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Dinmica de los Sistemas de Produccin

Caso HAL:
(Compaa fabricante de tableros de circuitos impresos)

Largas lneas de produccin de tableros

Las lneas trabajan 24 hrs./da (pero 19.5 hrs. de tiempo productivo)

ltimas mediciones:
throughput = 1,400 paneles por da (71.8 paneles/hr.)
WIP = 47,600 paneles
CT = 34 das (663 hr a 19.5 hr./dia)
Atencin al cliente = 75% entregas a tiempo
Es lean la produccin de HAL?
Que datos necesitamos para decidir?
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HAL Proceso en lneas de tableros
Laminado (Ncleos): laminar el cobre e impregnar en las placas ncleos
Maquinado: recortar los ncleos al tamao normal
Cableado interno: grabar circuitos en los ncleos
Prueba ptica y reparacin (Interna): escanear los ncleos en busca de
defectos
Laminado (Composicin): compactar mltiples lminas para formar el
panel
Cableado externo: grabar circuitos en la parte exterior del panel
Prueba ptica y reparacin (Externa): escanear los paneles en busca de
defectos
Perforado: taladrar agujeros que permitan la conexin entre las lminas
Cobreado: depositar cobre en los agujeros para establecer la conexin
Proteccin: aplicar una capa plstica para proteger los paneles
Corte: cortar de paneles en tableros
Prueba final: prueba elctrica final

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Definiciones
Estacin de trabajo (Workstation): es una coleccin de una o ms
mquinas idnticas
Throughput (TH): en una lnea, es la cantidad promedio de productos
no defectuosos producidos por unidad de tiempo.
Trabajo en proceso (Work in Process WIP): inventario entre el
punto de inicio y el punto final de la ruta del producto.
Inventario de materia prima (Raw Material Inventory RMI):
material almacenado al inicio de la ruta.
Inventario cama (Crib inventory) : es usado para juntar diferentes
partes dentro de una planta antes del ensamble final.
Inventario de producto final (Finished Goods Inventory FGI):
producto almacenado listo para ser enviado al cliente.
Tiempo de ciclo (Cycle Time CT): tiempo entre el inicio de un
trabajo hasta que este alcance un punto de almacenamiento al final
de su ruta.
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Sistemas de manufactura

Definicin: un sistema de manufactura es una integracin de


procesos orientados a una meta (goal-oriented network) a
travs de los cuales fluyen las partes (parts flow).

Estructura: Una planta esta formada por rutas (lneas de


produccin), las cuales estn formadas por procesos.

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Parmetros
Son los descriptores de una lnea:

1) Cuello de botella (Bottleneck Rate rb):


(partes/unidad de tiempo o trabajos/unidad de tiempo)
Razn de los procesos que tienen la utilizacin ms alta en una lnea
de produccin a largo plazo.

2) Tiempo de proceso (T0): Suma de los tiempos promedios de los


proceso de cada estacin de trabajo en la lnea a largo plazo.

3) WIP Crtico (W0): nivel de WIP en el cual una lnea que no tiene
variabilidad puede lograr el mximo throughput (i.e., rb) con un
mnimo tiempo de ciclo (i.e., T0).
W0 = rb T0
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La Fbrica de Pennies

Caractersticas:
Cuatro mquinas idnticas en serie.
Cada una se demora 2 horas por pieza (pennis).
No existe variabilidad.
Los trabajos tienen una cantidad constante de inventario
(CONWIP).

Parmetros:
rb = 0.5 pennis/hora
T0 = 8 horas
W0 = 0.5 8 = 4 pennies

a = 0 (no variabilidad, Caso Mejor posible)

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La Fbrica de Pennies

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La Fbrica de Pennies (WIP=1)

Tiempo = 0 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=1)

Tiempo = 2 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=1)

Tiempo = 4 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=1)

Tiempo = 6 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=1)

Tiempo = 8 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=1)

Tiempo = 10 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=1)

Tiempo = 12 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=1)

Tiempo = 14 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=1)

Tiempo = 16 horas

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La Fbrica de Pennies. Resultados

WIP TH CT THCT
1 0.125 8 1
2
3
4
5
6

17
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La Fbrica de Pennies (WIP=2)

Tiempo = 0 horas

18
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La Fbrica de Pennies (WIP=2)

Tiempo = 2 horas

19
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La Fbrica de Pennies (WIP=2)

Tiempo = 4 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=2)

Tiempo = 6 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=2)

Tiempo = 8 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=2)

Tiempo = 10 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=2)

Tiempo = 12 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=2)

Tiempo = 14 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=2)

Tiempo = 16 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=2)

Tiempo = 18 horas

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La Fbrica de Pennies. Resultados

