PANADERÍA I - II

PROGRAMA DE COCINA
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1. El Trigo

El trigo es un cereal, es decir que pertenece a la familia de las gramíneas, al igual que el
maíz, el arroz, la cebada, la avena, el sorgo y el mijo.

El trigo es probablemente originario de la Mesopotamia, y es una de las gramíneas

comestibles más antiguas e importantes, debido a su adaptación a todo tipo de terreno y
clima. El trigo se clasifica en dos variedades principales: El duro (Triticum Durum) y el
blando (Triticum Vulgare).

El trigo duro tiene mayor dureza, es longitudinal, traslúcido, color ámbar claro y frágil.
Posee mayor contenido proteico y se cultiva en América, África y Asia. Se emplea para la
preparación de semolina, pastas italianas y masas que requieren gran elasticidad,
esencial para alcanzar suficiente volumen.

Los trigos blandos proceden principalmente de Europa, y son comúnmente muy blancosy
esponjosos a causa de la presencia de aire entre las partículas de almidón y su red
proteica. Se emplean para elaborar harina de pan blanco y de pastelería. En EE.UU.
también se cultiva una variedad semi-dura. Se reconoce por ser un grano de color rojizo,
no muy alargado, de contornos más redondeados que el trigo duro. Su principal
característica es formar un gluten muy extensible.

Estructura del grano

El grano de trigo o cariópside, posee una forma de nuez alargada y se puede dividir en
tres partes básicas: salvado, endospermo y germen.

 El salvado (pericarpio) o cascarilla es rico en fibras celulósicas y sales

minerales, no obstante se considera que su disponibilidad nutricional es muy
baja.
 El germen es rico en proteínas, lípidos y vitamina E.
 El endospermo contiene el 70% de las proteínas del grano, principalmente
las prolaminas y las gluteninas, las cuales se localizan sobre todo en ll
periferia del endospermo, que además contiene la totalidad del almidón

Componentes

Hidratos de carbono

Un 70% de la harina se compone de un conjunto de gránulos que conforman el almidón;

éste es un polisacárido vegetal y es considerado una sustancia de reserva energética
vegetal. Los almidones tienen un papel importante en la tecnología alimentaria, debido a
sus propiedades físico químicas y funcionales; así por ejemplo se utilizan como agentes

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espesantes y estabilizantes de geles o emulsiones. El almidón se encuentra presente en el

endospermo del cereal bajo forma de gránulos compactos formados por dos cadenas de
hidratos de carbono: la amilosa y la amilopectina.

 La amilosa constituye el 20 al 30% del almidón total y es responsable de la

absorción de agua y la formación de geles. Sólo se hincha a temperaturas
elevadas.

 La amilopectina, en cambio, constituye una formación cristalina,

responsable de la hinchazón y pegajosidad del gránulo de almidón. La
amilopectina impide que el agua entre en el gránulo, pero al aumentar la
temperatura a unos 60ºC, las ramificaciones de amilopectina se expanden,
el agua comienza a penetrar y los gránulos comienzan a hincharse. Así
mismo, el contenido amiláceo del gránulo formará un complejo gelatinoso
con el agua que ingresa, este fenómeno se denomina gelatinización. En
este momento la densidad de una suspensión de almidón aumenta
considerablemente, porque los gránulos hinchados se adhieren los unos a
los otros. Si se prolonga el tratamiento hidrotérmico, puede surgir una
ruptura de los gránulos, originando un descenso de la densidad. Es
importante aclarar que la gelatinización del almidón lo hace mucho más
digerible. En la producción de bollos, galletas, pasteles, etc., el contenido
de agua es insuficiente para que la gelatinización sea máxima. Por otro
lado, la presencia de azúcares (que absorben agua) y de grasas (que
complejan la amilosa) también contribuyen a reducir la hinchazón del
almidón.

La temperatura de gelatinización del almidón varía según el tamaño de los gránulos y del
origen vegetal:
 Trigos: 52 a 64ºC
 Mandioca: 52 a 64ºC
 Maíz: 62 a 74ºC

Proteínas

Los cereales tienen proteínas de naturaleza variada, pero las que predominanen ellos son
las prolaminas (gliadina) y las gluteninas, los restantes tipos están escasamente
representados. El trigo es el único grano que tiene proteínas en el endospermo capaces
de interactuar para formar una estructura plástica y suficientemente elástica para permitir
que la masa suba sin romperse. De las cuatro proteínas principales del trigo, las dos más
importantes son las gluteninas y las gliadinas, que son insolubles en agua y forman el
gluten. Mediante el agregado de agua a la masa y el amasado, se logra la formación de

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una red viscoelástica ó proteica (glutenina/gliadina), denominada gluten. Ésta será la

responsable de las principales propiedades de la masa de panadería, como ser:

La extensibilidad que permite un cambio de forma.

La impermeabilidad al gas carbónico que permite su hinchazón.
La elasticidad que da una estructura esponjosa y la fuerte retención de agua.

Aceites

Las grasas se concentran principalmente en el germen y, en segunda instancia, en el

pericarpio (cascarilla). El endospermo es el que menos lípidos contiene o casi carece de
ellos. Por lo tanto, no puede considerarse a los cereales como fuente de grasas para la
alimentación. Los remanentes que pueden quedar en las harinas son causa de
inconvenientes en su conservación, ya que son muy sensibles a la rancidez.

Minerales

Las concentraciones de minerales en los granos, varían notablemente según sea el suelo y
clima donde se realizó la cosecha. El salvado resulta ser la porción más rica en ellos, y en
segunda instancia se encuentra el germen. Cuantitativamente se destacan el fósforo y el
potasio.

Vitaminas

Los cereales pueden resultar portadores de ciertas cantidades de vitaminas del complejo
B, pero sólo si se consume el grano en su totalidad, ya que éstas se encuentran
principalmente en el salvado y en el germen. Sólo el maíz amarillo contiene algunas cifras
de carotenos.

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2. La Harina

Se entiende por harina, al producto obtenido a partir de la molienda paulatina y

programada del endospermo del grano de trigo hasta obtener cantidades que
oscilan entre el 70 y 80% del grano limpio. Para conseguir los distintos tipos de harinas
que luego serán tipificadas, se procede en principio a reunir partidas de trigo acordes
a los destinos que tendrá esa harina, generalmente panificación o pastas.

2.1. Breve reseña histórica de la harina

Desde los más antiguos orígenes de la humanidad las semillas de cereales han
experimentado algún tipo de tratamiento o especie de molienda. Se comenzó por
triturarlas entre dos piedras, más tarde se desarrolló el mortero y con el tiempo se
utilizaron dos piedras giratorias o muelas. Este último sistema funcionaba por la fuerza
del viento, del agua o de los animales, y tuvo vigencia desde aproximadamente el
año 800 a C hasta mediados del siglo XIX cuando se implantaron las harineras de
rodillos. Actualmente se emplean rodillos dotados de surcos bastante complejos que
aprovechan las diferentes propiedades mecánicas del germen oleoso, de la fragilidad
del salvado y de la mayor dureza del endospermo. En este proceso los gránulos de
harina se separan según su finura con la ayuda de un sistema de tamices; luego
basándose en sus distintas densidades, se distribuyen en fracciones de alto contenido
de proteínas o de almidón.

2.2. Limpieza y extracción

En el proceso de molienda una de las primeras operaciones es la limpieza del grano,
donde se lo libera de todas las impurezas que pueda traer consigo. Puede ser por
raspado, por cribas o por aspiración. Luego se procede a su molienda donde se
efectúan trituraciones sucesivas por medio de cilindros con estrías que los envuelven
en espiral. A continuación una criba o tamiz deja pasar toda la harinilla formada y
retiene las porciones más grandes. Este polvo constituirá la harina de primera
extracción. Los restos vuelven a pasar por los rodillos y las operaciones se suceden
hasta obtener el último producto que se denominará afrecho.

Cuando se elabora una harina muy refinada como lo es una 0000 y 000, se estará
prácticamente separando el contenido del endospermo de sus otras dos fracciones,
el germen y el pericarpio. Esto demuestra que aunque en una harina refinada se gane
en porcentaje de almidón, todos los otros componentes del grano quedan reducidos
a su mínima expresión, siendo las proteínas las que menos reducción sufran. La harina
del endospermo representa casi un 70% del peso del grano. Las harinas más refinadas
presentan mejores características organolépticas (aspecto más blanco) y funcionales
(pastas panaderas).

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2.3. Maduración y blanqueamiento de la harina

Desde la época romana los panaderos saben que, si la harina se almacena durante
varios meses, se vuelve más blanca y sus propiedades panificantes mejoran
visiblemente. Se sabe ahora que el oxígeno del aire oxida y blanquea los pigmentos
amarillos naturales, y la red proteica que rodea al almidón se hace más fuerte y más
rígida; características éstas que ayudan a la panificación. Sin embargo, dicho
almacenamiento requiere mucho espacio y tiempo; lo que supone lógicamente un
costo monetario considerable. Por esta razón el proceso se ha acelerado a través de
la oxidación forzada con cloro gaseoso o con alguno de sus derivados nitrogenados.
No obstante, estos productos de la industria química interfieren perjudicialmente en las
proteínas de la harina destruyendo parte de la vitamina E, ocasionando subproductos
menos apetecibles. El contenido ideal de agua para la maduración es del 13%; por
encima puede haber desarrollo de mohos y por debajo favorece la rancidez de los
lípidos.

