Analisis de Turbocompresores y Turbinas de Gas

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

SECCION DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“ANALISIS DE TURBOCOMPRESORES Y TURBINAS DE

GAS UTILIZADOS EN PEMEX BAJO CAMBIOS DE LA
COMPOSICION DEL GAS MANEJADO”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO

EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD EN
INGENIERIA MECANICA
P R E S E N T A
ING. JOSÉ DE JESÚS REYES ZÚÑIGA
Director de tesis:
DR. JOSÉ ANGEL ORTEGA HERRERA
México D. F., Septiembre del 2014

DEDICATORIA.
A Dios omnipotente.
Por permitirme vivir y servir a mis semejantes.
A mis padres: Bonifacio Reyes López. +

y Epifanía Zúñiga Cervantes. +
Por su cariño y apoyo incondicional.
A mi esposa Alicia Cancino Reyes.

El amor de mi vida, por su apoyo incondicional y comprensión durante la realización de este
trabajo
A mis hijos: Edgar, Gaby y Paola.

Por su gran apoyo y ser fuente de inspiración y símbolo de amor en nuestra familia.
A toda mi familia.
Por su aliento y cariño durante mi vida.
A todos ustedes sinceramente.
GRACIAS.
José de Jesús Reyes Zúñiga
AGRADECIMIENTOS.
Al Instituto Politécnico Nacional (IPN).

Por haberme dado la oportunidad de formarme como profesionista.
Al Instituto Mexicano del Petróleo (IMP).

Por las facilidades prestadas durante la realización de este trabajo.
Al Dr. José Angel Ortega Herrera (SEPI-ESIME-IPN).

Por su gran calidad humana, sus valiosos consejos y ayuda en la conducción de esta tesis.
A todos los integrantes de la Comisión Revisora:
Dr. Guillermo Manuel Urriolagoitia Calderón.

Dr. Samuel Alcántara Montes.
Dr. José Ángel Lodegario Ortega Herrera.
Dr. Valery Nosov.
Dr. Luis Héctor Hernández Gómez.
Dr. Jesús Alberto Meda Campaña.
Por sus atinados comentarios y sugerencias que enriquecieron sustancialmente este trabajo.
Muy Especialmente a:__________________________________________________________
GRACIAS.
José de Jesús Reyes Zúñiga

ANALIS DE TURBOCOMPRESORES Y TURBINAS DE GAS UTILIZADOS EN PEMEX BAJO
CAMBIOS DE LA COMPOSICIÓN DEL GAS MANEJADO
I N D I C E
DESCRIPCIÓN PAGINA
Índice de figuras. iv
Índice de tablas. viii
Abreviaturas ix
Simbología. x
Resumen. xii
Abstract. xiii
Objetivo. xiv
Justificación. xv
Alcance. xvi
Introducción. xvii
CAPITULO 1 ESTADO DEL ARTE. 1
1.0 Compresores. 1
1.1 Compresores centrífugos. 1
1.2 Compresores Axiales. 3
1.3 Comparación entre compresores centrífugos y axiales. 4
1.4 Componentes de un compresor centrífugo. 5
1.4.1 Impulsores. 5
1.4.2 Impulsores abiertos. 6
1.4.3 Impulsores cerrados. 6
1.4.4 Difusor. 8
1.4.5 Rotor. 10
1.4.6 Plato o collar de empuje 11
1.4.7 Pistón de balance 11
1.4.8 Sello de laberinto. 12
1.4.9 Cojinetes radiales. 14
1.4.10 Cojinetes de empuje axial. 14
1.4.11 Álabes guía de entrada. 15
1.4.12 Diafragma. 15
1.4.13 Carcasa. 16
1.5 Importancia de los compresores centrífugos. 17
1.6 Clasificación general de los compresores. 18
1.7 Aplicación típica de los turbocompresores. 18
1.8 Arreglo de boquillas. 20
1.9 Ventajas para utilizar Turbinas de Gas. 22
1.10 Aspectos fundamentales de Turbinas de Gas. 23
1.11 Tipos de Turbinas de Gas. 24
1.12 Turbinas para aviación y servicio industrial. 27
1.13 Principio de funcionamiento de la Turbina de Gas. 28
i
1.14 Materiales de construcción para Turbinas de Gas. 30
CAPITULO 2 ESTABILIDAD E INESTABILIDAD DE COMPRESORES. 33
2.1 Curva de comportamiento del compresor. 33

2.2 Limites de Funcionamiento. 35
2.3 Límite por onda de choque. 36
2.4 Límite por inestabilidad fluidodinámica (Surge). 40
2.5 Límite por desprendimiento de la capa límite (Stall). 47
2.6 Condiciones que pueden llevar al bombeo (Surge). 51
2.7 Potencia nominal de la Turbina de Gas. 54
2.8 Ensuciamiento del compresor y turbina. 59
2.8.1 Causas del ensuciamiento del compresor y la turbina. 59
2.9 Instalaciones terrestres. 60
2.10 Instalaciones marinas. 62
2.11 Identificación del problema. 63
CAPITULO 3 EFECTOS CAUSADOS POR LA VARIACIÓN DE

PARÁMETROS TERMODINÁMICOS DEL GAS. 65
3.1 Características de comportamiento del compresor. 66

3.2 Gas manejado en los compresores. 70
3.3 Mezclas. 71
3.3.1 Relación entre masa, mol y peso molecular 72
3.3.2 Ley de Dalton. 72
3.3.3 Ley de Amagat Leduc. 73
3.3.4 Análisis volumétrico y gravimétrico 73
3.3.5 Constante de la mezcla de gases. 73
3.3.6 Calor específico de la mezcla de gases. 74
. 3.3.7 Parámetros seudocríticos. 74
3.3.8 Variación de los parámetros del compresor. 74
3.4 Curvas del compresor 75
3.5 Efecto de la variación de presión en la succión 76
3.6 Variación de la temperatura de succión. 78
3.7 Influencia de la compresibilidad y el calor específico. 81
3.8 Velocidad de rotación constante. 82
3.9 Efecto del flujo en masa constante. 83
3.10 Efecto de la velocidad de rotación 83
3.11 Efecto del cambio de peso molecular. 85
3.12 Efecto del número de Reynolds. 89
ii
CAPITULO 4 EFECTOS DEL CAMBIO DE LAS CONDICIONES DE 91

OPERACIÓN EN LAS TURBINAS DE GAS
4.1 Turbinas de Gas Típicas 91

4.2 Aplicaciones de las turbinas de gas. 93
4.3 Características de las turbinas de gas. 94
4.4 Factores que afectan la potencia y el rendimiento. 98
4.5 Ensuciamiento. 98
4.6 Afectación de la temperatura ambiente. 101
4.7 Uso de las curvas de comportamiento. 104
4.8 Curva de comportamiento de la Turbina de Gas. 105
4.9 Potencia efectiva. 105
4.10 Corrección de potencia por altitud. 106
4.11 Perdida de potencia a la entrada y a la salida de la Turbina de Gas. 107
4.12 Perdidas por variación de velocidad. 108
4.13 Cálculos de comportamiento. 108
CAPITULO 5 ANÁLISIS DE ESTABILIDAD DE 112

COMPRESORES CENTRÍFUGOS.
5.1 Similitud en las turbomáquinas. 113

5.2 Leyes de las turbomáquinas y parámetros característicos. 114
5.3 Parámetros que caracterizan al fluido. 115
5.4 Coeficientes de funcionamiento. 117
5.5 Coeficiente de flujo . 117
5.6 Coeficiente de presión . 118
5.7 Velocidad específica. 119
5.8 Rendimiento. 120
5.9 Algoritmo de cálculo para compresores centrífugos. 121
5.10 Forma de utilizar el sistema. 122
5.11 Datos de entrada para el cálculo de compresores. 123
5.12 Resultados de cálculo de la mezcla. 125
5.13 Resultados del cálculo del compresor. 125
5.14 Variables utilizadas en el sistema de cómputo. 127
5.15 Caso de estudio de análisis para compresores centrífugos. 128
5.16 Condiciones del problema de estudio. 131
5.17 Análisis de resultados. 133
CONCLUSIONES. 139
PRABAJOS FUTUROS 141
RECOMENDACIONES. 142
BIBLIOGRAFÍA. 143
ANEXOS.
A1 Diagrama de flujo del sistema. 147
A2 Codificación del algoritmo. 159
iii
ANALISIS DE TURBOCOMPRESORES Y TURBINAS DE GAS UTILIZADOS EN PEMEX BAJO CAMBIOS DE
LA COMPOSICIÓN DEL GAS MANEJADO
INDICE DE FIGURAS
INDICE DE FIGURAS CAPITULO 1 Página
Figura 1.1 Compresor centrífugo flujo en el impulsor 3
Figura 1.2 Turbocompresor de etapas múltiples 4
Figura 1.3 Compresor axial multi-etapa 5
Figura 1.4 Impulsores abiertos 7
Figura 1.5 Impulsores cerrados 8
Figura 1.6 Tipos de impulsores centrífugos:
a) Abiertos; b) Semiabierto; c) Semiabierto de doble succión;
d) Cerrado de doble succión; e) Cerrado de simple succión 8
Figura 1.7 Impulsor de compresor centrífugo con alabes:
a) Curvados hacia atrás; b) Curvados hacia adelante;
c) De salida radial 9
Figura 1.8 Cambios de presión estática y dinámica
a través de un compresor centrífugo. 10
Figura 1.9 Difusor de un compresor centrífugo. 11
Figura 1.10 Rotor de un compresor centrífugo. 12
Figura 1.11 Plato de empuje. 12
Figura 1.12 Pistón de balance. 13
Figura 1.13 Sello de laberinto. 14
Figura 1.14 Detalle de sello de laberinto. 14
Figura 1.15 Cojinete radial. 15
Figura 1.16 Cojinete axial. 15
Figura 1.17 Alabes guía. 16
Figura 1.18 Diafragma 16
SEPI-ESIME-IPN 2014 José de Jesús Reyes Zúñiga
iv
Página
Figura 1.19 Diafragma de compresor centrífugo. 17
Figura 1.20 Principales partes del compresor centrífugo. 17
Figura 1.21 Grupo turbina de gas compresor centrífugo 19
Figura 1.22 Clasificación de compresores 20
Figura 1.23 Compresor corte horizontal con bridas hacia abajo. 22
Figura 1.24 Compresor con arreglo de impulsores espalda con espalda 22
Figura 1.25 Compresor de corte vertical 23
Figura 1.26 Turbina de Gas de ciclo simple 24
Figura 1.27 Turbina de gas Solar Taurus de eje bipartido 26
Figura 1.28 Turbina de gas Solar Taurus de eje bipartido 28
Figura. 1.29 Diagrama básico del ciclo Brayton 30
INDICE FIGURAS CAPITULO 2
Figura 2.1 Curva de comportamiento del compresor y zona de bombeo 36
Figura 2.2 Grafica de comportamiento con pérdidas del sistema 37
Figura 2.3 Onda de choque oblicua (fotografía Schlieren [2.16]) 38
Figura 2.4 Velocidad y área en la dirección (x) 39
Figura 2.5 Variación de área velocidad y presión en canales 40
Figura 2.6 Efecto del número de Mach. 42
Figura 2.7 Chumacera axial dañada por empuje axial. 43
Figura 2.8 Sello de laberinto dañados por empuje axial 44
Figura 2.9 Chumacera radial dañada por alta vibración 44
Figura 2.10 Ciclo de inestabilidad de un compresor centrífugo. 45
Figura 2.11 Curva de inestabilidad por bombeo 46
Figura 2.12 Sellos de compresor centrifugo dañados
por inestabilidad por bombeo 48
Figura 2.13 Desprendimiento de flujo en alabes 50
Figura 2.14 Desprendimiento fuerte de flujo de alabes 50
v
Página
Figura 2.15 Formas de rotating stall en función de la velocidad de giro 51
Figura 2.16 líneas de corriente con inestabilidades
del flujo mostradas por Chen et al. 53
Figura 2.17 Condiciones que pueden llevar al surge 54
Figura 2.18 Curva típica de una turbina de gas 58
Figura 2.19 Efecto de la temperatura
ambiente en potencia y rendimiento 59
INDICE DE FIGURAS CAPITULO 3
Figura 3.1 Corte longitudinal 67
Figura 3.2 Compresor de etapas múltiples 67
Figura 3.3 Proceso ideal y real de compresión 69
Figura. 3.4 Curva típica del compresor centrífugo. 77
Figura. 3.5 Efecto de la disminución de presión en la succión. 79
Figura 3.6 Efecto de la disminución de la temperatura. 81
Figura. 3.7 Efecto del cambio en Z o en la constante k 82
Figura. 3.8 La velocidad de rotación del compresor
influye en su comportamiento 86
Figura. 3.9 Efecto del cambio de peso molecular MW 89
Figura. 4.1 Turbina de Gas de Eje Bipartido 93
Figura. 4.2 Turbina de Gas de un solo Eje. 94
Figura. 4.3 Turbinas de gas tipo industrial. 96
Figura. 4.4 Turbina de gas aeroderivada. 97
vi
Página
Figura. (4.5) Efecto del ensuciamiento del compresor 100
Figura 4.6 Factor de ensuciamiento ξ del compresor 101
Figura. 4.7 b Ciclo Brayton T s 104
Figura. 4.8 Influencia de la Temperatura Exterior sobre r = (P2/P1). 105
Figura. 4.9 Comportamiento a velocidad optima de la turbina de potencia 107
Figura 4.10 Comportamiento a velocidad variable de la turbina de potencia 108
Figura. 4.11 Perdida de potencia en la entrada y salida de la Turbina de Gas. 109
Figura. 4.12 Factor de corrección por altitud. 109
Figura. 4.13 Perdida de potencia por reductores de velocidad. 110
Figura. 5.1 Ventana de bienvenida. 123
Figura. 5.2 Ventana para introducir los datos iniciales 125
Figura. 5.3 Ventana de resultados iniciales 125
Figura 5.4 Ventana de resultados del cálculo de la mezcla 126
Figura. 5.5 Ventana de resultados del cálculo del compresor 127
Figura. 5.6 Plataformas marinas Sonda de Campeche (PEMEX). 130
Figura. 5.7 Plataforma marina Abkatun Sonda de Campeche (PEMEX) 131
Figura. 5.8 Diagrama de flujo de la instalación. 131
Figura 5.9 Curva de comportamiento del fabricante 132
Figura. 5.10 Comparación de comportamiento
por cambio de peso molecular MW 135
Figura. 5.11 Comparación (Potencia HP – Q1)
por cambio de peso molecular MW 138
vii
ANALISIS DE TURBOCOMPRESORES Y TURBINAS DE GAS UTILIZADOS EN
PEMEX BAJO CAMBIOS DE LA COMPOSICIÓN DEL GAS MANEJADO
INDICE DE TABLAS
Pagina
INDICE DE TABLAS CAPITULO 1
Tabla 1.1 Relación de compresión por etapa 6

Tabla 1.2 Características de operación 28
Tabla 2.1 Consumo de Gas Combustible. 62

Tabla 2.2 Condiciones Originales de Operación de la Plataforma. ABKATUN 1A 63
Tabla 2.3 Condiciones Actuales de Operación 64
Tabla 4.1 Variación del gasto másico de admisión del aire

con la temperatura ambiente. 106
Tabla 5.1 Condiciones de operación Fabricante – Nuevas condiciones 137
viii
ABREVIATURAS
A Área kWh Kilowatt hora

API American Petroleum Institute L Dimensión característica
ASMN Altura sobre el nivel del mar lb libra
ata Atmosfera absoluta LNG Gas Natural Líquido
atm Atmósfera m Metro
bar Bars m2 Metro cuadrado
BHPs Potencia al freno en la flecha Ma Número de Mach
BTU Unidad Térmica británica mm milímetros
cf coeficiente de fricción MMPCSD Millones de pies cúbicos estándar diarios
CFM Pies cúbicos por minuto MW Mega watt
D, d Diámetro N Newton
et al Y otros Na Sodio
ft Pies Pa Pascales
ft2 Pies cuadrados Pb Presión Barométrica
GHP Potencia del gas PEMEX Petróleos Mexicanos
GLP Gas Propano Líquido Pr Número de Prandtl
H2S Anhídrido Sulfuroso psia Libra por pulgada cuadrada absoluta
Hg Mercurio psig Libra por pulgada cuadrada manométrica
HP Caballos de Potencia Re Número de Reynolds
hr Hora rp relación de presión P2/P1
Hz Hertz RPM,rpm Revoluciones por minuto
icfm Pies cúbicos por minuto de entrada TG Turbina de Gas
ISO Organización Internacional de Normalización W Watt
J Joule x fracción molar
K Potasio Z Factor de Compresibilidad
kg kilogramos °C Grados Celsius
kJ Kilo Joule °F Grados Fahrenheit
kW Kilowatt °K Grados Kelvin

ix
SIMBOLOGIA
Símbolo Descripción Unidades Símbolo Descripción Unidades

Masa mol.ecular del gas kg/kmol
MWnom
Ac Área de paso del conducto m2 nominal
c1u Comp. perif de la vel. entrada m/s MWx Masa molecular del gas x kg/kmol
2 kJ/kg
c /2 Energía cinética N Velocidad de rotación (r.p.m.)
cp Calor específico a p = cte. J/(kg°K) n Exponente politrópico. sin
cpi Calor esp. a p = cte gas i J/(kg°K) n numero de mols gas mol
cpm Calor esp. a p = cte mezc J/(kg°K) na numero de mols gas a mol
 Perdidas de calor kJ/kg nb numero de mols gas b mol
d(zg) Variación de energía potencial kJ/kg nc numero de mols gas c mol
D, d Diámetro exterior del impulsor m ni numero de mols gas i mol
dq Intercambio de calor kJ/kg Nx Vel. de rotación a condición x (r.p.m.)
du Variación de energía interna kJ/kg P Presión absoluta del gas bar, psia
dw Variación de trabajo kJ/kg P Presión absoluta del gas bar, psia
F Fuerza inercial N, lbf Pa Presión parcial del gas a bar, psia
 Coeficiente de flujo. sin Pb Presión parcial del gas b bar, psia
1 Coef. de flujo de entrada. sin Pc Presión parcial del gas c bar, psia
2 Coeficiente de flujo de salida. sin Pdim Presión abs, dinámica de gas bar, psia
h Entalpía estática kJ/kg Pi Presión parcial del gas i bar, psia
h Entalpía kJ/kg Pr Número de Prandtl sin
h0 Entalpía total kJ/kg Px Presión absoluta del gas x bar, psia
ad Eficiencia adiabática. sin Q1 Flujo vol. del compresor ft3/min
Had Trabajo adiabático del comp. kJ/kg Q1-2 Flujo de calor kJ/kg
is Eficiencia isoentrópica. sin Qnom Flujo vol. Nominal del comp. ft3/min
Hisdiff Trabajo isoentrópico difusor. kJ/kg Qx Flujo vol. del gas x ft3/min
Hisdiff+imp Trab. Isoentrópico impul. y dif. kJ/kg R Constante específica del gas J/(kg°K)
Hiso Trabajo isoentrópico del comp. kJ/kg Re Número de Reynolds sin
Hnom Trabajo nominal del comp. kJ/kg rh Radio hidráulico m
p Eficiencia politrópica. sin rp Relación de Presiones p2/p1
Hpol kJ/kg J/(mol°K
Trabajo politrópico del comp. Ru Const. Universal (8314.3)
)
k Rel. de calores específicos sin S.G Gravedad específica sin
KT Flujo vol. Turbina de Gas 3
ft /min ƩHis Suma de trabajo isoentrópico. kJ/kg
L Dimensión característica m ƩHistot Trabajo isoentrópico total. kJ/kg
 Número de etapas sin T Temperatura absoluta °K
Lc Longitud de la tubería m t0 Temperatura de estancamiento °C
m Gasto en masa kg/s Ta Temperatura absoluta del gas a °K

x
Símbolo Descripción Unidades Símbolo Descripción Unidades

Ma Número de Mach sin Tb Temp. absoluta del gas b °K
ma masa del gas a kg Tc Temp. absoluta del gas c °K
mb masa del gas b kg Ti Temperatura absoluta del gas i °K
mc masa del gas c kg Tri Temp. red. del gas i °K
mi masa del gas i kg Tx Temp. del gas a condición x °K
MW Masa molecular del gas kg/kmol u Velocidad periférica del álabe m/s
MWa Masa molecular del gas a kg/kmol u1 Vel. periférica a la entrada m/s
MWb Masa molecular del gas b kg/kmol u2 Velocidad periférica a la salida m/s
MWc Masa molecular del gas c kg/kmol v Volumen específico m3/kg
MWi Masa molecular del gas i kg/kmol va Volumen específico del gas a m3/kg
Vd Volimen de la tubería m3 Ψ1 Coef. de presión de entrada. sin
vi Volumen específico del gas i m3/kg Ψ2 Coef. de presión de salida. sin
wad Trabajo adiabático del comp. kJ/kg ψiso Coef. de presión isoentrópico. sin
xa Fracción molar gas a sin ψp Coef. de presión politrópico. sin
xb Fracción molar gas b sin ωH Frecuencia de Helmholts Hz
xc Fracción molar gas c sin
g Constante gravitacional 9.8 m/s2
xi Fracción molar gas i sin a Velocidad del sonido en el gas m/s
 k Factor de enfriamiento sin cf Coeficiente de fricción sin
y Fracción masa gas sin Pdim Presión dinámica bar, psia
ya Fracción masa gas a sin  Viscosidad cinemática m2/s
yb Fracción masa gas b sin
 Viscosidad absoluta Pa-s
yc Fracción masa gas c sin a Velocidad del sonido m/s
yi Fracción masa gas i sin  Velocidad angular 1/s
Z Factor de compresibilidad sin w1 Vel. relativa entrada del álabe m/s
Zx Factor de compresibilidad x sin w2 Velocidad relativa a la salida m/s
α1 Angulo entre c1 y u1 rad c Velocidad absoluta del álabe m/s
α2 Angulo entre c2 y u2 rad c1 Velocidad absoluta a la entrada m/s
β1 Angulo entre w1 y u1 rad c2 Velocidad absoluta a la salida m/s
δ Factor de corrección Pb2/Pb sin c 2u Comp. perif de la vel. salida m/s
Δhf Salto entálpico corona fija kJ/kg cm Comp. meridional de la vel, m/s
Δhis Salto entálpico isoentrópico kJ/kg c1m Comp. merid. vel. entrada m/s
Δhm Salto entálpico corona móvil kJ/kg c2m Comp. merid. vel. Salida m/s
Variación eficiencia k W/(m°K)
Δp sin Coef. conductividad térmica
politrópica.
Δhr Salto entálpico real kJ/kg  Factor Beta
ΔKT Variación de flujo vol. Turbina ft /min β2
3
Angulo entre w1 y u2 rad
ΔP Caída de presión bar, psia α3 Angulo de difusores rad
ΔQ Variación de flujo volumétrico 3
ft /min ξT Factor de ensuciamiento sin

xi
ANALISIS DE TURBOCOMPRESORES Y TURBINAS DE GAS UTILIZADOS EN PEMEX BAJO
RESUMEN.
De los problemas de operación que se presentan en los compresores centrífugos, empleados

en las instalaciones de Petróleos Mexicanos, nace la necesidad de desarrollar nuevas
herramientas de análisis que conduzcan a evitar pérdidas económicas y daños al medio
ambiente por la quema de gas, cuando los equipos salen de operación o son dañados por
trabajar en condiciones inestables. Estas condiciones indeseables de operación, ocurren
frecuentemente cuando cambia la caracterización del gas o las condiciones de presión y
temperatura, durante la explotación de los pozos de producción.
En este trabajo se desarrolla un sistema de cómputo para analizar el comportamiento de los

compresores centrífugos bajo condiciones distintas a las cuales fueron originalmente
diseñados. Con esta herramienta, es posible predecir la operación de los equipos,
anticipándose a cualquier condición indeseable, a fin de evitar daños y tomar medidas
adecuadas, antes de que se presente una falla que podría ser catastrófica o irreversible cuando
se trabaja en condiciones inestables.
El sistema puede simular una infinidad de casos de operación del compresor, puesto que se
puede modificar cualquier parámetro en tiempo real que afecta al comportamiento,
incluyendo la variación en la composición del gas
xii
ABSTRACT.
Operational Problems occurred in centrifugal compressors used in Petroleos Mexicanos

