.5 mm suministrada de un proveedor

de CANADA, DOMEX AHSS 550 MC, que al ser evaluada mecánicamente por el
laboratorio de Calidad de METALSA, bajo Norma de ASTM E8-01, Se trata de un
acero HSS de extra-alta resistencia como muestran los ensayos de tensión bajo norma
ASTM realizados. Presenta un rango de elongación del 14 al 16%, mientras que el
rango de UTS (último esfuerzo a la tensión) está el orden de 1000 a 1050 MPa y
finalmente el esfuerzo de cedencia plástica el rango de 900 a 980 MPa como se
muestran en la Tabla 5.2.
La extra alta resistencia de los aceros microaleados de baja aleación HSLA grados
550-750 (establecido el rango de Resistencia mecánica de los 700 MPa a 1100 MPa)
pertenecen a la familia de los aceros avanzados de alta y ultra-alta resistencia HSS, son
usados en componentes estructurales de vehículos pesados por sus alta relación de
desempeño “resistencia/peso” permitiendo la reducción significativa de peso, y por ende
ahorro de combustible de los vehículos, logrando que los componentes estructurales
tengan reducción en peso del orden de 12 al 25%. Traduciéndose al vehículo (camiones)
en una reducción neta del 5% al 8%, contra sus homólogos aceros estructurales
convencionales. Reduciendo así, el espesor de la placa de acero para chasises de 12mm a
9 mm, igualando y en ocasiones superando la capacidad de carga conocido como NPL
(Net Pay-Load). Por lo que estos aceros se presentan como una opción de intercambio
en manufactura de largueros para camión Clase 5 a 8, en chasises para camionetas clase
2 a 5, componentes de ejes tubulares traseros de carga para vehículos pesados clase 2 a
5 y Clase 5 a 8 del tipo “On-highway truck´s”, así como estructuras menores pero
igualmente relevantes como miembros cruzados, flechas cardan, entre otros, Para
vehículos tipo Tractores Agrícolas y Maquinas de la Construcción multi-ejes, del tipo
fuera de carretera (Off-road vehicles).
82
Tabla 5. 2 Informe de ensayo de tensión del material HSS 550 MC
83
5.1.3 Ensayo microestructural
Un grupo de muestras del material de recibido HSS y HT, este último es un acero de
referencia comercial cercano a un AISI-1045 posterior al tratamiento térmico para
endurecimiento. Ambos materiales fueron preparado para observación microestructural,
montado para desbaste y pulido en baquelita y sometido a un ataque con Nital al 2.5%.
El ataque de muestras fue observado en un microscopio óptico de alta resolución y
analizada la microestructura con un analizador de imágenes Carl Zeis a través de una
Ordenador con analizador de imágenes en PC. La imagen de la Figura 5.2 (a) y (b),
muestra una microestructura que consiste en granos finos de matriz ferrítica y 30% de
perlita, con una uniforme dispersión de carburos aleados, típico de aceros microaleados
de baja aleación HSLA.
Se debe considerar que estos materiales (HSS) son sensibles a trasformaciones

microestructurales cuando son calentados o tratados termicamente, de ahí que sus
propiedades mecánicas son dependientes de la entrada de calor y velocidad de
enfriamiento. El acero de referencia HTS (aprox. AISI-1045), en la micrografía de la
Figura 5.3 se observa un matriz martensita fina típica de un proceso de revenido a alta
temperatura, con una resistencia a la tensión por encima de los 600 Mpa (88 kSI), como
lo es el material de suministro actual con el que se manufactura los chasises por el sector
automotriz. Las mediciones de dureza superficial y núcleo de la matriz para el HTS es
del orden de 32 Rockwell C. Considerando estas placas son roladas en caliente para dar
la forma de canales de largueros para vehículos de medio peso.
El HSS-550 MC es un material que será sometido a corte térmicamente por descarga

eléctrica EDM, es preciso conocer su condición microstructural de recibido pues la zona
afectada térmicamente (ZAT) durante el frente de corte por EDM, se reporta que la
afectación térmica es del orden de 200 a 400 µm, transformado a fases complejas
ferrita, bainita y martensita acicular en diferentes proporciones de acuerdo a lo reportado
por Newton TR et al., (2009) y Xiao-lei et al., (2013). Mientras que las pruebas de
84
dureza del material HSS550 MC revelan que sobre la superficie se tiene 86.9 a 87.4 HRb
(brinell), el núcleo baja de 84.0 a 84.6 HRb en su condición de recibido.
(a)
200 µm
Fig. 5. 2Micrografía 25x del acero HSS 550 MC. (a) microestructura típica de un
material en placa rolado en frío con matriz de ferrita con 30% de perlita fina.
(b)
150 µm
Fig. 5. 3 Micrografía 25x del acero HTS posterior a un procesos de temple y revenido.
85
5.2 Barrenado Por ECM-Pulsado (PEC)
5.2.1 Resultados experimentales del DOE Base PEC
Se desarrollan pruebas experimentales de barrenado ECM-Pulsada para material

HSS-550C y HTS, son una base experimental de referencia al híbrido ED/PEC, de
acuerdo a la metodología del proyecto de investigación expuesto en la Figura 4.1. Se
utiliza un electrodo tubular de acero inoxidable SS-304 con diámetro externo ∅ 2.5 mm
y espesor ¿ de 0.25 mm. Se acondiciona la celda experimental ECM-Pulsada de la
Figura 5.4 y conFigurado como se muestra el diagrama de bloques del cuadro de la
Figura 5.5. Para el monitoreo de señales eléctricas de Voltaje de Onda y Corriente Pico
se utilizó un Osciloscopio modelo DSO-X2024A. Esta celda experimental PECM es una
referencia de la tecnología de corte experimental ECM-Pulsada de la Universidad de
Texas A&M (Departamento de Ingeniería en Manufactura Avanzada) como se muestra
en la Figura 5.6.
El experimento ECM Pulsado sobre la condición de barrenado para el conjunto

de muestras HSS y HTS se realizó con la finalidad de determinar la velocidad de
remoción del material (MRR) y energía transferida a la pieza de trabajo (E), en función
de parámetros de densidad de corriente I/A, frecuencia de ciclo 1/τ y voltaje de la
fuente VÊ , y medio de electrolito (resistividad-conductividad), que de acuerdo a la Ley
de Faraday es posible comparar la velocidad de remoción experimental (MRR-exp)
contra la teórica (MRR-teórica) y determinar la constante de remoción definida como 8¡
[mm3/A/*s] del material HSS, es una aportación para este trabajo considerando no se
encuentra en la literatura científica.
86
Para el desarrollo de experimentos se prepararon muestras de ambos materiales,
rectificando y limpiando las caras con acetona quedando en un espesor de 3.5 mm, y se
realizan 15 barrenados por ECM-Pulsado en replica doble, de acuerdo a los parámetros
de la Tabla 5.3, considerando un barrido de la densidad de corriente de 0.5 a 2.5
A/mm2, voltaje de fuente Vs de 12 volts, electrodo tubular de acero inoxidable SS-304
con 2.5 mm de diámetro y espesor de 0.25 mm, en medio electrolito ácido [NaNO3
+H2SO4].
Tabla 5. 3 Parámetros de proceso ECM Pulsado.
Parámetro Valor Unidad Condición
* 12 Volts Constante
h 0.1 a 3.5 Mm Variable
∅ 2.5 Mm Constante
¿ 250 +m Constante
Vz 5 +m/s Constante
Á/A 0.5 a 2.5 A/mm 2
Variable
1/Â 25 kHz Constante
d + Variable
5 a 20
~100 Ω$$
Electrolito
[NaNO3 Constante
+H2SO4]
Donde: * es el voltaje de la fuente, h es la profundidad, ∅ diámetro externo del

electrodo SS-304, τ tiempo de ciclo, d es el tiempo activo, δ es el espesor de pared
del electrodo, Vz es el avance de la herramienta.
87
Fig. 5. 4 ConFiguración celda experimental ECM-Pulsada integrada en laboratorio
Electromaquinado en COMIMSA.
Fig. 5. 5 Esquema de bloques para la integración electrónica e instrumentación PECM
88
Manufactura Adv. de la Universidad de Texas A&M.
Se preparó una solución de [NaNO3+H2S04] a un valor de resistividad de ~100

Ω∙mm. La duración de pulso, definida como tiempo activo “On-time” se
establecieron en el orden de los 5 a 20 +s en valores de corriente ~10 A y 12 VDC.
Considerando un sistema pulsado de alta frecuencia de 50 kHz. El electrodo de
trabajo no presenta un recubrimiento aislante sobre el exterior lo cual al realizar el
barrenado de penetración en la placa HSS/HTS cortes a diferentes penetraciones
referenciadas a superficie 0.0 mm, en profundidades con incrementos de ∆ℎ=0.25 de
0.1, a 3.5 mm, como se muestra en la Tabla 5.4 para HSS y Tabla 5.5 para HT, se
espera un sobre corte en las paredes del material de trabajo. Se tomaron las lecturas
de densidad de corriente y tiempo ECM-Barrenado a cada nivel de penetración (ℎ),
con un sistema Data Logged Dynatronix Inc. de 200 MSa/s. Los Barrenos se
producen en el orden como se muestra en la Figura 5.7 (a) correspondiente al
espécimen del acero HSS y correspondiente al espécimen del acero HTS como se
muestra en la Figura 5.7 (b).
89
(a) (b)
Fig. 5. 7 Muestras para barrenado por ECM – Pulsado en ∅ 2.5 mm, (a) material HSS
Nota: Realizado en Lab Texas A&M Dr Wayne Hunge ( coasesor de proyecto)
550 y (b) material HTS (AISI 1045- templado y revenido)
El volumen de material removido real se evaluó por medio de un análisis dimensional

de cada barreno en un microscopio óptico a 25x como se muestra en la Figura 5.8. El
tiempo ciclo y volumen removido se utilizó para calcular la velocidad de remoción del
material (MRR) como se muestra en la Tabla 5.4 para el material de alta resistencia
HSS-550MC y Tabla 5.5 para el acero tratado de referencia HTS, y se utilizó la la Ley
de Faraday para predecir la energía requerida durante el proceso ECM-Pulsado.
90
Tabla 5. 4 Densidad de corriente Ja y volumen removido experimental.
A"
Barreno h (mm) Ja (A/mm2) t(s)
(mm3)
1a, 1b 0.1 0.1977 16.314 0.55005
2a, 2b 0.25 0.2675 49.317 1.50604
3a, 3b 0.5 0.4326 100.312 3.76275
4a, 4b 0.75 0.6411 149.311 5.35943
5a, 5b 1 0.9743 204.412 9.15650
6a, 6b 1.25 0.9947 250.515 8.08954
7a, 7b 1.5 1.1277 300.212 9.55922
8a, 8b 1.75 1.1392 348.411 8.54729
9a, 9b 2 1.333 400.361 11.81516
10a, 10b 2.25 1.5401 450.216 13.09491
11a, 11b 2.5 1.562 500.212 13.32402
12a, 12b 2.75 1.756 546.538 13.87386
13a, 13b 3 2.1603 599.819 19.63050
14a, 14b 3.25 2.404 650.912 20.95324
15a, 15b 3.5 1.435 700.213 26.79181
Tabla 5. 5 Densidad de corriente Ja y volumen removido experimental.

VR exp
Barreno h (mm) Ja (A/mm2) t(s)
(mm3/min)
1a, 1b 0.1 0.1897 15.94 0.558
2a, 2b 0.25 0.2471 50.217 2.207
3a, 3b 0.5 0.4131 100.312 3.705
4a, 4b 0.75 0.6319 149.311 5.276
5a, 5b 1 0.9245 204.312 8.241
6a, 6b 1.25 0.9837 250.415 8.015
7a, 7b 1.5 1.1212 300.212 9.748
8a, 8b 1.75 1.1491 350.203 9.692
9a, 9b 2 1.353 400.361 11.647
10a, 10b 2.25 1.5221 450.216 13.416
11a, 11b 2.5 1.572 500.212 14.150
12a, 12b 2.75 1.851 546.538 14.632
13a, 13b 3 2.2102 600.019 20.123
14a, 14b 3.25 2.399 650.912 20.023
15a, 15b 3.5 - 700.013 27.415
91
5.2.2 Análisis dimensional
La Figura 5.8 (a) se muestra una micrografía de corte superior de un barreno en el

material de acero HSLA, usando un electrodo de acero Inoxidable SS-304 de 2.5 mm
diámetro externo y pared de 0.25 mm, usando los parámetros para ECM-Pulsado de la
Tabla 5.3; mientras que al observarse en un microscopio óptico a 25X, se mide el
diámetro de sobre corte en la parte superior a la boca de entrada del electrodo en 3.8 mm
y la corona de material removido ~ 0.5 mm, como se muestra en el esquema de la
Figura 5.8 (b). Cuantificando el sobre corte perimetral desde la entrada hacia el fondo,
siendo 2 veces mayor a la pared del electrodo, y con respecto al diámetro de salida 52%
mayor.
Aunque el proceso de corte electroquímico ECM sea de mayor precisión que el de

descarga eléctrica EDM, el electroquímico va removiendo material sobre el área
perimetral del electrodo, incrementando la demanda de densidad de corriente para
mantener el cabezal del electrodo en una velocidad de avance constante. Este fenómeno
se debe a que existen gradientes de flujo isopotenciales sobre las paredes electrodo-pieza
de trabajo provocando un efecto de remoción por disolución de la pared en forma cónica
(Cheng, 2010).
Una solución es aislar con un material dieléctrico el área externa del electrodo,
dejando libre la sección transversal evitando el sobre corte como se muestra en la Figura
5.9 (a) - (b). Donde el material base HSLA muestra un corte recto con una superficie
libre de defectos, bajo la misma condición de barrenado ECM-Pulsado.
92
(a) (b)
Realizado en Univ. Lab Texas A&M , Dr Wayne Hung , coasesor de proyecto.
Fig. 5. 8 Barrenado por ECM Pulsado en placa HSS (a) Micrografía de barreno ∅3.5
mm y, (b) sobre corte en dirección transversal a la placa.
Aislante
Electrodo
Pieza de Material
corte ECM
Trabajo
Borde de
Base
100 +m
(a) (b)
Realizado en Lab Univ. Texas A&M Dr Wayne Hung, coasero del proyecto.
Fig. 5. 9 Sistema ECM. (a) Electrodo tubular –Pieza de trabajo, (b) Micrografía HSS
con perfil borde libre de defectos superficiales .Wayne Hunge et. al., ASME Annual
Congress (2013).
93
Una comparación del efecto de sobre corte y el acabado superficial entre los
procesos ECM y EDM se puede apreciar en las micrografías de la Figura 5.10. El
material de trabajo es el acero de alta resistencia HSS -550 para ambos casos en
espesor de 9 mm, se realiza un barreno ∅ 3 mm. Para ECM continuo se suministra
12 Vcd y con una densidad de corriente 2.5 A/mm2. Mientras que para EDM se
suministra un voltaje de 30 Vdc con corriente de descarga pico de 20 A. Las Figuras
5.10 (a) y (c) se muestran los barrenados sobre la placa, es de menor rugosidad el de
ECM; mientras que las Figuras 5.10 (b) y (d) son los botones de material sobrante
que resulta por el diámetro interno del electrodo teniendo un corte sobre la superficie
longitudinal más recto en EDM con respecto a ECM.
Nota: Realizado en Lab Universidad de Texas A&M Dr Wayne Hunge ( coasesor de
Fig. 5. 10 Morfología de corte en barrenos φ 3 mm placa de Acero HSS 550, (a) barreno
por ECM y (b) disco remanente por ECM; (c) barreno por EDM, y (d) disco remanente
por EDM.
94
La gráfica de la Figura 5.11 muestra la relación proporcional de la densidad de
corriente ja (A/mm ) en función del nivel de penetración ℎ (mm) de la herramienta

2
durante una barrenado de ∅2.5 mm por ECM Pulsado en un material HSLA,

considerando los parámetros experimentales de la Tabla 5.3. Para mantener la velocidad
de corte C en 5 +m/s la densidad de corriente va en incremento de 0.25 a 2.4 A/cm2 con
una variación de± 0.125 a ±0.1675 debido al sobre corte que se está produciendo de
manera acumulable.
2.5
ja = 0.0674x3 - 0.2842x2 + 0.9113x + 0.0992
R² = 0.9851
2
Densidad de Corriente (A/mm2)
1.5 Experimental ECM

Acero HSS-550 MC
1
Polinómica (Experimental
ECM
0.5 Acero HSS-550 MC)
0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00
Distancia de corte (mm)
Fig. 5. 11 Fig. 5. 11 Relación de la densidad de corriente ja (A/mm2) medida en la

perforación acero HSLA por ECM Pulsado con electrodo SS-304 y ϕ_m=2.5 mm y
solución de [NaNO3+ H2SO4]
95
La velocidad de remoción de material MRR se muestra en la Figura 5.12
obtenida por el barrenado ECM-Pulsado, durante una barrenado de ∅2.5 mm de
diámetro en un material HSLA, considerando los parámetros experimentales de
la Tabla 5.3. La evolución de la tasa de remoción MRR obtenida por el
experimento ECM muestra un ajuste a un polinomio de 4° orden con una
correlación mayor a 0.92, presentando un incremento de MRR de 5 mm3/min,
hasta un máximo 25 mm3/min. Después de los 3.5 mm cae de manera abrupta a
valores iniciales de 5 mm3/min. Esto se explica, debido a que el electrodo está
incrementando su tasa de remoción volumétrica por el sobre corte perimetral de
la placa conforme el electrodo penetra el material en la dirección de avance el eje
“z”, y cuando abre la pared del fondo pierde área transversal de corte, cayendo
posterior a los 3.5 mm de espesor de la placa.
Fig. 5. 12 Velocidad de remoción MRR medido para el barrenado del acero HSS
550MC por ECM Pulsado electrodo SS-304 en solución [NaNO3+ H2SO4].
96
5.2.3 Análisis micro-estructural ECM
También fue posible observar en las micrografías del conjunto de sistemas ECM y
EDM a x25 de la Figura 5.13, la rugosidad en la superficie del corte varia
significativamente, pasando de un corte burdo en EDM de aproximadamente 20 a 28
µm (Ra), conforme aumenta el factor de ciclo para los especímenes de 12 a 28 µs; a un
corte Suave en ECM menor a 0.1 a 5 µm, en tanto NGuyen (2012) reporta Ra de hasta
40 nm. Como se observa en las micrografías de los especímenes un rectificado en las
aristas e uniformidad en el corte conforme el sistema para ECM Pulsado, así como
remoción de partículas e imperfecciones sobre la superficie de corte.
A través de observación del perfil de corte por medios ópticos, se obtienen

mediciones del perforado en diferentes puntos del diámetro y la profundidad, esto nos da
un volumen real y con los tiempos de corte para cada condición experimental podemos
obtener la velocidad de corte en (mm/s ó mm3/s), para poder establecer un compartivo
contra el valor estimado por flujo de corriente, como se muestra en la Fig. 5.12 donde se
grafica el perfil de velocidad. Podemos apreciar en 2000X en la Fig 5.14 donde se
compara la condición de mayor velocidad de taladrado del sistema ECM Pulsado contra
EDM a 25A para una duración de 28 µs, y presentan una diferencia apreciable de la
sanidad microestructural, siendo el proceso PECM el cual revela mayor exactitud en el
corte, sin afectación térmica o modificación microestructural. Mientras, que EDM
resulta en capas de material resolidificado amorfo de espesor > 20 µm, y una zona
afectada por el calor de martensita fina revenida en el orden de 40 a 80 µm, en presencia
de micro fallas o semi-agrietamiento.
97
(a) (b)
Fig. 5. 13 Microestructura x25 en el Corte (a) ECM versus (b) EDM en acero HSLA.
(a) (b)
Fig. 5. 14 Microestructura a X2000 sobre el frente de corte para (a) ECM versus (b)
EDM en acero HSLA (Orona-Hinojos , et al., 2017).
98
5.2.4 Velocidad de remoción de material (MRR)
El proceso de maquinado de metales en una celda electroquímica ECM puede

establecerse en dos condiciones. Cuando los procesos son de acabados o rectificados de
alta precisión, en superficies de muy baja rugosidad, se utiliza una fuente de voltaje
continua. Por otra parte, cuando el objetivo es tener altas tasa de remoción de material
(MRR) donde el factor tiempo es determinante para aumentar el desempeño en partes
producidas. El parámetro MRR en un proceso ECM están afectados principalmente por
los efectos Electroiónicos, los efectos convectivos en la interfase liquido-metal y los
gradientes de difusión de las especies que dependen de equilibrios termodinámicos
locales (LTE), que se define “Local Thermodynamics Equilibrium”. En conjunto con la
densidad de corriente determinan la cinética de las reacciones REDOX por la naturaleza
de los elementos disociados el medio conductivo. Pues el fenómeno en una sistema
cátodo-ánodo en ECM presenta tendencia desacelerar la reacción por un efecto de
formación de una capa pasiva de óxido metálico (MO), en nuestro caso por intercambio
iónico es expresa como Fe+2 + O-2 → FeO, que al formarse inhibe el paso de corriente,
es considerada una barrera a la cinética de remoción (MRR) como la reporta KulKarni
(2007). Mientras que al suministrar una fuente de voltaje pulsada a un sistema ECM,
como se muestra en la Figura 5.15 donde la amplitud del voltaje y la duración del pulso
en función de la frecuencia, en condiciones adecuadas del medio electrolito (I, pH,
especies iónicas Na+ , H+, Cl-, OH-), permiten romper la condición de inhibición de las
capas de óxido metálico, formada en el frente de corte de la pieza de trabajo,
manteniendo así una tasa de remoción constante .
99
En el proceso PECM es importante definir el tipo de electrodo (cátodo), que tiene
afinidad con el electrolito dependiendo del material de la pieza de trabajo (ánodo).
Típicamente una solución salina de Nitrato de Sodio (NaNO3) con o sin adición de
medio ácido, en este caso es diluida con ácido sulfúrico (H2S04), fue usada en un
electrodo de acero inoxidable SS-304. Que bajo un campo eléctrico pulsado se produce
una reacción electroquímica removiendo el hierro metálico de la pieza de trabajo por
intercambio iónico Fe → Fe+2 + 2e-; estos iones son removidos por el flujo del electrolito
para evitar se depositen sobre el electrodo. El material removido está dado por la
ecuación (5.2.4) reportadas por Groover, (2010). Es importante desarrollar el
planteamiento matemático de las ecuaciones de remoción por PECM para poder reportar
la Contante de Maquinabilidad Ë del sistema electroquímico en la remoción de Hierro
definido por la ecuación (5.2.5), como un resultado de los objetivos plateados.
Voltaje pulsado
(Volts)
d (s)
*
t (s)
Fig. 5. 15 Señal de voltaje en ECM en condición de voltaje pulsada (línea discontinua).
= ∗ !'
(5.2. 1)
Donde es el volumen removido (mm3), y el tiempo de proceso ECM, relacionando

el volumen removido como la masa molar H ($Uw ) sobre la densidad del material,
que por reacción electroquímica por la Ley de Faraday los moles removidos puede
100
calcularse con la ecuación (5.2.3), y sustituyendo en la ecuación (5.2.1) puede obtener
una tasa de remoción en función de los parámetros eléctricos de la celda ECM,
representado por la ecuación (5.2.4).
‰ dp
= =
o o
(5.2. 2)
ÌL @
H=
Cn
(5.2. 3)
p
= uC n ov ∗ :G (5.2. 4)
p
Ë = C n o (5.2. 5)
La estimación de la tasa de remoción MMR representada por la ecuación (5.2.4) queda

en función de propiedades electroquímicas del sistema y la magnitud de la corriente,
p
evaluar la constante de maquinabilidad Ë a través del argumento
C n o
es complicado
porque se desconoce con precisión las propiedades fisicoquímicas de la aleación HSS-