WIP TH CT THCT
1 0.125 8 1
2 0.250 8 2
3
4
5
6

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La Fbrica de Pennies (WIP=4)

Tiempo = 0 horas

29
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La Fbrica de Pennies (WIP=4)

Tiempo = 2 horas

30
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La Fbrica de Pennies (WIP=4)

Tiempo = 4 horas

31
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La Fbrica de Pennies (WIP=4)

Tiempo = 6 horas

32
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La Fbrica de Pennies (WIP=4)

Tiempo = 8 horas

33
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La Fbrica de Pennies (WIP=4)

Tiempo = 10 horas

34
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La Fbrica de Pennies (WIP=4)

Tiempo = 12 horas

35
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La Fbrica de Pennies (WIP=4)

Tiempo = 14 horas

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La Fbrica de Pennies. Resultados

WIP TH CT THCT
1 0.125 8 1
2 0.250 8 2
3 0.375 8 3
4 0.500 8 4
5
6

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La Fbrica de Pennies (WIP=5)

Tiempo = 0 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=5)

Tiempo = 2 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=5)

Tiempo = 4 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=5)

Tiempo = 6 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=5)

Tiempo = 8 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=5)

Tiempo = 10 horas

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La Fbrica de Pennies (WIP=5)

Tiempo = 12 horas

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La Fbrica de Pennies. Resultados

WIP TH CT THCT
1 0.125 8 1
2 0.250 8 2
3 0.375 8 3
4 0.500 8 4
5 0.500 10 5
6 0.500 12 6

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TH vs. WIP: Caso Mejor Posible

0.6
rb 0.5
0.4
TH

0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
W0 WIP
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CT vs. WIP: Caso Mejor Posible

26
24
22
20
18
16
CT

14
12
10
T0 86
4
2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

W0 WIP

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Resultados del Caso Mejor Posible

Ley del Caso Mejor Posible: el mnimo tiempo de ciclo


(CTbest) para un nivel de WIP, w, esta dado por:

T0 , if w W0
CTbest
w / rb , otros valores de w.
El mximo throughput (THbest) para un nivel de WIP, w,
esta dado por:

w / T0 , if w W0
TH best
rb , otros valores de w.

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Resultados del Caso Mejor Posible (cont.)

Ejemplo: Para la fbrica de pennies, rb = 0.5 y T0 = 8, entonces


W0 = 0.5 8 = 4,

8, if w 4
CTbest
2w, otros valores de w.

w / 8, if w 4
TH best
0.5, otros valores de w.

Que representan exactamente las curvas graficadas.

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Una Ley de la Manufactura

Ley de Little (Little's Law): La relacin fundamental entre


WIP, CT, y TH a largo plazo es:

WIP = TH x CT

parts
parts hr
hr

CT = WIP/TH

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La Fbrica de Pennies Dos

2 hr
5 hr 3 hr

Horas de trabajo
10 hr por mquina

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La Fbrica de Pennies Dos

Nmero de Nmero de Tiempo de Capacidad de


la Estacin Mquinas Proceso por la Estacin
Mq. (Pennies/hr)
(hr/pennie)
1 1 2 0.5
2 2 5 0.4
3 6 10 0.6

4 2 3 0.67

0.4 p/hr
rb = ____________ 20 hr
T0 = ____________ 8 pennies
W0 = ____________

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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=0)

2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=2)

7
4

2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=4)

7
6
9
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

55
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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=6)

7
8
9
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=7)

17

12
8
9
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=8)

17

12
10
9
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=9)

17

19

12
10
14
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=10)

17

19

12
12
14
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

60
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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=12)

17

19

17 22
14
14
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

61
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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=14)

17

19

17 22
16
19 24
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

62
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=16)

17

19

17 22

19 24
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=17)

27

19

22 22 20

19 24
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

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Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=19)

27

29

22 22 20

24 24 22
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=20)

Nota: el trabajo
llegar al cuello de 27
botella justo a
tiempo para
prevenir escasez. 29

22 22
22
24 24 22
2 hr
5 hr 3 hr

10 hr

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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=22)

27

29

27 32 25
24
24 24
2 hr
5 hr 3 hr

Nota: el trabajo
llegar al cuello de
botella justo a
tiempo para 10 hr
prevenir escasez.
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La Fbrica de Pennies Dos. Simulacin (Tiempo=24)

27

29

27 32 25

29 34 27
2 hr
5 hr 3 hr
Y as sucesivamente .
El cuello de botella siempre
estar ocupado; las otras
10 hr estaciones tendrn escasez
peridicamente

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Caso Peor Posible

Observacin: El caso Mejor Posible genera el mnimo tiempo


de ciclo y el mximo throughput para cada nivel de WIP.