installations give rise to innovatory analysis tools, driven to avoid economic losses and
environmental damages by burn gas when machinery is out of service or damaged working
under conditions of fluid dynamic instability. These wavering operation conditions are
evident frequently when gas characteristics, pressure or temperature conditions change
during production wells life.
This is a complete work which develops a computer system dedicated to analyze the
centrifugal compressors behavior under different conditions from the original designed to.
With this tool, it is possible to predict the machine behavior, in order to anticipate to any
unstable condition and take adequate care measurements, to avoid damages before the
appearance of catastrophic disasters that could be irreversible when the compressor is
working in wavering conditions.
This system can simulate an infinity compressor operation cases, since it could modify any
parameter in true behavior time, including the composition gas variation.
xiii
OBJETIVO
Determinar una metodología para analizar el comportamiento de compresores centrífugos

bajo condiciones diferentes a las cuales fueron diseñados originalmente, tomando en
consideración el cambio de la composición de la mezcla de gas, así como los parámetros
característicos de comportamiento.
xiv
JUSTIFICACIÓN
La utilización de compresores centrífugos, empleados para el transporte de hidrocarburos,

desde los campos de producción hasta su destino final en las plantas petroquímicas, refinerías
y centros de distribución, es una de las tareas primordiales que se realizan en Petróleos
Mexicanos.
Durante la explotación de los pozos de producción, cambia la composición de la mezcla de

hidrocarburos, así como las condiciones de presión y temperatura, afectando seriamente el
comportamiento de los equipos. Como una medida para evitar el daño a los equipos de
compresión, se requiere conocer en forma anticipada, las condiciones a las cuales trabajarían
los compresores centrífugos, con la finalidad de evitar afectaciones, que podrían ser muy
costosas e incluso catastróficas. En el presente trabajo, se pretende desarrollar una
herramienta de análisis que permita tomar medidas oportunas antes de que se presenten
condiciones inestables de operación.
xv
ALCANCE.
En este trabajo se desarrolla una herramienta de análisis para verificar el comportamiento de

compresores centrífugos, cuando trabajan a condiciones diferentes de su diseño original.
Se determinan las variables termodinámicas de la mezcla del gas que se maneja en el

compresor, como son: la composición molar, parámetros pseudocríticos, factor de
compresibilidad, flujo volumétrico, masa molecular, potencia del compresor, velocidad de
operación, temperatura de descarga entre otras, partiendo de datos de operación para una
aplicación típica en plataforma marina. Para un cambio en cualquier condición originalmente
considerada, se determinan las nuevas condiciones de operación del compresor, de las cuales
se podrán tomar las medidas pertinentes y adecuadas, con la finalidad de evitar daños en el
equipo.
xvi
ANALISIS DE TURBOCOMPRESORES Y TURBINAS DE GAS UTILIZADOS EN PEMEX BAJO CAMBIOS
DE LA COMPOSICIÓN DEL GAS MANEJADO
INTRODUCCION.
Es innegable que el avance de la civilización se identifica con el descubrimiento y aplicación

creciente de la energía. Con ella los pueblos satisfacen necesidades vitales y de su uso generalizado
y eficiente depende, en gran medida su bienestar.
Los hidrocarburos se han convertido en un factor importante en la escena mundial de la energía;

han sido y son causa de alteraciones trascendentales en el concierto de las naciones. La
disponibilidad o escasez del petróleo ha establecido una nueva regionalización en el mundo y ha
dado un sentido diferente a las relaciones de producción y de comercio, a la distribución de la
riqueza y a la formación del capital.
A la luz de los acontecimientos que el mundo ha vivido en los últimos tiempos se ha agigantado la
importancia estratégica del uso racional de los energéticos con la finalidad de preservar el medio
ambiente, que ha constituido la premisa fundamental de las actividades de la industria petrolera
mexicana. En Petróleos Mexicanos, esta premisa tiene dos vertientes primordiales: El
mejoramiento de los procesos mediante la modernización de sus instalaciones, y la producción de
productos de mayor calidad.
El Instituto Mexicano de Petróleo y Petróleos Mexicanos, han unido esfuerzos para buscar
alternativas que contribuyan al uso racional de la energía y disminuyan la contaminación del medio
ambiente.
Las operaciones de Producción Primaria, localización, perforación y extracción son cada vez más
complicadas, no solo porque la profundidad a la que se encuentran los yacimientos ha aumentado
considerablemente, sino porque ha cambiado radicalmente la naturaleza de sus acciones; antes eran
terrestres y ahora son marinas.
Con la acción de perforar no termina la tarea de extraer del subsuelo los hidrocarburos; es necesario
rescatarlos de cada pozo, separarlos, comprimirlos, bombearlos, almacenarlos, etcétera; esto
implica enfrentarse todos los días a situaciones que se derivan de la atención a más de 5700 pozos
en explotación, 196 baterías de separación, más de 21 mil kilómetros de caminos dentro de los
campos y 54 mil kilómetros de tubería terrestre y marina.
En él último año la producción fue de 2 676 000 mil barriles diarios. De este volumen la región
marina aporta aproximadamente 70%; el mesozoico Chiapas Tabasco 24% y el resto del país 6%.
Los tipos de crudo que produce Petróleos Mexicanos son Maya. Istmo y Olmeca, los cuales se
distinguen entre sí con base en su densidad que, respectivamente, es de 22, 33 y 39 grados API
(American Petroleum Institute).
xvii
ANALISIS DE TURBOCOMPRESORES Y TURBINAS DE GAS UTILIZADOS EN PEMEX BAJO CAMBIOS
DE LA COMPOSICIÓN DEL GAS MANEJADO
También el cambio de la composición de la mezcla gaseosa de gas natural, cambia con el tiempo,
puesto que no es constante la caracterización de los componentes de la mezcla de hidrocarburos
durante la vida de explotación de los yacimientos. Por esta razón se presenta el cambio de la masa
molecular de la mezcla gaseosa, en muchas ocasiones estas variaciones llegan a ser significativas,
ocasionando serios problemas de operación en los turbocompresores accionados con turbinas de
gas presentes en las instalaciones de bombeo de gas natural de PEMEX.
Una de las principales funciones que tienen los compresores centrífugos, es la de llevar el gas
natural desde los centros de producción terrestres y marinos, hasta las grandes plantas
petroquímicas o centros de distribución y exportación. En estas aplicaciones el cambio de los
parámetros termodinámicos del gas como son la presión, temperatura y composición de la mezcla
gaseosa que se bombea, puede someter a estos equipos a bruscos cambios de operación que
causarían daños en las partes internas de la máquina como son sellos, chumaceras, impulsores
diafragmas, ejes etc.
El cambio de las condiciones de operación en un compresor centrífugo debido al aumento o

disminución de la masa molecular y la variación de temperatura y presión de succión del gas
manejado modifica las condiciones de flujo y presión de descarga del compresor, afectando el
punto de operación, pudiendo en algunos casos caer fuera de la zona estable de comportamiento y
presentarse los fenómenos de surge y de stonewall.
Los fabricantes de turbinas de gas refieren la potencia nominal de los equipos a condiciones ISO
que son una presión atmosférica de 760 mm. Hg y 15°C. Con estas condiciones las turbinas de gas
proporcionan el máximo de su potencia y mejor rendimiento de diseño, no obstante, al cambiar las
condiciones atmosféricas, ocurren variaciones significativas de potencia y eficiencia.
Como ejemplo típico de una instalación terrestre de PEMEX, está el equipo instalado en el Distrito
de Villahermosa, que opera durante todo el año a condiciones ambientales severas en el verano.
Estos equipos llegan a trabajar con temperaturas ambientales de hasta de 45° C, ocasionando que
la potencia de la Turbina de Gas se vea disminuida hasta en un 40%, demandando más máquinas
en operación para satisfacer la capacidad de bombeo requerida; lo cual implica una mayor demanda
de potencia y un mayor consumo de combustible, aumentando las emisiones contaminantes
desprendidas de la combustión.
xviii
CAPITULO 1
ESTADO DEL ARTE.
PEMEX con una producción aproximada de 3 millones de barriles diarios de petróleo, enfrenta
el reto de lograr que dicha producción llegue oportunamente a su destino final, para cumplir con
las necesidades de abastecimientos nacionales y de exportación. Para esto debe enviar sus
productos a través de grandes distancias por conductos, y transportarlos a sus centros de
procesamiento: refinerías, petroquímicas y plantas de distribución.
Para enfrentar esta gran labor, PEMEX cuenta con turbo grupos integrados por turbinas de gas,
turbocompresores y bombas que son parte importante de los procesos de bombeo de líquidos,
compresión de gas y generación de energía eléctrica en las distintas instalaciones petroleras.
En este capítulo se trataran los principios de funcionamiento de dos de los equipos más
importantes que se utilizan en las instalaciones de PEMEX que son: los turbocompresores y las
turbinas de gas (TG).
1.0 Compresores.
1.1 Compresores centrífugos
Los turbocompresores, son turbo máquinas rotativas de fluido compresible que permiten la
transferencia de la energía entre un fluido gaseoso y un rotor provisto de álabes que giran dentro
de una carcasa o cuerpo estructural.
SEPI – ESIME – IPN 2014 José de Jesús Reyes Zúñiga

CAPITULO I ESTADO DEL ARTE.
Los compresores centrífugos incrementan la energía cinética de un gas aumentando la

velocidad tangencial del gas (Figura 1.1). El gas entra en el compresor a través de la tobera de
admisión, pasando por el impulsor o rodete, generando un flujo turbulento. El impulsor, que es
como un disco con alabes, está montado sobre un eje rotatorio. Este recibe el gas desde la tobera
de admisión y lo comprime incrementando la energía cinética del gas, que se puede considerar
proporcional al producto de la velocidad en la punta del alabe U y la velocidad tangencial en el
impulsor. W representa la velocidad relativa del alabe. La velocidad resultante C es el vector
suma de la velocidad relativa y la velocidad en la punta del alabe.
W2
C2
U2
Figura 1.1 Compresor centrífugo flujo en el impulsor
Rodeando al impulsor, se encuentra el difusor, que tiene la misión de reducir gradualmente la

velocidad del gas cuando este sale del impulsor. El difusor convierte la energía cinética a un
nivel de presión mayor. En un compresor de una etapa, el gas abandona el difusor atravesando
un canal que se encuentra en la carcasa, finalmente sale por la tobera o caracol de descarga. En
un compresor de varias etapas (Figura 1.2), el gas que sale del difusor y va directamente al
impulsor de la siguiente etapa.
Para condiciones estacionarias, la transferencia de energía tiene su origen en las propiedades

elásticas del fluido de trabajo y en los cambios que sufre el momento de la cantidad de
2
movimiento, mientras este pasa por los conductos que forman los álabes y carcasa.
Rotor
Diafragma
s
Carcaza
Sellos
Chumacera
axial
Figura 1.2 Turbocompresor de etapas múltiples
1.2 Compresores axiales
En la figura 1.3 se muestra un compresor axial típico. Un compresor axial consta de un eje con
alabes rotativos (rotor) y una carcasa cónica con alabes fijos (estator). Cada conjunto de alabes
del rotor está acompañado por los alabes del estator. El gas entra por la tobera de admisión, la
cual guía el gas hasta la voluta (zona de descarga). En la entrada de la voluta, el gas se acelera,
atravesando los alabes del estator. Los alabes del estator hacen que la velocidad del gas aumente,
incrementando así la energía cinética del gas. Los alabes del rotor actúan como difusores,
haciendo que la velocidad del gas disminuya, provocando un aumento de la presión.
Los alabes del estator orientan el gas hacia el siguiente conjunto de alabes. De esta manera, se
va acelerando y decelerando el gas hasta su descarga. La presión aumenta cada vez que el gas
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circula por los alabes del estator. Finalmente, el gas pasa por la salida de la voluta y por la
tobera de descarga, abandonando el compresor.
Rotor
Carcaza
Alabes móviles
Alabes fijos
Voluta
Figura 1.3 Compresor axial multietapa
1.3 Comparación entre los compresores centrífugos y los axiales
El compresor centrífugo tiene las siguientes ventajas sobre el axial:
- Mayor robustez, y por tanto, mayor seguridad en la explotación.
- Menor número de escalonamientos.
- Mayor facilidad de alojamiento de los sistemas de refrigeración intermedia.
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- Mayor zona de estabilidad de funcionamiento, por lo que respecta al fenómeno de bombeo.
El compresor axial ofrece las siguientes ventajas con relación al centrífugo:
- Mejor rendimiento.
- Para un mismo gasto másico y presión, mayor número de revoluciones.
- El compresor axial tiene menor volumen, menor superficie frontal, y menor peso para igual
gasto másico y relación de compresión. Esta ventaja es excepcionalmente importante en
aviación, e históricamente constituyo el estímulo para la evolución del compresor axial con
destino a los turborreactores. La ventaja es notoria para las relaciones de compresión elevadas
y grandes potencias. Por esta razón, los compresores de las turbinas de gas de gran potencia
suelen ser axiales y los de turbina de gas de pequeña potencia, centrífugos.
Si la relación de compresión es pequeña, esta se puede lograr con un compresor centrífugo de

un solo escalonamiento o etapa con lo cual el peso y volumen de la máquina será menor que si
se empleara un compresor axial, que necesariamente tendría que ser de varios escalonamientos.
La relación de compresión por escalonamiento es:
Tabla 1.1 Relación de compresión por etapa
Valores máximos Valores normales
Compresor centrífugo De 3 a 5 De 1.5 a 2.5
Compresor axial De 1.5 a 2 De 1.05 a 1.2
1.4 Componentes de un compresor centrífugo.
1.4.1 Impulsores.
El impulsor es el elemento encargado de suministrar energía al gas. El gas que atraviesa los
álabes del impulsor aumenta su velocidad, provocando un aumento de su energía cinética y por
lo tanto un aumento de la presión. Es el encargado de aumentar aproximadamente 2/3 partes de
la presión total en un compresor, por eso su diseño y selección deben ser minuciosos.
Existen tres tipos de impulsores: abiertos, semiabiertos y cerrados.
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1.4.2 Impulsores abiertos
La ventaja que ofrecen los impulsores abiertos (Figura 1.4) es su capacidad para operar con altas
velocidades. Pueden producir altura politrópica Hpol (Wpol trabajo) muy elevada. Esto se debe a
que al no haber un plato interior junto al lado interno de los alabes, se producen menos esfuerzos
en estos. La desventaja que tienen los impulsores abiertos es que tienen baja eficiencia debido
al lado abierto, ya que pueden existir fugas y puede aumentar el número de frecuencias naturales
de los alabes. En muchos diseños, se suele colocar un impulsor abierto en la primera etapa.
Figura 1.4 Impulsores abiertos
1.4.3 Impulsores cerrados
Los impulsores cerrados (Figura 1.5), al igual que los abiertos, se encargan de acelerar el gas
para obtener una mayor presión. No producen tanta altura como los abiertos pero sin embargo,
no están sometidos a tantos esfuerzos. En su diseño se suelen incluir anillos de desgaste.
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Figura 1.5 Impulsores cerrados
En la figura 1.6 se muestra de manera esquemática los diferentes tipos de impulsores centrífugos
explicados anteriormente.
Figura 1.6 Tipos de impulsores centrífugos: a) Abiertos; b) Semiabierto; c) Semiabierto de

doble succión; d) Cerrado de doble succión; e) Cerrado de simple succión
En los compresores centrífugos de alta presión de escalonamientos múltiples, con frecuencia los
dos primeros escalonamientos se construyen de doble aspiración, lo que tiene la ventaja de
optimizar los últimos escalonamientos para una velocidad de rotación dada.
En el desarrollo de los últimos años ha ido:
a) Hacia caudales mayores, que se han logrado aumentando el diámetro de la boca de aspiración,
disminuyendo el diámetro del cubo y aumentando el ancho del impulsor y la velocidad de
rotación.
b) Hacia relaciones de compresión por escalonamiento también mayores, que se ha conseguido

con ángulos de salida grandes, del orden de 90° y grandes velocidades de rotación.
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El parámetro fundamental que caracteriza el alabe de un compresor es el ángulo de salida β2 y,

según este, los alabes se clasifican en:
- Alabes curvados hacia atrás; β2 < 90° (Figura 1.7a)
- Alabes curvados hacia delante; β2 > 90° (Figura 1.7b)
- Alabes de salida radial; β2 = 90° (Figura 1.7c)
Figura 1.7 Impulsor de compresor centrífugo con alabes: a) curvados hacia atrás; b) Curvados
hacia adelante; c) De salida radial
1.4.4 Difusor
El sistema difusor consta de una o varias partes fijas, cuya misión es recuperar una parte de la
energía cinética a la salida del impulsor, o lo que es lo mismo, conseguir mejorar el rendimiento,
a expensas de la energía cinética que crea el impulsor, con un incremento adicional de presión.
El sistema difusor suele constar al menos de una caja espiral o voluta, a la cual se añade con
frecuencia uno de los siguientes elementos: corona directriz, cono difusor, o los dos
simultáneamente.
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El sistema difusor de la figura 1.8 consta de caja espiral y cono difusor.
Figura 1.8 Cambios de presión estática y dinámica a través de un compresor centrífugo.
OA Presión estática y dinámica a la salida del compresor.
MB Presión estática a la salida del impulsor.
MC Presión dinámica a la salida del impulsor.
NE Presión dinámica a la salida del difusor.
NF Presión estática a la salida del difusor.
En diseños sencillos se dispone de una corona directriz sin alabes, que a veces queda reducida
a una simple caja de paredes paralelas. La sensibilidad a los cambios de régimen de esta corona
sin alabes, es mucho menor (Figura 1.9), pero también el rendimiento en el punto de diseño es
inferior.
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Figura 1.9 Difusor de un compresor centrífugo.
La resistencia del impulsor a los esfuerzos centrífugos, limita a la velocidad periférica a la salida
del impulsor, lo cual implica que la relación de compresión máxima que se alcanza puede llegar,
en algunos casos particulares, al valor 4 y aun mayor. La velocidad máxima que se alcanza en
los impulsores de fundición de hierro está limitada a unos 40 m/s, mientras que en los impulsores
de acero puede llegar hasta los 300 m/s. En construcciones especiales con aceros aleados se
llega hasta los 500 m/s.
1.4.5 Rotor
El rotor (Figura 1.10) recibe la energía mecánica a través del cople y la transfiere al gas por
medio de los impulsores. Se encuentra apoyado en dos cojinetes radiales. Contiene un plato de
empuje (extremo de sección) y un pistón de balance (extremo de descarga).
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PISTON DE BALANCE PLATO DE EMPUJE
Figura 1.10 Rotor de un compresor centrífugo.
1.4.6 Plato o collar de empuje
El plato de empuje (Figura 1.11) se encuentra instalado directamente en el eje. Trabaja en

conjunto con el cojinete para transferir la carga axial del rotor hacia la cimentación, vía soportes
y carcasa del compresor.
La superficie debe estar protegida de golpes y ralladuras, particularmente en el área observada

por la punta de pruebas de desplazamiento axial.
Figura 1.11 Plato de empuje.
1.4.7 Pistón de balance
El pistón de balance (Figura 1.12) se encuentra ubicado después del último impulsor, en el
extremo de descarga. Se dimensiona para compensar la fuerza de empuje resultante del rotor y
reduce la carga en el cojinete de empuje.
Una serie de laberintos maquinados en la periferia, forman sello contra un anillo de material
blando (babbitt) o colmena.
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Figura 1.12 Pistón de balance.
1.4.8 Sello de laberinto
A la hora de manejar un gas en un eje rotativo, lo más normal es que existan fugas a través de
este hacia el exterior de la carcasa. Para evitar este fenómeno, se utilizan dispositivos de sellado.
Los más comunes son los sellos mecánicos.
En los compresores centrífugos, los sellos mecánicos más utilizados son los laberinticos. Un
sello laberintico (Figura 1.13) está compuesto de numerosas ranuras rectas que se ajustan en
torno a un eje, o dentro de una perforación, de forma tal que el fluido deba pasar por un largo y
difícil camino para poder escapar. A veces poseen marcas en forma de tornillo en las porciones
exterior e interior. Estas se colocan de manera de definir el camino largo característico necesario
para disminuir la fuga de fluido. En el caso de sellos laberinticos en ejes que rotan, debe existir
un huelgo muy pequeño entre los bordes del laberinto y la superficie sobre la cual deslizan.
Los sellos tipo laberinto de ejes rotatorios permiten obtener características de sellado sin
necesidad que las dos superficies entren en contacto, para ello se controla el paso del fluido a
través de varias cámaras mediante la acción de la fuerza centrífuga, como también mediante la
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formación de diversos vórtices en sitios predeterminados. Suele fabricarse en materiales

blandos como el aluminio, bronce, termoplásticos, etc.
Figura 1.13 Sello de laberinto.
La alta vibración y contaminantes (sólidos y químicos) son los mayores contribuyentes a

deterioro y desgaste
del sello.
Figura 1.14 Detalle de sello de laberinto.
13
1.4.9 Cojinetes radiales
Se utilizan cojinetes radiales (Figura 1.15) de zapatas pivotantes. La película hidrodinámica del
lubricante transfiere la carga radial del eje hacia los cojinetes.
Proveen rigidez y amortiguamiento y además controlan la posición del eje.
Figura 1.15 Cojinete radial.
1.4.10 Cojinete de empuje axial
El cojinete de empuje (Figura 1.16) es utilizado para restringir el movimiento axial del rotor.
Está compuesto de zapatas pivotantes. La película de aceite transmite la fuerza desde el disco
hasta el cojinete. El tamaño del cojinete depende de la carga axial y dimensión del pistón de
balance.
Figura 1.16 Cojinete axial.
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1.4.11 Álabes guía de entrada
Los álabes guía de entrada (Figura 1.17) pueden ser fijos o ajustables. Proveen la dirección
deseada del flujo entrando al impulsor. El tipo ajustable es utilizado mayormente en
compresores de una sola etapa. La inclinación de estos alabes afecta al funcionamiento del
compresor, incluyendo la línea de oleaje o surge. Por eso debe tenerse muy en cuenta a la hora
de realizar el diseño.
Figura 1.17 Alabes guía.
1.4.12 Diafragma
El diafragma (Figuras 1.18 y 1.19) es un componente estacionario que se suelte colocar en la

pared divisoria entre las etapas. Controla la dirección y velocidad del gas. Incorpora el difusor
y canal que dirige el gas hacia la aspiración del siguiente impulsor.
Figura 1.18 Diafragma.

15
Figura 1.19 Diafragma de compresor centrífugo.
1.4.13 Carcasa
La carcasa (Figura 1.20) contiene toda la presión y aloja al rotor junto al resto de las partes
estacionarias, además de las conexiones de aspiración y descarga. Suele estar fabricada en
acero forjado o vaciado.
Figura 1.20 Principales partes del compresor centrífugo.