2.4. Conversión de la harina en masa

Si se masticase un trozo de masa durante suficiente tiempo quedaría un residuo de
aspecto gomoso conocido técnicamente como gluten. Existe un equilibrio entre la
plasticidad y elasticidad de la masa que está influenciado por la relación entre
moléculas de gliadina y glutenina. La primera tiende a permanecer compacta, como
un ovillo de lana y es responsable de la extensibilidad de la masa, mientras la última
mantiene las uniones y le da elasticidad a la pasta. Después de mezclar la harina con
el agua se forma el gluten que luego, al aplicarle la energía mecánica del amasado
se tensa y estira formando una red proteica y tridimensional. Al levar la masa, estas
redes serán las responsables de retener en sus pequeñas celdas todo el gas liberado
por la levadura durante el levado.

Por lo tanto se podría decir que:

PROTEINA + HUMEDAD + ENERGÍA MECÁNICA = GLUTEN

Más tarde, cuando las piezas de pan están dentro del horno, el gluten solidifica
brindando al producto final una estructura más firme. Esto se debe a que las proteínas
coagulan cuando son calentadas.

La harina está compuesta principalmente por almidón, sin embargo el mayor interés
de los panaderos está puesto en la cantidad y el tipo de proteína. El gluten – como se
ha advertido antes- es necesario para dar estructura y fuerza a los panes. Por esta
razón es muy importante el control del mismo. Por ejemplo: si se quiere lograr que un

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pan sea esponjoso pero firme, será necesario un muy buen desarrollo del gluten. Por el
contrario, cuando se prepara una génoise o un budín se busca que la preparación
sea suave y blanda, por lo tanto será necesario muy poco desarrollo de gluten. Los
ingredientes, las proporciones y métodos de mezclado afectan al desarrollo del
gluten. Los panaderos tienen varias maneras de controlarlo:

 Selección de harinas: Se usan harinas más tenaces o elásticas según el producto a

elaborar. Sólo la harina de trigo es capaz de desarrollar gluten. Para panes hechos
con otros cereales, la fórmula debe ser balanceada con harina de trigo de alto
gluten, de lo contrario los panes serán muy pesados.

 Grasas: Cualquier grasa actúa reduciendo el tamaño de las cadenas de gluten.

Esto ocurre porque la grasa rodea y lubrica a las partículas impidiendo o
perjudicando su unión. Por lo tanto, las grasas tiernizan las masas. La masa sableé,
por ejemplo, es una masa muy tierna que se deshace en la boca por su alto
contenido de manteca y su poco desarrollo de gluten. También podemos
entender porque el pan francés tiene poco o nada de grasa mientras que los
budines tienen mucha.

 Líquidos: Puesto que el gluten necesita absorber líquido antes de empezar a

desarrollarse, la cantidad de agua puede afectar a la dureza de una masa. Las
masas de tartas, por ejemplo, están hechas con muy poca agua justamente para
mantenerlas tiernas.

 Amasado: Por regla general, cuanto más largo sea el proceso de amasado más
cantidad de gluten se obtendrá. Por esta razón la masa de pan requiere un gran
amasado. En cambio, los bizcochuelos, cakes, masas de tarta son productos que
requieren una masa suave, por lo tanto son amasados únicamente hasta unir los
ingredientes.

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3. La Masa Panadera

El agua
El agua es uno de los ingredientes fundamentales en la elaboración del pan. El agua
utilizada en la industria para la elaboración de la masa debe ser potable. Las sustancias
minerales disueltas tienen a menudo una notable influencia sobre la facilidad de trabajar
la masa, sobre su aspecto y sobre la consistencia de los productos acabados.

La sal

La sal de cocina, constituye un elemento indispensable para la masa del pan, actuando
principalmente sobre la formación de un gluten más compacto, lo que nos da como
resultado una masa más maleable. Además, la sal, por su propiedad antiséptica actúa
también durante la fermentación retardando especialmente las fermentaciones
secundarias de los microorganismos productores de ácidos (tales como el láctico y el
acético), y disminuye el desarrollo del dióxido de carbono con una relativa disminución de
la porosidad del producto final. La sal favorece además la coloración de la superficie del
pan, haciéndola más crujiente y confiriéndole un aroma más intenso, respecto del pan sin
sal. Por último, si el pan es conservado en un lugar húmedo, la sal tiende a adquirir la
humedad del ambiente, por lo que el tiempo de conservación del producto suele
reducirse.

Azúcares y endulzantes

Los azúcares presentes en la masa del pan pueden provenir de diversas fuentes:

 Azúcares propios de la harina, de los cuales sólo una pequeña parte es capaz de
fermentar.

 La maltosa, es un azúcar derivado de la acción de la enzima alfa-amilasa sobre el

almidón presente en la harina. Esta clase de azúcar es capaz de fermentar y por lo
tanto la cantidad presente tiene una importancia notable desde el punto de vista
tecnológico.

 La lactosa es un azúcar no susceptible de fermentar y que procede de la leche,

por lo tanto su presencia sólo está en algunos tipos de panes.

 Los azúcares añadidos. Estos además de conferir un sabor dulce y ser alimento
para las levaduras, tienen efecto sobre:
La propiedad de absorción: El azúcar tiene la propiedad de
higroscopicidad, es decir la capacidad de absorber humedad. Una masa
con mucha cantidad de azúcar tenderá a sentirse más húmeda.

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El tiempo de desarrollo de la masa: Una masa que contenga gran

cantidad de azúcar se verá afectada en el desarrollo del gluten por lo
tanto será una masa que requiera más trabajo del habitual, de la misma
manera tardará más tiempo en fermentar.

Las características organolépticas de la masa: Además de los cambios de

aroma y sabor, el azúcar transforma la textura de la masa haciéndola más
tierna pues el azúcar en exceso debilita las redes de gluten.

Los azúcares se pueden subdividir en fermentables y no fermentables. En el primer grupo

se encuentran la glucosa y la fructosa que sirven de alimento para la levadura,
transformándolas en gas carbónico y etanol.

A medida que aumenta la cantidad de azúcar adicionada, el tiempo de amasado es

más largo. Por otro lado, el color de la superficie del pan se debe a la reacción entre los
azúcares y los aminoácidos (reacción de Maillard) y a la caramelización de los azúcares
por el calor. El azúcar, asegura también una mejor conservación del producto ya que
permite una mejor retención de la humedad, manteniendo más tiempo su blandura inicial
y retrasando el proceso de endurecimiento.

Lípidos o grasas

Las grasas son una de las sustancias que con más frecuencia se emplean en pastelería y
en la elaboración de productos horneados. Suelen emplearse como mejoradores de las
características de las masas y como conservantes. Las más utilizadas son la manteca, la
margarina, las grasas animales, el aceite de maíz y de oliva.

Las grasas influyen en la textura, estructura de la miga y de la corteza y colaboran a

retrasar el envejecimiento del pan. La harina contiene un 1% de lípidos que se unen a la
glutenina y a la gliadina, ayudando a mantener el gluten en capas alargadas, que
pueden deslizarse unas sobre otras gracias a la acción lubricante de las grasas,
aumentando la plasticidad de la masa. Las grasas forman cristales, cuanto más pequeños
son, más cantidad de aire pueden englobar entre ellos. Si las grasas se calientan justo por
debajo de su punto de fusión, aumentarán el volumen de la masa y hará que el pan
tenga aspecto más esponjoso y mayor suavidad al paladar. La adición de un 3-5% de
grasa aumenta el volumen hasta un 20%.

Tipo de Grasa 2% al 5% 10% 20% Superior

Mantequilla Lubrica Miga mas Aporta sabor, Máximo hasta

redes de blanca y aumenta el un 30% salvo

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gluten suave, da color volumen de las Pan Brioche

suaviza la masas que es un pan
costra especial.

Aceites o Lubrica Crocanticidad Crocanticidad Cantidades

grasas líquidas redes de sabor a las sabor. Cuando superiores al
gluten masas. hay exceso de 20% se utilizan
Cuando hay aceite éste se de manera
exceso de pone por externa como
aceite éste se encima del frituras
pone por gluten y lo
encima del inhabilita.
gluten y lo Cuando hay
inhabilita. mayores
Cuando hay cantidades de
mayores grasa liquida se
cantidades de usa el método
grasa liquida se esponja. Sabor
usa el método al aceite.
esponja.

Grasas Lubrica Crocanticidad Masa seca y

vegetales redes de externa y crocante Max
sólidas gluten terneza en el 30%
interior.

Los mejoradores (ver tecnología de la panificación)

En general las sustancias oxidantes mejoran la masa, ya que al actuar:

 Refuerzan las propiedades mecánicas del gluten.

 Aumentan la capacidad de retención de dióxido de carbono y por lo tanto, dan
un pan con mayor volumen y con alvéolos homogéneos y uniformemente
distribuidos en la miga.

Uno de los mejoradores utilizados es el ácido L-ascórbico, más conocido como Vitamina
C. Por lo general, en harinas de mediocre calidad se hace una mezcla con harina de
buena calidad añadiéndole 3 gr de ácido ascórbico por quintal (100 kg) de harina.

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Los emulsionantes (ver tecnología de la panificación)

Los emulsionantes son aquellas sustancias que facilita la formación y estabilización de dos
o más sustancias que no son miscibles entre si pues facilitan los enlaces entre las proteínas
y el almidón dando mayor estabilidad a la masa. Favorece retención de gases, mejora la
incorporación de aire durante el amasado pues se obtiene un gluten con mayor
estabilidad y viscosidad. Mejora el volumen y se obtienen migas más flexibles y
alveolados uniformes y finos, además ayudan a retardar el envejecimiento, todo esto
porque permiten obtener enlaces mas fuertes entre los componentes de la masa. El
emulsionante más utilizado en panadería artesanal es la lecitina.

Las enzimas

Las enzimas son proteínas con funciones muy específicas que se encuentran muy
extendidas en la naturaleza. En la panadería están presentes ya que tanto la harina como
la levadura tienen enzimas que actúan durante el proceso de panificación.

