Capítulo 12: Programación de Las Operaciones Productivas

CAPÍTULO 12:
Programación de las
Operaciones
Productivas
ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS

Un Enfoque en Procesos para la Gerencia
Fernando A. D´Alessio Ipinza 1
Contenido
1. Introducción
2. La programación lineal
3. Método del transporte
4. Método de la asignación
5. La teoría de colas
6. Los diagramas de redes
ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 2

1. Introducción
La Programación de las Operaciones Productivas

La programación de las operaciones productivas puede considerarse como la
fase de puesta en marcha de la planificación, ya que convierte las decisiones
sobre instalaciones, capacidad, recursos humanos, plan agregado y programa
maestro en secuencias de tareas y asignaciones específicas de personal,
materiales y maquinaria.
El diseño de un sistema de programación requiere:

 Asignar pedidos, medios de producción y personal a los puestos de trabajo.
 Determinar la secuencia idónea para el cumplimiento del pedido.
 Iniciar la realización del trabajo programado.
 Vigilar el estado de los pedidos a medida que se van cumplimentando a través
del sistema.
 Ser expeditivo en el envío de los pedidos retrasados, difíciles o especiales.
 Revisar el programa a la luz de cualquier cambio introducido en el orden de
ejecución de los pedidos.
1. Introducción
Estados de la Naturaleza Hito N° 15
Monks (1991)

1. Introducción
Métodos Cuantitativos
• Las probabilidades son útiles cuando se trabaja en un ambiente de riesgo y
de incertidumbre.
Probabilidades • La estadística es una herramienta importante para la toma de decisiones
cuando la información es limitada.
y Estadísticas • Usos: muestreos, estrategias gerenciales y reemplazo de elementos que
fallan con el tiempo.
• Responsabilidad inevitable de la gerencia con referencia a hechos históricos
Pronósticos para vislumbrar el futuro.
• Decisiones bajo riesgo en condiciones donde pueden aplicarse
probabilidades respecto del futuro.
Teoría de la • Árboles de decisión son el método efectivo de combinar conceptos
probabilísticos y valores esperados (o utilidades) para problemas con riesgo
decisión e incertidumbre y poder manejar muchas opciones.
• Análisis de costo – volumen –utilidad bajo condiciones de incertidumbre
respecto del comportamiento del costo y demanda.
• Control de los costos totales del inventario. Cantidad y tiempo óptimos.

Modelos de • Reducen el costo total de adquisición de los inventarios, del
inventarios almacenamiento y procesamiento administrativo de éstos y evitan que la
compañía se quede sin inventarios o los tengan en exceso.
Levin, Kirkpatrick, y Rubin (1982)

1. Introducción
• Útil cuando debe hacerse una elección entre numerosas opciones.
• Se usa cuando se requiere determinar combinaciones óptimas de los
recursos destinados a lograr algún objetivo.
Programación • Algoritmos de propósitos especiales: métodos del transporte y de la
asignación.
lineal • Métodos gráficos, analíticos y uso del computador.
• Programación entera, dinámica y metas.
• Producción masiva y continua.
• Estudio del estado del problema bajo condiciones probabilísticas con uso
Simulación extensivo de medios computacionales.
• Estudia la llegada errática a algún servicio de capacidad limitada.

• Los modelos permiten calcular la longitud de las futuras colas, tiempo
Teoría de colas promedio por cada persona que espera, servicios ocupados y facilidades
requeridas adicionales.
• Producción por lotes y serie..

1. Introducción
• Permiten enfrentar complejidades de los grandes proyectos.

• Reducen significativamente el tiempo necesario para planear y fabricar
Teoría de productos complejos.
Redes • Técnicas usadas: PERT, CPM, PERT/costo y programación con limitación
de recursos.
• Producción única y proyectos.
Análisis de • Permite predecir cambios en el tiempo cuando la información acerca del

comportamiento de un sistema es conocido.
Markov • Permite conocer la preferencia de los consumidores en el tiempo.
• Permite un mejor análisis de la situación.

Uso de Gráficas • Facilita el convencimiento.