16
Los fluidos que pasan por los compresores pueden ser de naturaleza diversa: gas puro, mezcla
gaseosa, vapor recalentado o saturado. En ciertos casos, el fluido que sufre la compresión
puede ser tratado como un gas ideal; esto depende no solo de la naturaleza del fluido, sino
también de la relación de presión considerada. Así en el caso de un compresor que aspira aire
atmosférico y eleva su presión a unos 5 bar, las propiedades del fluido no difieren esencialmente
de las de un gas perfecto, sin embargo, no sucede lo mismo cuando la presión del gas es más
elevada. Por otra parte, si el fluido es un vapor saturado o ligeramente recalentado, no debe
compararse con un gas perfecto ni siquiera cuando la presión a la salida del compresor sea
moderada. La diferencia fundamental entre estos dos casos, consiste en el hecho que la
constante particular del gas R para el caso de los vapores varia con la presión y la temperatura,
mientras que para un gas perfecto casi no cambia permaneciendo aproximadamente constante.
1.5 Importancia de los compresores centrífugos.
Los compresores son vitales en las refinerías para manejar hidrógeno, sulfuro de hidrogeno,
etano, propano, propileo, butano, butileno benceno, cloruros vinílicos, etc. Se usan en la
industria química en los procesos de síntesis del gas amoníaco, metanol, del dióxido de carbono,
etc. Los compresores se emplean en las plantas de separación de aire, bien sea con aire o con
nitrógeno, oxígeno, argón, helio, etc. Estos son necesarios en los servicios de aire industrial para
tener potencia, como en sopladores de hollín, en aire para pruebas, con aire para la combustión
del petróleo y derivados, con aire para el tratamiento de aguas. También son indispensables en
el tratamiento del gas natural húmedo para convertirlo en gas seco y para su distribución en las
ciudades, así como en los procesos de fabricación del gas LP (gas propano líquido) o del LNG
(gas natural líquido). Se requieren en los procesos criogénicos con el amoníaco, freón, dióxido
de carbono, etileno, LPG, LNG, helio, etc.
Los compresores son necesarios en todo sistema de alimentación con circulación forzada, en la
industria de los metales ferrosos y no ferrosos, en la industria del cemento, textil, del papel, de
cigarros. Son de uso obligado en las minas, hospitales, laboratorios de investigación con altas
y bajas presiones y temperaturas y en cualquier caso donde se haga necesario contar con aire o
gases a presión.
En la figura 1.21 se muestra la aplicación del turbocompresor accionado con turbina de gas.
17
Salida de gas Entrada de gas
Turbina de gas
Compresor
Figura 1.21 Grupo turbina de gas compresor centrífugo
1.6 Clasificación general de los compresores.
Tan variada y extensa es la utilización de los compresores que abarca una gama amplísima de
tipos.
Los compresores pueden clasificarse de diferente forma. Así por ejemplo, según la presión se
clasifican en: compresores de alta, media y baja presión.
Según la naturaleza del gas se clasifican en: Neumáticos o para aire, para gas de proceso y para
gasoducto.
No obstante, la clasificación más importante es de acuerdo con al principio de funcionamiento,

como puede observarse en la figura 1.22
A continuación se analizarán las características generales de los compresores centrífugos [1]
1.7 Aplicación típica de los turbocompresores.
Los compresores centrífugos encuentran su aplicación típica, cuando la capacidad fluctúa entre
500 y 20000 ft3/min a la entrada del compresor. Los compresores axiales tienen mejor
rendimiento que los centrífugos y su rango de aplicación más usual están entre 7500 y 60000
ft3/min; sin embargo, se utilizan únicamente para aire o gases limpios, ya que son susceptibles
de depósitos, corrosión y erosión en los álabes.
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COMPRESORES
DINAMICOS DESPLAZAMIENTO POSITIVO
FLUJO RADIAL FLUJO AXIAL RECIPROCANTE ROTATIVO
CENTRIFUGOS ALABES VARIABLES ENFRIADOS POR AIRE TORNILLO SECO
ETAPA SIMPLE MULTIETAPA ENFRIADOS POR AGUA TORNILLO LUBRICADO
MULTIETAPA ETAPA SIMPLE ASPAS
CON ACCIONADOR DOS LOBULOS

MODULARES DE GAS SEPARADO
CORTE HORIZONTAL SIN ACCIONADOR

TRES LOBULOS
DE GAS SEPARADO
CORTE VERTICAL MULTIETAPA PELICULA DE LIQUIDO
INTERENFRIADOS
ISOTERMICOS
Figura 1.22 Clasificación de compresores
La relación de presión máxima por etapa para compresores de gas de proceso, está limitada por
la temperatura de descarga. El límite para los centrífugos es de 400 a 450 ºF y para los axiales
es de 600 ºF [13]. Los compresores centrífugos tienen un rango más bajo debido a que las
terminales de los diafragmas, se dilatan radialmente debido al aumento de temperatura del gas
comprimido. Aunque requieren menos mantenimiento que los compresores de émbolo, es
necesario tener un rotor ensamblado como reserva, para garantizar el servicio continuo [2].
Los turbocompresores son los más comunes y están constituidos fundamentalmente por un rotor
provisto de álabes, que gira dentro de una carcasa de hierro fundido o de acero, herméticamente
cerrada, de forma que pueda producirse un gradiente de presión entre la entrada y salida de la
máquina en virtud de la acción de los álabes del rotor sobre el fluido. Se trata, pues, de máquinas
con gradiente de presión dinámica.
19
La dirección del flujo puede ser radial o axial y así se tienen en el primer caso a los compresores
radiales o centrífugos, y en el segundo a los axiales. En ambos tipos, el fluido, a la salida del
rotor pasa a un difusor que convierte parcialmente la energía dinámica en estática. El difusor
forma parte de la carcasa, bien sea como ducto abocinado en los centrífugos o como álabes fijos
axiales.
En ciertos casos el flujo es mixto, esto es en parte radial y en parte axial; su estudio se incluye
dentro de los centrífugos
1.8 Arreglo de boquillas.
Los compresores centrífugos de etapas de compresión múltiples son máquinas extremadamente

flexibles. Estos pueden ser adaptados a un amplio rango de consideraciones mecánicas y
demandas de proceso.
Dependiendo de la carga (trabajo de flujo) requerido, el número de impulsores empleados puede

variar de dos a doce. Las bridas de succión y descarga pueden ser localizadas hacia arriba, hacia
abajo o formando un ángulo cualquiera con la carcasa, también pueden tener varias boquillas de
entrada y salida para recibir corrientes laterales de gas de proceso, o bien para instalar
economizadores (interenfriadores) entre las etapas de compresión, estas boquillas, pueden ser
localizadas en cualquier parte de cuerpo del compresor.
Algunas de las configuraciones más comúnmente empleadas son las que se muestran a
continuación, sin embargo, los arreglos son hechos a las necesidades de cada usuario. Por
simplicidad el arreglo de boquillas hacia abajo es el más común pues permite un fácil acceso a
las partes internas del compresor, sin la necesidad de desmantelar las tuberías principales, y es
usualmente preferido, especialmente para compresores de corte horizontal (Ver figura 1.24).
El compresor mostrado en la figura 1.24 permite introducir o extraer gas a niveles de presión
seleccionados. Los flujos de corrientes laterales pueden ser de gas de proceso o flujos de etapas
de refrigeración, los flujos laterales, se pueden introducir a través de dos etapas de compresión
en el diafragma, o si el flujo es muy grande, este puede introducirse en el área destinada a los
impulsores, omitiendo uno o más impulsores.
20
Cuando se emplea una sola carcaza para un aumento de presión muy grande, se emplea un
arreglo de impulsores espalda con espalda (back to back), para disminuir el empuje axial. En
la figura 1.25 se puede ver como las fuerzas de empuje axial actúan a través de los dos bancos
de impulsores, tendiendo a neutralizarse una a otra [3].
Figura 1.23 Compresor corte horizontal con bridas hacia abajo.
Figura 1.24 Compresor con arreglo de impulsores espalda con espalda

21
La cubierta tipo barril o de corte vertical puede emplearse en rangos de presión hasta de 10000
lb/pg2, las bridas de succión y descarga se localizan en cualquier parte del compresor formando
un ángulo cualquiera con la línea horizontal o vertical, al igual que los compresores de corte
horizontal, el arreglo de impulsores cuando maneja grandes presiones, será espalda con espalda,
para disminuir los efectos del empuje axial (Figura 1.2).
Figura 1.25 Compresor de corte vertical
1.9 Ventajas para utilizar Turbinas de Gas.
Desde hace más de 40 años, las turbinas de gas se utilizan en gran número como unidades
motrices en refinerías de petróleo, en plantas de amoniaco, butadieno y etileno, entre otras.
Normalmente, las turbinas de gas se utilizan en lugar de turbinas de vapor con condensación por
alguna de las siguientes razones:
 Las turbinas de gas son unidades integradas. No necesitan calderas, condensadores, sistemas
de agua de alimentación y enfriamiento y el equipo relativo.
 Producen alta potencia a elevada velocidad, con gran confiabilidad, fácil mantenimiento, y
ocupan poco espacio.
 Las turbinas de gas tienen eficiencias térmicas mucho más elevadas que las de vapor con
condensación para procesos.
 No producen tanta contaminación ambiental con su escape y, además porque casi no hay que
22
purgar sistemas de agua de alimentación y enfriamiento.
Los límites prácticos de potencia de turbinas de gas en aplicaciones de procesos van desde
1 000 hasta 100 000 o más HP.
Con todos estos factores favorables, se justifica la instalación de turbinas de gas en lugar de las
de vapor, sobre todo para plataformas marinas, donde solo existe agua de mar.
1.10 Aspectos fundamentales de las Turbinas de Gas.
El concepto de turbina de gas es más antiguo que el de otros motores primarios, pero su
perfeccionamiento no ha sido fácil.
En la figura 1.26 se ilustran los componentes de una turbina de gas, de ciclo simple. Un
compresor dinámico suministra aire a una cámara de combustión, en donde se quema el
combustible con exceso de aire, a presión constante. Ciclo simple sólo significa que los
productos de la combustión se mezclan con un exceso de aire para producir gas con energía a
una temperatura lo bastante baja para el tipo de materiales utilizados. El gas energizado se
expande en una turbina que impulsa el compresor de aire y produce potencia adicional como
salida mecánica. Como último paso, los productos de la combustión se descargan en atmósfera.
Figura 1.26 Turbina de Gas de ciclo simple
Aunque esta configuración parece ser sencilla, presenta ciertas dificultades. Primera, se requiere
alta eficiencia en el compresor y en la turbina. Segunda, la presión y temperatura en el ciclo
deben ser mayores de ciertos límites mínimos antes de que se pueda producir potencia de salida.
23
1.11 Tipos de Turbinas de Gas.
Las turbinas de gas se utilizan para trabajo pesado y Aero derivadas de motores de aviación (o
tipo avión).
El tipo para trabajo pesado se ha perfeccionado para satisfacer las necesidades normales de las
plantas industriales, sin limitaciones de espacio y de peso.
Esta turbina normalmente es del tipo de uno o dos ejes. Los álabes del compresor y la turbina
son de construcción robusta, lo mismo que las toberas. Esto, junto con las relaciones de presión
y temperaturas moderadas en el gas energizado, permite largos intervalos para las inspecciones
y mantenimiento. Los cojinetes (chumaceras) del árbol son convencionales, del tipo de
manguito o de cuerpo oscilante en los radiales, y de caras cónicas o de segmentos múltiples, en
los de empuje; dispuestos para funcionar con un sistema de lubricación a presión común para la
turbina de gas y la máquina impulsada. Por lo general, la turbina, el sistema de lubricación, los
sistemas auxiliares y los instrumentos sirven para las necesidades normales de las plantas de
proceso, expresados en normas como las API 614 y 616.
La turbina Aero derivada, por contraste, es un motor de chorro ("jet") para aviones pero, en
vez de impulsar un avión, mueve una turbina de potencia. En esta forma, el motor es un
generador de gas energizado que se envía a una turbina convencional de potencia para trabajo
pesado.
Estas turbinas presentan las siguientes ventajas: 1) la aplicación de tecnología de punta de las
turbinas de aviación para uso industrial; 2) las técnicas de producción en serie y de control de
calidad aplicados a la aviación benefician a los usuarios industriales; 3) la disponibilidad de los
centros de servicio para motores de avión, con sus estrictos requisitos de certificación, existencia
de piezas de repuesto (a veces unidades completas a cambio) e instalaciones para prueba, son
apropiados para dar servicio a los generadores de gas. Esto fue utilizado en compresores
centrífugos para gasoductos
El diseño y producción de turbinas de potencia para temperaturas moderadas, flujo alto y baja
velocidad, de unas 5 000 r.p.m., fueron una continuación de la fabricación de esos compresores.
En la actualidad, se utiliza un número cada día mayor de estas turbinas de gas en gasoductos,
perforaciones costa fuera, plataformas marinas y servicios públicos, debido a que, para potencias
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altas, este tipo de turbina es más eficiente.
La turbina de gas Aero derivada tiene dos o tres árboles, según sea el diseño del motor de
reacción, debido a su construcción compacta, no se puede utilizar en ellas el ciclo regenerativo.
La turbina de potencia y el generador de gas (motor de reacción) son componentes separados,
sin conexión mecánica de flecha dividida; los sistemas auxiliares también están separados.
Figura 1.27 Turbina de gas Solar Taurus de eje bipartido
La turbina de potencia, como se mencionó es de construcción resistente y comparte los

accesorios, instrumentos y sistema de lubricación con el equipo al cual impulsa. Pero el origen
del generador de gas es evidente en su diseño mecánico, además de su menor peso y tamaño
compacto exigidos para los aviones. Otras importantes variantes para su empleo en plantas de
proceso incluyen gran número de cojinetes antifricción, sistemas especiales de lubricación con
aceites sintéticos no inflamables, accesorios hidráulicos e instrumentos electrónicos e
hidráulicos. Esto, más las holguras tan precisas requeridas en su construcción, hacen necesarios
métodos de operación y mantenimiento diferentes de los normales en una planta.
También existe la ''turbina de gas tipo industrial'', que es para trabajo pesado. Sus características
25
especiales pueden incluir salida de potencia en el extremo delantero (lado del compresor) y
engranaje integral para cambios de velocidad. También pueden observarse algunas de las
características de los motores de avión en esta turbina, que se ilustra en las figuras 1.28 y 1.29.
Las turbinas industriales, han sido diseñadas con criterios más conservadores, tienen un costo
por kW instalado inferior a las Aero derivadas y su mantenimiento es más económico, exigiendo
menos paros programados en la marcha del equipo. Las reparaciones de estas turbinas se pueden
realizar en el lugar de instalación, fundamentalmente si son máquinas grandes manufacturadas
con técnicas similares a las que se aplican en las turbinas de vapor. Su potencia máxima está
actualmente en orden de los 219 MW con un rendimiento cercano a 38 % [4].
Las turbinas Aero derivadas suelen tener un costo por kW instalado superior a las industriales y
requerir un mantenimiento más costoso, con períodos más frecuentes de revisión, del orden de
la mitad con relación a las turbinas industriales. Normalmente, en su mantenimiento se precisan
herramientas especiales y el personal que lo ejecuta debe ser mucho más especializado. En el
mantenimiento mayor el rotor es extraído y sustituido por otro.
La mayor ligereza de las turbinas Aero derivadas las hace idóneas cuando se requiere una
reducida relación de peso/potencia (0.27 kg/kW). Por el contrario, se debe indicar que no suelen
utilizar combustibles pesados de baja calidad. Además, hay que tener presente que, al ser la
temperatura de gases de salida más baja que en las de tipo industrial, son menos adecuadas para
la aplicación en ciclos combinados.
Las turbinas Aero derivadas alcanzan rendimientos máximos del orden de 40% y temperaturas
sobre los 1,300 ºC en la cámara de combustión. La potencia máxima para generación eléctrica
alcanzada con este tipo de turbinas oscilan entre 40 y 50 MW.
En estos sistemas el combustible empleado puede ser líquido o gaseoso, pero el gas natural
posee grandes ventajas. Entre éstas se pueden señalar el no requerir almacenamiento, mayor
limpieza en el sistema de recuperación, proporcionar una vida superior a los álabes de la turbina,
exigencias menores en el mantenimiento y revisiones. Estas ventajas hacen que la elección se
incline a favor de utilizar este combustible, cuando se dispone de él en las proximidades de la
planta [5].
26
Figura 1.28 Turbina de gas Solar Taurus de eje bipartido
1.12 Turbinas para aviación y servicio industrial.
Las características de operación de las turbinas Aero derivadas e industriales, son en cierta
manera diferentes. He aquí los aspectos más sobresalientes [6].
Tabla 1.2 Características de operación
Aviación. Industrial.
1) Opera dentro de amplios límites de temperatura y de Opera dentro una gama más pequeña de temperaturas y
presión ambientales. presiones ambientales.
2) Quema solamente queroseno de alto grado a fin de Quema combustibles muy variados, líquidos o gaseosos, desde
obtener seguridad en la regulación, valores caloríficos petróleo crudo a gas natural. Incluso combustibles sólidos.
satisfactorios, etc.
3) Emplean materiales de construcción ligeros y Emplean materiales resistentes a la corrosión.

resistentes al calor y a la oxidación (aleaciones de
titanio.)
4) Se puede sacrificar la vida de la máquina por razones Se debe prolongar la vida de la máquina con cargas de
de buena respuesta en el despegue del avión. operación adecuadas, reduciendo o evitando las sobrecargas.
27
1.13 Principio de funcionamiento de la Turbina de Gas.
El principio de funcionamiento de la turbina de gas, se basa en el ciclo Joule Brayton. En este

se introduce aire atmosférico en la succión del compresor, donde inicialmente el motor de
arranque suministra la potencia para comprimir el aire, y una vez alcanzada la velocidad de
carga de la turbina, este se desacopla, proporcionando la energía la turbina de potencia de ahí
en adelante. El aire comprimido pasa a través del difusor donde, parte de su energía cinética es
convertida en presión y es introducido en la cámara de combustión donde se inyecta el
combustible (gas natural dulce es el más común) mezclándose con el aire presurizado. Durante
el ciclo de arranque de la máquina, una flama colocada en el interior de la cámara de combustión
es alimentada por una línea separada de combustible, que se enciende por medio de una bujía.
La flama prende la mezcla aire combustible que se introduce en la cámara de combustión, donde
se mantiene una combustión continua, siempre que exista un adecuado flujo de mezcla aire
combustible.
Los gases calientes, a una temperatura próxima a 1200 ºC y gran velocidad, pasan a través de
los álabes de la turbina produciendo energía mecánica, que será transformada en energía
eléctrica, por medio de un alternador acoplado, o en trabajo de flujo, para aumentar la presión
de un gas.
Los gases de salida, conteniendo una cantidad importante de energía térmica, a una temperatura
del orden de 550 ºC y con un 15% de Oxigeno aproximadamente, pueden utilizarse
directamente, por ejemplo en un proceso de secado, o bien introducidos en una caldera de
recuperación para producir vapor.
El ciclo Brayton, (Figura 1.29) en su forma ideal, evoluciona con dos procesos adiabáticos
reversibles (pvk=c), y dos procesos isobáricos, el fluido de trabajo es aire y se comporta como
gas ideal.
Esto significa que el cambio de entropía durante el proceso de combustión, sea igual al proceso
de retiro de calor en el escape, por lo que se tiene una relación de temperaturas de:
T3 T 4
 1.1
T2 T1
28
No obstante, que el estudio de las transformaciones termodinámicas que ocurren en la máquina,

son algo complejas, se han fijado conceptos de mucha utilidad que lo simplifican.
Tres de estos conceptos son:
1. - La entalpía total o de estancamiento, que se representa como la suma de la entalpía

estática, más la energía cinética.
𝑐12 − 𝑐02
ℎ0 − ℎ1 =
2
P2
p T 3
P2 2 3
2 P1
4
P1 4
1 1
v s
2 3
1 4
Figura. 1.29 Diagrama básico del ciclo Brayton
29
Cuando 𝑐02 = 0, esto es.
c12
h0  h1 
2
2. - La temperatura total o de estancamiento, que corresponde al valor que adquiere el fluido

al ser llevado al reposo, hasta condiciones de velocidad cero para capacidades caloríficas que
no son función de la temperatura.
c12
t0  t1 
2c p
3. - Presión total o de estancamiento, que es la presión alcanzada cuando el proceso de

desaceleración es isotrópico.
𝑘
𝑇0 𝑘−1
𝑝0 = 𝑝1 ( )
𝑇1
1.14 Materiales de construcción para Turbinas de Gas.
Cualquiera que sea el tipo de la turbina de gas, su eficiencia total depende de las eficiencias
individuales del compresor y la turbina, y de la temperatura máxima de entrada con la cual se
puede tener funcionamiento continuo.
Con la tecnología actual, la eficiencia del compresor y la turbina ha llegado alrededor del 90%
[4], y no se considera probable poder aumentarla. Sin embargo, los aumentos en la temperatura
máxima de combustión, son algo por completo diferente. Los constantes adelantos en la
tecnología de materiales han permitido su elevación y la mejora consecuente en la eficiencia de
las turbinas existentes.
Para lograr este adelanto, los fabricantes se han enfrentado a los problemas del manejo de altas
temperaturas, en tres formas básicas.
La primera es que se han creado y se siguen perfeccionando materiales con alta resistencia a la
ruptura por fluencia, a temperaturas elevadas. En los componentes rotatorios sometidos a
30
grandes esfuerzos como los álabes y discos de la primera etapa, se utilizan superaleaciones
basándose en níquel. Para temperaturas todavía más altas, se pueden emplear aleaciones
basándose en cobalto, pero con menor grado de esfuerzo en las toberas estacionarias de la
primera etapa. Para los revestimientos de las cámaras de combustión (combustores) y piezas de
transición se utilizan aleaciones más especializadas.
Las superaleaciones resistentes a las altas temperaturas, además de alta resistencia física también
deben tener resistencia a la oxidación, erosión y corrosión. Deben ser adecuadas para darles
forma con los procesos de manufactura disponibles, tales como colada con revestimiento, forja
de precisión, laminación, maquinado y soldadura.
En segundo lugar, con el empleo de revestimientos protectores de barrera térmica para las
toberas y álabes en servicio con altas temperaturas, se puede aumentar la duración de estas
piezas dos veces o más, según sean las características del combustible. Los revestimientos
incluyen óxido de aluminio y carburos de tungsteno y de cromo en aleación con níquel, cromo
y platino. Se emplean diversos procesos para aplicar los revestimientos e incluyen bombardeo,
aspersión con plasma y con plasma al vacío, difusión, recubrimiento y electrodeposición o
combinaciones de ellos [7].
Una tercera forma, que ha dado los mejores resultados en la operación a altas temperaturas,
consiste en enfriamiento por aire para las toberas, álabes y discos de la turbina. El enfriamiento
por aire se ha utilizado en las cámaras de combustión (combustores) estacionarias desde que
aparecieron las turbinas de gas. La eficacia de este tipo de enfriamiento de las toberas y álabes,
está íntimamente relacionada con la mejora de las técnicas de fundición con revestimiento y de
cascarones múltiples, para superaleaciones de altas temperaturas. Con estos adelantos, ha
mejorado la técnica para el manejo y distribución del aire de enfriamiento.
Para obtener aire de enfriamiento libre de polvo, se toma en el centro de su trayectoria en el

compresor y se pasa por trampas para polvo del tipo de inercia antes de llegar a los conductos
de diámetro pequeño en las toberas, discos y álabes (paletas). Las aberturas de entrada están
fuera de la trayectoria del gas caliente, y las salidas están colocadas para minimizar la
obstrucción con cenizas.
Con el enfriamiento eficiente por aire, es posible controlar la temperatura del metal de las
31
toberas, álabes y discos, a alrededor de 250 a 5000F menos que la del gas de combustión. Estos
límites de temperaturas son para turbinas de trabajo pesado, en donde el metal para piezas
sometidas a grandes esfuerzos es más grueso y fuerte que en las turbinas del tipo avión. Con
ello, los límites de temperatura de entrada en las turbinas de gas industriales de la actualidad es
de 1 700 a 2 1000F, en las de tipo de trabajo pesado, con relaciones de compresión de 6 a 9 y de
1900 a 2 7500F en las turbinas de tipo avión con relaciones de compresión de 12 a 40.
32
CAPITULO 2
ESTABILIDAD E INESTABILIDAD DE COMPRESORES.
En este capítulo se tratan los problemas que con más frecuencia se presentan en los compresores
centrífugos utilizados para el transporte de hidrocarburos en las instalaciones marítimas y
terrestres de PEMEX. Durante la explotación de los yacimientos de hidrocarburos cambia la
mezcla de hidrocarburos, condiciones de presión y temperatura, provocando cambios bruscos
de operación de los equipos pudiendo causar serios daños en partes internas, ya que modifican
el punto de operación original al cambiar las condiciones de flujo y presión de descarga del
equipo. En algunos casos el funcionamiento se encuentra fuera de la zona de comportamiento
estable presentándose los fenómenos de choque, surge y stall. Otro de los problemas es la
disminución de potencia de la turbina de gas ocasionada por ensuciamiento en partes internas
debido a la presencia de contaminantes en el combustible y en el aire ambiente. El cambio en
las condiciones climatológicas también afecta la potencia de estos equipos.
2.1 Curva de comportamiento del compresor.
Cuando se diseña un nuevo compresor se definen los rangos de consumo de flujo másico, los
límites de velocidad de giro, los valores de relación de compresión que se pueden obtener. y la
eficiencia que el compresor es capaz de alcanzar en su trabajo de compresión para un
determinado valor de gasto másico. Toda la información basada sobre la funcionalidad del
compresor se puede resumir en un solo gráfico donde se representan cada una de las variables;
gasto másico, relación de compresión, velocidad de giro y eficiencia, aunque también pueden
ser expresadas por medio de los puntos de equilibrio definidos mediante la potencia del
33
CAPITULO 2 ESTABILIDAD E INESTABILIDAD DE COMPRESORES.
compresor y las pérdidas de resistencia que genera el circuito de tuberías del compresor, al que
se le denominará sistema de compresión y que comprende: aguas arriba del compresor desde
las tuberías, conexiones, de succión y tanques de separación y aguas abajo, desde éste hasta el
elemento que genera la resistencia en el sistema, como por ejemplo, una válvula de control de
caudal, tubería, conexiones o bien, por ejemplo, las válvulas de admisión a gasoductos.
El gráfico que contiene dichas variables es llamado comúnmente curva de comportamiento del
compresor (Figura 2.1) Para poder obtener dicha curva, el compresor es sometido a un estudio
experimental en el que se miden cada una de las variables involucradas (presión, temperatura,
gasto másico y velocidad de giro del rotor). Al finalizar el estudio, se relacionan cada una de las
medidas de los diferentes parámetros y se establece la curva con rangos de caudal másico y
relación de compresión de trabajo y límites de funcionamiento para cada velocidad de giro del
rotor del compresor.
Existe una expresión sencilla para relacionar el flujo en masa, relación de compresión, velocidad
de giro y eficiencia mediante las ecuaciones (2.1) y (2.2). La primera de ellas expresa el valor
de la relación de compresión como función del gasto másico y de la velocidad de giro del rotor
del compresor, mientras que la segunda expresa la eficiencia en función de las mismas variables
anteriores.
𝑃02 ̇ 𝑇01 𝑃𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑟𝑒𝑓

