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Progresos recientes en técnicas de fabricación de

Sensores impresos y flexibles: una revisión
Dinesh Maddipatla * , Binu B. Narakathu y Massood Atashbar
Departamento de Ingeniería Eléctrica e Informática, Western Michigan University, Kalamazoo, MI 49006, EE. UU.
binubaby.narakathu@wmich.edu (BBN); massood.atashbar@wmich.edu (MA)
* Correspondencia: dinesh.maddipatla@wmich.edu ; Tel .: + 1-269-276-3148

Recibido: 27 de octubre de 2020; Aprobado: 29 de noviembre de 2020; Publicado: 3 de diciembre de 2020

Resumen: Esta revisión ofrece una perspectiva de algunos de los importantes trabajos de investigación
realizados sobre sensores impresos y flexibles. Se han implementado sensores impresos fabricados en
plataformas flexibles como papel, plástico y textiles para aplicaciones portátiles en las industrias biomédica,
de defensa, alimentaria y medioambiental. Esta revisión analiza los materiales, los métodos de
caracterización y los métodos de fabricación implementados para el desarrollo de los sensores impresos y
flexibles. Las aplicaciones, los desafíos enfrentados y las oportunidades futuras para los sensores impresos y
flexibles también se presentan en esta revisión.

Palabras clave: fabricación aditiva; impresión por inyección de tinta; impresión de pantalla; impresión en
huecograbado; impresión flexográfica; sensores flexibles; fabricación de rollo a rollo

1. Introducción
Los sensores, que representan los "oídos", las "narices" u "ojos" de los sistemas de procesamiento de
información, se utilizan ampliamente en numerosas aplicaciones industriales, así como en nuestra vida
cotidiana. Los sensores se emplean típicamente para proporcionar información en tiempo real, lo que ha
ayudado a hacer avanzar la industria electrónica al simplificar los sistemas técnicos modernos y hacer que
muchas aplicaciones técnicas sean más rentables, confiables y más seguras. La necesidad de tecnologías de
detección ha experimentado un aumento espectacular en I + D y aplicaciones de sensores en los últimos 25
años [1-3]. Los notables avances en la tecnología de detección, que ya han sido posibles y la gama potencial
de aplicaciones que aún no se han desarrollado, han colocado a los sensores en el umbral de una revolución
similar a la experimentada por la tecnología del silicio en la industria de la computación durante la década de
1980 [1,4]. Una creciente demanda de sensores miniaturizados, rentables y confiables capaces de monitorear
múltiples parámetros ambientales, físicos, químicos y biológicos requiere, por lo tanto, el desarrollo de nuevos
dispositivos de detección con capacidades avanzadas.
La electrónica híbrida flexible (FHE) es un campo que emerge rápidamente, con un potencial comercial
significativo que impulsa las inversiones en investigación y desarrollo dentro de la industria de fabricación
electrónica [5,6]. FHE se basa en dos hilos primarios: electrónica impresa (PE) y procesos avanzados de
deposición / ensamblaje, y dispositivos semiconductores y tecnologías de envasado [7,8]. Los dispositivos FHE
son un puente natural entre la industria de circuitos integrados impulsada por silicio y la industria del PE. La
impresión es un proceso aditivo que se ha expandido a aplicaciones electrónicas donde los materiales
electrónicos se depositan selectivamente utilizando tintas eléctricamente funcionales en combinación con
procesos de impresión estándar [9-15]. Esto elimina la necesidad de enmascarar y grabar, lo que resulta en un
proceso más limpio que produce menos desperdicio que los métodos tradicionales. Debido a la aplicación
universal de la tecnología FHE, se espera que los mercados de FHE experimenten un crecimiento exponencial
durante la próxima década con un mercado global para productos de consumo e industriales fabricados con
esta tecnología de hasta $ 3 mil millones de dólares para 2030 [dieciséis].
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Biosensores 2020, 10, 199; doi: 10.3390/bios10120199 www.mdpi.com/diario/biosensores 2 de 24

En los últimos años se ha observado un aumento notable en el desarrollo de dispositivos de tecnología

portátil que a menudo se usan en el cuerpo humano [17-20]. Estos dispositivos proporcionan al usuario
información sobre diversos parámetros fisiológicos y alrededores. Actualmente, algunos de los mercados de
dispositivos portátiles se encuentran en los deportes, el fitness y el cuidado de la salud [21,22]. Ejemplos de
estas aplicaciones incluyen el dispositivo de seguimiento y monitoreo del ejercicio Fitbit de Nike y las lentes
de contacto de Google para diabéticos que brindan una lectura continua de los niveles de glucosa en sangre
[23-26]. Se prevé que el mercado de la tecnología portátil alcance los 302,3 millones de dólares en 2023 [27].
Más recientemente, con el advenimiento de los dispositivos FHE, los dispositivos portátiles que integran
nuevos sensores flexibles, estirables o incluso similares a tatuajes, que consisten en electrodos elásticos e
interconexiones, que permiten un contacto íntimo y conforme entre la piel y el dispositivo, han sido un foco
principal de varias investigaciones. grupos y empresas [17,20,28-30]. El desarrollo de estos dispositivos incluye
la deposición de materiales funcionales en superficies conformadas y / o sin curvas en varios diseños.
Los dos enfoques principales en el desarrollo de dispositivos electrónicos impresos son la impresión por
contacto y la impresión sin contacto [31]. En el enfoque de impresión por contacto, la tinta se transfiere desde
la superficie de las estructuras estampadas al sustrato por contacto físico. La impresión en huecograbado,
serigrafía y flexografía son ejemplos de procesos de impresión por contacto [31,32]. En un proceso sin
contacto, la tinta se transfiere al sustrato a través de boquillas o aberturas, sin contacto físico con el sustrato.
La impresión por inyección de tinta y en aerosol se utiliza con frecuencia para la impresión sin contacto [31,32].
La aparición de FHE basada en PE ha comenzado a revolucionar cada vez más el campo de la detección; tanto
en entornos industriales como de consumo [33,34]. Los sensores flexibles se pueden utilizar para superficies
curvas, geometrías complejas y aplicaciones plegables. Por el contrario, los sensores rígidos fabricados
mediante técnicas microelectrónicas convencionales no pueden proporcionar las respuestas esperadas /
deseadas en superficies no planas similares a los sensores flexibles. En los últimos años, los esfuerzos para
comprender mejor la dinámica de la impresión de sensores flexibles han aumentado, y este enfoque
interdisciplinario aborda los desafíos de fabricar sensores flexibles, miniaturizados y de bajo costo mediante
técnicas de alto rendimiento, que se espera que se utilicen. para aplicaciones aeroespaciales, automotrices,
medioambientales, de embalaje, biomédicas y de defensa [35-39]. PE permite la fabricación de sensores
rentables a través de la impresión de gran área debido a la capacidad de fabricación de rollo a rollo utilizando
técnicas de proceso de solución, sustratos de área grande, impresión de múltiples dispositivos por lote de
impresión y fabricación en condiciones ambientales [36-41]. Las tecnologías de fabricación modernas y la
rápida maduración de las metodologías basadas en aplicaciones en PE han llevado a una mayor comprensión
de las interacciones de los analitos semiconductores para su uso en la detección química y biológica. Además,
se han realizado varios tipos de sensores físicos, como sensores de deformación, sensores ópticos, sensores
de temperatura, sensores de presión y sensores químicos, incluidos sensores electroquímicos y sensores de
gas, mediante procesos de impresión [42-48].
Esta revisión proporciona un estudio detallado sobre la dinámica del PE al involucrar algunas técnicas de
impresión comunes, materiales y sustratos clave, tipos de sensores fabricados, desafíos y oportunidades en el
área de sensores flexibles impresos. Esta revisión tiene la siguiente estructura: Sección2 analiza los materiales
electrónicos imprimibles y los sustratos apropiados, algunos métodos de caracterización importantes que se
deben considerar para la compatibilidad de materiales antes de la impresión y análisis / evaluaciones de
calidad posteriores a la impresión. La descripción de algunos procesos de impresión de contacto y sin contacto
de uso común utilizados para depositar materiales basados en solución y algunos ejemplos de sensores
impresos físicos y químicos se discutirán en la Sección3. Finalmente, Sección4 reúne los desafíos técnicos que
se enfrentan en la utilización de procesos de impresión para la fabricación de sensores flexibles y se discutirán
las oportunidades que brindan los procesos de impresión.