1. Introducción
Sistema de Programación Específico

2. La Programación Lineal
La programación lineal es un instrumento de la investigación de operaciones,

diseñado para apoyar la elección entre diferentes opciones, cuando las
limitaciones de recursos impiden elegir simultáneamente todas ellas.
Para que se justifique utilizar la programación lineal, deben reunirse las

siguientes condiciones:
 Recursos limitados (mano de obra, maquinaria, equipos, capacidad de planta,

materiales, y recursos financieros).
 Objetivo específico (como elevar las utilidades al máximo o minimizar los
costos).
 Condición lineal (si toma dos horas fabricar una pieza, entonces se
requerirían seis horas para fabricar tres piezas).
 Homogeneidad (los productos fabricados en una máquina o los servicios en
un proceso, son idénticos).
 Divisibilidad (los productos y recursos se pueden dividir en fracciones).

Métodos de la Programación Lineal

Los métodos pueden clasificarse en dos grupos:
Para la solución del problema general de Para la solución de casos especiales del
programación lineal: problema de la programación lineal:
 Método gráfico.  Método del transporte.

 Método simplex.  Método modificado y de la
 Método de la descripción completa. asignación.
 Método multiplex.  Método de la inspección.
 Método potencial.  Método de análisis de indicador.
 Método index.

Aplicaciones de la Programación Lineal

Un Problema Aplicado de la Programación Lineal

 Empresa: Planta termoeléctrica
 Combustible empleado: Carbón tipo A y tipo B
 Objetivo: Determinar la configuración operativa de la planta a fin de cumplir
con los últimos estándares de emisión que las leyes de control de
contaminación del aire indican.
 Las tasas máximas de emisión son:

Máxima emisión de óxido de azufre: 3,000 partes por millón (PPM).
Máxima emisión de partículas (humo): 12 kilogramos/hora (kg/h).
 Características de los carbones:
Carbón tipo A: carbón duro, de quema limpia con un bajo
contenido de azufre, mas caro que el B.
Carbón tipo B: carbón barato, relativamente suave, que
produce humo y tiene un alto contenido de azufre.

Datos del Problema

Óxido de azufre en
Características de los Carbón Partículas (emisión)
gases combustibles
Carbones A 1,800 PPM 0.5 kg
B 3,800 PPM 1.0 kg
Valor (en kg/ de

Combustible Valor
Producción de Carbón combustible en
usado (en t/h) producido
vapor kg/h usado)
A 24,000 X1 24,000X1
B 20,000 X2 20,000X2
Capacidad de la Capacidad de la Capacidad banda

Carbón
pulverizadora y de pulverizadora transportadora
banda transportadora A 16 ton/h 20 ton/h
B 24 ton/h 20 ton/h

Solución al Problema
Dados los límites de emisión de agentes contaminantes y los tipos disponibles de
carbón, ¿cuál es la máxima producción posible de electricidad que puede
generar la planta? .
las variables de decisión del problema son:
La cantidad de carbón A utilizada por hora, se denota X1.

La cantidad de carbón B utilizada por hora, se denota X2.
Cantidad total de vapor/hora Z = 24,000 X1 + 20,000X2 24X1 + 20X2 = Z

Función Objetivo

Restricciones:
A la emisión de partículas: 0.5X1 + X2 ≤12
A las instalaciones de carga: X1 + X2 ≤ 20
A la unidad pulverizada: 1/16X1 + 1/24X2 ≤ 1
A la emisión de azufre: 1,200 X1 – 800 X2 ≥ 0
Restricciones de Humo

Región Factible

Solución Óptima

3. Método del Transporte
El método del transporte recibe este

nombre debido a que muchas de sus
aplicaciones están orientadas a
determinar la manera óptima de
transportar bienes.
 La inclusión del transporte de carga en los sistemas logísticos de las

empresas obliga a considerarlo con una óptica diferente.
 Al empresario le interesa la contribución del transporte a su sistema

logístico y no su rendimiento como actividad aislada, por lo que busca
un medio que, integrado a la logística de sus productos, le permita
mantener o mejorar su competitividad.