= 𝜉(𝑚√ , 𝑁√ ) 2.1
𝑃01 𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑃01 𝑇01
̇ 𝑇01 𝑃𝑟𝑒𝑓 𝑇𝑟𝑒𝑓

𝜂 = 𝜉(𝑚√ , 𝑁√ ) 2.2
𝑇𝑟𝑒𝑓 𝑃01 𝑇01
La eficiencia o rendimiento del compresor para cada uno de los puntos de la curva, se presenta
en trazos discontinuos mediante líneas de forma más o menos elípticas que representan valores
constantes de rendimiento en todo el rango de operación.
34
Figura 2.1 Curva de comportamiento del compresor y zona de bombeo
También es posible representar una gráfica del compresor mediante las curvas de pérdidas de
presión en el sistema de tuberías y las líneas de velocidad constante, como se representa en la
figura 2.2. Esta forma de presentar la curva del compresor es usada por muchos investigadores
para mostrar la vinculación que existe entre el equilibrio del sistema de compresión, con la
transición a la inestabilidad del sistema debido a la aparición de inestabilidades aerodinámicas
acontecidas en algún o algunos de los componentes del compresor, sobre todo en los venas del
difusor o bien en los alabes del rotor [8] [9].
2.2 Límites de funcionamiento.
Los límites de funcionamiento de cualquier compresor rotativo con álabes determinan el campo
de operación o de funcionalidad de la máquina. Según sea su constitución aerodinámica, un
compresor puede ofrecer diferentes servicios, pues existen diferentes tamaños y formas.
Los límites más importantes a tener en cuenta en el funcionamiento de un compresor, son los
que imponen el caudal másico consumido o bien por velocidad de giro del rotor, los cuales son
35
definidos a continuación.
Figura 2.2 Grafica de comportamiento con pérdidas del sistema
2.3 Límite por onda de choque.
Los puntos por onda de choque están relacionados con el fenómeno de compresibilidad
𝑑𝑝
provocado por las velocidades cercanas al valor sónico (𝑎⃗ = √𝑑𝜌) dentro del compresor. El área
transversal del canal, formado por dos álabes, es afectada por una onda de choque provocada
por la alta velocidad del gasto másico (Figura 2.3.). En consecuencia el valor del gasto másico
tiene un límite por la estrechez de la garganta formada por la onda de choque.
Cualquier velocidad de giro en un compresor es capaz de transportar un valor máximo de caudal,

limitado por la aparición de fenómenos de compresibilidad que limitan el área de paso por los
canales formados entre cada alabe del rotor. Es un fenómeno que se observa tanto en
compresores axiales como centrífugos. El efecto de compresibilidad puede aparecer en
36
cualquiera de los dos componentes del compresor siendo factible su aparición sobre la salida
del rotor y entrada al difusor (Figura 2.3.), ya que en general es en esa zona donde se alcanzan
las mayores velocidades de flujo del gasto másico.
Onda de choque oblicua
Figura 2.3 Onda de choque oblicua (fotografía Schlieren [2.16])
El alcanzar la velocidad sónica dentro del compresor se explica por la razón que a la entrada del
rotor la velocidad del fluido es de por sí muy significativa, tal como se explica por la ecuación
de continuidad, donde el caudal másico 𝑚̇ es directamente proporcional a la velocidad de paso
𝑐⃗, ecuación (2.3). Aguas arriba del compresor la densidad tiene leves variaciones y el área es
invariable. Por lo tanto, cuando aumenta el valor de gasto másico también aumenta la velocidad.
Ecuación de continuidad
𝑚̇ = 𝑐⃗𝜌𝐴 = 𝑐𝑡𝑒 2.3
En su forma diferencial.
𝑑𝜌 𝑑𝑐⃗ 𝑑𝐴
+ + =0 2.4
𝜌 𝑐⃗ 𝐴
Ecuación de cantidad de movimiento.

37
𝑑𝑝
+ 𝑐⃗𝑑𝑐⃗ = 0 2.5
𝜌
y A(x)
C(x)
Figura 2.4 Velocidad y área en la dirección (x)
Velocidad del sonido
𝑑𝑝 = 𝑎⃗2 𝑑𝜌 2.6
𝑐⃗
Numero de Mach 𝑀𝑎 = 2.6a
𝑎⃗⃗
Relacionando la variación de velocidad con la variación del área para un flujo isoentrópico,
mediante las ecuaciones anteriores.
𝑑𝑐⃗ 𝑑𝐴 1 𝑑𝑝
= =− 2.7
𝑐⃗ 𝐴 𝑀𝑎2 −1 𝜌𝑐⃗2
Para flujo compresible, las variaciones de la presión y el área son opuestas.
Subsónico Supersónico
Ma < 1 Ma >1
dA > 0 dc < 0 dc > 0
dp > 0 dp < 0
38
Subsónico Supersónico
Ma < 1 Ma >1
dA < 0 dc > 0 dc < 0
dp < 0 dp > 0
Figura 2.5 Variación de área velocidad y presión en canales
Despejando el número de Mach.
𝑑𝐴 𝑐⃗
𝑀𝑎2 = +1 2.8
𝐴 𝑑𝑐⃗
Como la aceleración infinita no es posible, entonces.
Ma =1, cuando dA = 0
De esta manera, se tiene el flujo máximo cuando se alcanzan las condiciones sónicas en el área
crítica de la garganta formada por la onda de choque y los alabes.
Los puntos de choque en cada régimen de giro se caracterizan por ser los de mayor caudal
másico y menor relación de compresión. Para alcanzar estos puntos en un ensayo experimental
es necesario generar la menor resistencia al flujo del fluido aguas abajo del compresor, es decir
no se obstaculiza el paso de gasto másico, aguas abajo del compresor para evitar elevar la
resistencia del sistema de compresión, sobre la energía que posee el compresor.
La inestabilidad por alta capacidad también es conocida como stone wal1 o choque, la cual
limita la capacidad máxima del compresor debido a que al manejar un flujo tan elevado, se
alcanzan velocidades sónicas dentro del impulsor. Esta barrera sónica produce tantas pérdidas
que ocasiona que la presión de descarga del compresor tienda a cero.
Aunque el número de Mach de la máquina relaciona la velocidad de rotación en la punta de los

álabes (no la velocidad del gas) con la velocidad sónica a la entrada del compresor, en
condiciones permanentes, tiene la ventaja de que se puede calcular sin necesitar conocer las
39
condiciones del gas dentro del impulsor y, además, está directamente relacionado a los valores
reales del número de Mach dentro del compresor.
El problema del número de Mach es básicamente el efecto de gran compresibilidad del fluido
cuando se exceden valores de 0.8. La mayor compresibilidad (gran variación de densidad)
cambia la distribución de velocidad dentro de los canales del rotor y tiende a hacer los alabes
más sensibles a la incidencia. El compresor llega antes al estrangulamiento y también antes al
bombeo, reduciendo la gama operable de caudal; también se reduce un poco la máxima
eficiencia [33].
El número de revoluciones que produce un determinado número de Mach (Ma), depende del
tipo de gas (k, MW, ρ) y la temperatura inicial T1 (Figura 2.6). Las peores condiciones (las que
producen el mayor valor de Ma) son:
a) Alto peso molecular (MW) o densidad ρ.
𝑐𝑝
b) Baja relación de calores específicos 𝑘=
𝑐𝑣
c) Baja temperatura inicial T1.
2.4 Límite por inestabilidad fluidodinámica (Surge).
El surge conocido también como bombeo es en sí mismo un fenómeno fluidodinámico

característico de máquinas de movimiento rotante, que contienen perfiles aerodinámicos en sus
componentes como álabes o canales, tales como los hallados en compresores centrífugos o
axiales.
Frecuentemente, es necesario usar el compresor a caudales menores que el valor para el cual fue
diseñado. Si el caudal se reduce suficientemente, el compresor entra en una región de
instabilidad, llamada “región de bombeo” (“surge”). El valor del caudal en el cual comienza la
inestabilidad se llama “punto de bombeo” (“surgepoint”).
40
Ma = 0.8
Ma = 0.7
Ma = 0.6
Ma = 0.5
Ma = 0.8
Ma = 0.7
Ma = 0.6
Ma = 0.5
Figura 2.6 Efecto del número de Mach.
El “bombeo” o “surge” es una oscilación de todo el caudal en el compresor y en las tuberías de

trasporte de gas. Esta oscilación hace que el rotor se sacuda, golpeando los cojines de empuje,
radiales así como los sellos de laberinto, que en casos extremos, puede dañarlos o destruirlos
(Figuras 2.7, 2.8 y 2.9). Este fenómeno de “bombeo “está relacionado con la característica real
del compresor descrita previamente [34].
41
Figura 2.7 Chumacera axial dañada por empuje axial.
Figura 2.8 Sellos de laberinto dañados por empuje axial.
42
Figura 2.9 Chumacera radial dañada por alta vibración
El bombeo se desencadena por la aparición de inestabilidades en el compresor al reducir el gasto

másico o aumentar la relación de compresión. Sin embargo, las oscilaciones características del
bombeo dependen en mayor medida de las pérdidas de fricción del circuito de tuberías en el que
se encuentra instalado el compresor Hansen K.E. [35]. El circuito más utilizado en la prueba
compresores centrífugos para la obtención de la curva característica, es el que se muestra en la
figura 2.10. Corresponde al circuito de instalación para compresores centrífugos utilizados en
gasoductos para gas natural.
En una instalación como la que se ha mostrado en la figura 2.10 el ciclo de bombeo se producirá
siguiendo el recorrido en la curva del compresor que se muestra en la figura 2.11.
Se parte de un punto de funcionamiento del compresor dentro de la zona de operación estable

(C). A medida que se cierra la válvula de contrapresión del circuito de tuberías se reduce el gasto
másico y se eleva la relación de compresión. Simultáneamente van apareciendo los problemas
provocados por los procesos de inestabilidad en los álabes del rotor del compresor.
43
VALVULA DE
RECIRCULACION
1 2
ENFRIADOR
VALVULA DE
SEPARADO CONTRAPRESIO
N
R
COMPRESOR
DRENAJE
Figura 2.10 Ciclo de inestabilidad de un compresor centrífugo.
Cuando se alcanza el punto A, que suele ser un punto cercano al de máxima relación de
compresión, las inestabilidades se generalizan y producen un bloqueo total del flujo en el
compresor. Sin embargo la presión aguas abajo del compresor se mantiene gracias a la
acumulación de gas comprimido en las tuberías. De manera repentina, se produce una inversión
del flujo en el compresor hasta el punto B del gráfico. En ese momento el compresor deja de
suministrar gas comprimido a la línea de tuberías, incluso pasa a consumir parte de ese gas por
la situación de flujo inverso. Esta es la razón que hace que la relación de compresión descienda
hasta el punto C, donde el compresor se recupera y vuelve a trabajar en la zona estable (punto
D). A partir de ahí, el compresor vuelve a suministrar una cantidad de gasto importante hacia la
línea, por la baja relación de compresión, aumentando de nuevo la presión del gas en la tubería
de descarga del compresor hacia el punto A. En ese punto vuelven a aparecer las inestabilidades
en el interior del compresor induciendo un nuevo ciclo de bombeo.
44
Relación de compresión
B A
P2/P1
D C
Gasto másico (-) Gasto másico (+)
Figura 2.11 Curva de inestabilidad por bombeo
El tiempo en el que el bombeo realiza este bucle mostrado en la figura 2.10, varía dependiendo
principalmente del volumen que queda entre el compresor y la válvula de contrapresión ya que
están relacionados con los procesos de vaciado y posterior llenado de la tubería. Las pérdidas
de los tramos (AB) de entrada y (DC) salida, ocurren más rápidamente, que los tramos de
vaciado (BD) y de llenado (CA), tal como lo define Huppert en 1965 [13], Fink 1992 [14] o
Theotokatos en 2002 [15] para compresores centrífugos y en compresores axiales. Esta
diferencia se explica por la velocidad que tiene el fluido para cambiar de dirección, frente a los
procesos de llenado y vaciado que, para estancamientos muy grandes, puede llevar del orden de
un segundo.
Algunos trabajos realizados por varios autores entre los que se destacan Greitzer [16], Fink [14]
o bien Willems et al. [17] definen la existencia de varias formas o clases de bombeo, entre las
que se destacan, el bombeo clásico, el bombeo medio, el bombeo profundo, y el bombeo de
mezcla, que a continuación son detallados.
45
El bombeo clásico, es aquel que por sus características genera una oscilación en la presión muy
destacable aguas abajo del compresor, por otro lado el ciclo de bombeo llega hasta la inversión
del flujo. La frecuencia del ciclo de bombeo es muy baja y ronda entre valores de 6 a 20Hz,
generando una pulsación suficientemente fuerte como para dañar al compresor o alguno de sus
componentes.
El bombeo medio o suave se caracteriza por tener una frecuencia algo superior al clásico y
resuena a la frecuencia propia del sistema de compresión, como el que se ha descrito en la figura
2.11. La frecuencia del sistema como el mostrado, es denominada de Helmholtz, y responde a
la acústica que brinda el sistema, ante una determinada fluctuación en el comportamiento del
fluido que lo atraviesa. Tal es el caso de los estudios llevados a cabo por Selamet [18], Douglas
[19] y Rowley [20], en donde se estudian los fenómenos de acústica provocados por las
inestabilidades provenientes del comportamiento del flujo en sistemas de tuberías con orificios,
para medición o de tuberías y depósitos unidos entre sí comunicados mediante un área pequeña
de entrada, tal y como se puede encontrar en un sistema de compresión empleado para
caracterizar compresores. El valor de la frecuencia es determinado mediante la expresión
matemática dada por la expresión (2.9), donde el valor depende de las variables geométricas del
sistema y de los parámetros de presión y la temperatura en el sistema de resonancia.
Figura 2.12 Sellos de compresor centrifugo dañados por inestabilidad por bombeo
El bombeo profundo es de características similares al denominado bombeo clásico, solo que

esta clase es más destructiva. Su frecuencia es la más baja, con valores que se encuentran entre
los 2 y 6 Hz. Los componentes del compresor, junto a los elementos del sistema ubicados aguas
46
arriba y aguas abajo, experimentan una vibración muy abrupta que puede colapsar el sistema
hasta llegar a romper algún componente ver figura 2.12. Tanto el caudal másico como la presión
aguas arriba y aguas abajo del compresor tienen una gran oscilación, el caudal másico
experimenta una inversión total (ver figuras 2.7 y 2.8), y el ciclo de bombeo es el más largo de
todos, pero su frecuencia es muy similar a la del bombeo clásico, aunque en este caso depende
del tiempo en que se llenen o vacíen las tuberías ubicadas aguas abajo del compresor, por lo que
es de suponer la existencia de una dependencia geométrica.
El bombeo de mezcla, es descrito como bombeo modificado (“modified surge”) en el trabajo

realizado por Willems [17], y consiste en una mezcla entre el fenómeno de “rotating stall” y el
propio fenómeno de bombeo. Esta clase de bombeo o mejor dicho de fenómeno de inestabilidad,
es estudiado por medio de diversos métodos. Uno de ellos se presenta analizando la relación de
volumen a la salida del compresor. Con la variación del volumen se puede obtener una variación
del bombeo clásico hacia el fenómeno de “rotating stall”.
Este análisis se hace sin importar si el compresor es axial o centrífugo Hansen [35] y Moore
[21], aunque cada uno de ellos se basa en la teoría elaborada por Greitzer realizada mediante
ensayos experimentales publicados en uno de sus trabajos [22].
𝐴𝑐
𝜔𝐻 = 𝑎 √ 2.9
𝐿𝑐 𝑉𝑑
La ecuación (2.9) representa la expresión de frecuencia de Helmholtz del sistema, que relaciona
la velocidad del sonido local “a” con el área de paso del fluido por el conducto Ac que tiene una
longitud Lc y que se encuentra asociado con el volumen de la tubería de descarga Vd. Esta
ecuación permite relacionar la oscilación causada en el bombeo en valor de frecuencia y
amplitud con el volumen de la tubería.
2.5 Límite por desprendimiento de la capa límite (Stall).
Las inestabilidades más importantes en los compresores centrífugos o axiales se originan por
los desprendimientos del flujo sobre las paredes de los álabes.
47
Cuando los efectos viscosos del roce y los gradientes de presión desfavorables, son suficientes
para reducir el fluido a una velocidad cero, éste es desviado de la superficie, y se dice que el
flujo se ha desprendido o Stalled. Donde haya un proceso de difusión de un flujo sobre una
superficie física, existe la posibilidad de que el flujo se detenga tan severamente que no puede
seguir más la superficie como se muestra en la figuras 2.13 y 2.14.
Cuando existe un fuerte desprendimiento en uno de sus elementos, o un conjunto de ellos, se

desprende el flujo de tal manera que la relación de presión no es estable, manifestándose
fluctuaciones de flujo másico, presión y ruido.
Los distintos casos de desprendimientos han sido clasificados por Pampreen [23]. En la figura
2.15 se muestra un ejemplo de cada caso. A una de las clases de desprendimiento que solamente
afecta a un determinado porcentaje de la cuerda del álabe, se le denomina porción parcial de
celda de desprendimiento sobre el área frontal del compresor o “part – span stall”. En segundo
lugar puede haber una separación más generalizada cuyo porcentaje de desarrollo y afectación
es mayor sobre los alabes del rotor, denominada porción total de las celdas de inestabilidad
sobre el área frontal del compresor conocida con la palabra en ingles “full – span stall”.
Lakshminarayana [24] establece que la aparición de uno u otro fenómeno dependen de la energía
del rotor apareciendo en forma pausada cada uno de los fenómenos de desprendimiento descritos
hasta el momento.
En un compresor que puede acelerar hasta los 150000 rpm, se establece que por debajo de 90000
rpm se puede apreciar primeramente la aparición del fenómeno de part‐spam stall, para luego
continuar hacia el full‐spam stall, o bien caer en abrupt stall y terminar finalmente en el bombeo
del compresor. En la bibliografía se menciona que el caso de desprendimiento abrupto del fluido,
es acompañado de una significativa pérdida de presión que presentan los compresores axiales
antes de entrar en bombeo y que es característico a altos regímenes de velocidad giro del
compresor, combinada con la gran diferencia de presión entre la entrada y la salida del
compresor en el sistema de compresión.
48
Figura 2.13 Desprendimiento de flujo en alabes
Figura 2.14 Desprendimiento fuerte de flujo en alabes
49
Figura 2.15 Formas de rotating stall en función de la velocidad de giro
Cuando se produce el proceso de desprendimiento del fluido suele aparecer lo que se conoce
como celda de inestabilidad. Consiste en un desprendimiento local del fluido que afecta a una
parte del compresor pero que no tiene ninguna influencia sobre el resto de las partes de un mismo
componente Mäiz [25]. Las celdas por lo general giran en el sentido en que lo hace el compresor,
por lo que a este proceso se le conoce con el nombre descriptivo de desprendimiento rotativo o
“rotating stall”, siendo un fenómeno muy común de los compresores axiales, pero que en los
compresores centrífugos, si bien el fenómeno está presente, se discute aún la forma en que éste
fenómeno se desarrolla Kinoshita[26] y Gravdahhl [28]. Una de las razones es la cuerda de sus
álabes de rotor, mucho más extensa que en los compresores axiales, y el comportamiento del
flujo al trabajar el compresor en una zona predominantemente de inestabilidad.
Dependiendo del tipo de inestabilidad acontecido en el compresor el desprendimiento rotativo