550, sería erróneo aproximarlo al hierro puro (Fe). Proponemos entonces obtener a
través de los principios electroquímicos del fenómenos de remoción con la tasa de
remoción de material obtenida experimentalmente. De la ecuación de Faraday, puede
ser sustituida la corriente promedio por el principio de la ley de Omhs, la corriente
puede ser sustituida como J” = */ Î, donde Î = ℎ ∗ ‡ , es ℎ el gap de remoción
(mm) y ‡ es el valor de resistividad del medio electrolito (Ω ∙ $$). Resultando en la
ecuación (6), donde Ë es la constante de maquinabilidad típica del metal HSS en ECM
que puede ser obtenida con mayor precisión evaluando la velocidad de remoción
experimental.
101
,Ï ∗4
Ë = A"
PÐ
(5.2. 6)
Para la aplicación específica del proceso de barrenado por ECM-pulsado de acuerdo a

los parámetros establecidos en la Tabla 5.3, donde se determina la tasa de remoción
experimental A" para el material HSS-550, obteniendo un valor de la constante de
maquinado para el acero de alta resistencia en 8¡ = 3.77x10-2 mm3/A*s, relacionando
con varios valores típicos de constante de maquinabilidad ECM reportados para aceros
“Steels high-alloys” es 2.46x10-2 mm3/A*s (Groover 2010) y para Domex HSS 3.62x10-
2
mm3/A*s (Feng, Granda y Hung, 2016); por lo que usando PECM + US (Pulso de
corriente más Ultrasonido), entre 5 a 10 +m de amplitud para 10 a 50 kHz, mejora
sustancialmente el flujo de partículas removidas entre 5% al ~10%, resultando en un
incremento del MRR de hasta 20% como lo reporta Feng Z y Orona-Hinojos JM (2017),
resultando en una constante de maquinado de 4.32×10−2 mm3/A*s. Mientras que los
correspondientes valores de remoción de material experimental y teórico, para HSS y
HTS definido como A" y @ 4^ se muestra en la Tabla 5.6, y Tabla 5.7,
respectivamente. Por lo que la expresión para estimación de la velocidad de remoción
para el acero de baja aleación (HSLA) referido como HSS-550 C de las ecuaciones
(5.5.4 – 5.2.6) resulta en:
∗ @
~LS '
= 3.77010!
ÑÒxÐÐ
(5.2. 7)
102
Tabla 5. 6 Velocidades de remoción MRR por ECM pulsado en HSS 550MC
MRR exp MRR

“Sobrecorte
Barreno h (mm) Ja (A/mm2) t(s) Ley Faraday teórico
”
(mm3/min) (mm3/min)
(%)
1a, 1b 0.1 0.1977 16.314 2.023 0.6987 190%
2a, 2b 0.25 0.2675 49.317 2.738 1.116 145%
3a, 3b 0.5 0.4326 100.312 4.4272 2.271 95%
4a, 4b 0.75 0.6411 149.311 6.5627 3.381 94%
5a, 5b 1 0.9743 204.412 9.9706 4.6275 115%
6a, 6b 1.25 0.9947 250.515 10.528 5.7611 83%
7a, 7b 1.5 1.1277 300.212 11.541 6.8044 70%
8a, 8b 1.75 1.1392 348.411 10.64 7.8935 35%
9a, 9b 2 1.333 400.361 13.646 9.0057 52%
10a, 10b 2.25 1.5401 450.216 15.7596 10.2092 54%
11a, 11b 2.5 1.562 500.212 15.9901 11.3678 41%
12a, 12b 2.75 1.756 546.538 17.969 12.4359 44%
13a, 13b 3 2.1603 599.819 22.106 13.5954 63%
14a, 14b 3.25 2.404 650.912 24.606 14.7326 67%
15a, 15b 3.5 1.435 700.213 14.68 14.493 1%
El comportamiento de la velocidad de remoción experimental A" (celda

electroquímica ECM Pulsado) y valor de remoción teórica @ 4^ G (estimación
geométrica sin sobre corte), aunque es muy similar para ambos materiales HSS y HTS,
la diferencia entre los valores de remoción de material es la magnitud de sobre corte
medida en %, es mayor a 200% cuando h=0.1 mm, y reduciéndose a menos de 60%
cuando h ~ 3.5 mm. Siendo consistentes con los análisis dimensionales de las
micrografías de la Figura 5.8.
103
Tabla 5. 7 Velocidades de remoción MRR por ECM pulsado en material HTS
MRR exp MRR

“Sobrecorte”
Barreno h (mm) Ja (A/mm2) t(s) Ley Faraday teórico
(%)
(mm3/min) 3
(mm /min)
1a, 1b 0.1 0.1897 15.94 2.101 0.6987 201%
2a, 2b 0.25 0.2471 50.217 2.637 1.116 136%
3a, 3b 0.5 0.4131 100.312 4.4370 2.271 95%
4a, 4b 0.75 0.6319 149.311 6.4607 3.381 91%
5a, 5b 1 0.9245 204.312 8.9901 4.6275 94%
6a, 6b 1.25 0.9837 250.415 10.431 5.7611 81%
7a, 7b 1.5 1.1212 300.212 11.745 6.8044 73%
8a, 8b 1.75 1.1491 350.203 11.632 7.8935 47%
9a, 9b 2 1.353 400.361 13.932 9.0057 55%
10a, 10b 2.25 1.5221 450.216 16.1465 10.2092 58%
11a, 11b 2.5 1.572 500.212 16.9811 11.3678 49%
12a, 12b 2.75 1.851 546.538 18.951 12.4359 52%
13a, 13b 3 2.2102 600.019 22.576 13.5954 66%
14a, 14b 3.25 2.399 650.912 23.621 14.7326 60%
15a, 15b 3.5 - 700.013 14.845 14.493 2%
Es posible trasladar la ecuación (5.2.7) en términos de la estimación de profundidad

de capa removida h por ECM Pulsado como se muestra en la expresión (5.2.8),
considerando una distancia ℎ gap-interelectrodo constante. Por otra parte, es
conocido que el área de corte es equivalente a la sección transversal del electrodo A·ÕÊÊ ,
entonces se tiene la expresión de capa removida en términos de la densidad de corriente
(5.2.9).
=° ^** ∗ ℎ = Ë ∗ ÁGÖ ∗ (5.2. 8)
%.××A' Ø[ ∗~LS ∗@
ℎ=
ÑÒxÐÐ
(5.2. 9)
104
5.2.5 Análisis de Transferencia de Energía
Determinar la densidad de corriente promedio :GÖ en un proceso ECM en condición

pulsada no es sencillo, es una respuesta del sistema cátodo-electrolito-ánodo, pues varía
en función del grado de conductividad del electrolito y la velocidad de disolución para
remoción de material es inversamente proporcional al gap o distancia ℎ inter-
electrodos. Mientras que el MRR es directamente proporcional a la corriente pulsada
ÁGÖ resultante. Por tanto, el gap inter-electrodo crea la formación de una doble capa
equivalente a doble capacitor en paralelo como lo reporta NGuyen (2012). Se propone
que la velocidad de remoción de material es exponencialmente dependiente sobre la
polarización de esta doble capa, de acuerdo a la teoría de doble capa de Butler-Volmer
(Schuster, et al., 2000). Lo cual conduce a una relación directa entre la densidad de
corriente promedio :GÖ y el voltaje de polarización de la pieza de trabajo (ánodo) del
sistema para lograr el intercambio iónico que permite la cinética de disolución del metal
como se expresa en la ecuación (5.2.4). Por tanto, puede obtener una aproximación de
la corriente promedio a través de la ecuación (5.2.10), donde ˆ es la carga eléctrica total
por unidad de área pasando a través del electrolito por unidad de pulso, y d es el
tiempo de pulso.
Ù
:GÖ =
@ÚÛ
(5.2. 10)
La expresión de la ecuación (5.2.11), permite integrar la densidad de carga de la

reacción química por electrólisis de acuerdo a la Ley de Faraday, en todos los periodos
del pulso activo d para obtener la densidad de carga eléctrica total por unidad de área.
@ d
ˆ = ‚ Án (5.2. 11)
105
La corriente de Faraday sobre la resistencia del electrolito se puede expresar de
acuerdo a la ecuación (5.2.12) definida en combinación con la ecuación de Butler &
Volmer.
Án = (ÜC •)
(5.2. 12)
Donde es el intercambio de corriente en condición de equilibrio, α es el

coeficiente de transferencia, 1 es el número de intercambio de electrones durante la
reacción electroquímica, • es el potencial de polarización de doble capa y 3 = / ,
siendo la constante de Faraday, es la constate de los gases ideales, y es la
temperatura absoluta.
La energía total del sistema ECM- Pulsada considerando la corriente promedio ÁGÖ es
posible determinar a través de la ecuación (11), es conocido el Voltaje de la fuente
pulsada, el ciclo de trabajo 3 en todo el periodo de corte .
€h @ = ÁGÖ ∗ * ∗ 3 ∗ [Joules] (5.2. 13)
Como la expresion (5.2.11) es un valor promediado por la corriente, entonces se hace

la propuesta de cuantificar la energía total al integrar la energía transferida por pulso
d para remoción de material para ECM-Pulsado en todo el periodo de barrenado o
corte. Por lo que es posible determinar al integrar el perfil de evolución de densidad de
corriente sobre cada pulso, para un valor exacto, matematicamente es posible
determinarla a través de la sustición de los terminos de las ecuaciones (5.2.10), (5.2.11)
y (5.2.12) en (5.2.13), teniendo como resultado la ecuación (5.2.14). Es preciso
caracterizar las curvas de evolución de corriente por pulso en un circuito controlado
donde se alimente a través de una fuente de voltaje pulsado a baja frecuencia para el
sistema catodo-anodo y resolver numericamente la ecuación (5.2.14) (Feng, 2017).
' @ d
€h @ = ‚ [ (ÜC •)
∗ * ∗ 3]
@ÚÛ
(5.2. 14)
106
Donde,
@ÚÛ
3 =
@ÚÛ @Úââ
(5.2. 15
Cortesia Lab Texas A&M Dr Wayne Hunge (2015)
Fig. 5. 16 Velocidad de remoción MRR versus Frecuencia de Pulso en corte de HSLA

por ECM Pulsado con electrolito [NaNO3+ H2SO4].
El comportamiento de la velocidad de remoción del material MRR en ECM Pulsado

en medio electrolito ácido [NaNO3+ H2SO4], para el acero de alta resistencia HSS-550
puede ser observado en la gráfica de la Figura 5.16 expuesta por Wayne Hung y
colaboradores (2015). La velocidad de remoción MRR se relaciona en función de
parámetros de frecuencia entre 20 a 100 Hz y de corriente de 20 a 28 A con incrementos
de 2 A. La tendencia en ambos casos es hacia aumentar la velocidad de remoción
considerando la más alta frecuencia en 100 ciclos/s el MRR pasa de 30 mm3/min en 20
107
A 44 cm3/min en 28 A. Es decir, existe una aceleración de la tasa de remoción de 0.1
mm3/min cada 20 Hz.
Considerando la estimacion de energia total €h @ (Joules) de la ecuacion (5.5.13),

aplicada al desarrollo experimental para ECM Pulsado se puede obtener la energía
transferida para corte del acero de alta resistencia HSLA y acero tratado térmicamente
HTS para barrenado de 0.1 a 3.5mm, como se muestra en la Tabla 5.8 y Tabla 5.9
respectivamente.
Tabla 5. 8 Energía transferida por ECM pulsado en HSS 550MC.
Barreno h (mm) Ja (A/mm2) Ia (A) t(s) q (W/mm2) E (Joules)
1a, 1b 0.1 0.1977 0.89437503 16.314 2.372 175.09

2a, 2b 0.25 0.2675 1.21014325 49.317 3.210 716.17
3a, 3b 0.5 0.4326 1.95703914 100.312 5.191 2,355.77
4a, 4b 0.75 0.6411 2.90027229 149.311 7.693 5,196.51
5a, 5b 1 0.9743 4.40763577 204.412 11.692 10,811.68
6a, 6b 1.25 0.9947 4.49992333 250.515 11.936 13,527.58
7a, 7b 1.5 1.1277 5.10160203 300.212 13.532 18,378.75
8a, 8b 1.75 1.1392 5.15362688 348.411 13.670 21,546.96
9a, 9b 2 1.333 6.0303587 400.361 15.996 28,971.85
10a, 10b 2.25 1.5401 6.96725839 450.216 18.481 37,641.25
11a, 11b 2.5 1.562 7.0663318 500.212 18.744 42,415.97
12a, 12b 2.75 1.756 7.9439684 546.538 21.072 52,100.17
13a, 13b 3 2.1603 9.77298117 599.819 25.924 70,344.24
14a, 14b 3.25 2.404 10.8754556 650.912 28.848 84,947.57
15a, 15b 3.5 1.435 6.4917965 700.213 17.22 54,547.68
108
Tabla 5. 9 Energía transferida para ECM pulsado en HTS
Barreno h (mm) Ja (A/mm2) Ia (A) t(s) q (W/mm2) E (Joules)
1a, 1b 0.1 0.1897 0.85818383 15.94 2.276 164.15

2a, 2b 0.25 0.2471 1.11785569 50.217 2.965 673.62
3a, 3b 0.5 0.4131 1.86882309 100.312 4.957 2,249.58
4a, 4b 0.75 0.6319 2.85865241 149.311 7.583 5,121.94
5a, 5b 1 0.9245 4.18234555 204.312 11.094 10,254.04
6a, 6b 1.25 0.9837 4.45016043 250.415 11.804 13,372.64
7a, 7b 1.5 1.1212 5.07219668 300.212 13.454 18,272.81
8a, 8b 1.75 1.1491 5.19841349 350.203 13.789 21,846.00
9a, 9b 2 1.353 6.1208367 400.361 16.236 29,406.53
10a, 10b 2.25 1.5221 6.88582819 450.216 18.265 37,201.32
11a, 11b 2.5 1.572 7.1115708 500.212 18.864 42,687.52
12a, 12b 2.75 1.851 8.3737389 546.538 22.212 54,918.80
13a, 13b 3 2.2102 9.99872378 600.019 26.522 71,993.09
14a, 14b 3.25 2.399 10.8528361 650.912 28.788 84,770.90
15a, 15b 3.5 2.5 11.30975 700.013 30 95,003.66
Es posible cuantificar la energía por pulso de cada sistema de barrenado por PECM,
al determinar los pulsos de una prueba en penetración, por ejemplo el especimen del
Barreno 2a,2b de la Tabla 5.8 en ℎ = 250 µm para 25 kHz (Tabla 5.3), en un tiempo de
proceso de 50.2 s, se tienen ] (ℎ) =1,255,000 pulsos de corriente y voltaje, para una
energía consumida de €(ℎ)= 716.17 Joules.
Por lo tanto:
ã(,)
€" = ä*(,) [:U_w /Š_w U] (5.2. 16)
×'å.'×
€" = = 570 μ:U_w /Š_w U
'. kkA' æ
(5.2. 17)
109
Finalmente es posible comparar la velocidad de remoción MRR como semuestra
en la Figura 5.17 comparando las expresiones obtenidas de la Ley de Faraday
(5.2.4), contra el valor Experimental A" (celda electroquímica) y el valor
@ 4^ (estimación geométrica). El perfil de MRR obtenido por ley de Faraday

se ajusta muy bien a los valores obtenidos experimentalmente, mientras que el valor
de MRR teórico se separa conforme la herramienta penetra en la pieza, es debido a
que el cálculo teorico no incluye el sobre corte de la pared de la herramienta al entrar
en la placa, se supone que el corte debe ser recto.
30
25
"MRR ECM Experimental
MRR (mm3/min)
20 HSS 550C
MRR exp Ley Faraday

15 (mm3/min)
MRR teoricio
MRR Teórico
10
0
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00
Distancia (mm)
Fig. 5. 17 Velocidad de remoción MRR (experimental, Faraday, teórico) para corte de

HSLA por ECM Pulsado con electrolito [NaNO3+ H2SO4] ~100 Ω·mm.
110
Simbología para modelar MRR en PECM:
Tiempo de proceso (s)

d Tiempo activo “On-time” (s)
Tiempo inactivo (s)
Â Tiempo de ciclo (s)
1 Electrones de intercambio (1 =2)
• Sobre potencial (volts)
Constante de Faraday 96500 C
g Coeficiente de transferencia (0.5)
Constante de gases ideales 8.3144598 J/mol °K
:G Densidad de corriente promedio (A/mm2)
ÁGÖ Corriente promedio (A)
Án Corriente de Faraday (A)
* Voltaje de la fuente (Volts)
Volumen de material removido (mm3)
° ^** Área de corte transversal del electrodo (mm2)
ˆ Densidad de carga total (A/mm2)
Masa molecular de la Fe de trabajo (g)
H Moles de Fe.
è Densidad del material (g/cm3)
‡ Resistividad del electrolito (Ω∙mm)
ℎ Gap de inter-electro (mm)
ℎ Profundidad del corte (mm)
Ë Constante de material electroquímica [ánodo]
Velocidad de remoción del material (mm3/min)
111
5.3 Barrenado por EDM en medio húmedo
5.3.1 Desarrollo experimental DOE 1
Se utilizan dos equipos, un EDM River 300 de Ocean Technologies / 30 kVA del
Laboratorio de manufactura Avanzada de COMIMSA, y un segundo equipo SODIK 1-
KCl para Micro-EDM de la Universidad de Texas A&M; evaluado en 3 condiciones de
prueba experimental en factor de ciclo DC “Duty Cycle”, como se muestra en la Tabla
4.4 DOE 1; perforando muestras del material objetivo HSS-550C. Considerando que la
microestructura y el grado de dureza por el historial termomecánico del acero HTS para
el proceso EDM, no representa un efecto significativo contra el acero HSS en las
variables de respuesta Velocidad de Remoción de Material (MRR) y Energía Transferida
(€^ ) al material, por tener propiedades termofísicas muy similares, particularmente la
conductividad térmica.
Se utilizan electrodos tubulares de Cu en diámetros de 500, 800 y 1000 µm,

conectado como se muestra en la Figura 5.18; primero se efectúa el experimento a 15 A
en baja descarga de energía referida como LD (Low Discharge) y posteriormente a 25 A
en alta descarga de energía HD (High Discharge), de acuerdo al diagrama DOE 1 de la
Figura 5.19.
Fig. 5. 18 Esquema experimental sección Herramienta – Pieza de Trabajo para proceso

de Barrenado por EDM.
112
Vz
EDM PECM
HD (VS3) LD (VS1)
Factor de Ciclo (0.3, 0.5, 0.7)
Fig. 5. 19 Diagrama de ejecución de diseño de experimentos DOE 1.
La Figura 5.20 (a) muestra la alineación del cabezal de corte por EDM con un
electrodo Cu de ∅500 µm, en medio dieléctrico de agua desionizada. Perforaciones
longitudinales se realizan al eje central del bloque de trabajo como se muestra en la
Figura 5.20 (b), lo cual permite observar la morfología del corte en la dirección de
penetración con un microscopio electrónico SEM a 150x, 500x y 2000x en las
condiciones de baja y alta descarga de energía para diferentes ciclos de trabajo (DC) de
30%, 50% y 70% que corresponde para 25 kHz un tiempo activo d de 12, 20, y 28
µs, respectivamente.
(a) Electrodo ∅ 500 µm Bronce (b) Muestras barrenadas ∅ 500 µm por EDM
Fig. 5. 20 Cabezal de corte EDM para barrenos 500 µm en muestras HSS de 9mm
x12mm x30mm.
113
En el proceso de corte por EDM, es importante conocer el efecto de nivel de
descarga de energía sobre la velocidad de remoción de material durante el ciclo de
descarga. La velocidad del herramental de corte sobre la pieza de trabajo, referida como
C (µm/s) es un parámetro de proceso que representa la condición de corte, considerando
en estado estable, que la interfaz de la zona como frente de remoción de material se
mueve a la misma velocidad que la herramienta y por ende determina la cinética de
remoción de material. La Figura 5.21 se observa un perfil de velocidad de la
herramienta C medida en mm/s para el grupo de muestras HSS, que fue barrenado por
EDM en la condición de baja descarga de energía (HD) a diferentes condiciones de ciclo
de trabajo.
Se aprecia que la velocidad del frente de corte se comporta directamente

proporcional a la duración del pulso de descarga, medido en factor de ciclo (DC), para el
caso de en un ciclo de trabajo del 70%, la mayor velocidad obtenida cercana a 0.158
mm/s, mientras en 30%, la velocidad de la herramienta es de 0.057 mm/s. Se aprecia
como la velocidad de la herramienta se frena posterior al 50% de factor de ciclo,
conforme aumenta la duración de pulso.
Fig. 5. 21 Perfil de velocidad de corte por EDM en condición de alta descarga de

energía a 15 A (LD) para barrenado del material HSS.
114
La Figura 5.22 se observa el perfil de velocidad de la herramienta C para el grupo de
muestras HSS, que fue barrenado por EDM en la condición de alta descarga de energía
(HD) a diferentes condiciones de ciclo de trabajo. De manera similar la velocidad de la
herramienta presenta un comportamiento proporcional a la duración del ciclo de trabajo
(DC), pasando de 0.2 a 0.4 mm/s, es decir hasta 2 veces más rápido en la condición de
alta descarga.
Aunque se observa en ambos casos un ligero frenado de la velocidad del corte por
encima de un factor de ciclo del 50%, y es posible se deba al efecto de arrastre de
material por la hidrodinámica del fluido de trabajo el gap electrodo-pieza conocido en
inglés “debris effect by flushing”, el cual limita el fenómeno de remoción.
Fig. 5. 22 Perfil de velocidad de corte por EDM en condición de alta descarga de

energía a 25 A (HD) para barrenado del material HSS.
115
5.3.2 Análisis dimensional EDM
Tomando como referencia la condición de alta descarga de energía para barrenado del
acero HSS-550C, en un diámetro 500 µm por EDM en medio H2O dieléctrico, se toma
un barrido superficial mediante un láser óptico Clase II (LSM-700 de Carl Zeis) para
mediar la superficie a la entrada del electrodo de Cu, como se muestra en la Figura 5.23.
El análisis dimensional del ángulo de entrada sobre el material tiene 44.5° de ángulo de
ataque, mientras que el diámetro promedio de la perforación sobre la superficie el plano
x-y es de 706 µm y el cuello del corte es de 600 µm ± 104.4 (20.8%).
Fig. 5. 23 Sobre corte a la entrada del barreno maquinado por EDM con electrodo Cu -
∅500 µm en 120 rpm a 25A, y ciclo de trabajo del 50%
116
Mientras que a la salida del corte, la muestra fue escaneada sobre el área de corte
como se observa en la Figura 5.2, muestra un diámetro de orificio en 693 µm y un anillo
perimetral fragmentado de 718 µm por efecto del sobrecalentamiento en la vecindad del
corte debido a la electro-descarga que produce el plasma, forma una capa pastosa de
aproximadamente 55 µm, que por efecto del fluido de trabajo a temperatura ambiente
esta capa de metal fundido termina por fragmentarse debido al enfriamiento severo. El
análisis dimensional LSM-700 muestra un ángulo de salida del corte es cerrado de
aproximadamente 5.7°con un diámetro del cuello en 600 µm +- 96.65 (19.3%).
Fig. 5. 24 Sobre corte a la salida del barreno maquinado por EDM con electrodo Cu -
∅500 µm en 120 rpm a 25A, y ciclo de trabajo del 50%
117
La Figura 5.25 (a) y (b) muestra las perforaciones longitudinales el bloque de trabajo
de manera uniforme sobre las caras rectificadas para EDM de 25. Para observar el perfil
del corte a lo largo de la muestra se realiza una micrografía con microscopio óptico a
una resolución de 15X para la condición de alta descarga de energía 25A (Figura 5.26) y
una micrografía de resolución de 15X para la condición de baja descarga de energía
(Figura 3.25).
Los cortes por EDM de las muestras HSS en alta descarga de la Figura 5.26,
presentan un incremento en diámetro de corte promedio hasta 711±20 µm,
representando 200 µm por encima al diámetro del herramental, contra los diámetros de
cortes promedio de baja descarga de la Figura 5.27 de 693± 1 µm. Es más uniforme el
corte del diámetro de baja descarga con un sobre corte de 96.5 µm por lado.
(b)
(a)
Fig. 5. 25 Muestra con perforaciones por EDM 25 A/40 VDC (a) bloque con 12 micro
perforaciones φ 500 µm, y (b) sección longitudinal cara interna de los cortes
118
∅1=711±2 ∅2=702±1 ∅3=702±7
Fig. 5. 26 Micrografía de barrenos longitudinales observadas en SEM a 15x por EDM