Las enzimas por si mismas son proteínas complejas que catalizan reacciones bioquímicas.
Una de las principales funciones de las enzimas en la comida (porque hay muchas otras
funciones y acciones de las enzimas que no se relacionan con este tema) es la de romper
grandes moléculas en partes pequeñas para que puedan ser digeridas y convertidas en
energía. Por ejemplo cuando usted mastica su alimento, su saliva agrega enzimas,
producidas por su propio cuerpo, a la comida. Estas enzimas dan a la comida un
proceso inicial hacia la digestión; esta también es la razón por la cual algunos alimentos
cambian su sabor a medida que se mastican. Ya sea en el cuerpo o en una masa, las
enzimas que rompen los almidones se conocen como amilasas, y aquellas que se
encargan de transformar las proteínas se llaman proteasas.

Las enzimas más utilizadas en la panificación son las alfa-amilasa y la beta amilasa
(también conocidas como diastasas) y su función es la de romper la molécula de almidón
en pequeñas unidades de maltosa o glucosa, las cuales servirán posteriormente como
alimento para las levaduras; ya que, siendo regular y progresiva la transformación del
almidón en azúcar, la levadura tiene siempre alimento nuevo y mantiene la fermentación
constantemente activa, obstaculizando el desarrollo de microorganismos perjudiciales.

Otro grupo de enzimas no menos importante es el de las proteasas, éstas se encargan de

escindir algunas moléculas de proteínas provocando una masa más blanda y por
consiguiente facilitando la elaboración de determinados productos (generalmente de
pastelería donde no se requiere un gluten muy desarrollado). Además, al cortar cadenas
proteicas se liberan aminoácidos que al reaccionar con los azúcares durante la cocción
son los responsables de algunas sustancias aromáticas liberadas (Reacción de Maillard).

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Resumiendo, existen cinco grupos de enzimas esenciales para la fabricación de la masa:

Las amilasas que ayudan a escindir el almidón en polisacáridos menores, disacáridos

(maltosa) y monosacáridos (glucosa).

Las maltasas que proceden de la levadura, convierten la molécula de maltosa en dos de

glucosa.

Las proteasas son enzimas proteicas que escinden la harina y dan mayor elasticidad a la
masa.

Las sacarasas escinden el disacárido sacarosa en glucosa y fructosa.

El quinto grupo es una mezcla de enzimas de la levadura que convierten la fructosa y

glucosa en alcohol y dióxido de carbono.

Todas las enzimas desarrollan mayor actividad a temperaturas moderadas. A

temperaturas elevadas de cocción se escinden dando cadenas de aminoácidos
variadas.

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Cuadro de carbohidratos presentes en la harina y procesos enzimáticos en panadería

Los espesantes
Se emplean principalmente para prevenir la cristalización de los azúcares y del almidón
para retrasar el endurecimiento. Retardar la sinéresis (separación espontánea del
disolvente de una masa) Mejorar el aspecto y aumentar el glaseado superficial de la
masa. Se usa en panadería industrial y unos de los mas usados es la goma xantana. La
goma xantana se produce de forma industrial y en panadería se utiliza en panes
elaborados con harinas carentes de proteínas formadoras de gluten.

Los agentes fermentadores

Se denominan agentes fermentadores a aquellas sustancias que directa o indirectamente
tienen un efecto de dilatación y elevación o aumento de volumen en las masas
destinadas para producir productos horneados (fermentación). El principal agente es el
dióxido de carbono (CO2), pero también es importante el vapor de agua y el aire que se
incorpora durante la preparación de la masa que después se dilata durante la cocción
en el horno. Resumiendo podemos clasificar a los productos fermentados en:

 Químicos: productos en que la fermentación se consigue a base de sustancias

químicas que producen dióxido de carbono. Normalmente como fuente de CO2

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químico se utiliza el bicarbonato de sodio (NaHCO3). Para ello se adiciona a la

masa el conocido polvo para hornear, que por definición es la mezcla de una
sustancia de reacción ácida (ácido tartárico) y bicarbonato de sodio, con o sin
harina o almidón.

 Biológicos: productos en los que la fermentación se consigue con levaduras

(fermentación natural). Se entiende por levaduras un grupo particular de hongos
unicelulares caracterizados por su capacidad de metabolizar los azúcares
mediante mecanismos reductores (fermentación) en CO2 y alcohol. La más
utilizada es la Saccharomyces cerevisiae.

 Físicos: Productos en los que la fermentación se debe esencialmente a la

evaporación y dilatación del agua emulsionada con grasas (fermentación por
laminado)

La Levadura

Breve reseña histórica de la levadura

Se cree que el conocimiento de la levadura se remonta al tiempo de los egipcios.

Numerosas leyendas hablan de papillas de cereales líquidas que los panaderos egipcios
reservaban en un lugar fresco hasta que se formaban unas burbujas de gas que
espumaban el líquido.

El arte de hacer pan con levadura se propagó rápidamente por los países que bordean el
Mediterráneo, especialmente en Grecia. No obstante fueron los romanos quienes
transmitieron estos conocimientos a la Europa Occidental. En el siglo XVII, los panaderos
utilizaban la levadura de cerveza líquida elaborada a partir de una mezcla de grano
germinado y agua. Esta levadura presentaba el inconveniente de conferir un sabor
amargo al pan. Hasta el siglo XIX no se encuentra una levadura capaz de reemplazar a la
de cerveza. La primera levadura seca fue producida en los Países Bajos y era un
subproducto de destilería. Su descubrimiento supuso un logro importante, pero debido a
su delicada conservación su uso se limitó a un pequeño perímetro alrededor de las
destilerías.

En 1874, en Viena, se empieza a fabricar una levadura mejor adaptada a la panificación

que daría como resultado el denominado Pan de Viena. Hacia 1856, los trabajos de Louis
Pasteur permitieron explicar científicamente los fenómenos de fermentación y
comprender lo que ocurría misteriosamente en el interior de la masa.

Este descubrimiento permitió a la vez fabricar levadura científicamente a partir de una

célula de variedad especial para la panificación.

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Definición de levadura

Las levaduras son organismos vivos que producen enzimas, las cuales provocan cambios
bioquímicos importantes que conocemos como: Fermentación. En una fermentación los
azúcares se transforman en alcohol y dióxido de carbono.

Las levaduras frescas poseen un 70% de agua, un 12% de azúcar, un 2% de minerales y

vitaminas B y E.

Las enzimas que producen las levaduras e influyen en la panificación son:

 La maltasa: Transforma la maltosa de la harina en glucosa.

 La invertasa o sacarasa: Transforma la sacarosa en glucosa y fructosa.
 La zimasa: Transforma la glucosa y fructosa y las descompone en alcohol y
dióxido de carbono.

Fabricación de la levadura

La levadura se fabrica de la siguiente manera: Por una parte, se seleccionan las células
madres particularmente activas, y seguidamente se introducen en un tubo de ensayo con
el nutriente necesario para su desarrollo. Estas células se multiplican muy rápidamente y
forman una colonia bastante importante. Después de 24 horas se transfiere un gran
número de estas células a un frasco que contiene nutriente, y se conserva a temperatura
adecuada. Una vez obtenido esto, se vacía el frasco en un balón donde se repetirán las
operaciones precedentes. Tras 24 horas más, se transfiere el contenido del balón en
grandes cubas metálicas de fermentación, donde la levadura proseguirá su desarrollo.
Esta operación se repite cada 24 horas aproximadamente, y la mezcla pasa
sucesivamente a cubas mayores para finalizar al cabo de 8 días en una cuba de
fermentación de 500 m3.
Para vivir y reproducirse, la levadura necesita agua, aire, azúcar y otras sustancias
nutritivas como compuestos nitrogenados, fosfatos, vitaminas y sales minerales. Utiliza
como azúcar la melaza de la remolacha -residuo de la extracción de azúcar- La mezcla
debe mantenerse a una temperatura entre 25 y 35°C y ser sometida a una corriente de
aire constante que permita eliminar el dióxido de carbono que perjudica el desarrollo de
las células de la levadura. En estas condiciones ideales las células se multiplican
rápidamente. Cuando todo el azúcar se ha transformado en alcohol, la cuba de
fermentación se halla repleta de una espuma espesa llamada mosto fermentado. A partir
de este instante, la levadura propiamente dicha se separa del mosto por medio de
sucesivas centrifugaciones que la lavan y la orean. La levadura obtenida se presenta en
forma de crema y se refrigera rápidamente antes de ser almacenada en una cuba
especial.

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Características de una buena levadura

 Color: Debe ser crema claro o blanco. No debe ser nunca rojizo.
 Olor: Debe ser inodora. No debe desprender olor desagradable o acético.
 Gusto: Debe tener sabor agradable. No debe tener demasiado gusto a ácido.
 Textura: Consistencia firme plástica. No debe ser en ningún caso blanda ni
pegajosa.
 Utilización: Debe diluirse sin formar grumos. Debe desmigarse fácilmente entre los
dedos sin pegarse.

Conservación de la levadura

Una vez que la levadura llega al panadero o al pastelero, debe tenerse presente que es
un organismo vivo y que es preciso tener cuidado para que conserve sus cualidades. Sufre
tanto con el frío como con el calor. Por debajo de 3°C se aletarga y por encima de 50ºC
muere. Es pues recomendable guardar la levadura en refrigerador a una temperatura
ideal entre 4 y 6°C. A dicha temperatura la levadura se conservará muchas semanas, no
obstante se aconseja utilizarla durante los primeros diez días a su adquisición. Es también
importante saber que la levadura se debilita en contacto con agentes microbianos -
mohos, etc...- y que la sal es letal para ella.