(“rotating stall”), se forma una zona de inestabilidad más conocida como celda de inestabilidad
que por el propio movimiento de rotación del rotor experimenta un movimiento en sentido
tangencial.
En sí, el desprendimiento rotativo es causado por la deflexión de las líneas de corriente, y se

origina como consecuencia de una situación particular de inestabilidad causada por uno o
50
algunos de los álabes. Además, se encuentra asociado a la variación del punto de fuga que a su
vez posibilita el aumento de espesor de la capa límite por el aumento de la presión aguas abajo
del álabe del rotor. Esta situación se puede contemplar en cualquier tipo de compresor, axial o
centrífugo aunque pueden existir diferencias en torno a su manifestación.
El desprendimiento rotativo es un fenómeno que se caracteriza por tener una o más celdas de
inestabilidad asociadas al fenómeno llamado part‐span stall o bien al full‐span stall, cuyas celdas
de inestabilidad van rotando alrededor de la circunferencia en una sección a la entrada del
compresor. Estas celdas tienen un valor de velocidad de rotación constante que oscila
dependiendo de la magnitud de cada una de las celdas entre un 20% a un 70% de la velocidad
propia de giro del rotor del compresor Gourdain [29] y Mailach [30]. El desprendimiento
rotativo es un fenómeno circunferencial no uniforme de carácter local bidimensional, y si bien
el valor porcentual de caudal que pasa a través del compresor se mantiene constante a lo largo
del tiempo, no sucede lo mismo en el sentido radial producto de las interferencias provocadas
por las celdas. Esto explica la carencia de uniformidad radial desde el punto de vista del área
transversal de entrada al rotor Treml [31]. En comparación con la uniformidad, el fenómeno del
desprendimiento rotativo es contrario a lo que sucede con el fenómeno de bombeo, pues Greitzer
define que el bombeo es una situación oscilante del fluido que sólo posee dirección axial y es
uniforme en dicha dirección [16].
Una aproximación en 3D sobre cómo es la propagación de las inestabilidades en los alabes

radiales de los compresores centrífugos se presenta en Chen et al. [32], quienes explican los
desprendimientos rotativos y la relación que guardan con el pasaje de flujo ver figura 2.16.
2.6 Condiciones que pueden llevar al bombeo (surge).
Son varias las causas que pueden originar la presencia del surge durante la operación de un
compresor centrífugo. Analizando una curva de comportamiento típico figura 2.17, se tienen los
factores que influyen en la presencia del surge.
51
Figura 2.16 líneas de corriente con inestabilidades del flujo mostradas por Chen[32] et al.
a) Aumento en la presión de descarga: Si la presión de succión, y la velocidad de giro N se

mantienen constantes, un aumento en la presión de descarga P2 resulta en una disminución del
flujo llegando el punto de operación al límite del surge.
b) Caída de presión en la succión: Si la presión de descarga P2 y la velocidad de giro N se

mantienen constantes, una caída en la presión de succión Pl resulta en una disminución de flujo
y en un aumento de la relación de compresión, llegando el punto de operación al límite del
surge.
c) Disminución de la velocidad de giro: Si las presiones de succión y descarga se mantienen

constantes, un decremento en la velocidad de rotación puede disminuir el flujo de forma muy
rápida hasta llegar al límite del surge. Es más, la reducción rápida de la velocidad es el cambio
más serio que un sistema de control antisurge debe manejar [33].
En comparación, el aumento repentino de la presión de descarga o disminución de la presión de

succión, es una variación mucho más sencilla de controlar que una disminución repentina de la
52
velocidad de giro.
P2
N1
N2
N3
Figura 2.17 Condiciones que pueden llevar al surge
d) Otros Cambios de Proceso:
Si el peso molecular del gas que está siendo manejado se incrementa sobre el peso molecular
para el cual el compresor fue diseñado, entonces la estabilidad del compresor disminuye para
una velocidad dada. Por otra parte, si la temperatura de succión del gas se incrementa respecto
a la de diseño, entonces la estabilidad del compresor aumenta para una velocidad dada.
e) Cambios al Equipo
- Desgaste en los impulsores del compresor por arena u otros abrasivos
- Pérdida interna de gas; por ejemplo, entre etapas o a través de los sellos de laberinto del
pistón de balance.
- Movimiento de los álabes guía de entrada.
- Taponamiento del filtro de entrada o del enfriador del gas de descarga.
- Producción de condensado inter etapa (reduce el flujo volumétrico hacia las etapas
finales).
53
- Depósitos de sólidos en los impulsores.
2.7 Potencia nominal de la Turbina de Gas.
Las zonas geográficas donde se encuentran ubicadas la mayor parte de las instalaciones
petroleras de PEMEX, son en su gran mayoría de clima tropical o extremoso, por lo que los
equipos operan en lugares donde la temperatura a lo largo del verano, puede variar 34º C a
48º C. Esto provoca que cambie la densidad del aire que se admite en la entrada de la turbina de
gas y que disminuya la potencia disponible en la flecha.
que son a una presión atmosférica de 760 mm. Hg y 15°C. A estas condiciones las turbinas de
gas proporcionan el máximo de su potencia y mejor rendimiento de diseño, no obstante, al
cambiar de condiciones atmosféricas, ocurren variaciones significativas de potencia y eficiencia
(Figura 2.18).
La temperatura ambiente exterior, tiene una influencia sensible sobre la potencia y el

rendimiento de la máquina, así por ejemplo, una diferencia de 60°C que no es excepcional en
algunas regiones de la tierra, lleva consigo una variación de la potencia del orden de 50%,
obteniéndose en invierno el valor máximo.
Durante el año, en los meses calientes la potencia de la máquina y su rendimiento decaen

provocando altos consumos de combustible debido a la necesidad de incrementar la potencia (la
que se requiere por el servicio) mediante el aumento de la temperatura de los gases a la entrada
del generador T3 y en consecuencia se reduce su vida útil de la máquina. Para evitar lo anterior,
una selección de es de tipo de equipos se deberá efectuar para la temperatura más alta del lugar.
La evaluación de una turbina para una aplicación particular empieza con la determinación de su
potencia nominal de acuerdo con las normas ISO (Organización Internacional de
Normalización). Esta se puede definir como la potencia nominal de la TG a la velocidad de
diseño a nivel del mar, cuando la temperatura ambiente está 150C y con cero caídas de presión
54
en la entrada y en el escape.
Para obtener la potencia nominal en el lugar de instalación, hay que hacer varios ajustes en la
potencia específica. En primer lugar, debido a que el compresor de aire tiene capacidad
volumétrica fija a una velocidad dada, la densidad del aire se refleja en el flujo en masa de la
turbina y, así, en la salida de potencia. Por tanto, la densidad se determina de acuerdo con la
altitud y la temperatura ambiente. En segundo término, las caídas de presión en la entrada y
escape, impuestas por una aplicación dada, reducen la salida de potencia. En tercer lugar debe
tomarse en consideración el combustible, pues la norma ISO es para gas natural, y se tiene
menos potencia nominal cuando se emplean combustibles líquidos destilados y más pesados.
Además, aunque no está en relación directa con la clasificación ISO, la potencia útil se puede
reducir más si funciona a velocidad que no es de diseño (carga parcial) y con el empleo de
engranaje de cambio de velocidad.
La magnitud de los ajustes es función de las características de diseño de la turbina. Por tanto,
no es posible relacionar la especificación ISO con la potencia nominal en una instalación dada,
sin tener datos específicos del fabricante. Sin embargo, puede observarse que, normalmente,
mayor altitud equivale a temperaturas ambiente más bajas, lo cual permite cierta igualación de
las potencias nominales correspondientes al lugar de la instalación. Esto, junto con el hecho de
que el usuario tiende a asignar valores estándar a las caídas de presión en la entrada y en el
escape, hace que una reducción del 15 % al 20% en la especificación de potencia a condiciones
ISO sea una atinada primera estimación de la potencia nominal en el lugar de instalación para
un lugar típico de México.
Aunque es sencillo evaluar el efecto de esos factores, es más difícil determinar la influencia de
otras condiciones del lugar en la salida de potencia y operación de la turbina. Considérese, por
ejemplo, la calidad del aire; si arrastra polvo, arena o nieblas salinas, se requieren mejores filtros
en la admisión, quizá dos o tres filtros con separador de humedad, pero aumentan la caída de
55
presión en la entrada y reducen la salida de potencia en la flecha.
Figura 2.18 Curva típica de una turbina de gas
También puede ser necesario reducir la potencia nominal si penetran en la turbina vapores o
productos de combustión. Los vapores pueden ser de aceite y provenir de un respiradero mal
instalado en la turbina o del depósito de aceite lubricante del equipo propulsado. Sin nada más,
la admisión de gases de combustión de otros equipos de la planta aumenta la temperatura de
56
entrada a la turbina y reducen su potencia figura 2.19.
En algunos climas muy fríos hay la posibilidad de formación de hielo, cuando se combinan la
humedad relativa y la temperatura ambiente; el hielo se nota en el lado de corriente abajo del
filtro de aire o en la campana de entrada al compresor. En casos extremos, pueden entrar trozos
de hielo en el compresor y dañar las paletas. Para evitar este problema, se hace pasar aire caliente
de la descarga del compresor a los filtros, mediante control manual o automático.
Figura 2.19 Efecto de la temperatura ambiente en potencia y rendimiento.
57
En todas las zonas de clima muy frío se puede formar hielo, lo cual ocurre a temperaturas de
entre 420F y 360F, si hay alta humedad relativa, y también influyen las variaciones en la caída
de presión en el sistema de entrada de aire.
En resumen, cuando se reduce la potencia nominal ISO de acuerdo con las condiciones del sitio
de instalación, hay que tenerlas en cuenta. La turbina se puede ensuciar por las condiciones del
medio ambiente y debido al combustible. Hay que tenerlo en consideración ya que se requiere
una potencia mayor que la nominal para el sitio, si se quiere garantizar una operación continua
de la planta al 100% de capacidad. De hecho, en la Norma API 617 para compresores centrífugos
de servicio general en refinerías, exige que las dimensiones de las turbinas de vapor sean tales
que desarrollen el 110 % de la potencia máxima requerida para impulsar el equipo; se requiere
un margen similar en las de gas, al menos hasta que no haya normas específicas [35].
Con relación a la humedad del aíre, se puede decir que el efecto es pequeño, más, sin embargo,
debe considerarse puesto que el aire es una mezcla de aire seco y humedad. El calor específico
medio a presión constante del fluido de trabajo se afecta por la presencia de la humedad del aire.
Así pues, suponiendo una temperatura en sitio constante, a medida que la humedad relativa del
aíre crece el trabajo específico, ya sea por unidad de masa o por unidad de volumen, aumenta al
igual que el rendimiento térmico. En otras palabras, si la temperatura T1 y la presión P1
permanecen constantes, la densidad del aíre varía en proporción inversa a la constante R del
aíre. Por lo tanto si la humedad se incrementa, se origina un aumento de la constante R por lo
que la densidad disminuye. Entonces se produce un aumento en el trabajo específico útil [13].
𝑃
𝜌= 2.10
𝑅𝑇
𝑅𝑢
𝑅= 2.11
𝑀𝑊
𝑀𝑊 = 𝑀𝑊𝑎 𝑥𝑎 + 𝑀𝑊𝐻2𝑂 𝑥𝐻2𝑂 2.12
58
2.8 Ensuciamiento del compresor y turbina.
En las instalaciones de PEMEX donde se utilizan turbinas de gas, la eficiencia del generador de
gases es crítica para mantener los niveles de producción, por lo que la limpieza periódica del
generador de gas, se vuelve una actividad primordial para mantener funcionando el equipo en
el punto de mejor eficiencia.
2.8.1 Causas del ensuciamiento del compresor y la turbina.
El ensuciamiento se presenta por diversas causas, que son el motivo por el cual disminuye el
rendimiento, potencia y caudal volumétrico en la turbina de gas. Los principales motivos por
los que se presenta el ensuciamiento son: a).- La falta o daño de filtros, que ocasiona que el
polvo, hollín, aceite, arena y otros contaminantes penetren al interior del compresor y se
depositen por la influencia de la humedad y la temperatura.
b).- La selección errónea de filtros favorece el ensuciamiento al dejar pasar partículas de menor
dimensión a la prevista. Es necesario tomar en cuenta la atmósfera de trabajo del equipo, ya que
es un factor determinante para la selección del tamaño de malla del filtro. Por ejemplo en la
costa que es un ambiente húmedo y salino a la vez, el tamaño de partículas en el aire, fluctúa
entre 0.1 m y 0.3 m. La selección de un tamaño inadecuado de la malla facilitará el paso de
las partículas de menor dimensión, favoreciendo el depósito de suciedad en los álabes.
c).- La incrustación en los álabes produce un cambio en la superficie del empaletado,

modificando la geometría del perfil aerodinámico. Esto cambiará el triángulo de velocidades del
álabe, disminuyendo la potencia, el rendimiento y el flujo volumétrico
No solamente el aire atmosférico ensucia el compresor también las cenizas y aditivos del
combustible. Estos se depositan en el empaletado de la turbina, modificando la geometría del
álabe, afectando la eficiencia y la potencia.
59
La formación de depósitos dependerá de la temperatura máxima de los gases de combustión a

la entrada de la turbina de potencia. El rendimiento y el flujo volumétrico, se reducirán
paulatinamente a medida que se ensucie la turbina.
La disminución del rendimiento, potencia y flujo volumétrico solo se observan después de un

largo período de operación. Tiempo en el cual se van depositando las impurezas en los álabes,
sin embargo, esto puede pasar desapercibido si la turbina no cuenta con la instrumentación
adecuada, que le permita detectar cuando es tiempo de realizar la limpieza de la máquina [14].
La causa de pérdidas de rendimiento y potencia en la mayoría de los casos se debe al

ensuciamiento del compresor, pero si el combustible tiene un alto contenido de cenizas y
aditivos, entonces el ensuciamiento de la turbina puede ser la causa principal de este efecto.
El medio ambiente que rodean las instalaciones de PEMEX se encuentran con vapores y
condensados de hidrocarburos, los cuales propician el ensuciamiento del compresor y la turbina
de potencia, además de que la selección de los filtros, no se hace tomando en cuenta el tamaño
de las partículas que se encuentran suspendidas en el medio.
Cuando la turbina y el compresor están sucios, resulta difícil establecer cuál de los dos tiene una
marcada influencia sobre estos efectos, no obstante, por medio de las temperaturas, o por el
consumo de combustible y potencia real, es posible conocer el rendimiento de la turbina.
Los métodos de limpieza utilizados más comunes, para la limpieza del generador, son con la
máquina fuera de operación (fuera de línea) y con la máquina en operación o en caliente (en
línea) [15].
2.9 Instalaciones terrestres.
Un ejemplo típico de los problemas que existen en las instalaciones de compresión de gas natural
de la región sureste, es el gas colectado de los pozos de producción en el distrito de Villahermosa
Tabasco, que se transporta a los principales Centros Petroquímicos, a través de gasoductos,
mediante las estaciones de bombeo. En este distrito existen 12 estaciones principales de
rebombeo, donde se encuentran 142 turbocompresores accionados con Turbinas de Gas ( TG ).
60
La capacidad de bombeo de gas natural en este distrito es cerca de 1800 MMPCSD, para lo cual
se demanda una potencia de 555000 HP (Tabla 2.1).
El equipo instalado en el Distrito de Villahermosa, opera durante todo el año a condiciones

ambientales severas en el verano. Estos equipos llegan a trabajar con temperaturas ambientales
de hasta de 45° C, ocasionando que la potencia de la Turbina de Gas se vea disminuida hasta en
un 40%. Al disponer de menor potencia en la flecha de la TG se reduce el flujo de gas bombeado.
Para mantener el mismo flujo de gas demandando, es necesario disponer de más máquinas en
operación; funcionando la gran mayoría de las ocasiones a carga parcial. Como resultado,
también el rendimiento de la TG se ve disminuido. Esto implica una mayor demanda de potencia
y consumo de combustible, aumentando las emisiones contaminantes desprendidas de la
combustión. Es por esta razón que se buscan nuevos mecanismos que disminuyan estos efectos
nocivos [17].
TABLA N° 2.1 CONSUMO DE GAS COMBUSTIBLE [1]

ESTACION MAQ. MAQ. MAQ. POTENCIA FLUJO CONSUMO SELLOS
OPER. INST. OPER. DISPONI HP MMPCSD MMPCSD MMPCSD
SAMARIA II 14 11 0 53620 156 16.50 6.60
CACTUS I 17 13 3 54190 624 15.86 2.40
CACTUS II 9 2 2 34470 26 3.00 1.20
CUNDUACAN 21 18 1 80430 221 25.50 10.80
SITO GRANDE 8 4 3 30640 52 6.00 2.40
CACTUS IV 10 5 5 50870 228 10.80 2.30
SAMARIA III 10 1 2 38300 18 1.50 0.60
SUNUAPA 6 6 0 22980 105 9.00 3.6
AGAVE 9 1 1 34470 13 1.50 0.60
PAREDON 24 14 3 93300 241 19.10 9.20
GIRALDAS 6 3 3 22980 39 4.50 3.60
JUJO 8 6 0 37660 74 9.00 4.40
NOTAS:
1. - INCLUYE 0.200 MMPCSD DE GAS DE SELLOS POR ETAPA DE COMPRESION.
2. - PRIMERA ETAPA DE COMPRESION CONSUME 1.200 MMPCSD.
3. - TRES ETAPAS DE COMPRESION CONSUMEN 1.500 MMPCSD.
4. - UNA MAQUINA RECIPROCANTE CONSUME 0.264 MMPCSD.
61
2.10 Instalaciones marinas.
En las instalaciones marinas, los problemas de compresión, se presentan en las plataformas de

producción, por ser la que más cantidad de equipo mecánico tiene. La plataforma de producción
de Abkatun PA-ABK -1ª, es un ejemplo típico de esto, esta cuenta con los módulos de
compresión 5 y 6 marca Crawford DeLaval integrados por dos compresores centrífugos. Uno
de corte horizontal modelo 6CDK37 para la etapa de baja presión y otro de corte vertical tipo
barril 8Bk37 para la etapa de alta presión; además de incluir un generador eléctrico para el
suministro de energía del módulo. Estos equipos están accionados con una Turbina de Gas
General Electric Modelo LM 2500 PC- 104. (Ver Tabla Nº 2.2)
TABLA Nº 2.2
CONDICIONES ORIGINALES DE OPERACIÓN DE LA PLAT. ABKATUN 1A
SECCION 1 2 3
CAPACIDA(MMPCSD) 7.15 94.9 94.7
TEMP. SUCC. ºF 133 148 114
PRES. SUCC.(psia) 31.7 86.7 310
Z SUCCION 0.982 0.979 0.915
TEMP. DESC. ºF 278.5 333 297
PRES. DESC. (psia) 109 321 1127
Z. DESCARGA 0.97 0.966 0.888
POTENCIA ( HP) 725 10025 9075
PESO MOLECULAR 34.99 27.2 27.2
k ( Cp / Cv ) 1.151 1.192 1.2
FLUJO E ( ICFM) 2578.5 12790.4 3151.4
VEL, (RPM) 8052 8052 8052
Los módulos fueron diseñados para recibir 6.25 MMPCSD de gas natural con un peso molecular
de 34.84 a una presión de 24.7 psia y 150 ºF del cabezal de baja presión y comprimirlos hasta
74.6 psia en la primera etapa de compresión, pasando posteriormente a un enfriador. Después
se mezcla con una corriente de gas de alta presión para formar un flujo de 90.85 MMPCSD de
62
gas con peso molecular de 26.78 a 150 ºF, el cual se comprime hasta 278.5 psia en la segunda
etapa.
El gas es después enfriado hasta una temperatura de 110 ºF para formar un flujo de 91.76
MMPCSD de gas con peso molecular de 27.47 a 268.5 psia para ser comprimidos finalmente
hasta 1230 psia.
Actualmente las condiciones de operación son diferentes al diseño original, por cambios en la
caracterización del gas que manejan [18].
2.11 Identificación del problema.
Al paso del tiempo la composición, presión y temperatura de los hidrocarburos extraídos de los
pozos ha ido cambiando debido al agotamiento de los yacimientos, por lo que la capacidad de
manejo de compresión de gas natural es actualmente de 70 MMPCSD, no obstante, que su
diseño fue para 90 MMPCSD. Esto representa que se quemen diariamente más de 100
MMPCSD, obligando a operar los equipos fuera de las condiciones de diseño, disminuyendo
no solamente la capacidad de bombeo de gas, sino también la eficiencia de los equipos,
situándolos en una posición inestable dentro de su curva de operación. La Tabla 2.3 muestra las
condiciones actuales de trabajo
TABLA Nº 2.3 CONDICIONES ACTUALES DE OPERACION

SECCION 1 2 3
CAPACIDA(MMPCSD) 7.2 70 70
TEMP. SUCC. ºF 124.8 127.7 127.7
PRES. SUCC. (psia) 27.7 70.9 305.8
Z SUCCION 0.993 0.980 0.928
TEMP. DESC. ºF 315.6 382.4 358.6
PRES. DESC. (psia) 80.8 315.8 1150
Z. DESCARGA 0.991 0.975 0.925
POTENCIA (hp) 648.3 10969 10556
PESO MOLECULAR 24.0 24.0 24.1
k ( Cp /Cv ) 1.22 1.219 1.219
FLUJO E (icfm) 2958.6 14675.7 3615.9
VEL, (RPM) 9239 9239 9239
63
Son varios los factores que afectan el rendimiento y la potencia de la turbina de gas durante su
vida útil, entre las principales están: el ensuciamiento de los álabes del compresor, la corrosión
originada en las partes calientes de la máquina y la temperatura ambiente que es causante de
que disminuya la potencia disponible en la flecha.
En los siguientes capítulos se analizará la afectación que tienen los cambios en la caracterización
del gas y en los principales parámetros termodinámicos, así como la influencia de la temperatura
del medio ambiente, la humedad relativa y la presión atmosférica sobre la potencia de la turbina
de gas.
64
CAPITULO 3
EFECTOS CAUSADOS POR LA VARIACIÓN DE PARÁMETROS

TERMODINÁMICOS DEL GAS.
En este capítulo se analiza la influencia que tiene la variación de los parámetros termodinámicos
del gas que se comprime en las condiciones de entrada y salida del compresor y los efectos
causados por el medio ambiente en el comportamiento de la máquina.
La recolección y transformación de hidrocarburos, es uno de los principales trabajos que realiza

PEMEX; puesto que se recorren cientos de kilómetros de tubería desde los yacimientos de
explotación hasta su destino final en una planta Petroquímica o gasoducto de exportación. Esto
no sería posible si no se contara con compresores, bombas y turbinas.
El cambio de condiciones de presión, temperatura y caracterización de los hidrocarburos durante

el agotamiento de los yacimientos, somete a los equipos a cambios bruscos de operación
causando serios daños en éstos. De la misma manera la variación de las condiciones ambientales
como son la temperatura, la velocidad del viento, limpieza del aire, la humedad relativa y altura
65
CAPITULO 3 EFECTOS CAUSADOS POR LA VARIACIÓN DE PARÁMETROS TERMODINÁMICOS DEL GAS.
sobre el nivel del mar afecta a la disponibilidad de potencia que se tiene en los motores de
accionamiento.
La variación de las condiciones de operación de un turbogrupo (turbinas de gas- compresor),

debido a las fluctuaciones de temperatura, presión y caracterización del gas, modifican las
condiciones del flujo manejado así como también a la presión de descarga del compresor, de
esta manera el punto de operación, cambiara. Este efecto se puede observar en la curva de
operación y en la cantidad del gas manejado.
3.1 Características de comportamiento del compresor.
La relación de compresión requerida en un turbocompresor no siempre puede lograrse en un

solo rodete o corona móvil, siendo necesario con frecuencia disponer en serie varios
escalonamientos como en la figura 3.1 y 3.2, en cada uno de los cuales se va incrementando la
presión hasta alcanzar la presión final. Esto da origen a un compresor de múltiples etapas.
Figura 3.1 Corte longitudinal Figura 3.2 Compresor de etapas múltiples

1.-voluta de admisión 2.-Rodete 3.-Difusor
4.-Canal de reversión de flujo 5.-Rodete
66
Un escalonamiento de un turbocompresor consta de lo siguiente.
Punto 1: Voluta de admisión donde el gas entra al compresor y pasa al primer impulsor.
Punto 2: Impulsor de la primera etapa de compresión donde se aporta energía cinética al gas y
se aumenta la presión.
Punto 3: Difusor donde se termina de transforma energía cinética a presión.
Punto 4: Canal de reverso de flujo que dirige el flujo al siguiente impulsor.
Al aplicar el primer principio de la Termodinámica.
𝑐2
𝑑𝑞 = 𝑑𝑢 + 𝑑(𝑝𝑣) + 𝑑(𝑧𝑔) + 𝑑 ( ) + 𝑑𝑤 3.1
2
Despreciando las energías cinética y potencial por ser pequeñas en un escalonamiento.
𝑑𝑞 = 𝑑𝑢 + 𝑑(𝑝𝑣) + 𝑑𝑤 3.2
Puesto que:
𝑑ℎ = 𝑑𝑢 + 𝑝𝑑𝑣 + 𝑣𝑑𝑝 así:
𝑑𝑞 = 𝑑ℎ + 𝑑𝑤 3.3
Sí se considera que el escalonamiento es adiabático (aunque no reversible), lo cual se acerca

mucho a la realidad, de manera que dq = 0. Al aplicar al escalonamiento e integrando, se tiene.
3 3
∫1 𝑑𝑤 = − ∫1 𝑑ℎ 3.4
𝑤1−3 = −(ℎ3 − ℎ1 ) = −[(ℎ3 − ℎ2 ) + (ℎ2 − ℎ1 )] 3.5
Donde:
𝛥ℎ𝑓 = (ℎ3 − ℎ2 ) salto entálpico en la corona fija. 3.6
𝛥ℎ𝑚 = (ℎ2 − ℎ1 ) salto entálpico en la corona móvil. 3.7
𝑤𝑢 = 𝑢2 𝑐2𝑢 − 𝑢1 𝑐1𝑢 = −[(ℎ3 − ℎ2 ) + (ℎ2 − ℎ1 )] 3.8
O bien.
67
−𝑤𝑢 = 𝑢2 𝑐2𝑢 − 𝑢1 𝑐1𝑢 = (ℎ3 − ℎ2 ) + (ℎ2 − ℎ1 ) 3.9
La ecuación 3.9 representa el trabajo útil necesario para elevar la presión de p1 a p3 también se
le conoce como carga adiabática Ha, para un gas ideal.
−𝐻𝑎𝑑 = −𝑤𝑢 = (ℎ3 − ℎ1 ) = 𝑐𝑝 (𝑇3 − 𝑇1 ) 3.10
𝑇
−𝐻𝑎𝑑 = 𝑐𝑝 (𝑇3 − 1) 3.11
1
Puesto que:
𝑘−1
𝑘 𝑇3 𝑝
𝑐𝑝 = 𝑘−1 𝑅 y = (𝑝3) 𝑘 3.12
𝑇1 1
Así:
𝑘−1
𝑘 𝑝3 𝑘
−𝐻𝑎𝑑 = 𝑘−1 𝑅[(𝑝 ) − 1] 3.13
1
P3
P2
P1
Figura 3.3 Proceso ideal y real de compresión
El rendimiento interno o adiabático figura 3.3, toma en cuenta todas las pérdidas internas del
gas debidas a la fricción, y representa los procesos de compresión ideal y real, de manera que.
68
𝐻𝑎𝑑 𝛥ℎ𝑖𝑠 −(ℎ3𝑠 −ℎ1 )

