Tesis Generador Axial

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE ESTUDIO SUPERIORES ARAGÓN

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ARAGÓN
DISEÑO Y FABRICACIÓN
DE UN PROTOTIPO DE GENERADOR AXIAL
PARA EL BANCO DE PRUEBAS DE UN SISTEMA MOTOR-TÉRMICO
BASADO EN MATERIALES CON MEMORIA DE FORMA
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO MECÁNICO - ELÉCTRICO

DEL ÁREA DE:
ELÉCTRICA – ELECTRÓNICA
P R E S E N T A N :
GALLARDO HARO ÁNGEL ARTURO

MONTIEL RODRÍGUEZ ISRAEL
ASESOR:
M. en C. RODRIGO OCÓN VALDEZ
Ciudad Nezahualcóyotl, Edo. México 2017

UNAM – Dirección General de Bibliotecas
Tesis Digitales
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mencionando el autor o autores. Cualquier uso distinto como el lucro,
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respectivo titular de los Derechos de Autor.
JURADO ASIGNADO:
PRESIDENTE: M. en C. RODRIGO OCÓN VALDEZ ABRIL 1992

VOCAL: Dr. JACINTO CORTÉS PÉREZ AGOSTO 1996
SECRETARIO: M. EN I. FERNANDO MACEDO CHAGOLLA MAYO 2001
SUPLENTE: M. EN I. FIDEL GUTIÉRREZ FLORES MAYO 2007
SUPLENTE: Ing. JOEL GARCÍA ZÁRRAGA AGOSTO 2009
Lugar o lugares donde se realizó la tesis: Facultad de Estudios Superiores Aragón,

Ciudad Nezahualcóyotl, Estado de México.
Asesor de Tesis
M. en C. Rodrigo Ocón Valdez
Firma
“POR MI RAZA HABLARÁ EL ESPÍRITU”

Más importante que escoger un camino, es

el valor de recorrerlo en la adversidad
Que tu ingenio convierta el obstáculo inamovible en

un gran punto de apoyo
Agradecimientos
AGRADECIMIENTOS
A nuestras familias y amigos por brindarnos su apoyo,

sin el cual no hubiera sido posible terminar este proyecto.
A nuestro asesor. M. en C. Rodrigo Ocón Valdez. Por su gran apoyo, experiencia y

conocimientos. Por guiarnos correctamente y mantener una idea positiva en el trayecto de
nuestra preparación académica y profesional.
Al Dr. Jacinto Cortés Pérez. Por todo el apoyo para brindarnos la oportunidad de
crecimiento intelectual y profesional, al permitiéndonos ser parte de su grupo de trabajo.
Por otórganos un espacio de investigación para poder experimentar y comprobar nuestros
proyectos manteniendo una idea inventiva siempre.
Al director, el M. en I. Fernando Macedo Chagolla. Por darnos la bienvenida a la

carrera. Por motivarnos constantemente a terminar proyectos y mostrarnos diversos
problemas de la ingeniería y como abordarlos.
Al Dr. Fernando Néstor García Castillo. Por brindarnos su gran apoyo, experiencia,
conocimientos y consejos. Pero sobre todo, por el gran interés y disponibilidad para
ayudarnos a la elaborar este proyecto con la mejor calidad.
Al M. en I. Alejandro Ríos Cortés. Por su voluntad de trabajar en equipo y su

instrucción en el manejo de las máquinas-herramienta para fabricar las piezas.
Al Laboratorio de Medición e Instrumentación por el prestarnos del equipo necesario

para realizar las pruebas del prototipo y el “Módulo PWM con un 2M555” desarrollado en
sus instalaciones con asesoría del M. en I. Edgar Alfredo González Galindo.
i
Agradecimientos
Al grupo de trabajo del Laboratorio de Mecánica aplicada por la disponibilidad y
apoyo en sus instalaciones y espacios de trabajo:
Dr. Sergio Guillermo Torres Zedillo

M. en I. Rodrigo Lechuga Taboada
M. en I. Francisco De Matías Aguilar
M. en I. Claudio Arturo Domínguez Migoya
Ing. Iván Leos Santiago
Uzziel Alejandro Ríos Cortés
David Ricardo Fernández Cano Veronico
Juan Rodríguez Torres
Alvaro Rodríguez Ubaldo
Al equipo del Centro tecnológico de la FES Aragón por la ayuda y el apoyo en sus
instalaciones para investigar la información necesaria del proyecto:
M. en I. Alberto Reyes Solís

Ing. Carlos Reséndiz Rodea
María Isabel Morquecho Garfias
Alejandra Álvarez Solís
Keyla Isabel Terán Sánchez
Zulema Santos Amador
Al equipo BIOTRONIC. Por su apoyo y ánimo en la realización de dispositivos

eléctricos, ayuda y atención durante la realización de la presente tesis:
Cruz Soria Ian Michel

Godínez Torres David
Moreno Guevara Estefanía
Pérez Ávila Edgar
Pérez Martínez Jovann
Sánchez Hernández José Luis
Tirado Cardón Francisco Enrique
ii
Agradecimientos
Se hace un agradecimiento explícito al programa de apoyo a Proyectos de Innovación

e Investigación Tecnológica (PAPIIT) de la UNAM; debido a que el desarrollo de la
presente tesis fue posible gracias al apoyo otorgado al proyecto: “Aplicaciones de las
aleaciones con memoria de forma al diseño de dispositivos recuperadores de energía de
desecho y/o de colectores solares” con clave IT102414.
i
Índice General
ÍNDICE GENERAL
AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................................... i
ÍNDICE GENERAL ......................................................................................................................... ii
Índice de figuras .........................................................................................................................iv

Índice de tablas ......................................................................................................................... vii
RESUMEN................................................................................................................................... viii
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 1
1. ANTECEDENTES....................................................................................................................... 3
1.1 Generador eléctrico .............................................................................................................. 3

1.1.2 Principio de funcionamiento ........................................................................................ 5
1.1.2.1 Topologías ................................................................................................... 6
1.2 Motor MMF ......................................................................................................................... 10
1.2.1 Materiales con memoria de forma (MMF). ................................................................ 10
1.2.2 Motor sumergible ...................................................................................................... 12
1.2.3 Banco de pruebas del motor MMF ............................................................................ 14
1.2.4 Principio de funcionamiento del motor MMF ............................................................ 15
2. MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS PARA CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS. ................ 17
2.1 Principio teórico .................................................................................................................. 18

2.1.1 Formulación por método de elementos finitos para campos magnetostáticos........... 21
2.2 Metodología y aplicaciones ................................................................................................ 24
2.2.1 Consideraciones en el modelado de un generador por elemento finito ..................... 29
2.2.2 Delimitación del proyecto por MEF ........................................................................... 31
3. DISEÑO CONCEPTUAL DEL GENERADOR AXIAL ............................................................... 32
3.1 Planteamiento general........................................................................................................ 32

3.2 Planteamiento particular ..................................................................................................... 35
3.2.1 Factores y características de diseño ......................................................................... 36
3.3 Diseño conceptual de operación de generador axial .......................................................... 39
ii
Índice General
4. DISEÑO DE DETALLE ............................................................................................................. 47
4.1 Arquitectura de Rotor ......................................................................................................... 51

4.1.1 Descripción general del rotor .................................................................................... 51
4.1.2 Caracterización de los imanes .................................................................................. 54
4.1.3 Análisis de polos en el rotor ...................................................................................... 57
4.1.4 Análisis geométrico del yugo .................................................................................... 59
4.1.5 Análisis magnético del rotor ...................................................................................... 65
4.2 Arquitectura del Estator ...................................................................................................... 68
4.2.1 Cálculo de bobinas ................................................................................................... 69
4.2.2 Caracterización del núcleo........................................................................................ 71
4.2.3 Análisis de reluctancia en el circuito ......................................................................... 72
4.2.4 Análisis del flujo magnético (𝜱) ................................................................................ 76
4.2.5 Análisis de tensión .................................................................................................... 79
4.2.6 Análisis y cálculo de bobinas .................................................................................... 81
4.3 Sistema mecánico de desplazamiento ............................................................................... 84
4.4 Rectificación de señal........................................................................................................ 87
5. CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS AL PROTOTIPO.................................................................... 89
5.1 Construcción del Rotor ....................................................................................................... 90

5.2 Construcción del Estator .................................................................................................... 93
5.3 Construcción del Mecanismo de desplazamiento ............................................................... 96
5.4. Evaluación del prototipo .................................................................................................... 99
CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 107
BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 109
Anexo A ..................................................................................................................................... 110
iii
Índice General
Índice de figuras
Figura 1: Diagrama de Funcionamiento de generador-Alternador ................................................... 3

Figura 2: Esquema de funcionamiento de un alternador ................................................................. 4
Figura 3: Diseño básico de un generador síncrono de imanes permanentes .................................. 4
Figura 4: Topologías de los generadores ........................................................................................ 6
Figura 5: Dirección del flujo en un generador axial ......................................................................... 8
Figura 6: Partes importantes de un generador de flujo axial ........................................................... 8
Figura 7: Principales dimensiones en el diseño de una máquina de flujo axial................................ 9
Figura 8: Diagrama de temperatura vs fracción volumétrica de martensita típico de una aleación de
memoria de forma (AMF) .............................................................................................................. 10
Figura 9: Esquema del efecto con memoria de forma simple ........................................................ 11
Figura 10: Esquema del doble efecto con memoria de forma ....................................................... 11
Figura 11: Motor térmico con MMF (11) (12) ................................................................................. 12
Figura 12: Esquema de operación del motor MMF (27) ................................................................ 13
Figura 13: Configuración de alambres MMF ................................................................................. 13
Figura 14: Diagrama de flujo del Motor MMF ................................................................................ 15
Figura 15: Sistema de flujo en el contenedor ................................................................................ 15
Figura 16: Diseño de volante sumergible (10) ............................................................................... 16
Figura 17: Montaje del volante sumergible sobre el contenedor ................................................... 16
Figura 18: Proceso de discretización ............................................................................................ 17
Figura 19: Geometría de un elemento finito .................................................................................. 17
Figura 20: Sistema de coordenadas de un elemento triangular (5) ............................................... 21
Figura 21: Diagrama de planteamiento para la solución de un problema ...................................... 24
Figura 22: Geometría de la región de estudio de un motor ........................................................... 25
Figura 23: Asignación de condiciones de fronteras y fuentes........................................................ 26
Figura 24: Mallado de elementos finitos utilizando triángulos........................................................ 26
Figura 25: Post-proceso del análisis de líneas de flujo de un motor .............................................. 27
Figura 26: Metodología típica en la solución de problemas con elemento finito ............................ 27
Figura 27: Aplicaciones por método de elementos finitos ............................................................. 28
Figura 28: Modelado de sección del generador ............................................................................ 30
Figura 29: Diagrama de flujo del banco de pruebas con generador y rectificación de señal.......... 32
Figura 30: Diagrama de instalación del banco de pruebas para el motor MMF ............................. 33
iv
Índice General
Figura 31: Modulo del generador .................................................................................................. 34

Figura 32: Diseño conceptual de los dispositivos que conforman al generador............................. 39
Figura 33: Diagramas simplificados del circuito magnético del rotor (1) ........................................ 40
Figura 34: Diagrama simplificado del circuito de reluctancias ....................................................... 40
Figura 35: Principio de funcionamiento por variación del entrehierro ............................................ 43
Figura 36: Diseño conceptual de acoplamiento al motor ............................................................... 44
Figura 37: Diseño conceptual del mecanismo de desplazamiento ................................................ 45
Figura 38: Corte transversal del diseño conceptual del mecanismo de desplazamiento ............... 46
Figura 39: Estructura general del generador por módulo de colores ............................................. 47
Figura 40: Detalle de rotor ............................................................................................................ 51
Figura 41: Corte transversal de brida ............................................................................................ 52
Figura 42: Brida del rotor .............................................................................................................. 52
Figura 43: Cajonera de imanes ..................................................................................................... 53
Figura 44: Configuración de polos ................................................................................................ 54
Figura 45: Simulación de líneas de campo del imán permanente en Ansys Maxell® .................... 55
Figura 46: Simulación de la influencia del flujo magnético sobre el núcleo a 10mm de distancia . 55
Figura 47: Simulación de la influencia del flujo magnético sobre el núcleo a 42 mm de distancia 56
Figura 48: Relación de densidad de campo magnético ( 𝑩 ) en función de la distancia del núcleo 56
Figura 49: Sección transversal por segmento de 1/16 del yugo y separación entre imanes en
relación al núcleo .......................................................................................................................... 59
Figura 50: Configuración geométrica de posición de imanes rectangulares .................................. 60
Figura 51: Ajuste geométrico del imán .......................................................................................... 60
Figura 52: Análisis geométrico para calcular el diámetro de un rotor axial .................................... 61
Figura 53: Triangulo isósceles para cálculo del segmento “C” ...................................................... 62
Figura 54: Geometría del yugo-rotor ............................................................................................. 64
Figura 55: Geometría equivalente del rotor ................................................................................... 65
Figura 56: Puntos de estrés magnético ......................................................................................... 66
Figura 57: Comportamiento de las líneas de flujo y estrés magnetico sobre los yugos en relación a
la distancia.................................................................................................................................... 67
Figura 58: Detalle de estator ......................................................................................................... 68
Figura 59: Segmentación de longitud por paso polar .................................................................... 70
Figura 60: Relación entre número de polos y devanados ............................................................. 70
Figura 61: Ensamble de núcleos al yugo ...................................................................................... 71
v
Índice General
Figura 62: Circuito magnético de acuerdo a la distribución de líneas de campo por segmento ..... 72
Figura 63: Esquema simple de flujo por longitud media (l ) por sección ........................................ 73
Figura 64: Diagrama de la longitud (𝒍𝒙) en función de ∆𝒙 y 𝑫𝒚 .................................................... 74
Figura 65: Muestra de un punto sobre el núcleo alineado con el imán a una distancia de 5mm ... 76
Figura 66: Muestra de un punto sobre el núcleo alineado con el imán a una distancia de 42mm . 76
Figura 67: Conexión estrella con 12 devanados ........................................................................... 79
Figura 68: Grafica del voltaje en función de la frecuencia para los casos de 𝑫𝒚 .......................... 82
Figura 69: Sección del área de la bobina ...................................................................................... 83
Figura 70: Mecanismo de desplazamiento .................................................................................... 84
Figura 71: restricción de acercamiento entre núcleo y polo debido al tope ................................... 85
Figura 72: Desplazamiento máximo debido a la rosca .................................................................. 85
Figura 73: características internas del mecanismo de desplazamiento ......................................... 86
Figura 74: Puente rectificador de onda completa .......................................................................... 87
Figura 75: Grafica de Voltaje de Línea a Línea (𝑽𝑳𝑳) ................................................................... 88
Figura 76: Ensamble del prototipo de generador axial .................................................................. 89
Figura 77: Prueba de laboratorio sobre la superficie del imán....................................................... 99
Figura 78: Prueba de laboratorio sobre el lateral del imán ............................................................ 99
Figura 79: instrumentación de generador.................................................................................... 100
Figura 80: Medidor de revoluciones ............................................................................................ 101
Figura 81: Arreglo del modulador PWM ...................................................................................... 102
Figura 82: Osciloscopio y Multímetro .......................................................................................... 102
Figura 83: Medición de la señal y tensión a 𝑫𝒚 = 5mm............................................................... 104
Figura 84: Medición de la señal y tensión a 𝑫𝒚 = 10.54mm ........................................................ 104
Figura 85: Medición de la señal y tensión a 𝑫𝒚 = 42.1mm .......................................................... 105
Figura 86: Instalación del generador en el motor MMF ............................................................... 106
vi
Índice General
Índice de tablas
Tabla 1: Caracterización del Rotor .................................................................................................... 48