Acción de la levadura en la masa

Para comprender el rol que cumple la levadura en la masa es preciso recordar que ésta
se nutre principalmente de azúcares y compuestos nitrogenados; y que sus enzimas
transforman los azúcares en gas carbónico y alcohol. La principal fuente nutritiva de la
levadura es la harina que contiene aproximadamente un 1,5% de sacarosa -así como
glucosa, fructosa que representan alrededor de menos del 0,5%.

Se analizará a continuación por qué una pasta que contiene levadura se vuelve más
ligera y aumenta de volumen. La levadura incorporada se encuentra en un hábitat que
favorece su desarrollo. El aire, el agua y los azúcares que contiene la masa permiten que
las células se multipliquen muy rápidamente. Desde su incorporación las células
comienzan a nutrirse y a producir gas carbónico; luego durante el reposo de la masa -
después del amasado- las enzimas continúan nutriendo a la levadura y transformando
poco a poco a los azúcares de la harina en gas carbónico y alcohol. En este momento
puede percibirse que la masa se infla y se redondea; esto prueba que la levadura ya ha
transformado un porcentaje de azúcar y ha producido gas. Es justamente este gas
carbónico que buscando liberarse, provoca la formación de burbujas en el interior de la
masa que la hacen subir. Este fenómeno prosigue hasta el horneado. En el horno la masa
se infla muy rápidamente debido a que la acción del calor activa a las enzimas, y éstas
por lo tanto, transforman mucho azúcar. De esta manera la levadura se nutre mucho más
produciendo una mayor cantidad de gas y alcohol hasta alcanzar una temperatura de

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50°C en la que mueren. A partir de este instante, la fermentación cesa y comienza la

cocción.

Funciones de la levadura

Además de la producción de gas y alcohol en la masa, la levadura realiza otras

funciones:

 Hace inflar la masa, el gas carbónico estira el gluten dando a la miga su

estructura porosa y ligera.
 La levadura influye en el aroma de la miga gracias a los productos secundarios
de fermentación.
 Juega un papel importante en la coloración de la corteza.

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4. El Pan

Los griegos y romanos de clase alta consumían el pan más blanco, el negro se destinaba
a las clases bajas, debido a que en ambas sociedades –sobre todo en la romana- el color
blanco se asociaba con la nobleza, con las diosas, la pureza, el refinamiento, etc. En otras
palabras, el pan blanco tenía un atractivo snob y la elite social era la primera en adoptar
los últimos productos del desarrollo tecnológico y en dirigir la moda.

A este respecto, en la sociedad romana la tecnología jugó un papel importante, pues de

ella formaban parte el procesado de los alimentos y la elaboración de pan –la agricultura,
la molienda y la distribución-

Hace más de un siglo un molinero húngaro descubrió la manera de separar el

endospermo del salvado. De esta manera, comienza el refinamiento de la harina vigente
hasta nuestros días. Todo resultaba ventajoso, pero se desconocía el valor nutricional que
se perdía. El nutricionista americano Sylvester Graham (1794-1851) revisó estos conceptos y
concluyó que el pan sólo debía ser hecho incluyendo el salvado.

Productos con levadura

 Masas pobres: Son pobres en cuanto al contenido de grasa y azúcar; por ejemplo
panes con costra dura, panes franceses e italianos, o panes integrales.
 Masas ricas: Son las que tienen un alto porcentaje de grasa, azúcar y a veces
huevos: por ejemplo, panes festivos y brioches.
 Masas laminadas: Son las masas en donde una parte de grasa es incorporada a
través de una serie de estirados y plegados sucesivos en vueltas formando capas
alternadas de masa y grasa. Al hornearse producen una textura hojaldrada: por
ejemplo, los croissants y las facturas.

Operaciones preliminares del amasado

Antes del amasado propiamente dicho, es necesario realizar unas operaciones previas
como son determinar el agua a añadir y la temperatura adecuada. La cantidad de agua
se fija dependiendo de las características de la harina y de la consistencia que se quiera
dar a la masa; en el caso de una masa de consistencia normal que se usa para el pan
moldeado se puede añadir agua en un 60%, mientras que para preparar masas blandas
que se emplean añade agua en una cantidad alrededor del 65% al 70%. El agua
adicionada tiene una considerable importancia práctica, ya que su cantidad influye en el
rendimiento que va a obtenerse de la masa. Otro parámetro preliminar a tomar en
consideración, es la temperatura del agua, ya que ésta influye en la temperatura final de
la masa. La masa se compone no solo de sustancias orgánicas sino también de
microorganismos vivos, y debe tener una temperatura adecuada, 21ºC en verano y 25ºC

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en invierno, con un valor medio de 23ºC. Puesto que la temperatura de la masa depende
de la temperatura de la harina, del ambiente y del agua, es regulando esta última como
se lleva a la masa a la temperatura óptima.

La temperatura que debe tener el agua para obtener una masa a la temperatura
deseada, se determina mediante la aplicación de una formula empírica, deducida de la
siguiente observación: El producto de la temperatura del agua, de la harina y del
ambiente, es igual a 3 veces la temperatura que se quiere tener en la masa, por lo tanto si
se quiere obtener una masa con una temperatura ideal entre de 21ºC, el producto debe
ser igual a 63, siendo así posible determinar la temperatura que se le tenga que dar al
agua, teniendo en cuenta la temperatura del harina y del medio ambiente.

X + 10 = 63 - ( T harina+ T Ambiente)

Donde X es la incógnita, es decir la temperatura del agua que se desea hallar.

63 es una constante extraída de triplicar la mínima temperatura de la masa es decir 21

grados centígrados).

10 es otra constante que aumenta directamente la temperatura de la masa, que significa

una aproximación de los grados que aumenta la masa en el proceso de amasado, esta
constante se usa para amasado manual o de amasadora lenta y 20 para amasadoras
rápidas.

Los pasos en las masas de levadura

Amasado
El propósito del amasado es combinar todos los ingredientes hasta formar una masa
uniforme y suave; distribuir en forma pareja la levadura dentro de la masa y desarrollar el
gluten. En las masas ricas en general el amasado es menor ya que se buscan productos
más tiernos. Los panes de centeno también se amasan poco debido a que su gluten es
muy débil y se rompe con facilidad. El sobre amasado es un error bastante común. Si el
gluten se desarrolla demasiado, la masa comienza a perder elasticidad, lo que dificulta la
parte de armado de las piezas. La sal usada en cantidades adecuadas alivia este
problema puesto que hace al gluten más fuerte y elástico.

Fermentación

Es el proceso en donde la levadura actúa sobre los azúcares de la masa para producir
dióxido de carbono y alcohol. El gluten se vuelve más elástico durante la fermentación,

20
PROGRAMA DE COCINA

entonces se puede estirar más y retener más gas aún. Una masa con mala fermentación
no desarrollará buen volumen y su textura será porosa. Una masa que se leva por
demasiado tiempo o a demasiada temperatura se volverá pegajosa, dura de trabajar y
ligeramente ácida. La acción de la levadura continúa aún dentro del horno hasta que
alcance los 50° C y sus células comienzan a morir. Los panes se pueden trabajar a través
de método directo o a partir de prefermentos.

Proceso de fermentación utilizando levadura

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5. Prefermentos

Otras formas de fermentación ampliamente usada en panadería son los prefermentos.

Los prefermentos proveen una simple y barata manera de mejorar la calidad de un pan,
desarrollan acidez, lo cual aumenta la fuerza del gluten y contribuye a mantener la
calidad de los panes.

Un prefermento puede ser una masa compacta o de textura más o menos liquida
elaborada con una pequeña proporción de la harina, el agua y la levadura del total de
la formula Y EN ALGUNOS CASOS LLEVAN AZÚCARES. Es preparada previamente con
horas de antelación para agregar a la masa final.

Un prefermento elaborado con levadura panadera proporciona algunos de los aromas y

sabores que se dan cuando se trabaja con masa madre.

En este tipo de prefermentos encontramos esponja, biga y poolish, que son básicamente
el mismo principio pues lo que las diferencia son las proporciones de levadura, harina y
agua con que se realizan. Si la mezcla es firme se llama esponja o en italiano biga. Si es
más húmeda con iguales cantidades de harina y agua es un poolish o una biga. Una biga
puede ser con una estructura firme o húmeda.

A mayor levadura, más rápido alcanzara el prefermento, su máximo desarrollo.

Tipos de prefermentos

Dependiendo del tipo de producto que se vaya a hornear, horarios de producción y

disponibilidad de equipos, se puede utilizar diferentes prefermentos como: masas
prefermentadas, poolish, esponja y biga.

Masa prefermentada:

Es una masa de proporciones normales de harina, levadura, agua y sal la cual se deja
fermentar a temperatura ambiente mínimo 3 horas sin exceder las 6 horas. Para
mantenerla por más tiempo es recomendable dejarla fermentar por unas dos horas y
luego mantenerla en refrigeración antes de incorporarla al amasijo final. Puede
mantenerse por unas 48 horas entre 2°C a 7°C pero para usarse debe dejarse un tiempo
corto fuera de la nevera para que tome nuevamente temperatura y no afecte la
temperatura de la masa final.

Esponja:

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Originalmente la esponja se uso como prefermento en Inglaterra. Hoy en día el proceso se

ha reemplazado usando método directo aunque todavía se usan en la producción de
masas dulces en otros países de Europa como de los estados unidos.