2. Materiales y métodos de caracterización

2.1. Sustratos
La electrónica impresa a menudo requiere sustratos que sean uniformes en suavidad, resistencia a los
disolventes, estirables, conformables, flexibles y livianos a la vez que brindan estabilidad química y térmica.
Los sustratos que se utilizan comúnmente para fabricar dispositivos FHE son poli (tereftalato de etileno)
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(PET), poliimida (PI), termoplástico, naftalato de polietileno (PEN) y poliuretano termoplástico (TPU) [49-52].
Como se muestra en la tabla1, estos sustratos tienen diferentes propiedades en términos de espesor,
temperaturas de transición vítrea (Tg) y transparencia (para aplicaciones de base óptica). Además de estos
sustratos, también se han empleado papel (específicamente para fabricar dispositivos desechables) y
polidimetilsiloxano (PDMS) para fabricar sensores y dispositivos basados en PE [49,52,53]. Cada uno de estos
sustratos se elige para una aplicación particular en función de sus propiedades. Por ejemplo, el PET sobresale
en aplicaciones que requieren una superficie muy lisa de unos pocos nanómetros y transparencia óptica. Los
sustratos de PI se emplean ampliamente para fabricar PCB flexibles debido a sus altas temperaturas de
transición vítrea y su resistencia mecánica y química relativamente más alta, en comparación con el PET [54].
Los sustratos de TPU y PDMS son populares para desarrollar dispositivos estirables, mientras que los
sustratos de papel son más comunes para desarrollar dispositivos baratos y desechables [55-57]. Sin
embargo, el papel y el TPU tienen una rugosidad superficial relativamente mayor (≥ 1 µm) en comparación
con otros sustratos [58].

2.2. Tintas
Los componentes básicos de un sistema de tintas consisten en elementos funcionales, aglutinantes,
solventes y aditivos (Tabla 2) [59]. Normalmente, materiales como metales, semiconductores y dieléctricos se
utilizan como elementos funcionales [59,60]. El material metálico más utilizado, como elemento funcional, es
la plata (Ag) en forma de escamas, nanocables y nanopartículas con una conductividad de ≈105 S / m, que
incluso se puede mejorar mediante procesos de recocido optimizados [61]. Los nanotubos de carbono (CNT),
el negro de carbón (C) y el grafeno también se han utilizado como elementos funcionales para diferentes
aplicaciones, incluida la detección electroquímica, la detección de humedad, la detección de temperatura y el
almacenamiento de energía con una conductividad máxima de ≈102-103 S / m [62,63]. En los últimos años, la
investigación se ha centrado en el uso de cobre (Cu) (que está disponible en abundancia y es relativamente
barato) como elemento funcional de las tintas metálicas para reemplazar Ag [64]. Además de esto, el níquel
(Ni), los compuestos metálicos (Ag / C), el óxido de indio y estaño (ITO), también se han utilizado como
elementos funcionales conductores [sesenta y cinco-67]. Semiconductores tales como poli (3-hexiltiofeno)
(P3HT); dióxido de titanio (TiO2); óxido de zinc (ZnO); y dieléctricos como poli (metacrilato de metilo) (PMMA),
titanato de bario (BaTiO3), polivinilpirrolidona (PVP), polidimetilsiloxano (PDMS) y poliuretano (PU) también
se han utilizado como elementos funcionales según las necesidades de la aplicación [59,sesenta y cinco,68].
Los demás componentes del sistema de tintas, como aglutinantes, disolventes y aditivos, facilitan la
imprimibilidad de los elementos funcionales en plataformas flexibles [59,68]. Normalmente, los aglutinantes
se mezclan con los elementos funcionales en presencia de un disolvente compatible y proporcionan una
formación de película uniforme al reticular los elementos funcionales después de un proceso de curado
(térmico, UV o sinterizado) [59,68]. Además de la formación de la película, los aglutinantes también
proporcionan la adherencia requerida para los elementos funcionales con el sustrato junto con el brillo y la
resistencia a la humedad o las condiciones de luz ambiental [59,68]. Las resinas a base de celulosa, alquidos,
caucho y acrílicos se han utilizado ampliamente como aglutinantes. El agua y una amplia gama de disolventes
orgánicos, incluidos los hidrocarburos aromáticos, el acetato de etilo y los alcoholes (etanol, alcohol
isopropílico, etc.) se han utilizado como disolventes en los sistemas de tintas [59,68]. Los disolventes disuelven
o dispersan uniformemente los demás componentes de los sistemas de tinta, lo que facilita la aplicación de
los fluidos de tinta en los sistemas de impresión [68]. Recientemente, las tintas a base de agua han ganado
más atención debido a las bajas tasas de evaporación, los bajos costos y la naturaleza no tóxica [68,69]. Los
aditivos se utilizan para modificar / ajustar las propiedades de ciertos sistemas de tinta en términos de
humectabilidad, tensión superficial y pH [59,68]. Por ejemplo,
Las tintas a base de agua tienen una alta tensión superficial, y se utilizan tensioactivos y antiespumantes para
reducir la tensión superficial y mejorar las características de humectación del sistema de tintas [70]. Además,
los humectantes (material higroscópico) también se utilizan como aditivos para reducir las tasas de
evaporación del solvente en el sistema de tinta [68]. Se deben considerar múltiples parámetros al diseñar los
componentes del sistema de tinta con el fin de lograr una película de tinta uniforme con las características
deseadas sin ningún efecto de anillo de café y difusión de la tinta que da como resultado una gran
irregularidad.
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Tabla 1. Especificaciones de varios sustratos empleados en electrónica impresa (PE).

Sustrato MASCO Pi BOLÍGRAFO TPU Pap PDMS
TA el
Clasificación Polímero termoplástico Fibras de Elastómero
celulosa de silicona
13–356 25- 12,5-250 25– 20– 125–4775
125 500 250
≈ ≈
0,04 0,0
7

Tg ( 81–150 360– 120-200 ~ 145-150

410 80
1,38 1,4 1,33 1,32 0,6- 0,97
2 1,0
Módulo de
Youn 2,7 0,5–
2–3,2 2.2-3.0 2,41 0,57–3,7
g 6 3,5
(GPa)
Resistencia
plegab 5000- 2,000,0
> 800 > 1000 -
le 285 000 00
(ciclos)
Comentario Pros: Pros: Alta Pros: Transparencia, relativamente más alta Pros: Estirable Pros: Barato Pros:
s (pros, Transparencia, Térmica, Térmica y A diferencia de / Bajo Biodegradabl
contras, Suavidad, Mecánica y Estabilidad mecánica otros Costo, e,
aplicaciones) Económico Resistencia que PET polímeros Ecológico, No tóxico,
Comparado a otro química plásticos, Disponible alto
Polímeros mecánicos y en Capacidad de
termoplásticos químicos Abundancia estiramiento
Resistencia,
menos gas
Permeabilidad
que
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MASCOTA

Contras: Baja Tg Contras: Contras: Alto costo que Contras: Costo Contras: Contras: Bajo
No PET, no tan bueno como relativamente Bajo Mecánica y
transparente, PI en términos de todos alto Mecánica y Resistencia
Costo Propiedades excepto Resistencia química,
relativament Costo química Superficie
e alto hidrofóbica
(Energía
superficial
baja)
Aplicaciones: Aplicaciones: Aplicaciones: Flexible Aplicaciones: Aplicaciones: Aplicacione
Óptico, Electroquímic Calentadores, Electrónica Sensores y s:
Impreso simple a Sensores optoelectrónicos, muy utilizados en envases como etiquetas y laminados, usable dispositivo Dispositivos
Circuito, Detección, Circuitos impresos y s portátiles y
Ocupante / TFT, Pantallas ópticas desechable biomédicos,
Presión PCB flexibles s incluidos
Microfluídica
Sensores
y
Sensores
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Tabla 2. Diferentes componentes presentes en el sistema de tintas.