Tabla 2: Caracterización del estator .................................................................................................. 49
Tabla 3: Caracterización del mecanismo de desplazamiento ........................................................... 50
Tabla 4: Caracterización de rodamientos .......................................................................................... 53
Tabla 5: Caracterización de imanes ................................................................................................... 54
Tabla 6: Caracterización del Núcleo .................................................................................................. 71
Tabla 7: Permeabilidad magnética de cada material ........................................................................ 72
Tabla 8: Especificaciones del Yugo-Rotor .......................................................................................... 90
Tabla 9: Especificaciones de la Brida ................................................................................................. 90
Tabla 10: Especificaciones de Brazo .................................................................................................. 91
Tabla 11: Mecanizado de Imanes ...................................................................................................... 91
Tabla 12: Instalación del Rotor .......................................................................................................... 92
Tabla 13: Especificación de Núcleos .................................................................................................. 93
Tabla 14: Fabricación de bobinas ...................................................................................................... 93
Tabla 15: instalación de devanados sobre el Yugo-Estator ............................................................... 94
Tabla 16: instalación de Estator y rectificador .................................................................................. 95
Tabla 17: Tope y Guías....................................................................................................................... 96
Tabla 18: Disco nivelador................................................................................................................... 96
Tabla 19: Instalación de dispositivo de rosca .................................................................................... 97
Tabla 20: instalación del dispositivo de desplazamiento .................................................................. 98
Tabla 21: Condiciones en 𝐷𝑦 ........................................................................................................... 103
Tabla 22: Tabla de evaluación ......................................................................................................... 105
vii
Introducción
RESUMEN
OBJETIVO:
Diseñar y fabricar un generador eléctrico de topología axial, el cual tenga la capacidad

de ajustarse a las condiciones de potencia; así como a la forma de operación de un
prototipo de motor que funciona con un gradiente térmico utilizando materiales con
memoria de forma (MMF) en un banco de pruebas.
La presente tesis es el resultado del proyecto denominado: “Aplicaciones de las

aleaciones con memoria de forma al diseño de dispositivos recuperadores de energía de
desecho y/o de colectores solares”, desarrollado en el Laboratorio de Mecánica Aplicada
del Centro Tecnológico Aragón (CTA) de la Facultad de Estudios Superiores (FES)
Aragón, UNAM. Dicho proyecto fue financiado a través del programa PAPITT, con clave
IT102414. Como parte de los resultados obtenidos se diseñó y fabricó un generador axial
idóneo para cuantificar la energía eléctrica que genera el prototipo de un motor-térmico a
distintas condiciones en un banco de pruebas, el cual opera a partir de materiales con
memoria de forma (MMF). El fundamento para el diseño de tal generador, se realizó a
partir de la variación del entrehierro originado por el estator mediante un mecanismo de
desplazamiento análogo a un tornillo de banco.
Para el diseño del generador, se empleó el software ANSYS Maxwell® versión

estudiantil donde se hizo el análisis del flujo magnético mediante elementos finitos y el
software Autodesk Inventor Professional® (licencia estudiantil) para el dimensionamiento
físico de la estructura geométrica del generador.
viii
Introducción
INTRODUCCIÓN
Es bien conocido que las maquinas térmicas son altamente ineficientes debido a que la
mayoría de la energía suministrada a ellas se libera en forma de calor; por ejemplo, en
motores de combustión interna, el porcentaje de energía no aprovechada llega a ser hasta
del 75%. A pesar de que se ha mejorado notoriamente el diseño de muchas de estas
máquinas, el desecho de energía sigue siendo un problema muy importante a resolver.
Por esta razón en el laboratorio de mecánica aplicada del centro tecnológico de la FES
Aragón, se desarrolló el proyecto PAPIIT denominado: “Aplicaciones de las aleaciones
con memoria de forma al diseño de dispositivos recuperadores de energía de desecho y/o
de colectores solares”. En dicho proyecto, se diseñaron y construyeron diversos
dispositivos que permiten reutilizar la energía de desecho de una máquina, con el fin de
generar movimiento rotatorio aprovechando los efectos asociados a los materiales con
memoria de forma. Dentro de estos equipos sobresale el “motor sumergible accionado
con alambre de Nique-Titanio” (Motor MMF), el cual transforma energía térmica en
mecánica por medio de alambres de material con memoria de forma que se sumergen en
agua fría y en agua caliente.
Sin embargo, dicho prototipo no cuenta con una evaluación de la energía eléctrica que
pueda producir, debido a sus distintas condiciones de operación. Adicionalmente debido
a que este motor tiene una potencia baja y variable, en la presente tesis se diseñó y
construyó un generador de flujo axial a pesar de que estos son usados comúnmente para
la generación de energía eléctrica en turbinas de viento. Esta singular topología de los
generadores ofrece grandes ventajas debido a la geométrica básica como lo son:
modificar la señal de tensión en función de la distancia entre estator y rotor, un arreglo en
sus devanados más flexible y una fácil distribución del número de polos magnéticos,
razón por la cual no se requiere de altas velocidades de rotación para lograr frecuencias
elevadas en la señal de tensión.
1
Introducción
.
Por lo tanto, el desarrollo de la presente tesis consiste en el diseño de un generador
que se acople al motor sumergible ya mencionado.
En el Capítulo 1 (Antecedentes) se presentan los principios básicos de un generador y

las características principales de la topología axial. Una breve descripción del motor MMF
y algunos tópicos de los mismos.
Para el modelado y simulación de campos electromagnéticos se utilizó el software Ansys

Maxwell® para evaluar el comportamiento electromagnético de los imanes seleccionados
y obtener la relación densidad magnética-distancia (B-d). Por tanto en el Capítulo 2
(Método de elementos finitos para campos electromagnéticos) se describe un breve
resumen de las aplicaciones de método matemático por elemento finito y el seguimiento
que se realiza para resolver el problema descrito.
En el Capítulo 3 (Diseño conceptual del generador axial) se describe el diseño

conceptual del generador axial, los conceptos, planteamientos, factores y características
que se consideraron para realizar el análisis de diseño del generador axial.
En el Capítulo 4 (Diseño de detalle) se expone la arquitectura y el análisis de cálculo

que modela el comportamiento del flujo magnético del generador, así como los detalles de
los dispositivos principales que lo conforman (rotor, estator, mecanismo de
desplazamiento y circuito de rectificación).
En el Capítulo 5 (Construcción y pruebas al prototipo) se presentan las principales

piezas fabricadas de cada dispositivo y la instalación del generador construido en el
banco de pruebas para evaluar los resultados del mismo.
Finalmente se presenta un Anexo con los planos del prototipo diseñado realizados en el
software Autodesk Inventor Professional®.
2
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES
1. ANTECEDENTES
1.1 Generador eléctrico
En esencia, un generador eléctrico es un dispositivo capaz de convertir la potencia

mecánica en potencia eléctrica a través de la acción de un campo magnético sobre
conductores eléctricos. Estos se diferencian según el tipo de corriente que producen:
alternadores (corriente alterna) y dinamos (corriente continua). (1)
El generador de corriente continua, es una máquina eléctrica rotativa a la cual, al

suministrar energía mecánica, la transforma en energía eléctrica de corriente continua
mediante el principio de inducción electromagnética de Faraday.
Los generadores de corriente alterna son aquellos que transforman la energía

mecánica obtenida por un mecanismo de arrastre (motor primario), a través del rotor en
energía eléctrica en forma de corriente alterna (Figura 1). (2)
𝐼𝑒 𝑐𝑐
Generador AC 𝐼𝑖 (𝑎𝑐)
𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟 (Alternador)
𝑅𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑜
Figura 1: Diagrama de funcionamiento de generador-alternador
Este tipo de generador requiere de una corriente de excitación (𝐼𝑒 ) en el bobinado del
“inductor” (devanado del rotor), para generar el campo magnético, el cual girará mediante el
motor primario (Figura 1). Así mismo este campo magnético rotacional inducirá una
corriente (𝐼𝑖 ) a un grupo trifasico de voltajes en los devanados del estator. (Figura 2)
3
N + _ S
Figura 2: Esquema de funcionamiento de un alternador
Un generador sincrónico consiste en una máquina rotatoria elemental formada por un

campo magnético constante en el tiempo que gira, y una bobina plana estática;
dicha rotación de campo provoca una variación temporal del flujo magnético que
atraviesa la bobina plana, inmediatamente esta variación induce un voltaje alterno
sinusoidal en los terminales de la bobina debido a la variación en el tiempo del
flujo enlazado por ésta.(Figura 3)
Inducido
𝐼𝐼
Eje acoplado a
motor primario
Inductor
Figura 3: Diseño básico de un generador síncrono de imanes permanentes
La frecuencia de esta sinusoide de voltaje, tendrá relación directa con la frecuencia de

giro de la bobina que enlaza el flujo magnético, de ahí nace el nombre sincrónico. (3) (4)
4
1.1.2 Principio de funcionamiento
⃗ con una
Cuando un conductor de longitud 𝑙 se mueve en un campo magnético 𝐵
velocidad relativa 𝑣 se genera una fuerza electro-motriz FEM que desplaza cargas hacia
sus extremos. La diferencia de potencial resultante entre ambas puntas del conductor
sigue la relación (3) (2):
⃗)∙𝑙
𝐹𝐸𝑀 = (𝑣 × 𝐵 1. 1
La cual puede ser aprovechada para transformar energía mecánica en eléctrica si

se conectan ambos extremos a una carga para cerrar el circuito eléctrico.
La corriente 𝑖 que circula por el conductor en ese caso también interactúa con el campo
produciendo una fuerza 𝑓 en sentido opuesto al movimiento que responde a la ecuación
𝑓 = 𝑖 ∙ (𝑣 × 𝑙 ) 1. 2
Este principio, requiere de una potencia mecánica para mantener el conductor en

movimiento igual a la potencia eléctrica obtenida a cambio. En cuanto a los polos de
la máquina, se puede encontrar que para un determinado número de bobinados de
estator, frente al cual gira a 𝒏𝒔 rpm en un campo magnético de 𝑷 polos, la frecuencia 𝒇 del
voltaje generado está dada por la relación (1) (2):
𝑃 ∙ 𝑛𝑠
𝑓= 1. 3
120
Donde 𝒇 es la frecuencia medida en Hz, 𝑷 es el número de polos (siempre debe ser

par) y 𝒏𝒔 es la velocidad de giro o velocidad angular (𝜔) medido en rpm. Esto es
independiente del número de fases del generador 𝒏∅ . Al respecto cabe recordar que cada
fase del generador corresponde a una bobina o un arreglo de bobinas de 𝑷 polos, que
5
enlaza el flujo magnético del rotor de la máquina. Estas fases son idénticas en su
configuración y están aisladas eléctricamente entre sí, desplazadas angularmente en el
espacio a una distancia 𝛼 (ángulo geométrico) (2).
360 1
𝛼=
𝑛∅ 𝑝⁄ 1. 4
2
De esta forma se obtiene una generación equilibrada que permita la utilización de todas
las fases en un mismo sistema eléctrico, de lo contrario, la generación obtenida en cada
fase no podría suministrarse al mismo sistema sin que esto conlleve problemas a
los equipos.
Hoy en día se utilizan principalmente sistemas de generación trifásicos, es decir, que

constan de tres grupos de bobinas aislados eléctricamente, colocados en forma
equidistantes a lo largo del estator. (2) (1)
1.1.2.1 Topologías
Rotor
Inductor
Devanados
N S N S
Rotor
Inductor
Estator N ω ω EJE
ferromagnético
S
Circuito Magnético
Circuito Magnético
S N S N
Devanados
a. Generador típico de flujo radial b. Generador típico de flujo Axial
Figura 4: Topologías de los generadores
6
Radial
Los generadores eléctricos convencionales ubican los devanados en el estator y la

fuente magnética (imanes permanentes) o electromagnética (excitación variable) en el
rotor. Para cerrar el circuito magnético a través de las bobinas que rodean al rotor se las
devana sobre un material ferromagnético, típicamente acero. Como la fuente magnética
está en el centro se dice que estos generadores son de flujo radial (Figura 4-a) ya que el
flujo magnético atraviesa a las bobinas en esa dirección. Estas máquinas logran
eficiencias superiores al 80% incluso a baja potencia y funcionan típicamente con
una velocidad máxima de 3600rpm. La disposición radial; sin embargo, presenta
dos grandes problemas en una implementación de alta velocidad: geometría y pérdidas
en el estator (5) (1).
El problema geométrico que surge de la alta velocidad de trabajo es cómo sujetar

correctamente los imanes al rotor. En una configuración radial es necesario que la cara
externa del imán se aproxime lo más posible al estator para reducir el espacio de aire
entre ambos (entrehierro). El otro inconveniente es la generación de corrientes parásitas
en el circuito magnético del estator debido a que se halla expuesto a un campo alternante.
Cuanto mayor es la velocidad relativa entre el campo magnético y el estator mayor es la
intensidad de las corrientes que allí se generan. En los generadores de flujo radial el
circuito magnético del estator se construye con chapas aisladas entre sí para acortar el
camino de las corrientes parásitas. (6)
Axial
Los generadores eléctricos de flujo axial (Figura 4-b) también poseen el devanado en el
estator y la fuente magnética en el rotor, pero en ellos el flujo magnético a través de las
bobinas se da en el sentido axial respecto al eje de rotación. Los imanes están soportados
en discos y la cara que enfrenta a las bobinas debe ser plana para permitir la mayor
proximidad posible. El problema de la geometría simple con respecto a la topología radial
7
queda resuelto, ya que la fijación del imán se logra abrazándolo sobre su perímetro dentro
de un agujero hecho sobre el disco y así su cara plana queda completamente expuesta.
Estator
Rotor
Estator Imán permanente
Flujo principal ∅
Figura 5: Dirección del flujo en un generador axial
La configuración axial se caracteriza por que el flujo principal cruza el entrehierro en la

misma dirección del eje de la máquina (Figura 5). Rotor y estator son del tipo “sándwich” y
pueden ser ubicadas en secciones continuas compartiendo un mismo eje, de esta manera
se eleva la densidad de energía de la máquina. Por su geometría, diseños con un gran
número de polos pueden ser construidos haciendo posible la operación a baja velocidad
con un elevado torque (Figura 6).
Disco ferromagnético del Rotor

Sección magnética
Devanados
Núcleo
Disco ferromagnético del estator
Eje
Figura 6: Partes importantes de un generador de flujo axial
8
En las máquinas de flujo axial, una restricción importante es la cantidad de bobinados, ya

que al estar limitada por el espacio disponible en el radio interno y la distancia entre las
bobinas y el estator, el radio más grande no puede usarse totalmente debido a esto, y sin
embargo permite la utilización del centro férrico e imanes ligeramente menos eficaces, en
máquinas de flujo axial que en máquinas de flujo radial.
Las principales dimensiones que restringen el diseño para un generador de flujo axial
son el diámetro externo e interno (𝐷0 , 𝐷𝑖 ). (Figura 7) (5)
Figura 7: Principales dimensiones en el diseño de una máquina de flujo axial
Para reducir el diámetro de la máquina de flujo axial, manteniendo constante el torque, la

diferencia entre el radio interno y externo tiene que ser aumentada. El torque máximo de
una máquina de flujo axial, se logra cuando el radio interno es aproximadamente 0.6
veces el radio exterior. Un radio interno más pequeño disminuirá sólo el torque. (5)
9
1.2 Motor MMF
1.2.1 Materiales con memoria de forma (MMF).
En un contexto simple, se puede definir a los MMF como materiales con la capacidad
de recuperar una forma preestablecida después de haber sido deformados de una forma
aparentemente plástica, esto mediante un calentamiento. El comportamiento de estos
materiales es debido a que en ellos se presenta una transformación martensítica, donde
originalmente se tiene una fase madre llamada austenita (fase de alta temperatura) la cual
puede ser inducida por temperatura, esfuerzos o campos magnéticos. Este tipo de
materiales presentan una serie de efectos entre los cuales se encuentran: efecto memoria
de forma simple, efecto superelástico y doble efecto memoria de forma entre otros.
Durante la transformación martensítica son de interés las denominadas temperaturas de
transformación las cuales se describen brevemente (Figura 8): (7) (8) (9)
𝑀𝑓 𝐴𝑠
100%
Fracción de Martensita (%)
𝑀𝑠 𝐴𝑓
Temperatura (°C)
Figura 8: Diagrama de temperatura vs fracción volumétrica de martensita típico de una aleación de memoria de forma (AMF)
Donde:
 𝑀𝑠 : Temperatura de transformación martensítica inicial.
 𝑀𝑓 : Temperatura de transformación martensítica final.
 𝐴𝑠 : Temperatura de transformación austenítica inicial.
 𝐴𝑓 : Temperatura de transformación austenítica final.
10
El efecto de memoria de forma simple consiste en la capacidad de recuperar

grandes deformaciones inducidas mecánicamente (hasta el 8%), incrementando la
temperatura por encima de una temperatura crítica (𝐴𝑓 ) (Figura 9). (9) (7)
𝑇 > 𝐴𝑓 𝑇 < 𝑀𝑓
𝐸𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑨𝒖𝒔𝒕𝒆𝒏𝒊𝒕𝒂 𝑴𝒂𝒓𝒕𝒆𝒏𝒔𝒊𝒕𝒂
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑴𝒂𝒓𝒕𝒆𝒏𝒔𝒊𝒕𝒂 𝑴𝒂𝒓𝒕𝒆𝒏𝒔𝒊𝒕𝒂
𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝑇 < 𝑀𝑓 𝑇 < 𝑀𝑓
Figura 9: Esquema del efecto con memoria de forma simple
El doble efecto de memoria de forma puede ser inducido de manera asistida o

después de haber sido sometido a un proceso llamado “educación”. El efecto consiste en
que el material toma dos formas predeterminadas al variar la temperatura entre dos
valores críticos (Figura 10). (9) (7)
𝑇 > 𝐴𝑓 𝑇 < 𝑀𝑓
𝐸𝑛𝑓𝑟𝑖𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐶𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐴𝑢𝑠𝑡𝑒𝑛𝑖𝑡𝑎 𝑀𝑎𝑟𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡𝑎
Figura 10: Esquema del doble efecto con memoria de forma
El efecto superelástico consiste en que el MMF, estando a una temperatura superior