Pregunta: Que condicin causara el mximo tiempo de ciclo y


mnimo throughput?

Experimento:
Defina el tiempo promedio del proceso de igual forma que el caso
mejor posible (de tal manera que rb y T0 no cambian)
Incremente el tiempo de espera sin cambiar rb y T0
Los trabajos se mueven en lotes de estacin en estacin generando
colas mximas

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Caso Peor Posible. La Fbrica de Pennies

Tiempo = 0 horas

70
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Caso Peor Posible. La Fbrica de Pennies

Tiempo = 8 horas

71
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Caso Peor Posible. La Fbrica de Pennies

Tiempo = 16 horas

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Caso Peor Posible. La Fbrica de Pennies

Tiempo = 24 horas

73
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Caso Peor Posible. La Fbrica de Pennies

Tiempo = 32 horas
Nota:
TH = WIP/CT = 4/32 = 1/8 = 1/T0
CT = WIP/TH = WIP x T0 = 32 hrs. = 4 8 = wT0

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TH vs. WIP: Caso Peor Posible

0.6
Mejor Posible
rb 0.5
0.4
TH

0.3
0.2
Peor Posible
1/T0 0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
W0 WIP

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CT vs. WIP: Caso Peor Posible

32
Peor Posible
28
24
20
CT

16 Mejor Posible
12
T0 8
4
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
W0 WIP

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Caso Peor Posible. Resultados

Ley del Caso Peor Posible: El tiempo de ciclo del caso Peor
Posible para un nivel de WIP, w, esta dado por:

CTworst = w T0

El throughput del caso Peor Posible para un nivel de


WIP, w, esta dado por:

THworst = 1 / T0

Aleatoriedad?
Ninguna perfectamente predecible, pero malo!
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Caso Prctico

Observacin: Existe una GRAN BRECHA entre los resultados


del caso Mejor Posible y el caso Peor Posible.

Pregunta: Se puede encontrar un caso intermedio que:


este entre estas dos lneas, y
se pueda calcular numricamente?

Experimento: considere una lnea de produccin dado rb y T0 y:


Estaciones de trabajo con una sola mquina
Lnea balanceada
Igual probabilidad de variabilidad en la distribucin del WIP

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Caso Prctico. Ejemplo 3 trabajos, 4 estaciones

Tamao de
lote grande
Estado Vector Estado Vector
1 (3,0,0,0) 11 (1,0,2,0)
2 (0,3,0,0) 12 (0,1,2,0)
3 (0,0,3,0) 13 (0,0,2,1)
4 (0,0,0,3) 14 (1,0,0,2)
5 (2,1,0,0) 15 (0,1,0,2)
6 (2,0,1,0) 16 (0,0,1,2)
7 (2,0,0,1) 17 (1,1,1,0)
8 (1,2,0,0) 18 (1,1,0,1)
9 (0,2,1,0) 19 (1,0,1,1)
10 (0,2,0,1) 20 (0,1,1,1) Tamao de
lote
pequeo

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Caso Prctico
Sea:
w = los trabajos en el sistema,
N = nmero de estaciones en la lnea,
t = tiempo de proceso en cada estacin,
T0 = Nt = tiempo de proceso en la lnea,
rb = 1/t = cuello de botella.
Cuando llega un trabajo a una estacin, el nmero de trabajos esperando en
esta estacin es:
(w-1)/N
El tiempo promedio de este trabajo en una estacin es:
tiempo para
Tiempo promedio tiempo para realizar
= realizar otros +
en la estacin este trabajo
trabajos

CT = ((w-1)/N) t + t
CT = (1 + (w-1)/N) t
80
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Caso Prctico

Tiempo de ciclo promedio en la lnea:

CT (lnea) = N [1 + (w-1)/N] t
= Nt + (w-1)t
= T0 + (w-1)/rb

TH = WIP/CT De Littles Law


= w / [T0 + (w-1)/rb]
= w / [W0/rb + (w-1)/rb]
= [w/(w+W0-1)]rb

81
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Caso Prctico. Resultado

definicin del caso Prctico: El tiempo de ciclo en el caso


Prctico (PWC) para un nivel, w, esta dado por:

w 1
CTPWC ( w) T0
rb

El throughput en PWC para un nivel WIP, w, esta dado por:

w
TH PWC ( w) rb ,
W0 w 1

donde W0 es el WIP crtico.