El proceso de la esponja es similar a la del Poolish aunque difiere en principalmente en la

hidratación. Mientras que el Poolish tiene una consistencia liquida, la absorción de la
esponja es del 60 al 63%. La esponja es un prefermento que tiene una estructura de
humedad y elasticidad similar a la de una masa de pan. Se elabora con 1/3 del total de la
harina con toda la levadura y 1/3 del agua. De esta manera se crea una consistencia
más solida que hace que la masa sea más fácil de manejar. No contiene sal y la cantidad
de levadura es calculada dependiendo del tiempo de fermentación. La esponja y el
Poolish son generalmente muy similares en aromas, sin embargo tiene menos acidez que
el Poolish.

Una esponja debe ser usada después de que ha alcanzado totalmente su maduración. La
superficie da suficientes pistas para ayudar al panadero a determinar si está listo
incluyendo las numerosas burbujas y las rupturas de la superficie. En este punto la esponja
esta lista para incorporarse a la masa final. Una esponja inmadura no tendrá mayor
beneficio porque no ha habido suficiente desarrollo de acido, mientras que una
demasiado fermentada tendrá demasiado afectando la fuerza de la masa y el sabor del
pan. Una esponja que usa una cantidad mínima de levadura y fermenta durante la
noche ofrece un periodo de duración de una esponja en correcto tiempo de
maduración. A mayor tiempo de fermentación se genera mayor acidez asegurando muy
buen sabor y mayor conservación.

Una esponja puede ser usada en muchos productos. Las masas ricas y dulces son las más
beneficiadas con el método esponja porque su consistencia mas solida ayuda a
incrementar la fuerza de la masa. Este incremento en la fuerza es suficiente para
compensar el debilitamiento del gluten causado por la cantidad de azúcar y grasa que
frecuentemente se encuentra en las formulaciones de los panes dulces.

Poolish:

Es uno de los primeros prefermentos elaborados con levadura comercial. Su nombre

deriva de los panaderos polacos quienes se acreditaron la invención de este prefermento
a finales del siglo 19 en Polonia. Después este proceso fue adaptado en Austria y después
es llevada a Francia por algunos panaderos vieneses. El pan realizado con este método
resultaba más ligero en textura y menos ácido que el pan realizado con los fermentos que
se trabajaban en esa época. El Poolish puede considerarse técnicamente como una
transición entre una masa madre y el proceso de trabajar con levadura comercial usando
un solo paso.

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Tradicionalmente el tamaño de un Poolish se calcula basado en el agua del total de la

formula, se elabora con partes iguales de harina y de agua lo cual crea una hidratación
del 100% y provee una consistencia liquida. Usualmente no contiene sal. Es importante
que el Poolish se deje fermentar a temperatura ambiente, además la cantidad de
levadura calculada para la mezcla dependerá del tiempo de fermentación a menor
tiempo mayor cantidad de levadura.

Tiempo de 3 horas 7 a 8 horas 12 a 15 horas

Fermentación
Cantidad de 1,5% 0,7% 0,1%
levadura fresca con
respecto a la harina
usada en el poolish

La maduración total del Poolish se da cuando la superficie toma ligeramente una forma
de domo y apenas empieza a retroceder, creando así partes más cóncavas. Un Poolish
que no está correctamente madurado no ofrece el beneficio completo de la acidez. Si se
ha sobremadurado se crea otro tipo de madurez que puede afectar negativamente el
sabor final del producto.

Características de elaboración para un buen poolish

Esponja liquida o Poolish: con la levadura e iguales cantidades de agua y harina.
“Prefermento liquido, debe crecer 7 veces, usualmente se elabora tomando x cantidad
de agua con el 10% de harina y un 1% de levadura. Tiene un mayor tiempo de
fermentación se elabora con menor cantidad de harina y desarrolla mayor acidez.

Biga:

Muchos panes italianos se hacen con biga. Un estudio minucioso a estas formulas muestra
que aunque los ingredientes básicos de una biga son los mismos, el prefermento final
puede tener características muy diferentes. Algunas bigas son liquidas otras más solidas,
unas mas ácidas, otras son fermentadas a temperatura ambiente, y otras fermentadas en
ambientes mas fríos.

La conclusión que puede sacarse acerca de una biga es que es más un término genérico
para un prefermento que una referencia a un proceso específico. En los estados unidos el
término es ocasionalmente usado en vez de masa prefermentada, esponja o Poolish, para
añadir un toque de autenticidad italiana al pan. Como los anteriores Prefermentos sus
ventajas son mejorar el sabor y extender el tiempo de vida útil del producto.

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Originalmente, la biga fue un prefermento muy sólido usado para reforzar masas débiles
que se elaboraban con harinas débiles. Una biga tradicional es preparada usando harina,
agua y levadura con una hidratación aproximada del 50 al 55%. A diferencia del Poolish o
la esponja, la cantidad de levadura, la temperatura de fermentación y el tiempo de
fermentación son constantes. Se usa de 0.8 a 1 % de levadura fresca con respecto a la
totalidad de la harina, temperatura de fermentación 16°C por 18 horas
aproximadamente.

Una verdadera biga se puede usar en productos que requieren mayor fuerza como el
brioche o el stollen. También es una buena opción para masas con mucha hidratación.
Por su alto nivel de levadura, consistencia sólida, temperatura constante, mayor tiempo
de fermentación la biga desarrolla una mayor cantidad de acidez.

Biga es un término italiano para un prefermento que puede tener entre el 50% al 60% de
hidratación para hacerla firme, o hasta el 100% de hidratación con respecto a la harina
para hacerla más humedad. Lleva una pequeña cantidad de levadura usualmente entre
un 0.08% hasta un 1%.

Mayor cantidad de levadura menor tiempo de fermentación, menor acidez.

Ventajas y desventajas de los Prefermentos.

Ventajas:

 Producción de gas: En esta etapa del proceso, el gas no tiene la misma

importancia como la tiene luego de que la masa final este hecha por que los
Prefermentos son hechos para mejorar el amasijo final no el producto final.

 Producción de alcohol: Durante el prefermento, el alcohol reacciona con otras

sustancias generando esteres, que son los componentes aromáticos del pan, que
son importantes en la producción del sabor final del producto.

 Producción de ácido: En este punto la acidez juega un papel más importante que
el gas o el alcohol. Los tres efectos principales sobre la masa y el producto final son
tensar la proteína para fortalecer la masa, un descenso del pH incrementando la
vida útil del producto retardando así el proceso de envejecimiento e inhibiendo el
desarrollo de mohos y otros microorganismos. Finalmente, como resultado de las
fermentaciones secundarias, los ácidos orgánicos se forman produciendo aromas
en la masa. Estos aromas son muy importantes en el sabor final del producto.

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Desventajas:

La principal desventaja en el uso de Prefermentos es el tiempo adicional requerido antes

de la mezcla de la masa final. Preparar un prefermento implica mezclas y pesajes
adicionales hechos por lo menos con un día de anticipación o al menos tres horas antes
de la elaboración de la masa.

Otra desventaja es el almacenamiento pues se necesita espacio y utensilios extra, así

como condiciones apropiadas de temperatura para permitir la fermentación.

Masa Madre:

Una masa madre es un cultivo de levaduras y bacterias que se elabora básicamente con
agua y harina, y que fermenta espontáneamente por las levaduras naturales presentes
en los cereales y el medio ambiente. Debe alimentarse diariamente y puede durar
muchos años. Aporta a los panes textura, sabor, aroma y mejora la costra de panes con
poca grasa.

Se pueden elaborar cultivos de dos tipos:

 Frutales : Tiene notas frutales y aroma a vino blanco

 Lácticas: Mas desarrollo bacteriano, sabor más fuerte, alvéolos más
grandes.

Masa Madre Láctica:

Se elabora con harina y kumis en proporciones iguales y se deja fermentar por 48 horas, al
cabo de las cuales se saca la parte del centro o corazón, se pesa y se alimenta con
partes iguales de harina y agua. Se fermenta por 6 horas, se extrae nuevamente el
corazón y se realiza el mismo procedimiento. Se debe alimentar de esta manera cada 6
horas 4 veces al día durante ocho días. La alimentación constante inicial de esta masa
madre permite un incremento de la acidez y elasticidad mucho más marcado. Al cabo
de 8 días se alimenta 1 vez al día. Puede durar en refrigeración 3 días sin alimentar pues el
desarrollo bacteriano se detiene. El uso de la masa madre puede ir del 10 hasta el 100%
con respecto a la harina de trigo aunque no es recomendable usar tanta pues se tendrán
panes muy elásticos y chatos. Se usa más del 10% para obtener alveolos grandes y
parejos. El porcentaje ideal es del 30 % con respecto a la harina de trigo. El uso de masa
madre implica una reducción en la cantidad de levadura utilizada cuando se trabaja con
masa madre del 20 al 30%.

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Masa Madre Frutal:

Existen varias formas de iniciar una masa madre, pero una de ellas es a través de las
frutas. Para iniciar, la fruta se deja cubierta con agua para hacer un “jugo de
fermentación”. Las proporciones de agua y fruta son iguales: para 500gr de fruta 500gr de
agua y 2 gr de levadura. Se utilizan cascaras de frutas o pulpa pero debe tenerse en
cuenta las condiciones de fermentación para que esto no se vaya a dañar o a podrir.
Este proceso fermentativo se hace por unos 8 días a temperatura de nevera, al cabo de
este tiempo debe haber un líquido con olor fresco, ligeramente fermentado y con algo
de efervescencia a causa de la fermentación.

Luego para la elaboración de la masa madre se toma un 50% del jugo de fermentación
25% de harina y 25% de harina de centeno. Se deja descansar 24 horas a temperatura
ambiente y luego debe alimentarse todos los días. Para alimentarla se utilizan partes
iguales de masa madre, harina y agua.

La harina de trigo tiene un efecto positivo para la producción de gas y la harina de

centeno ayuda en la actividad microbiológica.