El Método del Transporte y la Logística Empresarial

Condiciones que debe Satisfacer el Transporte

 Confiabilidad
 Oportunidad
 Seguridad
 Tiempo de entrega
 Costo
 Seguimiento de los embarques
 Responsabilidad definida
 Trato postservicio

Un Problema Aplicado del Método del transporte

 Una empresa tiene cuatro plantas ensambladoras en Europa:
 Nancy en Francia.
 Lieja en Bélgica.
 Tilburgo en Holanda.
 Liepzig en Alemania.
 Las máquinas que se ensamblan en esas

plantas se producen en EE.UU.
 Las máquinas llegan a los puertos de:

 Amsterdam en Holanda
 Amberes en Bélgica
 El Havre en Francia.
La decisión se centra en cuántas máquinas se enviarán desde cada puerto

hasta cada planta, con el fin de minimizar los costos del proceso.
Datos para el Problema:

Número Número Costo de envío unitario (US$)
Planta Puerto
máquinas máquinas Desde 1 2 3 4
Liepzig (1) 400 Ámsterdam (A) 500 A 12 13 4 6
Nancy (2) 900 Amberes (B) 700 B 6 4 10 11
Lieja (3) 200 El Havre (C) 800 C 10 9 12 4
Tilburgo (4) 500
TOTAL 2,000 TOTAL 2,000
Para resolver problemas de transporte deben seguirse

tres pasos generales, los cuales se examinaran a
continuación:

Paso 1: Establecer la Matriz de Transporte
Destino Oferta en
Origen 1 2 3 4
puerto
12 13 4 6
A 500
6 4 10 11
B 700
10 9 12 4
C 800
Requerimientos 2000
400 900 200 500
de planta 2000
Se detallan los requerimientos de máquinas de cada planta en la fila inferior.

La oferta disponible en cada puerto, en la columna del extremo derecho.
Los costos de envío por unidad aparecen en pequeños cuadros dentro de las
celdas.

Paso 2: Hacer Asignaciones Iniciales
La asignación inicial consiste en designar números en las celdas para satisfacer

las restricciones de oferta y demanda.
Existen varios métodos para realizar esto:

a. El método de la esquina noroccidental
b. El método del menor costo
c. El método de aproximación de Vogel.


a. Método de asignación de la esquina noroccidental
Destino Oferta en
Origen 1 2 3 4
puerto
12 13 4 6
A 400 100 500
6 4 10 11
B 700 700
10 9 12 4
C 100 200 500 800
Requerimientos 2000
400 900 200 500
de planta 2000
Costo total = 400(US$12) + 100(US$13) +700(US$4) +100(US$9) +200(U$12) + 500(US$4)

= US$ 14,200


b. Método de asignación del menor costo
Destino Oferta en
Origen 1 2 3 4
puerto
12 13 4 6
A 300 200 500
6 4 10 11
B 700 700
10 9 12 4
C 100 200 500 800
Requerimientos 2000
400 900 200 500
de planta 2000
Costo total = 300(US$12) + 200(US$4) +700(US$4) +100(US$10) +200(US$9) + 500(US$4)

= US$ 12,000


c. Método de asignación por aproximación Vogel:
Destino Oferta en Iteraciones
Origen 1 2 3 4
puerto 1 2 3 4
12 13 4 6
A 200 300 500 2 6 - -
6 4 10 11
B 700 700 2 2 2 2
10 9 12 4
C 400 200 200 800 5 5 5 1
Requerimientos 2000
400 900 200 500
de planta 2000
4 5 6 2
4 5 2
Iteraciones 4 5 7
4 5
Costo total = 300(US$12) + 200(US$4) +700(US$4) +100(US$10) +200(US$9) + 500(US$4)

= US$ 12,000

Paso 3: Desarrollar la Solución Óptima

El desarrollo de una solución óptima involucra la revisión de cada celda no
utilizada para determinar si un cambio en ella resulta ventajoso desde el
punto de vista del costo total.
Si lo es, se hace el cambio y se repite el proceso, hasta que todas las celdas
hayan sido evaluadas y se hayan hecho los cambios pertinentes.

4. Método de la Asignación
El método de la asignación generalmente involucra aplicaciones

donde se deben asignar personas a tareas determinadas,
incluyendo maquinaria y equipos.
Cuando se usan dos recursos A y B, para producir dos

bienes X y Y, algunas de las distribuciones entre sus
dos usos serán más eficientes que otras.
El desarrollo de los distintos métodos tiene dos técnicas:
 Administrar aquellos recursos que resultan críticos.

 Maximizar los beneficios obtenidos de la utilización de determinados recursos.

5. La Teoría de Colas
La teoría de colas es el estudio de la espera en todas las situaciones

donde se presentan.
 Aspectos económicos (requerimientos o

necesidades).
 Pérdidas de dinero por una atención

inadecuada a los clientes.
 Tiempos de espera excesivos.
 Inadecuada sincronización de los

requerimientos en el flujo de elementos a un
proceso.