25 A / 45 VDC.
∅1 =693±1 ∅2=693 ±0.8 ∅3=702±1
Fig. 5. 27 Micrografía de barrenos longitudinales observadas en SEM a 15x por EDM

15 A / 30 VDC.
119
La Figura 5.28 muestra una micrografía SEM a 150X de una sección de HSS
barrenada por EDM –OILD (dieléctrico de hidrocarburo), utilizando un electrodo de Cu
con ∅ 500 µm. La micrografía es típica de un corte térmico por fusión del material y re-
solidificación de capas amorfas traslapadas a todo lo largo de la dirección de avance de
la herramienta. Las líneas amarrillas definen el trazo del tubo de cobre durante el
barrenado por EDM, entonces la distancia libre hacia el límite del material representa el
sobre corte por electro-descarga durante el avance de aproximadamente 145 µm.
Fig. 5. 28 Análisis morfológico en la superficie de corte EDM- OILD con dieléctrico

Aceite observada por SEM 150x HSS 550C.
Se efectúan perforaciones con electrodo de Cu a 500 µm en acero HSS por EDM-

DW en medio acuoso dieléctrico (agua desionizada 2.5 Ωcm), en alta descarga de
120
energía a 25A, y se observan en microscopio electrónico SEM a 150X como se muestra
en la Figura 5.29 (a) Se observa una superficie de capas amorfas re-solidificadas micro
poroso similar a una estructura ósea, considerando la miscibilidad en la interfase metal-
líquido y vapor de agua a alta presión ~10 MPa a 2 G MPa ( XinPei, 2007). La Figura
5.29 (b) muestra un aumento a 550X de una partícula de Cobre el borde del corte, que se
desprende del Electrodo, así como las indicadas en línea semicontinua, esto evidencia el
desgaste que sufre el electrodo que se estima entre 5% al 20% (Newton TR, et al., 2009).
La partícula de Cu se encuentra envuelta en una capa de metal re-solidificado (capa

blanca), que es analizada por medio de un barrido de composición química EDX.
Partículas
de Cu
Capa
(b)
Blanca
(a)
Fig. 5. 29 Micrografía de la superficie (a) EDM–DW dieléctrico agua desionizada, (b)

micrografía SEM de una partícula de Cu rodeada de metal re-solidificado (capa blanca).
121
5.3.3 Análisis de composición química EDX
La micrografía de la Figura 5.30 (a) muestra una sección de corte por EDM-OIL
en aceite dieléctrico el barrenado de acero HSS a 150X preparada para un barrido de
composición química por EDX en los bordes de corte longitudinal al límite de la
formación de la Capa Blanca, esta capa presenta un espesor de 10 a 15 µm, el análisis de
composición química de la Figura 5.30 (b) revela un 92% de Fe y 6% de Cu, y trazas de
Manganeso y Silicio como microaleantes del acero HSLA.
Se efectuó un análisis de composición química por EDX en una muestra HSS

barrenada por EDM-DW Agua dieléctrica como se muestra en la Figura 5.31 ( a) y (b),
el barrido EDX se realiza sobre la matriz expuesta del material, y se evidencia una
relación de elementos en % e.p. esperada al HSLA (91.79%Fe, 1.63%Mn , 0.5%Si,
0.22% S); solo que en EDM-DW el Oxígeno se encuentra en una proporción elevada
del 5% e.p., mientras que la matriz no presenta Cu en proporción significativa.
La micrografía Figura 5.32 (a) y (b) muestra un análisis de composición química

EDX puntual a una partícula de metal re-solidificada sobre la superficie de corte, es
100% e.p. de Fe, considerando que la interfaz de impacto del canal de plasma se
alcanzan temperaturas cercanas a los 12,000° C, y una porción de material se volatiliza y
se crea una zona conocida como alberca de metal líquido de un diámetro de 50 a 400 µm
(Adnene T, 2015); en presencia de un medio acuoso ocurre una sobre presión por el
vapor de agua y formación de una capa inestable de baja miscibilidad “metal líquido +
vapor sobrecalentado” con una explosión de fragmentación conocido como “Efecto
Debriss” estudiado por Raleigh –Taylor (Sehgal BR, 1996).
122
(a)
Re-solidificación de
material (capa-blanca)
(b)
Fig. 5. 30 Micrografía de la superficie de corte por (a) EDM-OILD a 25A para acero HSS
550C, y (b) análisis de composición química EDX el frente de corte (recuadro rojo).
123
(a)
(b)
Fig. 5. 31 Micrografía de la superficie de corte por (a) EDM-DW a 25A para acero HSS 550C, y
(b) análisis de composición química EDX el frente de corte (recuadro rojo).
124
(a)
(b)
Element Wt% At%

FeL 100.00 100.00
Matrix Correction ZAF
Fig. 5. 32 Micrografía de la superficie de corte por (a) EDM-DW a 25A para acero HSS 550C, y
(b) análisis de composición química EDX el frente de corte (recuadro rojo).
125
5.3.4 Análisis micro estructural
Muestra der material HSS-550C fueron barrenadas por EDM-DW a 3 mm de

profundidad, para dos condiciones de descarga: i) en alta energía HD 25 A de las
micrografías Figura 5.33 (a), (b) y (c) y descarga de baja energía LD 15 A micrografías
Figura 5.33 (d), (e) y (f) en diferentes factores de ciclo (DC), de acuerdo a los
parámetros de procesos del DOE-1 para EDM de la Tabla 4.4. El volumen real
removido , y la profundidad del Barreno Ã son obtenidos midiendo la geometría del
perfil de corte por SEM (Microscopio de Barrido Electrónico). Los diámetros son
medidos en 25X de resolución en la parte superior, media e inferior al corte, obteniendo
un diámetro de corte promedio.
La velocidad de material removido ( ) para cada experimento fue obtenido por

cálculo, promediando los diámetros y tiempos de barrenado en las réplicas de cada
condición experimental. La Figura 5.33 muestra micrografías EDM-DW para (a) 28 µs,
(b) 20 µs y (c) 12 µs para la condición de alta descarga de energía presenta un diámetro
de corte promedio de ∅é 1046 ± 102 µm; mientras que las micrografías (d) 28 µs, (e)
20 µs y (f) 12 µs para la condición de baja descarga de energía presenta un diámetro de
corte promedio de ∅é 1008 ± 112 µm.
Es posible observar en la condición EDM-DW de baja descarga a 15 A, un Pin

remanente al centro del corte que deja electrodo tubular después del proceso de corte,
con diámetro de aproximadamente 200 ± 46 µm. Este Pin no aparece en la condición
EDM-DW de alta descarga a 25A debido a que es fundido el centro del material por la
transferencia de calor que produce la tormenta de electro-descargas de mayor potencia.
126
Sección de corte por barrenado Sección de corte por barrenado
EDM-DW a 25A (HD) EDM-DW a 15A (LD)
DC 70%
(28 µs)
(a) (d
)
DC 50%
(20 µs)
(b)
(e)
DC 30%
(12 µs)
(c) (f)
Fig. 5.33 Micrografías de barrenado en HSS-550 C en EDM-DW en condición de alta

(HD) y baja descarga (LD) de energía en diferentes factores de ciclo.
127
Las micrografías de las capas afectadas por el calor al frente de corte por EDM-DW
para ciclo de trabajo DC en 28, 20 y 12 µs en condición de alta (HD) y baja descarga
(LD) de energía son mostradas en la Figura 5.34.
Se aprecia en la Figura 5.34 (a)-(b) el límite de la zona afectada por el calor (ZAC) la
formación de agujas de la fase martensita delgada cercas del borde del material
resolidificado el frente del corte. Las mediciones de capas de la zona afectada por el
calor (ZAC) no es mayor a 10 µm definida como ℎC’ observada más claramente en las
micrografías de 2000X de la Figura 5.34 (e)-(f).
En la Figura 5.34 (a) y (e) puede ser observado una estructura porosa sobre la capa
ℎ4C% al frente del maquinado, donde se aprecia la generación de burbujas de vapor de
agua en la capa de miscibilidad liquido fundido y medio acuoso como lo reporta Zou R.
et al. [18], quienes determinan una contribución para MRR por efecto de la porosidad
cercana al 4% en EDM medio húmedo. Es observable que el mecanismo de remoción de
material por arrastre de vapor de agua produce micro fallas por explosión de la capa de
metal líquido. La capa de resolidificación ℎ4C% , conocida como capa Blanca al reflejo de
la luz, al ser observada por un microscopio ( Xiao-lei, et al., 2013). En la condición de
maquinado de alta descarga de energía, la capa Blanca medida en SEM, presenta espesor
el rango de 3.16 a 6.94 μ$. Mientras en baja descarga el espesor de la capa Blanca
resolidificada presenta un rango de 2.73 a 1.65 µm.
En la Figura 5.3.34 micrografías (c) en DC 70% y (d) en DC 30% para la condición

de baja descarga de energía, la capa de ℎC’ definida como zona afectada por el calor
(ZAC), presenta un espesor cercano a 7 µm, la cual se evidencia por una fase martensita
en forma de agujas finas que pueden ser observada en SEM a x500.
128
En la Figura 5.34 de las micrografías (g) – (h), en la condición de corte EDM por
baja descarga de energía se observa un borde limpio libre de micro fallas o micro
fracturas. En particular la micrografías (h) del frente de corte por EDM en su condición
de menor afectación térmica 15A y ciclo de trabajo DC 30% en tiempo activo, se
observa pequeñas partículas de material, sobre el borde fino resolidificado, producido
por el reflujo del fluido enfriado que por fuerzas hidrodinámicos produce
desprendimiento de material, son partículas con diámetros promedio de 2 µm, similar a
lo descrito por Sehgal BR (1996) y Shitanshu SC, (2015).
En la Tabla 5.10 son mostrados los valores de espesor de Capas Blancas como ℎ4C%
y ZAC definido como ℎC’ por EDM al frente de corte obtenidos por análisis SEM, para
las condiciones de alta (HD) y baja descarga de energía (LD). La corriente determina la
cantidad de energía aplicada en la superficie, por lo que el tiempo activo d del ciclo de
trabajo determina el espesor del ZAC sobre el material, es mayor para el DC del 70%
(duración de pulso de 28 µs) con espesores de zona afectada por el calor de 9.59 µm y
6.97 µm, para 25 A (HD) y 15 A (LD) respectivamente. Mientras en ciclos de trabajo
del 30%, con duración de pulso de 12 µs, el espesor disminuye sensiblemente de 4.14 a
2.69 µm para la condición de HD y LD respectivamente.
Tabla 5. 10 Espesores de Capas Blancas y ZAC por EDM en el frente de corte.
Alta descarga de energía (HD) Baja descarga de energía (LD)

Factor del
70 50 30 70 50 30
Ciclo (%)
ℎ4C% (µm) 6.94±0.51 4.15±0.85 3.16±0.45 2.73±0.83 2.45±0.59 1.65±0.16
ℎC’ (µm) 9.59±0.65 6.77±0.63 4.14±.64 6.97±0.74 3.81±0.43 2.69±0.38
Donde ℎ4C% es el borde resolidificado and ℎC’ e la capa afectada por el calor (ZAC)
129
Sección al frente de corte X500 Sección al frente de corte X2000
Burbujas
DC 70% Zona Afectada por el Calor
HD 25A
borde resolificado sobre ZAC
(a) (e)
Z3 Capa resolidificada
DC 30%
HD 25A
(b) ZAC Capa ½ − (f)
Z1
Z2
DC 70% Z3
Z4
LD 15A Z5
Zonas afectadas por ED

(c) (g)
DC 30%
LD 15A
(d) (h)
Fig. 5. 34 Imagen SEM al frente de corte por EDM medio acuoso.
130
La remoción de metal evaporado durante la descarga eléctrica del proceso EDM en
medios acuoso, implica necesariamente que se evapora una cantidad proporcional de
agua cuando se alcanza la temperatura de ebullición del metal. Además, se genera una
temperatura de gradiente el metal sólido desde el borde de la zona de fusión, donde se
conoce la temperatura, hasta el límite de la zona afectada por el calor, que se supone
muy próxima a la temperatura del eutectoide el caso de los aceros de baja aleación.
La Figura 5.35 muestra la profundidad de estos bordes Capa Blanca y ZAC

comparativamente en alta y baja descarga de energía, para diferentes ciclos de trabajo
(DC),es el de menor afectación para descargas de 15A menor a 2µm en Capa Blanca
(borde resolidificado). Determinado experimentalmente mediante observación
metalográfica y, por consiguiente, se puede evaluar el volumen de metal que se calentó a
diferentes temperaturas, así como los gradientes de temperatura generados, y la cantidad
de energía transferida se puede predecir en condiciones de cuasi-equilibrio localizado
definido como LTE.
Fig. 5. 35 Relación de capas Blanca y ZAC al frente de corte para procesos EDM en
barrenado de HSS
131
5.3.4.1 Análisis microdureza Vickers al frente de corte
Se evaluan muestras HSS por microdureza Vickers al frente del corte por EDM en la
condición de baja decarga (LD) y alta descraga (HD) como semuestra en la Figura 5.36
y Figura 5.38 respectivamente. Tomando lecturas en la seccion longitudinal al corte por
SEM a 50X, a 0 µm identación (1), 20 µm identación (2), 40 µm identación (3) hasta
una distancia de 60 µm (4), para diferente duracion de tiempo de pulso desde la
superficie de impacto.
Fig. 5. 36 Perfil de microdureza Vickers al frente de corte en baja descarga de energía (LD) para
EDM-DW
Frente de corte
EDM- LD 15A
(4)
(3)
(2 )
(1 )
30 µm
Fig. 5. 37 Micrografía 50X al frente de corte de una muestra HSS Vickers al frente de corte en
baja descarga de energía (LD) para EDM
132
Los perfiles de microdureza Vickers de la Figura 5.36 muestran una dispersión de
320 a 350 HV 0,1 en la condición de baja descarga de energía de 0 a 40 µm en
función del factor de ciclo (DC) que representa un factor de duración del pulso de la
descarga, es de mayor valor en 70% (28 µs), hace sentido por la mayor cantidad de
energía expuesta. Mientras en la condición de alta descarga de la Figura 5.38, los
perfiles de microdureza Vickers presentan una concentración a un valor promedio de
360 HV 0,1 sobre la superficie independiente de la duración del pulso, bajando el
valor de microdureza y mostrando dispersión a profundidades mayor a 20 µm como
se muestran en la Figuras 5.38-5.39, el rango de la zona afectada por el calor (ZAC).
Fig. 5. 38 Perfil de microdureza Vickers al frente de corte en alta descarga de energía
Frente de corte
EDM- HD 25A
(4)
(3)
(1)
(1 ) 30 µm
Fig. 5. 39 Micrografía 150X al frente de corte de una muestra HSS Vickers al frente de
corte en baja descarga de energía (LD) para EDM.
133
La velocidad de remoción de material (mm3/min) es un parámetro de

desempeño universal para medir la eficacia de los proceso de maquinado de tecnologías
de corte de no contacto EDM, ECM y PMH´s contra maquinado convencional
mecánico Fresado, Torneado y Rectificado y/o térmico Láser-Plasma, los cuales
reportan cortes dependiendo del material (temperatura fusión $, de ablandamiento
%
~ $ y esfuerzo de cedencia Sy) de 10,000 a 60,000 mm3/min con precisiones de corte
k
de ± 5 μm. La literatura establece que un proceso ECM se encuentra entre 100 a 150
mm3/min con precisión de ± 10 nm, mientras que el EDM está el orden de los 200 a 700
mm3/min con precisiones de ± 0.1 μm (El-Hofy, 2005).
La Tabla 5.11 muestra el valor de para EDM-DW en HD-25A para ciclo de

trabajo con duración “On-time” 12, 20 y 28 µs considerando un tiempo de ciclo de 40
µs, donde un incremento en tiempo activo d de 16 +s acelera la velocidad de remoción
a una tasa de 1.72 mm3/min∙s, pasando el de 8.6 a 18.6 mm3/min barrenando la
placa de un tiempo de 14 s a 8.5 s.
Tabla 5. 11 Tabla 5. 11 EDM-DW_ HD VS3_VG60 / IP 25 alta descarga
Ciclo de Tiempo Tiempo

Hm VR*
Trabajo DC de Pulso Experimento Barrenado MRR*
(mm) (mm3)
(%) (µs) (s) (mm3/min)
HD_EDM_M1 14.22
30 12 2.68±0.11 2.005±0.31 8.58±1.29
HD_EDM_M2R 13.79
HD_EDM_M3 9.84
50 20 2.84±0.09 2.314±0.22 14.3±1.72
HD_EDM_M4R 9.57
HD_EDM_M5 8.62
70 28 3.04±0.12 2.642±0.38 18.60±2.12
HD_EDM_M6R 8.42
134
Considerando una densidad del HSS-550MC de 7.34 mg/mm3 Domex®, se puede
obtener la velocidad de remoción másica (mg/mm3) y comparando ambas
condiciones EDM-DW para alta y baja descarga de energía en todo el rango de ciclo de
trabajo como se muestra en la gráfica de la Figura 5.40, es notable el cambio de la tasa
de remoción al incremento de corriente y la duración del tiempo de pulso.
160 EDM, 25 kHz, 45V, 25A EDM, 25 kHz, 35V, 15A

Rapidez de remoción de material MRR (mg/min)
140
120
100
80
60
40
20
0
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Fcator de Ciclo (%)
Fig. 5. 40 Resultados experimentales de la velocidad de remoción de material (MRR) en EDM

DW contra factor de ciclo y descarga de energía.
135
Por otra parte, la Tabla 5.12 muestra el valor de para EDM-DW en LD-15A
para ciclo de trabajo con duración “On-time” 12, 20 y 28 µs, comparando el mismo
incremento del tiempo activo d de 12 a 28 +s se acelera la velocidad de remoción a
una tasa de 0.134 mm3/min∙s, pasando el de 2.9 a 7.2 mm3/min de 52 s a 20s.
Tabla 5. 12 EDM-DW _LD VS1_VG60/IP 15 baja descarga de energía.

Tiempo Tiempo
Hm VR*
Ciclo de trabajo de Pulso Experimento
Barrenado MRR*
(mm) (mm3)
DC (%) (µs) (s) (mm3/min)
LD_EDM_M1 51.9
30 12 2.62±0.12 2.529±0.30 2.89±.28
LD_EDM_M2R 52.8
LD_EDM_M3 24.49
50 20 2.80±0.39 2.240±0.33 5.79±0.81
LD_EDM_M4R 21.92
LD_EDM_M5 21.64
70 28 3.08±0.46 2.496±0.39 7.19±0.93
LD_EDM_M6R 19.98
136
5.3.6 Análisis de transferencias de energía
La energía de la fuente de descarga en un maquinado EDM es una función de los

parámetros eléctricos y el ciclo de trabajo 3 como se muestra en la ecuaciones (5.3.1-
5.3.2), referido como la proporción de duración del tiempo de pulso d sobre el tiempo
de ciclo. De acuerdo a la Figura 3.10 cuando un electrodo conectado con una fuente de
voltaje en polaridad inversa contra un pieza de trabajo metálica referido como ánodo y
existe un medio dieléctrico que polariza las superficies del sistema debido al Voltaje de
circuito abierto, existe un rompimiento del medio provocando una ruta de descarga
electro-témica por la ionización del medio. Viajando los electrones del cátado hacia al
ánodo a gran velocidad e impactando sobre la pieza de trabajo con un pico de corriente
y voltaje de descarga que genera una energía característica para cada condición de pulso.
†* = 3 ∗ Á (5.3. 1)
@ÚÛ
Donde; 3 = @
@Úââ
(5.3. 2)
ÚÛ
La energía involucrada para un ciclo €* en la remoción de material por electro-

descarga, corresponde a una fracción del total de energía de la fuente de voltaje, se debe
integrar el tren de pulsos de cada descarga durante el tiempo activo d del producto
del voltaje de descarga por el arco de la corriente producido sobre un área específica,
como se muestra en la ecuación (5.3.3)
@ d
€* = ‚ * ∗ ÁGÖ (5.3. 3)
137
Donde * (Volts) es el voltaje de inicio de las descargas y ÁGÖ (A) es la corriente
promedio de la fuente pulsada. Entonces, resolviendo la integral se asignan los valores
para las diferentes condiciones de factor de ciclo en alta y baja descarga de energía para
cada corrida experimental como se muestra en la Tabla 5.13, se obtienen los valores de
energía por ciclo €* en Joules y la magnitud de flujo de calor total ˆ = †* / °, para
los volúmenes de material removido en los tiempos de procesos EDM registrados.
Tabla 5. 13 Resultados de energía del proceso EDM – DW en diferentes condicione de

Factor de Ciclo.
Alta descarga de energía (HD) Baja descarga de energía (LD)