𝜂𝑎𝑑 = = = 3.14
𝐻𝑝𝑜𝑙 𝛥ℎ𝑟 −(ℎ3 −ℎ1 )
Relación de compresión en el rodete
Considerando una compresión adiabática isoentrópica en el rodete al aplicar el primer principio

de la Termodinámica.
𝑐22 −𝑐12
𝑄1−2 = (ℎ2𝑠 − ℎ1 ) + + 𝑤1−2 3.15
2
Ya que: 𝑄1−2 = 0 𝑦 𝑤1−2 = 𝑤𝑢 = (𝑢1 𝑐1𝑢 − 𝑢2 𝑐2 ) trabajo intercambiado en el rodete.
𝑐22 −𝑐12
0 = 𝑐𝑝 𝑇2𝑠 − 𝑐𝑝 𝑇1 + + (𝑢1 𝑐1𝑢 − 𝑢2 𝑐2 ) 3.16
2
1
𝑇2𝑠 = 𝑇1 + 2𝑐 [2(𝑢2 𝑐2𝑢 − 𝑢1 𝑐1 ) − (𝑐22 − 𝑐12 )] 3.17
𝑝
En la compresión adiabático isoentrópica se verifica que.
𝑇2𝑠 𝑝2𝑠 𝑘−1

=( ) 𝑘 3.18
𝑇1 𝑝1
Al sustituir 3.18 en 3,17, se obtiene la relación de compresión teórica en el rodete de un

escalonamiento adiabático en un turbocompresor.
𝑘
𝑝2𝑠 1 𝑘−1
= {1 + 2𝑐 [2(𝑢2 𝑐2𝑢 − 𝑢1 𝑐1 ) − (𝑐22 − 𝑐12 )]} 3.19
𝑝1 𝑝 𝑇1
La relación de compresión real, sigue la ley politrópica.
𝑛−1
𝑇2 𝑝
= ( 2) 𝑛 3.20
𝑇1 𝑝1
El rendimiento interno del escalonamiento se puede representar por.
(ℎ2𝑠 −ℎ1 ) 𝑇2𝑠 −𝑇1

𝜂𝑖 = (ℎ2 −ℎ1 )
= 3.21
𝑇2 −𝑇1
69
𝑇2𝑠 −𝑇1
𝑇2 − 𝑇1 = 3.22
𝜂𝑖
Teniendo en cuenta esta última expresión, la ecuación 3.17 se transforma en.
1
𝑇2 = 𝑇1 + 2𝜂 𝑐 [2(𝑢2 𝑐2𝑢 − 𝑢1 𝑐1 ) − (𝑐22 − 𝑐12 )] 3.23
𝑖 𝑝
Finalmente la relación de compresión
𝑛
𝑝2 1 𝑛−1
= {1 + 2𝑐 [2(𝑢2 𝑐2𝑢 − 𝑢1 𝑐1 ) − (𝑐22 − 𝑐12 )]} 3.24
𝑝1 𝑝 𝜂𝑖 𝑇1
Aplicando ahora el primer principio de la termodinámica entre la entrada y salida del difusor y
teniendo en cuenta que en difusor fijo no se realiza trabajo w2-3 = 0, se tendrá.
𝑐22 𝑐32
𝑐𝑝 𝑇2 + = 𝑐𝑝 𝑇3𝑠 + ; 3.25
2 2
De donde.
𝑇3𝑠 𝑐2 𝑐2 𝑇3𝑠 𝑝3𝑠 𝑘−1

= 1 + 2𝑐 2𝑇 (1 − 𝑐32 ) ; =( ) 𝑘 2.26
𝑇2 𝑝 2 2 𝑇2 𝑝2
Puesto que la compresión es adiabática isoentrópica, la relación de compresión teórica en el

difusor de un escalonamiento del compresor también se verifica que:
𝑘
𝑝3𝑠 𝑐2 𝑐2
= [1 + 2𝑐 2𝑇 (1 − 𝑐32 )]𝑘−1 3.27
𝑝2 𝑝 2 2
Siguiendo un razonamiento similar al realizado para el rodete, se tiene la relación de compresión

real en difusor de un escalonamiento en el compresor.
𝑛
𝑝3 𝑐22 𝑐2
= [1 + 2𝑐 (1 − 𝑐32 )]𝑛−1 3.28
𝑝2 𝑝 𝜂𝑖 𝑇2 2
3.2 Gas manejado en los compresores.
El tipo de gas manejado en los turbocompresores es gas natural que proviene de los diferentes
pozos petroleros de la zona marina de la Sonda de Campeche, es una mezcla de hidrocarburos
70
con diferentes pesos moleculares que con el tiempo cambian los porcentajes que conforman la
mezcla. La variación de la composición de la mezcla, obedece al cambio de condiciones de
presión, temperatura y caracterización de los hidrocarburos durante el agotamiento de los
yacimientos de explotación, así el cambio del peso molecular MW de la mezcla se ve reflejado
en el punto de operación de los turbocompresores. [18]
La desviación que experimenta el comportamiento de un gas real, con respecto al ideal viene
indicada por el factor de compresibilidad Z. Para un gas ideal, Z toma el valor unitario, por lo
que.
𝑢𝑅 𝑝𝑣
𝑝𝑣 = 𝑀𝑊 𝑇 ; 𝑝𝑣 = 𝑍𝑅𝑇 ∴ 𝑍 = 𝑅𝑇 3.29
En algunos casos las desviaciones de Z son considerables, por lo que es necesario se tomen en
cuenta en los cálculos para evitar errores en la selección de los equipos. La ecuación de los
estados correspondientes, permite calcular Z en función de las propiedades reducidas.
𝑍 = 𝑓(𝑃𝑟 , 𝑇𝑟 ); 𝑍 = 𝑓(𝑃𝑟 , 𝑣𝑟 ); 𝑍 = 𝑓(𝑣𝑟 , 𝑇𝑟 ) 3.30
De donde.
𝑃 𝑇 𝑣
𝑃𝑟 = 𝑃 ; 𝑇𝑟 = 𝑇 ; 𝑣𝑟 = 𝑣 3.33
𝑐 𝑐 𝑐
Las propiedades Pc, Tc, y vc, son las propiedades de la substancia en el punto crítico.
El diagrama de compresibilidad, sitúa los valores de Z, en función de cualesquiera de las

propiedades reducidas, y a la vez, se puede utilizar para cualquier substancia con una exactitud
suficiente para la mayoría de las aplicaciones prácticas (para valores de Z superiores a 0.6, el
error máximo cometido es de 5% para cualquier gas).
3.3 Mezclas.
Las mezclas de gases, pude considerarse como un gas equivalente. En las aplicaciones con
compresores, no se trabaja frecuentemente con sustancias aisladas puras, sino que habitualmente
se deben de considerar mezclas entre las mismas.
71
3.3.1 Relación entre masa, mol y peso molecular.
Al mezclarse los gases a, b y c. La masa total es igual a la suma de las masas de sus componentes.
[18]
𝑚 = 𝑚𝑎 + 𝑚𝑏 + 𝑚𝑐 ; 𝑚 = ∑𝑛𝑖=1 𝑚𝑖 3.34
El número total de moles presentes en las mezclas será.
𝑛 = 𝑛𝑎 + 𝑛𝑏 + 𝑛𝑐 ; 𝑛 = ∑𝑛𝑖=1 𝑛𝑖 3.34
La fracción molar “x” de los constituyentes a, b, c.
𝑛𝑎 𝑛𝑎 𝑛𝑎 𝑛
𝑥𝑎 = ; 𝑥𝑏 = ; 𝑥𝑐 = ; 𝑥𝑖 = ∑𝑛𝑖 𝑛𝑖 3.35
𝑛𝑎 +𝑛𝑏 +𝑛𝑐 𝑛𝑎 +𝑛𝑏 +𝑛𝑐 𝑛𝑎 +𝑛𝑏 +𝑛𝑐
Por tanto; 𝑥𝑎 + 𝑥𝑎 + 𝑥𝑎 = 1; 1 = ∑𝑛𝑖 𝑥𝑖 3.36
La relación que existe entre la masa y el mol es.
𝑚 = 𝑛 ∙ 𝑀𝑊 3.37
Donde MW es el peso molecular, por lo tanto.
𝑛 ∙ 𝑀𝑊 = 𝑛𝑎 ∙ 𝑀𝑊𝑎 + 𝑛𝑏 ∙ 𝑀𝑊𝑏 + 𝑛𝑐 ∙ 𝑀𝑊𝑐 3.38
De tal manera que el peso molecular de la mezcla queda determinado por:
𝑀𝑊 = 𝑥𝑎 ∙ 𝑀𝑊𝑎 + 𝑥𝑏 ∙ 𝑀𝑊𝑏 + 𝑥𝑐 ∙ 𝑀𝑊𝑐 ; 𝑀𝑊 = ∑𝑛𝑖 𝑥𝑖 ∙ 𝑀𝑊𝑖 3.39
3.3.2 Ley de Dalton. .

Ley fundamental que determina el comportamiento de una mezcla gaseosa es la enunciada por
J. Dalton y posteriormente extendida por W. Gibbs, que establece: “La presión ejercida por una
mezcla de gases, es igual a la suma de las presiones parciales que ejercen los constituyentes,
como si cada uno de ellos ocuparan el volumen total de la mezcla, a la temperatura de dicha
mezcla”. De las ecuaciones 3.29 y 3.34.
72
𝑃𝑣 𝑃𝑎 𝑣𝑎 𝑃𝑏 𝑣𝑏 𝑃𝑐 𝑣𝑐
= + + 3.40
𝑅𝑢 𝑅𝑢 𝑇𝑎 𝑅𝑢 𝑇𝑏 𝑅𝑢 𝑇𝑐
Como; 𝑣 = 𝑣𝑎 = 𝑣𝑏 = 𝑣𝑐 = 𝑣𝑖 ; 𝑇 = 𝑇𝑎 = 𝑇𝑏 = 𝑇𝑐 = 𝑇𝑖 3.41
𝑃 = 𝑃𝑎 + 𝑃𝑏 + 𝑃𝑐 3.42
Aplicando la ley de Dalton a la mezcla y a uno de sus constituyentes i.
𝑃𝑖 𝑣𝑖 𝑛𝑖 𝑅𝑢 𝑇𝑖
= ; Como: v = cte. y p =cte. 3.43
𝑃𝑣 𝑛𝑅𝑢 𝑇
𝑃𝑖 𝑛𝑖
= = 𝑥𝑖 3.44
𝑃 𝑛
3.3.3 Ley de Amagat Leduc.
Esta ley establece que: “El volumen de una mezcla de gases es igual a la suma de los volúmenes
parciales de sus constituyentes, a la misma presión y temperatura de la mezcla”. En forma
similar a la ley de Dalton pero con P y T constantes, se tiene.
𝑣𝑖 𝑛𝑖
𝑣 = 𝑣𝑎 + 𝑣𝑏 + 𝑣𝑐 y = = 𝑥𝑖 3.45
𝑣 𝑛
3.3.4 Análisis volumétrico y gravimétrico.
En una mezcla, los componentes que intervienen se indican por su fracción molar o fracción
masa.
𝑛𝑖 𝑚𝑖
𝑥𝑖 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑎𝑟 ó 𝑦𝑖 = 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑎 3.46
𝑛 𝑚
Puesto que: 𝑚𝑖 = 𝑛𝑖 𝑀𝑊𝑖 𝑦 𝑚 = 𝑛𝑀𝑊 de la ecuación 3.34, se obtienen la masa

molecular de la mezcla de gases.
𝑛𝑎 𝑀𝑊𝑎 +𝑛𝑏 𝑀𝑊𝑏 +𝑛𝑐 𝑀𝑊𝑐

𝑀𝑊 = 3.47
𝑛
3.3.5 Constante de la mezcla de gases.
𝑀𝑊 = 𝑥𝑎 𝑀𝑊𝑎 + 𝑥𝑏 𝑀𝑊𝑏 + 𝑥𝑐 𝑀𝑊𝑐 = ∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖 𝑀𝑊𝑖 3.48
73
Si la mezcla viene expresada en fracción molar, la constante de los gases se calcula por la
expresión:
𝑢 𝑅 𝑅𝑢
𝑅 = 𝑀𝑊 = ∑𝑛 3.49
𝑖=1 𝑥𝑖 𝑀𝑊𝑖
3.3.6 Calor específico de la mezcla de gases.
Los calores específicos de mezcla de gases se calculan por la relación:
𝑐𝑝𝑚 = ∑𝑛𝑖 𝑥𝑖 ∙ 𝑐𝑝𝑖 3.50
3.3.7 Parámetros seudocríticos.
Los parámetros seudocríticos de la mezcla de gases se determina por:
𝑃𝑐 = ∑𝑛𝑖 𝑥𝑖 ∙ 𝑃𝑐𝑖 𝑇𝑐 = ∑𝑛𝑖 𝑥𝑖 ∙ 𝑇𝑐𝑖 𝑣𝑐 = ∑𝑛𝑖 𝑥𝑖 ∙ 𝑣𝑐𝑖 3.51
3.3.8 Variación de los parámetros del compresor.
Para evaluar el comportamiento del compresor debido a las variaciones de los parámetros
termodinámicos del gas, se considera lo siguiente.
Coeficiente de trabajo o de carga ψ también conocido como coeficiente de presión que relaciona
el trabajo o carga adiabática Had, con la energía cinética del impulsor del compresor.
H ad
  3.52
u2
2
El trabajo del compresor o carga adiabática Had que está en función del cuadrado la velocidad
tangencial u y el coeficiente de trabajo .
 ·u 2
H ad  3.53
2
La velocidad tangencial del impulsor que es directamente proporcional a la velocidad de

rotación N y el diámetro exterior del impulsor d:
74
𝜋𝑑𝑁
𝑢= 3.54
60
El flujo volumétrico 𝑄̇1 en la entrada del compresor es directamente proporcional al gasto en

masa 𝒎̇ y temperatura de entrada T1 e inversamente proporcional a la presión de succión P1.
𝑚̇𝑍1 𝑅1 𝑇1
𝑄1̇ = 3.55
𝑃1
La potencia efectiva del compresor 𝑊̇ incluyendo perdidas mecánicas 𝑊̇𝑚 que son función del
flujo en masa m y el trabajo politrrópico (Hpoli) del compresor.
𝑊̇ = 𝑚̇𝐻𝑝𝑜𝑙𝑖 + 𝑊̇𝑚 3.56
El trabajo del compresor o carga adiabática (Had), es función de la velocidad tangencial u en la

punta del álabe, del coeficiente de presión  y del flujo en la succión, así el trabajo producido
con un impulsor de velocidad constante y volumen de entrada fijo, es una constante, ver
ecuación (3.53). Por medio de las expresiones anteriores, se puede deducir el procedimiento
para evaluar las afectaciones por los cambios en la succión del compresor.
Para un caudal constante de gas en la succión del compresor, de las ecuaciones (3.55) y (3.56)
se observa que las variaciones de las condiciones del gas en la entrada, afectan la potencia. Un
aumento de temperatura reducirá la potencia, un incremento en la presión de entrada, la
aumentará, esto causado por los cambios de la densidad del gas y, por tanto, en el flujo en masa
en la succión.
3.4 Curvas del compresor.
Los fabricantes de compresores, suministran curvas de comportamiento para los equipos que
construyen. En estas se muestra el caudal de succión del compresor, el trabajo específico o carga
adiabática (Had) y el rendimiento. Los componentes externos tales como la tubería de entrada y
descarga, válvulas y accesorios no se toman en consideración al construirse estas curvas de
comportamiento. Por tanto se debe tomar en cuenta la caída de presión producida por estos
componentes en la carga adiabática.
El término “caudal de entrada” se utilizará mucho en los comentarios siguientes. Este caudal es
el que existe en succión del compresor. También en estas curvas de comportamiento, se
75
muestran las diferentes velocidades de giro N a las que puede funcionar el compresor así como
curvas de rendimiento características y la línea de inestabilidad de flujo o límite de bombeo del
gas, conocida como línea de surge ver fig. (3.4).
Had
Figura. 3.4 Curva típica del compresor centrífugo.
3.5 Efecto de la variación de presión en la succión [19].
Los compresores de gas empleados en las instalaciones de PEMEX succionan el gas de una
tubería o gasoducto. Cuando la presión de entrada cambia por disminución de la energía en los
pozos de recolección o por otra causa ajena a la operación, se ven afectadas la presión de
descarga del compresor y la potencia de accionamiento.
La presión está relacionada con el trabajo adiabático (carga adiabática Had), por medio de.
k  k 
k 1
H ad  Z1· R·T1· · r  1 3.57
k 1  
76
Para una cantidad de gas manejado a una velocidad de rotación dada el trabajo del compresor
es constante y si no cambian las condiciones de entrada. El gasto y la potencia se encuentran
por medio de:
Gasto en masa.
𝑄̇ 𝑃1
𝑚̇ = 𝑍 3.58
1 𝑅𝑇1
La potencia se encuentra al multiplicar el gasto en masa 𝑚̇ y el trabajo específico o carga

adiabática Had.
𝑊̇𝑎𝑑 = 𝑚̇ 𝐻𝑎𝑑 3.59
Para una aplicación dada fuera del punto de diseño (x), si cambia la presión P1 y se mantiene
𝑃 𝑾̇
constante la relación de presiones 𝑟 = 𝑃2 , se tiene que la relación de potencias ̇ entre la
1 𝑾𝒙
condición dada 𝑾̇𝒙 y la condición conocida 𝑾̇, está dada por.
𝑄𝑃̇ 1
𝑊̇ 𝑍1 𝑅𝑇1
= 𝑄𝑃̇ 𝑥
3.60
𝑊̇𝑥
𝑍1 𝑅𝑇1
W P1

Wx Px
Quedando finalmente como.
𝑊̇ 𝑃
̇
= 𝑃1 3.61
𝑊𝑥 𝑥
La resistencia del sistema, considerada como la suma de las pérdidas por tuberías y accesorios,
aumentará cuando cambie el gasto. Para contrarrestarlas, se deberá incrementar la presión de
descarga.
En la figura 3.5 aparece la curva típica de la resistencia del sistema, sobre las dos curvas del
compresor. La curva con línea continua, representa las condiciones originales en la succión,
la curva punteada representa los efectos de una disminución en la presión de succión.
El punto original de funcionamiento se marca como (1), al disminuir la presión de succión (P1)
el nuevo punto de operación se encontrará en (2) puesto que la relación de presión permanece
77
constante. Sin embargo, dado que el compresor debe vencer la resistencia del sistema, el punto
(2) se desplazará al punto (3) hasta cortar la curva del sistema. En este punto, el caudal Qx
sería menor al Qn del punto (2) y la presión de descarga mayor a la calculada.
Qx Qn
Q
Figura. 3.5 Efecto de la disminución de presión en la succión.
3.6 Variación de la temperatura de succión.
Un cambio en la temperatura de succión T1 del compresor afecta a la presión de descarga del

compresor (P2) y la potencia del mismo.
De la expresión (3.57) se tiene:

k 1
H ad  k  1
r k
1  · 3.62
Z1· R·T1  k 
78
Esta ecuación indica que un cambio en la temperatura de entrada T1 influirá en forma inversa
𝑃
en la relación de presiones 𝑟 = 𝑃2 .
1
Si se define a:
H ad  k  1
 3.63
Z1· R  k 
Se tiene:
k 1

r k
1  3.64
T1
Para una aplicación dada fuera del punto de diseño “x”, si se cambia la temperatura de entrada
“T1 se obtendrá.
k 1
rx k 1 T1
k 1
 3.65
Tx
r k
1
Al despejar la relación de presiones.

k
k 1
 T  k 1  
rx   1 · r k  1  1 3.66
 Tx   
P2  P1·rx 3.67
De las ecuaciones (3.57) y (3.59) se determina la influencia en la potencia de la flecha que es

inversamente proporcional a la temperatura de entrada:
𝑊̇𝑥 𝑇
= 𝑇1 3.68
𝑊̇ 𝑥
La curva de la figura (3.6) muestra el efecto sobre la presión de descarga al variar la temperatura
de succión T1 [19].
La curva con la línea continua representa el comportamiento del compresor en las condiciones
nominales de entrada. La curva con la línea punteada representa una caída en la temperatura de
79
entrada, y las demás condiciones en sus valores nominales. El punto 1 es el punto nominal de
operación del compresor con flujo Qn y temperatura T1.
2
3
1
A
EM
ST
SI
EL
D
A
RV
CU
Qn Qx
Q
Figura 3.6 Efecto de la disminución de la temperatura.
Al disminuir la temperatura T1 del gas en la succión del compresor, el nuevo punto de operación
se desplazará hasta el punto (2). El compresor buscará una nueva posición, siguiendo la curva
del punto (2) hasta que llegue a cortar la curva del sistema en el punto (3). En este punto el flujo
de succión Qx será mayor que el nominal, y la presión de descarga un poco más baja que la
calculada.
Si se comparan las figuras 3.5 y 3.6 se verá que una caída en la presión de entrada hace bajar la
curva de presión de descarga; una disminución en la temperatura de entrada eleva la curva. Por
80
tanto, se puede deducir que es posible obtener el rendimiento nominal si se disminuye la

velocidad de giro de las unidades motrices de turbina de gas (TG).
La estrangulación de la succión también disminuye la demanda de potencia, pues esta es

directamente proporcional a la presión de entrada. Sin embargo, se deberá tener cuidado en esta
operación, para evitar entrar a la zona de inestabilidad del compresor. [11]
3.7 Influencia de la compresibilidad y el calor específico.
En un compresor de aire las variaciones en la compresibilidad de entrada y la constante

adiabática k son tan pequeñas que casi siempre se pueden pasar por alto al analizar el
comportamiento del compresor. Pero, con otros gases, los cambios en estos parámetros pueden
ser importantes.
En la figura 3.7 se ilustra el efecto direccional de un cambio en la compresibilidad Z, y en la

constante adiabática k de los calores específicos. La curva punteada indica que una disminución
en la compresibilidad en la entrada eleva la curva de rendimiento del compresor, cuando se traza
la gráfica del gasto de entrada contra la presión de descarga. La curva punteada indica que una
disminución en la relación de los calores específicos también eleva la curva de comportamiento
[12, 19].
Figura. 3.7 Efecto del cambio en Z o en la constante k
81
Hay que recordar que el análisis está basado en una curva de velocidad de rotación constante.
Por lo tanto, cada caudal de entrada está asociado a uno y sólo un valor de la carga. La curva de
carga no cambia en ninguno de los ejemplos tratados [5].
3.8 Velocidad de rotación constante [12].
Se puede formular una ecuación general para determinar la presión de descarga que ocurre por
una variación en una o en todas las condiciones de entrada, con el gasto de entrada nominal y a
velocidad de rotación constante.
En las ecuaciones 3.66 y 3.67 se encuentra que un enfoque similar produciría una ecuación
general para cambios en las condiciones de entrada. Si se supone que la constante adiabática k
permanece constante entonces la ecuación para la presión de descarga sería:
k 1
 T1   Z1   MWx   k 1   k
P2  P1       r  1  1
k
3.69
 Tx   Z x   MW1    
Si varían los calores específicos, la presión de descarga será:
k 1
 T1   Z1   MWx  k   k  1  k 1   k
P2  P1         ·r k  1  1 3.70
 x   x  
T Z MW1  k  1  k x   
En cualquier caso, la ecuación para la potencia del compresor es:
k 1
 P   T   Z   MWx   k
Wx   x   1   1   ·W1  3.71
 P1   Tx   Z x   MW1  
Dado que k no tiene un cambio apreciable con diferentes mezclas de aire y vapor de agua, se
puede considerar como constante e introducir poco o ningún error. El cambio en la constante
adiabática k puede ser importante en los compresores de gas, entonces, hay que considerar los
efectos de los cambios de valor de k.
82
3.9 Efecto del flujo en masa constante.
A veces es necesario tener en cuenta el flujo en masa constante para mantener la producción
demandada; en este caso, se puede emplear la curva de rendimiento para predecir la presión de
descarga y la potencia.
Un cambio en las condiciones de entrada alterará el volumen de entrada [Ecuación 3.55]. Dado
que se trata de un caudal variable en la entrada, también variará el trabajo producido por el
impulsor.
La ecuación (3.55) implica que para un proceso con flujo en masa constante, el caudal Q1 de
entrada es directamente proporcional a la temperatura de entrada e inversamente proporcional a
la presión de entrada. Por tanto.
𝑄̇ 𝑃 𝑄̇ 𝑃
𝑚̇ = 𝑍 1𝑅𝑇1 = 𝑍 𝑥𝑅𝑇𝑥 3.72
1 1 𝑥 𝑥
 Z  T   P 
Qx   x   x   1 ·Q1 3.73
 Z1   T1   Px 
Con la ecuación 3.57 se establece que la relación de presiones nominal es directamente

proporcional a la carga adiabática e inversamente proporcional a la temperatura de entrada.
k 1
 T   Z   H   k 1   k
P2  P1  1   1   adx · r k  1  1 3.74
 Tx   Z x   H ad    
3.10 Efecto de la velocidad de rotación.
El rendimiento de un compresor centrífugo varía según la velocidad de rotación; si esta variación

no es muy grande, por ejemplo, de 90% a 105% de la velocidad nominal, se puede predecir el
comportamiento del compresor mediante la ley de afinidad, que expresa que la carga adiabática
Had o trabajo varía en proporción al cuadrado de la velocidad N2, y que el caudal de entrada Q
varía en forma directa con la velocidad N. Si se utilizan los valores nominales como referencia,
se puede escribir para el trabajo adiabático específico Wad o carga adiabática Had.
𝑁𝑥 2
𝐻𝑎𝑑𝑥 = (𝐻𝑎𝑑 )𝑛𝑜𝑚 (𝑁 ) 3.75
𝑛𝑜𝑚
83
Para el flujo:
𝑁
𝑄̇𝑥 = 𝑄̇𝑛𝑜𝑚 𝑁 𝑥 3.76
𝑛𝑜𝑚
Con las ecuaciones 3.75 y 3.76 se pueden predecir la velocidad requerida para contrarrestar el
efecto de los cambios en las condiciones de entrada. El procedimiento puede utilizarse para
cualesquiera variaciones en las condiciones de entrada y cualquier tipo de curva de
comportamiento.
Para cualquier conjunto de condiciones de entrada se tiene:

