EXAMEN DE ROTOMOLDEO

• GRUPO: 4IV87
• NOMBRE: Graciano Morelos Martín Israel

1. Describa cada una de las fases del proceso de rotomoldeo.

ETAPA 1. CARGA DEL MOLDE: Se carga el molde con material plástico en forma de polvo.
El material más usado es el PE en forma de polvo. Una vez cargado se cierra quedando
bien sellado.

ETAPA 2. CALENTAMIENTO, MOLDEO Y ROTACIÓN. El molde se calienta en un horno a la

vez que rota biaxialmente hasta que el material se funda y quede adherido a l pared del
molde. El tiempo que permanece el molde en el horno es crítico, si es muy largo el
polímero se puede degradar y producir efectos negativos en la pieza como: aparición de
burbujas o perder resistencia al impacto.

ETAPA 3. ENFRIAMIENTO Y ROTACIÓN. El molde se suele enfriar generalmente con

ventiladores, también puede ser enfriado mediante aspersión de agua. Este proceso suele
durar 10 minutos y varía según el material empleado. Al enfriarse la pieza se contrae
facilitando su remoción.

ETAPA 4. DESMOLDEO. Una vez que se ha enfriado es posible abrir el molde para extraer
la pieza. A veces, una vez sacada la pieza del molde suele deformarse, para evitar esto, se
llena el interior de aire.

2. ¿Qué tipos de materiales se pueden transformar mediante esta técnica y en qué

presentación?

Para obtener el producto final deseado con moldeo rotacional, es esencial la elección de
una resina en polvo de calidad. La principal razón es que las altas temperaturas usadas
aumentan el riesgo de degradación química en un producto baja calidad.

Actualmente polietileno, en sus diversas formas, representa alrededor del 85% al 90% de
todos los polímeros que son rotomoldeados. El polietileno reticulado también es utilizado
frecuentemente en el moldeo rotacional. Los plastisoles de PVC constituyen
aproximadamente el 12% del consumo mundial, y el policarbonato, nylon, polipropileno,
poliésteres insaturados, ABS, poliacetal, acrílicos, celulósicos, epoxis, fluorocarbonos,
fenólicos, polibutilenos, poliestirenos, poliuretanos, y siliconas conforman el resto de los
materiales utilizados en la industria del rotomoldeo.

Se pueden presentar en: tanques (de almacenamiento, de aceite, Rotoplas, transporte),

tableros de instrumentos conductos, contenedores (de avión, cajas refrigeradas), casas de
juegos, muebles de jardín, mesas de pool, botes de basura, etcétera.
3. ¿Qué propiedades deben presentar los materiales para elaborar los moldes?

Comúnmente los materiales para la confección de los moldes para el rotomoldeo suelen
estar constituidos por lamina negra, acero inoxidable o aluminio.
Dependiendo de la superficie de los moldes se pueden lograr diferentes superficies en el
producto terminado. Por ejemplo, se pueden lograr superficies esmeriladas mediante la
aplicación de un enarenado (sand blast) a la superficie interna del molde (en contacto con
el plástico).

4. ¿Cómo debe de ser el sistema de cierre?

Las dos partes del molde deben disponer de un sistema de cierre que permita cerrarlo
fuertemente y abrirlo con sencillez.
Deben poder montarse sobre el brazo o plato de forma que no se impida la circulación del
aire a su alrededor.

5. ¿Cuáles son los métodos de calentamiento y enfriamiento del sistema de rotomoldeo?

En cuanto a sistemas de calentamiento las máquinas se dividen en las de flama abierta y

las de horno o llama cerrada. La principal diferencia está en la eficiencia del calentamiento
del molde.

6. ¿Cuál es la causa de que la pieza presente algunas contracciones del material?

Falta de homogenización de los materiales, burbujas de aire, Problemas de flujo del polvo
/ Alto contenido de hilos en las partículas, Aglomerados en la resina en polvo, Alabeo de
la pieza, Piezas que se pegan en el molde, Rebaba en la pieza moldeada en la línea de
partición del molde, entre otros.