Factor de Ciclo (%) 70 50 30 70 50 30
(s) 8.62 9.70 13.79 20.81 23.02 52.35
(mm3) 2.642 2.314 2.005 2.496 2.240 2.529
€* (10-4 J) 14.01 10.24 7.68 8.59 6.14 3.68
†* (109 W/m2) 1.28 1.28 1.28 0.76 0.76 0.76
Donde : tiempo de barrendo, VR: volumen removido, €* : energía de descarga por ciclo y †* : flujo de
calor total.
El mecanismo de remoción de material se da principalmente por 2 tipos: i) una

fracción de metal evaporado por encima de la temperatura de fusión que se consideró es
una remoción al 100%. Es un mecanismo de remoción minimizado en la condición de
baja descarga de energía para bajos ciclos de trabajo. ii) una segunda fracción es
removida por efecto de arrastre de material en la zona fundida, el metal líquido es
llevado hacia el exterior por efecto hidrodinámico, donde el análisis de micrografías al
frente de corte revela partículas menores a 2 micras, siendo cercanas a las descritas por
Sehgal BR, (1996) y Shitanshu SC, (2015).
138
También se aprecia una diferencia significativa en la velocidad de remoción de
material durante el procesos de barrenado por EDM en medio acuoso, es proporcional a
la corriente de descarga pasando de 80 a 120 mg/min para 25A, mientras que la
condición de baja descarga a 15A la máxima tasa de remoción es de 60 mg/min, esto
conforme aumenta el factor de ciclo de 30, 60 y 70 % del tiempo activo.
La distribución de energía de descarga por EDM para un medio acuoso, no está

completamente entendida actualmente, porque esto ocurre de manera discontinua, en
periodos de tiempos muy cortos donde el fenómeno electro-térmico va más allá de la ley
de Fourier (Orona-Hinojos J.M. y Hurtado Eduardo, 2017). Adicionalmente, la
temperatura obtenida en las proximidades de la columna de plasma en la descarga es
muy alta, de aproximadamente 8,000° a 12,000°C en periodos de 5 to 4 µs en zonas de
250 a 400 µm y prácticamente imposible de medir directamente.
139
5.4 Barrenado Híbrido S-ED/PEC simultáneo
El proceso híbrido S-ED/PEC simultáneo (SEDPEC) es un desarrollo de

maquinado no convencional innovador al combinar las ventajas de alta remoción de
Electro-Descarga “ED” con las características de corte en frío por pulsado
Electroquímico “PCM”. Considerando la nobleza del proceso por su estabilidad
electro-ionica y relativa facilidad del sistema de configuración, puede combinarse en un
medio acuoso usando agua deionizada de baja resistividad LR-DW (low resistivity
deionized water). Es un reto lograr cuantificar la energía transferida efectiva, por el
fenómeno físico ion- plasma, debido principalmente a la complejidad de los fenómenos
multifísicos para el S-ED/PEC simultáneo. Aunque los resultados obtenidos en la
investigación permiten aproximar un modelo que cuantifica la fracción de energía
transferida de los procesos constituyentes del híbrido ED/PEC simultáneo.
5.4.1 Desarrollo experimental DOE-2
Se utilizan dos equipos, un EDM River 300 de Ocean Technologies / 30 KVA del
laboratorio de manufactura Avanzada de COMIMSA, y un segundo equipo SODIK 1-
KCl para Micro-EDM de la Universidad de Texas A&M; evaluando en 3 condiciones
de prueba experimental en factor de ciclo DC como se muestra en la Tabla 4.5 DOE 2;
perforando muestras del material objetivo HSS-550C.
140
De igual manera se utilizaron electrodos tubulares de Cu en diámetros de 500, 800 y
1000 µm, primero se efectúa el experimento a 15 A en baja descarga de energía
referida como LD “Low Discharge” y posteriormente a 25 A en alta descarga de energía
HD “High Discharge”, para establecer un comparativo del proceso EDM contra el
proceso híbrido ED/PEC, se exponen ambas condiciones en un diagrama de
experimentos como se muestra en la Figura 5.41, donde el medio es una diferencia
significativa. Mientras que el EDM se genera en agua desionizada (DW) a 2.5 MΩcm,
el ED/PEC se produce en un medio cuasi-dieléctrico de agua desionizada ~0.5 MΩcm
en baja resistividad (LR-DW).
Fig. 5. 41 Diagrama de ejecución de diseño de experimentos DOE-1 y DOE- 2.
141
5.4.2 Análisis dimensional
Se realizó la combinación de los procesos EDM y ECM pulsado para barrenados

de placas de acero HSS Domex 550MC (HSLA) en 9 mm de espesor y se midió la
velocidad de remoción MRR en la condición EDM y para el híbrido S-ED/PEC
simultáneo, permitiendo cuantificar el grado de contribución del proceso de remoción
ECM pulsado por diferencia. También, se evaluaron las características
microestructurales en la zona de corte y el perfil de dureza, buscando medir las ventajas
que integra el proceso híbrido simultáneo micro S-ED/PEC para los aceros de alta
resistencia HSLA, obteniendo las condiciones de barrenado que permitan sanidad
estructural en la zona de corte con niveles bajos de afectación por el calor (ZAC), que
resulta en bajos esfuerzos residuales.
Se efectuaron barrenados en una placa de acero HSLA utilizando un electrodo

tubular de Cu en ∅1.0 mm, programando la profundidad de corte a 3.0 ±0.0 mm, para
un medio cuasi-dieléctrico de baja resistividad el rango de 0.5 a 0.1 MΩ.cm2, a través
del ajuste de los Sólidos Totales Disueltos (TDS) se establece el nivel de conductividad
del agua desionizada, utilizando sales de Bromuro Sódico, calibrando con un medidor
de conductividad para valores de NaBr ~ 2 a 10 µS.cm-2 siendo inversamente
proporcional a la resistividad, como se muestra en la Tabla 5.14. Mientras que la Tabla
5.15 y Tabla 5.16 contienen los valores de tiempos de barrenado para un conjunto de
muestras en diferentes tiempo de pulso de 12 a 20 µs, equivalente 30% a 70% de ciclo
de trabajo, el modo hibridado ED/PEC para la condición de alta descarga de energía
referido como HD y baja descarga de energía referido como LD. Obteniendo la
relación real de profundidad de corte H (mm) y volumen experimental removido VR
(mm ), medido en SEM a x500 para cada experimento.
142
Tabla 5. 14 Relación conductividad: resistividad LR-DW [H2O·Na Br]
Conductivity Resistividad
(µS∙cm-2) (MΩ∙cm2)
0.5 2
1 1
2 0.5
4 0.25
10 0.1
Al revisar los valores de profundidad alcanzados se aprecia que van de 3.08±0.18 a

3.256±0.26 mm para alta descarga de energía (HD) y 3.28±0.12 a 3.56±0.14 para la
condición de baja descarga de energía (LD), cuando se estableció detener el experimento
en un avance de 3.0±0 mm. La diferencia en la profundidad de corte H y por tanto
referido al volumen removido VR, se incrementa en la condición de baja descarga de
energía, que presenta un aumento del 9 al 18% conforme la duración del pulso activo
(On-time) pasa de 12 a 28 µs, esto se explica debido a que la condición de disolución
electroquímica ECM presenta mayor participación que la condición de electro-descarga
EDM para el ED/PEC simultáneo en baja descarga de energía.
Esto favorece la disolución iónica por disminuir la remoción por multi-descargas en la

zona de corte, al bajar la intensidad de descargas por efecto de la condición dieléctrica y
el alto potencial de descarga, manteniendo en todo momento un bajo sobrepotencial de
circuito abierto entre la pieza de trabajo y el electrodo, generando una corriente de
migración de electrones por reacciones electroquímicas Redox conforme la distancia
entre el electrodo y la pieza de trabajo es más corta (gap inter-electrodo), aumentando
así los tiempos de barrenado y a la vez permitiendo mayor efecto de remoción por
disolución PECM.
143
Por otra parte, para la condición de alta descarga y altos ciclos de trabajo, los
tiempos de barrenado del material fueron cortos, 6 a 7 s, como se muestra en la Tabla
5.15, esto resulta en velocidades de remoción de material elevadas. En tanto los tiempos
de barrenado para baja descarga en la condición extrema de bajo ciclo de trabajo es de
120 s, como se muestra en la Tabla 5.16, presentando bajas velocidades de remoción de
material.
Tabla 5. 15 Barrenado en placa de HSS-550C por híbrido ED/PEC simultáneo para alta
descarga de energía en medio cuasi-dieléctrico.
Duración del
Tiempo* Hm VR**
Ciclo de trabajo Pulso On Experimento
Barrenado (s) (mm) (mm3)
DC (%) (µs)
HD_M1 13.62
30 12 3.08±0.18 2.335±0.14
HD_M2R 14.32
HD_M3 8.51
50 20 3.19±0.20 2.310±0.18
HD_M4R 8.04
HD_M5 6.68
70 28 3.256±0.26 2.317±0.23
HD_6R 7.32
Nota: * Tiempos promedios. ** Valores de volumen promedio obtenido por SEM midiendo diámetros de barrenos
en diferentes niveles de profundidad.
Tabla 5. 16 Barrenado en placa de HSS-550C por ED/PEC simultáneo para baja

descarga de energía.
Duración del
Tiempo Hm VR*
Ciclo de trabajo Pulso On Experimento
Barrenado (s) (mm) (mm3)
DC (%) (µs)
LD_M1 120.28
30 12 3.28±0.12 3.490±0.09
LD_M2R 60.35
LD_M3 22.21
50 20 3.44±0.12 3.338±0.10
LD_M4R 22.07
LD_M5 20.64
70 28 3.56±0.14 3.296±0.11
LD_6R 21.04
144
Para el avance del frente de corte Vc (mm/s) para la condición de alta descarga de
energía HD, como se muestra en la Figura 5.42, se aprecia una tendencia incremental
de la velocidad de avance herramienta – interface del material conforme al tiempo de
pulso aumenta, pasando de un ciclo de trabajo del 30% en 0.2 mm/s a un 70% en 0.44
mm/s.
Fig. 5. 42 Perfil de velocidad de corte en HD S-EDPEC.
Fig. 5. 43 Perfil de velocidad de corte en LD S-EDPEC.
145
Mientras que la condición de baja descarga de energía LD, como se muestra en la
Figura 5.43, evidencia una baja respuesta en la velocidad de corte alcanzando para el
60% de ciclo de trabajo hasta 0.15 mm/s, frenándose severamente al 70% del ciclo de
trabajo, correspondiente a 28 µs en la duración del pulso, decayendo la velocidad en un
8.2%.
Las micrografías de la Figura 5.44 muestran por SEM los Barrenos obtenidos por el
proceso de corte S-ED/PEC en alta descarga (HD 25 A) y baja descarga (LD 15 A) de
energía para diferentes condiciones del tiempo activo d. La Figura 5.44 (a) - (f) en
corrientes de 25 A para semidieléctrico de 0.5 MΩ.cm muestra un corte con perfil
cónico que va en diámetros de entrada de ∅ 1040 µm a un diámetro de fondo de ∅ 784
µm y una superficie con rugosidad severa, en tanto se incrementa la duración del
periodo del pulso d de 12 a 28 µs. Por otra parte, en la Figura 5.44 (d) – (f) al
realizar las pruebas de corte en 15 A se muestra que el perfil cónico es menor con
rugosidad moderada, con un diámetro de entrada es ∅ 1216 µm a un diámetro de fondo
de 968 µm, es decir, se ve incrementado en más de 100 µm de manera uniforme.
Adicionalmente, para la condición de 15 A se observa material central el frente del
corte, lo que sería el centro del electrodo tubular, que se desvanece conforme aumenta el
tiempo activo del periodo del pulso de voltaje de 12 µs a 28 µs, desapareciendo el
material del centro el pulso mayor.
La razón por la que el volumen removido VR en baja descarga (15 A) es mayor con
respecto a alta descarga (25 A), el procesos híbrido ED/PEC simultáneo, se debe
principalmente al efecto de remoción de material por disolución electroquímica que
produce el electrodo de cobre durante el corte cuando este avanza sobre el material
HSLA, produciéndose remoción por descarga eléctrica y periodos de remoción por
disolución iónica, que se ve incrementada en periodos de remoción largos, cuando las
condiciones de potencial de descarga son más bajas, es esto consistente con la
profundidad de corte H (mm) de la Tabla 5.16.
146
Sección de corte por barrenado Sección de corte por barrenado
ED/PEC a 25A (HD) ED/PEC a 15A (LD)
DC 70%
(28 µs)
(a) (d)
DC 50%
(20 µs)
(b) (e)
DC 30%
(12 µs)
(f)
(c)
Fig. 5. 44 Micrografías SEM 25x de barrenos de ∅ 1.0 mm en Placa de HSLA por corte
ED/PEC simultáneo en 25 A y 15 A en medio cuasi-dieléctrico LR-DW.
147
La Figura 5.45 y Figura 5.46 muestran la evolución de las señales eléctricas de
corriente y voltaje obtenidas por un Osciloscopio en una frecuencia de 25 kHz para un
tiempo activo d de 20 µs (50% de ciclo de trabajo), conectado al sistema ED/PEC
simultáneo durante el proceso de corte de una placa HSLA en la condición de alta
descarga 25 A y baja descarga de 15 A respectivamente.
La evolución de las señales en ambos casos muestran discontinuidad, presentando

intervalos de pulsos de voltaje y corriente presentes en ciclos de 1/frecuencia en 40 µs, y
otros periodos sin señal de corriente de descarga. Esto se debe a afectaciones externas al
sistema electrodo-pieza de trabajo, i.e. el espacio inter-electrodo se encuentra a una
distancia que no es posible romper el dieléctrico / semi-dielectrico. También, el medio
semi-dielectrico existe el flujo de bajas corrientes de intercambio iónico , que no
permite la descarga, fluyendo la corriente por el medio hacia el ánodo (pieza de
trabajo). Otra causa, es el desempeño de la electrónica entre descarga y descarga
presenta un lapso de recuperación de carga conocido como Â = ` propio del generador
de pulsos, equivale a una constante de tiempo para pasar la carga de su valor 0 a 63%
carga capacitiva equivalente, y que el capacitor puede descargar un sobrepotencial en
una resistencia equivalente Req, que depende del electrodo (cátado), el medio dieléctrico
y la naturaleza eléctrica de la pieza de trabajo (ánodo) como lo describe Vasca F, (2012).
148
Fig. 5. 45 Evolución de las señales eléctricas del tren de pulsos el proceso S-ED/PEC
para HSLA en alta descarga de energía con ciclo de trabajo del 50%.
La Figura 5.46 muestra el desempeño de las señales eléctricas de onda cuadrada de
la fuente de potencia pulsada sobre el proceso híbrido ED/PEC simultáneo, en corrientes
de 15 A y voltaje de circuito abierto de 60 V, donde se aprecia un voltaje de inicio de
la descarga * de 35 V.
El perfil de la onda cuadrada es extendido después de la meseta cuando regularmente

en un proceso EDM el Osciloscopio registra una caída abrupta de la corriente. Este perfil
de corriente exponencial, está referido a la naturaleza electroquímica de la condición
PECM, ya que el medio es cuasi-dieléctrico de baja resistividad, produciéndose la
descarga en el tiempo activo del pulso d dejando una fracción al flujo de corriente
entre el cátodo y ánodo que decae por separación del espacio inter-electrodo, hasta que
se va a cero por el corte del ciclo del pulso de voltaje.
149
Fig. 5. 46 Evolución de las señales eléctricas del tren de pulsos el proceso S-ED/PEC
para HSLA en baja descarga de energía con ciclo de trabajo del 50%.
Por tanto, electrónicamente es complejo obtener la forma de onda cuadrada de la

señal eléctrica pulsada para el proceso ED/PEC simultáneo, como se muestra en la
Figura 5.47 (a). El procesos de corte por ED/PEC simultáneo requiere una fuente de
energía pulsada de 10 a 25 kHz, utilizando un PCB para compensación de la onda
pulsada de voltaje y corriente es posible lograr que la corriente se ajusta a una forma de
onda cuadrada lo más exacta posible, tal como se presenta en la Figura 5.47 (b), del
recuadro en verde contra la real en rojo.
ê¡ = ë¡ ∗ ê¨
Corrientes (A)
Pulso Liberación
§• ì(«)
Tiempo Tiempo
(a) (b)
Fig. 5. 47 (a) Señal de onda eléctrica pulsada real contra una (b) onda cuadrada ajustada.
150
5.4.3 Análisis micro estructural en la superficie de corte
Se prepararon muestras metalográficas de material HSLA sobre la superficie

longitudinal en la dirección del barrenado, revelando la microestructura en la zona
subyacente del borde de corte durante el procesos de remoción híbrido ED/PEC
simultáneo en medio agua desionizada de baja resistividad (RL-DW), a diferentes
condiciones de ciclo de trabajo 70%, 50% y 30% para HD 25 A - 45V y LD 15 A -
30V, como se muestra en las micrografías de las Figuras 5.48 y Figura 5.49
respectivamente.
En las micrografías de la Fig. 5.48, se muestra el borde subyacente del corte por
ED/PEC para la condición de alta descarga de energía, donde se mide por SEM a
X2000 la capa microestructural resolidificada (capa Blanca) el rango de 0.8 a 1.52 µm,
y la Zona Afectada por el Calor (ZAC) en X500 sobre el borde de corte en el rango de
5.50 a 6.25 µm . Mientras que las micrografías de la Fig. 5.49 revelan que en la
condición de baja descarga de energía los espesores de capas se reducen, siendo para la
capa Blanca por debajo de 0.5 µm y el ZAC menor a 6.25 µm, como se muestran en
la Tabla 5.17. Se puede observar que las micrografías de la Fig. 5.48 a X2000 en todas
las condiciones del ciclo de trabajo evaluado resultó en un borde resolidificado con
efecto de reflujo de material laminado fundido en la dirección de salida del fluido
dieléctrico, dejando atrapadas las burbujas de vapor de agua que por la alta presión
generan microfisuras sobre la superficie, posterior a la capa blanca resolidificada se
observa un refinamiento de las agujas de martensita de mayor espesor por efecto de
sobrecalentamiento del acero, es la frontera del ZAC las líneas punteadas. Por otra
parte, el caso de los cortes a baja descarga de energía para la Fig. 5.49 a X2000, se
observa un borde mayormente limpio, donde se desvanece la capa blanca y no existe
material fundido desprendido por efecto de reflujo, adicionalmente se reduce la zona
afectada por el calor y se hace más uniforme.
151
ED/PEC 25 A/ 40 V en X500 ED/PEC 25 A / 40 V en X2000
DC 70%
(28 µs)
DC 50%
(20 µs)
DC 30%
(12 µs)
Fig. 5. 48 Micrografía al frente de corte en sección transversal a la dirección de

barrenado por ED/PEC simultáneo en 25A/45V en medio LR-DW.
152
ED/PEC 15 A / 30 V en X500 ED/PEC 15 A / 30 V en X2000
DC 70%
(28 µs)
DC 50%
(20 µs)
DC 30%
(12 µs)
Fig. 5. 49 Micrografías al frente de corte en sección transversal a la dirección de

barrenado por ED/PEC simultáneo en 15A/30V en medio LR-DW.
Z
1
153
En la Tabla 5.17 se muestran los valores de espesores de capas obtenidos por SEM
posterior al barrenado del material HSLA comparando el proceso de remoción híbrido
ED/PEC simultáneo versus el proceso convencional EDM. Es importante resaltar que el
proceso híbrido ED/PEC reduce significativamente la zona afectada por el calor (ZAC)
contra el EDM convencional en más del 50%, y como se muestra en la Figura 5.50
donde se grafica la altura de la Capa Blanca para ambos procesos ED/PEC versus EDM,
se observa una reducción del 400% para el proceso Híbrido ED/PEC, manteniendo con
poca variación el espesor el rango de ciclo de trabajo y condición de energía de
descarga.es más sensible para el proceso EDM conforme se incrementa la energía de
descarga, aumentando la Capa Blanca de 3.1 µm a 6.5 µm para la condición de trabajo
de 25 A / 45 V.
Tabla 5. 17 Medición por SEM de capas Blanca y ZAC posterior al barrenado de placa
HSLA para el híbrido ED/PEC simultáneo versus EDM.
Ciclo de
ED/PEC 15A /30V ED/PEC 25A/45 V EDM 15A /30V EDM 25A/45 V
Trabajo
Capas (µm) Capas (µm) Capas (µm) Capas (µm)
(%) Blanca ZAC Blanca ZAC Blanca ZAC Blanca HAZ
70 0.96∓0.23 6.76∓1.1 1.52∓0.33 6.25∓1.4 2.40∓0.50 8.61∓1.4 6.53∓1.3 15.5∓2.6
50 0.60∓0.12 5.56∓0.96 1.01∓0.23 5.83∓1.3 2.30∓0.51 8.33∓1.3 4.85∓1.1 12.1∓2.5
30 0.51∓0.11 4.73∓0.75 0.80∓0.16 5.50∓1.2 1.63∓0.34 6.2∓0.86 3.18∓0.82 10.6∓1.9
En la Fig. 5.51 Muestra las pruebas de microdureza Vickers para el proceso ED/PEC
simultáneo en diferentes condiciones de ciclo de trabajo en baja descarga de corriente.
Se observa el perfil de micro endurecimiento obtenido en la parte subyacente al frente
del mecanizado, medido de la superficie a 60 µm de profundidad. Todos los valores de
micro dureza mostraron una dispersión significativa el rango 310 a 360 HV0.1 para los
ciclos de trabajo del 30%, 50% y 70% , posterior a 40 µm de profundidad los valores de
microdureza se acercan a 330 HV0.1.
154
7
ECDM 25A,
6 45V, 0.5
MΩcm
Δᴢ Capa Blanca (μm)

5 EDM 25A,
45V, 2.5
4 MΩcm
ECDM 15A,
3 30V, 0.5
MΩcm
2 EDM 15A,
30V, 2.5
1 MΩcm
0
10 15 20 25 30
Periodo del pulso (μs)
Fig. 5. 50 Espesores de capas Blanca y ZAC para proceso híbrido ED/PEC versus EDM
en muestras HSS-550.
Fig. 5. 51 Perfil de microdureza Vickers al frente de corte en 15 A /30 V para el proceso

ED/PEC simultáneo.
155
A través de la medición por SEM a X25 de los parámetros geométricos de los

especímenes sometidos a barrenado por el procesos híbrido ED/PEC simultáneo en agua
desionizada con baja resistividad 0.5 MΩ.cm (LR-DW); fueron obtenidos los diámetros
promedios de corte longitudinales y la profundidad real, con lo que se calcula el
volumen de remoción promedio VRav* (mm3) para predecir la velocidad promedio de
remoción experimental MRRav (Material Removed Rate Averange), en función del
tiempo de proceso de corte, cando se alcanza la distancia H de 3.0 mm, para cada
condición de ciclo de trabajo 30%, 50% a 70% referenciada a 25 kHz. Resultando en los
valores de tasa de remoción mostrados en la Tabla 5.18 para Alta Descarga (HD) y
Tabla 5.19 para Baja Descarga (LD).
Tabla 5. 18 Relación de tasa de remoción de material para híbrido

ED/PEC en alta descarga de energía.
Tiempo de Experimento HD
Ciclo de Trabajo VRav* MRRav*
Pulso ED/PEC
(%) (mm3) (mm3/min)
(µs) 25 A/45 V
30 12 M1,2R 2.335±0.14 10.03±.0.45
50 20 M3,4R 2.310±0.18 16.74±.0.51
70 28 M5,6R 2.317±0.23 19.86±0.91

(*) Valore promedios de las réplicas experimentales.
Tabla 5. 19 Relación de tasa de remoción de material para ED/PEC en baja

descarga de energía.
Tiempo de Experimento LD
Ciclo de Trabajo VRav* MRRav*
Pulso ED/PEC
(%) (mm3) (mm3/min)
(µs) 15 / 30 V
30 12 M1,2R 3.490±0.09 2.31±.20
50 20 M3,4R 3.338±0.10 9.06±.23
70 28 M5,6R 3.296±0.11 9.48±0.21