a la crítica (𝐴𝑓 ) y sometido a una carga, es capaz de experimentar deformaciones hasta
cien veces más que las presentadas por los materiales convencionales. (9) (7)
Gracias al comportamiento asociado a los materiales con memoria de forma, estos han
sido empleados en distintas aplicaciones como termo-actuadores en distintas áreas
industriales tales como: la automotriz, aeronáutica, espacial, médica, etc. (9)
11
1.2.2 Motor sumergible
Actualmente no existe ninguna máquina térmica que utilice fluidos con

temperaturas menores de 200 °𝐶 para producir trabajo mecánico útil; sin embargo, los
motores térmicos con MMF aparecen como buenos candidatos para convertir esta
energía de bajo grado en trabajo mecánico útil. (9)
El prototipo sobre el cual se desarrolló el presente trabajo, fue construido en el

laboratorio de Mecánica Aplicada en la FES Aragón, el cual se encuentra reportado en la
literatura (10). Dicho prototipo, está basado en el principio en el motor con manivela que
se muestra en la Figura 11.
Figura 11: Motor térmico con MMF (11) (12)
El diseño consta de una manivela que parte del centro de la circunferencia y todas las
varillas están sujetas a ésta (la unión de las varillas con la manivela se indica con la línea
punteada). Las varillas son accionadas con elementos MMF, dichos elementos (los cuales
están previamente deformados mediante un tratamiento térmico) realizan un trabajo de
contracción y expansión al pasar por el contenedor, el cual se encuentra dividido con una
sección de agua fría a otra con agua caliente. (Figura 12). (9) (10) (13)
12
Figura 12: Esquema de operación del motor MMF (27)
Las varillas que transportan a los alambres poseen topes, ya que estos se encargan de
generar el movimiento en el volante. Por lo tanto en un extremo del alambre se utiliza un
tope que restringe el movimiento libre del alambre, y en el otro extremo la función de tope
la realiza el volante (Figura 13). Ya que el rotor es un elemento móvil donde el alambre
puede empujar y generar el trabajo mecánico, esté produce el giro que necesita el
sistema.
Figura 13: Configuración de alambres MMF
13
1.2.3 Banco de pruebas del motor MMF
Como se puede observar en la sección anterior, el motor con MMF debe tener
diferentes sistemas para que sea útil como convertidor de energía mecánica en energía
eléctrica. Para realizar lo anterior, el arreglo general del banco de pruebas se engloba en
tres módulos principales: Sistema de Gradiente Térmico, Motor de MMF y Generador.
El Sistema de Gradiente Térmico debe proporcionar principalmente un gradiente de

temperatura de aproximadamente 60°C al contenedor que conforma al motor de MMF
para que éste funcione correctamente. Este sistema comprende un dispositivo para elevar
la temperatura del fluido (agua), y un arreglo adecuado de tubería para transmitir ambas
temperaturas.
El Motor de MMF es el mecanismo rotatorio que es accionado con alambres de níquel-

titanio sometidos al gradiente de temperatura. Este dispositivo funciona igualmente a
manera de volante de inercia proporcionando conforme a su configuración, un mayor
torque o velocidad angular. Este módulo puede englobarse en dos secciones principales:
contenedor y volante sumergible, los cuales interactúan entre sí gracias a las
características de los alambres de níquel-titanio.
El Generador es el módulo del sistema que se encarga de transformar la energía

mecánica proporcionada por el motor de MMF en energía eléctrica. Este dispositivo debe
tener la particularidad de ajustarse a las diferentes condiciones de potencia que requiere
el sistema general para su correcta instrumentación.
Es importante mencionar que este trabajo desarrollado (10), no cuenta con el sistema
generador de energía (
Figura 14), por lo que el desarrollo de dicho generador es el tema principal de la
presente tesis.
14
1.2.4 Principio de funcionamiento del motor MMF
Frio
Contenedor
Sistema de captación °c
térmica
(Calentador)
Sistema de
flujo térmico
M T°
Motor MMF
Caliente
Figura 14: Diagrama de flujo del Motor MMF
Un sistema de captación térmica permite elevar la temperatura del fluido, para

posteriormente enviarla al contenedor mediante un sistema de tuberías, el cual se
encarga de mantener un gradiente de temperatura estable sobre el contenedor, como se
muestra en la Figura 15.
Caudal Salida de
de agua caliente
caudal
Válvula de
agua fría
Válvula de
agua caliente
Caudal
de agua fría
Salida de
caudal
Contenedor
Figura 15: Sistema de flujo en el contenedor
Sobre éste se encuentra un volante sumergible (Figura 16) de aluminio conectado por
tres brazos a un cajón de rodamiento, el cual acopla la flecha y mantiene un eje de
rotación estable.
15
Figura 16: Diseño de volante sumergible (10)
A través de la parte inferior de la flecha, se conecta una manivela cuyo eje de rotación
se encuentra desfasado de su centro de acción. Ésta se conecta por medio de rayos al
volante, los cuales rozan el nivel del fluido de ambos caudales, haciendo que el gradiente
térmico accione la propiedad de los cables con aleación con memoria de forma (AMF)
conectados en cada rayo y así se produzca una rotación en el volante, como se describe
en la Figura 17.
Eje de rotación Flecha
Cables NiTi
Volante sumergible
Rayos
Brazo de sujeción
Contenedor
Manivela
Figura 17: Montaje del volante sumergible sobre el contenedor
16
CAPÍTULO 2: MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS PARA CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS
2. MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS PARA CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS.
El Método de Elemento Finito (MEF), es una herramienta matemática de aproximación,

aplicada principalmente a la ingeniería y a la física para la resolución de sistemas de
ecuaciones muy complejos, que por métodos tradicionales sería prácticamente imposible
de resolver. Dado que los sistemas en su mayoría son de un orden muy elevado se
emplean computadoras para su resolución. Fundamentalmente, el método consiste en
discretizar un dominio del medio continuo dada su función, tal como la temperatura,
presión, potencial eléctrico, etc. Es decir, dividir la región del problema en una serie de
elementos menores denominados “Elementos Finitos” basados en las ecuaciones que
gobiernan dichos fenómenos (Figura 18). (14) (15)
𝑉𝑖
𝑈𝑖
𝐹𝑥
𝐹𝑖
Sistema Continuo Modelo Discreto
Figura 18: Proceso de discretización
Dentro de cada elemento se distinguen una serie de puntos representativos llamados

nodos y así mismo el conjunto de nodos considerando sus relaciones de adyacencia se
conoce como malla. “La solución numérica consiste en determinar los valores nodales de
potencial que conducen a la intensidad de campo para cada elemento, después de haber
establecido la Ley polinomial que define el polinomio en cada uno de los elementos en
cuestión.”( Figura 19) (15)
Nodo
𝑥1 𝑒 , 𝑦1 𝑒
Elemento
e
𝑥2 𝑒 , 𝑦2 𝑒 𝑥3 𝑒 , 𝑦3 𝑒
Figura 19: Geometría de un elemento finito
17
2.1 Principio teórico
Para el caso de la teoría electromagnética el método se enfoca en la resolución de los

campos a través de las ecuaciones de Maxwell.
 Ley de Ampere: Describe la relación entre el campo eléctrico y las corrientes

eléctricas. La integral de línea alrededor de cualquier trayectoria cerrada se
determina mediante la suma de las corrientes de conducción y la variación del flujo
eléctrico a través de cualquier superficie limitada por esa trayectoria.
𝜕𝐷 𝜕
̅ =𝐽+
∇ × H ; ̅ ∙ 𝑑𝑙 ̅ = ∫ 𝐽 ̅ ∙ 𝑑𝐴̅ +
∮𝐻 ∫𝐷 ̅ ∙ 𝑑𝐴̅
𝜕𝑡 𝑙 𝐴 𝜕𝑡 𝐴 2. 1
 Ley de Faraday: Describe la relación entre un campo eléctrico y un flujo magnético

variable. La integral de línea del campo eléctrico alrededor de cualquier trayectoria
cerrada es igual a la razón de variación en el tiempo del flujo magnético a través de
cualquier área superficial limitada por esta trayectoria.
𝜕𝐵̅ 𝜕
∇ × ̅
E=− ; ∮ 𝐸̅ ∙ 𝑑𝑙 ̅ = − ∫ 𝐵̅ ∙ 𝑑𝐴̅
𝜕𝑡 𝑙 𝜕𝑡 𝐴 2. 2
 Ley de Gauss para campo magnético: El flujo magnético a través de una

superficie cerrada es siempre cero.
̅=0
∇ ∙ B ; ̅ ∙ 𝑑𝐴̅ = 0
∮𝐷 2. 3
𝐴
 Ley de Gauss para campo eléctrico: El flujo neto a través de cualquier superficie
cerrada es igual a la carga neta que se encuentra dentro de ella.
̅=0
∇ ∙ B ; ̅ ∙ 𝑑𝐴̅ = 0
∮𝐷 2. 4
𝐴
18
Donde las variables respectivas a cada ley corresponden a la siguiente descripción:
𝑯 = Intensidad de campo magnético [𝐴⁄𝑚 ]

𝑱 = Densidad de corriente [𝐴⁄𝑚2 ]
𝑩 = Densidad de campo magnético [𝑇]
𝑬 = Intensidad de campo eléctrico [𝑉 ⁄𝑚]
𝑫 = Densidad de Flujo Eléctrico [𝐶 ⁄𝑚2 ]
A partir de éstas ecuaciones es posible definir casos como: propagación de ondas,

campos electromagnéticos cuasi-estacionarios y campos electromagnéticos estacionarios,
del cual, se derivan los campos magnetostáticos y electroestáticos. (3)
 Propagación de ondas: En este fenómeno generalmente se desprecia la

corriente de conducción y solamente se considera el
efecto de la corriente de desplazamiento (es decir que
la corriente sólo circula por los dieléctricos).
 Campos cuasi-estacionarios: Este tipo de problemas se conocen también como

problemas de “corrientes eddy”. Son casos en donde
las regiones de solución son materiales conductores
y/o materiales ferromagnéticos operando a bajas
frecuencias (desde 10 Hz hasta unos cuantos KHz).
Campos electro-estáticos
Es cuando existe un campo eléctrico y cargas
electroestáticas, no existen campos magnéticos, no
hay variaciones con el tiempo y no existe circulación de
 Campos estacionarios: corriente eléctrica.
Campos magneto-estáticos
Solamente existe un campo magnético (no hay campo
eléctrico) ni variaciones con respecto al tiempo.
19
Tomando los campos electromagnéticos en un dominio (𝛺) y “Considerándose (𝛺) un

dominio cualquiera compuesto por dos medios disjuntos, 𝛺1 y 𝛺2 , cuya intercara es ᴦ12 .
Sea ᴦ su contorno. De acuerdo con los dos tipos de condiciones de contorno que se
imponen, este también se divide en dos partes de ᴦ1 y ᴦ2 tal que:” (16)
ᴦ1 ∪ ᴦ2 = ᴦ 2. 5
ᴦ1 ∩ ᴦ2 = ∅ 2. 6
Dado que el dominio 𝛺 , está gobernado por los sistemas de ecuaciones diferenciales
en derivadas parciales constituidas por las ecuaciones de Maxwell [Ecuaciones 2. 1, 2. 2,
2. 3 y 2. 4], éstas pueden explicar las ecuaciones constitutivas de los materiales que
configuran los medios 𝛺1 y 𝛺2
𝐷 = 𝜀𝐸 2. 7
𝐵 = 𝜇𝐻 2. 8
𝐽 = 𝜎𝐸 2. 9
Donde:
𝛆 = Es la permitividad del medio (𝐹/𝑚)
𝛍 = Es la permeabilidad del medio (𝐻/𝑚)
𝛔 = Es la conductividad del medio (𝑆/𝑚)
En general estos parámetros pueden depender de la posición, orientación, tiempo y de

la intensidad de campo correspondiente:
“Si dichos parámetros no dependen de la intensidad de campo, se obtiene un

comportamiento lineal del medio (problema discreto implicará la resolución del sistema
ecuaciones lineales)” (16)
“Si dependen de la intensidad de campo se obtiene un comportamiento no lineal

(problema discreto implicará la resolución de sistemas no lineales de ecuaciones)” (16)
20
2.1.1 Formulación por método de elementos finitos para campos magnetostáticos
“Para construir una solución aproximada por el método de elementos finitos, la región
del problema se subdivide en elementos menores geométricamente (típicamente
triangulares como lo indica la Figura 20), donde las coordenadas de cada nodo son
conocidos”. (5)
El método consiste en la aproximación del potencial magnético en el elemento

triangular a través de un patrón uniforme para luego relacionar las distribuciones de
potencial en los diversos elementos que conforman la región de análisis.
𝑦
(𝑥𝑖 , 𝑦𝑖 )
𝐴𝑖
𝐴𝑗 (𝑥𝑗 , 𝑦𝑗 )
𝐴𝑘
(𝑥𝑘 , 𝑦𝑘 )
𝑥
Figura 20: Sistema de coordenadas de un elemento triangular (5)
Asumiendo que la distribución del potencial dentro del elemento triangular se

puede aproximar mediante una relación de primer orden del tipo:
𝐴(𝑥, 𝑦) = 𝐴𝑒 (𝑥, 𝑦) = 𝑎 + 𝑏𝑥 + 𝑐𝑦 2. 10
21
Los potenciales en los vértices están dados por:
𝐴𝑒𝑖 = 𝑎 + 𝑏𝑥𝑖 + 𝑐𝑦𝑖 2. 11

𝐴𝑗𝑒 = 𝑎 + 𝑏𝑥𝑗 + 𝑐𝑦𝑗 2. 12
𝐴𝑒𝑘 = 𝑎 + 𝑏𝑥 𝑘 + 𝑐𝑦 𝑘 2. 13
En la forma matricial, las ecuaciones se pueden escribir como:
𝐴𝑒𝑖 1 𝑥𝑖 𝑦𝑖 𝑎
𝑒
[ 𝐴𝑗 ] = [1 𝑥𝑗 𝑦𝑗 ] [𝑏 ] 2. 14
𝐴𝑒𝑘 1 𝑥𝑘 𝑦𝑘 𝑐
Por lo tanto la potencia puede calcularse:
1 𝑥𝑖 𝑦𝑖
𝑑𝑒𝑡 {(1 𝑥𝑗 𝑦𝑗 )} = 2∆ 2. 15
1 𝑥𝑘 𝑦𝑘
Donde ∆ es el área del elemento angular. Por tanto la distribución sobre el elemento se
describe como:
𝑎𝑖 𝑎𝑖 𝑎𝑖 𝐴𝑒𝑖
1
𝐴𝑒 (𝑥, 𝑦) = (1 𝑥 𝑦) ( 𝑏𝑗 𝑏𝑗 𝑏𝑗 ) (𝐴𝑗𝑒 ) 2. 16
2∆ 𝑐 𝑐𝑘 𝑐𝑘
𝑘 𝐴𝑒𝑘
Desarrollando la ecuación se obtiene:
1 0 𝑖≠𝑗
𝐴𝑒 (𝑥, 𝑦) = {𝛼𝑖 (𝑥, 𝑦)𝐴𝑒𝑖 + 𝛼𝑗 (𝑥, 𝑦)𝐴𝑗𝑒 + 𝛼𝑘 (𝑥, 𝑦)𝐴𝑒𝑘 } ; 𝛼𝑖 (𝑥𝑗 , 𝑥𝑖 ) = { 2. 17
2∆ 1 𝑖=𝑗
Donde 𝛼𝑖 , 𝛼𝑗 , 𝛼𝑘 son las funciones de forma.
22
“Por tanto, conocidos los potenciales del nodo, es posible determinar la distribución de
potencial en cualquier punto del elemento triangular mediante una aproximación de primer
orden” (5).
Obteniendo las componentes del vector de la densidad de flujo se tiene:
𝜕𝐴𝑒 (𝑥, 𝑦) 1
𝐵𝑥 = = = (𝑐𝑖 𝐴𝑖 + 𝑐𝑗 𝐴𝑗 + 𝑐𝑘 𝐴𝑘 ) 2. 18
𝜕𝑦 2∆
𝜕𝐴𝑒 (𝑥, 𝑦) 1
𝐵𝑦 = =− = (𝑏𝑖 𝐴𝑖 + 𝑏𝑗 𝐴𝑗 + 𝑏𝑘 𝐴𝑘 ) 2. 19
𝜕𝑥 2∆
Por tanto:
1 2 2
|𝐵 𝑒 | = √𝐵𝑥 2 + 𝐵𝑦 2 = √(𝑏𝑖 𝐴𝑖 + 𝑏𝑗 𝐴𝑗 + 𝑏𝑘 𝐴𝑘 ) + (𝑐𝑖 𝐴𝑖 + 𝑐𝑗 𝐴𝑗 + 𝑐𝑘 𝐴𝑘 ) 2. 20
2∆
Tomando en cuenta que la densidad del flujo “B” es constante sobre el triángulo, el
problema se reduce a determinar los potenciales de nodo. (5)
23
2.2 Metodología y aplicaciones
La forma de atacar un problema en ingeniería mediante un programa suele variar

dependiendo del software que se emplee; sin embargo, todos proceden de la misma
forma lógica como se plantea en el diagrama de la Figura 21.
Problema real
Idealización de
un modelo
físico
Modelo matemático obtenido de

la descripción física
Solución del modelo

matemático
Se obtiene nueva
información y se
modifica el modelo Interpretación de los
resultados en términos
matemáticos
Interpretación del modelo en

términos de los resultados del
problema global
NO SI
Validación
de Fin del proceso
resultados
Figura 21: Diagrama de planteamiento para la solución de un problema
24
En contexto con el diagrama de la Figura 21, la metodología para la solución de un

problema donde se utilice el método numérico por elemento finito, se puede generalizar
de la siguiente forma para cualquier programa:
1. Definición del tipo de campo a resolver: Este proceso lo realiza el usuario del
programa eligiendo entre las múltiples opciones del mismo, en donde definirá
cual es la naturaleza del área, región u objeto en donde radica el problema:
campo estacionario, campo cuasi-estacionario o propagación de ondas.
2. Definición de la geometría: Se realiza un dibujo de la geometría del área, región,

u objeto de estudio delimitando los diferentes materiales.(Figura 22)
Figura 22: Geometría de la región de estudio de un motor
3. Propiedades: En este punto se asignan las propiedades inherentes al problema

como propiedades termo-físicas, eléctricas y/o magnéticas.
25
4. Condiciones de frontera: Se asignan las condiciones de frontera, fuentes de

excitación, temperaturas, densidades, etc. (Figura 23)
Figura 23: Asignación de condiciones de fronteras y fuentes
5. Parámetros adicionales: Al considerar los parámetros que puedan resultar se

verifica si en la respuesta se requieren mostrar más características y se
seleccionan o no dependiendo del tipo de respuesta deseada.
6. Mallado: El programa comienza a dividir en diferentes elementos que resuelvan

las ecuaciones de campo, lo que genera la malla ajustando los criterios de
convergencia y tipo de elementos a utilizar en la malla. (Figura 24)
Figura 24: Mallado de elementos finitos utilizando triángulos
26
7. Resolución del problema: Obteniendo una respuesta parcial en cada elemento

que a su vez genera respuestas en elementos más grandes, unificándose en un
rango posible de respuestas, las cuales a su vez se unifican en una sola
respuesta con un rango de error porcentual.
8. Post-proceso: Se despliegan los gráficos correspondientes y el usuario interpreta

los resultados.
Figura 25: Post-proceso del análisis de líneas de flujo de un motor
Como una simplificación de esta metodología, se muestra la Figura 26
Selección del tipo de Dibujo de la geometría Asignación de propiedades

campo a resolver y tipo del modelo delimitando eléctricas y/o magnéticas de
de simetría del modelo los diferentes materiales los materiales
Generación de la malla, No Asignación de