Dependiendo de la elección que se tenga de la fruta para la elaboración de una masa

madre, (si ésta es ácida o dulce), se verá reflejado en el aroma y la estructura final del
pan.

Las frutas dulces producen masas madres que originan a su vez masas con una mayor
cantidad de gas, mayor reacción de maillard pero no mucha cantidad de alvéolos. Las
frutas dulces pueden ser: manzana roja, pera, banano, dátiles, brevas, higos o ciruelas
pasas.

Las frutas ácidas en cambio producirán masas madres que darán más fuerza y mayor
elasticidad, pues el pH elevado afina la red de gluten y la vuelve más elástica. Una masa
elaborada con frutas ácidas genera acidez y debilitamiento de las redes de gluten. Los
panes tendrán mayor conservación y mayor tamaño en sus alvéolos. No debe trabajarse
con frutas demasiado ácidas.

Aporte de la masa madre: acidez, aroma, sabor, textura, y mejora la conservación del
producto.

En un pan se podrá usar en reemplazo hasta el 100% de la totalidad del líquido.

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Pesado y división

Usando una balanza se divide la masa en piezas de un mismo peso. Durante el pesaje
debe calcularse una pérdida del 35% al 40% del peso de la masa dentro del horno
dependiendo de los ingredientes que compongan la masa. Existen máquinas que hacen
ese trabajo.

Bollado

Después del pesado de las piezas se les da forma de pelotas. Al estirar el gluten de la
capa exterior de la masa se forma una especie de piel. Este proceso simplifica luego el
bollado y ayuda a retener mejor el gas.

Reposo

Una vez redondeadas las piezas necesitan descansar para que el gluten se relaje y resulte
más fácil de trabajar la masa. El proceso de fermentación continúa en este paso.

Armado

Cada pan es armado y moldeado según el resultado que se persiga. En este paso todas
las burbujas de aire deben ser eliminadas de la masa. El aire, luego en la cocción formará
grandes agujeros en la miga. Al colocarlos en la placa los nudos de los panes deben estar
dispuestos hacia abajo para evitar aberturas durante el horneado.

Fermentación en pieza
Es la continuación del proceso de fermentación donde se incrementa el tamaño de las
piezas ya moldeadas. El tiempo y las temperaturas pueden variar según el tipo de masa.
Se comprueba el punto tocando con el dedo la masa -las piezas debe doblar su
volumen-, si ésta se hunde hacia atrás ligeramente significa que está lista para ser
horneada; si por el contrario está firme, todavía le falta levarse. Las masas las que le falta
levado tienen poco volumen y textura densa, mientras que las que se pasan de levado
tienen textura porosa y algo de pérdida de sabor.

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Ilustración 1. Estructura interior del pan.

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6. Proceso de Horneado

Los cambios que sufren los productos dentro del horno son básicamente los mismos en un
pan o factura que una masita o un budín.

Formación y expansión de gases

Los gases responsables del crecimiento de las masas son: el dióxido de carbono liberado
por acción de la levadura o del bicarbonato de sodio. El aire que es incorporado a través
del batido y del vapor que se produce con el calor del horno.

Algunos gases, como el dióxido de carbono en los panes levados o el aire que se
incorpora a una génoise durante el batido, están en las masas antes de entrar al horno. Al
ser calentados estos gases se expanden produciendo un crecimiento del producto. Las
levaduras forman gases rápidamente cuando entran al horno. El vapor también aparece
cuando la humedad de las masas se calienta.

Retención de los gases

Mientras los gases se forman y se expanden van quedando atrapados en las cadenas
formadas por las proteínas de las masas. Estas proteínas son principalmente el gluten y a
veces las proteínas del huevo. Sin estas proteínas, la mayoría de los gases se escaparían
de la masa.

Gelatinización de las féculas

La fécula absorbe humedad, luego se expande y se vuelve firme. Esto también ayuda a la
estructura de las masas. La gelatinización de las féculas comienza a los 65°C.

Coagulación de las proteínas

La coagulación comienza cuando la temperatura de la masa llega a 74°C. La

temperatura de horneado es muy importante. Si ésta es muy fuerte, la coagulación
comenzará demasiado pronto, antes de que la expansión de gases haya llegado a su
punto máximo. El resultado será un producto con poco volumen o una costra cortajeada.
En cambio si la temperatura es demasiado baja, las proteínas no coagularán a tiempo y
el producto colapsará.

Evaporación de parte del agua

Durante la cocción las piezas pierden parte de su peso a causa de la evaporación de

parte de su agua.

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Fundición de las grasas

Las diferentes grasas tienen diferentes puntos de fundición. Éstas al derretirse dejan
escapar parte de los gases encerrados en la segunda etapa.

Formación de la costra y pardeamiento

La costra se forma cuando el agua se evapora de la superficie dejándola seca.

El pardeamiento ocurre cuando ciertos azúcares caramelizan. Las féculas junto con
ciertos azúcares atraviesan cambios químicos causados por el calor. Productos como la
leche, el azúcar y los huevos incrementan el pardeamiento.

Vapor

Los panes de crostín duro son horneados con inyección de vapor durante la primer etapa
dentro del horno. El efecto que produce el vapor es el siguiente: El vapor ayuda a
mantener blanda la capa exterior del pan durante la primera etapa del horneado; así el
pan pueda expandirse rápido y en forma pareja. Si no se usa vapor, la costra comenzará
a formarse antes, volviendo al pan pesado y duro. El vapor sirve también para distribuir el
calor dentro del horno. Cuando la humedad del vapor reacciona con las féculas de la
superficie, algunas de éstas junto con el azúcar de la masa caramelizan y dan color. El
resultado es un pan con una costra fina, crocante y brillante. Las masas ricas en grasa y
azúcar no forman costras duras y generalmente no son horneadas con vapor.

Al final de la cocción, el contenido en agua de la pasta es aproximadamente del 45%. Es

preciso evitar que se produzca una deshidratación durante el enfriado, porque produciría
un endurecimiento de la pasta y ablandamiento de la corteza. Por eso en la panificación
industrial, se utiliza para el enfriamiento aire con humedad relativa controlada. Cuando el
pan fresco se embala en una bolsa plástica no perforada, se produce una transferencia
de agua de la miga a la corteza, lo que presenta otro defecto de textura.

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Figuras de algunos panes

Chips

Bollos

Baguette

Batârde
Pan de Campo

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Ciabatta

Petite Flûte

Flauta

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7. Envejecimiento del Pan

En el amasado de la pasta y en la cocción, de los gránulos de almidón se extrae una

parte de amilosa. Durante el enfriamiento que sigue inmediatamente después de la
cocción, esta amilosa cristaliza. Este estado caracteriza al pan fresco.

Como se sabe, el pan, al envejecerse, se endurece y pierde elasticidad. Este

endurecimiento no es una simple desecación o reacción química, porque la velocidad de
endurecimiento aumenta cuando la temperatura decrece, con un máximo hacia los 0ºC.

Como se muestra, el endurecimiento del pan, puede retardarse por congelación, pero no
por simple refrigeración. En general se cree que el endurecimiento del pan se debe a la
cristalización del almidón. Cuando se calienta una mezcla de agua y almidón, se observa
una hinchazón y la formación de un gel; progresivamente se produce una recristalización
y este fenómeno que se denomina retrogradación del almidón es responsable en parte
del endurecimiento del pan. Entre la amilosa y la amilopectina, la primera tiene una
velocidad de retrogradación más alta que la segunda y por consiguiente influye en
mayor medida en el proceso de endurecimiento. Este fenómeno puede retardarse con el
agregado de algún emulsionante.

Enmohecimiento

Cuando el pan se almacena a una temperatura o humedad elevada, puede sufrir una
proliferación bacteriana o el desarrollo de mohos sobre su superficie. El desarrollo de
mohos hace al pan no comestible, no sólo por las alteraciones organolépticas sino sobre
todo a causa de una toxina producida por el Aspergillus, que es nociva para la salud
humana y que produce tumores en el hígado. Es muy importante no envolver al producto
en caliente porque se consigue una condensación de la humedad sobre el mismo,
creando un ambiente apto para la formación del moho.

Defectos del pan

 Ahilamiento
La infección consiste en un aflojado de la miga que se vuelve húmeda, untuosa y cuando
adquiere coloraciones, éstas pueden ir del amarillo al gris claro u oscuro, con olor
desagradable. También es conocida como "Pan Filante" ("rope" en inglés).

 Enranciamiento
Dicho defecto recae sobre los lípidos. Para contrarrestarlo se emplean antioxidantes, cuya
función es proteger las grasas presentes en el producto, del proceso de enranciamiento
que sufren por la acción del aire y de la luz. Se define como antioxidantes a las sustancias

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que retardan el desarrollo de olores y sabores agrios durante la conservación de los

alimentos que contienen grasas.

 Defectos organolépticos
Exteriormente el pan puede presentar un color muy claro o excesivamente oscuro. En el
primer caso el defecto puede ser debido a trigos pobres en azúcares o diastasas o el
empleo de una harina con una tasa de extracción muy baja. Se puede evitar el defecto
añadiendo malta en cantidad apropiada. Un color muy oscuro puede deberse al empleo
de agua muy caliente durante el amasado o a temperaturas de cocción muy elevadas.
El pan además, puede presentar un aspecto plano, que se evidencia en que las incisiones
se observan como si fueran sólo unas huellas. Tal defecto puede deberse a una harina de
calidad decadente o al empleo de agua fría o muy caliente o a una prolongada
fermentación o a baja temperatura del horno.