Componentes del sistema de tinta
(% en peso)
Proceso de impresión Elemento funcional Aglutinante Solvente Aditivos
Pantalla 35–55 30-20 30-20 1–5
Chorro de tinta 5-10 5-20 65–95 1–5
Flexo 12-17 40–45 25–45 1–5
Huecograbado 12-17 20–35 60–65 1-2
2.3. Caracterizaciones de tintas y sustratos
Las propiedades físicas de la tinta, como la viscosidad, la tensión superficial, las características de
humectación y la densidad, son cruciales para tener en cuenta para obtener una mejor calidad de impresión
[70-73]. Estas propiedades de la tinta dependen de la composición de los componentes del sistema de tinta.
Por lo tanto, comprender estas propiedades y medirlas como parte de la caracterización previa a la impresión
puede afectar significativamente la calidad de salida de los procesos de impresión.

2.3.1. Reometría
La reología es el estudio del flujo y la deformación de materiales fluidos bajo fuerzas aplicadas (creadas
debido a las tensiones aplicadas) [59,68]. Proporciona información sobre el comportamiento de los sistemas
de fluidos bajo tensiones, que es importante para determinar el proceso de impresión compatible, las
condiciones de almacenamiento (vida útil, anti-sedimentación y redispersión), la formulación (calidad de la
dispersión, estabilidad y ajuste de la viscosidad) y la calidad de la película final (espesor, suavidad, flujo así
como nivelación y uniformidad) [59,74-76]. Los fluidos se pueden clasificar normalmente como fluidos
newtonianos y no newtonianos [77,78]. En los fluidos newtonianos, la viscosidad es constante en una amplia
gama de velocidades de corte y tensión [77,78]. Tienen un único coeficiente de viscosidad para una
temperatura específica. Por el contrario, los fluidos no newtonianos no se pueden definir por un solo valor de
viscosidad, y exhiben una variedad de correlaciones diferentes entre viscosidad, velocidad de corte y esfuerzo
de corte [77,78]. Normalmente, los sistemas de fluidos de tinta utilizados para la electrónica impresa son
fluidos no newtonianos [79]. Se utiliza un dispositivo conocido como reómetro para caracterizar el
comportamiento reológico de los fluidos no newtonianos que requieren que se establezcan o varíen más
parámetros, incluido el esfuerzo cortante, la velocidad de corte y la temperatura para medir las variaciones
correspondientes en los valores de viscosidad a lo largo del tiempo [76,80]. Normalmente, las tintas de alta
viscosidad oscilan entre 0,5 Pa.s. a 60 Pa.s. que exhiben comportamiento tixotrópico son necesarios para la
serigrafía. La tixotropía se define como la capacidad de la tinta para exhibir una viscosidad relativamente baja
/ reducida, temporalmente tras la aplicación de cizalla, y luego recuperarse a su estado original / inicial
(viscosidad más alta) cuando se retira la cizalla; El comportamiento tixotrópico facilita el flujo de tinta a través
de la malla de la pantalla, lo que resulta en la transferencia de tinta al sustrato y, por lo tanto, facilita la
procesabilidad [66]. El huecograbado y la flexografía requieren sistemas de tintas con viscosidades que oscilan
entre 0,01 Pa.s. a 1,1 Pa.s. y 0,01 Pa.s. a 0,5 Pa.s., respectivamente, también típicamente tixotrópico. En la
impresión por inyección de tinta, para la formación y el chorro adecuados de gotas, la viscosidad de la tinta
debe ser inferior a 0,1 Pa.s., que también puede ser tixotrópica [31,66,81].

2.3.2. Tensión superficial

La tensión superficial es la propiedad de la interfaz de un fluido y se define como la tendencia elástica de
las partículas en la superficie de los fluidos dando como resultado el área superficial mínima posible [82]. La
tensión superficial es una propiedad importante que influye notablemente en muchos ecosistemas. En otras
palabras, la tensión superficial se describe como el trabajo requerido para alterar la forma de gota del fluido
con fuerzas intermoleculares que mantienen el fluido unido en cualquier interfaz de aire o líquido, como se
muestra en la Figura.1una. Es un trabajo realizado por unidad de longitud, y las unidades suelen estar en dinas
/ cm o mili-newton / m (mN / m) [59]. La tensión superficial de cualquier sistema de tinta depende de los
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disolventes utilizados en él y puede modificarse añadiendo una cantidad muy pequeña de tensioactivos
polares o no polares al sistema de tinta. Hay muchos métodos para medir la tensión superficial en los líquidos,
pero el método de la gota colgante se usa típicamente para obtener la tensión superficial que depende del
análisis de la forma de la gota de líquido, en su mayor volumen antes de que caiga sobre la superficie del
líquido. sustrato [59,83].

(a) (B)

Figura 1. (a) Ilustración de las fuerzas de atracción intermoleculares en una gota y (b) comportamiento de
humectación de la gota de líquido según el ángulo de contacto.

2.3.3. Ángulo de contacto y energía superficial

El ángulo de contacto se define a menudo como el ángulo en el que una interfaz líquido / vapor se
encuentra con la superficie sólida (sustrato) [84]. El ángulo de contacto es específico para cualquier sistema
dado y se mide con un goniómetro [59,66]. La medición del ángulo de contacto proporciona información sobre
las interacciones entre la tinta y la superficie (el comportamiento de la gota de tinta en la superficie del
sustrato) y su comportamiento de humectación. Por ejemplo, si una gota de tinta no se esparce bien y forma
un ángulo de contacto alto (≥90 °), esto implica que la interacción tinta-superficie tiene una propiedad de
humectación pobre (Figura1b), y no es deseable para aplicaciones de impresión. Por otro lado, las aplicaciones
de impresión requieren una buena propiedad de humectación (ángulo de contacto <90 °). El ángulo de
contacto depende de varios factores, como la rugosidad de la superficie, la formulación de la tinta, las
propiedades del disolvente, la energía de la superficie, los tratamientos previos / posteriores (UV, plasma) y
las temperaturas de procesamiento [59]. El goniómetro ayuda a determinar el ángulo de contacto y la
dispersión del fluido en la superficie del sustrato.
La energía superficial se mide para materiales sólidos (sustratos) y se define como la cantidad de fuerzas
intermoleculares disponibles en la superficie de un material [85]. Estas fuerzas se pueden ejercer sobre una
gota de fluido para romper sus enlaces interfaciales. Por lo general, la energía superficial de un sustrato se
mide mediante el método de Owens y Wendt (y el nuevo método: Método de Altay-Ma-Fleming) y se cuantifica
en dinas / cm o mN / m [85]. Se emplean técnicas como corona, ozono UV, sinterización, plasma y tratamientos
con láser para modificar la energía superficial de los sustratos [59,86,87]. En la electrónica impresa, el grado
de humectación, extensión y adhesión de una tinta depositada depende principalmente de la energía
superficial del sustrato y de la tensión superficial del líquido. En PE, siempre es deseable tener la energía
superficial del sustrato al menos por encima de 7-10 dinas / cm en comparación con la tensión superficial de
la tinta para obtener buenas características de humectación y adhesión [36,88].