Elementos Básicos de un Sistema de Colas

 Las unidades que llegan al sistema • Primero en llegar, primero en ser
servido o atendido.
 La disciplina o disposición de espera y atención • Selección arbitraria.
• Por prioridades.
 La duración del servicio • Por impaciencia del cliente.
• Por elección de la cola.
 La salida del sistema
Hillier y Hillier (2008)

Objetivo de la Teoría de Colas

Obtener un punto óptimo o rango permisible en la capacidad
de prestación del servicio, a unos niveles de operación
satisfactorios.

Llegadas al Sistema

Ejemplos de Algunos Sistemas de Colas

Sistemas Tipo de sistema Clientes Servidores
Peluquerías Personas Peluqueros
Sistemas de
Taquilla de cine Personas Taquilleros
servicio
Gasolinera Autos Surtidores
comercial
Agencia de viajes Personas Agentes de viaje
Sistema de mantenimiento Máquinas Mecánicos
Sistemas de
servicio Servicios de copiado Empleados Fotocopiadoras
interno Sistema de producción Trabajos Máquinas
Estación de inspección Artículos Inspectores
Muelle de descarga de un puerto Barcos Cargadores
Sistemas de
Aviones que esperan despegar Aviones Pistas
servicio de
transporte Departamento de bomberos Incendios Carros de bomberos
Servicio de ambulancia Personas Ambulancias
Hillier y Hillier (2008)

Base Matemática
El promedio de entradas en el sistema: λ (lambda)
El promedio de salidas del sistema: μ (mu).
El coeficiente de aclaración (despeje) del sistema ρ (ro). : λ/µ es el.
ρ λ
= ˂𝟏
𝑺 𝑺. μ:
Las variables y los símbolos relacionados con estas condiciones son:
Ew: Número de componentes o clientes promedio que esperan servicio.

En: Número de componentes o clientes promedio del sistema.
Et: Tiempo de espera promedio en la cola.
Po(t): Probabilidad de que el sistema se despeje completamente, de manera que
se consiga un servicio inmediato.
Pn(t): Probabilidad de que haya n personas en el sistema.

Efectos de las Líneas de Espera

1. Mantenimiento de stocks intermedios con el
consiguiente costo que implican.
2. Incremento del porcentaje de tiempos muertos, de

paradas de máquinas, de subutilización de la mano de
obra en los procesos productivos, de grupos
funcionales homogéneos, etcétera.
Los problemas en todo proceso de colas plantean dos tipos de

soluciones:
1. Modificación de la estructura de los procesos productivos, y/o incremento
de la capacidad de servicio de la sección productiva, bajo una óptica
económica, respecto de la situación actual.
2. No dar solución. Dejar inalterable la estructura del proceso productivo.

Ejemplos de Algunos Sistemas de Colas

ESCLUSAJES CRUCES
MES
* DIRECTOS**
Enero 49 221 *Por esclusajes se entiende que las
Febrero 104 175 embarcaciones deben elevarse o
Marzo 26 343 bajarse por las esclusas para seguir su
Abril 13 361 camino.
Mayo 457 16
Junio 497 0 **Cruces directos son la condición de
Julio 504 0 “río abierto” en que los barcos suben a
Agosto 591 0 los más alto del dique debido a que el
Septiembre 606 0 río se ha elevado por la intensidad de
Octubre 455 0
las lluvias.
Noviembre 439 6
Diciembre 426 0
TOTAL 4,167 1,122

Solución
Los datos de esclusajes de mayo a diciembre = 3,975 barcos.
El número total de días de 24 horas = 245
El total de horas = 5,880. Entonces:
Llegadas (barcos/h) = 3,975/5,880 = 0.676 (barcos que llegan para servicio cada hora).
Esclusajes (tiempo de servicio) = 40 min o sea 60 min/40 min = 1.5 (número promedio de
barcos atendidos por hora).
Por consiguiente:
0.676/h = λ 1.5/h=μ
ρ= 0.676/1.5 = 0.451
ρ ˂ 1, lo cual satisface la restricción de que λ/μ ˂ 1.
En = λ / (μ-λ) = 0.676/(1.5 - 0.676) = 0.820 barcos (atendidos más los que esperan).
Ew = λ2 / [ μ (μ-λ)] = 0.457/(1.5 × 0.824) = 0.370 barcos (esperan servicio).
Et = Ew / λ = 0.370/0.676 = 0.547 h (tiempo que puede calcularse que un barco esperará
ser atendido).
En la siguiente Tabla se presentan las probabilidades para diversos valores de n.
Cuando n = 2, P2 (t) = 0.112 y P (N>2) = 0.092