82
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
TH vs. WIP: Caso Prctico

0.6
Mejor Posible
rb 0.5
0.4 Bueno (lean)
Prctico
TH

0.3
0.2 Malo (fat) Peor Posible
1/T0 0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
W0 WIP

83
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
CT vs. WIP: Caso Prctico

32 Peor Posible Prctico


28
24
20 Malo (fat)
CT

16 Mejor Posible
Bueno
12 (lean)
T0 8
4
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
W0 WIP

84
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
La Fbrica de Pennies Dos. Resultados

0.5

Mejor Posible
rb 0.4

0.3

TH
0.2

0.1
Peor Posible
1/T0
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26

W0 WIP

85
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
La Fbrica de Pennies Dos. Resultados (cont.)

80

70
Peor Posible
60

50

CT 40 1/rb

30

T0 20
Mejor Posible
10

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
W0
WIP
86
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De Regreso al Caso HAL Datos de Capacidad

Proceso Razn (tab/hr) Tiempo (hr)


Laminado 191.5 4.7
Maquinado 186.2 0.5
Cableado Interno 114.0 3.6
Prueba ptica/Reparacin Int. 150.5 1.0
Laminado Composicin 158.7 2.0
Cableado Externo 159.9 4.3
Prueba ptica/Reparacin Ext. 150.5 1.0
Perforado 185.9 10.2
Cobreado 136.4 1.0
Proteccion 117.3 4.1
Corte 126.5 1.1
Prueba Final 169.5 0.5
rb, T0 114.0 33.9

87
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Caso HAL - Situacin

WIP Crtico : rbT0 = 114 33.9 = 3,869 = W0

Valores Actuales :
CT = 34 das = 663 horas (a 19.5 hr/da)
WIP = 47,600 tableros
TH = 71.8 tableros/hr

Conclusiones:
Throughput es 63% de la capacidad
WIP es 12.3 veces el WIP critico
CT es 19.5 veces el tiempo de proceso

88
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Caso HAL - Anlisis

TH resultante del caso Prctico con WIP = 47,600

w 47,600 Mucho ms
TH rb 114 105 .4 alto que el TH
w W0 1 47,600 3,869 1 actual!

WIP Requerido por el caso Prctico para lograr TH = 0.63rb


w
TH rb 0.63rb
w W0 1
0.63 0.63
w (W0 1) (3,869 1) 6,586 Mucho ms bajo
0.37 0.37 que el WIP actual!

Conclusin: el sistema actual esta en peores condiciones


que las del caso Prctico!
89
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Acciones: Benchmarking Interno. Caso HAL

TAREA 5a CAPTULO 5

120.0 Current
TH = 71.8
Throughput (panels/hour)

WIP = 47,600
100.0 Regin Lean"

80.0
Best
60.0 Worst
Regin Fat" PWC
40.0

20.0

0.0
0 10,000 20,000 30,000 40,000 50,000
WIP

90
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
DINMICA DE SISTEMAS DE PRODUCCIN Y VARIABILIDAD
CASO DE ESTUDIO CAPTULO 5
Rivet Inc. es una pequea compaa que fabrica productos de metal laminado. La compaa tiene una lnea dedicada a la
manufactura de Extractores de Aire Liviano. Debido al aumento de la demanda se decidi instalar una segunda lnea de
produccin.
La lnea nueva esta equipada con maquinaria automtica de mayor capacidad pero con la misma estructura bsica de la
lnea vieja, es decir cuatro procesos: taladrado, fresado, ensamblado y acabado. Adems, se conoce que la lnea nueva
solo utiliza una mquina por estacin de trabajo, mientras que la lnea vieja tiene mquinas en paralelo en las estaciones
de trabajo.
Los procesos, las partes producidas por hora, el nmero de mquinas por estacin y el tiempo promedio por parte a
travs de una estacin estn dados en la siguiente tabla:
Lnea Vieja Lnea Nueva
Numero de Numero de
Procesos Razn por Mq. Tiempo Razn por Mq. Tiempo
Mq. por Mq. por
(Partes/hora) (minutos) (Partes/hora) (minutos)
estacin estacin
Taladrado 15 4 4.0 120 1 0.50
Fresado 12 4 5.0 120 1 0.50
Ensamblado 20 2 3.0 125 1 0.48
Acabado 50 1 1.2 125 1 0.48
En los ltimos tres meses, la lnea vieja ha producido en promedio 315 partes por da, con un WIP de 400 partes,
trabajando en turnos diarios de 8 horas. La lnea nueva ha producido en promedio 680 partes por da, con un WIP de 350
partes, trabajando en turnos diarios de 8 horas.
El Gerente de Produccin ha estado descontento con el rendimiento de la lnea vieja ya que ha estado produciendo un
bajo throughput con alto inventario comparada con la lnea nueva.
Evale las dos lneas con la informacin disponible e identifique tcnicas de mejora potenciales para cada lnea
ayudndose con las siguientes preguntas:
1. Calcule rb, To y Wo para ambas lneas Qu lnea tiene el mayor WIP crtico? Explique porque.
2. Compare el rendimiento de las dos lneas para el caso Practico Qu puede concluir a cerca del rendimiento relativo
de las dos lneas comparadas con sus capacidades? Est correcto el Gerente en criticar la eficiencia de la lnea
vieja?
3. Si usted fuera el Gerente encargado de estas dos lneas Qu opcin considerara primero para mejorar el throughput
de la lnea vieja? y Para mejorar el throughput de la lnea nueva? 91
Variabilidad en los Sistemas de Produccin