(*) Valore promedios de las réplicas experimentales.
156
La Figura 5.52 Se gráfica la tendencia de la velocidad de remoción de material
promedio (MRRav) para mecanizado del híbrido ED/PEC en un aplaca HSLA,
mostrando una remoción máxima de 20 mm3/min, con una aceleración de la velocidad
de remoción positiva en alta descarga conforme la duración del pulso activo se
incrementa de 12 a 28 µs. Mientras que la velocidad de remoción de material en baja
descarga se des acelera ligeramente despues del tiempo de pulso de 20 µs, fijando su
magnitud en 9 mm3/min, quedandose a la mitad de la tasa promedio para alta descarga
de energía. Esto podria explicarse al considerar que a 15 A de corriente, se produce una
densidad de energía de descarga más baja, la cual no permite mantener la superficie
fundida en equilibrio con la descargas subsecuentes por EDM, cuando el pulso es
prolongado, pues el sistema presenta un tiempo de retardo después de darse la primer
descarga, se conoce que el pulso de plasma eléctrico en la pimer descarga es del orden
de ~5 µs (Adnene T, 2015); el resto del tiempo lo consume en remoción electroquimica
ECM, enfriando la subsuperficie entre descarga y descarga, frenando la remoción por
sublimación y arrastre de metal líquido.
25
Experimental 25A, 45V, 0.5 MΩcm Experimental 15A, 30V, 0.5 MΩcm
20
MRRav (mm3/min)
15
10
0
10 15 20 25 30
Duración del Pulso (µs)
Fig. 5. 52 Velocidad de remoción de material promedio (MRRav) para mecanizado del

híbrido ED/PEC en alta y baja condición de descarga sobre placa HSLA.
157
La Figura 5.53 muestra la relación de la velocidad de avance de la herramienta de
corte para híbrido ED/PEC versus EDM convencional en diferentes ciclos de trabajo
para condiciones de mecanizado similares en HD y LD. Se observa una clara ventaja de
la velocidad de corte el híbrido ED/PEC para alta descarga contra EDM a mayor
porciento de ciclo de trabajo, referido a duración del pulso e 25 A / 45 V. Mientras que
para velocidades de mecanizado de baja descarga a 15 A / 30 V, no existe diferencia
significativa en ambos procesos en la velocidad de corte y por tanto en la velocidad
promedio de remoción MRRav.
0.5
HD_EDM_VS3_VG5
Velociddad Corte ( mm/s)
0.4
LD_EDM VS3_VG25
0.3 HD_HYB_EDM_VS3_VG25
LD_HYB_EDM_VS1_VG25
0.2
0.1
0
0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80
Factor de Ciclo
Fig. 5. 53Velocidad de corte electrodo (mm/s) para mecanizado del híbrido ED/PEC en
alta y baja condición de descarga sobre placa HSLA.
158
5.4.5 Análisis de Transferencias de Energía S-ED/PEC
Al analizar la forma de onda cuadrada de la señal eléctrica obtenida durante el

proceso de corte simultáneo ED / PEC, como se muestra en la Figura 5.54, podemos
entender el sistema EDM + PECM. Debemos primero estudiar la señal eléctrica pulsada,
como un fenómeno electrofísico, que es medido a través de un osciloscopio de amplio
rango, para visualizar la forma de la onda de la fuente de alimentación pulsada de alta
frecuencia. Como se presenta en la Figura 5.55 (a), es difícil lograr que la magnitud de
corriente se pueda ajustar como una forma de onda cuadrada exacta. La Fig. 5.55 (b)
presenta la corriente de onda deformada que está por encima del valor de control de
manera que existe un pico en la corriente, que se conoce como la región de ataque. Esto
es seguido de una disminución por debajo del valor deseado, que es un comportamiento
afectado del sistema externo en forma de ruido o entropía de la señal, es decir,
rendimiento electrónico, medio dieléctrico, materiales de la pieza de trabajo (Vasca,
2012).
Magnitud Corriente (A)
Magnitud Voltaje (V) y,
Cantidad de Pulsos
Fig. 5. 54 Señal eléctrica de un tren de pulsos 25 kHz de un proceso ED/PEC simultáneo en LR-
DW obtenida con osciloscopio.
159
Mientras que la Figura 5.55 (c) presenta una compensación a un valor de corriente
equivalente, que se puede obtener a partir del promedio de corriente de pico usando un
factor de ajuste a la onda pulsada siendo el filtro de compensación usado para ED/PEC,
equivalente a la ecuación Á = 3 ∗ Á" , lo que permite obtener la magnitud de potencia V*I
para los intervalos de tiempo activo o duración de pulso “On-time” y determinar la
energía de descarga media del proceso.
descenso
ê¡ = ë¡ ∗ ê¨
pico liberación
Corriente (A)
pulso liberación
ê¨
ê¡
§• ì(«)
§• Sost enimiento
t t t
(a) (b) (c)
Fig. 5. 55 Señal pulsada, (a) onda real contra una onda cuadrada ajustada, (b) Señal de
onda sobre compensado y, (c) señal de onda ajustada sub-compensada.
Existe una segunda región de la señal eléctrica pulsada para PECM, que está
determinada por una corriente de transferencia iónica cuando el medio es cuasi-
dielectrico o semiconductor como el que se propone con niveles de conductividad de 2 a
10 µS∙cm-2, que aparece después de la región de electrodescarga, como una corriente de
Faraday por la transferencia de 2 e- y iones Fe++ de la reacción redox entre el cátodo –
ánodo, entre dos pulsos de descarga como se muestra en la Figura 5.56. El perfil de
corriente es una curva exponencial descendente (línea color rojo) del valor de corriente
de descarga pico a un valor de corriente nominal de transferencia .
160
Corriente (A)
Voltaje
Fig. 5. 56 Ventana de un tren de pulsos de 25 kHz para S-ED/PEC para 15A y 35 Volts.
El valor de energía de la fuente pulsada del proceso S-ED/PEC es posible cuantificar

mediante la ecuación (5.4.1), la energía del híbrido €ℎ (Joules/ciclo) compuesta de la
energía del proceso por electrodescarga ED, referido al termino € (Joules/ciclo), más la
magnitud de energía del proceso electroquímico EC, referido a término €
(Joules/ciclo).
€ℎ =€ +€ (5.4. 1)
Existe una correlación directa entre la cantidad de energía requerida por el sistema S-
ED/PEC y la ,B® según lo determinado por la magnitud de tensión de descarga Vs
(Voltios) y el valor del perfil de corriente Á( ) para las regiones que muestra a Figura
5.53.
Para determinar la energía de chispas promedio del proceso de EDM, la señal se ajusta a
una corriente equivalente promedio que pondera la corriente pico por un factor
equivalente. El área bajo la curva determina la energía del pulso para el caso EDM en la
primer región, lo cual es posible resolver al integrar la señal del pulso durante el tiempo
activo d, como se muestra en la ecuación (5.4.2).
161
@ d
€* = ‚ Á ∗ * (5.4. 2)
Donde Á = 3 ∗ Á" (5.4. 3)
Con respecto al ECM, podemos cuantificar la fracción de energía aportada por el

proceso electroquímico para el híbrido ED/PEC simultáneo. Es bien sabido que existe
una corriente nominal (A) de intercambio iónico, impulsada por un f.e.m. (fuerza-
electromotriz), que se considera voltaje de polarización de la herramienta-pieza de
trabajo que permite la reacción electroquímica redox estudiada por Graver y Moreland
(1985). Entonces, el período pulsado con voltaje anódico de polarización G que es
alimentado por una fuente de energía en el medio de electrolito genera la disolución de
iones a través de una carga eléctrica transferida, produciendo así una corriente de
Faraday Án (A). La energía requerida para producir la disolución del metal en la
superficie de la pieza de trabajo se representa en la ecuación (5.4.4) (Kozak, et al.,
2009).
@ d
€ = ‚ Án G (5.4. 4)
Donde G es la tensión anódica (voltios) e Án es la corriente de Faraday (A) que se puede

determinar usando la ecuación Tafel (5.4.5) (Graver, et al., 1985).
Yâ
Án = ,n ∗ N∝
ïð
O∗•ñò
(5.4. 5)
Considerando ,n como la corriente de intercambio iónico (A), en tanto ηô„ =

õϕ”,ô„ − ϕ ÷ es el sobre potencial del sistema (volts), que resulta del valor de potencial
anódico ϕ”,ô„ menos el potencial de equilibrio ϕ de la reacción redox que para Fe
Fe+2 + 2e se conoce es de of -510 mV (Shreir, 1982).
162
ùú
Reescribiendo la ecuación (5.45), incorporando el argumento β”,ô„ = , donde β”,ô„
ûüô
(Volts-1) representa la constante anódica Tafel. El valor de β”,ô„ puede ser estimada
asumiendo los siguientes valores para la disolución del hierro. El coeficiente de
polarización simétrica α es equivalente a ½, la constante de los gases ideales R = 8.314
JK-1mol-1, la constante de Faraday = 96487 C*mol-1, el número de intercambio de
electrones z para el caso Fe Fe+2 + 2e, z = 2, y T es la temperatura media en la
interfase asumida como temperatura ambiente (medio electrolito). Entonces, Beta puede
ser calculado con valor de β!' = 31.97 mV (Winston, 2000), para una celda S-
ED/PEC. Por lo tanto la expresión de energía de la ecuación (5.4.4), es expresada de
manera explícita en la ecuación (5.4.6 y 5.4.7).
@ d
€ = ‚ [ G ∗ ,n ∗ 0Š(•n ∗ i !' G,n )] (5.4. 6)
@ d
€ = ‚ [ G ∗ ,n ∗ 0Š(31.97•n )] (5.4. 7)
163
CAPÍTULO 6
6. ANALISIS Y MODELACIÓN NUMERICA EDM Y S-ED/PEC
Partiendo de los resultados obtenidos del capítulo 5 para la condición de barrenado

EDM en medio acuoso y de la misma manera para el híbrido ED/PEC en un material
HSLA, se considera en este capítulo el desarrollo de los modelos teóricos y resolución
de las expresiones matemáticas, para efectos de análisis y valoración de los procesos de
remoción metálica EDM y ECM Pulsado, que por su importancia corresponden al
sustento de aportación de la tesis. Estos modelos permiten predecir la velocidad de
remoción de material MMR en función de la energía efectiva transferida para EDM y,
en el caso de la condición híbrida, cuantificar el efecto de cada procesos constituyente
ED+PEC, en la determinación de la velocidad de remoción del híbrido total, referido
como MRRhyb.
6.1 Distribución de energía en EDM
La distribución de energía de descarga en los procesos de EDM en medio acuoso es

un tema que no está bien definido debido a que ocurre de manera discontinua como lo
reporta Ji Tao et al. (2012), en periodos de tiempo muy cortos y en espacios muy
reducidos, presenta una modelación compleja, basado en la termodinámica clásica y
bajo las leyes de ecuaciones de transferencia de calor de Fourier, siendo ecuaciones
diferenciales parciales de segundo orden (EDPs) del tipo lineal de acuerdo a Ibarra M.C.
(1969); adicionalmente, las temperaturas que se producen alrededor de la corriente de
descarga son muy elevadas, aproximadamente de 9,000 a 12,000 °C en tiempo de 5 a 20
µS como lo reportan Tao J, (2012). Es por ello que en este trabajo se propone
determinar un modelo termo-eléctrico que permita predecir la temperatura del material
evaporado, tomando la definición de temperatura que ofrece la mecánica estadística del
principio de equipartición de la energía de Maxwell-Boltzmann como expone Gaskell
164
(2008) y, a partir de ella, evaluar la cantidad de energía que se requiere para que una
cierta cantidad de metal removido puede alcanzar la temperatura de evaporación,
planteando una distribución de calor plana denominada PHD: Planar Heat Distribution
(Orona-Hinojos, et al., 2017).
6.2 Modelo de electrotérmico PHD para EDM Propuesto
La velocidad de remoción metálica (MRR) es modelada sobre una distribución de

calor plana (PHD), para una conFiguración EDM, en un barrenado entre la herramienta
–pieza de trabajo como se muestra en la Figura 6.1. La distancia interelectrodo entre la
superficie de la pieza de trabajo a la herramienta de corte, es definida como G" . La
multidescarga de plasma ocurre entre el medio líquido y la superficie de la pieza de
trabajo, donde la fuente de calor †* afecta térmicamente el área ab definida por °* . La
fuente de calor †* evapora agua, entonces genera: (i) una capa activa de vapor y gas
metálico sobrecalentado a temperatura (1‰Â , ‡, ) = con espesor ℎ en una capa
inestable; (ii) una segunda capa donde la temperatura de ebullición del hierro en 1 = 0
definida por (0, ‡, ) = ® sobre una alberca de metal fundido, y (iii) una tercera capa
en la pieza de trabajo con gradiente de temperatura que forma una distribución plana
local con temperatura (1% , ‡, ) = ‰ y espesor ℎµC% . La continua multidescarga
produce gradientes de alta temperatura que forman una distribución de calor plana sobre
la pieza de trabajo, energía que es transferida por conducción al interior de la pieza,
generando zonas afectadas por el calor.
165
Fig. 6. 1 Esquema de distribución de calor uniforme sobre la superficie de trabajo.
La temperatura del gas metálico se determina por el principio de mecánica

estadística de Boltzmann, evaluando la cantidad de energía requerida para una cierta
cantidad de material removido que excede la temperatura de evaporación. El volumen
evaporado Ön es estimado por ciclo, y en la pieza de trabajo se forma un perfil térmico
como el que se muestra en la Figura 6.2. El modelo de distribución de calor plano es
unidimensional, el cual considera que la remoción se produce capa por capa, con espesor
ℎ^ , entonces la ecuación para MRR, es derivada en el Apéndice I Anexo A, siendo:
=] ∗[ Ön + ∗ ℎµC% ∗ °* ] ∗ è (6. 1)
Donde: ] es el total del número de ciclos de descarga, Ön (mm3) es el volumen de Fe

gasificado, es la fracción de metal liquido removido por arrastre, ℎµC% (µm) es el
espesor de la capa fundida, °* (µm2) es el área de descarga y è (g/mm3) es la densidad
del metal. El análisis termodinámico para determinar el requerimiento de energía por
cada capa removida después del impacto de descarga eléctrica se presenta en la Tabla
166
6.1 y desarrollada en el Apéndice I del Anexo A. Con este análisis, la energía
transferida bh y se obtienen.
La Figura 6.2a ilustra cinco zonas asociadas con la distribución de calor después de la
descarga y los perfiles térmicos considerados. La Figura 3b divide las capas en mayor
detalle: ℎC la capa de vapor, ℎ capa de gas metálico sobrecalentado y 1‰Â es la capa
de inestabilidad de Rayleigh-Taylor (Turland BD, 1996), (Mangan M, 2005). La capa
fundida ℎµC% forma el borde resolidificado ℎ4C% , la zona afectada por el calor es definida
como ℎC’ y finalmente la zona del metal base ℎ® . En este punto, es posible determinar la
energía transferida al material durante las descargas eléctricas con las ecuaciones
(A6.22-A6.23). La cual es asociada a un análisis de equilibrio termodinámico local
(LTE), para calcular la energía de cada capa usando las ecuaciones (A6.17- A6.23).
Fig. 6.2 a) Arreglo de zonas térmicas producidas por la distribución de calor plano, y (b)
esquema del perfil térmico propuesto.
167
Tabla 6. 1Procedimiento de cálculo para la velocidad de remoción de material MRR.
capas(posición
No. Descripción y espesor)
Resultados Consideraciones
(0, ‡, ) = ®
1 ; ℎC 1 †*
1 = ˆ(0, ‡, ) 1 = 0; H ≤ ‡ ≤ ,
Asignación de ] °
condiciones iniciales de la 0 ≤ ≤ d
] =3∗
distribución de calor
plano (PHD) para
1‰Â ; ℎ HÖn õ + ®÷
=
evaporar una capa de donde:
vapor. Ön
2 (1‰Â , ‡, ) =
1% ; ℎµC% ]
HÖn = w ∗ (1% , ‡, ) =
]° ‰
Ã010% [μ$]
w= μ$
3 ∗ ∗ 2‡Gl 010å [ ]
wé ‡
2 Determinación de la
3 3 ]
temperatura del gas donde:
1‰Â ; ℎ HË = = :G
2 2 ]°
metálico evaporado
aplicando el principio de :G = 3ℎ ∙ €*
@ d
€* = Á
la equipartición.
3 Estimación de la descarga
de energía como función 1 ; °* †* = 3 ∗ Á donde:
de la duración de la fuente
d
3 =
de energía pulsada.
+ d
° = 2™ ∗ $ ∗ ¿
†*
4 Determinación, por
ˆ‰ = ∗
balance térmico, del flujo donde:
de calor de mecanizado h
°*
ˆ‰ y flujo de calor de h = ∑ (3ℎ^ )
disipación ˆ que afecta †*
ˆ = (1 − h ) ∗
la fracción de energía °*
transferida a la pieza de
trabajo h .
†Ön = HÖn ∆ÃÖn H = 200HÖn
1‰Â ; ℎ † = H ∆Ã
− ‰ HµC% = 5HÖn
5 Análisis termodinámico
1 ; ℎC ®
∆Ãµn = HµC% `Šµn z |
de la distribución de
2
− 4
energía entre el dieléctrico
Hµ = 3000HÖn
∆Ãµ = Hµ `Šµ z |
y la pieza de trabajo en
diferentes capas (ℎ^ ). 1% ; ℎµC% 2
‰−
∆Ã n = H n `Š n z |
1’ ; ℎC’ 2
∆ÃGn = HGn `ŠGn ( − 4 )
1k ; ℎ®
1; ℎ^ = 3ℎ + 3ℎµC% + 3ℎ4C% + 3ℎC’ €,^
3ℎ^ =
6 Estime el valor de h y la h
€*
=3 Ã + 3 + 3ℎ®
fracción de energía
disipada asociada con 3 →0
la energía para diferentes
capas.
ℎ4C%
donde:
=] ∗[ + ∗ ℎµC% ∗ °* ] ∗ è
Ön
=1−
7 La tasa MRR para EDM
bajo el modelo PHD ℎµC%
puede predecirse como:
168
El límite de la zona afectada por el calor (ZAC) se presenta donde se ve la capa de
martensita pequeña y fina debajo del borde solidificado de la capa de refundición. El
análisis SEM de micrografías en X2000 (Figura 5.32 (e) - (h)) muestra que el espesor de
la capa ZAC disminuye con energía descargada más baja, es decir, cuando la corriente
máxima y la duración del pulso son más pequeñas. La Figura 5.32 (b) muestra la
microestructura típica y los espesores de capa se muestran en la Tabla 6.2, para valores
del grosor de la capa ℎ4C% y ℎC’ en condiciones de alta y baja descarga,
respectivamente. El espesor de la zona ZAC - definidos como ℎC’ no mayor a 10 µm
y el borde de capa resolidificada ℎ4C% en el rango de 1.65 a 6.95 µm . Mientras que en la
en la Figura 5.32 (a) y (e) las burbujas atrapadas, que se muestran en el borde re-
solidificado ‡13 en el frente de mecanizado, también fueron reportadas por (Zou R,
2016), quien determinó un arrastre de metal líquido cerca del 4% del MRR, en medio
húmedo para EDM. Parece que el mecanismo de arrastre de vapor produjo estas micro-
fallas y donde ocurre una explosión del metal líquido. El grosor del borde resolidificado
ℎ4C% tiene un rango de 3.16 a 6.94 µm a alta energía de descarga.
Tabla 6. 2 Espesor de capa medidos por SEM sobre el frente de descarga EDM
Alta descarga Baja descarga

Ciclo de Trabajo
70 50 30 70 50 30
(%)
ℎ4C%(µm) 6.94±0.51 4.15±0.85 3.16±0.45 2.73±0.83 2.45±0.59 1.65±0.16
ℎC’ (µm) 9.59±0.65 6.77±0.63 4.14±.64 6.97±0.74 3.81±0.43 2.69±0.38
En la Figura 5.32 (c) - (d) para baja energía de descarga, el espesor ℎC’ de la capa
martensita ZAC cerca del borde del material eliminado no es más de 7 µm. El grosor re-
solidificado ℎw13 tiene un rango de 1.65 µm a 2.73 en condiciones de baja descarga.
169
La evidencia del mecanismo de eliminación de metal se observa en la Figura 5.32
(h). Los desechos fundidos y re-solidificados se muestran con un tamaño típico cercano
a 2 µm, mientras que la mayoría de ellos se eliminan de manera efectiva (Sehgal BR,
1996 y Shitanshu SC, 2015). Si no hay un aumento en el espesor de la HAZ de un ciclo
a otro para el mismo ciclo de trabajo y corriente de descarga, entonces se pueden
considerar las ecuaciones (A15) y (A16), y el valor medido ℎC’ se puede usar para
estimar la masa molar de H n y HÜn definidos en las ecuaciones (A22-A23).
Las propiedades térmicas del metal y el agua en diferentes fases (Tabla 6.3) son
necesarias para resolver las ecuaciones relacionadas con la velocidad de remoción de
material. Los detalles de la derivación matemática se muestran en el Apéndice I.
Tabla 6. 3 Propiedades Físicas delos aceros microaleados HSLA (Bogaard RH, 1993)
(Beck, 1981).
Symbol HSLA 550C Symbol Deionized water

Densidad (kg/m ) 3
èn 7,340 è 1,000
Temperatura de fusión (K) ‰ 1793 273.15
a.m.u. (g/mol) 55.84 Ã0 18.01
Temperatura de ebullición (K) ® 3043 373.15
Calor específico X-fases (J mol-1K-1)
X=αFe (1188K) `ŠGn 26.02 - -
X=γFe (1665K) `Š n 44.67 - -
X=lFe `Šµn 46.01 `Šµ 75.41
X=gFe `Š n 14.85 `ŠÖ 61.25
Carlos de fusión (kJ mol-1) ∆Ãµn 16.36 ∆Ãµ 6.00
Calor de ebullición (kJ mol ) -1
∆ÃÖn 349.6 ∆Ã 40.66
Las zonas de división delante de la descarga eléctrica y el esquema de perfil térmico

entre las fases se proponen en la Figura 6.2 (a), de acuerdo con la evidencia de las
micrografías de la Figura 5.32 (g). Donde se muestran las cinco capas térmicamente
afectadas por encima y por debajo de la superficie EDM, con cambios en las condiciones
físicas desde el dieléctrico z1 al metal base z5. Es posible determinar con el análisis LTE
170
para el modelo PHD las fracciones de energía para EDM en medio acuoso de estas capas
como se muestran en la Tabla 6.4.
Tabla 6. 4 Fracciones de energía transferidas (%) por EDM en medio acuoso.

Alta descarga Baja descarga
Ciclo de Trabajo (%) 70 50 30 70 50 30
3ℎ 1.203 1.124 0.992 0.697 0.824 0.606
3ℎµC% 0.085 0.080 0.071 0.050 0.059 0.043
34 1.288 1.204 1.062 0.747 0.883 0.649
3ℎ4C% 0.210 0.278 0.349 0.163 0.192 0.142
3ℎC’ 42.80 40.37 39.09 49.36 42.18 42.12
h 44.30 41.85 40.50 50.27 43.26 42.91

3Ö [
30.38 29.56 28.70 20.26 24.79 23.48
3ℎ® 24.41 27.76 30.31 28.17 31.27 33.15
54.78 57.32 59.01 48.43 56.06 56.63
Nota: usando las ecuaciones A17‒A26.
La eliminación de metal evaporado en medios acuosos implica que una cantidad

proporcional de agua se evapora cuando se alcanza la temperatura de ebullición del
metal. Además, se genera un gradiente de temperatura en el metal sólido desde el borde
de la zona de fusión -con la temperatura de fusión conocida- hasta el límite de la zona
afectada por el calor, que se supone que es la temperatura eutectoide para los aceros de
baja aleación. La profundidad de estos bordes puede determinarse experimentalmente
mediante observación metalográfica; en consecuencia, se puede evaluar el volumen de
metal que se calentó a diferentes temperaturas, así como los gradientes de temperatura
generados, y la cantidad de energía transferida se puede estimar en condiciones
cuasiequilibrio local.
La Figura 6.3 muestra el efecto de MRR contra el ciclo de trabajo (%). Se puede ver
que MRR tiene una fuerte dependencia con la Corriente (A) y el tiempo de pulso activo
“On-time”. El fenómeno EDM es un proceso térmico inducido por descarga eléctrica,
por lo tanto, la temperatura del gas y la duración del pulso del plasma EDM asociado
con la potencia de descarga mejora el MRR al transferir energía a la pieza de trabajo.
171
Los datos medidos de MRR son consistentes con los valores estimados usando la
ecuación (A28) considerando datos experimentales cuando 0.10≥ ω ≤0.125 por lo tanto,
tiene una relación directa con MRR.
Fig. 6.3 Efecto del ciclo de trabajo y energía de descarga sobre el MRR
La Figura 6.4 muestra la temperatura del gas , estimada usando la ecuación

derivada del principio de “Equipartición de la Energía” derivada de la ley de distribución
de Boltzmann que establece una energía cinética promedio 3/2(Ë T) para un gas
monoatómico, e igualando a la capacidad calorífica del gas a volumen constante (ley de
Dulong Petit) es posible obtener la ecuación (A3) para determinar en alta y baja
descarga de energía, entonces la temperatura del gas metálico se encuentra en el rango
de 4700 a 9300 K sobre la superficie de la pieza de trabajo. Aunque, con un tiempo de
activación más corto (duración del pulso), la temperatura del gas disminuiría
significativamente (Yeo SH, et al. 2007), (Zhang et al. 2014). Es decir, tiene una
relación directa con la cantidad de gas metálico que se libera en la superficie y la
profundidad del conjunto de fusión, asociado con la fracción de energía efectiva
34 requerida para la eliminación del material. Por lo tanto, para aumentar34 se requiere
172
alcanzar mayores valores de temperaturas sobre la superficie de la pieza de trabajo, y
por tanto, una mayor energía transferida bh , como se muestra en la Tabla 6.4. Esto
concuerda con los resultados informados por Shabgard S, (2016).
Fig. 6.4 Efecto de la duración del pulso y la energía de descarga en la temperatura del
gas.
La Figura 6.5 muestra que tanto la energía de las capas ℎ como ℎµC% aumenta con
la duración del pulso, en condiciones de alta descarga; y el nivel de energía más alto está
asociado con la capa de mezcla de gases ℎ . Por lo tanto, cuando el calor se transfiere al
material a granel en condiciones termodinámicas de cuasiequilibrio, la energía requerida
para la transformación a γ-Fe (austenita) forma el ZAC a partir de la temperatura
ambiente, puede evaluarse usando las ecuaciones (A22-A23). La energía requerida para
producir la ZAC referida como capa ℎC’ , se muestra en la Figura 6.6, en la que se
observa un aumento de la energía con una duración de pulso más prolongado para las
condiciones de alta y baja descarga.
173
Fig. 6. 5 Distribución de energía en las capas de gas y metal fundido debido a la
duración del pulso y la energía de descarga.
Fig. 6. 6 Distribución de energía en la zona afectada por el calor debido a la duración del
pulso y la energía de descarga.
174
De la Tabla 6.4, la suma de fracciones promedio para la energía transferida a la pieza
de trabajo h está en el rango de 39-44%, mientras que la energía disipada , --
definida como la suma de la fracción de vapor de energía 3 Ã , la fracción de efecto
térmico de energía 3 en el medio dieléctrico, y la energía de fracción de conducción
3ℎ® transferida al material a granel-- está en el rango de 48-60%. Estos resultados están
de acuerdo con los reportados por Singh Harminder (2012), quien concluyó que la
energía de entrada es una función de la duración del pulso y la corriente, mientras que
MRR depende de la energía transferida a la pieza de trabajo.
La energía proporcionada para cada ciclo de corriente pulsante, para generar capas
afectadas térmicamente va de 172 a 658 mJ. La fracción de energía efectiva 34 utilizada
para remoción de material (MRR) versus una duración de pulso en diferentes
condiciones de descarga se presenta en la Figura 6.7.
En condiciones de alta descarga de energía, 34 es mayor que 1% independientemente