¿Cálculo de
ajuste de criterios y tipo condiciones de frontera y
parámetros
de elemento a utilizar fuentes de excitación
adicionales?
Generación de la solución
Si
Selección para cálculo de

Post-procesamiento para fuerzas, capacitancia,
evaluación de los inductancia, flujo ligado,
resultados. etc.
Figura 26: Metodología típica en la solución de problemas con elemento finito

27
Gracias a los enormes avances en cuanto al desempeño de los equipos de cómputo

actuales, el método se ha generalizado como uno de los más usados para la resolución
de diversos problemas de ingeniería de tipo térmico, mecánico y electromagnético.
Algunas de las aplicaciones dentro de la ingeniería eléctrica y electrónica son los motores,
transformadores, generadores; también es requerido en el diseño de capacitores, cables,
circuitos integrados, antenas, blindajes electromagnéticos y en general problemas
relacionados con la distribución y propagación de campos electromagnéticos y térmicos.
(17)
Comportamiento de líneas de campo en motores y generadores
Comportamiento de flexión en estructuras
Comportamiento térmico
Figura 27: Aplicaciones por método de elementos finitos
28
2.2.1 Consideraciones en el modelado de un generador por elemento finito
El uso de programas como ANSYS Maxwell® es cada vez más común para el diseño
de máquinas eléctricas, así como para evaluar el desempeño de máquinas existentes.
Este programa es usado para la resolución de diversos problemas, en los cuales se usan
tanto los métodos tradicionales, como los métodos modernos para evaluar y comparar el
funcionamiento de estas máquinas. Este software de simulación de campos
electromagnéticos más destacado del sector para el diseño y análisis de motores
eléctricos, accionadores, sensores, transformadores y otros dispositivos
electromagnéticos y electromecánicos. Al aprovechar los “solvers” avanzados de campos
electromagnéticos de Maxwell y conectarlos sin problemas a la tecnología de simulación
de sistemas y circuitos integrados, el programa puede comprender el rendimiento de los
sistemas electromecánicos mucho antes de construir un prototipo en hardware. (17)
Para modelar el sistema se realizaron una serie de simulaciones de las partes que
componen el generador axial. Es importante mencionar que el proceso de modelado
utilizando el Método de Elementos Finitos, debe considerar que el “modelo realizado”, sea
lo suficientemente completo como para representar el sistema físico en cuestión sin ser
excesivamente detallado, con el fin de no caer en el exceso de cálculo numérico. La
adecuada especificación del modelo en esta etapa depende fuertemente de la experiencia
del diseñador y de un proceso de validación con pruebas experimentales.
A continuación se mencionan los pasos principales realizados durante el presente

proyecto:
 Primero, se simuló un segmento del generador para establecer las trayectorias de

las líneas de flujo magnético dentro del circuito (núcleo, bobinas y entrehierro), y de
esta forma, estimar las magnitudes de densidad de campo magnético (𝐵) en el
núcleo y entrehierro. Con este modelo también fue posible observar el
comportamiento del campo en los devanados. El modelo de un segmento se
29
valida debido a la simetría rotacional que presenta el propio diseño del generador
como se muestra en la siguiente figura:
Yugo-Estator Devanado
Núcleo
Densidad
magnética
Líneas de
flujo
Yugo-Rotor Imán
Figura 28: Modelado de sección del generador
 Posteriormente, con un modelo más completo (incluyendo todos los segmentos),

se realizó una serie de simulaciones con el fin de identificar las trayectorias que
siguen las líneas de campo entre los diferentes elementos (núcleos magnéticos)
que componen cada segmento; de esta forma, fue posible estimar el flujo y
densidad de flujo máximo dentro del generador bajo las condiciones de operación
nominales.
 Finalmente, se realizaron diferentes modelos para obtener el comportamiento del

campo magnético en función del ángulo de giro durante el proceso de rotación de
la máquina; calculando los parámetros de campo en cada posición relativa entre
los imanes y los devanados. A partir de aquí fue posible determinar el número de
espiras necesario en cada bobina para obtener el voltaje deseado de salida del
generador.
Los resultados y mapeos de campo obtenidos, son presentados en capítulos

posteriores de este trabajo.
30
2.2.2 Delimitación del proyecto por MEF
Como se mencionó anteriormente, para el análisis del presente proyecto se utilizó el

Método de Elementos Finitos con la ayuda del software comercial ANSYS Maxwell®
(versión estudiantil) en su módulo para campos magnetostáticos. Para ello se siguió la
metodología considerada en el Subcapítulo 2.2 para determinar la correcta solución del
problema.
La región de estudio que plantea el problema en cuestión (diseñar un prototipo de

generador axial) cae dentro de la mecánica del medio continuo, ya que ésta estudia los
cuerpos a nivel macroscópico utilizando modelos, en los cuales, la microestructura es
considerada como homogénea gracias a promedios cualitativos, por lo tanto el MEF es
ideal para analizar estructuras sólidas como las partes del generador.
Para simplificar el análisis en un sistema de imanes permanentes, se considera que la

interacción con el entorno no toma en consideración el tiempo. Tomando en cuenta a su
vez, que la correcta delimitación de parámetros involucrados permite una interpretación
de los resultados sin que esta posea mucho ruido, es decir, que nuestro modelo esté
dentro del régimen lineal al momento de evaluarlo, ya que la mayoría de los sistemas
tienden a comportarse de forma no lineal cuando se evalúan ciertos parámetros
excediendo sus capacidades estándar o base.
31
CAPÍTULO 3: DISEÑO CONCEPTUAL DEL GENERADOR AXIAL
3. DISEÑO CONCEPTUAL DEL GENERADOR AXIAL
3.1 Planteamiento general
Los parámetros utilizados para el diseño y condiciones de operación del generador,

fueron obtenidos de los resultados de un análisis dimensional y cinemático del banco de
pruebas para el motor con MMF, cuyas características se encuentran reportadas en la
literatura (10). Dentro del análisis cinemático se reportó que los elementos del sistema de
gradiente térmico que presenta este sistema, son decisivos para otorgar la potencia
mecánica con la que trabajará el motor.
Como se mencionó en el Capítulo 1.2, el banco de pruebas debe de tener los

siguientes sistemas: captaciones de energía térmica, motor accionado con MMF y
generador de energía. El conjunto de todos estos módulos están comprendidos en el
siguiente diagrama de flujo (Figura 29) e instalados como se muestra en la Figura 30,
incluyendo a su vez cada componente que lo conforma.
Frio
Acoplamiento
Contenedor
Sistema de °c Sistema
captación de flujo MT G
térmica térmico °
Motor MMF Generador
Caliente
+
-
Circuito de
rectificación
Figura 29: Diagrama de flujo del banco de pruebas con generador y rectificación de señal
32
8 7
5
9 1 10
1. Volante sumergible 6. Calentador térmico

2. Contenedor 7. Frigorífico
3. Generador 8. Multímetro
4. Termo-par 9. Tubería de caudal caliente
5. Adquisición de datos (PLC) 10. Tubería de caudal frio
Figura 30: Diagrama de instalación del banco de pruebas para el motor MMF
Sobre este diseño se implementó un generador de topología axial sobre la flecha

estática, el cual se encuentra sujetando al volante sumergible (Figura 31-a) a través de
diversos dispositivos de acoplamiento (Figura 31-c). El desarrollo del diseño de este
módulo se describirá en las siguientes secciones.
33
a) Dispositivos de instalación
Retén
Soporte de eje
Generador
Acoplamiento al volante
sumergible
Contenedo
r
c) Dispositivos de acoplamiento y ajuste

b) Región de estudio
Ejes de
estabilidad
Estator Dispositivo de
ajuste
Rotor
Dispositivo de
acople
Flecha
Figura 31: Módulo del generador
El propósito particular de éste dispositivo en el banco de pruebas a realizar, es el de

identificar el porcentaje de energía eléctrica que puede producir dicho sistema y así
evaluar posibles aplicaciones en la industria como una alternativa en contexto energético.
Como puede observarse en la figura anterior, la parte fundamental del banco de

pruebas desde la perspectiva eléctrica es el generador y el cual esta desarrollo en el
presente capítulo.
34
3.2 Planteamiento particular
Para realizar el diseño y adaptación del generador eléctrico al motor accionado con
MMF, se tomaron en cuenta sus características más significativas: baja velocidad y bajo
torque.
El bajo torque supone un problema durante la etapa de arranque; así como, la baja
velocidad lo es para producir un diferencial de tensión útil. A lo anterior, se le suma el
hecho de que el gradiente térmico puede hacer variar los dos parámetros anteriores. Por
lo tanto, se optó por un generador axial que pueda ajustar ambos parámetros de potencia.
En la Figura 17 se puede observar que el volante sumergible gira libremente, siendo la

acción de los alambres de NiTi la única resultante en el plano horizontal (despreciando las
fricciones por el fluido y contacto de materiales).
La flecha brinda estabilidad al sistema, puesto que, la transferencia de energía se

realiza sobre sólo un eje de acción, de no ser así, se tendría que colocar en paralelo un
conjunto de elementos como otra flecha y una caja de engranes, generando así posibles
pérdidas innecesarias durante la transferencia a través de dichos mecanismos; sin
mencionar que dada el área de trabajo, tendrían que estar montados sobre el soporte que
sostiene la flecha.
Dadas las premisas anteriores, la posición de la flecha y sus características, propician

que el montaje del generador sea ideal sobre ella. Ya que de esta forma, se ahorra
material para crear otro soporte sobre el propio generador, evitando así, sistemas alternos
de engranes que transmitan la potencia del dispositivo.
35
3.2.1 Factores y características de diseño
Al tomar en cuenta la particularidad del motor accionado con MMF propuesto, el

prototipo de generador a desarrollarse debe cumplir con los siguientes requerimientos de
diseño:
Factores económicos:
 Los componentes deben ser fabricados con materiales livianos, resistentes y

“asequibles” comercialmente; así como el costo asociado a la manufactura
deben ser mínimos.
 Los materiales utilizados estarán sujetos a las especificaciones estándares y

normalizaciones de proveedores comerciales, entre ellos: el diámetro de los
conductores, el espesor del aislante y aceros entre otros. Ya que cualquier
ajuste especial requerido implica un aumento en el costo.
Factores y características mecánicas:
 Debido a que los valores nominales de velocidad máxima (60 rpm) y el torque
(0.0127N.m) que alcanza el diseño del motor MMF son muy bajos, es
imprescindible evitar el uso de transmisiones mecánicas entre el generador y el
motor, con el fin de reducir esfuerzos mecánicos sobre el eje durante la
operación normal, así mismo minimizando pérdidas en la conversión de
energía.
 El motor MMF presenta una aceleración angular baja, así como una variante en
su potencia debido a condiciones térmicas, por lo que el generador debe contar
con un sistema de ajuste mecánico que pueda adaptarse a diferentes
condiciones de arranque y potencia.
36
 El módulo del motor MMF y el módulo de generación eléctrica son dispositivos

independientes, por lo que las pruebas e instrumentación de los mismos deben
poder evaluarse individualmente. Esto hace que la estructura del generador
deba instalarse y desmontarse fácilmente.
 Dada la configuración del motor y su baja velocidad, éste caracteriza una

topología axial de generación aprovechando el mismo eje de rotación sobre la
flecha del volante sumergible.
Factores Térmicos
 La principal fuente de energía que pone en operación al motor MMF es un

gradiente de temperaturas como se muestra en la Figura 17. Mientras que la
temperatura menor es de 27°C, la máxima temperatura del fluido alcanza los
100°C, por lo que el vapor resultante de la alta temperatura puede influir en
menor o mayor grado la eficiencia del generador. Por lo que la exposición
directa del módulo de generación al vapor de agua, presentará un factor
importante para determinar la configuración y material más óptimo.
 El calor producido dentro de una máquina eléctrica implica pérdidas tanto en

materiales de cobre como en férricos, por lo cual suele adecuarse algún tipo de
ventilación; sin embargo, en el caso particular del motor MMF, donde la
potencia mecánica es muy baja, la inclusión de un aditamento de ventilación es
despreciable. Por lo tanto, el material de aluminio como disipador es suficiente
para mantener estable la temperatura interna del generador.
Factores y características magnéticas
 Dentro del factor magnético, deben considerarse las densidades de flujo

máximas que circulan en la geometría de núcleos y yugos, para evitar pérdidas
por saturación.
37
 Con el objetivo de un diseño óptimo, la geometría que comprende al circuito

magnético (rotor y estator), deberá mantener un balance entre las dimensiones
necesarias y el desempeño que ejerce para cumplir dicha tarea.
 La recomendación expuesta en capítulos anteriores con respecto a los polos en

una topología axial, considera imanes permanentes (IP) de gran remanencia,
por lo que la caracterización y manipulación de éstos, definirán la geometría
final del generador.
Factores y características eléctricas
• Con el objetivo de diseñar el prototipo que pueda convertir de forma más eficaz la
potencia mecánica del motor MMF, se ha caracterizado un estator de conexión
estrella que otorga un buen funcionamiento para la pequeña potencia que ofrece
el motor.
• Los devanados del estator serán con núcleos sólidos para lograr una mejor
captación del flujo magnético y valores de inductancia más altos.
• La conexión estrella en el estator permitirá una señal alterna, por lo que el

generador se considerará como un alternador y requerirá un dispositivo
electrónico de rectificación.
• Aunque el voltaje inducido en un generador está intrínsecamente ligado a la

velocidad de la máquina, la frecuencia jugará un papel muy importante para
obtener un valor de tensión aceptable. Por ello, el número de polos que
constituirán al rotor deberá ser considerado.
38
3.3 Diseño conceptual de operación de generador axial
Dadas las especificaciones y características que se requieren para el diseño del

prototipo de generador a desarrollar, es necesario identificar las estructuras principales
que lo comprenden; el cual permita entender el funcionamiento de éste. En la Figura 32
se muestra conceptualmente a modo de caja transparente, los dispositivos que se deben
considerar en el generador para cumplir con su función.
(Potencia GENERADOR AXIAL