Ley de Little: TH = WIP/CT, se obtiene el mismo throughput


con grandes WIP, grandes CT o pequeos WIP, pequeos CT.
La diferencia es: La Variabilidad!

La Fbrica de Pennies: logra el mximo TH (0.5 part/hr) con


WIP=W0=4 partes si se comporta en el Caso Mejor Posible,
pero requiere WIP=27 partes para lograr 90% de capacidad si
se comporta como en el Caso Prctico. Por que? Variabilidad!

92
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Ejemplo de la Tortuga y la Liebre

Dos mquinas:
Con igual carga de trabajo: 69 trabajos/da (2.9 trabs/hr)
Sujeta a paradas no programadas (Disponibilidad = 75%)

Liebre X19:
Largas paras por falla, pero infrecuentes

Tortuga 2000:
Pequeas paras por falla, pero muy frecuentes

Rendimiento: Liebre X19 tiene bajo rendimiento comparado con


Tortuga 2000. Por que?

Variabilidad!
93
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Intuicin Probabilstica
Variabilidad:
Cualquier alejamiento de la uniformidad
Puede ser aleatoria o controlada

Uso de la Intuicin:
Cuando conduce un carro
Cuando se lanza un baln
Cuando se hace una inversin
g
Efectos del Primer Momento :
El throughput se incrementa si la velocidad de la mquina aumenta
El throughput se incrementa si la disponibilidad aumenta
El inventario aumenta con el tamao del lote

Nuestra intuicin es buena para el Primer Momento


94
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Intuicin Probabilstica (cont.)

Efectos del Segundo Momento:


Cul varia ms el tiempo de procesamiento de partes o el
tiempo de procesamiento de lotes?
Cul es ms perjudicial largas paras por falla, pero infrecuentes
o pequeas paras por falla, pero muy frecuentes?
Cul ayuda ms incrementar el tiempo entre fallas o reducir el
tiempo de reparacin?
Nuestra intuicin es menos segura para el Segundo Momento, por
lo que cometemos ms errores.

95
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Variabilidad

Definicin:
Variabilidad es cualquier cosa que cause que el sistema deje su
comportamiento regular.
Puede ser
consecuencia de las
malas prcticas de
Fuentes de Variabilidad: manufactura
fallas de mquinas variacin en el ritmo de trabajo
setups diferentes niveles de habilidad
falta de material transporte de materiales
perdida de produccin fluctuaciones de la demanda
reproceso cambio de ordenes de produccin
ausentismo variedad de productos
Puede ser consecuencia de las
estrategias del negocio
96
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Medicin de la Variabilidad de los Procesos

t tiempo promedio de procesamie nto de un trabajo

desviacin estndar del tiempo de proceso


c coeficiente de variacin , CV
t

Nota: generalmente se usa el


cuadrado del coeficiente de variacin
(SCV), c2

97
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Clases de Variabilidad

Baja variabilidad Moderada variabilidad Alta variabilidad


(LV) (MV) (HV)
ce
0 0.75 1.33

Tiempo de Proceso Efectivo:


El tiempo de proceso efectivo es una variable de importancia
Es el tiempo que un trabajo permanece en una estacin

Relacin con los Casos:


MV Caso Prctico
LV entre el Caso Mejor Posible y el Caso Prctico
HV entre el Caso Prctico y el Caso Peor Posible

98
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Medicin de la Variabilidad de los Procesos - Ejemplo
Mediciones Mquina 1 Mquina 2 Mquina 3
1 22 5 5
2 25 6 6 Pregunta:
3 23 5 5 Podemos medir
4 26 35 35
5 24 7 7 el ce de esta
6 28 45 45 manera?
7 21 6 6
8 30 6 6
9 24 5 5
10 28 4 4
11 27 7 7 Respuesta: No!
12 25 50 500 No
13 24 6 6
14 23 6 6 consideraramos
15 22 5 5 apropiadamente
te 25.1 13.2 43.2
se 2.5 15.9 127.0 los eventos
ce 0.1 1.2 2.9 raros.
Clase LV MV HV

99
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Variabilidad Natural

Definicin:
Variabilidad que no tiene influencia externa significativa

Fuentes de variabilidad natural:


ritmo del operador (una basura en el ojo)
fluctuaciones del material (razn de defectos 1/100)

Observacin:
La variabilidad natural, generalmente esta en la categora de baja
variabilidad (LV).