2.3.4. Métodos de caracterización de superficies

La caracterización de superficies es el estudio de las características / propiedades de la superficie de un
material sólido.
(por ejemplo, sustratos) [89]. En muchas aplicaciones, ciertas propiedades superficiales del material, como la
rugosidad, son cruciales. Estas propiedades pueden alterarse fácilmente mediante la interacción con el medio
ambiente abierto debido a sustancias adsorbidas física o químicamente de gases, hidrocarburos y vapor de
agua [59]. La rugosidad de la superficie tiene una gran influencia en varias otras propiedades de la superficie,
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como el área de la superficie, la energía de la superficie, la resistencia eléctrica y la conductividad térmica. Por
lo tanto, dependiendo de las necesidades de la aplicación, se pueden realizar las modificaciones necesarias
para cambiar la rugosidad con el fin de lograr cambios deseables en otras propiedades de la superficie. En PE,
varias aplicaciones requieren sustratos con diferentes propiedades superficiales. Antes de considerar un
material como sustrato, el conocimiento de las propiedades de su superficie, como la rugosidad, las
propiedades micromecánicas y el grosor, es de suma importancia para lograr una calidad de impresión fina.
Hay varios métodos de caracterización de superficies disponibles para medir estos parámetros.
Perfilador óptico e interferometría láser, microscopio electrónico de barrido, microscopía de fuerza atómica,
espectroscopía infrarroja por transformada de Fourier, fluorescencia de rayos X y técnicas de difracción de
rayos X se utilizan típicamente para estudiar las características de la superficie. En los procesos de
posimpresión, muchas de estas técnicas se utilizan para medir y analizar las propiedades estructurales, el
grosor y la rugosidad de la tinta impresa, así como los detalles de la calidad de impresión, como la irregularidad
y la resolución.

3. Procesos de impresión y aplicaciones

Los procesos de impresión se clasifican en procesos de impresión de impacto y sin impacto. En el proceso
de impresión de impacto, la información en la placa de impresión / máscara (medio portador de información)
correspondiente a elementos de imagen (que permiten la transferencia de tinta) y elementos que no son de
imagen (sin transferencia de tinta) se crea en el sustrato mediante la transferencia de tinta desde placa a la
superficie del sustrato [90]. Los procesos de impresión en pantalla, huecograbado y flexografía se clasifican
como procesos de impresión por impacto y requieren una placa de impresión o un portador de imagen fijo
para la transferencia de información al sustrato. Por otro lado, los procesos de impresión sin impacto (NIP),
como la impresión por inyección de tinta, crean / transfieren información al sustrato digitalmente y no
requieren ninguna placa de impresión o medio de transporte de información física [59,90,91]. Aunque los
procesos NIP parecen atractivos en comparación con los procesos de impresión de impacto, cada método de
impresión tiene sus propias ventajas y proporciona un tamaño de función de impresión específico.
Las técnicas de impresión ampliamente utilizadas que se emplean para el desarrollo de la electrónica
impresa son la serigrafía, la inyección de tinta, la flexografía y la impresión en huecograbado. Cada proceso de
impresión requiere un conjunto particular de propiedades de la tinta y da como resultado características de
impresión específicas como se muestra en la Tabla3 [59,68]. La serigrafía requiere tintas de muy alta viscosidad
con alto contenido en sólidos de elementos funcionales y se ha utilizado para depositar capas de película
gruesa con alta repetibilidad. Por otro lado, la impresión por chorro de tinta requiere tintas de muy baja
viscosidad y se está utilizando para obtener capas de película fina con alta resolución. De manera similar, la
flexografía y la impresión en huecograbado requieren tintas de viscosidad media y son completamente
compatibles para la producción de gran volumen de rollo a rollo (R2R). Por ejemplo, si el espesor deseado de
la película impresa para una aplicación particular es de 20 µm y la viscosidad del sistema de tinta disponible es
de 30 Pa.s, entonces se puede emplear el proceso de impresión por pantalla.

Tabla 3. Especificaciones de las técnicas de impresión empleadas en electrónica impresa.

Proceso de Espesor de la Velocidad de Resolución Viscosidad
impresión Portador de imagen película (µm) impresión (m/ (µm) (Pa.s.)
min)
Pantalla Plantilla 3–60 0,6-100 30 0,5–60
Chorro de Digital 0,01-0,5 0.02–5 20 0,001-0,1
tinta
Flexo Placas de polímero 0,17–8 5–180 15 0,01-0,8
Huecograbado Cilindro grabado 0,02-12 8-100 15 0.01-1.1
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3.1. Impresión de pantalla