Probabilidades para Diversos Valores de n

n Pn(t)* P(N˃n) = (λ/μ)n+1**
0 1-(λ/μ) = 0.549 0.451 = 0.451
1 Po(t) (0.451) = 0.248 (0.451)2 = 0.203
1
2*** Po(t) (0.451)2 = 0.112 (0.451)3 = 0.092

3 Po(t) (0.451)3 = 0.050 (0.451)4 = 0.041
4 Po(t) (0.451)4 = 0.023 (0.451)5 = 0.019
5 Po(t) (0.451)5 = 0.010 (0.451)6 = 0.008
6 Po(t) (0.451)6 = 0.005 (0.451)7 = 0.004
*Pn(t) = una embarcación tiene la probabilidad Po(t) = 0.549 de ser atendida, P1(t) = 0.248 de ser la única que espera
el servicio, P2(t) = 0.112 de ser la segunda en la fila, etc.
**P(N˃n) = (λ/μ)n+1 denota el complemento de las probabilidades acumulativas para Pn(t). Por tanto, cuando n=0, la
Pr (N˃0) indica la probabilidad de que la cola sea mayor que cero (1- 0.549)= 0.451.
*** Un capitán de barco podría pensar que las probabilidades de que exactamente un barco estuviera siendo
atendido, y que uno esperara, cuando llegó al dique, era 0.112, pero las probabilidades de que hubiera más de dos
P(N˃2) = 0.092; en esta situación, la perspectiva de cumplir con la fecha de entrega, sería excepcionalmente buena.

6. Los Diagramas de Redes
Las dos técnicas de planeación de redes más conocidas son:

PERT (Program Evaluation and
CPM (Critical Path Method) – El
Review Technique) – Técnica de
método de la ruta crítica.
evaluación y revisión de programas
Es un método de programación de Es un método de programación de

proyectos creada para manejar proyectos que utiliza una
estimaciones inciertas de tiempo. compensación lineal entre tiempo
Permite calcular la probabilidad y costo. Es posible terminar cada
para la terminación de un actividad en un tiempo inferior al
proyecto en cualquier fecha normal si se apresura la actividad
especificada, además de los a un costo dado
tiempos estándar de inicio y de
terminación para cada actividad.

El Ciclo de Shewhart (PHVA)
Gitlow (1991)

Diagrama de Redes

Diagrama de Gantt para Comprar un Negocio
ACTIVIDAD RESPONSABLE ENERO FEBRERO MARZO

Desarrollar una lista de
(A) FD XX
fuentes de fondos
Analizar los registros de
(B) CG XX
finanzas del negocio
Desarrollar un plan de
(C) CG XX
negocios
Presentar una proposición a la
(D) FD XX
institución prestamista

Diagrama de Redes
Símbolos y términos usados en el diagrama de flechas
Representación errónea de la actividad Representación correcta con

actividades ficticias
Diagrama Integrado para Construir un Diagrama de Redes
Gitlow (1991)

Ejemplo Práctico
Para el desarrollo del proyecto de construcción e instalación de un taller
mecánico, que consta de un equipo de dos prensas y una sección de máquinas y
herramientas, se han considerado las fases, con sus respectivas duraciones
previstas, como se detalla en la Tabla:
Relación de las operaciones
Acción Descripción Duración
A Explanación de terrenos y cimentaciones 4
B Pedido de prensas hasta su entrega 20
C Pedido de máquinas y herramientas 10
D Construcción de nave industrial 12
E Bases de apoyo para prensas 8
F Instalación de grúa para prensas 3
G Tendido de líneas eléctricas y máquinas 2
H Colocación de puertas y ventanas 4
I Montaje e instalación de prensas 2
J Instalación de máquinas y herramientas y fijación 2
K Maquinaria auxiliar para prensas 4
L Cuarto de útiles para máquinas y herramientas 3
M Pintura general 4
1. Se define las operaciones y su precedencia.