100
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Efectos de los Tiempos de Falla

Definiciones:

t0 Tiempo de proceso base


c0 Coeficiente de variabilidad del tiempo de proceso base
1
r0 Capacidad base (razon, parts/hr)
t0
m f Tiempo promedio entre fallas
mr Tiempo promedio de reparacin
cr Coeficiente de variabilidad del tiempo de reparacin ( r / mr )

101
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Efectos de los Tiempos de Falla (cont.)

Disponibilidad: Fraccin de tiempo que la mquina esta funcionando

mf
A
m f mr
Tiempo de Proceso Efectivo:

te t0 / A
Capacidad Efectiva:
sea m el numero de mquinas en una estacin

m m
re A
te to
re Ar0
102
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Tortuga y Liebre - Disponibilidad
Datos:
Liebre X19: Tortuga 2000:
t0 = 15 min t0 = 15 min
0 = 3.35 min 0 = 3.35 min
c0 = 0 /t0 = 3.35/15 = 0.05 c0 = 0 /t0 = 3.35/15 = 0.05
mf = 12.4 hrs (744 min) mf = 1.9 hrs (114 min)
mr = 4.133 hrs (248 min) mr = 0.633 hrs (38 min)
cr = 1.0 cr = 1.0

Disponibilidad:
mf 744 mf 114
A= 0.75 A = m m 0.75
m f m r 744 248 f r 114 38

No existe diferencia entre las mquinas en trminos de disponibilidad


103
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Efectos de los Tiempos de Falla

Variabilidad Efectiva :
te t0 / A
Variabilidad

2
( m 2
r )(1 A)t 0
2 depende del
e
2 0 r
tiempo de
A Amr reparacin
y de la
e2 mr
c 2 c (1 c ) A(1 A)
2
e
2
0
2
r
disponibilidad
te t0

Conclusiones:
Las fallas incrementan la media, varianza y el CV del tiempo
de proceso efectivo
El te varia inversamente proporcional a A
El ce2 varia directamente proporcional a mr y cr2
Rev. 1 104
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Tortuga y Liebre - Variabilidad

Liebre X19: Tortuga 2000


t0 15
t0

15
20 min te = 20 min
te = A 0.75
A 0.75
mr
mr ce2 = c (1 c ) A(1 A)
2 2
2 c
ce = 0
2
(1 c 2
r ) A(1 A) 0 r
t0
t0
38
0.05 (1 1)0.75(1 0.75)
248
0.05 (1 1)0.75(1 0.75)
15 15
6.25 alta variabilidad 1.0 variabilidad moderada

Liebre X19 es ms variable que Tortuga 2000!


CONCLUSION:
A disponibilidad constante (A), las largas e infrecuentes paras
por falla, incrementan ce2 ms que las pequeas y frecuentes
paras por falla
105
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Efectos de la Variabilidad en los Setups

Anlisis:
N s nmero promedio de operaciones entre setups
t s duracin promedio del setup
s desviacin estndar del tiempo del setup
s
cs El tiempo del setup aumenta
ts el tiempo promedio del
ts proceso. Afecta la capacidad
te t0
Ns
s2 Ns 1 2
e2 02 2
ts
Ns Ns El tiempo del setup aumenta
e2 el CV. Afecta la variabilidad
c 2
e
te2
106
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Ejemplo de Setup
Anlisis tradicional No existe diferencia!
Datos:
Mquina rpida e inflexible 2 hr de setup cada 10 operaciones
t0 1 hr
N s 10 ops/setup
t s 2 hrs
te t0 t s / N s 1 2 / 10 1.2 hrs
re 1 / te 1 /(1 2 / 10) 0.8333 ops/hr

Mquina lenta y flexible no setups


t0 1.2 hrs
re 1 / t0 1 / 1.2 0.833 ops/hr

107
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Ejemplo de Setup (cont.)

Mtodo Factory Physics: Compara la media y la varianza


Mquina rpida e inflexible 2 hr de setup cada 10 operaciones
t0 1 hr
c02 0.0625
N s 10 ops/setup Datos
t s 2 hrs
cs2 0.0625
te t0 t s / N s 1 2 / 10 1.2 hrs
re 1 / te 1 /(1 2 / 10) 0.8333 ops/hr
c 2
Ns 1
e 0 t s
2 2 2 s
2
0.4475
Ns Ns
ce2 0.31
108
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Ejemplo de Setup (cont.)