Topología de
mecánica) generación axial
Volante Dispositivo acoplador
Rotor
volante-rotor (Potencia
eléctrica)
Motor τ Dispositivo eléctrico
MMF (Rectificador)
Estator
Eje
Dispositivo nivelador
Figura 32: Diseño conceptual de los dispositivos que conforman al generador
La potencia mecánica del motor ésta presente principalmente en el volante sumergible,

por lo que el dispositivo que se acopló al rotor tiene una relación 1:1 en cuanto a
transferencia de torque y velocidad se refiere. Con el fin de mantener las pérdidas de
energía al mínimo, este dispositivo, cuenta con una geometría que puede mantener
estable el giro del rotor así como la integridad del mismo.
Tras el análisis del funcionamiento descrito en el Capítulo 1.2.4 así como sus
componentes más importantes del motor MMF, se evaluó como mejor opción un sistema
de conversión eléctrica de topología axial como se muestra en la Figura 31, ya que la
geometría de éste nos permite variar la fuerza magnetomotriz (Ƒ) del sistema a través de
la longitud del entrehierro (𝑙𝑎 ), misma que resulta de la interacción entre el disco del rotor
y del estator produciendo así una reluctancia variable ( Ʀ𝑎 𝑦 Ʀ𝑏 ) en el circuito magnético
(Figura 33-b). Este proceso varia el “esfuerzo” de la corriente por establecer un campo
39
magnético, cuya magnitud influencia directamente a la densidad de campo (𝐵), y por

consecuente al flujo (𝛷) del circuito como se muestra en la Figura 33- a. (1)
a) b)
i
i A: Estator E
B: Rotor A
E
D C: Flujo magnético (𝛷)
D: Área (A)
E: Corriente inducida (𝑖 )
A F: Longitud de entrehierro (𝑙𝑎 )
F 𝑙
B
C B
Figura 33: Diagramas simplificados del circuito magnético del rotor (1)
Este concepto puede expresarse igualmente como un circuito de reluctancias como se

expone la Figura 34.
𝛷 = 𝐵𝐴
Reluctancia estatórica
ƦE
Reluctancia en el entrehierro 𝑙𝑎
Ʀha=
𝜇0 𝐴𝑎
Ƒ = 𝛷Ʀ
Reluctancia rotórica ƦR
𝑙𝑏
Reluctancia en el entrehierro Ʀhb= 𝜇
0 𝐴𝑎
Figura 34: Diagrama simplificado del circuito de reluctancias
40
El fundamento de este planteamiento se basa en el principio que postula la ley de

Amper mediante la ecuación de Maxwell (Ecuación 2. 1 ), de la cual se deriva la ecuación
de un flujo magnético (𝛷) en webers sobre un área (𝐴) de acuerdo a la Ecuación 3. 1. (4)
𝛷 = ∫ 𝐵 ∙ 𝑑𝐴 3. 1
𝐴
Donde la magnitud de densidad de flujo ( 𝐵 ) está determinada por la intensidad de

campo (𝐻) aplicado al circuito y la permeabilidad del material ( 𝜇 ), como se muestra en la
siguiente ecuación.
𝐵 = 𝜇∙𝐻 3. 2
Dónde: 𝜇 = 𝜇0 ∙ 𝜇𝑟
𝜇0 = 4𝜋 × 10−7 𝐻/𝑚
Así mismo, la intensidad de campo está determinada por la siguiente relación:
𝑁𝑖
𝐻= 3. 3
𝑙𝑐
Dónde: 𝑁 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑏𝑎𝑛𝑎𝑑𝑜

𝑖 = 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑙𝑐 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑔𝑖ó𝑛
En forma simplificada, la fuerza magnetomotriz (Ƒ) de un circuito magnético es igual al

flujo efectivo de corriente en el núcleo:
Ƒ = 𝑁𝑖 3. 4
41
De esta manera se puede deducir en forma simple la reluctancia (Ʀ), sustituyendo las
Ecuaciones 3. 2, 3. 3 y 3. 4 en la Ecuación 3. 1. (4) (1)
𝜇𝑁𝑖𝐴 𝜇𝐴 𝜇𝐴
𝛷 =𝐵∙𝐴= = 𝑁𝑖 ( ) = Ƒ ( ) 3. 5
𝑙𝑐 𝑙𝑐 𝑙𝑐
𝑙𝑐
Ƒ= Φ ( ) → Ƒ= Φ∙ Ʀ 3. 6
𝜇𝐴
Por lo tanto la reluctancia puede ser definida por la siguiente ecuación:
𝑙𝑐
Ʀ= 3. 7
𝜇𝐴
Dónde: Ʀ = 𝑅𝑒𝑙𝑢𝑐𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝐴𝑣⁄𝑤𝑒𝑏𝑒𝑟)
[𝐴𝑣 = 𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟𝑠 𝑣𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎]
Dando por entendido que las reluctancias son homólogas a una resistencia en un
circuito eléctrico, la fuerza magnetomotriz lo es al voltaje en la ley de Ohm (Figura 34):
𝑉 =𝐼∙𝑅 → Ƒ= Φ∙ Ʀ 3. 8
Donde: 𝑉 = 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 (𝑣)[𝑣𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜]

𝐼 = 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 (𝐴)[𝐴𝑚𝑝𝑒𝑟]
𝑅 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 (𝛺)[𝑂ℎ𝑚]
42
La Ecuación 3. 7 muestra que el valor de la reluctancia es proporcional a la longitud (𝑙)

media de la región e inversamente proporcional al área efectiva (𝐴) dada la permeabilidad
del medio a evaluar. Sin embargo la permeabilidad magnética en un entrehierro siempre
se toma como 𝜇0 haciendo que la ecuación a considerar para este planteamiento sea:
𝑙
Ʀ= 3. 9
𝜇0 𝐴
Esta condición nos permite variar la longitud (𝑙) del entrehierro formado entre los discos
del rotor y estator, consiguiendo un voltaje variable según su posición (1). Sin embargo, la
necesidad de este fenómeno es vital para cumplir con el objetivo de establecer un
sistema, capaz de adaptarse a diferentes valores de torque debido a la influencia de
atracción que existe entre los imanes y los núcleos sólidos en los devanados del estator.
Esto quiere decir que, entre más cerca esté el estator del rotor, mayor será el esfuerzo del
motor por mantener su potencia.
Longitud de
entrehierro (l) Estator
Rotor
Eje
↑Voltaje
Voltaje
↓ ↑Potencia (Pm)
↓Potencia (Pm)
Imán Devanado
permanente (IP)
Flujo (Ø)
Figura 35: Principio de funcionamiento por variación del entrehierro
La geometría simple en la que está basado un generador axial de imanes

permanentes, como se muestra en la figura anterior (Figura 35), nos permite deducir las
43
partes que lo conforman y la trayectoria de su movimiento. Por una parte el rotor, el cual
gira sobre su eje central, y por otra, el estator que involucra un movimiento longitudinal
referente a su eje.
El rotor se conecta al volante del motor con el fin de transferir directamente la potencia
mecánica de rotación, para ello se dispuso el concepto de un sistema de acople mediante
un cajón de rodamiento, que a su vez conecta al volante del motor sumergible por unos
brazos de sujeción como se muestra en la Figura 36.
Eje Rotor de imanes permanentes
Rotor
Acoplador
Brazos de sujeción
Disco aislante de PVC
Volante de motor MMF
Figura 36: Diseño conceptual de acoplamiento al motor
Ya que este dispositivo estará directamente expuesto al vapor de agua y a su vez

estará conectado al rotor, se planteó un disco de material PVC como aislante entre
ambos, con el fin de reducir la transferencia de temperatura del exterior hacia los imanes.
Una vez definido el sistema de rotación, el proceso de ajuste se mostró en la Figura 35,
el cual se conceptualiza como un dispositivo capaz de deslizarse sobre su eje, y a la vez,
sujeta de manera estable al disco del estator. Dicho dispositivo se muestra en la siguiente
figura:
44
Eje con cuerda

Manivela
Tubos guía
Rosca
Dispositivo de nivelación
Estator
Distancia
Línea de tope
Tope
Eje
Figura 37: Diseño conceptual del mecanismo de desplazamiento
Para este sistema, se dispuso una estructura alineada al eje de acción con tres barras
guía paralelas para mantener la estabilidad del estator mientras éste se desplaza.
El eje dispone de dos secciones, una parte superior roscada para realizar el proceso de
desplazamiento y una parte inferior lisa que permite la libre rotación del rotor.
45
La configuración interna está compuesta por un sistema de rosca que permite girar a
través de la cuerda del eje. Para ello se utilizó un sistema de rodamientos que anclan a la
estructura general mientras mantienen un centro móvil para poder girar sobre el eje, éste
permite el desplazamiento libre como se muestra en la Figura 38.
Sección con cuerda de eje
Rosca
Guía
Rodamiento
Acoplador Rosca-Estator
Yugo de estator
Fijación
Estructura tope
Rodamiento de rotor
Eje
Figura 38: Corte transversal del diseño conceptual del mecanismo de desplazamiento
El dispositivo de desplazamiento sujeta al estator a través del yugo. Una estructura

inferior de geometría cónica, sujeta los ejes guía y establece la referencia límite entre
rotor y estator con el objetivo de marcar un “tope”, al desplazarse cerca del rotor, como se
muestra en la Figura 38.
46
CAPÍTULO 4: DISEÑO DE DETALLE
4. DISEÑO DE DETALLE
Para desarrollar la estructura del prototipo de este generador, así como sus cálculos,
simulaciones, dimensiones, manufactura, arreglo entre otros, se contemplaron las
restricciones de tamaño, costos y compatibilidad de acuerdo a las características y
factores contemplados en el Capítulo 3.2.1, así como las condiciones de operación del
motor MMF, cuya estructura general se expone en el siguiente diagrama y en el detalle en
anexo A.
Rotor
Estator
Nivelador
Figura 39: Estructura general del generador por módulo de colores
Para determinar la geometría final así como las dimensiones presentadas en los planos
del Anexo A, se realizó un análisis separado de los dispositivos principales que
comprenden al objetivo de este sistema, los cuales se presentan de manera general:
47
 Rotor axial de imanes permanentes.
Es el primer componente del sistema que interactúa con el motor sumergible

para llevar a cabo el proceso de conversión, cuya función principal es inducir un
campo magnético. El análisis estuvo sujeto a la caracterización de los imanes y
el cálculo del número de polos idóneo para trabajar con la baja potencia del
motor.
Tabla 1: Caracterización del Rotor
Eje de rotación Axial
Numero de polos N=16*
Diámetro 174.35 mm**
Diámetro de la flecha 15 mm
Peso total 2.12 Kg

* Detalle del cálculo en Capítulo 4.1.1
** Detalle del cálculo en Capítulo 4.1.4
Detalle de instalación en Anexo A
48
 Estator trifásico de núcleo sólido
Encargado de inducir la corriente eléctrica generada por la interacción del

campo magnético variable debido al rotor, éste se diseñó con una distribución de
bobinas para generar una corriente alterna de tipo trifásica utilizando un modelo
de conexión “Y” o estrella. Para ello se tomaron en cuenta el número de polos, el
tipo de imán, la densidad magnética, reluctancia en el circuito magnético y la
distribución de las líneas de campo.
Tabla 2: Caracterización del estator
Acoplamiento Axial
Conexión “Y” (estrella)
No. de devanados : 12
Devanados* Espiras : 650
Calibre : 28
Núcleo** Sólido (Acero de bajo carbono), L=15 mm
Peso 3.2 Kg
Diámetro de Disco 174.35mm
* Detalle del cálculo en capítulo 4.2.6

** Detalle en Capitulo 4.2.2
Detalle de instalación en anexo A
49
 Mecanismo de desplazamiento.
Este dispositivo permite al estator variar la distancia de los imanes y el

estator a través de una sección roscada de la flecha como se explicó en el
Capítulo 3.3. Para llevar a cabo el objetivo de este dispositivo, se tomó en
cuenta la longitud máxima y mínima del entrehierro que se produce entre imán y
el núcleo, y así determinar la geometría de cada elemento.
Tabla 3: Caracterización del mecanismo de desplazamiento
Cuerda* 1/2”-13 UNC, Clase 1A

Longitud de
53mm
desplazamiento
Material Aluminio 6061 y PLA

Eje de
y-y
desplazamiento
Carga nominal 3Kg
Detalle en anexo A
El generador se realizó mediante simulaciones de campo magneto-estático usando el

método de elemento finito con ayuda del software “Ansys Maxwell®”. Durante este
proceso, se evalúo el comportamiento electromagnético de los imanes seleccionados,
para obtener la característica del campo magnético “𝐵” y la influencia de éste en base a la
distancia con el núcleo de los devanados. Posteriormente se calculó el flujo y su variación
dentro de la bobina en función de su posición.
Una vez obtenido el comportamiento del flujo, se definió el número mínimo de espiras
“𝑁” a usar por cada polo. Este resultado definió la geometría y dimensiones ideales para
la construcción general del prototipo.
50
4.1 Arquitectura de Rotor
4.1.1 Descripción general del rotor
Como se mencionó anteriormente, la estructura general del rotor está empotrada en el

eje central y conectado al volante sumergible a través de brazos inferiores, en cuya
estructura está sugerido un diseño aerodinámico y ligero.
Rodamiento superior
Polos (imán permanente)
Cajonera (PLA)
Yugo (Disco de acero de carbono)
Brida (PVC)
Cople (Aluminio)
Brazo (lámina de aluminio)
Rodamiento inferior
Tapa
Figura 40: Detalle de rotor
Dado que el objetivo los brazos no involucra soportar la estructura del rotor, sino el de
trasferir el movimiento del volante, el material utilizado en la manufactura es de lámina de
Aluminio 6061, calibre 26.
51
Los brazos están anclados a la brida del rotor por medio de coples de aluminio como se
observa en la sección inferior de la Figura 40 y en la Figura 41.
Rodamiento superior
Brida
Rodamiento inferior
Cople
Tapa
Brazo
Figura 41: Corte transversal de brida
En el extremo inferior se encuentra una tapa, la cual fija al conjunto de coples y

encajona al rodamiento inferior, mismo que soporta la estructura general del rotor junto
con la anilla de retención externa anclada en el eje.
La brida se ancla en el eje del motor en conjunto con los rodamientos que le permite
girar libremente en torno a este. Esta pieza es la base de todo el sistema de rotación,
puesto que a través de éste se conectan todas las demás piezas que comprenden al rotor
(Figura 42).
Cajón de rodamiento
Fijación de coples
Fijación a yugo
Ranura de anclaje de cople para brazo
Fijación a tapa
Figura 42: Brida del rotor
52
Para minimizar el factor térmico por condiciones externas sobre el rotor, esta pieza se
recomendó con una manufactura de policloruro de vinilo (PVC), cuyas propiedades como
aislante térmico son óptimas para el sistema rotor; además de su bajo peso, resistencia y
fácil maquinado.
Para reducir las cargas por fricción en el eje sobre la brida así como las propias
producidas por los pesos de los demás elementos, la selección de rodamientos es un
factor importante para permitir un movimiento libre entre el rotor y el eje. El tipo de
rodamientos que se seleccionó es de KBC de baja fricción con empaque modelo 6202-Z
con el objetivo de minimizar las pérdidas por fricción en el eje.
Tabla 4: Caracterización de rodamientos

Número de rodamiento 6202 Z
Diámetro Interior (d) 15mm
Diámetro Exterior (D) 35mm
Ancho (B) 11mm
Tipo Blindado
Índice de carga máx. (Cr) 1720 N
Velocidad límite (ω) 28000 r.p.m.
En la parte superior se encuentran la cajonera de imanes donde se ubican los polos

magnéticos del rotor, por una estructura de PLA que los mantiene fijos y conectados al
yugo.
Figura 43: Cajonera de imanes
53
4.1.2 Caracterización de los imanes
El disco que forma el yugo es esencial para guiar el flujo magnético del circuito gracias
a las polaridades alternadas de cada imán, como se muestra en diseño de la Figura 44.
N
N
Figura 44: Configuración de polos
Una de las ventajas de las máquinas con imanes permanentes, radica en que se
reduce su volumen y peso en comparación a una máquina tradicional equivalente. Para
ello se realizó un análisis de geometrías y pesos, determinando así el uso de los imanes
de neodimio con las características de la siguiente tabla.
Tabla 5: Caracterización de imanes