Lista de acciones del plan y sus predecesores
Acción Descripción Duración Anterior Posterior
A Explanación de terrenos y cimentaciones 4 -- D,E
B Pedido de prensas hasta su entrega 20 -- I,K
C Pedido de máquinas y herramientas 10 -- J,L
D Construcción de nave industrial 12 A F,G,H
E Bases de apoyo para prensas 8 A I,K
F Instalación de grúa para prensas 3 D I,K
G Tendido de líneas eléctricas y máquinas 2 D J,L
H Colocación de puertas y ventanas 4 D M
I Montaje e instalación de prensas 2 B,E,F M
J Instalación de máquinas y herramientas y fijación 2 C,G M
K Maquinaria auxiliar para prensas 4 B,E,F --
L Cuarto de útiles para máquinas y herramientas 3 C,G --
M Pintura general 4 H,I,J --
2. Se elabora la figura de la red que resulta, según las precedencias ya

establecidas.
Red del diagrama de flechas

3. Se estima el tiempo promedio para completar cada acción.
Red del diagrama de flechas con los tiempos promedio de las acciones
4. Se determina la ruta crítica.
Red del diagrama de flechas con los PMI y los PMT

Red del diagrama de flechas con los UMI y los UMT

5. Se determinan las acciones que no tienen periodos inactivos para

indicar la ruta crítica
Acciones de los periodos inactivos
Ruta
Acción PMI PMT UMI UMT Holgura
crítica
A 0 4 1 5 1
B 0 20 0 20 0 Sí
C 0 10 10 20 10
D 4 16 5 17 1
E 4 12 12 20 8
F 16 19 17 20 1
G 16 18 18 20 2
H 16 20 18 22 2
I 20 22 20 22 0 Sí
J 18 20 20 22 2
K 20 24 22 26 2
L 18 21 23 26 5
M 22 26 22 26 0 Sí
La ruta crítica pasa por las acciones B - I - M.

La duración prevista es 26 semanas.
Diagrama de red con la ruta crítica

Conceptos de la Teoría de Redes

GRACIAS

Capítulo 12: Programación de Las Operaciones Productivas

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Capítulo 12: Programación de Las Operaciones Productivas

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CAPÍTULO 12:

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS

3. Método del transporte

6. Los diagramas de redes

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 2

La Programación de las Operaciones Productivas

El diseño de un sistema de programación requiere:

Estados de la Naturaleza Hito N° 15

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 4

• Control de los costos totales del inventario. Cantidad y tiempo óptimos.

Levin, Kirkpatrick, y Rubin (1982)

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 5

• Estudia la llegada errática a algún servicio de capacidad limitada.

Levin, Kirkpatrick, y Rubin (1982)

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 6

• Permiten enfrentar complejidades de los grandes proyectos.

Análisis de • Permite predecir cambios en el tiempo cuando la información acerca del

• Permite un mejor análisis de la situación.

Levin, Kirkpatrick, y Rubin (1982)

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 7

Sistema de Programación Específico

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 8

La programación lineal es un instrumento de la investigación de operaciones,

Para que se justifique utilizar la programación lineal, deben reunirse las

 Recursos limitados (mano de obra, maquinaria, equipos, capacidad de planta,

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 9

Métodos de la Programación Lineal

 Método gráfico.  Método del transporte.

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 10

Aplicaciones de la Programación Lineal

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 11

Un Problema Aplicado de la Programación Lineal

 Las tasas máximas de emisión son:

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 12

Datos del Problema

Valor (en kg/ de

Capacidad de la Capacidad de la Capacidad banda

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 13

las variables de decisión del problema son:

La cantidad de carbón A utilizada por hora, se denota X1.

Cantidad total de vapor/hora Z = 24,000 X1 + 20,000X2 24X1 + 20X2 = Z

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 14

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 15

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 16

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 17

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 18

El método del transporte recibe este

 La inclusión del transporte de carga en los sistemas logísticos de las

 Al empresario le interesa la contribución del transporte a su sistema

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 19

El Método del Transporte y la Logística Empresarial

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 20

Condiciones que debe Satisfacer el Transporte

 Seguimiento de los embarques

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 21

Un Problema Aplicado del Método del transporte

 Las máquinas que se ensamblan en esas

 Las máquinas llegan a los puertos de:

La decisión se centra en cuántas máquinas se enviarán desde cada puerto

Datos para el Problema:

Para resolver problemas de transporte deben seguirse

ADMINISTRACIÓN DE LAS OPERACIONES PRODUCTIVAS 23

Paso 1: Establecer la Matriz de Transporte