Mquina lenta y flexible no setups

t0 1.2 hrs
c02 0.25

re 1 / t0 1 / 1.2 0.833 ops/hr


ce2 c02 0.25

Conclusin: La flexibilidad puede reducir la variabilidad.

109
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Ejemplo de Setup (cont.)

Nueva mquina: Considere una tercera mquina como la primera


con el siguiente cambio:

N s 5 ops/setup
t s 1 hr

Anlisis: re 1 / te 1 /(1 1 / 5) 0.833 ops/hr


cs2 N s 1
t
2
e
2
0
2
s 2
0.2350
Ns Ns
ce2 0.16

Conclusin: Setups cortos y ms frecuentes inducen a reducir la


variabilidad
110
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Cuadro Comparativo
MAQUINA MAQUINA MAQUINA
No. MEDICIONES SIMBOLO UNIDADES
RAPIDA LENTA BAJO SETUP

1 Tiempo de Proceso Base t0 hr 1 1.2 1

Desviacin Estndar del Tiempo


2 0 hr 0.25 0.6 0.25
Base

Coeficiente de Variabilidad Base al


3 C02 - 0.0625 0.25 0.0625
Cuadrado

Nmero Promedio de Operaciones


4 Ns Oper/Setup 10 0 5
entre Setups

5 Duracin Promedio del Setup ts hr 2 0 1

Desviacin Estndar el tiempo del


6 s hr 0.5 0 0.25
Setup

Coeficiente de Variabilidad del


7 Cs2 - 0.0625 0 0.0625
Setup al Cuadrado

8 Tiempo de Proceso Efectivo te hr 1.2 1.2 1.2

9 Capacidad Efectiva re Oper/hr 0.8333 0.8333 0.8333

Desviacin Estndar el Tiempo 2 2


10 e hr 0.4475 0.6 0.235
Efectivo al Cuadrado

Coeficiente de Variabilidad 2
11 Ce - 0.311 0.25 0.163 111
Efectivo al Cuadrado
Ilustracin del Flujo de la Variabilidad
Arribos con baja variabilidad
t

suave!

Arribos con alta variabilidad


t

abrupto!

La variabilidad:
Se propaga y produce entregas aleatorias entre las estaciones de
trabajo
Incrementa el CT y el WIP en todas las estaciones
Obliga a disminuir la utilizacin de la capacidad a lo largo de la lnea
112
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Medicin de la Variabilidad en el Flujo

t a tiempo promedio entre arribos

1
ra razon de arribo
ta

a desviacin estndar del tiempo entre arribos

a
ca coeficiente de variacin del tiempo entre arribos
ta

113
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Propagacin de la Variabilidad - Estacin Cuello de botella
Alta utilizacin:
LV HV HV

HV HV HV

LV LV LV

HV LV LV

Conclusin: La variabilidad del flujo que sale de una estacin


de alta utilizacin esta determinada por la variabilidad en la
estacin.
114
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Propagacin de la Variabilidad - Estacin de Baja Utilizacin:

LV HV LV

HV HV HV

LV LV LV

HV LV HV

Conclusin: La variabilidad del flujo que sale de una estacin


de baja utilizacin esta determinada por la variabilidad del
flujo que entra a esta estacin.
115
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Propagacin de la Variabilidad

ce2(i)
ca2(i) cd2(i) = ca2(i+1)
i i+1

Estacin de una sola mquina:


cd2 u 2ce2 (1 u 2 )ca2

Donde u es la utilizacin de la estacin dada por u = rate

Estacin de varias mquinas:


2
u
cd2 1 (1 u 2 )(ca2 1) (ce2 1)
m
rate
Donde m es el nmero de mquinas iguales y u
m
116
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Interacciones de la Variabilidad
Importancia de las Colas:
Las plantas manufactureras son redes de colas
Tiempo en cola y tiempo en espera forman el mayor % del
Tiempo de Ciclo

Caractersticas un Sistema:
Proceso de arribos
Procesos de servicio
Nmero de servidores
Tamao mximo de la cola (bloqueo)
Disciplina del servicio
First in first out FIFO,
Last in first out LIFO,
earliest due date EDD,
shortest process time SPT 117
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Clasificacin Kendall

B
A/B/C A

A: proceso de arribo
B: proceso de servicio Cola C
C: nmero de mquinas
Servidor

M: distribucin exponencial (Markoviana)


G: distribucin completamente general
D: distribucin constante (determinstica).