de la duración del pulso; y la duración del pulso produce solo un ligero aumento en la
energía efectiva para la eliminación del material (Tosun N, 2003), quien mostró la
variación de los volúmenes del cráter y las energías de pulso con la duración del pulso.
175
Fig. 6.7 Fracción de energía efectiva versus la duración del pulso y energía de descarga.
La tendencia 34 efectiva de la fracción de energía es similar a la de la temperatura del

gas , es decir, en condiciones de alta descarga, se incrementan con el tiempo y son
proporcionales a la tasa de eliminación de material MRR. Cuando la energía de descarga
es baja, la fracción de energía efectiva 34 es menor que 1% independientemente de la
duración del impulso. A baja energía de descarga y mayor duración de pulso, la fracción
de energía efectiva 34 disminuye a 0,65%. Esto es posible porque la energía térmica es
proporcional al cuadrado de la corriente, pero cuando la duración del pulso es baja, la
energía se disipa rápidamente, por lo que reduce la fracción de energía efectiva
transferida. Por el contrario, la combinación de una duración de pulso alta y prolongada
da como resultado una mayor transferencia de energía a la pieza de trabajo bh como
indicador en el mayor valor de 34 , cerca de 1.3%.
En resumen, este estudio encuentra que los factores de energía transferidos efectivos
para eliminar el material de la pieza de trabajo son 0.649-0.883% para energía de
descarga inferior (hasta 300 mJ) y 1.062-1.288% para energía de descarga más alta (400-
650 mJ). Resultados similares fueron concluidos por Bigot S, (2014) y Zhang Y, (2014).
176
La relación lineal entre la densidad de potencia de mecanizado y la tasa de
eliminación de material se muestra en la Figura 6.8. La densidad de potencia de
mecanizado, †‰ , aumenta la respuesta MRR, para ambas condiciones de energía de
descarga evaluadas en diferentes ciclos de trabajo. La densidad máxima de potencia en
condiciones de alta descarga se estima en †‰ = 12.1x106 W/m2. Sin embargo, la
densidad de potencia teórica estimada para la energía mínima requerida para alcanzar
para la misma cantidad de material eliminado fue un 17% menor. La potencia
proporcionada debe ser mayor que la energía mínima requerida para comenzar la
evaporación de hierro de una capa atómica ℎ , definida como ˆ , que se estimó usando
la ecuación (A16) cuando ℎ → ℎ . El cálculo para eliminar una capa atómica de hierro
con un electrodo tubular del área AÊ da como resultado la densidad de potencia
correspondiente ˆ = 1.43 x106 W/m2. La predicción de potencia teórica está de acuerdo
con datos experimentales, ajustandose mayormente en un ciclo de trabajo bajo del 30%,
pero es conservadoramente más separada para ciclos de trabajos mayores.
Fig. 6. 8 Relación entre la densidad de potencia de mecanizado y la tasa de eliminación

de material.
177
6.3 Modelo Teórico S-ED/PEC.
La principal característica del proceso híbrido S-ED/PEC propuesto, es un aumento

en la eficiencia de eliminación de material MRR, y una reducción en la rugosidad
superficial, proporcionando así una mejor superficie de acabado como consecuencia del
proceso de ECM. Es bien sabido que el proceso EDM contribuye significativamente a la
MRR, ya que produce una zona de afectada por el calor (ZAC) como lo reporta Levy y
Maggi (1990). Realizaron un estudio sobre W-EDM para el mecanizado de aceros
aleados de alta calidad tratados térmicamente. Informaron que la ZAC y la capa
solidificada alcanzan 25 µm. Mientras que Xiao-lei y colaboradores (2013), informaron
un ZAC con una capa blanca de aproximadamente 10 µm con alta dureza. Por otra parte,
Zhao y colaboradores (2013), describieron un novedoso proceso de eliminación de
material de alta eficiencia y bajo costo, a saber, el mecanizado de arco con erosión por
voladura (BEAM). La tasa de eliminación de material del proceso BEAM es
extremadamente mayor en relación con el EDM tradicional. Sin embargo, el espesor de
la ZAC causada por BEAM es cercano a 200 µm. Además, la profundidad de la ZAC y
la capa resolidificada es proporcional a la cantidad de energía utilizada.
El mecanizado por S-ED/PEC en condiciones dieléctricas de baja resistividad da

como resultado un fenómeno de activación físico-química de la superficie del material
que permite un intercambio de ventajas de los procesos constituyentes que mejoran
sustancialmente la eliminación de material a altas velocidades con una mínima
afectación térmica. Aunque las contribuciones de los procesos de ED y PEC no se
explican por completo en la literatura. En este trabajo de investigación, se propone un
modelo matemático para la perforación simultánea ED/EC para determinar la velocidad
de remoción y la proporción de energía transferida a la pieza de trabajo, así como
minimizar el efecto de capa blanca para determinar la contribución de cada proceso en la
perforación de agujeros en un acero de alta resistencia (HSS).
178
La combinación de dos fenómenos, conocidos como: i) la descarga electro-térmica y,
ii) la disolución electro-iónica, en ED / PEC simultáneos, aumenta la velocidad de
eliminación mediante la activación química y física de la superficie metálica, debido al
intercambio de ventajas. Un esquema conceptual del mecanismo de eliminación para la
perforación por EDM y comparativamente por S-ED/PEC se presenta en las Figuras. 4
y 5. La condición de superficie inicial es ê = 0, y la eliminación de volumen es VR =
0, como se presenta en la Figura 4 (a) para ED. Después de la primera condición de
descarga ^ ' = d,ã , el volumen ' = * (eliminación del volumen por chispas),
como se indica en la Figura 4 (b). Se sabe que por cada chispa producida para EDM,
esto produce una gran rugosidad (Zhao et al., 2013). En la Figura 4 (c) y (d), la segunda
condición de descarga es ^ =2 d,ã , y el segundo volumen se define como:
= *, donde la fracción 1, ' y la liberación de volumen no es
igual a la primera descarga.
Fig. 6. 9 Esquema del mecanismo de remoción por EDM. (a) Descarga inicial, (b)
EDM primer ciclo *' , (d) Remoción superficial * = *' para φ <1.
179
Por otra parte, la perforación ED/PEC simultánea para la condición ED revela que la
superficie inicialmente para es ê = 0, VR = 0, como se muestra en la Figura 5(a).
Después de la primera descarga para el primera etapa de tiempo ∆ d,ã , la eliminación
del volumen es *' = * (Fig. 5 (b)). En la segunda etapa ^ =∆ d,ãq hay un
cambio en la eliminación de EC por disolución de ion Fe+2, luego el volumen =
(Fig. 5 (c) y (d)), con una superficie de rugosidad más baja, según lo determina
Cheng-Kuang et al. (2010). Entonces, el valor de la fracción de volumen finalmente es
de = 1, para lo cual * = *' , para cada ciclo S-ED/PEC. Siguiendo la condición
EC, la superficie muestra un mejor comportamiento debido a la cantidad de material
eliminado por el proceso de descarga eléctrica. Este menor grado de rugosidad se
produce por el intercambio de iones durante la etapa de disolución electroquímica de la
pieza de trabajo.
Fig. 6. 10 Barrenado S-ED/PEC (a) descarga inicial ED, (b) ciclo de remoción *
para ED, (c) volumen del ciclo removido para EC , y (d) S-ED/PEC volumen del
ciclo total ,B® = * + para φ=1.
180
6.3.1 Modelo matemático de la asistencia ED/PEC
La Figura 6.11 muestra el esquema de herramienta-pieza de trabajo para el híbrido S-

ED/PEC. Existen capas irregulares en el orden de microespesores ubicadas en la región
activa, debido a la descarga eléctrica del EDM, como se observa en la Figura 6.11(a).
Hay tres capas principales en la superficie 1 después de la descarga. Estas incluyen i)
capa de fusión, ii) la capa de resolidificación (capa blanca) y iii) la zona afectada por el
calor.
La Figura 6.11(b) muestra el segundo mecanismo de eliminación de material, que

implica la liberación de capas atómicas, que se debe al proceso de disolución electro-
iónica de la ECM de acuerdo a lo reportado por Kozak et al, (2009). Por lo tanto, la
velocidad de remoción de material por unidad de área "
[$$% ∙ $! ∙ !'
] es
proporcional a la función de energía del ciclo €( ) [ : ∙ T Tw !'
], que se requiere para el
mecanizado. Como resultado, se obtiene la constante de maquinabilidad Ë‰ [$$% ∙ $! ∙
:!' ] del sistema, también reportada por Kozak et al, (2004), como se define en la
ecuación (6.2)
"
∗ = Ë‰ ∗ €( ) (6. 2)
Fig. 6. 11 Esquema herramienta-pieza de trabajo para barrenado S-ED/PEC bajo dos

condiciones de pulso dividido como (a) ∆ton1 para ED and (b) ∆ton2 para EC.
181
La ecuación (6.3) se usa para calcular ,B® de la perforación S-ED/PEC de baja
resistividad en agua desionizada (LR-DW), donde la duración pulsada toma dos
condiciones relevantes, a saber, i) ∆ d,ã para la condición ED y ii) ∆ d,ãq para la
condición EC. Por lo tanto, d = ∆ d,ã +∆ d,ãq se establece por la condición
simultánea.
=õ * ∆ + ∆ d,ãq ÷° h
" "
,B® d,ã (6. 3)
Sustituyendo las ecuaciones (5.4. 2) por (5.4. 7) para la ecuación (6.3), el volumen
resultante de material extraído durante la perforación S-ED/PEC podría ser calculada
mediante la ecuación (6.4), donde ,B® es la velocidad de eliminación de volumen
[$$% ∙ $ H!' ], y Ë* , Ë son las constantes de maquinabilidad de los subsistemas ED y
EC, respectivamente.
K Ê ∗ EÊ (t) + K · ∗ E· (t) Ž Aú
' '
MRR =‹ (6. 4)
Para lo cual, °h (mm2) es el área de la sección transversal del electrodo tubular y se

representan con la ecuación (6. 5).
Aú = 2π ∗ R ∗ δ (6. 5)
Considerando ‰ (µm) como el radio promedio de la herramienta y δ (µm) es el

grosor de la herramienta. La cantidad de energía para cada subsistema, €* ( ) y € ( ),
para una condición híbrida de S-ED/PEC se representa los términos de ecuación (6. 4),
que se pueden resolver usando una señal eléctrica pulsada experimental.
182
6.3.2 Modelo electroiónico ED/PEC simultáneo Propuesto
Es posible determinar las contribuciones de fracción de cada proceso para el híbrido

S-ED / PEC, donde )* (6. 6) es la contribución de la fracción ED y ) (6. 7) es la
contribución de la fracción EC. El proceso híbrido se puede expresar como )* + ) = 1.
Por lo tanto:
ψÊ = =
"ù# %# &#
(6. 6)
"ù# "ù$ %# &# %$ &$
La fracción EC resulta:
ψ· = %
%$ &$
(6. 7)
# &# %$ &$
Para determinar la constante de maquinabilidad de la perforación ED/PEC

simultánea, se utilizan las ecuaciones (6. 4) y (6. 8) y obtenemos Ë,B® , que se define
como la ecuación (13):
MRR' ∗ t ( = K Ê ∗ EÊ + K · ∗ E· = K ∗ (EÊ + E· ) (6. 8)
=
%# &# %$ &$
K &# &$
(6. 9)
Una simplificación de la ecuación (6. 4) en términos de constantes de maquinabilidad

para el híbrido Ë,B® , la fracción de contribución )* del proceso ED en la ecuación (6. 6)
y la fracción de contribución final ) del proceso EC en la ecuación (6.7) resulta en la
ecuación (6.10), y se resuelve obteniendo las constantes experimentales para la
condición LR-DW de la perforación ED/PEC simultánea. Un rango de resistividad, en
el orden de 0.5 a 2.5 MΩ · cm es utilizada para obtener la constante de maquinabilidad
híbrida Ë, , donde el tiempo de activación pulsado de cada constituyente ED y EC son
fracciones de la condición de tiempo activo del proceso ED/PEC simultáneo.
183
«•¢,ì3 «•¢,ì¦
›šš9)* = + ,-. ∗ /0 ‹u ∗ ‚4 (ê¡ ∗ œ )7« v + u ‚4 [œ© ∗ §• ∗ 567(895 ∗ :!1 ;,95 )]7«vŽ (6. 10)
1 1
«
2 2«
Utilizando la correlación del modelo paramétrico propuesto que considera el criterio

de energía para el material eliminado en un híbrido ED/PEC, definido por las
ecuaciones (6.8 a 6.10), se puede determinar la MRR y la proporción de energía
transferida que contribuye cada proceso individual, tal como se presenta en el esquema
teórico de las Figuras 6.9 y 6.10 para los procesos particulares ED y EC,
respectivamente.
184
6.3.3 Resultados y discusión.
El perfil de las señales eléctricas para EDM y la perforación simultánea ED/PEC se

presentan en la Figura 6.12. Particularmente, se muestra una señal eléctrica típica para
el proceso EDM en medio acuoso en agua desionizada a 2,5 MΩ·cm. La Figura 6.12 (a)
muestra los resultados de la energía transferida €* ( ) durante el ciclo ED considerando
el área bajo la curva de la relación Voltaje Vs Corriente. La Fig. 6.12 (b) revela los
resultados de la señal eléctrica pulsada, que se modificó utilizado una resistividad
cercana a 0,5 MΩ·cm en agua desionizada ajustando la solución con iones de NaBr. El
resultado es un comportamiento simultáneo de ED/PEC donde la onda de corriente fue
monitoreada con una disminución en la corriente de Faraday. Donde se aprecia una
división de la señal eléctrica en dos regiones de energía: en el primer sección de perfil de
corriente, hasta donde termina la meseta de corriente, se obtiene la magnitud de energía
€* ( ), la cual está determinada por el proceso ED; mientras que la corriente decae
exponencialmente a un valor cercano a la Corriente nominal Á , es posible obtener una
segunda región de energía € ( ), que resulta del proceso EC, para cada pulso o ciclo de
trabajo con duración de 28 µs.
.
185
Fig. 6. 12 Desempeño de la señal eléctrica pulsada en 25 kHz con DC 70% durante (a)
EDM y (b) híbrido ED/PEC
Los valores de energía transferida y constante de maquinabilidad mostrados en la
Tabla 6.5, para el modelo teórico ,B® representado por la ecuación (6. 10), se
determinan en dos condiciones de potencia, 25A y 15A. Las ecuaciones (5.4. 2) a (5.4 7)
arrojaron los valores de la energía transferida €* , € y €,B® , mientras que las
constantes de maquinabilidad Ë* , Ë , Ë, se obtuvieron a partir de las ecuaciones (6.
4) y (6. 9). Las ecuaciones (6. 6) y (6. 7) estiman la fracción de energía )* para ED y la
fracción de energía ) para EC, que contribuyen al mecanizado S-ED/PEC.
Tabla 6.5 Energía transferida para maquinabilidad S-ED/PEC
Alta
Baja Potencia
Potencia
(15A/30V)
(25 A/45V)
ì6 [ : ∙ T Tw !'
] 1125 450
ì7 [ : ∙ T Tw !'
] 45 27
ì9)* [: ∙ T Tw !'
] 1170 477
86 [$$% ∙ $$! ∙ :!' ] 4.342x10-4 5.497x10-4
87 [$$% ∙ $$! ∙ :!' ] 1.734x10-5 2.180x10-5
89 [$$% ∙ $$! ∙ :!' ] 5.070x10-4 6.651x10-4
56 0.924 0.907
57 0.075 0.092
.
La respuesta del modelo teórico se muestra en los perfiles del MRR para los procesos
ED/PEC y EDM. La Figura 6.13 muestra los perfiles del aumento en el MRR para
EDM, en un análisis de superficie de respuesta (MRS) utilizando Design-Expert®
Software Version 10.0. Conforme la duración del pulso aumenta se incrementa el MRR,
tendencia similar a la reportada por Shabgard, et al., 2016. Reportan el efecto de la
corriente de descarga y la duración del pulso para EDM y ECDM, respectivamente. En
186
este análisis, se observó que cuando la corriente decae, es necesario aumentar la
duración del pulso, para mantener un perfil de MRR constante.
Fig. 6. 13 Análisis de superficie de respuesta para velocidad de remoción de material

MRR durante EDM en 2.5 MΩcm / 45V.
Fig. 6. 14 Análisis de respuesta de ,B® para (a) ED/PEC en 15A, 45V and (b)
ED/PEC en 15A y duración de pulso de 12 µs.
187
El análisis de la resistividad para el MRR durante ED/PEC se muestra en la Figura
6.14 con un medio de LR-DW NaBr, en el rango de 0,5 a 2,5 MΩcm a 15A. La Figura
6.14 del análisis de superficie de respuesta (a) muestra la duración del pulso contra la
resistividad del electrolito. El MRR exhibe un ligero aumento en baja resistividad cerca
de la condición de 0.5 MΩ.cm a 12 µs. Cuando la resistividad excede 1.5 MΩ.cm, el
sistema trabaja en la condición EDM, existe un punto de transición desde la condición
EC a ED. Esto se observa en la Figura 6.14 (b), la respuesta en la eliminación de
material MRR en función del Voltaje para diferentes niveles de resistividad del medio,
se aprecia una región en baja tensión del perfil de MRR a 8 mm3/min, donde revela un
punto de inflexión, en el que la resistividad es superior a 2,0 MΩcm. Este hallazgo es
consistente con los resultados de NGuyen (2013), quien expresó que ED/EC tiene una
región de transición en el medio de baja resistividad para EC, bajo condiciones similares
a las de ECM donde el sistema está funcionando en condiciones baja corriente y voltaje.
La Fig. 6.14 (b) presenta los resultados del análisis de sensibilidad de ED/PEC
simultánea para estimar la MRR aplicando el modelo teórico usando un NaBr LR-DW
en un medio de 0,5 MΩcm. Las dos regiones están claramente separadas en una
corriente cercana a 19A y con una duración pulsátil de 20 µs a la tensión pulsada. La
primera región se define como una corriente baja de menos de 20 µs y, dado que es
principalmente electroquímica, se encuentra en la región de la ECM. La segunda región
está en el rango de alta corriente, es decir, por encima de 20 µs, y debido a que es
principalmente un proceso de descarga eléctrica, se encuentra en la Región ED. Por lo
tanto, los procesos ED → EDC → PEC producen ED/PEC simultáneo, y cuando se
producen corrientes más altas con duraciones de impulsos bajas, se produce el efecto de
pasivación en la condición de ECM. De la misma manera, a altas duraciones pulsadas
con corrientes más bajas resulta en un MRR bajo.
188
La Figura 6.15 compara los resultados experimentales con el modelo teórico de
,B® para la velocidad de remoción de material EDM y perforación ED/EC
simultánea. El ,B® está formado por dos condiciones, eliminación de ED y EC de
manera simultánea. Cuando se aumenta la duración del pulso, el efecto en ambos casos
es un aumento en la velocidad de eliminación de material, como informaron Wang et al.
(2016), quien también determinó que las chispas efectivas están determinadas por la
duración de la señal pulsada y el análisis de la eliminación de material por descarga se
ve incrementado significativamente. Sin embargo, la corriente presenta mayor efecto en
el MRR, porque genera un aumento de la energía transferida a la pieza de trabajo, y
asociada a largos períodos de tiempo produce una mayor tasa de eliminación de material
(Orona-Hinojos , et al., 2017). Un comportamiento de MRR en alta corriente aumenta
en 5 mm3/min por cada 10µs, mientras que el incremento para una baja corriente de
descarga es de 2.5 mm3/min para 10µs. Esto es consistente con Klocke y Colaboradores
(2013), al descubrir que el proceso ECM presenta velocidades de eliminación de
material efectivas en el rango de 1.51 mm³/(A · min) a 2.13 mm³/(A·min) y que la
velocidad aumenta a medida que aumenta la densidad de corriente.
Fig. 6. 15 Comparación del MRR experimental versus modelo teórico para el barrenado ED/PEC
en un acero HSLA.
189
Tabla 6. 6 Comparación de procesos de corte EDM. ECM y S-ED/PEC (híbrido)
para HSS Domex 550C
Parámetro EDM ECM S-ED/PEC
MRRv (mm3/min) 20 a 22 2.8 a 3.4 23-28
Sobre Corte (%) <30 40 a 120 <36
Capa Blanca (µm) 3.0 a 6.5 0 0.5 a1.5
ZAC (µm) 10 a 20 0 <6.25
Dureza HV 320 a 380 MB <300
Calidad Pobre Excelente Buena

microestructural (microfallas)
6.4 Validación de hipótesis y objetivo
El resultado del efecto de la hibridación EDM + ECM Pulsado denominado S-