La serigrafía es una técnica en la que se transfiere un material pastoso (tinta) al sustrato. La serigrafía
generalmente se realiza a mano o mediante un sistema semiautomático o completamente automático. La
impresora de pantalla consta de una escobilla de goma, una plantilla y una pantalla con el diseño (Figura2a)
[59,90]. Por lo general, las fibras de la pantalla están hechas de plástico, seda natural o fibras metálicas, y el
apretón está hecho de caucho. Se impondrá una sección en la pantalla por el diseño de la impresión deseada
y se permitirá que la tinta pase a través de ella, y se creará el diseño deseado en el sustrato que se está
utilizando. La tinta se transfiere empujando o forzando la tinta apretando a través de la pantalla y, por lo tanto,
este proceso de impresión también se conoce como proceso de empuje. La calidad de impresión depende
principalmente del número de mallas, el diámetro del alambre, el grosor de la emulsión, la altura de
compensación y el ángulo de deflexión de la pantalla. La técnica de serigrafía tiene la capacidad de imprimir
dispositivos electrónicos a bajo costo, con muy poco o ningún desperdicio de material y proporciona un
producto final que puede ser extremadamente flexible [91,92]. Con capacidades de serigrafía que incluyen la
fabricación y el procesamiento de R2R en condiciones ambientales, es posible fabricar una gran cantidad de
dispositivos impresos en un período de tiempo relativamente corto.
Hay muchos circuitos flexibles, dispositivos electrónicos y sensores fabricados mediante el proceso de
serigrafía, y su funcionalidad se ha demostrado con un rendimiento comparable al de los dispositivos
tradicionales / convencionales. Por ejemplo, Eshkeiti et al. prototipos fabricados de placas de circuito impreso
(PCB) multicapa con tintas acrílicas Ag y UV como capas de metalización y dieléctricas, respectivamente,
utilizando la prensa de serigrafía semiautomática AMI 485 [93]. Fueron el primer grupo de investigación que
implementó prototipos de PCB flexibles de tres capas completamente operativos en PET (Figura2b), vidrio
(Figura 2c) y papel (Figura 2d) sustratos con componentes electrónicos y microcontrolador poblado mediante
equipos pick and place para impulsar una pantalla de cristal líquido de 160 × 100 píxeles. La resistencia de las
líneas impresas aumentó solo only1.8%, luego de someterse a 10,000 ciclos de flexión indicando la robustez
del prototipo de PCB impreso y flexible. Cao y col. informó sobre los primeros TFT de compuerta superior
serigrafiados completamente fabricados utilizando SWCNT enriquecido con semiconductores como materiales
de canal, Ag como fuente, drenaje y puerta, y titanato de bario de alto k como capa dieléctrica en el sustrato
de PET [94]. La pantalla TFT tiene una movilidad de hasta 7,67 cm2 V − 1 s − 1 con un voltaje de funcionamiento
bajo
10 V y relación de encendido / apagado de corriente entre 104-105 con flexibilidad mecánica superior.
Demostraron la capacidad de los TFT impresos controlando la intensidad de los OLED externos que se
muestran en el recuadro de la Figura2mi. Tres configuraciones de electrodos en PET y poliimida fueron
serigrafiadas con Ag, C y Ag / AgCl como electrodos contadores, de trabajo y de referencia, respectivamente,
por el grupo de investigación del Dr. Atashbar, para detectar selectivamente varios metales pesados,
incluidos mercurio, plomo, cadmio y cobre en agua potable (Figura2f, g) [95-98]. Estos sensores
electroquímicos planos y flexibles son compatibles
con todo tipo de técnicas electroquímicas tradicionales, incluida la voltamperometría cíclica, la amperometría
y la voltamperometría diferencial de pulsos, y tiene una capacidad de detección muy por debajo de los
niveles de toxicidad establecidos por la agencia de protección ambiental de los EE. UU. (EPA) y la
organización mundial de la salud (OMS). Además, el sensor electroquímico impreso presentado por
Maddipatla et al. proporcionó un límite inferior de detección (LOD) y un límite de cuantificación (LOQ) en
comparación con los sensores colorimétricos y optoquímicos [98,99].
Emamian y col. fabricó con éxito un sensor táctil complejo basado en piezoeléctrico utilizando un proceso
de serigrafía [100]. El sensor consta de una capa piezoeléctrica a base de fluoruro de polivinilideno (PVDF)
intercalada entre las capas superior e inferior del electrodo de Ag. Todas estas capas fueron completamente
serigrafiadas en PET (Figura2h) y papel (Figura 2i) sustratos, y se investigó la polarización de la capa de PVDF
realizando un análisis de capacitancia-voltaje. El sensor táctil basado en PET tiene una sensibilidad de 1.2 V /
N mientras que el sensor basado en papel exhibió 0.3 V / N demostrando que estos sensores tienen el potencial
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de ser empleados como sensores táctiles o recolectores de energía en aplicaciones de robótica y automotriz.
También se han realizado varios sensores de temperatura, tensión y presión utilizando un proceso de serigrafía
aditiva. Turkani y col. Detector de temperatura de resistencia (RTD) basado en níquel (Ni) informado sobre
sustrato de poliimida para detectar un amplio rango de temperaturas que varían de −60 ◦C a 180 ◦C (Figura2j)
[101]. El RTD flexible exhibió un cambio de resistencia relativo del 113% con un coeficiente de resistencia de
temperatura (TCR) de 0.44% / ◦C y un tiempo de respuesta de <10 s. La fina película RTD
también fue muy estable y repetible en los amplios rangos de temperatura. Yoon y col. y Bose et al. fabricó
sensores de deformación flexibles y estirables utilizando un proceso de serigrafía al depositar tinta Ag en
sustratos de TPU (Figura2k) [102,103]. Se utilizaron múltiples configuraciones, incluidas líneas onduladas,
meandro y tipo herradura para detectar las tensiones aplicadas [102-105]. El sensor de deformación con
configuración ondulada detectó una deformación del 20% y demostró una excelente capacidad de
estiramiento en comparación con los sensores de deformación convencionales. Estos múltiples trabajos de
investigación demuestran la viabilidad de emplear un proceso de serigrafía para el desarrollo de varios
dispositivos, sensores y circuitos electrónicos rentables y de alto rendimiento [106-109]. Actualmente, la
serigrafía es uno de los procesos más empleados en las líneas de producción de electrónica impresa.

Figura 2. (a) Esquema del proceso de serigrafía; circuitos flexibles serigrafiados de varias capas sobre (b) poli
(tereftalato de etileno) (PET), (c) vidrio, (d) plataformas de papel [93], © IEEE, reimpreso con permiso de IEEE
Transactions on Components, Packaging and Manufacturing Technology; (e) TFT con puerta superior impresos
en pantalla, reimpresos con permiso de [94], © Sociedad Química Estadounidense; f, g) sensores
electroquímicos planos y flexibles sobre sustratos de PET y PI (2 × 1 cm2) [98,99], Reimpreso con permiso de
RSC y IEEE Sensors Journal; (h) y (i) sensor táctil basado en fluoruro de polivinilideno (PVDF) en plataformas de
papel y PET, reimpreso de [100] con permiso de Elsevier; j) Detector de temperatura de resistencia (RTD) a
base de Ni sobre sustrato de poliimida (2,5 × 1,2 cm2) [101], © IEEE, reimpreso con permiso de IEEE Access;
(k) sensores de deformación flexibles y extensibles, reimpreso de [102] con permiso de Elsevier.
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3.2. Impresión de inyección de tinta