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8. Tipos de Harinas

Centeno

La harina de centeno es el segundo tipo de harina en la producción de pan. La estructura

interna del grano es similar a la del trigo aunque es más largo, estrecho y de color marrón
verdoso. La harina de centeno es más oscura que la del trigo y presenta las mismas
proteínas, aunque en proporciones y características diferentes, de escasa estabilidad.
Rica en potasio, vitamina A y fósforo. Sus gránulos de almidón son más grandes y oscuros.
Cabe destacar que dentro de los cereales es el único que no necesita porcentaje alguno
de harina de trigo o gluten, logrando un pan de volumen suficientemente aceptable,
dicho pan contiene una estructura fina, de miga cerrada y oscura, de difícil cocción y
posee un aroma característico.

Avena
La avena es rica en proteínas, las cuales no poseen las características necesarias para el
desarrollo de gluten, por consiguiente su harina no es apta para la elaboración de pan.
Rica en proteínas, hidratos de carbono, vitaminas, minerales y grasas. En panadería
aporta sabor fuerte y una rica miga. Para lograr panes con avena es indispensable
incorporar harina de trigo o gluten.

Cebada

La cebada contiene gran cantidad de proteínas, pero carece de gliadinas y gluteninas

por lo cual no es utilizable para la fabricación de pan, contiene mayor cantidad de sales
minerales respecto al resto de los cereales.

Su principal influencia sobre el pan es que produce masas que requieren mayor cantidad
de agua y al mismo tiempo menor fermentación. Ayuda al pardeamiento de la costra y
da una tonalidad grisácea a la miga.

La cebada se utiliza en la industria de la panificación como malta, producto derivado de

este.

Harina integral

La harina integral es la obtenida de la molienda del grano de trigo entero, incluido el

salvado y el germen. Esta harina es utilizada con agregados de harina de trigo o gluten
para poder lograr así resultados óptimos de los productos.

Por más que esta harina resulte del trigo no tiene las mismas propiedades que una harina
000 y 0000.

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Maíz

El maíz en su composición posee un 10% de proteínas (prolaminas, glutelinas, globulinas),

4,5% de lípidos, 75% de glúcidos, 1,3% de sales minerales. Su harina se caracteriza por el
aporte de potasio y vitamina A.

Como la mayoría de los cereales para la elaboración de panes es necesario el agregado

de harina de trigo o glúten. Da como resultado una miga compacta y cerrada en masas
como bizcochos y galletas da una textura crocante.

Soja

La soja es una legumbre que posee 20% de aceite, 40 % de proteínas y 40 % de

carbohidratos, además de minerales como hierro y calcio.

Recientemente la harina de soja se ha utilizado en la industria del pan para aumentar la

cantidad y mejorar la calidad de las proteínas. La harina de soja utilizable para la
elaboración de pan debe tener aproximadamente la siguiente composición (en gr/100):

Humedad 16
Proteínas 73
Carbohidratos 8
Grasa 0
Calcio 60
Hierro 4
Vitaminas 1,8
En la panificación la harina de soja se usa entre el 1-3% respecto a la harina de trigo, pero
podrá utilizarse hasta un 12%. Las ventajas en la utilización de harina de soja en la
panificación son:

 Aumenta la conservación del producto una vez cocido

 Evita el endurecimiento
 Ayuda a la inhibición del enranciamiento
 Mejora la estructura de la miga
 Confiere cuerpo y estabilidad a la miga
 Aumenta la calidad nutricional

Harina de papa

Contiene sustancias minerales como potasio, magnesio y fósforo que estimulan el

desarrollo de las levaduras y la actividad fermentativa. En la panificación se emplea

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como agente aromatizante y mejora el sabor y olor, tierniza las masas evitando el
endurecimiento del pan. Agregando pequeñas cantidades de harina de papa en la
producción de pan no modificara los valores nutritivos de ella. Usos con respecto a la
harina entre el 20% máximo 40 %

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9. Masas Laminadas

El empleo clásico de la técnica de laminado se utiliza en la elaboración de hojaldre o

masas con técnicas de hojaldrado. En el caso del hojaldre se preparan empleando
harina, agua, sal y grasa sin añadir agentes fermentadores. Pero si llevamos esta técnica a
masas con levaduras emplearíamos dos tipos de fermentación: biológica y por laminado.
La calidad del hojaldre y el volumen del producto después de la cocción dependen de la
grasa usada en la mezcla cruda con el fin de separar las láminas, logrando de 800 a 1400
láminas de grasa y masa.

La función de las grasas (empaste) en una masa hojaldrada es separar las láminas de
masa (amasijo) y dar una estructura impermeable al vapor de agua que se desarrolla
durante la cocción, de esta forma la masa crecerá hasta el total de su volumen.

En la elaboración de una masa de hojaldre hay ingredientes que nos ayudan a mejorar la
calidad y la durabilidad del producto, tal es el caso de la sal que favorece dando al
gluten una estructura más firme y elástica. Además mejorara el aroma y el color.

Por otro lado, el agregado de vinagre, jugo de limón o crémor tártaro tienen un efecto
astringente y mejoran la estructura del gluten. Estos componentes también actúan sobre
la harina oxidando las proteínas evitando así la formación de hongos en la superficie. Sin
embargo tales aditivos pueden dar una elevada acidez si no son utilizados
correctamente. Estos no se deben agregar en demasía ni tampoco fraccionadamente.

Sin lugar a duda el ingrediente más importante en la elaboración de un hojaldre es la

materia grasa, la cual tienen una doble función:

 modificar las características de la masa

 ayudar en la fermentación durante la cocción

Este último efecto se obtiene, como ya se ha indicado antes, colocando la grasa en

capas, de manera tal que la masa quede impermeable al vapor que se forma durante la
cocción. Este vapor ejercerá una presión interna sobre las capas impermeables
expandiéndolas y dando volumen al producto.

Las grasas utilizadas deben ser plásticas y sólidas. La plasticidad es un requisito importante
que se requiere en este tipo de grasas, ya que si constan de una estructura dura o frágil el
producto colapsará.

Si la cantidad de grasa es despareja o discontinua se logrará un escaso e irregular aireado

de las piezas durante la cocción.

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Hoy en día en el mercado hay una gran variedad de tipos de grasa plásticas utilizables
para la elaboración de masas hojaldradas. La elección para su uso se pude efectuar
considerando, por ejemplo, el punto de fusión de las mismas: grasas con el punto de
fusión inferior a los 36 ºC, que no se adhieren al paladar, son generalmente más sensibles,
si bien pueden dar un excelente resultado en cuanto volumen y sabor; necesitan mayor
cuidado durante la elaboración debiendo trabajar necesariamente en frío.

Un hojaldre con mantequilla es superior a cualquier otro.

Otras grasas con un punto de fusión de 40 a 44 ºC dan una gran capacidad de laminado,
ya que son muy plásticas y confieren un notable sabor, en contraposición funden con
dificultad en la boca. Estas grasas no necesitan descanso en frío en ningún momento del
trabajo.

Las grasas intermedias son las que funden entre los 37 a 40 ºC. Estas dan un buen volumen
y su adherencia al paladar es mínima. Al igual que las del primer grupo es necesario
trabajarlas con descansos en frío.

Algo importante a saber es que hay recetas de hojaldre que tienen un porcentaje de
materia grasa en el amasijo. Las grasas adicionadas envuelven las partículas de harina,
reduciendo la capacidad de absorción de agua formando un gluten más débil.

El aumento de las capas de grasa aumenta la capacidad de laminado y por tanto el

volumen; por el contrario, un aumento de grasa en el amasijo disminuye la elasticidad no
permitiendo la formación de un buen gluten, afectando al volumen y en definitiva la
calidad del producto final.

Existen diferentes técnicas para hojaldrar una masa y obtener un producto laminado, más
crocante, de mayor volumen, mejorando su vista y haciéndolo más liviano.

No solo la técnica de la masa de hojaldre sirve para hojaldrar masas, existen otras formas
de hacerlo, aunque estas no son consideradas masas de hojaldre, pues son sólo técnicas
para poder lograr un hojaldrado de la masa cambiando sus aspectos estructurales:

 Laminado con grasas fundidas y harina espolvoreada

 Laminado con harina
 Laminado con grasas en menor proporción que una masa de hojaldre
 Laminado solo con grasa fundida

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La margarina

Producto que nació como sustituto económico de la manteca. La base grasa esta
generalmente formada por aceites vegetales o de pescado hidrogenadas, o por
fracciones de otras grasas animales como la oleomargarina (sustituto de la manteca en
elaboración de masas). La fase grasa de estas no tendrá un punto de fusión superior a los
42ºC o 48ºC, según se trate de margarinas de untar o de hojaldre. Debe estar sólida a los
20ºC, presentar una textura lisa y homogénea, color levemente amarillento uniforme.

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10. El Frío y Las Masas Con Levaduras

El frío en la producción panadera se emplea tanto en la conservación de las materia

primas como así también en las distintas fases de la producción, conservación y
comercialización.
Empleando el frío puede conseguirse una conservación de las masas, retrasando o
impidiendo la fermentación. Las ventajas de esta forma de trabajo son:

 Incremento de la producción en periodos de escasez de trabajo

 Cocción de la producción durante todo el día (según la demanda), pudiendo
de este modo reducir la cantidad de pan que sobre sin venderse al final del
día.
 Suspensión del trabajo nocturno
o Las masas pueden conservarse enfriándolas (masa retardada) o
congelándolas.