Modelo 469-1005-ND/8117
Material Nd2Fe14B
Dimensiones L:32- B:24- H:4 mm B
Tipo Bloque
Recubrimiento Níquel (Ni-Cu-Ni) L
H
Peso 23.34 gr
Magnetización Axial
Grado Magnético N35
Remanencia (Br) 1.41- 1.44 T
Producto energético (BH) máx. 374-406 KJ/m3
Coercitividad (H) 0,875–1,99 KA/m
Temperatura máx. 80 °C
54
Con los datos del imán seleccionado, se realizaron simulaciones de campo magnético
con ayuda del software “Ansys Maxwell®” en un análisis magnetostático (Figura 45).
Figura 45: Simulación de líneas de campo del imán permanente en Ansys Maxell®
Con el fin de identificar las trayectorias que siguen las líneas de campo en la función de
la distancia entre el material ferromagnético de un núcleo y el imán, se muestran las
siguientes figuras.
Núcleo
10mm
Base de disco férrico
Figura 46: Simulación de la influencia del flujo magnético sobre el núcleo a 10mm de distancia
55
Núcleo
42 mm
Figura 47: Simulación de la influencia del flujo magnético sobre el núcleo a 42 mm de distancia
Gracias a la caracterización de las líneas de campo magnético, es posible definir una

gráfica que permita predecir el comportamiento de la densidad de campo magnético (𝐵)
con respecto a la superficie del imán como se muestra en la siguiente gráfica.
(T)
.5 .55
Muestras relevantes
.1 .15 .2 0 .25 .3 0 .35 .35 .4 0 .45
Densidad de campo magnético (B)
Área con poca

interacción
.05
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
Distancia del núcleo ferromagnético (mm)
Figura 48: Relación de densidad de campo magnético ( 𝑩 ) en función de la distancia del núcleo
56
4.1.3 Análisis de polos en el rotor
El número de polos del alternador está directamente relacionado con la frecuencia de

trabajo del motor, mediante la Ecuación 1. 3 de la frecuencia expuesta en el Capítulo
1.1.3. (1) (18)
𝜔∙𝑃
𝑓= 4. 1
120
Sin embargo para el caso particular de esta máquina, donde la velocidad angular (𝜔)
varía según la temperatura, se ha tomado el caso nominal de 60 r.p.m. para el cálculo.
Debido a la baja velocidad, el número de polos es el valor considerable que define la

frecuencia de la señal de salida. Esto es, porque a mayor número de polos alternados,
mayor será la frecuencia con que el campo variara a pesar de una baja velocidad. No
obstante, la geometría del diseño y los imanes accesibles del mercado, son una
restricción a considerar para el número limitado de polos que se pueden usar. (2)
Para calcular la cantidad de polos adecuados para el motor sumergible se realizó un

análisis dinámico del ciclo de trabajo sobre el que opera. Donde el principal elemento a
tomar en cuenta, es el número de rayos con alambres de memoria de forma que se
encuentran activos en el proceso de transformación.
De este análisis se determinó un trabajo de 20 ciclos útiles (𝐷𝜏 ) por revolución. Dando
como resultado la frecuencia de trabajo (𝑓𝜏 ) del motor y con ello el valor más cercano del
número de polos (𝑃) adecuado para lograr una sincronía entre motor y generador.
𝜔 ∙ 𝐷𝜏
𝑓𝜏 =
120 4. 2
57
(60𝑟. 𝑝. 𝑚. )(20)
120
𝑓𝜏 = 10 𝐻𝑧
𝑃 = 2𝑛 → 𝑛 = ℤ { 2√𝐷𝜏 } 4. 3
Donde “𝑛” es el valor entero (ℤ) de la raíz cuadrada del total ciclos de trabajo por
revolución.
2
𝑛 = √20
𝑛 = 4.47~ 4
𝑃 = 2(4) = 16
Con el número de polos definidos y la velocidad angular es posible definir la frecuencia

del generador tomando el valor de 𝑃 en la Ecuación 4. 1:
(60)(16)
𝑓=
120
𝑓 = 8ℎ𝑧
Cabe destacar que el valor de la velocidad angular, irá disminuyendo o aumentando

debido a la variación de la longitud del entrehierro debido a que el torque (𝜏) que ofrece el
motor MMF influenciando directamente la frecuencia, como se muestra en la Figura 35.
58
4.1.4 Análisis geométrico del yugo
Para establecer las dimensiones a las que estuvo sujeto el diseño del yugo, fue
necesario definir los aspectos anteriores, tales como: la configuración geométrica axial, el
tipo de imanes y sus características, el número de polos ideales y tomar en cuenta el área
de la base de los núcleos.
Para calcular el diámetro del yugo, se segmentó un círculo en 16 partes iguales, los
cuales corresponden al número de polos calculados en el Capítulo 4.1.3. Dando como
resultado que cada segmento se ubica a 22.5° de la circunferencia total.
Por deducción, se establece que en cada segmento debe encajar el área transversal de
cada imán y contemplar la separación entre cada uno de ellos. Esta separación debe ser
similar o ligeramente superior al área de la base del núcleo de los devanados para
obtener mejores resultados en la señal de tensión como se muestra en la Figura 49.
7 mm
Devanados Base de Núcleo
12.7 mm
C =D seno (θ/2)) Separación entre imanes
Imán Permanente
24.00 mm Yugo
Sección trasversal del segmento a un 1/16
Figura 49: Sección transversal por segmento de 1/16 del yugo y separación entre imanes en relación al núcleo
Con las dimensiones de los imanes, la separación entre ellos debido al área del núcleo
y el número de polos, es posible calcular los valores de los diámetros medio (∅), inferior
(∅𝑖 ) y superior (∅𝑠 ). (19) (20)
59
Inicialmente los valores de “∅, ∅𝑖 , ∅𝑠 ” están acotados en referencia a la geometría

rectangular del imán (Figura 50).
∅𝑠
∅
∅𝑖
Figura 50: Configuración geométrica de posición de imanes rectangulares
No obstante, se ajustaron a una geometría trapezoidal para aprovechar el área del

disco realizando un corte de 8° en ambos laterales del imán como se muestra en la Figura
51.
(𝑙𝑎 )
Figura 51: Ajuste geométrico del imán
60
Establecido el valor medio del ancho del imán (𝑙𝑎 ), se realizó el siguientes análisis
geométrico respecto a la Figura 50, en base a la cual se rige el diseño del rotor. (21)
Área “B”
C
Área “A”
Figura 52: Análisis geométrico para calcular el diámetro de un rotor axial
 Los lados de un polígono equilátero (C) pueden derivarse como la distancia

entre 2 o más segmentos diferentes (A, B). Para este caso tomamos “A” como el
ancho del imán y “B” como el ancho del núcleo.
𝐴 = 19.5𝑚𝑚 (𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑚á𝑛)
𝐵 = 7𝑚𝑚 (𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜)
 Si el patrón de los segmentos (A y B) se repiten para cada lado C, y el ángulo

exterior (ɤ) es igual para todos los segmentos; el ángulo interno (θ) es
proporcional al número de segmentos formado por cada lado C del polígono
regular.
61
Por lo tanto:
360° 360°
𝜃= = = 22.5° 4. 4
𝑃 16
360° 360°
𝛾= = = 11.25° 4. 5
2∙𝑃 (2)(16)
Definido el valor de “ɤ” y dados los valores de los segmentos A y B; el valor del lado C se
puede calcular a partir del teorema de cosenos (21).
ɤ
B
A ɤ’
Figura 53: Triangulo isósceles para cálculo del segmento “C”
4. 6
𝐶 2 = 𝐴2 + 𝐵 2 − 2𝐴𝐵 cos 𝛾 ′
𝐶 = √𝐴2 + 𝐵 2 − 2𝐴𝐵 cos(180° − 𝛾) 4. 7
Sustituyendo:
𝐶 = √(19.5 𝑚𝑚)2 + (7 𝑚𝑚)2 − (2)(19.5 𝑚𝑚)(7 𝑚𝑚) (cos(180° − 11.25°))
𝐶 = 26.4 𝑚𝑚
62
 Si tomamos a “C” como la secante de una curva, podemos definir el valor del
diámetro (Ø) cuya circunferencia intercepta los puntos más distantes de los
segmento A y B.
Tomando en cuenta el ángulo interno (𝜃) dado por la Ecuación 4. 4. El diámetro

está dado por la siguiente fórmula:
𝜃 𝑐
𝐶 = ∅ ∙ sin ( ) ∴ ∅ =
2 𝜃
sin (2) 4. 8
(26.4 𝑚𝑚)
∅= = 135.32 𝑚𝑚
22.5°
sin ( 2 )
 El valor de “Ø” es el diámetro necesario para lograr colocar 16 polos de 19.5 mm

de ancho, con una separación de 7mm entre cada uno.
Sin embargo, este diámetro sólo se relaciona al paso medio del total del área de
cada polo. Por lo que a partir del largo (𝑙) del imán y el diámetro “Ø” es posible
deducir los diámetros extremos (∅𝑖 y ∅𝑠 ) para contener los 16 polos.
∅𝑖 = √∅2 − 𝑙𝑎 2 − 𝑙 4. 9
4. 10
∅𝑠 = √𝑙 2 + (𝑙 − 𝑙𝑎 )2 + ∅
Donde 𝑙 = 32 𝑚𝑚
𝑙𝑎 = 19.5 𝑚𝑚
∅ = 135.32 𝑚𝑚
63
Sustituyendo:
∅𝑖 = √(135.32 𝑚𝑚)2 − (19.5 𝑚𝑚)2 − 32 𝑚𝑚
∅𝑖 = 101.91 𝑚𝑚
∅𝑠 = √(32 𝑚𝑚)2 + (32𝑚𝑚 − 19.5𝑚𝑚)2 + 135.32 𝑚𝑚
∅𝑠 = 167.64
Con las dimensiones de diámetro externo (∅𝑠 ) y diámetro interno (∅𝑖 ) se diseñó la
geometría final del rotor como se muestra en la Figura 54.
Figura 54: Geometría del yugo-rotor
El proyecto se apoyó en el software “Autdesk Inventor 2015®” para modelar las

estructuras que comprendían al desarrollo del yugo y definir la geometría del mismo. Las
dimensiones de manufactura basados en este análisis están referenciados en el anexo A.
64
4.1.5 Análisis magnético del rotor
Para realizar el análisis magnético correspondiente al rotor, se modeló la geometría

propuesta en el capítulo anterior en el software Ansys Maxwell® mediante un modelo de
estudio magnetostático.
Para analizar el modelo geométrico del rotor, se extendió la circunferencia hasta formar
la figura equivalente de forma plana y lateral de tal modo que los polos magnéticos estén
orientados al norte y sur como se muestra en la siguiente figura:
N
N
167.64 mm
24 mm
8.1 mm
N S N S N S N S N S N S N S N S
Figura 55: Geometría equivalente del rotor
65
En la simulación y modelado, se observó el comportamiento del flujo magnético (𝐵) en

las zonas donde el estrés magnético era más intenso en un yugo con espesor de 5/32
pulgadas. Como se muestran en las marcas de la siguiente figura:
Imán
Yugo
Puntos de estrés magnético

Figura 56: Puntos de estrés magnético
El estrés magnético que se produce en el yugo del rotor es constante debido a la

interacción entre imanes, ya que su posición con respecto uno de otro no varía (Figura
56).
Sin embargo, el estrés que se genera en el yugo del estator varía en relación a la
distancia entre los imanes del rotor y los núcleos de las bobinas del estator. A mayor
distancia menor estrés, por lo tanto, es inversamente proporcional a la distancia entre el
rotor y el estator (Figura 57).
66
4cm
Figura 57: Comportamiento de las líneas de flujo y estrés magnetico sobre los yugos en relación a la distancia
Por igual, la densidad magnética (𝐵) refleja una reducción significativa a medida que
aumenta la distancia producida por el cambio de estructura, al pasar de un material
magnético a un núcleo de acero de bajo carbono.
67
4.2 Arquitectura del Estator
La estructura general del estator está delimitada por el número de bobinas y el

diámetro del yugo, cuyos valores son iguales al calculado en el Capítulo 4.1.3. Este
dispositivo se encuentra sujetado por el mecanismo de desplazamiento a través de su
propio yugo.
Yugo
Núcleo
Devanados
Tapas
Figura 58: Detalle de estator
Las bobinas se distribuyeron simétricamente sobre el yugo del estator de acuerdo a la

topología axial expuesto en capítulo 1.1.2.a. Se utilizaron núcleos sólidos de acero a bajo
carbono para una mejor canalización del flujo magnético.
Para generar corriente alterna se utilizó un sistema trifásico de configuración estrella

(Y). En esta configuración se tomaron en cuenta parámetros como el número de polos,
densidad magnética, velocidad angular y frecuencia, cuyos valores fueron mencionados
en el capítulo 4.1.
68
4.2.1 Cálculo de bobinas
Para el diseño y simulación del estator se usó una configuración de bobinas fijas en el
estator y un sistema de imanes permanentes ubicados en el rotor de la máquina. Para
realizar el análisis y cálculos se tomaron como base los siguientes parámetros.
Velocidad de rotación = 60 rpm

Polos magnéticos = 16 polos
Tipo de Señal = Trifásica AC
Para determinar el número de bobinas que se requiere para obtener una señal trifásica
con 16 de polos se utilizó la relación polo-devanado, obteniendo así el ángulo del
segmento que requiere cada bobina. (1) (4) (22)
𝑃∙3
𝑁𝐺 = 4. 11
4
(16) ∙ (3)
𝑁𝐺 = = 12
(4)
360°
= 30°
12
Con este análisis se determinó una separación de 30 grados mecánicos entre cada
bobina de acuerdo al cálculo anterior tal como se ve en la Figura 59:
69
Figura 59: Segmentación de longitud por paso polar
Por tanto la relación de polo-devanado queda con la siguiente configuración:
Figura 60: Relación entre número de polos y devanados
70
4.2.2 Caracterización del núcleo
Cada devanado se compone de un núcleo ferromagnético con el propósito de captar

mejor las líneas de flujo magnético y obtener mayor densidad de campo mejorando la
señal obtenida. (Tabla 6).
Tabla 6: Caracterización del Núcleo
Material : Acero de bajo carbono (Astm.1018)
Barreno roscado: 5 − 40 𝑈𝑁𝐶 − 2𝐵

Longitud media (𝑙𝑛 ): 0.015𝑚
Área transversal: 0.0793𝑥10−3 𝑚2
𝜇𝑟 = 4000 𝐻/𝑚
Peso : 0.009𝐾𝑔
Cada núcleo es montado sobre el yugo del mismo material a través del barreno. Dicho
elemento tiene la misma geometría del yugo-rotor propuesto en el capítulo 4.1.1.
Figura 61: Ensamble de núcleos al yugo
71
4.2.3 Análisis de reluctancia en el circuito
Para analizar el efecto del núcleo en el circuito magnético se calculó la reluctancia con
base en las características geométricas de cada segmento, ya que funcionan de manera
independiente. Los valores de permeabilidad magnética de los materiales se aproximan
de acuerdo con valores típicos para cada material.
Tabla 7: Permeabilidad magnética de cada material

Neodimio (imán) 𝜇𝑖 = 1.05 H/m
Acero (Núcleo, yugos) 𝜇𝑛 = 𝜇0 ∗ 𝜇𝑟 = 5.026551𝑥10−3 H/m
Aire 𝜇0 = 4𝜋𝑥10−7 𝐻/𝑚
Se modeló el sistema realizando una serie de simulaciones de las partes donde se

presenta el flujo que comprende al generador. Para simplificar el sistema se tomó sólo
una sección de la trayectoria completa, con el fin de establecer el recorrido que siguen las
líneas de campo dentro del núcleo magnético y estimar la densidad de flujo magnético
que ve el devanado.
Figura 62: Circuito magnético de acuerdo a la distribución de líneas de campo por segmento
72
Se realizó un modelo simple a partir de la simulación de la Figura 62 cómo se mostró

en el diseño conceptual mostrado en la Figura 33 para realizar las operaciones de
reluctancia en base al flujo magnético 𝛷𝐵 . (5) (1) (9)
Yugo- estator
Núcleo
Entrehierro
Entrehierro
“b”
“a”
Imán
Yugo-rotor
Figura 63: Esquema simple de flujo por longitud media (l ) por sección
Cálculo de la longitud media del sistema en metros
𝑙1 = 0.00198𝑚
𝑙2 = 0.004 𝑚
𝑙3 = 0.015 𝑚
𝑙4 = 0.02657 𝑚
𝑙5 = 0.03542 𝑚
𝑙𝑥 ∈ [0.005 , 0.044] 𝑚
• Dado que el valor ∆𝑥 es tiende a 0 podríamos aproximar 𝑙𝑥 de la siguiente

manera:
𝑙𝑥 = √∆𝑥 2 + 𝐷𝑦 2 4. 12
73
𝐷𝑜𝑛𝑑𝑒:
𝐷𝑦 = 𝑑𝑖𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑖𝑚á𝑛 𝑦 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜 (Figura 63)

𝑙4
∆𝑥 = 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑠 𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑎 ( )
2
𝑦
𝑙𝑥
𝐷𝑦
𝑥
0 ∆𝑥 𝑙4 𝑙4
2
Figura 64: Diagrama de la longitud (𝒍𝒙 ) en función de ∆𝒙 y 𝑫𝒚
𝑙𝑥 ′ ∈ [0.005 , 0.04705] 𝑚
• donde 𝑙𝑥 ′ puede ser determinada en función de 𝑙𝑥
𝑙𝑥 ′ = √(𝑙𝑥 )2 − (∆𝑥)2 + (∆𝑥+𝑙5 − 𝑙4 )2 4. 13
Cálculo de la reluctancia mediante la estructura de la Ecuación 3. 7 para cada núcleo

(Ʀ𝑛 ), imán (Ʀ𝑖 ), sección del yugo-rotor (Ʀ𝑦𝑟 ), sección del yugo-estator (Ʀ𝑦𝑒 ), entrehierro
en la sección “a” (Ʀℎ𝑎 ) y el entrehierro en la sección “b” (Ʀℎ𝑏 ) en el circuito magnético.
Donde el área respectiva de cada material es:
𝐴𝑛 = 0.0793𝑥10−3 𝑚2
𝐴𝑖 = 0.624𝑥10−3 𝑚2
𝐴𝑦𝑒 = 0.1618𝑥10−3 𝑚2
𝐴𝑦𝑟 = 0.1302𝑥10−3 𝑚2
74
𝑙3 0.015 𝑚
Ʀ𝑛 = = = 3.7631𝑥103 𝐻 −1
𝜇𝑛 𝐴𝑛 (5.0265𝑥10−3 𝐻/𝑚)(0.0793𝑥10−3 𝑚2 )
𝑙2 0.004 𝑚
Ʀ𝑖 = = = 4.27 𝐻 −1
𝜇𝑖 𝐴𝑖 (1.5 𝐻/𝑚)(0.624𝑥10−3 𝑚2 )
2𝑙1 + 𝑙5 (2 ∗ 0.0019 𝑚) + (0.0354 𝑚)