La impresión por inyección de tinta es un método de impresión sin impacto (NIP) y utiliza una señal de
imagen digital para imprimir el diseño impulsando gotas de tinta sobre el sustrato en lugar de cualquier
portador de imagen físico [59,90]. Normalmente, en la impresión por chorro de tinta, las tintas estarán en
estado líquido con viscosidades bajas y se pueden imprimir directamente sobre el sustrato. La impresión de
inyección de tinta se clasifica en impresión de inyección de tinta continua e impresión de inyección de tinta
gota a demanda (DOD). En la impresión de inyección de tinta continua, una fuente de voltaje controla
electrónicamente un flujo continuo de gotas de tinta. Algunas de las gotas de tinta están sujetas a carga
electrostática y se desvían para obtener una impresión negativa mediante deflectores electrostáticos,
mientras que las gotas sin carga se utilizan para imprimir la imagen deseada sobre el sustrato. Las impresoras
térmicas de inyección de tinta son muy populares en las industrias de impresión gráfica y embalaje. En una
impresión de inyección de tinta basada en DOD, las gotas de tinta se crean solo si lo requiere la señal de imagen
para obtener la impresión deseada [59,90]. Las gotas se forman utilizando técnicas térmicas o piezoeléctricas
como se muestra en la Figura3una. En las impresoras térmicas de chorro de tinta, las gotas de tinta son
forzadas o impulsadas fuera de la boquilla del cartucho por una burbuja de vapor formada debido a la
vaporización del líquido de la tinta. En las impresoras de inyección de tinta piezoeléctricas, el volumen de la
boquilla del cartucho se deforma mecánicamente en función de la señal de imagen y las gotas de tinta se
liberan de la boquilla. La impresión de inyección de tinta basada en DOD es muy popular en FHE y tiene varias
ventajas, como fabricación sin máscara, alta resolución de impresión, rentabilidad y escalabilidad desde
dispositivos de sobremesa hasta grandes unidades de imprenta [90,110-112].
Se han fabricado varios dispositivos utilizando un proceso de impresión por inyección de tinta. Ochoa y
col. desarrolló una plataforma de vendaje de detección y suministro continuo de oxígeno en papel flexible que
utiliza impresión de inyección de tinta para tratar heridas crónicas (Figura3B) [70,113]. Los autores utilizaron
papel pergamino como plataforma base del apósito y tintas de óxido de manganeso (MnO2) y rutenio impresas
con inyección de tinta en papel pergamino para generar y medir oxígeno localmente en una región de la herida.
Variando la densidad del MnO2 depositado impreso por inyección de tinta, se controló la generación de la
concentración de oxígeno. La propiedad de fluorescencia del rutenio impreso con inyección de tinta sobre el
sustrato de papel facilita la medición de oxígeno sin contacto en el lugar de la herida (Figura3C) [114]. Este
vendaje de cicatrización de heridas inteligente multifuncional está diseñado como una plataforma de apósito
para heridas que ofrece varias propiedades de los apósitos para heridas (por ejemplo, resistencia mecánica y
flexibilidad) al tiempo que presenta otras adicionales que no se encuentran en los apósitos para heridas
convencionales (por ejemplo, generación de oxígeno en el sitio, suministro de oxígeno u otros agentes
terapéuticos e integración de sensores en el mismo sustrato). Normalmente, las heridas varían de una a otra,
e incluso la extensión del daño tisular en cualquier sitio de la herida no es uniforme y requiere diferentes
concentraciones de oxígeno y otras terapias en el sitio de la herida. La implementación de la impresión por
inyección de tinta es fundamental para esta investigación debido a su rápida personalización de diseños sin
máscara para el desarrollo acelerado de apósitos, así como para la personalización masiva. En otras palabras,
La impresión por inyección de tinta facilita la fabricación rápida de vendajes para heridas personalizados en
términos de dimensiones / tamaño, así como la intensidad del oxígeno y otras terapias para satisfacer los
requisitos específicos (proporcionados por los médicos) de una herida individual. La trascendencia de esta
investigación se basa en la contribución que seguramente tendrá este proyecto en el campo de los
tratamientos de heridas [115].
Mikolajek y col. condensadores metálicos-aislantes-metálicos totalmente impresos por inyección de tinta
(Figura3D) [116].
Depositaron Ag como electrodos metálicos y BST / PMMA como material aislante o dieléctrico sobre un
sustrato de PET mediante un proceso de impresión por inyección de tinta. Este proceso de impresión depositó
capas delgadas, muy uniformes y lisas con alta resolución y relativamente menos poros. Por lo tanto, la capa
dieléctrica basada en compuesto de BST / PMMA impresa se expone de 7 a 18 veces mayor constante
dieléctrica cuando se compara con PMMA superior. Además, Li et al. fabricaron micro-supercondensadores a
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base de grafeno utilizando grafeno exfoliado electroquímicamente como electrodos y colectores de corriente,
y tinta de polielectrolito (fabricada con poli (ácido 4-estirenosulfónico) como electrolito de estado sólido
(Figura3e) [117]. Los micro-supercondensadores tienen una capacitancia aérea de 0,7 mF / cm2, y cuando se
conectan en una matriz de más de 100 dispositivos sobre un sustrato de poliimida flexible, los dispositivos se
pueden cargar a 12 V. Los supercondensadores pudieron retener su rendimiento durante más de 8 meses
incluso sin ningún encapsulado debido al uso de tinta de polielectrolito. Además, Cao et al. desarrolló un diodo
Schottky orgánico flexible de varias capas sobre un sustrato de PET flexible utilizando un proceso de impresión
por inyección de tinta (Figura3f) [118]. Se utilizó tinta de agricultura y sulfonato de poliestireno de poli (3,4-
etilendioxitiofeno) (PEDOT: PSS) como electrodos inferior y superior, respectivamente. Se empleó un poli (3-
hexiltiofeno (P3HT) como capa semiconductora intercalada entre los electrodos superior e inferior. Se logró
un control preciso de la deposición fina de tinta y un mejor flujo de tinta, que son muy cruciales para los
dispositivos multicapa, mediante el uso de impresión de inyección de tinta e incluyendo microfluidos redes
con canales capilares y tapones de flujo en la fabricación de diodos.Los diodos impresos exhibieron una alta
relación de rectificación de 5 × 104 con histéresis insignificante y alta durabilidad en las pruebas de flexión.
Bissannagari y col. desarrolló un módulo de transferencia de energía inalámbrico flexible utilizando un
proceso de impresión de inyección de tinta (Figura3g) [119]. En este trabajo, se creó una estructura de
trinchera 3D basada en níquel (Ni) -Zinc (Zn) -ferrita (NZF) hibridada con capas alternativas de Ag y PI en un
patrón en espiral utilizando impresión de inyección de tinta para fabricar una bobina receptora de energía
flexible. Además, un condensador de resonancia con Ag como electrodos superior e inferior; BaTiO3 y PI
infiltrados BaTiO3 como capas dieléctricas también se fabricaron mediante un proceso de impresión por
inyección de tinta y se integraron a la bobina receptora de energía para ajustar la frecuencia de resonancia de
la bobina a 6,78 MHz. La bobina con condensador se incrustó en películas de PDMS utilizando el método de
fundición para servir como encapsulante, así como para reducir la flexión / tensión física en la bobina. Este
módulo inalámbrico pudo cargar con éxito un teléfono móvil o un reloj inteligente incluso a una distancia de
40 mm. Narakathu y col.3h) [120]. Debido a las características atractivas, como la fabricación sin máscara y la
alta resolución de impresión, también se realizaron varios otros dispositivos como sustratos SERS para la
detección de metales pesados, sensores de gas, sensores de humedad, termistores y antenas mediante el
proceso de impresión por inyección de tinta [121-126].
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(I) (ii)

(iii)
(a )

(B)

(D) (C)