𝑘−1
𝑘
𝑟𝑝 − 1~𝐻𝑎𝑑 3.77
𝐻𝑎𝑑 ~𝑁 2 3.78
𝑘−1
𝑟𝑝 𝑘 − 1~𝑁 2 3.79
En la figura 3.8 se muestra el efecto de un aumento en la velocidad de rotación sobre el gasto

de entrada y la carga. La curva con línea continua representa las condiciones nominales. El
punto A es el nominal de funcionamiento; en esta figura aparece también la línea para la ley de
afinidad. Al seguir esta línea hasta N1, se nota un desplazamiento en el punto de operación hasta
el punto B, que representa la carga deseada en el compresor. Cuando se reduce el caudal de
entrada a las condiciones nominales, se tiene el comportamiento del punto C.
El efecto en el caudal se maneja mejor si se determina el porcentaje de cambio en la carga

relativa, como sigue:
𝑄̇𝑥 𝑁
%𝑄̇ = ∙ 100 3.80
𝑄̇𝑛𝑜𝑚 𝑁𝑥
2
𝑄̇𝑛𝑜𝑚
𝐻𝑎𝑑
%𝐻𝑎𝑑 = () 3.81
𝐻𝑎𝑑𝑛𝑜𝑚 𝑄̇𝑥
El resultado es el funcionamiento en el punto D. Él último paso en el análisis de la variación en

la velocidad puede parecer un poco difícil con una curva de comportamiento trazada contra la
84
presión de descarga, sin embargo, cuando se utiliza una curva como la de la figura 3.4 se debe
recordar que para cualquier grupo dado de condiciones de entrada.
𝑘−1
%𝐻𝑎𝑑 = %(𝑟𝑝 𝑘 − 1) 3.82
Qx Qn
Q
Figura. 3.8 La velocidad de rotación del compresor influye en su comportamiento
3.11 Efecto del cambio de peso molecular.
El peso molecular MW de una mezcla gaseosa varía de acuerdo con la composición de sus
componentes, esto es, si cambia la fracción molar 𝑥𝑖 de algún elemento de la mezcla, el peso
molecular sé vera afectado por este cambio, sin embargo, para una mezcla aire vapor de agua el
cambio es pequeño y no se suele tomar en cuenta, sólo cuando se requieren cálculos precisos.
85
La forma en la que afecta el peso molecular, es en la ecuación del trabajo o carga del compresor.
La constante específica de la mezcla de gases R, se ve influida directamente de la siguiente
manera.
𝟖𝟑𝟏𝟒.𝟑
𝑹= 3.83
𝑴𝑾
La afectación del comportamiento de un turbocompresor, cuando cambia la composición del

gas se origina debido a su principio de operación. El aumento de presión del gas se establece
cuando la energía cinética del impulsor se transmite al gas convirtiéndose en trabajo de flujo
“pv” (comúnmente llamado presión).
Cualquier cambio en la densidad del gas, implicará un cambio en la presión de descarga del
compresor.
Si se considera que la velocidad del compresor permanece constante, la variación de cantidad

de movimiento, cambiará esto es:
dv
N= cte. y  cte 3.84
dt
De la segunda ley de Newton se sabe que:

𝑑(𝑚𝑣)
𝐹⃗ = 𝑑𝑡 3.85
Como 𝐹⃗ ∝ 𝑚𝑣 ; Sí m1>m; entonces 𝐹⃗1 > 𝐹⃗ 3.86
Esto significa que el aumentar la masa del gas, aumentará en forma proporcional la fuerza 𝐹⃗ y
la presión de descarga del compresor se incrementará.
𝑑𝐹⃗
𝑃 = 𝑑𝐴 3.87
El efecto del cambio de masa molecular se puede observar en la figura 3.9. Al aumentar la masa
molecular y mantener la velocidad del compresor constante, la presión de descarga aumentará;
por lo que sí se quiere mantener la misma presión de descarga, la velocidad deberá disminuir.
En forma similar, una disminución en la masa molecular, necesita de un aumento en la velocidad
del compresor para mantener la presión.
86
El aumento de la masa molecular, es similar al efecto que producirían dos bolas del mismo
diámetro, una de ping-pon y otra de acero, cuando son lanzadas a la misma velocidad contra
una pared de cristal [12].
De tal manera que la ecuación del trabajo del compresor, se puede determinar en función del
peso molecular de la siguiente manera.
 8314 .3   k   k 
k 1
H ad  Z1· T1· ·r  1 3.88
 MW   k  1  
Al reordenar para despejar el término que incluye la relación de presiones, se tiene [22]:
k 1
H ad MW  k  1
r k
1  · 3.89
Z1·8314 .3·T1  k 
Esta relación implica que un cambio en el peso molecular, influye en la relación de presiones;
por tanto, para un cambio sólo en el peso molecular, se puede escribir lo siguiente.
k 1
rnom k  1  C1MWnom 3.90
En donde C1 tiene el siguiente valor.
 k  1  1 
C1  H ad    3.91
 k   8314 .3Z1T1 
k 1
rx k  1  C1MWx 3.92
De tal manera que:
La relación de presiones queda establecida como:

k

 MWx  k
k 1
   k 1
rP    nom  
r  1  1 3.93

 MWnom    
De la ecuación anterior, se puede determinar la presión de descarga [22]:
87
k

 MWx  k
k 1
   k 1
P2  P1  rnom  1  1 3.94

 MWnom    
De esta manera se verá que la potencia del compresor es directamente proporcional al peso
molecular, MW o sea.
𝑀𝑊
𝑊𝑥̇ = [𝑀𝑊 𝑥 ] 𝑊̇𝑛𝑜𝑚 3.95
𝑛𝑜𝑚
En la figura 3.9 se ilustra el efecto de la resistencia del sistema en este análisis; una reducción
en el peso molecular MW hace bajar la curva de comportamiento del compresor línea punteada.
Por ello, el resultado de un cambio en el peso molecular ocurre en forma similar que el de una
variación en la presión de entrada [19].
Qx Qn
Q
Figura. 3.9 Efecto del cambio de peso molecular MW
Con estos procedimientos, debe ser posible predecir el comportamiento de cualquier compresor
centrífugo [20].
88
3.12 Efecto del número de Reynolds.
Las pérdidas por fricción que, como se vio anteriormente afectan la característica ideal del
compresor, es función de las proporciones geométricas del rotor, del coeficiente de fricción cf
y de la presión dinámica Pdim.
𝐿
𝛥𝑃 = 𝑃𝑑𝑖𝑚 ∙ 𝑐𝑓 ∙ 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝐻𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 3.96
𝛥𝑃 𝑑
𝜌𝑐2
= 𝑐𝑓 ∙ 𝑟 3.97
ℎ
2
El coeficiente de fricción es función del número de Reynolds. Por definición el número de

Reynolds representa la relación entre las fuerzas de inercia y las fuerzas de viscosidad.
cd
Re  3.98

cd
Re  3.99
/
En un régimen laminar de movimiento de fluidos el coeficiente de fricción es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del número de Reynolds o función linear inversa. En un régimen
turbulento de movimiento de fluidos, que es el tipo de régimen que se produce en las
turbomáquinas, el coeficiente de fricción es inversamente proporcional a la raíz quinta (caso
típico de los turbocompresores) del número de Reynolds.
La eficiencia máxima del compresor ensayado en la fábrica con aire a presión de 1 bar, puede
ser menor que el obtenido con el mismo compresor cuando se usa en una instalación en las
condiciones de diseño. Supóngase que la presión de succión en una instalación es de 50 bar por
pulgada cuadrada en lugar de 1 bar de presión atmosférica en ese caso la presión inicial es 50
veces mayor y la raíz quinta de ese valor es aproximadamente 2, es decir que en ese caso,
teóricamente, el coeficiente de fricción se reduce a la mitad y lo mismo sucede con las pérdidas.
Esto es puramente teórico, por supuesto, pues se aplica a una superficie pulida donde la capa
límite cubre las irregularidades de la superficie, es decir, que otro factor entra en juego y es la
calidad de la superficie de las paredes; cuanto más pulidas y menor sea la relación entre el
espesor promedio de las asperezas y el diámetro hidráulico de los pasajes, mayor será la
89
reducción del coeficiente de fricción a medida que aumenta Re, pero si las paredes son ásperas,
el coeficiente de fricción apenas se reduce. Además, hay otro factor que afecta al coeficiente de
fricción, que es la viscosidad del gas que a su vez afecta el número de Reynolds.
No hay que olvidar que las pérdidas por fricción aquí discutidas no son las únicas que existen
dentro del compresor; también están las debidas a la mezcla de fluido al separarse la capa límite,
las debidas a los vórtices, y las de incidencia. Las pérdidas por fricción predominan en las paletas
de pasajes angostos, para mínimo caudal, mientras que las otras son importantes en paletas de
pasajes anchos, para máximo caudal. Por lo tanto, la curva característica adimensional del
compresor es única solamente dentro de cierta gama de valores del número de Reynolds.
90
CAPITULO 4
EFECTOS DEL CAMBIO DE LAS CONDICIONES DE

OPERACIÓN EN LAS TURBINAS DE GAS
Entre los distintos medios que existen para producir potencia mecánica en las instalaciones de
PEMEX, la turbina es en muchos aspectos el más satisfactorio. La ausencia de elementos
alternativos y friccionantes hace que haya pocos problemas de equilibrado, y que el consumo
de aceite lubricante sea excepcionalmente bajo además que la disponibilidad sea relativamente
alta comparada con los otros motores. Las ventajas que ofrece la Turbina de Gas en las
instalaciones petroleras son su bajo mantenimiento y espacios reducidos para su instalación,
sobre todo cuando estas se emplean en las plataformas marinas.
4.1 Turbinas de Gas Típicas.
Las turbinas de gas, en las instalaciones de PEMEX sirven para mover generadores eléctricos o
sistemas mecánicos. Su diseño debe ser sencillo y robusto, al mismo tiempo que debe permitir
elasticidad en la operación para adaptarse a las exigencias del servicio de las instalaciones
petroleras.
La mayor parte de los motores de turbina de gas que se fabrican hoy en día son máquinas con
dos turbinas, una de alta y otra de baja presión. La turbina de alta suele ser de dos
escalonamientos de presión, y la de baja, de uno solo. Pero también puede haber más
escalonamientos en alta o baja presión.
91
CAPITULO 4. EFECTOS DEL CAMBIO DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN EN LAS TURBINAS DE GAS
Las unidades pueden ser de un solo eje, de dos ejes o de eje partido (Figura 4.1 y 4.2), en el
primer caso, tanto el compresor como las dos turbinas van montadas en un solo eje, cuya
solución es, sin duda, la más conveniente cuando la máquina debe trabajar a velocidad constante.
En el caso de eje partido o de dos ejes, la turbina de alta presión va en el eje del compresor,
junto con la cámara de combustión, constituyendo el generador de gases; la turbina de potencia
o de baja presión, se instala en eje independiente. Esta segunda solución es la más satisfactoria
cuando la unidad debe operar a velocidad o arrancar con carga [4].
Figura. 4.1 Turbina de Gas de Eje Bipartido
92
Figura. 4.2 Turbina de Gas de un solo Eje.
4.2 Aplicaciones de las Turbinas de Gas.
El motor de turbina de gas tiene cada día un campo de aplicación más amplio en:
a) Sistemas mecánicos industriales de cualquier índole como fuente motriz.
93
b) La industria del petróleo y del gas natural, donde puede contarse fácilmente.
c) Industrias que desarrollan procesos que requieren de gran cantidad de calor, y donde
puede aprovechase el calor expulsado con los gases de escape.
d) La generación de energía eléctrica, para cubrir picos de la curva de demanda, por su

rápida puesta en servicio, o como unidades aisladas con fines industriales, comerciales
o domésticos.
Operación en ciclo combinado con turbinas de vapor.
e) Como potencia de emergencia en fábricas, hospitales, universidades, o grandes plantas

de generación eléctrica, tal es el caso de las nucleoeléctricas.
f) En aviación, donde ha desplazado totalmente a los motores alternativos.
g) En la marina para propulsión de barcos de muy diversa índole (de guerra, de pasajeros,
cargueros, etc.)
h) Como motor en automóviles (en experimentación).
i) Como motor en autobuses urbanos y camiones de carga (en experimentación avanzada.)
Según las aplicaciones, los motores de turbina de gas pueden presentar ciertas características
especiales. A continuación se señalan algunas. [23]
4.3 Características de las turbinas de gas.
En las instalaciones de Petróleos Mexicanos se emplean comúnmente como fuente motriz las
turbinas de gas para accionar compresores en las plantas petroquímicas, en gasoductos que
transportan hidrocarburos o para generar energía eléctrica. Por esto es de enorme importancia
conocer la respuesta que tienen estos equipos a los cambios del medio ambiente que los rodea.
Existen diversos tipos de turbinas instalados, entre las que se cuenta las aeroderivadas y las
industriales. Las turbinas de gas para usos industriales que se encuentran hoy en día en el
mercado, son básicamente de dos tipos: las turbinas industriales, diseñadas originalmente como
industriales, y las aeroderivadas, obtenidas a partir de turbinas de gas empleadas en la aviación.
Existen aspectos claramente diferenciales en ambos tipos; entre los que cabe mencionar los
siguientes:
94
Las turbinas industriales, basadas en su diseño orientado hacia una utilización productiva, son
mucho más robustas y pesadas que las aeroderivadas, en las que la reducción de peso ha sido
una consideración fundamental en su diseño.
A pesar de que en la actualidad se ha logrado alcanzar en las turbinas industriales rendimientos

muy interesantes, estos todavía son inferiores a los obtenidos en las turbinas aeroderivadas. Las
turbinas de gas industriales actualmente tienen un rango de potencias de 3MW a 480 MW con
rendimientos de 30% a 47% y temperaturas de 1427°C mientras que las aeroderivadas tienen de
2.5 MW a 60 MW y rendimientos de 35% a 50% y temperatura de 1649°C.
Turbina de Gas GT10
24.630 MW
7700 rpm
Figura. 4.3 Turbinas de gas tipo industrial.
Las turbinas industriales (Figura. 4.3), en líneas generales, han sido diseñadas con criterios más
conservadores, tienen un costo por kW instalado inferior a las aeroderivadas y su mantenimiento
es más económico, exigiendo menos paros programados en la marcha del equipo. Las
reparaciones de estas turbinas se pueden realizar en el lugar de instalación, fundamentalmente
si son máquinas grandes y desarrolladas con técnicas similares a las que se aplican en las
turbinas de vapor. Su potencia máxima está actualmente en el orden de los 480 MW con un
rendimiento cercano a 47 %.
Las turbinas aeroderivadas suelen tener un costo por kW instalado superior a las industriales y
requerir un mantenimiento más costoso, con períodos inferiores entre revisiones, del orden de
95
la mitad con relación a las turbinas industriales. Normalmente, en su mantenimiento se precisan

herramientas especiales y el personal que lo ejecuta debe ser mucho más especializado. En el
mantenimiento mayor el rotor es extraído y sustituido por otro.
La mayor ligereza de las turbinas aeroderivadas las hace idóneas cuando se requiere una
reducida relación de peso/potencia. Por el contrario, se debe indicar que no suelen utilizar
combustibles pesados de baja calidad. Además, hay que tener presente que, al ser la temperatura
de gases de salida más baja que en las de tipo industrial, son menos adecuadas para la aplicación
en ciclos combinados (Figura 4.4).
Figura. 4.4 Turbina de gas aeroderivada.
Las turbinas aeroderivadas alcanzan rendimientos máximos del orden de 50% y temperaturas
sobre los 1,649 ºC en la cámara de combustión. Las potencias eléctricas máximas alcanzadas
con este tipo de turbinas son de 60 MW.
En estos sistemas el combustible empleado puede ser líquido o gaseoso, pero el gas natural
posee grandes ventajas. Entre éstas se pueden señalar el no requerir almacenamiento, mayor
96
limpieza en el sistema de recuperación, proporcionar una vida superior a los álabes de la turbina,
exigencias menores en el mantenimiento y revisiones. Estas ventajas hacen que la elección se
incline a favor de utilizar este combustible, cuando se dispone de él en las proximidades de la
planta. [7]
La determinación de la potencia nominal de una turbina de gas de acuerdo con las normas ISO
(760 mm Hg y 15ºC y cero caídas de presión en la entrada y el escape) requiere hacer varios
ajustes. Debido a que el compresor de aire tiene capacidad volumétrica fija a una velocidad
dada, la densidad del aire afecta el flujo en masa en la turbina y, por tanto, la potencia salida.
La densidad es función de la altitud y la temperatura ambiente. Por otra parte, las caídas de
presión en la entrada y escape, reducen la salida de potencia. Además debe tomarse en
consideración el combustible, ya que la norma ISO es para gas. También, aunque no están en
relación directa con la clasificación ISO, la potencia útil sé reduce más si funciona a una
velocidad que no es de diseño, empleando engranaje de velocidad, esto es si trabaja a carga
parcial.
La magnitud de los ajustes es función de las características de diseño de la turbina. Por tanto,
no es posible relacionar la especificación ISO con la potencia nominal en una instalación dada,
sin tener datos específicos del fabricante. En un lugar típico de la República Mexicana una
reducción del 15% al 20% en la especificación ISO es una estimación aproximada de la potencia
nominal en el lugar de instalación [12].
Otras condiciones que afectan la potencia de la Turbina de Gas son las partículas en el aire; si
el aire arrastra polvo, arena o nieblas salinas, se requieren mejores filtros en la admisión, dos o
tres filtros con separador de humedad, aunque aumentan la caída de presión en la entrada y
reducen la salida de potencia.
Si penetran en la turbina vapores o productos de combustión, también se reduce la potencia

nominal. Los vapores pueden ser de condensados de petróleo o de aceite y provenir de un
respiradero mal instalado en la turbina o del depósito de aceite lubricante del equipo propulsado
o también del quemador de la planta. Por otra parte, la admisión de gases de combustión de
otros equipos de la planta aumenta la temperatura de entrada a la turbina y reducen su potencia.
97
La Norma API 617 para compresores centrífugos de servicio general de refinerías, exige que las
dimensiones de las turbinas de vapor sean tales que desarrollen 110% de la potencia máxima
requerida para impulsar el equipo; se requiere de un margen similar, en las del gas.
4.4 Factores que afectan la potencia y el rendimiento.
Son varios factores que afectan el rendimiento y la potencia de la turbina de gas durante su
vida útil, entre las principales están:
a) Ensuciamiento.
b) Corrosión.
c) Temperatura ambiente.
4.5 Ensuciamiento.
Este se presenta por diversas causas, que son el motivo por el cual disminuye el rendimiento,
potencia y caudal volumétrico. Los principales motivos por los que se presenta el ensuciamiento
son los siguientes.
1. Falta o daño de filtros. Esto ocasiona que el polvo, hollín, aceite, arena y otros
contaminantes penetren al interior del compresor y se depositen por la influencia de la
humedad y la temperatura.
2. Selección errónea de filtros. Es necesario tomar en cuenta la atmósfera de trabajo del

equipo, ya que es un factor determinante para la selección del tamaño de maya del filtro.
Por ejemplo en la costa que es un ambiente húmedo y salino a la vez el tamaño de
partículas en el aire, fluctúa entre 0.1 m y 0.3 m. La selección de un tamaño
inadecuado de la malla facilitará el paso de las partículas de menor dimensión,
favoreciendo el depósito de suciedad en los álabes.
𝛥𝑄̇ 𝛥𝜂𝑝
= 𝜉𝑇 4.1
𝑄̇ 𝜂𝑝
Donde:
𝛥𝑄̇ = Variación de flujo volumétrico en m3/s
98
𝑄̇ = Flujo volumétrico de la máquina limpia o nueva en m3/s
 p = Variación del rendimiento politrópico del compresor.
p = Rendimiento del compresor limpio.
T = Factor que depende del ensuciamiento de cada etapa individual.
La incrustación en los álabes produce un cambio en la superficie del empaletado, modificando

la geometría del perfil aerodinámico (Figura 4.5). Esto cambiará el triángulo de velocidades del
álabe, disminuyendo la potencia, el rendimiento y el flujo volumétrico. Estos cambios se pueden
valorar por la relación sugerida por T. Zaba [24].
El factor  depende de la naturaleza de los depósitos, así como de su distribución en la superficie

del empaletado. La figura 4.5 muestra cómo se afecta el rendimiento politrópico en función de
la distribución del ensuciamiento en cada etapa.
23.5
23
LIMPIEZA DE
22.5
Rendimiento
22
21.5
21
20.5
20
340 360 380 400 420 440 460 475 490 510 530 550 570
Hrs Operación
Figura. (4.5) Efecto del ensuciamiento del compresor
La forma de detectar que existe ensuciamiento en el compresor es a través de la disminución

de la presión en la succión del compresor y el aumento de temperatura a la descarga del mismo.
La instrumentación adecuada de parte del compresor para detectar éste efecto es imprescindible.
99
No solamente el aire atmosférico ensucia el compresor también las cenizas y aditivos del
combustible, se deposita en el empaletado de la turbina, modificando la geometría del álabe,
afectando la eficiencia y la potencia [15].
La formación de depósitos dependerá de la temperatura del gas T3. El rendimiento y el flujo

volumétrico, se reducirán paulatinamente a medida que se ensucie la turbina. T. Zaba [44]
propone la siguiente expresión para calcular estos cambios.
z
1.0 0
2
1
0.95
0.90
z
1 5 10 15
Figura. ( 4.6 ) Factor de ensuciamiento z del compresor