ED/PEC es mostrado en la Tabla 6.6 al comparar los procesos muestran evidencia de
acelerar la velocidad de remoción de material MRR entre 18 al 24%, en medio acuoso
de baja resistividad.
El modelo teórico presenta una buena correlación con los datos experimentales.
Incluso en una condición de corriente baja donde la curva muestra un error mayor que la
corriente alta, esta diferencia se minimiza cuando la duración del pulso es de 28 µs. Por
lo tanto, en la región de altas corrientes, el efecto se debe principalmente al proceso
EDM, ya que se realizó en un medio dieléctrico de baja resistividad y, por lo tanto, el
factor de compartimiento de energía EDM referido como )* exhibió una mayor
influencia con un cambio del 90% en 15A y 92% a 25A. En tanto el híbrido ED/PEC
está influenciado por el aumento en la corriente asociada con la duración del pulso y el
grado de resistividad, lo que da como resultado un aumento de la MRR. La corriente
entonces afecta el valor de las constantes de maquinabilidad (Kozak, et al., 2009). La
190
Tabla 6.6 muestra un comparativo de los procesos de maquinado para corte de material
HSLA Domex 550 MC, del cual resume que el proceso ECM Pulsado en combinación
con EDM mejora sustancialmente la calidad de corte y parámetros de remoción de
material entre el 18 al 24%.
6.4.1 Comprobación de la Hipótesis
Los experimentos también evidenciaron que la respuesta es muy sensible al valor de

corriente y duración del pulso, en tanto la resistividad modifica sustancialmente el valor
de voltaje de electro-descarga para iniciación del proceso EDM. Por otra parte, el
híbrido Simultaneo ED/PEC se beneficia sustancialmente del proceso ECM en la calidad
del corte y se considera disminuye significativamente el espesor de capa Blanca en 6
veces contra EDM, y la zona de afectación por el calor (ZAC) en hasta 2 veces, esto por
los efectos combinados de “disolución electro-iónica” + “sublimación-fusión” en la
pieza de trabajo, en el intercambio mutuo de ventajas, que se explica en el modelo
teórico propuesto.
Se establece que los mecanismos de corte EDM y ECM, cuando coexisten de manera
simultánea, se produce una transición ED/EC, permitiendo una sobre-asistencia de
ambos mecanismos por la activación fisicoquímica de la superficie metálica en la zona
de corte, es decir en tanto el EDM deja una superficie tipo cráter de alta rugosidad el
ECM Pulsado rectifica la superficie, entregando una zona sólida al siguiente ciclo EDM,
promoviendo así la aceleración de la velocidad de remoción del material. Es posible
cuantificar la aportación de los procesos constituyentes S-ED/PEC, siendo la fracción
de aportación de los procesos EDM en ~92% y ECM Pulsado en ~8%; por lo que se
define que S-ED/PEC es un mecanismo de remoción mayormente por electrodescarga.
191
6.4.2 Cumplimiento de objetivos y hallazgos.
En este trabajo, las condiciones críticas para la perforación con electroerosión en

agua desionizada se han identificado utilizando un modelo de energía electrotérmica.
Pruebas experimentales también se han llevado a cabo para verificar los resultados y que
podrían extenderse:
a. La razón de eliminación de material que producen las descargas de EDM, para la

condición de energía de descarga múltiple, es un parámetro clave para definir la energía
de maquinado en medio acuoso.
b. Existe una contribución directa de la energía transferida con la capa blanca y ZAC
controlada por la duración del pulso en modo de energía de descarga, obtener un modelo
PHD de buena aproximación con el resultado experimental.
c. Para un cierto ciclo de trabajo (duración de pulsos cortos), la perforación con
electroerosión (EDM), produce una menor temperatura del gas de Fe ( ), sobre la
pieza de trabajo y afecta la energía transferida efectiva con una baja respuesta de
eliminación de material.
d. El análisis de microestructura para EDM en medio acuoso en el frente de perforación
mostró diferentes mecanismos de eliminación de material que deben considerarse para
trabajos futuros.
Finalmente, el modelo de distribución de calor plano el cual considera el principio de

equipartición de la energía cinética-molecular, para obtener la energía que produce el
sobrecalentamiento del hierro vaporizado y valor de temperatura ; cuando se aplica
una tormenta de descargas eléctricas (micro plasma), es una base de modelado
termodinámico de partículas que precede de la estadística cuántica de Boltzmann, y que
no había sido usada hasta ahora en un fenómeno de maquinado por EDM, para una
interpretación a macro escala, esto representa un buen enfoque para la explicación de la
energía efectiva transferida en los experimentos de EDM en la remoción de material.
192
CAPÍTULO 7
7. CONCLUSIONES
Se describen las conclusiones de la disertación de tesis en 3 secciones principales,
considerando la estructura de investigación para los procesos A. Proceso de Barrenado
ECM Pulsado. B. Proceso de Barrenado por EDM y C. Proceso de Barrenado hibrido
por S-ED/PECM, que a continuación se describen.
A. Proceso de Barrenado ECM Pulsado en HSLA.
Para el caso de ECM Pulsado (PECM), los resultados de la simulación y los datos
experimentales para los aceros tipo HSS con voltaje pulsado a baja frecuencia se
realizaron en un sistema ECM, se deduce:
1. Partículas de óxido de hierro con un tamaño promedio de 2 µm de diámetro fue

el subproducto resultante.
2. La simulación del movimiento de una sola partícula utilizando la dinámica de
fluidos computacional se realiza para rastrear el movimiento y la velocidad de la
partícula entre los electrodos. La remoción de subproductos se caracteriza por el
cálculo de la velocidad de descarga de partículas cuando son expulsados del
intersticio entre electrodos. Se obtienen velocidades óptimas de descarga de 0.4
m / s, en frecuencias de vibración de 40 Hz mostrando una amplitud de vibración
de 10 µm.
3. Los resultados de la simulación sugieren que se puede obtener una mayor
velocidad de descarga por debajo de 40 Hz si es posible una amplitud de
vibración superior a 10 µm antes del inicio de descargas por chispas.
4. La alta velocidad de descarga de subproductos conduce a perfiles de ECM más
profundos y nítidos. El efecto pulsado permite que se expulsen más partículas de
la superficie de la pieza, mejorando la condición de velocidad de remoción
MRR.
193
B. Proceso de Barrenado EDM en HSLA.
Se desarrolló un modelo térmico para el mecanizado con descarga eléctrica EDM en el

barrenado de acero HSLA. Se deduce:
1. El modelo predice que la energía descargada del plasma es un flujo de energía

normal a la superficie de la pieza de trabajo en una distribución de calor plana,
forma vapor sobrecalentado del material base en el orden de 40 a 50 capas
atómicas, y fluido dieléctrico de vecindad, esta descarga a su vez funde la
superficie de la pieza de trabajo en una relación molar de 5 veces contra la masa
gasificada, generando un gradiente térmico localizado produciendo capas
afectadas por la el calor. El análisis de microscopía electrónica de barrido
muestra el residuo distinguido de la capa fundida, la capa refundida, la zona
martensita afectada por el calor y el sustrato del material.
2. Se determinó que sólo 1.3% de la energía térmica total del canal de plasma que
produce una descarga eléctrica por EDM se utiliza para la eliminación de
material.
3. El modelo de distribución plana (PHD) propuesto determinado por medio de la

mecánica estadística de Boltzmann, la temperatura de sobrecalentamiento del gas
metálico en el orden de 9,300 K a 4,600 K por ciclo de descarga, y predice la
tasa de remoción de material MRR resultando en el análisis de regresión con un
valor de R cuadrado de 0,97 para niveles altos y bajos de energía.
194
C. Proceso de Barrenado S-ED/PEC en HSLA.
La correlación analítica del modelo matemático y los resultados experimentales del

frente de corte para la perforación S-ED/PEC simultánea utilizando resistividad media a
baja para la perforación en material HSLA se establecieron de la siguiente manera.
1. Se desarrolló un modelo paramétrico propuesto para el S-ED/PEC simultáneo

frente a los datos experimentales para determinar el MRR con una correlación
aceptable cercana a 0,99, lo cual fue posible obtener una constante de
maquinabilidad en el rango de 5.07x10-4 a 6.65x10-4 (mm% ∙ mm! ∙ J !' ). La
proporción de energía transferida que contribuye a procesos individuales para
ED / PEC simultáneos se estimó en ψÊ = 0.9246 para la fracción ED y ψ· =
0.0753 para la fracción EC.
2. El efecto de la resistividad en el análisis de sensibilidad de respuesta con

respecto a la tasa de eliminación de material para la perforación S-ED/PEC
simultánea resulta en un cambio de dirección del MRR, específicamente cuando
la resistividad es menor de 1,5 MΩ · cm. Para la contribución PECM, a voltajes
más altos, con una corriente más baja, se presenta un aumento ligero del MRR.
3. El efecto del sobrecalentamiento en el proceso de EDM aumenta la capa de

ZAC, de modo que es seis veces mayor a la obtenida por la perforación S-
ED/PEC de LR-DW. Los resultados indican que la contribución de PECM
permitió que el mecanismo de eliminación de material redujera la afectación en
la microestructura a través de la disolución asistida.
195
Investigaciones Futuras
En futuros trabajos recomendamos considerar diferentes combinaciones de fluidos

dieléctricos y aceros avanzados con el propósito de validar el modelo de distribución
plano (PHD) propuesto para EDM en medio acuoso. Por otra parte, el análisis
energético para el híbrido ED/PEC simultáneo, definido por la contribución de EDM y
ECM es un planteamiento deductivo de los experimentos; donde S-ED/PEC y EDM se
estudian bajo un set experimental riguroso, en tanto la contribución energética de ECM
fue cuantificada a través de un balance de energía y masa por ciclo de trabajo,
considerando los resultados del sistema híbrido y el de electro-descarga, en condiciones
de remoción de material controlada y la cuantificación de la contribución de energía de
cada constituyente.
El análisis de microestructura para EDM en medio acuoso en el frente de perforación

mostró diferentes mecanismos de eliminación de material que deben considerarse para
futuros trabajos:
(i) vaporización de metal con una baja fracción de metal resolidificado,

(ii) efecto de remoción de material fundido por inestabilidad de la capa de
mezcla metal liquido- vapor a alta presión.
(iii) Remoción de material por efecto de arrastre del fluido dieléctrico
considerando un mecanismo hidrodinámico.
196
ABREVIACIONES
g´ Factor de simetría
β”,ô„ Constante Anódica TAFEL ($ !'
)
¿ Espesor de la herramienta (µm)
ηô„ Sobre potencial anódico del Hierro ($ )
ϕ”,ô„ Potencial anódico del Hierro ($ )
ϕ Potencial estándar [$ ]
,n Corriente de intercambio iónico del Hierro (°)
Fracción de Volumen por ciclo
)* Factor de repartición ED
) Factor de repartición EC
g Fase ferrita de hierro
½ Fase de austenita de hierro
è Densidad (Kg / m3)
Â Tiempo (s) de ciclo
Velocidad (m / s)
Fracción de eliminación por arrastre
Ω Resistividad eléctrica (Ωm)
‡Gl Radio atómico (pm)
°* Área de descarga (µm2)
°h Área de Barrenado (mm2)
é. $. _ Unidad de masa atómica (kg / mol)
`Šµn Fase líquida de calor específica molar Fe (J / mol ° K)
`Š n Fase gaseosa de calor específico molar Fe (J / mol ° K)
`ŠGn
Calor específico molar para sólidos para ferrita (J / mol °
K)
`Š n Calor específico molar para austenita sólida (J / mol ° K)
`Šµ Agua líquida de calor específico molar (J / mol ° K)
`ŠÖ Vapor de calor específico de molar (J / mol ° K)
DW Agua desionizada
LR-DW Baja resistividad- Agua desionizada
EC Procesos Electroquímico
ED Procesos por Eletrodescarga
€( ) Energy transferred ( : ∙ T Tw !' )
€ Energy transferred for EC (: ∙ T Tw !' )
€* Energy transferred for ED ( : ∙ T Tw !' )
€,B® Energy transferred for SEDCM hybrid ( : ∙ T Tw !'
)
€,^ Energía para la capa h_i (J)
3 Ciclo de trabajo en electroerosión
3 Factor equivalente
197
Constante de Faraday (` ∙ $Uw !' )
^d LR-DW/DW flujo interno ($$% ∙ $ H!' )
l@ LR-DW flujo externo ($$% ∙ $ H!' )
34 Fracción de energía efectiva para eliminar material
3ℎ^ Fracción de energía para la capa h_i (J)
3ℎ
Fracción de energía de la mezcla de zona de gas de hierro
sobrecalentada
3Ö [
Fracción de energía para entregar la zona de vapor 2
3Ω Fracción de energía por la zona de efecto Joule 1
3ℎµC%
Fracción de energía para eliminar la zona de capa fundida
3
3ℎ4C%
Fracción de energía que formó la zona de borde
resolidificada 3
3ℎC’
Fracción energética en la zona 4 afectada por el calor
austenítico
3ℎ® Fracción de energía en la zona ferrítica 5
ℎ Una capa de hierro-atómica
ℎC Espesor de la capa de vapor (µm)
ℎ
Espesor de la capa de mezcla evaporada de gas y vapor de
hierro (µm)
ℎµC% Espesor de la capa fundida (µm)
ℎ4C% Espesor del borde resolidificado (µm)
ℎC’ El espesor del calor afecta la zona (µm)
ℎ®
Espesor de la zona de volumen de disipación de calor de la
pieza de trabajo
Ã Profundidad de perforación por electroerosión (mm)
∆ÃGn Entalpía de la fase de hierro ferrítico (J / mol)
∆Ã n Entalpía de la fase de hierro austenítico (J / mol)
∆Ãµn Entalpía de fase líquida de hierro (J / mol)
∆ÃÖn Entalpía de fase gaseosa de hierro (J / mol)
∆Ãµ Entalpía de la fase acuosa líquida (J / mol)
∆Ã Entalpía de la fase de vapor de agua (J / mol)
Á Actual (A)
Á Corriente equivalente(°)
Án Corriente de Faraday (°)
Á" Corriente Pico (°)
:G Energía para el sobrecalentamiento del gas (J)
Ë Constante de Boltzmannn (J / mol ° K)
Ë‰ Constante de maquinado [$$% ∙ $! ∙ :!' ]
Ë Constante de maquinado para EC [$$% ∙ $! ∙ :!' ]
Ë* Constante de maquinado para ED [$$% ∙ $! ∙ :!' ]
$ Masa (g)
Material eliminado velocidad (mg / min)
"
Velocidad de remoción planar [$$% ∙ $! ∙ !' ]
Velocidad de remoción planar EC [$$% ∙ $! ∙ !' ]
"
198
"
* Velocidad de remoción planar ED [$$% ∙ $! ∙ !' ]
* Velocidad de remoción ED [$$% ∙ $ H!' ]
,B® Velocidad de remoción SEDCM [$$% ∙ $ H!' ]
H Masa molar (mol)
] Número de átomos o moléculas
HÖn Topos de fase gaseosa de hierro (mol)
Hµ Topos de fase de agua de vapor (mol)
Hµn Moles de hierro fase líquida (mol)
H n Topos de hierro fase austenítica (mol)
HGn Moles de hierro en fase Ferrítica (mol)
]° Constante de Avogadro (átomos / mol)
]* Número de descarga total (chispa)
Presión de gas de metal (Pa)
ˆ Flujo de calor para eliminar una capa atómica (W / m2)
ˆ* Flujo de calor de descarga (W / m2)
ˆ‰ Flujo de calor de mecanizado (W / m2)
ˆ Flujo de calor disipado (W / m2)
†* Calor de descarga (W)
†‰ Densidad de potencia de mecanizado (W / m2)
†µn Calor latente de Fe (W)
†Ön Calor latente de Fe (W) en ebullición
† Calor latente de vaporización de agua (W)
Constante de gas ideal (J / mol ° K)
‰ Radio promedio (µm)
Distancia origen Herramienta- Pieza de trabajo
G" Intervalo de descarga entre electrodos (µm)
S-ED/PEC Simultáneo EDM + EC Pulsado
Tiempo (s) de perforación EDM
Tiempo de ciclo ( )
t^ Tiempo Iterativo ( )
d
Tiempo de pulso (s)
Tiempo de pulso (s)
∆ d,ã Tiempo diferencial active para ED ( )
∆ d,ãq Tiempo diferencial active para EC ( )
C
Temperatura de transición γFe → αFe (° K)
®
Temperatura de ebullición del hierro (° K)
‰
Temperatura de fusión del hierro (° K)
Temperatura del gas metálico (° K)
Temperatura de ebullición del agua (° K)
Temperatura del agua (° K)
4
Temperatura ambiente (° K)
Temperatura inicial (° K)
Temperatura (K)
199
> Energía interna (J)
G Voltaje anódico ($ )
* Voltaje pulsado ( Uw )
Velocidad de volumen removido($$% /$ H)
Velocidad de volumen removido por ED ($$% /min )
* Velocidad de volumen removido por ED ($$% /min )
Voltaje de circuito abierto (voltios)
Ön
Volumen de gas de hierro (mm3)
Ö
Volumen de vapor (mm3)
h
Energía transferida (%)
Energía disipada (%)
@ Profundidad del eje Z (µm)
ze Numero de intercambio de electrones redox
1 Valor inicial del eje z
11 Zona de agua desionizada 1
12 Zona de vapor sobrecalentado 2
1‰Â Zona inestable de vapor y mezcla de gases metálicos
13 Zona de fusión de la zona 3
14 Zona afectada por el calor 4
15 Zona de volumen a granel 5
200
APÉNDICE
ANEXO A1. Apéndice Modelo Matemático.
DESARROLLO DEL MODELO ELECTROTERMICO PARA EDM.
By: Orona-Hinojos JM, Hurtado E, Alvarez M, Hung W, Perez-Villanueva P.,

Electrothermal energy distribution model for EDM drilling of HSLA steels./ Int J Adv Manuf
Technology / ed. Springer. - July 2017
Modeling electro-thermal discharge by EDM.
A kinetic-molecular energy model is proposed for EDM drilling (Fig. 2). An analysis of planar heating
distribution (PHD) was associated with removal mechanism by layers (Fig. 3a–b) and the procedure is
summarized in Table 1. The local thermodynamic equilibrium analysis (LTE) for determining the energy
fraction for sublimation and overheating of the high strength low alloy steel is described below.
STEP 1: Setting of the initial conditions

The kinetic-molecular definition (A1) was used as initial consideration to determine the temperature
distribution for overheating the iron gas per electrical discharge in aqueous medium [26].
〈 $ 〉 = Ë
' '
(A1)
Where Ë represents the Boltzmannn constant (1.3806×10−23 J K-1) as reported by Kruglak [27], is the
absolute temperature of the gasified metal (°K). Th term on the left represents the kinetic energy average
of the gas molecules, $ (g) is the molecules mass, and is the particles velocity (m/s).
However, since each atom in solid or gas phase has 3N degrees of freedom, then the internal energy can
be represented as a molar internal energy U:
U= HË
%
(A2)
STEP 2: Determination of the evaporated metal gas temperature
The molar heat capacity under conditions of constant volume is represented according to Dulong Petit law
[26], and the equation (A2) can be rewritten as:
HË = = J”
% % ä
(A3)
äÑ
Where H is the moles of evaporated atoms, if ] represents the number of vaporized atoms and ]° is the
Avogadro constant, is the ideal gases constant (8.314 J mol-1 K-1), then J” is the energy for overheating
the Fe gas up to when applying a planar heat distribution. The energy J” can be considered as a fraction
of the energy source from the storm-discharge cycle based on EDM electrical parameters:
:G = 3ℎ ∙ €* (A4)
Where €* (:) is the EDM energy source and 3ℎ is the fraction of the energy required to overheat the iron
gas at .
201
In order to use the thermal calculation to define the PHD model of energy discharge, the following
considerations are taken into account:
1) The metal removal is primarily carried out by two mechanisms, the metal evaporation on the
surface by thermal discharge effect J” and the effect of molten phase entrainment in the aqueous
medium due to hydrodynamic forces (P).
2) The metal gas generated is monatomic and, after the electric discharge, it reaches a higher
temperature than the boiling point, which defines the boundary condition on the workpiece
(0, ‡, ) = . In the middle position 1‰Â , between the electrode and the workpiece,
(1‰Â , ‡, ) = , there is a mix of steam and metal gas for ^d ≤ ‡ ≤ éH = d . In the
initial condition the workpiece temperature is defined as (1, ‡, 0) = U.
3) It is assumed that a single cycle is composed of countless electric discharges in the On-time that
occurs simultáneously in preferential sites, whose position continuously changes.
4) Even when the energy distribution is discontinuous, it is possible to distribute uniformly the total
energy of a discharge cycle, considering a planar heat distribution, assuming an average effect
over the entire interaction surface °* between the electrode and workpiece.
5) It is assumed that all the discharge energy of the cycles that was not used to vaporize the metal or
water is mainly dissipated by conduction through the HAZ.
6) It is assumed that heat loss by Joule effect is negligible.
STEP 3: Estimation of the discharge energy as a function of the On-time energy source duration
The energy density :G (equation A4) is considered as a starting point to estimate the fraction of energy
involved in the material removed in aqueous medium. Then we can estimate the energy source for one
cycle €* by solving the integral:
@ d
€* = ‚ Á (A5)
Where (Volts) is the start voltage and Á (A) is the average current of the pulsed power source.
The total heat from the discharge † is:
†* = 3 ∗ Á (A6)
Where duty cycle fraction 3 =

@ÚÛ
(A7)
@ÚÛ @Úââ
STEP 4: Determination of energy fraction transferred to the workpiece D0 by thermal balance

The heat flux is derived in two ways after the plasma discharge on the cross section: the machining heat
flux ˆ‰ and the dissipated heat flux ˆ , as defined in equations (A8‒A12). The effective heat to remove
material ˆ‰ , has a relevant component of energy in each cycle, which comes from :G , and is the starting
point considered for the estimation of all the energy fractions 3ℎ^ involved in the material removal; the
sum of them is defined as h energy transferred to workpiece (equation A12).
†* = (ˆ‰ + ˆ ) ∗ ° (A8)
ˆ‰ = ∗
EÐ
h °
(A9)
202
ˆ = (1 − h) ∗
EÐ
(A10)
°
°* = 2™ ∗ $ ∗¿ (A11)
h = ∑ (3ℎ^ ) (A12)
Where AÊ is the surface area of electrode, ‰ is the inner and outer average radius of electrode and δ is
the electrode thickness. The energy fraction for each layer was defined as 3ℎ^ = Fx.
ã
ãÐ
Referring to Fig. 2, the condition of heat input into section ab of the workpiece is treated as a problem of
boundary value for a PHD, and presents a one-dimension energy flow defined along the z axis. Moreover,
the largest heat loss occurs in the metal by conduction, rather than in aqueous medium by convection.
STEP 5: Thermodynamic analysis of energy distribution between dielectric and workpiece
When considering a lineal thermal gradient from to the boiling metal ® and boiling water temperature
for each layer, it allows to determine the iron gas and steam volumes generated during the electric
discharge using the ideal gas equation [28], as defined by following equations:
dSñò GõhÏ hH ÷
Ön = (A13)
I
dSñò GõhÏ hòJ ÷

Ö = (A14)
I
Where Ön , Ö are the iron gas and steam volumes respectively; HÖn is the number of iron moles, and P
is the gas mixture pressure.
Based on the PHD model and assuming a normal direction of the discharge, an evaporation of an
underneath atomic layer occurring at the boundary of the workpiece produces layers of overheated gas and
material that are locally and homogeneously melted. Referring to Fig. 1, although the thickness of
evaporated solid iron layer-ℎ is not known, it is possible to approximate the average of removed layer per
cycle of pulsed voltage as H, = HÖn for each test, and to obtain the removed material in moles, HÖn ,
from following equations:
HÖn = w ∗
ä
(A15)
äÑ
w=
A' K
∗@∗ 4LLA' æ
(A16)
Where the thickness of evaporated solid ℎ = w ∗ é, w is the number of atomic layers released by each
electrical discharge and lattice parameter, é, for iron unit cell é = 4r”M / √3 of an body-centered cubic
crystal structural. Such crystal structure of the ½ → δ phases in iron is stable at temperatures higher than
ä
1392°C as reported by Basinski et al. [29]. The are the moles by one atomic layer removed with
äÑ
] = 0.375 ∗ , and ‡Gl the iron atomic radius. The drill depth is Ã and the product of 3 ∗ is the total
ÑÐ
4LL [
number of cycles.
The evaporation enthalpy of iron is nearly ten times higher than water, and the boiling point of iron is
greater than the corresponding value for water. The combination of these produces the effect of metal gas-
steam mix layer known as instability Raleigh–Taylor [30-32].
203
Since boiling temperatures of iron and water are 3043°K and 373°K respectively, the ration of these
temperature is H ~ 8.5. Similarly the boiling heat of iron and water are 349.6 and 40.66 KJ/mol, their
h
hòJ
~ 9.
∆ Sñò
ratio is is In EDM, the thermal energy from a spark transfer through an dielectric fluid
∆ SòJ
(deionized water in this study) before reaching the iron-based workpiece; it is assumed that 2.5 water
molecules are evaporated for each iron atom. Therefore, the product of these three factors gives òJ …
d
dSñò
200.
Although measuring the thickness of evaporated solid iron layer is difficult, it is possible to estimate the
average of the removed layer per pulsed by calculating the number of moles removed nô„ using equations
(A15‒A16).
In the liquid layer the temperature goes from 2800°K at the surface to 1800°K at the melting boundary. Is
is assumed that (i) each evaporated iron atom at the surface is the heat source for the liquid layer, and (ii)
it affects up to five atoms underneath. The relation between the evaporated moles HÖn and the molten
moles of iron, HµC% , is OYK … 5, which results in a thermal gradient of 200°K per atomic layer or
d
dSñò
800,000°K/mm.
Due to the vicinity of water to the discharge source, it is also possible to assume that the probability of
water evaporation is twice the heat required to vaporize both the metal and water interface --considers a
balance of 200 molecules of steam per released metal atom—are obtained from:
†Ön = HÖn ∆ÃÖn (A17)
† = 200HÖn ∆Ã (A18)
The amount of energy required to melt the layer w13, directly related to the amount of energy :G (equation
A4) for evaporating the number of iron moles HÖn , can be calculated from the molar specific heat of melt
as shown in equation (A19). The enthalpy of liquid iron is then calculated in equation (A20) using a linear
thermal gradient from ® to ‰ .
= 5HÖn
ÌG
(A19)
∆ Oñò
∆Ãµn = `Šµn N O
hH !hP
(A20)
For the heated water layer, it is assumed that the electrode heating is minimal since it is cooled
continuously by water flowing through the tubular electrode. The steam heated water layer, is less than the
spacing between the electrode and the workpiece, and should be proportional to the amount of evaporated
metal. Since the measured gap is about 20µm [33], it is estimated that the thickness of the heated water
layer below boiling temperature is close to 1µm.
Since this volume has a vapor pressure in the range of 2‒10 MPa as reported by Lu [31], then equation
(A14) can be used to obtain the number of moles Hµ . The volume of heated water on the tooling
discharge area °* equals ~ 40x10-12 liters. Equation (A14) gives the steam volume of 2.62x10-12
liters. The volume ratio µ / = 15 is translated to Hµ = (15)H = (15) 200HÖn = 3000HÖn .
∆Ãµ = 3000HÖn `Šµ N O

hòJ !hQ
(A21)
The required energy to heat a metal layer thickness Z on the boundary of the austenitic HAZ [34-37] from
the eutectoid temperature to the interface of the melting zone is (i) proportional to the amount of
evaporated metal and (ii) must be sufficient to explain the heat absorbed by the workpiece as defined in
204
the equation (A22) below. The eutectoid isotherm boundary is in quasi-equilibrium state, therefore, its
relative position to the drilling front is constant.
∆Ã =H ∗ `Š N O
hP!hR
n n n (A22)
Finally, since no significant changes can occur as long as the dissipated energy rate in the ferritic phase is
held constant and proportional to the mass of metal heated to ‰ and the temperature difference ( − 4 ),
the energy of ferritic ion phase is transferred from the HAZ to the heated ferrite phase in quasi-static
balance as shown below.
∆ÃGn = HGn ∗ `ŠGn ( − 4) (A23)
STEP 6: Estimation of transferred D0 and dissipated D3 energy fractions