Ʀ𝑦𝑒 = = = 48.4207𝑥103 𝐻 −1
𝜇𝑦 𝐴𝑦𝑒 (5.0265𝑥10−3 𝐻/𝑚)(0.1618𝑥10−3 𝑚2 )
2𝑙1 + 𝑙4 (2 ∗ 0.0019 𝑚) + (0.0265 𝑚)

Ʀ𝑦𝑟 = = = 46.6493𝑥103 𝐻 −1
𝜇𝑦 𝐴𝑦𝑟 (5.0265𝑥10−3 𝐻/𝑚)(0.1302𝑥10−3 𝑚2 )
𝑙𝑥 (0.005~0.0440)𝑚
Ʀℎ𝑎 = = = [50.1749𝑥106 ~ 442.0413𝑥106 ] 𝐻 −1
𝜇0 𝐴𝑛 (4𝜋 𝑥10 𝐻/𝑚)(0.0793𝑥10−3 𝑚2 )
−7
𝑙𝑥′ (0.043~0.0470)𝑚
Ʀℎ𝑏 = = = [431.504𝑥106 ~ 472.1462𝑥106 ] 𝐻 −1
𝜇0 𝐴𝑛 (4𝜋 𝑥10 𝐻/𝑚)(0.0793𝑥10−3 𝑚2 )
−7
Al comparar la reluctancia de cada material se observó que el aire tiene un valor muy
alto comparado con el de los otros materiales, de manera que es el que determina el flujo
magnético máximo como se explicó en el Capítulo 3.3. Con los valores calculados se
obtuvo la reluctancia total del circuito.
Ʀ𝑇 = Ʀ𝑛 + Ʀ𝑖 + Ʀ𝑦𝑟 + Ʀ𝑦𝑒 + Ʀ𝑔𝑥 + Ʀ𝑔 4. 14

𝑥′
Ʀ𝑇= 481.77773𝑥106 𝐻 −1
Siendo ésta, la reluctancia que determina el valor máximo del flujo (𝛷) magnético que
puede ver cada bobina (1) (5) (20) (23).
75
4.2.4 Análisis del flujo magnético (𝜱)
En la Figura 65 y Figura 66 se muestran las líneas de campo producidas por el imán

dentro y un “punto muestra” del valor de densidad de flujo (𝐵) del núcleo ferromagnético.
[−𝟑. 𝟔𝟒𝟔𝟎𝟓𝐞−𝟎𝟎𝟏 ]
𝑺 𝑵
𝑵 𝑺
Figura 65: Muestra de un punto sobre el núcleo alineado con el imán a una distancia de 5mm
[−𝟏. 𝟓𝟔𝟖𝐞−𝟎𝟎𝟏 ]
Figura 66: Muestra de un punto sobre el núcleo alineado con el imán a una distancia de 42mm
76
En estos modelos, se observó la captación de las líneas de campo que circulan por el
núcleo son mayores a medida que se acerca al imán, mejorando así la eficiencia del
sistema debido a su baja reluctancia. Esta condición aumenta el flujo magnético que pasa
a través de las espiras del devanado, lo cual permite generar una mayor densidad de
flujo. (23) (1) (5)
Para calcular las tensiones inducidas fue necesario conocer la variación del flujo
magnético sobre las bobinas cuando el rotor está en movimiento. Así mismo, para obtener
el flujo que pasa por el núcleo (𝛷𝑛 ) se realizaron simulaciones de campo magnetostático
para las diferentes posiciones del núcleo respecto de los imanes.
Con la simulación mostrada en las Figura 65 (mínima altura) y Figura 66 (máxima

altura), se observaron los valores máximos de 𝐵 :
Flujo alineado con polo norte a 5mm de distancia (𝟑. 𝟔𝟒𝟔𝟎𝐱𝟏𝟎−𝟏 𝑻)

Flujo alineado con polo norte a 42mm de distancia (𝟏. 𝟓𝟒𝟖𝐱𝟏𝟎−𝟏 𝑻)
Partiendo la ecuación 3. 1 se determinó el flujo magnético que pasa por el núcleo
𝛷 =𝐵∙𝐴 4. 15
𝛷𝑚𝑎𝑥 = (0.3646 𝑊𝑏⁄𝑚2 )(0.007𝑚)(0.015𝑚) = 38.283𝑥10−6 𝑊𝑏
𝛷𝑚𝑎𝑥 = (0.1548 𝑊𝑏⁄𝑚2 )(0.007𝑚)(0.015𝑚) = 16.254𝑥10−6 𝑊𝑏
Asumiendo que la forma de la señal se puede representar como una función coseno,
se obtuvo una forma general para representar el flujo magnético que ve cada uno de los
doce devanados del generador, de acuerdo con los valores de la longitud variable del
entrehierro (23) (1):
𝛷(𝜃)𝑚𝑎𝑥 = 38.283𝑥10−6 ∗ cos(𝜃) 𝑊𝑏
77
𝛷(𝜃)𝑚𝑖𝑛 = 16.254𝑥10−6 ∗ cos(𝜃) 𝑊𝑏
Expresando el ángulo 𝜃 en función de la velocidad de rotación del rotor y del tiempo, se

obtuvo una función que representa el flujo en función del tiempo ( 𝑡 ). (5) (1) (23)
𝜔∗𝑃
𝜃(𝑡) = 2𝜋 ∗𝑡 4. 16
120
Por lo tanto, el flujo magnético está dado para cada caso de longitud (𝐷𝑦) de la
siguiente forma:
Para 𝐷𝑦 = 0.005𝑚
60𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝑃
𝛷(𝜃) = 38.283𝑥10−6 ∗ cos (2𝜋 ∗ 𝑡) 𝑊𝑏
120
𝛷(𝜃) = 38.283𝑥10−6 ∗ cos(50.26 ∗ 𝑡) 𝑊𝑏
Para 𝐷𝑦 = 0.042𝑚
60𝑟𝑝𝑚 ∗ 𝑃
𝛷(𝜃) = 16.254𝑥10−6 ∗ cos (2𝜋 ∗ 𝑡) 𝑊𝑏
120
𝛷(𝜃) = 16.254𝑥10−6 ∗ cos(50.26 ∗ 𝑡) 𝑊𝑏
De esta manera se obtiene el flujo magnético en cada uno de los devanados cuando el
Motor MMF se mueve a 60 r.p.m. a una distancia de 𝐷𝑦 ∈ [0.005, 0.045]. La tensión
inducida en este caso será la sumatoria de las tensiones de los doce devanados
conectados en estrella.
78
4.2.5 Análisis de tensión
Para calcular la tensión inducida, se caracterizó una conexión tipo estrella (Y) de
bobinas como se muestra en la Figura 67, donde cada una de las líneas (𝐿) que la
componen se comportan monofásicamente generando un voltaje de línea (𝑒𝐿 ). (1) (5)
𝐿𝑎
𝑒𝐿𝑎
𝑒𝐿𝑐
𝐿𝑏
𝐿𝑐 𝑒𝐿𝑏
Figura 67: Conexión estrella con 12 devanados
El voltaje de línea (𝑒𝐿 ) es igual a la sumatoria de las tensiones de los cuatro devanados
(𝑒𝑙 ) conectados en serie (Ecuación 4. 17). El cual es igual a las demás con un
desfasamiento de 30° por línea (Ecuación 4. 18). (5) (1)
𝑒𝐿 = ∑ 𝑒𝑙
4. 17
𝑒𝐿 = 𝑒𝑙1 + 𝑒𝑙2 + 𝑒𝑙3 + 𝑒𝑙4
𝑒𝐿𝑎= 𝑒𝐿𝑏= 𝑒𝐿𝑐 4. 18
79
El voltaje inducido a razón del número de espiras (𝑁) está determinado por el análisis
de la siguiente ecuación (1) (5) (23):
𝑒𝑙 = 𝑁 ∗ 𝛷𝑚𝑎𝑥 ∗ 2𝜋𝑓 4. 19
Tomando en cuenta los dos casos del entrehierro para para longitud 𝐷𝑦 se obtuvo las
dos condiciones de voltaje inducido por devanado en función del número de espiras
(𝑒𝑖𝑛𝑑 (𝑁)) considerando el número de devanados por línea (𝑛𝑙 ), cuyo un arreglo es de
cuatro devanados por línea como se observa en la Figura 67.
𝑒𝑖𝑛𝑑 (𝑁) = 𝑁 ∙ 𝛷𝑚𝑎𝑥 ∙ 2𝜋𝑓 ∙ 𝑛𝑙 4. 20
Para 𝐷𝑦 = 42𝑚𝑚
𝑒𝑖𝑛𝑑 (𝑁) = (16.254𝑥10−6 𝐶𝑜𝑠 (50.26𝑡)𝑊𝑏)(2𝜋)(8𝐻𝑧)(4)(𝑁)
𝑒𝑖𝑛𝑑 (𝑁) = 3.268𝐶𝑜𝑠(50.26𝑡)𝑁 𝑚𝑉
Para 𝐷𝑦 = 5 𝑚𝑚
𝑒𝑖𝑛𝑑 (𝑁) = (38.283𝑥10−6 𝐶𝑜𝑠 (50.26𝑡)𝑊𝑏)(2𝜋)(8𝐻𝑧)(4)(𝑁)
𝑒𝑖𝑛𝑑 (𝑁) = 7.697 𝐶𝑜𝑠(50.26𝑡) 𝑁 𝑚𝑉
En este análisis de voltaje se consideró a "𝜔" como un valor constante para determinar
el comportamiento de la tensión en los devanados. Sin embargo, el objetivo del proyecto
es analizar diversas condiciones de operación generando un voltaje útil (involucrando la
variación de “𝜔”).
80
4.2.6 Análisis y cálculo de bobinas
Tomando en cuenta el valor del voltaje inducido en función del número de espiras por
devanado (𝑒𝑖𝑛𝑑 (𝑁)), se tomó el valor del voltaje para el casó 𝐷𝑦 = 5𝑚𝑚 a partir de la
Ecuación 4. 20
𝑒𝑖𝑛𝑑
𝑁= 4. 21
7.697 𝑥10−3
En este punto se tomó en consideración el la baja potencia mecánica del Motor MMF
cuyo torque (𝜏) se determinó de 0.0127 𝑁 ∙ 𝑚 . Este valor, homologo a la potencia
eléctrica, predispone un valor inferior a 79.79 𝑚𝑊 debido a pérdidas de energía de
diferente índole durante la trasformación mecánica-eléctrica.
Este análisis, consideró un valor de voltaje bajo para compensar una carga mayor en
el circuito eléctrico, de acuerdo con el siguiente análisis a partir de la Ecuación 3. 6.
Ƒ = Φ𝑚𝑎𝑥 ∙ Ʀ𝑛 4. 22
Ƒ = (38.283𝑥10−6 𝑊𝑏)(3.7631𝑥103 𝐻 −1 ) = 0.14406 𝐴𝑣
Sustituyendo en la Ecuación 3. 4
0.14406 𝐴𝑣
i= 4. 23
𝑁
Esta consideración permitió un número de espiras bajo aumentando su calibre y por lo

tanto una mayor densidad de corriente ( 𝐽 ), de acuerdo a la ley de Amper el cual se
expone en la Ecuación 2. 1.
81
Por lo anterior, se consideró una tensión inducida de 5 volts por línea de fase en el
arreglo de conexión estrella. Para lograr este valor, se calculó el número de espiras por
devanado, sustituyendo el valor de voltaje inducido (𝑒𝑖𝑛𝑑 ) en la Ecuación 4. 21.
5𝑣
𝑁= 7.697𝑥10−3
𝑁 = 649.61 ~ 650 𝑒𝑠𝑝𝑖𝑟𝑎𝑠
Con la relación de espiras establecida en la ecuación anterior se graficó el

comportamiento del voltaje inducido en función la frecuencia.
𝐷𝑦 = 5𝑚𝑚
𝑉 = 5𝑣 𝐷𝑦 = 42𝑚𝑚
𝑉 = 2.122𝑣
𝑓 = 8𝐻𝑧
Figura 68: Gráfica del voltaje en función de la frecuencia para los casos de 𝑫𝒚
Con valor de espiras (𝑁) de cada bobina, se calculó diámetro (𝐷𝐵 ) a través del área
(𝐴𝐵 ) definida por un corte transversal dado por un ángulo de 30° y altura del núcleo, para
posteriormente el definir el calibre necesario para cada bobina (Figura 69).
82
𝑙𝑎
𝑙𝑏= 15
Figura 69: Sección del área de la bobina
Debido a la eficiencia requerida en la bobina y el bajo número de espiras, se tomó la

decisión de construirla con un arreglo bifilar (doble hilo), con el objetivo de aprovechar el
área circundante y disminuir la generación de corrientes parasitas en el circuito.
𝐴𝐵
∅𝐷𝐵 = √
2𝑁 4. 24
15𝑚𝑚 ∗ 11.97 𝑚𝑚
∅𝐷𝐵 = √
2 ∗ 650
∅𝐷𝐵 = 0.371 𝑚𝑚
Con el diámetro (∅𝐷𝐵 ) se buscó en la tabla de especificaciones de alambre magneto,

el calibre correspondiente al valor más aproximado al diámetro obtenido:
Área de sección transversal nominal Calibre Diámetro nominal

(mm2) (mm)
0.102 27 0.361
83
4.3 Sistema mecánico de desplazamiento
Análogo a un arreglo de tornillo de banco, se ideo un mecanismo que permitió el

desplazamiento del estator, y con ello, variar la distancia de los imanes a través de la
flecha con el fin de ajustar el generador a distintas condiciones de potencia debido al bajo
torque ( 𝜏). Dicho mecanismo se muestra en la siguiente figura:
Barra guía
Rosca
Rodamiento
Cajón guía de rodamiento
Rodamiento axial
Disco sujetador
Tope
Flecha Roscada
Figura 70: Mecanismo de desplazamiento
Un disco de aluminio sujeta al estator de manera uniforme nivelando su distancia de los

imanes. El disco está acoplado al cajón guía, cuya estructura funciona como un límite de
desplazamiento, adaptando la distancia mínima exacta a la influencia del campo
magnético del rotor. Como se muestra en la Figura 71
84
Disco de
sujeción
Tope
Núcleo
Imán
Figura 71: Restricción de acercamiento entre núcleo y polo debido al tope
La estructura del tope restringe el desplazamiento horizontal del disco de sujeción con
el objetivo de marcar un límite entre la distancia del núcleo y el imán como se observa en
la Figura 71.
Por otro lado, se puede observar en la Figura 72 el desplazamiento del estator debido
a la rosca a razón del diámetro de paso.
5𝑚𝑚
Figura 72: Desplazamiento máximo debido a la rosca
85
Se determinó el avance del disco, teniendo como dato el paso de rosca y el número de
vueltas completas que se le da al tornillo (16 cuerdas por pulgada). Las características
internas del mecanismo se mencionan en la siguiente figura:
Muesca de palanca Esparrago 3/8, estándar