Masas enfriadas (retardadas)

Lo que se logra hacer con la masa retardada es moderar la velocidad de fermentación
bajando su temperatura, con el fin de realizar la fermentación final y la cocción en el
momento que se necesite. Esto permite producir un día y fermentar y cocinar al siguiente,
evitando así el trabajo nocturno. El esquema del proceso sería:

Recalentamiento
Amasado Fermentación Enfriamiento Conservación a temperatura Fermentación Cocción
ambiente Final

Las masas que lleven este proceso deberán guardarse con una temperatura de 2 a 5
ºC, con una humedad relativa del 80% y de esta manera la masa retardada se conserva
por 24 a 48 hs y 72 hs para masas de pastelería. Es importante saber que para lograr este
método exitosamente debe desarrollarse lo suficiente en la fase de amasado y no en la
de fermentación.

Es posible trabajar cualquier tipo de masa panadera con el método de masa retardada
tomando las precauciones adecuadas y programando al mismo tiempo la producción.

Errores más comunes

Poco volumen del producto

Las causas pueden ser por:

 Formación de una película sobre la superficie de la masa
 Fermentación final insuficiente

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 Cocción en horno a una temperatura demasiado alta

Burbujas y mala estructura

Las causas pueden ser por:

 Temperatura del fermentación muy alta
 Poco tiempo de recupero de la masa y mala fermentación

Grandes burbujas debajo de la corteza superior

Las causas pueden ser por:

 Demasiada humedad durante la fermentación final
 Una fermentación muy rápida e inadecuada debido a temperatura muy
alta de la fermentadora o cantidades excesivas de levadura

Pequeñas burbujas sobre la superficie del pan

Las causas pueden ser por:

 Mucha fermentación durante la conservación retardada, se podría evitar
reduciendo la cantidad de levadura, reducir temperatura de la masa o
bien reducir la carga de la cámara
 Periodo de reposo demasiado largo
 Piezas de pan de gran tamaño para la cantidad de frío de la cámara

Congelación del pan

El pan artesanal varias horas después de haber sido horneado cambia las características
organolépticas, perdiendo la crocanticidad de su costra, la elasticidad de su miga, y su
aroma. Estas modificaciones son parte de un proceso físico-químico, llamado
envejecimiento del pan; el cual es generado gracias a la migración del agua y su
evaporación, sumado a la compactación de las ramas de almidón (retrogradación). Se
ha observado que la temperatura de conservación del producto influye directamente
con la velocidad del envejecimiento del mismo.

A temperaturas inferiores a los –7ºC y superiores a los 50ºC se producen condiciones de

relativa estabilidad y el pan cocido puede conservarse fresco por más tiempo.

Excluida la posibilidad de conservarlo a más de 50ºC por razones bromatológicas, ya que

favorece la reproducción de microorganismos; queda como única posibilidad conservarlo
por debajo de los -7 ºC, es decir como pan congelado. En estas condiciones no tiene
posibilidad la pérdida de humedad, conservando las propiedades organolépticas.

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Dado que el endurecimiento del pan se detiene en el momento en que el producto

alcanza la temperatura de congelación, es decir entre –6 y –8 ºC será suficiente alcanzar
este nivel térmico, para obtener el efecto deseado.

Panes conservados a:

 60ºC, se mantiene fresco y con humedad correspondiente

 40ºC, conserva la mitad de su frescor
 30ºC, comienza a envejecer
 17ºC, esta envejecido
 -10 a –100ºC se mantiene fresco

Para poder congelar panes, estos no deben estar demasiado calientes, ya que
perjudicaría la costra, pues la condensación haría ablandar la misma. Para evitar esto
siempre que se congelen es necesario embolsarlos y que tengan una temperatura
comprendida entre los 30 y 40ºC.

La duración de un pan congelado es de aproximadamente 4 a 6 meses, dependiendo el

tipo de pan.

Congelación de panes precocidos

Para la congelación de panes precocidos estos deben cocinarse hasta el 80 % o cuando

su temperatura interna llegue a los 74 ºC, es decir que estén coaguladas las proteínas.
Luego es necesario enfriar las piezas hasta una temperatura inferior a los 25ºC.

Descongelación de panes

Para el pan semicocido se debe completar la cocción además de su descongelado por

lo cual las condiciones son las siguientes: temperatura de horno de unos 250ºC durante un
tiempo de 6 a 8 minutos dependiendo del tamaño de las piezas.

La descongelación de un pan cocido se puede lograr de diferentes maneras como por

ejemplo en horno a unos 200 a 220ºC durante unos 4 minutos. Otra opción es una
descongelación con aire caliente a una temperatura de 50-70ºC, con una humedad
relativa del 60%, durante 10 a 25 minutos.

En el caso de panes embalados debe reducirse la humedad al 50 % para no crear

condensación en el interior de la envoltura.

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También es posible efectuar el descongelado de una pieza en un microondas lo cual no

da resultados muy satisfactorios ya que ablanda demasiado y tiende a que las piezas
tomen una consistencia un tanto gomosa.

Gran importancia tiene la duración del proceso de descongelado, ya que un tiempo

excesivo dará por resultado un endurecimiento de la costra. El tiempo de descongelado
debe regularse con el tamaño del pan.

Una vez descongelada la pieza debe dejarse unos 10 minutos reposar a temperatura
ambiente para que la misma llegue a tomar una consistencia óptima para la venta, esto
quiere decir que su interior este completamente descongelado y su costra blanda.

De la experiencia conseguida se puede afirmar que tanto panes de molde, como

panes con demasiado brillo y panes de gran tamaño no soportan el descongelado.

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11. Tecnología en la Panificación

Emulsionantes

Los emulsionantes ayudan en la producción del pan dando efectos positivos sobre el
volumen, la textura de la corteza, la miga del pan, y la conservación del mismo. Debido a
la mecanización, industrialización y tecnología de la panificación se ha hecho
imprescindible el empleo de ciertos emulsionantes.

Se denominan emulsionante a la sustancia que favorece la formación y estabilización de

las emulsiones. Estos sirven como lazo entre las dos fases no misibles de la emulsión. Actúan
en diversas formas mejorando las propiedades físicas del producto, logrando de esta
manera un mayor volumen, que se explica por un refuerzo en las redes de glúten, al cual
le permite retener mayor cantidad de gases generados por las levaduras. De esta manera
se obtiene una miga más tierna y proporciona alvéolos más chicos y uniformes.

También ayudan a mantener la frescura del producto dado que los emulsionantes
favorecen la incorporación de las materias grasas, las cuales inciden en la humedad y
durabilidad de las piezas.

El emulsionante más reconocido y utilizado en la panadería es la lecitina, fue el primero

que se utilizó en la elaboración de estos productos. Su propiedad como emulsionante,
humectante y antioxidante, mejora la tolerancia del amasado, favorece la retención de
los gases, refuerza el glúten, evita la oxidación de la masa y ayuda a la incorporación de
las grasas a la masa.

Su empleo está indicado en procesos de panificación no intensivos, de panificación

artesanal, y en la elaboración de productos industrializados de fermentación prolongada.
No perjudica ni el sabor, ni el aroma y mantiene una coloración muy natural de la miga y
mejora el acabado de la pieza.

Este emulsionante se comercializa en forma fluida, de color oscuro y aspecto pastoso, y en

polvo, de un color amarillento.

Efectos de los emulsionantes

El efecto de los emulsionantes en las distintas etapas de la elaboración del pan son:

Amasado
 reducción del tiempo de amasado
 aumento de la fuerza y la extensibilidad
 reducción de la proporción de grasa incorporada en ciertos tipos de masa

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 mayor absorción de líquidos

Fermentación
 aumenta la retención de los gases
 evita el hundimiento de las masas
 reduce el tiempo de fermentación
 aumenta la tolerancia de las masas en la fermentación

Horneado
 disminuye la pérdida de agua
 mejora de la textura
 aumenta el volumen
 evita posibles deformaciones de las piezas durante la cocción

Mejoradores

Los mejoradores se utilizan para mejorar la manipulación de las masas haciéndolas

tolerantes a la fuerzas de las máquinas utilizadas. Reforzando las características físicas de
la harina, dando a las masas una mayor retención de gases. Si su uso ha sido correcto
influirá positivamente en las propiedades organolépticas de las piezas ayudando a que la
corteza cruja suavemente sin desprenderse.

En todos los casos los mejoradores se incorporan al comienzo del amasado, ya que
comienzan a actuar desde la formación de las masas.

Dichos productos ayudan a fortalecer las harinas, dando como resultado un glúten más
resistente. Logrando productos de mayor volumen, más ligeros y livianos.

Los mejoradores jamás deben producir cambios negativos en las propiedades

organolépticas del pan, si esto sucede quiere decir que se está usando un producto no
adecuado, de mala calidad o en la proporción no correspondiente.

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ERROR CAUSAS

mucha sal
Poco volumen poca levadura
poco líquido
harina demasiado débil
poco o demasiado amasado

poca sal
Demasiado volumen mucha levadura
FORMA incorrecto moldeado o estibado
demasiado vapor.

demasiado amasado
falta de fermentación
Roturas en la costra mal bollado
calor desparejo en el horno
horno demasiado caliente
poco vapor

mucha sal
Muy densa poca levadura
poco líquido
poca fermentación

demasiada levadura
demasiado líquido
Demasiado abierta amasado incorrecto
demasiada fermentación
MIGA demasiada harina al moldear

Separada mal amasado

mal bollado

harina débil
Poca textura o seca poca sal
mucha o poca fermentación
horno demasiado bajo

Gris temperatura de fermentación muy

alta

CORTEZA Muy oscura demasiada azúcar o leche

horno muy fuerte
insuficiente vapor al comienzo

poco azúcar o leche

Muy pálida horno muy bajo demasiado vapor

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poco azúcar o grasa

Muy grande mala fermentación
poco vapor

CORTEZA
Ampollas en la demasiado líquido
superficie mal bollado mala
fermentación

Chato / insulso poca sal

SABOR

Poco aroma ingredientes rancios

poca o mucha fermentación

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