Let:
34 Effective energy fraction to remove material,
3ℎ Required energy fraction to reach the for metal gasification zone z3,
3ℎµC% Removal energy fraction to melt-layer in zone z3,
3Ö [ Vaporization energy fraction of water at the discharge vicinity zone z2,
3 Joule effect energy fraction for water heating as dielectric.
3ℎ4C% Energy fraction of the resolidified metal layer in zone z3,
3ℎC’ Transferred energy fraction by conduction to form HAZ in zone z4 at a value close to
1188°K
3ℎ® Dissipated energy fraction by conduction to the z5 layer to reach a value between 300-
1188°K.
The following equations (A24-A25) show the relationship between effective energy fraction and the
fraction of transferred energy h to the workpiece. The fraction of dissipated energy is then
calculated in equation (A26) below.
34 = 3ℎ + 3ℎµC% (A24)
h = 34 + 3ℎ4C% + 3ℎC’ (A25)

=3 Ã + 3 + 3ℎ® (A26)
Simultáneous discharges, that vaporize the surrounding water on the workpiece surface, are generated in
the normal direction to the workpiece. Equation (A26) also assumes negligible convective cooling in the
vicinity of the discharge.
STEP 7: The material removed rate MRR for PHD condition
The fraction energy used to remove the vaporized iron as gas layer hg, calculated by the volume Ön
expression in equation (A13). Other energy fraction required to produce the melting pool in the discharge
area generates the melting layer hlz3. Only a fraction ( < 1) of this molten layer is removed by
hydrodynamic forces. Thus, the hydrodynamic effect is necessary for explaining the debris expulsed from
the melting pool. The removed volume then is calculated by the following equation:.
G = ] ∗ [ Ön + ° ∗ (ℎµC% − ℎ4C% )] (A27)

ℎ
If the fraction of material removal by drag is = 1 − ℎ‡13, then equation (A27) can be rewritten in form
w13
of material removal rate MRR:
205
=] ∗[ Ön + ∗ ℎµC% ∗ °* ] ∗ è (A28)
]* = ∗ 3 (A29)
Where MRR is the material removed rate (mg/s), è the material density (g/mm3), Ns the total discharges, t
the drilling time, f the frequency, As the discharge area, hlz3 the thickness of molten layer, and VvFe the iron
gas volume.
206
ANEXO A2. Modelo ECM Pulsado (PECM)
MODELADO DE FLUJO DE PARTÍCULA EN PECM EN MEDIO

ULTRASONICO.
Feng Z, Orona-Hinojos JM, Perez-Villanueva P, Lomeli P, Hung WN P Flushing

Enhancement with Vibration of Pulsed Current in ECM [Journal] // International Journal of
Engineering Materials and Manufacture . - 2017
Modeling of Particle Flow
This appendix details steps to simulate a particle flow between electrodes in Electrochemical
Machining (ECM). Formulas are provided for computational fluid dynamic simulation using
ANSYS Fluent software. Referring to Figures 2 and 3, it is assumed that:
− The simulation is simplified to a 2-dimension problem.

− The simulation location is the top most part of the horizontal ECM electrode-workpiece
area.
− The iron hydroxide ECM by-product is assumed to be a spherical particle with ø2 µm
diameter.
− There is no interaction among particles.
− Although the electrolyte flow affects the particle, there is negligible effect of the particle
to electrolyte flow.
For any particle-fluid flow system the dynamic of fluid flow is characterized by (i) the solution
of Navier-Stokes equation for continuum fluid (primary phase), (ii) the solution of Newton
equation of motion for discrete particles (second phase), and (iii) initial and boundary
conditions. In this investigation the Computational Fluid Dynamics Discrete Element Method
(CFD-DEM) was used to capture the motion of discrete particles. In CFD-DEM coupling
technique, the flow of primary phase (fluid) was determined by the CFD and the motion of
second phase (particles) was obtained by solving Newton equations of motion on a
computational cell scale.
For particle-fluid flow system a particle can have translational and rotational motion. During
its movement, the particle may interact with its neighboring particles or walls and interact with
its surrounding fluid, through which the momentum and energy are exchanged. Such movement
is not only by the forces and torques originated from its immediately neighboring particles and
vicinal fluid, but is also affected by particles and fluids far away through the propagation of
disturbance waves. In the DEM approach, we introduce a numerical time step which less than a
critical value so that disturbance cannot propagate from the particle and fluid farther than its
immediate neighboring particles and vicinal fluid. For a coarse particle system, all the resultant
forces on a particle can be determined exclusively from its interaction with the contacting
particles and vicinal fluid. However, for a fine particle system, non-contact forces, such as van
der Waals and electrostatic forces are also considered.
207
Since a particle is assumed to be spherical, only translational movement of the particle is
considered in this study. The translational motion of discrete particles i with mass $^ follows
Newton 2nd law:
TTTUS TTTTTU
$^ = V TTTTU
SW + V Sr +
d
TTTTTTTU
S + TTTTTU
S (A1)
X r
Where; mi = mass of particle i, TTTU: TTTTU
S translational velocity of particle , SW : contact force acting on
d
particle by particle j, TTTTTTTU
Sr : noncontact force acting on particle i by particle k or other
TTTTTU
sources, S : particle-fluid interaction force on particle i, and TTTTTU
S : gravitational force.
Non-contact forces, such as van der Waals force and capillary force, can be neglected since they
have little influence on the flushing time. Therefore, equation (A1) can be simplified to:
TTTUS TTTTTU
$^ = S + TTTTTU
S
(A2)
The surrounding fluid will interact with particle by generating various particle-fluid interaction
forces (drag force), in addition to the buoyance force. For a single spherical particle in a fluid,
the equation to determine the drag resistance force was derived to be [23]:
TTTTTU n − TTTTU
TTTTU "
= TTTTU + TTTTU® = $^ − ^ è-
U
Â4
S (A3)
With
è" " 24
Â4 =
18 `
(A4)
è TU"
" Z_ −_
TUZ
≡
+
(A5)
Where; Â4 = particle relaxation time, TTTTU = drag force, TTTTU® : buoyance force, TTTTU
n = fluid phase
velocity, TTTTU
" = particle velocity, ^ : particle volume, è: fluid density, +: molecular viscosity of
the fluid, è" : particle density, " = particle diameter, = relative Reynold number.
By combining equations (A2 - A3), the equation for particle motion becomes:
n − TTTTU
TTTTU
TTTUS " -Uõè" − è÷
=+
Â4 è"
(A6)
During an iteration step in simulation, the source terms applied to the continuous phase equation
to the new values are:
d = µ + g( Gµ lµG@ − µ ) (A7)
†d =† µ + g(† Gµ lµG@ −† µ ) (A8)
d = µ + g( Gµ lµG@ − µ ) (A9)
208
Where; g = under-relaxation factor for particles, default value is 0.9 for transient flow
simulation with unsteady particle tracking, otherwise g is 0.5, = force, † = energy, =
momentum.
For fluid phase, the governing equations derived from Navier-Stoke equation comply with the
law of conservation of mass and momentum in terms of local-average variables [24]:
=[
+\∙[ _
TU = 0
=
(A10)
=(è [ _
TU )
+ \ ∙ õè [ _
TU _
TU ÷
= (A11)
= −[ \Š − TTTTTTTTTU
I!n + \ ∙ õ[ Â÷ + è [ -
U
Figure A1. Simulation boundaries.
Figure A1, part of Figure 3 in the main text, shows the simulation boundaries. A spherical
particle P starts at the lower left corner of the two-dimensional 0.3 mm x 0.3 mm simulation
area. The vibration of the workpiece (governed by vibration frequency and amplitude) alters
the position of this particle. The flow chart in Figure A2 show how position and velocity of
the particle P are calculated. After each iteration, the position yP of the particle is compared
against the vertical boundary; when the particle exits the vertical boundary (yP > 0.3 mm)
then the simulation would end.
209
Figure A2 Flow chart of simulation
210
ANEXO A3: Difusión de Resultados
211
212
213
214
ANEXO B: Algoritmo
Algoritmo de cálculo para estimar la MRR en condiciones en:

(1) EDM, (2) ECM y (3) HYB: Simultáneo ECM/EDM.
(1)
(2)
215
ANEXO C: Código en Matlab del Modelo 2D Axisimétrico FEM
Simulación numérica para MRR por EDM en Medio Acuoso.
%----------------------------------------------------------------------------
% Modelo Térmico PECM+SPARK (EDM- en Agua Desionizada) Drilling_jmoV2.m
% Se resuelve la EDP de Laplace en Estado Transitorio considerando un
% una solución por FEM Axisimetrica - 2D en combinación con método de
% discretización temporal de Crank-Nicolson
%
% To solve the axisymmetric Laplace equation given as
% u,t=u,rr + (u,r)/r + u,zz ; 0 < r < 1.6, 0 < z < 1
% u(0,z,t) = 0, u,r(1.6,z,t) = 0
% u,z(r,0,t) = 0, u,z(r,1,t) = 20
% using linear triangular elements
%(see Fig. 5.10.1 for the finite element mesh)
%
% Variable descriptions
% k = element matrix k
% m = elemnt matrix m
% f = element vector
% kk = system matrix of k
% mm = system matrix of m
% ff = system vector
% gcoord = coordinate values of each node
% nodes = nodal connectivity of each element
% index = a vector containing system dofs associated with each element
% bcdof = a vector containing dofs associated with boundary conditions
% bcval = a vector containing boundary condition values associated with
% the dofs in 'bcdof'
%----------------------------------------------------------------------------
%------------------------------------
% input data for control parameters
%------------------------------------
clear
%nel=10; % number of elements
nnel=3; % number of nodes per element
ndof=1; % number of dofs per node
%nnode=12; % total number of nodes in system
%sdof=nnode*ndof; % total system dofs
deltt=.00001; % time step size for transient analysis
stime=0.0; % initial time
216
ftime=0.0001; % termination time
ntime=fix((ftime-stime)/deltt); % number of time increment
itime=1;
q0=838788.714;
r1=0.2/1000;
r2=0.5/1000;
alpha=4.5;
Rm=(r1+r2)/2;
s=(r2-r1)/2;
coef_conv=.047;
tinf=30.;
D=7.34;
Cp=447;
Kond=52.0;
Tf=1520;
Beta=(D*Cp)/Kond;
%---------------------------------------------
% input data for nodal coordinate values
% gcoord(i,j) where i->node no. and j->r or z
%---------------------------------------------
lonrad=1.6/1000;
nelrad=32;
lonz=1/1000;
nz=50;
drad=lonrad/nelrad;
dz=lonz/nz;
rad0=0.0001;
nnode=(nz+1)*(nelrad+1);
sdof=nnode*ndof;
nel=nelrad*nz*2
n1=4;
n2=10;
for i=1:nelrad+1;
for j=1: nz+1;
ind=(i-1)*(nz+1)+j;
gcoord(ind,1)=rad0+(i-1)*drad;
gcoord(ind,2)=(j-1)*dz;
end
end
217
%gcoord(1,1)=4.0; gcoord(1,2)=0.0; gcoord(2,1)=4.0; gcoord(2,2)=1.0;
%---------------------------------------------------------
% input data for nodal connectivity for each element
% nodes(i,j) where i-> element no. and j-> connected nodes
%---------------------------------------------------------
for j=1:nz
for i=1:nelrad
ind=(j-1)*2*nelrad+(2*i-1);
ind1=(i-1)*(nz+1)+j;
ind3=ind1+1;
ind2=ind3+(nz+1);
nodes(ind,1)=ind1;
nodes(ind,2)=ind2;
nodes(ind,3)=ind3;
ind1=ind1;
ind3=ind2;
ind2=ind1+(nz+1);
ind=(j-1)*2*nelrad+(2*i);
nodes(ind,1)=ind1;
nodes(ind,2)=ind2;
nodes(ind,3)=ind3;
end
end
%nodes(1,1)=1; nodes(1,2)=4; nodes(1,3)=2;

218
%-------------------------------------
% input data for boundary conditions
%-------------------------------------
for i=1:nz+1;
bcdof(i)=i; % first node is constrained
bcval(i)=0.0;
end
%-----------------------------------------
% initialization of matrices and vectors
%-----------------------------------------
ff=zeros(sdof,1); % initialization of system force vector

fn=zeros(sdof,1); % initialization of effective system vector
fsol=zeros(sdof,1); % solution vector
sol=zeros(2,ntime+1); % vector containing time history solution
kk=zeros(sdof,sdof); % initialization of system matrix
mm=zeros(sdof,sdof); % initialization of system matrix
index=zeros(nnel*ndof,1); % initialization of index vector
% vectores adicionales
bcdofc=zeros(sdof,1);
ffc=zeros(sdof,sdof);
% vectores adicionales
pi=4*atan(1); % define pi
%for i=1:nz+1;
%ind=(nz+1)*nelrad+i;
%ff(ind)=0.0; %240*pi/(nz+1);
%end
for j=1:n1;
ind=(nz+1)*j;
ff(ind)=100+coef_conv*tinf;
bcdofc(ind)=1;
ffc(ind,ind)=coef_conv;
end
for j=n1+1:n2;
ind=(nz+1)*j;
r=gcoord(ind,1)
ff(ind)=q0*exp(-alpha*((r-Rm)*(r-Rm)/(s*s)));
219
end
for j=n2+1:nelrad+1;
ind=(nz+1)*j;
ff(ind)=100+coef_conv*tinf;
bcdofc(ind)=1;
ffc(ind,ind)=coef_conv;
end
%ff(11)=120*pi;
%ff(12)=120*pi; % flux boundary condition
%-----------------------------------------------------------------
% computation of element matrices and vectors and their assembly
%-----------------------------------------------------------------
for iel=1:nel % loop for the total number of elements
nd(1)=nodes(iel,1); % 1st connected node for (iel)-th element

nd(2)=nodes(iel,2); % 2nd connected node for (iel)-th element
nd(3)=nodes(iel,3); % 3rd connected node for (iel)-th element
r1=gcoord(nd(1),1); z1=gcoord(nd(1),2);% coord values of 1st node
r2=gcoord(nd(2),1); z2=gcoord(nd(2),2);% coord values of 2nd node
r3=gcoord(nd(3),1); z3=gcoord(nd(3),2);% coord values of 3rd node
%index=feeldof(nd,nnel,ndof);% extract system dofs associated with element

%----------------------------------------------------------
% Purpose:
% Compute system dofs associated with each element
%
% Synopsis:
% [index]=feeldof(nd,nnel,ndof)
%
% Variable Description:
% index - system dof vector associated with element "iel"
% iel - element number whose system dofs are to be determined
% nnel - number of nodes per element
% ndof - number of dofs per node
%-----------------------------------------------------------
edof = nnel*ndof;
k=0;
for i=1:nnel;
start = (nd(i)-1)*ndof;
for j=1:ndof;
k=k+1;
220
index(k)=start+j;
end
end
%k=felpaxt3(r1,z1,r2,z2,r3,z3); % compute element matrix

% Purpose:
% element matrix for axisymmetric Laplace equation
% using three-node linear triangular element
%
% Synopsis:
% [k]=felpaxt3(r1,z1,r2,z2,r3,z3)
%
% k - element stiffness matrix (size of 3x3)
% r1, z1 - r and z coordinate values of the first node of element
% r2, z2 - r and z coordinate values of the second node of element
% r3, z3 - r and z coordinate values of the third node of element
%-------------------------------------------------------------------
% element matrix
A=0.5*(r2*z3+r1*z2+r3*z1-r2*z1-r1*z3-r3*z2); % area of the triangule

rc=(r1+r2+r3)/3; % r coordinate value of the centroid
twopirc=8*atan(1)*rc;
k(1,1)=((r3-r2)^2+(z2-z3)^2)/(4*A);
k(1,2)=((r3-r2)*(r1-r3)+(z2-z3)*(z3-z1))/(4*A);
k(1,3)=((r3-r2)*(r2-r1)+(z2-z3)*(z1-z2))/(4*A);
k(2,1)=k(1,2);
k(2,2)=((r1-r3)^2+(z3-z1)^2)/(4*A);
k(2,3)=((r1-r3)*(r2-r1)+(z3-z1)*(z1-z2))/(4*A);
k(3,1)=k(1,3);
k(3,2)=k(2,3);
k(3,3)=((r2-r1)^2+(z1-z2)^2)/(4*A);
k=twopirc/Beta*k;
%m=felpaxt3(r1,z1,r2,z2,r3,z3); % compute element matrix M
%-------------------------------------------------------------------
% Purpose:
% element matrix for transient term of two-dimensional
% Laplace's equation using linear triangular element
%
% Synopsis:
% [m]=felpaxt3(r1,z1,r2,z2,r3,z3)
%
% m - element stiffness matrix (size of 3x3)
221
% r1, z1 - r and z coordinate values of the first node of element
% r2, z2 - r and z coordinate values of the second node of element
% r3, z3 - r and z coordinate values of the third node of element
%-------------------------------------------------------------------
% element matrix
A=0.5*(r2*z3+r1*z2+r3*z1-r2*z1-r1*z3-r3*z2); % area of the triangule

rc=(r1+r2+r3)/3; % r coordinate value of the centroid
twopirc=8*atan(1)*rc
m = (A*twopirc/12)* [ 2 1 1;
1 2 1;
1 1 2];
%kk=feasmbl1(kk,k,index); % assemble element matrices

%----------------------------------------------------------
% Purpose:
% Assembly of element matrices into the system matrix
%
% Synopsis:
% [kk]=feasmbl1(kk,k,index)
%
% kk - system matrix
% k - element matri
% index - d.o.f. vector associated with an element
%-----------------------------------------------------------
edof = length(index);
for i=1:edof;
ii=index(i);
for j=1:edof
jj=index(j);
kk(ii,jj)=kk(ii,jj)+k(i,j);
end
end
%mm=feasmbl1(mm,m,index); % assemble element matrices
%----------------------------------------------------------
% Purpose:
% Assembly of element matrices into the system matrix
%
% Synopsis:
% [mm]=feasmbl1(mm,m,index)
%
222
% mm - system matrix
% m - element matri
% index - d.o.f. vector associated with an element
%-----------------------------------------------------------
edof = length(index);
for i=1:edof
ii=index(i);
for j=1:edof
jj=index(j);
mm(ii,jj)=mm(ii,jj)+m(i,j);
end
end
end
%-----------------------------
% loop for time integration
%-----------------------------
for in=1:sdof
fsol(in)=20.0; % initial condition
end
for it=1:ntime; % start loop for time integration
%fn=deltt*ff+(mm-deltt*kk)*fsol; % compute effective column vector

% cambiar a esquema implicito
fn=deltt*ff+mm*fsol;
%[mm,fn]=feaplyc2(mm,fn,bcdof,bcval); % apply boundary condition

%----------------------------------------------------------
% Purpose:
% Apply constraints to matrix equation [kk]{x}={ff}
%
% Synopsis:
% [kk,ff]=feaplybc(kk,ff,bcdof,bcval)
%
% kk - system matrix before applying constraints
% ff - system vector before applying constraints
% bcdof - a vector containging constrained d.o.f
% bcval - a vector containing contained value
%
% For example, there are constraints at d.o.f=2 and 10
223
% and their constrained values are 0.0 and 2.5,
% respectively. Then, bcdof(1)=2 and bcdof(2)=10; and
% bcval(1)=1.0 and bcval(2)=2.5.
%-----------------------------------------------------------
n=length(bcdof);
sdof=size(kk);
for i=1:n
c=bcdof(i);
for j=1:sdof
kk(c,j)=0;
end
kk(c,c)=1;
ff(c)=bcval(i);
end
%fsol=mm\fn; % solve the matrix equation

%cambiar a esquema implicito
fsol=(mm+deltt*(kk+ffc))\fn;
%Perfil térmico sobre la superficie radial U(r,z,t)
sol(1,itime)=fsol(12); % store time history solution for

%Perfil térmico sobre el eje z en Node central 8 U(r,z,t)

%sol(17,itime)=fsol(42); % store time history solution for
224
itime=itime+1;
end
%------------------------------------
% plot the solution at nodes 8 and 9
%------------------------------------
time=0:deltt:ntime*deltt;
%plot(time,sol(1,:),'-',time,sol(2,:),'-',time,sol(3,:),'-',time,sol(4,:),'-',time,sol(5,:),'-
',time,sol(6,:),'-',time,sol(7,:),'-',time,sol(8,:),'-',time,sol(9,:),'-',time,sol(10,:),'-');
%ylabel('Temperaturas Nodes')
%xlabel('Tiempo')
%plot(time,sol(11,:),'-',time,sol(12,:),'-',time,sol(13,:),'-',time,sol(14,:),'-',time,sol(15,:),'-
',time,sol(16,:),'-');ylabel('Temperaturas nodes')
%ylabel('Temperaturas Nodes')
%xlabel('Tiempo nodes Z')
%---------------------
% analytical solution
%---------------------
for i=1:nnode
r=gcoord(i,1); z=gcoord(i,2);
esol(i)=100-120*log(rad0)+120*log(r);
end
%------------------------------------
% print both exact and fem solutions
%------------------------------------
num=1:1:sdof;
store=[num' fsol esol']
%---------------------------------------------------------------
rrr=zeros(nelrad+1, nz+1);
zzz=zeros(nelrad+1, nz+1);
uuu=zeros(nelrad+1, nz+1);
for i=1:nelrad+1;
225
for j=1: nz+1;
ind=(i-1)*(nz+1)+j;
rrr(i,j)=gcoord(ind,1);
zzz(i,j)=gcoord(ind,2);
uuu(i,j)=fsol(ind);
end
end
[C,h]=contour(rrr,zzz,uuu,20);
clabel(C,h);
%mesh(rrr,zzz,uuu);
%utilizar para mapa con colores
contourf(rrr,zzz,uuu,20)
226
ANEXO D1: Registro de Patente 208092-9008.US01 en trámite para
Proceso de Corte Híbrido Doble Cátodo para ED/PEC Simultáneo.
227
ANEXO D2: Registro de Patente 208092-9009-US01 en trámite para
Proceso de Corte Doble Fluido para ED/PEC Simultáneo.
228
REFERENCIAS
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Tesis Doctorado - Jmo - Final Mayo21 - 2018

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A Dr. Eduardo Hurtado

A Dr. Pedro Pérez

A Dr. Melvyn Álvarez

A Dr. Everardo Granda

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A mi Tutor de Planta Rene Hinojosa, y colaboradores en METALSA. Javier Tenorio,

A mi familia Orona-Alfaro y Orona-Hinojos. Por sus bendiciones.

LISTA DE FIGURAS .......................................................................................................... V

Fig. 5. 1 Preparación de muestras en acero de alta resistencia HSS 550C ........................... 80

Tabla 4. 1 Especificación para maquinados ECM, EDM y S-ED/PEC ................................ 64

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