118
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Parmetros de Cola

ra = la razn de arribos en trabajos/unidad de


tiempo (ta = 1/ra = el tiempo promedio entre
arribos).
Nota: una
ca = el CV de los tiempos entre arribos. estacin
m = el nmero de mquinas. Puede ser
descrita con
re = la razn de servicios en trabajos/unidad de estos 5
tiempo = m/te. parmetros.

ce = el CV del tiempo efectivo del proceso.

u = la utilizacin de la estacin = ra/re.

119
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Medicin de Colas

Mediciones:
CTq = el tiempo de espera en cola.
CT = el tiempo en la estacin de trabajo.
WIP = el nivel de WIP promedio (en trabajos) en la estacin.
WIPq = el WIP esperado (en trabajos) en cola.

Relaciones:
CT = CTq + te
WIP = TH CT
WIPq = ra CTq

Resultado: Si conocemos CTq, podemos calcular CT, WIP, WIPq.

120
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Modelo de Cola M/M/1

Frmulas:

u
CTq te
1 u
te
CT
1 u
u
WIP
1 u
u2
WIPq
1 u

121
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Modelo de Cola G/G/1

Frmula:
CTq V U t
ca2 ce2 u

1 u t e
2

Observaciones:
Es un modelo til para estaciones de una sola mquina.
Es el producto de la variabilidad, utilizacin y el tiempo de
proceso.
CTq (y las otras mediciones) se incrementan con ca2 y ce2.
La variabilidad del flujo, la variabilidad del proceso o ambos
pueden contribuir para incrementar el tiempo en cola.
La variabilidad causa congestin!

122
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
Modelo de Cola G/G/m

Frmula:
CTq V U t
ca2 ce2 u 2 ( m 1) 1
te

2 m(1 u )

Observaciones:
Es un modelo til para estaciones de varias mquinas
Muy general.
Rpido de calcular.
Fcil de implementarlo en una hoja de calculo (o mediante
un software).

123
Dr. Kleber Barcia V. Ph.D., 2017 Captulo 5 Wallace J. Hopp, Mark L. Spearman
VUT Spreadsheet TAREA 5b CAPTULO 5
MEASURE: STATION: 1 2 3 4 5
Arrival Rate (parts/hr) ra 10.000 9.800 9.310 8.845 7.960
basic data

2
Arrival CV ca 1.000 0.181 0.031 0.061 0.035
Natural Process Time (hr) t0 0.090 0.090 0.095 0.090 0.090
2
Natural Process SCV c0 0.500 0.500 0.500 0.500 0.500
Number of Machines m 1 1 1 1 1
MTTF (hr) mf 200 200 200 200 200
MTTR (hr) mr 2 2 8 4 4
failures

Availability A 0.990 0.990 0.962 0.980 0.980


Effective Process Time (failures only) te' 0.091 0.091 0.099 0.092 0.092
2
Eff Process SCV (failures only) ce ' 0.936 0.936 6.729 2.209 2.209
Batch Size k 100 100 100 100 100
Setup Time (hr) ts 0.000 0.500 0.500 0.000 0.000
2
Setup Time SCV cs 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
Arrival Rate of Batches ra/k 0.100 0.098 0.093 0.088 0.080
setups

Eff Batch Process Time (failures+setups) te = kt0/A+ts 9.090 9.590 10.380 9.180 9.180
2 2 2
Eff Batch Process Time Var (failures+setups) k*0 /A + 2mr(1-A)kt0/A+s 0.773 1.023 6.818 1.861 1.861
2
Eff Process SCV (failures+setups) ce 0.009 0.011 0.063 0.022 0.022
Utilization u 0.909 0.940 0.966 0.812 0.731
2
Departure SCV cd 0.181 0.031 0.061 0.035 0.028
Yield y 0.980 0.950 0.950 0.900 0.950
yield

Final Departure Rate ra*y 9.800 9.310 8.845 7.960 7.562


2
Final Departure SCV ycd +(1-y) 0.198 0.079 0.108 0.132 0.077
Utilization u 0.909 0.940 0.966 0.812 0.731
Throughput TH 9.800 9.310 8.845 7.960 7.562
measures

Queue Time (hr) CTq 45.825 14.421 14.065 1.649 0.716


Cycle Time (hr) CTq+te 54.915 24.011 24.445 10.829 9.896
Cumulative Cycle Time (hr) i(CT q(i)+te(i)) 54.915 78.925 103.371 114.200 124.096
WIP in Queue (jobs) raCTq 458.249 141.321 130.948 14.587 5.700
WIP (jobs) raCT 549.149 235.303 227.586 95.780 78.773
Cumulative WIP (jobs) i(ra(i)CT(i)) 549.149 784.452 1012.038 1107.818 1186.591