(m) (F) (g ) (h )
i r
Figura 3. (a) Esquema del proceso de impresión por inyección de tinta; (b) vendaje de papel flexible con
suministro continuo de oxígeno y capacidades de detección desarrolladas para tratar las heridas crónicas: (i)
ilustración general del parche en uso para aplicaciones de úlceras del pie, (ii) vista en sección transversal de la
generación de oxígeno y el parche de detección y área de la herida, (iii) mecanismos para generar y detectar
oxígeno en un apósito inteligente flexible para heridas [70]; (c) sensores de oxígeno basados en papel [114],
Reimpreso con permiso de RSC; (d) condensadores metálicos-aislantes-metálicos totalmente impresos por
inyección de tinta [116]; (e) micro-supercondensadores basados en grafeno que utilizan grafeno exfoliado
electroquímicamente como electrodos y colectores de corriente, reimpreso con permiso de [117], © Sociedad
Química Estadounidense; (f) diodo Schottky orgánico flexible de varias capas sobre sustrato de PET [118], ©
IOP Publishing, reproducido con permiso de IOP; (g) flexible
módulo de transferencia de energía inalámbrico (42 × 42 mm2), reimpreso de [119] con permiso de Elsevier; (h)
plataformas de detección basadas en microfluidos con electrodos Ag impresos con inyección de tinta (3.8 ”×
2.5” × 0.2 ”) [120], © IEEE, reimpreso con permiso de IEEE Sensors Journal.
3.3. Impresión en huecograbado
La impresión en huecograbado es una técnica de impresión basada en impacto que proporciona una
producción económica con resultados rápidos junto con una impresión de alta calidad. Utiliza tintas de baja
viscosidad y es conocido por su robustez. El cilindro portador de imagen (cilindro de huecograbado), la cuchilla
dosificadora, el depósito de tinta y el cilindro de impresión son algunos de los componentes principales de la
impresora de huecograbado, como se muestra en la Figura4a [59,90]. Normalmente, el cilindro de impresión
está hecho de caucho, el cilindro de huecograbado está hecho de acero revestido de cobre y la cuchilla
dosificadora está fabricada con acero. En la impresión en huecograbado, la imagen del diseño deseado se
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graba en la superficie del cilindro de huecograbado. Todo el cilindro de huecograbado se inunda con tinta del
depósito de tinta y la tinta sobrante se limpia del cilindro con la rasqueta antes de imprimir. La tinta se
transfiere al sustrato desde el cilindro de huecograbado con altas presiones, y el movimiento del sustrato es
controlado por el cilindro de impresión.
Se han realizado antenas, sustratos SERS, TFT, sensores electroquímicos, sensores de presión y muchos
más dispositivos mediante el proceso de impresión por huecograbado [127-130]. Por ejemplo, Maddipatla et
al. sustrato SERS basado en estructura de arrugas fabricado para la detección de drogas ilícitas como la cocaína
(Figura4B) [131]. Las estructuras de arrugas se crearon sometiendo el sustrato de TPU a diferentes tensiones
(25%, 50%, 75% y 100%) e imprimiendo tinta Ag con un tamaño de partícula de 150 nm sobre sustrato de TPU
estirado utilizando un proceso de impresión por huecograbado. La intensidad de la señal Raman mejorada de
la cocaína (factor de mejora de 6) se obtuvo debido a la generación de campos electromagnéticos más grandes.
Esto se atribuyó al aumento en el número y la profundidad de los puntos calientes causados por estructuras
con patrones de arrugas. Además, Zhu et al. fabricó por primera vez una antena RFID basada en papel
utilizando un proceso de impresión por huecograbado
(Figura 4C) [132]. En este trabajo, prepararon un nanopapel transparente estable mediante el tratamiento de
fibra de nanocelulosa con tratamiento de glutaraldehído y se desarrolló una etiqueta de antena RFID de
clorhídrico (HCl) y UHF, depositando tinta Ag a base de agua en el nanopapel mediante un proceso de
impresión por huecograbado. Se obtuvieron pérdidas de inserción de -37,9 y -38,85 dB a la ganancia máxima
de 683,75 MHz para las antenas impresas de 100 lpi y 120 lpi, respectivamente.
Los grupos de investigación Dr. Atashbar y Dr. Joyce de la Universidad de Western Michigan fueron los
primeros en demostrar la fabricación R2R a gran escala de circuitos impresos y estructuras de antena utilizando
impresión por huecograbado en sustratos tanto de PET como de papel utilizando tinta Ag conductora en 2012
(Figura4D) [133-135]. Además, Bariya et al. fabricó varios sensores electroquímicos en un rollo de PET para
detectar iones, metabolitos, metales pesados y otras moléculas pequeñas (Figura4e) [136]. Los sensores se
componían de carbón como electrodo de trabajo y contraelectrodo, Ag como electrodo de referencia y resina
de polietileno como encapsulante. Para demostrar la funcionalidad de los electrodos impresos, se depositaron
varias capas de detección que pueden detectar selectivamente pH, sodio, potasio, glucosa y cafeína en las
matrices impresas. Lau y col. desarrolló matrices TFT de alto rendimiento totalmente impresas basadas en CNT
utilizando un proceso de impresión por huecograbado (Figura4f) [137]. La tinta basada en nanopartículas de
agricultura se imprimió por huecograbado como electrodos de origen, drenaje y puerta sobre un sustrato de
PET recubierto con SWCNT. Luego, el aislante también se imprimió en huecograbado utilizando nanopartículas
de titanato de bario. El TFT totalmente orientado con compuerta superior exhibió un rendimiento excelente
con una movilidad de ~ 9 cm2 / (V s), una relación de corriente de encendido / apagado de 105 y presenta una
histéresis mínima, alta flexibilidad y estabilidad operativa.
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Figura 4. (a) Esquema del proceso de impresión en huecograbado; (b) sustrato SERS basado en estructura de
arrugas con micrografías SEM que muestran las estructuras lisas y arrugadas sobre sustrato de poliuretano
termoplástico estirable (TPU), reimpreso de [131] con permiso de Elsevier; (c) antena RFID estable basada en
nanopapel transparente [132], Republicado con permiso de RSC Pub; (d) Fabricación R2R de circuitos impresos
de gran superficie y estructuras de antenas; e) sensores electroquímicos en un rollo de PET para detectar iones,
metabolitos, metales pesados y otras moléculas pequeñas, reimpreso con permiso de [136], © Sociedad
Química Estadounidense; (f) matrices TFT de alto rendimiento totalmente impresas basadas en CNT,
reimpresas con permiso de [137], © Sociedad Química Estadounidense.

3.4. Impresión flexográfica

La impresión flexográfica es un método de impresión rotacional R2R de alto rendimiento bien
establecido. Es una técnica de impresión basada en impacto indirecto que puede proporcionar una amplia
gama de espesores de tinta con la misma resolución. Las partes principales de la impresora flexográfica son el
rodillo anilox, un cilindro de impresión, una rasqueta y el depósito de tinta (Figura5a) [59,90]. El rodillo anilox
(un cilindro de acero), que tiene celdas finamente grabadas en su superficie hechas de cromo o cerámica,
recolecta la cantidad específica de tinta del depósito de tinta. Luego, la tinta recolectada se transfiere a las
estructuras elevadas de la placa de impresión. Con la ayuda del cilindro portaplanchas, la tinta de la plancha
de impresión se transfiere al sustrato. Es capaz de abordar problemas como la geometría del dedo de contacto
y la salida de la línea de producción. Además, la flexografía tiene una capacidad de impresión R2R de alta
velocidad (hasta 100 m por minuto) en comparación con la impresión por inyección de tinta y serigrafía
[138,139]. La impresión por flexografía es una técnica de impresión bien madurada en las industrias de
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impresión gráfica y embalaje. Sin embargo, la implementación de la impresión flexográfica en FHE aún no se
ha explorado lo suficiente debido a las limitaciones en la investigación y la disponibilidad comercial de tintas
funcionales compatibles con la impresión flexográfica. Por lo tanto, solo hay literatura limitada disponible
sobre el desarrollo de dispositivos FHE basados en flexografía [140-142].

Figura 5. (a) Esquema del proceso de impresión flexográfica; (b) chip flexible sin etiquetas RFID (etiqueta de
× ×
resonador de anillo de 5 bits (34 34 mm2), etiqueta de tira UH de 3 bits (30 30 mm2) y etiqueta de ranura en
×
U de 4 bits (34 16 mm2)) [138], © IOP Publishing, reproducido con permiso de IOP; (c) y (d) cristales líquidos
de oxetano nemático quiral (LC) en plataforma PET (3 × 3 cm2), reimpreso con permiso de [143], © Sociedad
Química Estadounidense; e) TFT flexibles basados en CNT de alta movilidad sobre sustrato PEN (15 × 15 cm2)
[144], © (2013) El
Sociedad Japonesa de Física Aplicada; (f) altavoz de gran superficie flexible totalmente impreso en una plataforma de
papel
(16 cm2), reimpreso de [145] con permiso de Elsevier; (g) Sensores de deformación basados en agricultura en
plataforma de papel [146], © IEEE, reimpreso con permiso de IEEE Sensors Conference Proceedings.