Rosca
Anilla de sujeción externa
Rodamiento
Rodamiento
Cajón de Rodamiento
Fijación a yugo-estator
Cuerda
Fijación a disco
Figura 73: Características internas del mecanismo de desplazamiento
Por su parte, tres flechas guían el sistema de ajuste de manera vertical estabilizando el
desplazamiento producido por la rosca.
Este dispositivo nos permitió variar el torque del rotor manteniendo distintos flujos de
campo según convenga el caso. En el anexo A, se presentan los planos del sistema
mecánico de desplazamiento.
86
4.4 Rectificación de señal
El rectificador es el elemento o circuito que permite convertir la corriente alterna en

corriente continua. El proyecto requirió de un rectificador de onda completa, el cual
consiste en la conexión de un puente hexadiodo (Figura 74), de manera que se pueda
rectificar el semiperiodo negativo para lograr una mejor tensión de corriente continua.
𝑖𝑎 𝑖𝑎
+
~
−
𝑣𝑎𝑛 𝐷1 𝐷3 𝐷5
𝐿𝑎
𝑖𝑏
+
~
− 𝑖𝑐 𝑉
𝑣𝑏𝑛
𝐿𝑏
𝐿𝑐
𝐷4 𝐷6 𝐷2
+
~
−
𝑣𝑏𝑛
Figura 74: Puente rectificador de onda completa
Donde los voltajes de línea a neutro (𝑉𝐿−𝑛 ) están definidos en función de la velocidad
angular (𝜔 = 60 𝑟. 𝑝. 𝑚. = 6.2831853 𝑅𝑎𝑑⁄𝑠) y por el voltaje pico de cada fase (𝑉𝑚 = 4𝑒𝑙 )
por las siguientes ecuaciones:
𝑉𝑎−𝑛 = 𝑉𝑝 sin(𝜔𝑡) = 5 sin(6.283𝑡) 𝑣 4. 25
2𝜋 2𝜋
𝑉𝑏−𝑛 = 𝑉𝑝 sin (𝜔𝑡 − ) = 5 sin (6.283𝑡 − ( ) ) 𝑣 4. 26
3 3
2𝜋 2𝜋
𝑉𝑐−𝑛 = 𝑉𝑝 sin (𝜔𝑡 + ) = 5 sin (6.283𝑡 + ( ) ) 𝑣
3 3 4. 27
87
Los voltajes correspondientes de línea a línea (𝑉𝐿𝐿 ):
𝜋 𝜋
𝑉𝑎𝑏 = √3𝑉𝑝 sin (𝜔𝑡 + ) = 8.66 sin (6.283𝑡 + ) 4. 28
6 6
𝜋 𝜋
𝑉𝑏𝑐 = √3𝑉𝑝 sin (𝜔𝑡 + ) = 8.66 sin (6.283𝑡 + ) 4. 29
2 2
𝜋 𝜋
𝑉𝑎𝑏 = √3𝑉𝑝 sin (𝜔𝑡 + ) = 8.66 sin (6.283𝑡 − ) 4. 30
6 6
Figura 75: Gráfica de Voltaje de Línea a Línea (𝑽𝑳𝑳 )
El valor eficaz (𝑣𝑟𝑚𝑠 ) del voltaje de salida dado el Voltaje pico como lo muestra la
siguiente formula:
2 9√3
𝑣𝑟𝑚𝑠 = 𝑉𝑚 √( + )𝑣 4. 31
3 4𝜋
𝑣𝑟𝑚𝑠 = 6.9 𝑣
88
CAPÍTULO 5: CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS AL PROTOTIPO
5. CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS AL PROTOTIPO

En base al diseño de detalle planteado en Capítulo 4, se llevó a cabo la fabricación de
las piezas que conforman cada dispositivo particular del generador.
Mecanismo de
Puente desplazamiento
rectificador
Estator
Rotor
Volante sumergible
Figura 76: Ensamble del prototipo de generador axial
89
5.1 Construcción del Rotor
Tabla 8: Especificaciones del Yugo-Rotor

Nombre: Yugo-rotor con cajonera
Material:
Yugo: Acero ASTM-1018 Cajonera Yugo
Cajonera: PLA-4041D
Fabricación:
El yugo se realizó con corte por chorro de agua con

las dimensiones planteadas en Capítulo 4.1.4
La cajonera se realizó en formato CAD y se utilizó Pestaña de sujeción

manufactura aditiva para su fabricación (impresión
3D)
Se utilizó pegamento de resina para adherir ambos

componentes.
(Referencia en Anexo A)
Tabla 9: Especificaciones de la Brida

Nombre: Brida
Material: PLC
Rodamiento
Fabricación:
Maquinado en torno. Se realizaron muescas guía

para Coples de brazo a través de un cabezal Barreno 1/8 in
diferencial.
Rodamientos: Modelo KBC-6062Z. Se utilizó un

Ajuste de S6 (apretado para rodamiento)
Muesca para brazo
(Referencia en Anexo A )
90
Tabla 10: Especificaciones de Brazo

Nombre: Brazo
Material:
Brazo: placa de aluminio Galvanizado 1/16 in Cople
Cople: Aluminio 6061 ½ in
Fabricación:
Corte por chorro de agua. Se fijaron ambos

componentes a través de tornillos de 1/8 in
Brazo
El cople tuvo una rectificación y muesca para encaje
en la musca de la brida.
Tabla 11: Mecanizado de Imanes

Nombre: Imán (polo)
Material: Neodimio (Nd2Fe14B)
Fabricación:
Se realizaron con corte por chorro de agua de para

mantener la integridad del imán por temperatura.
De acuerdo al diseño establecido en la Figura 51.
Cada imán se ajustó a cada sección de la cajonera,

adherida con pegamento de resina
91
Tabla 12: Instalación del Rotor
Flecha
Ensamble de Rotor sobre la flecha
(Referencia en Anexo A )
Montaje del Rotor sobre el Volante sumergible del

motor MMF
Volante sumergible
92
5.2 Construcción del Estator
Tabla 13: Especificación de Núcleos

Nombre: Núcleo
Material: Acero ASTM-1018
Fabricación:
Barreno de 1/8
A partir de una barra redonda de ½ pulgada se
maquinó en fresadora con devaste lateral. Se
barreno a 1/8 con cuerda estándar UNC. De
acuerdo al diseño establecido en la Figura 51.
Tabla 14: Fabricación de bobinas

Nombre: Bobina
Empaque
antiestático
Fabricación:
Doce devanados de 650 espiras de alambre

magneto calibre 27 sobre núcleo solido de acuerdo
con las especificaciones del Capítulo 4.2.6
93
Tabla 15: Instalación de devanados sobre el Yugo-Estator

Nombre: Configuración Estrella
Instalación: Tapa
Se conectó cada devanado de acuerdo a la
configuración estrella, el cual se describió
en la Figura 67, los cuales a su vez están
sujetos a través del núcleo sobre el yugo.
Se diseñó un embobinador digital para la

fabricación de los devanados. El cual,
mediante de un carrete embobina el núcleo
a través de tensores, cuyo número de giro
es censado por un circuito y mostrado por
una pantalla.
Tensor
Embobinador
Sensor
Circuito contador
94
Tabla 16: Instalación de Estator y rectificador

Fabricación:
Puntas de prueba
Se diseñó un circuito rectificador de onda completa
(Figura 74). Con puntas de prueba para cada fase y
neutro. [Izquierda].
Diodo
rectificador
H4041
Ensamble de estator con puente rectificador [Abajo]
Puente
rectificador de
onda completa
95
5.3 Construcción del Mecanismo de desplazamiento
Tabla 17: Tope y Guías

Nombre: Tope
Material: PLA Guías de
desplazamiento
Fabricación:
Se realizó en formato CAD y se utilizó manufactura

aditiva para su fabricación (impresión 3D).
A esta pieza se le instalaron las guías de

desplazamiento.
Referencia en Anexo A
Tabla 18: Disco nivelador

Nombre: Disco nivelador
Material: Aluminio 6061
Fabricación:
Maquinado en fresa con cabezal diferencial.

Con muesca para dispositivo de rosca y guías.
96
Tabla 19: Instalación de dispositivo de rosca

Nombre: Dispositivo de rosca
Fabricación:
Se realizó en formato CAD y se utilizó

manufactura aditiva para su fabricación
(impresión 3D).
Rodamientos: Modelo KBC-6062Z. Se utilizó

un ajuste de S6 (apretado para rodamiento)
[Arriba]
Esparrago de 3/8, cuerda estándar UNC

[Medio]
Montaje al disco nivelador [Abajo]
97
Tabla 20: Instalación del dispositivo de desplazamiento

Nombre:
Sistema mecánico de desplazamiento
Instalación
Ensamble del mecanismo de

desplazamiento sobre el tope
[Arriba]
Montaje del estator al disco nivelador

[Abajo]
Estator
98
5.4. Evaluación del prototipo
Para comprobar la densidad magnética del imán se realizaron pruebas en el laboratorio

de la empresa CONDUMEX-IEM para comparar los valores y avalar la simulación
planteada en la Figura 45. Esta prueba mostró una densidad de campo magnético (𝐵)
sobre la superficie del imán de 0.24 Teslas. La cual es muy similar al cálculo de la
simulación mostrado en la gráfica de la Figura 48.
Figura 77: Prueba de laboratorio sobre la superficie del imán
Figura 78: Prueba de laboratorio sobre el lateral del imán
99
Para realizar las pruebas requeridas, se montó un arreglo experimental con el equipo
necesario para evaluar y comparar los resultados obtenidos contra los datos calculados.
Los dispositivos para realizar dichas pruebas se presentan en el siguiente esquema:
Indicador Unidades R.P.M.

de Carga
Circuito medidor de revoluciones
Sensor de velocidad
Voltímetro AC (RMS)
Osciloscopio
Transmisión de
par-motor
Modulador PWM
Motor reductor
Fuente de alimentación
Figura 79: Instrumentación de generador
Para poder realizar las pruebas independientes al generador, se desmontaron los

brazos que acoplaban al volante sumergible con el objetivo de liberar el rotor a un giro
libre y medir sólo la capacidad del generador. Dicha instrumentación se ajustó a
condiciones similares de velocidad y tomar muestras de los valores para comparar
resultados.
100
Para ajustar la velocidad de giro del rotor, se utilizó un dispositivo digital que permite
calcular el número de revoluciones por minuto (R.P.M.) a través de un sensor infrarrojo y
mostrarla a través de una pantalla LCD como se muestra en la siguiente figura:
Figura 80: Medidor de revoluciones
101
Para poder establecer el número de revoluciones se utilizó un modulador PWM, el cual

varía la potencia del motor-reductor, tasando el número de revoluciones transmitidas por
una banda en la sección inferior de la brida.
El arreglo se muestra en la siguiente figura:
Motor-reductor
Modulador PWM
Figura 81: Arreglo del modulador PWM
Tanto el medidor de revoluciones así como el Modulador PWM son alimentados a

través de una fuente externa de voltaje ubicada en la parte inferior como se mostró en la
Figura 79.
Para poder observar la señal y medirla se utilizó un osciloscopio de 2 canales y un

multímetro en configuración de voltímetro AC para medir el valor eficaz.
Figura 82: Osciloscopio y Multímetro
102
Se realizaron tres pruebas para validar los resultados del voltaje con respecto a la
distancia en (𝐷𝑦 ). Dichas pruebas son las siguientes:
Tabla 21: Condiciones en 𝑫𝒚
𝐷𝑦 = 10.5𝑚𝑚
103
Medición de la señal sinosoidal y tensión a una distancia entre rotor y

estator a 5mm Figura 83.
Figura 83: Medición de la señal y tensión a 𝑫𝒚 = 5mm

estator a 10.54mm.
Figura 84: Medición de la señal y tensión a 𝑫𝒚 = 10.54mm
104

estator a 42.1mm.
Figura 85: Medición de la señal y tensión a 𝑫𝒚 = 42.1mm
Se compararon los valores calculados contra los valores obtenidos mostrados en la

siguiente tabla:
Tabla 22: Tabla de evaluación
Voltaje Voltaje
Distancia 𝐷𝑦 Velocidad 𝜔 Frecuencia 𝑓 Calculado Obtenido
(𝑚𝑚) (r.p.m.) (𝐻𝑧) 𝑉𝑟𝑚𝑠 𝑉𝑟𝑚𝑠
(𝑣) (𝑣)
5 61.28 8.75 5.26 4.88
10.54 60.2 8.85 4.13 3.56
42.1 52.6 6.91 0.335 0.226
105
Una vez realizadas las pruebas de tensión del generador se procedió a instalarlo en el
sistema motor-térmico de MMF dentro del contenedor para realizar las pertinentes
pruebas como se muestra en la figura.
Figura 86: Instalación del generador en el motor MMF
106
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
En base al desarrollo de la presente tesis se concluyó lo siguiente:
 Se diseñó y construyó un generador eléctrico tipo axial que al conectarse a un

motor accionado por MMF permite generar energía eléctrica a través de un
gradiente térmico.
 Al realizar las pruebas al prototipo se obtuvieron valores de voltaje y frecuencia,

concordantes con los cálculos y simulaciones realizados en el diseño.
 Se demostró el concepto de variación de voltaje a través de una longitud

variable de entrehierro en la configuración axial del generador, gracias al
mecanismo de desplazamiento que modifica la distancia entre estator y rotor.
 Debido al diseño geométrico no convencional de acople del rotor, se diseñaron

circuitos eléctricos adicionales de características particulares, que permitieron
una adquisición de datos en tiempo real, obteniendo un parámetro similar al del
Motor MMF. (medidor de revoluciones infrarrojo y Módulo PWM con un 2M555).
 Las señales sinusoides mostradas en el osciloscopio no presentaron armónicas

de interés, gracias a las consideraciones de fabricación en las bobinas.
 Durante la realización de diseño del generador se mostró la necesidad de

cambiar algunas condiciones y/o características de potencia en el motor MMF
para lograr una potencia eléctrica útil.
 Se recomienda diseñar una carcasa apropiada para proteger el generador del

vapor de agua proveniente del motor MMF.
107
CONCLUSIONES
 La modelación de la geometría del generador en el software Ansys Maxwell® dio

buenos resultados a pesar de ser realizado en 2D. Una modelación en 3D podría
proporcionar un análisis más completo.
 Durante el desarrollo de la presente tesis se notó que el uso de programas de

simulación y herramientas de cálculo avanzado en el proceso de diseño, fueron
fundamentales para el diseño del generador propuesto. Por tal razón estos
tópicos podrían ser considerados para incluirlos en el plan de estudios de la
carrera de ingeniería eléctrica-electrónica.
108
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
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28. Ungureanu, Constantin, y otros, y otros. System for converting heat energy into mechanical energy .
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109

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FACULTAD DE ESTUDIO SUPERIORES ARAGÓN

INGENIERO MECÁNICO - ELÉCTRICO

GALLARDO HARO ÁNGEL ARTURO

Ciudad Nezahualcóyotl, Edo. México 2017

El uso de imágenes, fragmentos de videos, y demás material que sea

PRESIDENTE: M. en C. RODRIGO OCÓN VALDEZ ABRIL 1992

Lugar o lugares donde se realizó la tesis: Facultad de Estudios Superiores Aragón,

“POR MI RAZA HABLARÁ EL ESPÍRITU”

Más importante que escoger un camino, es

Que tu ingenio convierta el obstáculo inamovible en

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Al director, el M. en I. Fernando Macedo Chagolla. Por darnos la bienvenida a la

Al M. en I. Alejandro Ríos Cortés. Por su voluntad de trabajar en equipo y su

Al Laboratorio de Medición e Instrumentación por el prestarnos del equipo necesario

Dr. Sergio Guillermo Torres Zedillo

M. en I. Alberto Reyes Solís

Al equipo BIOTRONIC. Por su apoyo y ánimo en la realización de dispositivos

Cruz Soria Ian Michel

Se hace un agradecimiento explícito al programa de apoyo a Proyectos de Innovación

ÍNDICE GENERAL ......................................................................................................................... ii

Índice de figuras .........................................................................................................................iv

1.1 Generador eléctrico .............................................................................................................. 3

2. MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS PARA CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS. ................ 17

2.1 Principio teórico .................................................................................................................. 18

3. DISEÑO CONCEPTUAL DEL GENERADOR AXIAL ............................................................... 32

3.1 Planteamiento general........................................................................................................ 32

4. DISEÑO DE DETALLE ............................................................................................................. 47

4.1 Arquitectura de Rotor ......................................................................................................... 51

5. CONSTRUCCIÓN Y PRUEBAS AL PROTOTIPO.................................................................... 89

5.1 Construcción del Rotor ....................................................................................................... 90

CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 107

BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................................................... 109

Anexo A ..................................................................................................................................... 110

Figura 1: Diagrama de Funcionamiento de generador-Alternador ................................................... 3

Figura 31: Modulo del generador .................................................................................................. 34

Tabla 1: Caracterización del Rotor .................................................................................................... 48

Diseñar y fabricar un generador eléctrico de topología axial, el cual tenga la capacidad

La presente tesis es el resultado del proyecto denominado: “Aplicaciones de las

Para el diseño del generador, se empleó el software ANSYS Maxwell® versión

En el Capítulo 1 (Antecedentes) se presentan los principios básicos de un generador y

Para el modelado y simulación de campos electromagnéticos se utilizó el software Ansys

En el Capítulo 3 (Diseño conceptual del generador axial) se describe el diseño

En el Capítulo 4 (Diseño de detalle) se expone la arquitectura y el análisis de cálculo

En el Capítulo 5 (Construcción y pruebas al prototipo) se presentan las principales

1.1 Generador eléctrico

En esencia, un generador eléctrico es un dispositivo capaz de convertir la potencia

El generador de corriente continua, es una máquina eléctrica rotativa a la cual, al

Los generadores de corriente alterna son aquellos que transforman la energía

Figura 1: Diagrama de funcionamiento de generador-alternador

Figura 2: Esquema de funcionamiento de un alternador

Un generador sincrónico consiste en una máquina rotatoria elemental formada por un

Figura 3: Diseño básico de un generador síncrono de imanes permanentes

La frecuencia de esta sinusoide de voltaje, tendrá relación directa con la frecuencia de

1.1.2 Principio de funcionamiento

La cual puede ser aprovechada para transformar energía mecánica en eléctrica si

Este principio, requiere de una potencia mecánica para mantener el conductor en

Donde 𝒇 es la frecuencia medida en Hz, 𝑷 es el número de polos (siempre debe ser

Hoy en día se utilizan principalmente sistemas de generación trifásicos, es decir, que

a. Generador típico de flujo radial b. Generador típico de flujo Axial

Figura 4: Topologías de los generadores

Los generadores eléctricos convencionales ubican los devanados en el estator y la

El problema geométrico que surge de la alta velocidad de trabajo es cómo sujetar