Shrestha y col. desarrolló etiquetas RFID flexibles sin chip utilizando una impresora de flexografía de
sobremesa (Figura5B) [138]. Se fabricaron tres resonadores (etiqueta de tira UH de 3 bits (30 × 30 mm2),
etiqueta de ranura en U de 4 bits (34 × 16 mm2) y etiqueta de resonador de anillo de 5 bits (34 × 34 mm2)
depositando agua -Tinta Ag basada en tres sustratos diferentes (PET, papel térmico y PVC). Las etiquetas
impresas se evaluaron para determinar su rendimiento de microondas y se utilizaron las respuestas
electromagnéticas para obtener los ID de las etiquetas. Las amplitudes de la sección transversal del radar de
las etiquetas impresas en PET demostraron un rendimiento relativamente mejor en comparación con las
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etiquetas impresas en otros sustratos. Las tres etiquetas impresas generaron resonancias predefinidas entre
1 y 10 GHz en el espectro de frecuencia de banda ultra ancha sin licencia. Hoekstra y col. desarrolló nuevos
materiales fotónicos basados en cristales líquidos de oxetano nemático quiral (LC) utilizando un proceso de
impresión flexográfica para una posible aplicación como etiquetas antifalsificación (Figura5C) [143]. Para crear
las LC, se mezclaron diferentes concentraciones de materiales a base de oxetano con fotoiniciadores catiónicos
y se depositaron sobre el sustrato de PET de 36 µm orientado biaxialmente utilizando una impresora
flexográfica. Luego, los patrones impresos se curaron térmicamente para alinear los LC y se fotopolimerizaron
usando un secador UV. Como se muestra en la figura5d, los patrones consisten en regiones nemáticas e
isotrópicas quirales con alta resolución.
Higuchi y col. desarrolló TFT flexibles basados en CNT de alta movilidad (Figura5e) [144]. En este trabajo,
depositaron tinta de nanopartículas Ag, tinta de poliimida y tinta resistente con disolvente Nmetil-2-
pirrolidona (NMP) como electrodos (fuente, drenaje y compuerta), aislante de compuerta y patrón de CNT,
respectivamente, sobre una película PEN tratada con plasma. utilizando el proceso de impresión flexográfica.
Los CNT cultivados mediante la técnica de deposición química de vapor se transfirieron a electrodos TFT. El
TFT impreso exhibió una alta movilidad de 157 cm2 / Vs con una relación ON / OFF de 104. Hubler et al. informó
sobre el primer altavoz de gran área flexible totalmente impreso en una plataforma de papel. PEDOT: Se
depositaron PSS y poli (fluoruro de vinilideno-trifluoretileno (P (VDF-TrFE)) como electrodos (superior e
inferior) y capa piezoeléctrica, respectivamente, sobre un papel que contiene madera con recubrimiento mate
mediante impresión flexográfica (Figura5f) [145]. La capa de P (VDF-TrFE) estaba intercalada entre los
electrodos, como un condensador. Las muestras se polarizaron mediante un proceso de polinización por
contacto en un área efectiva de 16 cm2. Los altavoces pudieron generar un sonido de 80 dB y exhibieron un
rendimiento estable durante seis meses en el aire sin ningún encapsulado. Además, Maddipatla et al.
desarrolló un sensor de deformación basado en papel utilizando impresión flexográfica (Figura5g) [146]. Los
autores imprimieron galgas extensométricas basadas en Ag con diferentes longitudes de meandro utilizando
una prensa de flexografía a escala piloto a 30 FPM. Los sensores de deformación flexibles impresos, sometidos
a pruebas de flexión de 3 puntos, pudieron detectar desplazamientos mínimos de tan solo 1 mm con un
rendimiento repetible durante 500 ciclos.

4. Conclusiones y perspectivas
El desarrollo de dispositivos basados en FHE que utilizan varios procesos de impresión aditiva está
creciendo exponencialmente debido a razones obvias: fabricación de áreas grandes y rápidas, eficiencia de
costos, dispositivos delgados y livianos. En este artículo, se presenta la importancia de la electrónica impresa
y los parámetros a considerar antes de la impresión y a medir después de la impresión junto con los numerosos
dispositivos prototipo desarrollados con cada proceso de impresión. Todavía hay algunos desafíos científicos
más que deben abordarse para realizar investigaciones de manera efectiva y adoptar tecnologías de impresión
para desarrollar dispositivos basados en FHE. Por ejemplo, el proceso de serigrafía proporciona un alto espesor
de película húmeda en comparación con otros procesos de impresión, lo que da como resultado una alta
dispersión de la tinta y una baja resolución si no se cura al instante [59]. Además, la tinta estará expuesta a la
atmósfera durante mucho tiempo durante la impresión, lo que provocará la evaporación del disolvente y el
deterioro de la calidad de la malla [59,147,148]. En la impresión de inyección de tinta, el desarrollo de tintas
para el chorro adecuado de gotas en un área específica y ciclos de limpieza es un desafío debido a la velocidad
de evaporación de los solventes y la aglomeración de partículas activas, lo que conduce a la obstrucción de las
boquillas [149,150]. Además, los cartuchos de un solo uso son costosos y, debido al número limitado de
boquillas y a la baja velocidad del proceso de impresión por inyección de tinta (para evitar las desviaciones en
las gotas durante el tiempo de vuelo), la tasa de rendimiento / rendimiento es relativamente baja. en
comparación con otros procesos de impresión [149,150].
En la impresión por huecograbado, el cilindro de huecograbado con grabados de patrones es
relativamente caro y, durante el proceso de impresión, una pequeña parte de la tinta se obstruye o permanece
en las celdas (paredes grabadas) del cilindro y se seca, lo que afecta la calidad de las impresiones posteriores.
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[151]. Tanto en flexografía como en huecograbado, la disponibilidad de tintas funcionales es muy baja. Ambos
procesos de impresión están bien establecidos en las industrias de impresión gráfica y están pensados para
una producción continua a gran escala. Desarrollar tintas compatibles para estos dos procesos requiere
grandes volúmenes de materiales funcionales durante la fase de investigación con altos costos asociados. Por
estas razones, las actividades de investigación para estos dos procesos son aún menores en comparación con
la pantalla y la inyección de tinta (requiere una menor cantidad de tintas). Además, los bordes exteriores de
los patrones impresos en flexografía suelen tener un aspecto de tinta aplastada debido a numerosas razones
(volúmenes de tinta insuficientes, volumen inadecuado del rodillo anilox, secado de la tinta, viscosidad,
velocidad de la máquina) [59,152].
Debido a estos problemas no resueltos en la impresión, existen enormes variaciones en la fabricación de
dispositivos FHE (tanto de dispositivo a dispositivo como de lote a lote) que conducen a un rendimiento
inestable y poco confiable. Además, las variaciones en las condiciones ambientales, incluida la temperatura y
la humedad, degradan el rendimiento electrónico de los dispositivos FHE. Para superar estos importantes
desafíos a los que se enfrenta actualmente FHE, se requiere la estandarización de varios parámetros que
podrían proporcionar a los dispositivos una alta confiabilidad, repetibilidad y robustez. Para establecer
estándares y madurar el área de investigación FHE, se debe desarrollar un cubo de datos con todos los
parámetros que pueden impactar el desempeño electrónico de cada dispositivo FHE incluyendo herramientas
de simulación (para diseñar, modelar y simular el dispositivo completo), pre caracterizaciones de impresión
(viscosidad, velocidad de cizallamiento, tensión superficial, propiedades humectantes de la tinta, rugosidad de
la superficie, grosor, permeabilidad a los gases y defectos en la identificación del sustrato), parámetros del
proceso de impresión (condiciones de deposición de la impresora, temperatura ambiente y humedad),
caracterizaciones posteriores a la impresión (grosor de la película de impresión, rugosidad, cobertura,
irregularidad y funcionalidad), pruebas mecánicas (flexión, torsión y flexión) y caracterizaciones de vida útil
(vida útil de cada material y del dispositivo). En todo el mundo, muchos institutos de innovación de fabricación
(NextFlex, San José, CA, EE. UU.; HI-RESPONSE, Swindon, Reino Unido, y consorcios MADRAS, Barcelona,
España,153-156]. La adopción de estas nuevas tecnologías de impresión aditiva en plataformas flexibles
conduciría potencialmente a dispositivos flexibles y rentables [157-160] y se prevé que revolucionará diversas
aplicaciones en muchos campos, incluidos la alimentación, la agricultura, la defensa, la automoción y la
biomedicina en los próximos años.

Fondos: Este trabajo fue apoyado en parte por el Flexible Hybrid Electronics Manufacturing Innovation Institute,
NextFlex, bajo el acuerdo de cooperación del Laboratorio de Investigación de la Fuerza Aérea de los EE. UU. (AFRL) #
FA8650-15-2-5401, y en parte por NSF PFI: AIR bajo el premio # 1701157 .
Conflictos de interés: Los autores declaran no tener ningún conflicto de intereses.

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