La disminución del rendimiento, potencia y flujo volumétrico solo se observan después de un
largo período de operación. Tiempo en el cual se van depositando las impurezas en los álabes,
sin embargo, esto puede pasar desapercibido si la turbina no cuenta con la instrumentación
adecuada, que le permita detectar cuando es tiempo de realizar la limpieza de la máquina.
0 = Alabes limpios
1 = Todas las Etapas Igualmente Sucias.
2 = Disminución del Ensuciamiento en las últimas Etapas.
3 = Aumento del Ensuciamiento en la últimas Etapas.
Z = Nº de Etapa del Compresor.
KT  pol
Z 4.2
KT pol
100
Donde :
K T  Variación del flujo volumétri co através de la turbina.
K T  Flujo volumétri co através de la turbina.
Z  Factor que depende del ensuciamie nto de cada etapa de la turbina.
 pol  Variación del rendimient o politrópic o de la turbina de potencia.
 pol  Rendimient o politrópic o de la turbina de potencia.
La causa de pérdidas de rendimiento y potencia en la mayoría de los casos se debe al

ensuciamiento del compresor, pero si el combustible tiene un alto contenido de cenizas y
aditivos, entonces el ensuciamiento de la turbina puede ser la causa principal de este efecto.
Cuando la turbina y el compresor están sucios, resulta difícil establecer cuál de los dos tiene
una marcada influencia sobre estos efectos, no obstante, por medio de las temperaturas, o por el
consumo de combustible y potencia real, es posible conocer el rendimiento de la turbina.
La corrosión en caliente, es una forma rápida de ataque al material de las partes que se
encuentran a temperatura elevada en la máquina; está asociada con metales alcalinos tales como
el sodio (Na) y el potasio (K). La presencia de una parte por millón de estos materiales (Na, K)
en el combustible o en el aire, es suficiente para causar la corrosión. Los contaminantes se
pueden introducir, como agua salada en el combustible, como brisa marina en el aire o en las
inyecciones de vapor de agua [6].
La corrosión, también provoca un cambio en la geometría de los álabes, deformando el triángulo

de velocidades, además de que existirá fuerte reducción de la eficiencia y la potencia [25].
4.6 Afectación de la temperatura ambiente.
que son una presión atmosférica de 760 mm. Hg y 15°C. Con estas condiciones las turbinas de
gas proporcionan el máximo de su potencia y mejor rendimiento de diseño, no obstante, al
cambiar de condiciones atmosféricas, ocurren variaciones significativas de potencia y
eficiencia.
La temperatura ambiente exterior, tiene una influencia sensible sobre la potencia y el

rendimiento de la máquina, así por ejemplo, una diferencia de 60°C que no es excepcional en
algunas regiones de la tierra, lleva consigo una variación de la potencia del orden de 50%,
101
obteniéndose en invierno el valor máximo. Lo anterior se puede comprobar fácilmente, ya que

al aumentar la relación de la temperatura después de la cámara de combustión T3 y la
temperatura del aire T1 a la entrada del compresor, es decir, la relación X= (T3/T1), se elevará
el rendimiento y la potencia de la máquina [4].
r 1
Wu  C p T1 X  r  4.3
r
1
  1 k 1
4.4
k
r
T1
  1 4.5
T2
Donde:
T3
X  4.6
T1
P2
r 4.7
P1
Gráficamente se puede observar la influencia de una variación en la temperatura ambiente

exterior T1 por medio de los diagramas presión volumen y temperatura entropía (P-v) y (T-s) al
mantener constante la temperatura T3 (Figuras 4.7 a y 4.7 b).
La influencia de la temperatura exterior sobre la potencia máxima y el rendimiento, que ya se

ha señalado se puede representar de nuevo en el diagrama P2/P1, mT1/P1. (Fig. 4.8).
En verano a velocidad constante, la relación de presiones P2/P1 característica del compresor

𝑁
( verano) está por debajo del comportamiento en invierno, cuando se mantiene constante la
√𝑇1
temperatura T3.
En el punto A de la figura 4.8 se muestran los valores más elevados de la relación de

temperaturas T3/T1 y de la relación de presiones P2/P1, que darán una potencia y rendimiento
de la turbina de gas, sensiblemente superiores a las del punto B [16].
102
Figura. (4.7 a) Ciclo Brayton PV
Figura. 4.7 b Ciclo Brayton T s
El trabajo útil de la máquina también se incrementa cuando la temperatura del aire de entrada
disminuye, como se puede observar en las figuras 4.7 a y 4.7 b. Esto se debe a que el área del
ciclo aumenta al pasar la admisión de la máquina a una isoterma de menor temperatura, en forma
inversa, al pasar a una isoterma de mayor temperatura el área del ciclo disminuye, siendo menor
el trabajo útil y la eficiencia [23].
103
Por otra parte como ya se mencionó las condiciones de comportamiento nominales de la Turbina
de Gas están referidas a condiciones ISO (1 ata y 15°C), por lo que según el sitio de instalación
y época del año, también cambiaran la disponibilidad de potencia y eficiencia. La masa del aire
de admisión también se ve afectada por el cambio de temperatura, como se pude ver en la
siguiente tabla (Tabla 4.1).
Se ha visto que existen perdidas de potencia y eficiencia en la turbina de gas cuando trabajan a
temperaturas ambientales más altas que las de diseño, de esta forma se puede pensar que si se
busca una aplicación donde la temperatura del aire se disminuya, utilizando los gases de escape,
se lograran beneficios en los equipos de consideración trascendental, pues no solamente se
resolverá el problema de la disminución de la potencia y eficiencia, sino también se lograra
atenuar las emisiones contaminantes.
Figura. 4.8 Influencia de la Temperatura Exterior sobre r = (P2/P1).
4.7 Uso de las curvas de comportamiento.
El comportamiento de las turbinas de gas, usualmente se determina a partir de las curvas de

comportamiento de la máquina proporcionadas por el fabricante. Estas curvas se refieren a una
máquina nominal. Las variaciones en el maquinado, debidas al control de calidad en las
tolerancias de las piezas, y a la incertidumbre en la medición, pueden hacer variar el
comportamiento del equipo, respecto a las curvas que se dan para una máquina nominal.
104
Tabla 4.1 Variación del gasto másico de admisión del aire con la temperatura ambiente.
T1 (°C)
m (kg./s)
10 17.3
15 17
20 16.71
25 16.43
30 16.16
35 15.9
40 15.6
Como ya se ha mencionado, los parámetros que afectan el comportamiento de la Turbina de
Gas, son la temperatura del aire de entrada, la presión barométrica o altura sobre el nivel del
mar (A.S.N.M) donde estará instalado el equipo, las pérdidas de presión del aire y los gases de
escape, que se presentan a la entrada y a la salida del equipo, cajas de engranes, y en menor
grado la humedad relativa del aire atmosférico [21].
4.8 Curva de comportamiento de la Turbina de Gas.
Las curvas de comportamiento de una Turbina de Gas, varían en su presentación en cada

fabricante, sin embargo, estas se basan en las siguientes condiciones estándar.
 Operación al nivel de mar.
 Cero caídas de presión tanto en la succión como en la descarga de la Turbina de Gas.
 Cero sangrado de aire del compresor.
 Cero toma de potencia para auxiliares.
 60 % de humedad relativa del aire atmosférico.
4.9 Potencia efectiva.
La potencia efectiva en la flecha de la Turbina de Gas o potencia al freno BHPs, se determina

directamente de las curvas del fabricante. Este valor toma en cuenta la temperatura ambiente,
pero no toma en consideración las pérdidas de presión en la succión y en el escape, ni la
corrección por altitud.
La potencia efectiva se reduce a medida que la temperatura ambiente es mayor, las curvas de la
figura. 4.9 relacionan la potencia de salida, el flujo de combustible, la temperatura de salida de
los gases de combustión y la temperatura del aire de entrada a la velocidad optima de la Turbina
105
de Gas. La temperatura de salida y el flujo en masa, se utilizan para calcular el calor de

recuperación de los gases de escape. Estas curvas, pueden emplearse para determinar parte de
la carga de comportamiento.
Las curvas de la figura. 4.10 relacionan la potencia de salida, el consumo específico de

combustible y la temperatura del aire de admisión con varias velocidades de la turbina de
potencia. En esta figura se muestra el comportamiento de la potencia entregada por la Turbina
de Gas a diferentes velocidades y temperaturas del aire de entrada.
Comportamiento a Velocidad y Potencia Óptima

Potencia en HP en la flecha
Fig. 4.9 Comportamiento a la velocidad optima de la turbina de potencia
Temperatura de Aire a la entrada en °F
Figura. 4.9 Comportamiento a velocidad optima de la turbina de potencia
4.10 Corrección de potencia por altitud.
La presión barométrica debido a la A.S.N.M. afecta la potencia entregada por la Turbina de Gas,
el consumo de combustible y el flujo de aire de la turbina de gas. El factor de corrección  por
altitud, es igual a la relación que existe entre la presión barométrica del lugar de instalación y la
presión barométrica al nivel del mar.
106
Pb 2

Pb
Donde:
Pb2 = Prisión barométrica en el lugar de instalación.
Pb = Prisión barométrica a nivel del mar.
TEMPERATURA DE ENTRADA EN °F
POTENCIA DE SALIDA EN LA FLECHA (hp)
VELOCIDAD DE LA TURBINA DE POTENCIA, % NPT (100% = 15, 500 rpm)
Figura. 4.10 Comportamiento a velocidad variable de la turbina de potencia
4.11 Perdida de potencia a la entrada y a la salida de la Turbina de Gas.
La pérdida de potencia debido a la caída de presión que existe en la entrada y en la salida de la

Turbina de Gas, varía con el tipo de instalación. Estas pérdidas son creadas por la fricción del
aire y los gases de escape en filtros de aire, ductos, silenciadores y otros auxiliares del equipo;
las pérdidas de presión son expresadas en términos de columna de presión diferencial.
Una instalación normal de Turbina de Gas tiene una caída de presión de 1.5 a 4 pulgadas
columna de agua en la succión y de 1.5 a 6 pulgadas en el escape. La suma total de las pérdidas
de presión no debe ser mayor a 20 pulgadas. Sí se utiliza un recuperador de calor en el escape,
las pérdidas de escape pueden variar de 5 a 10 pulgadas columna de agua. Las curvas de la fig.
107
12 muestran las pérdidas de potencia típicas por caída de presión unitaria en los sistemas de
succión y de descarga.
PERDIDA DE POTENCIA EN SALIDA Y ENTRADA DE LA TURBINA
PERDIDAS EN Pulgadas H2O
PERDIDAS EN SALIDA
POTENCIA DE SALIDA EN LA FLECHA (hp) x 1000
Potencia en la flecha x 1000 HP
Fig. 4.11 Perdida de potencia en la entrada y salida de la Turbina de Gas.
δ = (Presión atmosférica, psia)/14.7

FACTOR DE CORRECCION
POR ALTURA δ
ELEVACION EN (FTx1000) SOBRE EL NIVEL DEL MAR
Figura.4.12 Factor de corrección por altitud
4.12 Perdidas por variación de velocidad.
Cuando se requiere una velocidad diferente a la de la Turbina de Gas se instala un incrementador

o reductor de velocidad de engranes, las pérdidas de potencia, se pueden determinar por medio
de la figura 4.13. Estas pérdidas, deben ser restadas de la potencia de la turbina de Gas.
4.13 Cálculos de comportamiento.
La potencia efectiva de la Turbina de Gas en el sitio de instalación BHPS se calcula por medio
de la siguiente expresión.
108
PERDIDAS EN HP
VELOCIDAD DE SALIDA DEL REDUCTOR DE VELOCIDA EN rpmx1000
Figura. 4.13 Perdida de potencia por reductores de velocidad.
BHPS = (W)- Wi – Wo – Wgr (4.9)
Wi = Pi x Bi (4.10)
Wo = Po x Bo (4.11)
Donde:
BHPS = Potencia efectiva de la Turbina de Gas o potencia al freno.
W = Potencia nominal al nivel del mar, sin perdidas.
 = Factor de corrección por altitud
Wi = Perdidas en la admisión.
Wo = Perdidas en el escape.
Wgr = Perdidas por incrementador o reductor de velocidad.
Pi = Perdidas en la admisión en pulgadas columna de agua.
Po = Perdidas en el escape en pulgadas columna de agua.
Bi = Perdida unitaria de potencia en la admisión, por unidad de caída de presión.
Bo = Perdida unitaria de potencia en el escape, por unidad de caída de presión.
109
Si se conoce la potencia parcial a la cual estará operando la Turbina de Gas, es posible

determinar el consumo de combustible a estas condiciones, para esto, se determina el consumo
de combustible con la potencia conocida y la temperatura ambiente exterior, mediante la fig.4.9.
Este proceso es un cálculo iterativo, debido a que para determinar las pérdidas de potencia en la
admisión Wi y en el escape Wo, primero debe suponerse un valor de la potencia nominal W.
W  Wi  Wo  Wgr
W (4.12)

El flujo de combustible a las condiciones del sitio de operación, se puede determinar, por medio
de la corrección del flujo de combustible determinado de las curvas de operación, de la siguiente
manera.
 Pi 
G f  G fNM     (4.13)
 407 
Donde:
Gf = Flujo de combustible en el sitio de operación en 106xBtu/hr.
GfNM = Flujo de combustible a nivel del mar en 106xBtu/hr.
De la misma manera, el flujo de gases de escape a las condiciones del sitio de operación, se
encuentra mediante la corrección del flujo de gases a las condiciones del nivel del mar.
 Pi 
Gog  G gNM     (4.14)
 407 
La temperatura de los gases de escape, no requiere corrección por altitud o por perdidas de
presión, esta se determina directamente de las curvas de la máquina. El calor disponible de los
gases de escape, puede determinarse aplicando la expresión del flujo calorífico.
Q  Gog C p Tog  Tsg  (4.15)
Donde:
Gog = Flujo de los gases de escape a las condiciones del sitio de operación en lb/hr.
Cp = Calor específico promedio, suponer 0.25 Btu/lb°F
110
Tsg = Temperatura de los gases de escape después del recuperador en °F
Tog = Temperatura de los gases de escape después del recuperador en °F
Q = Calor disponible en los gases de escape en Btu/hr.
El consumo específico de calor y de combustible, se determina mediante lo siguiente.
Consumo específico de calor (Btu/hp-hr):
Consumo de calor
CEQ  (4.16)
Potencia en la flecha
Consumo específico de combustible (scf/hp-hr):
CEQ
CEC  (4.17)
LHV
Donde:
CEC = Consumo específico de combustible en scf/hp-hr.
LHV = Poder calorífico inferior del combustible en Btu/sfc.
El rendimiento termodinámico de la Turbina de Gas se puede determinar a partir de los

parámetros anteriores de la siguiente manera.
2545
 (4.18)
CEQ
111
CAPITULO 5
ANÁLISIS DE ESTABILIDAD DE COMPRESORES

CENTRÍFUGOS
En este capítulo, se desarrollará un sistema de cómputo, para analizar los compresores

centrífugos que se encuentran operando en las instalaciones de PEMEX, cuando en estos
cambian las condiciones originales de operación. Se analiza un caso ocurrido en las plataformas
marinas, para mostrar la bondad del sistema a fin de que este pueda ser aplicado a cualquier
compresor centrífugo.
La recolección y transformación de hidrocarburos, es una de las principales tareas que se

realizan en las instalaciones de PEMEX. Para lograr esto, es necesario recorrer cientos de
kilómetros de tubería desde los yacimientos de hidrocarburos hasta su destino final en una planta
petroquímica o gasoducto de exportación, no obstante, este trabajo no sería posible, si no se
contara con bombas y turbocompresores.
El cambio de condiciones de presión, temperatura y caracterización de los hidrocarburos durante

la explotación de los pozos petroleros, puede someter a los equipos a cambios bruscos de
operación, y en algunos casos, causar serios daños en estos.
La fluctuación de las condiciones de operación de un turbocompresor, inducidos por la variación

de temperatura, presión y composición del gas durante el agotamiento de los yacimientos,
112
CAPITULO 5 ANÁLISIS DE TURBOCOMPRESORES EN UNA INSTALACIÓN DE PEMEX.
modifica las condiciones de la cantidad de gas bombeado y presión de descarga. Así el punto
nominal de operación del equipo cambia respecto a las condiciones originales de operación; esto
puede ocasionar que el equipo trabaje en condiciones inestables y que se dañen sellos y
cojinetes, que originarían un paro de emergencia del equipo. Lo anterior obligaría que el flujo
de gas manejado por la maquina sea mandado al quemador, debido a que se dejaría de bombear
el gas; el resultado es un aumento de contaminación al medio ambiente además de provocar
grandes pérdidas económicas por el gas quemado, ya que este en lugar de venderse se perdería.
Para determinar el modelo matemático que se empleará en el análisis, se requiere conocer que
variables desde el punto de vista termodinámico y fluidodinámico, intervienen en el
comportamiento de la máquina, como lo es la forma geométrica de los impulsores, parámetros
característicos del equipo y gas manejado, rendimiento, etc.
5.1 Similitud en las turbomáquinas.
El establecimiento de grupos y expresiones adimensionales, obtenidas por análisis dimensional

o por aplicación de principios mecánicos, tales como la relación de cantidades geométricas de
dimensiones lineales, o por la relación de cantidades cinemáticas como velocidades, o la
relación de cantidades dinámicas como fuerzas, debidas a la inercia, presión y a otras
propiedades de un fluido, lleva al concepto de similitud y a la formulación de parámetros o
coeficientes que rigen el funcionamiento de máquinas similares.
La similitud puede probarse formalmente; pero es evidente que, si las condiciones de operación
de dos máquinas son tales que todos los coeficientes de funcionamiento tienen el mismo valor
en ambos, sin tener en cuenta los valores individuales de las variables de que depende el proceso,
se tienen condiciones físicas similares en las dos máquinas.
Una completa similitud física entre dos máquinas implica: 1) Similitud geométrica, lo que
significa que las relaciones entre las dimensiones lineales sean las mismas en las partes
homólogas de los dos sistemas o máquinas, esto es, las formas son las mismas,
independientemente del tamaño. 2) Similitud cinemática, que expresa que las velocidades u
otras cantidades cinemáticas guardan la misma relación; en este caso, los triángulos que
representan las velocidades serán semejantes, como también las redes de flujo que materializan
113
el movimiento del fluido a través de la máquina. 3) Similitud dinámica, que indica que las
relaciones entre las magnitudes de diferentes fuerzas sean las mismas, en un mismo instante, en
puntos homólogos de las dos máquinas. En una similitud física las cantidades de la misma
naturaleza que caracterizan a las máquinas, están en la misma relación en todos los puntos
homólogos en tiempos homólogos [48].
Es difícil que pueda lograrse, alguna vez una similitud física completa, que exigiría la debida
ponderación de todas las variables en cada momento. Una misma forma tiene respuesta diferente
ante las propiedades de un fluido, por ejemplo, al variar la velocidad relativa. Sin embargo, para
fines prácticos se puede aproximar mucho en casos determinados, resultando de gran utilidad.
La aplicación más inmediata se tiene en la operación de modelos a escala lineal reducida, de
manera que se puedan realizar experimentos poco costosos y que permitan obtener resultados
satisfactorios aplicables a los prototipos. El cambio en la escala lineal implica que otras variables
cambian conservándose la similitud de términos.
En el caso de los compresores de gas utilizados en PEMEX, ocurre frecuentemente variación de

los parámetros termodinámicos del fluido manejado que causan problemas en los equipos. Dado
que se cumplen las teorías de similitud geométrica, cinemática y dinámica, se puede aplicar este
principio para determinar las nuevas condiciones de operación, y así tomar medidas que eviten
que los equipos sean dañados y con esto evitar pérdidas económicas por equipos en mal estado
y quema de gas, que perjudican el medio ambiente y producen un mantenimiento excesivo
5.2 Leyes de las turbomáquinas y Parámetros característicos.
El concepto de similitud aplicado a las turbomáquinas encuentra su sentido en los coeficientes

de funcionamiento o parámetros característicos que tienen su origen en las leyes de
funcionamiento. Entre las variables que rigen la dinámica del fluido en la turbomáquina se
establecen relaciones o leyes que vinculan las características de una unidad con otras que operan
a diferente velocidad o que son de distinto tamaño.
Entre las variables que rigen la conversión de la energía en una turbomáquina que opera con un
fluido compresible, se pueden distinguir aquellas que caracterizan las propiedades del fluido y
las que se refieren a la máquina particularmente empleada, con unas dimensiones y una
114
velocidad de giro propias. Podría decirse que las variables que caracterizan al fluido son los
datos del problema, esto es, las condiciones impuestas a la conversión energética, para las cuales
hay que diseñar una máquina con unas dimensiones y una velocidad de giro.
La operación de una turbomáquina de fluido compresible puede quedar condicionada a las

variables de la función implícita siguiente:
f ( p, v, T , c p , cv , MW , R, , , Q, N , D)  0 5.1
Las nueve primeras literales se refieren al fluido y significan respectivamente: presión (p),
volumen específico (v), temperatura (T), calor específico a presión constante (Cp), calor
específico a volumen constante (Cv), Peso molecular (MW), constante particular del gas (R),
coeficiente de conductibilidad térmica (λ), viscosidad dinámica   y gasto volumétrico (Q),
La N y la D se refieren a la máquina y expresan la velocidad de giro y el diámetro de referencia.
Los parámetros que caracterizan el diseño u operación de las turbomáquinas resultan de agrupar
las variables de la ecuación 5.1 en relaciones adimensionales, buscando las nueva soluciones
(II) de dicha función, por medio del análisis dimensional o también por aplicación de principios
dinámicos.
5.3 Parámetros que caracterizan al fluido.
Por lo que respecta a las variables que identifican al fluido de trabajo de naturaleza gaseosa, de
una turbomáquina, la Termodinámica y la mecánica de fluidos dan algunos de estos parámetros
característicos, como son [49].
a) Relación de calores específicos o coeficiente isoentrópico
cp
k 5.2
cv
b) Relación de presiones
p2
r 5.3
p1
115
c) Coeficiente de expansión isobárico.
 1 v 
   5.4
 v T  p
d) Coeficiente de compresibilidad isotérmica.
 1 v 
KT    5.5
 v p T
e) coeficiente de compresibilidad isoentrópica.
 1 v 
Ks  -   5.6
 v p  s
f) Módulo de elasticidad isoentrópico.
1
Es  5.7
K s
g) Velocidad de la onda elástica, ya definida en el inciso 2.2
E
c 5.8

h) Número de Euler, que califica la acción inercial.
V
Eu  5.9
2p

i) Número de Reynolds, referente a la viscosidad.
VD
Re  5.10

j) Número de Mach, ya definido en el párrafo 2.15 y que califica la acción elástica.
116
c
Ma  5.11
a
k) Número de Prandtl, relacionado con la conductividad térmica.
cp
Pr  5.12

5.4 Coeficientes de funcionamiento.
Resulta interesante conocer aquellos parámetros que relacionan ciertas características

fundamentales del fluido de trabajo o datos del problema, con los variables de diseño de la
máquina, es decir, tamaño y velocidad de giro. En este sentido ofrecen particular interés los
coeficientes de funcionamiento siguientes.
5. 5 Coeficiente de flujo ().
El gasto volumétrico con que debe trabajar una máquina, un compresor, por ejemplo, es dato de
primera importancia en el diseño de la misma para proporcionar debidamente el tamaño y la
velocidad de giro. La relación entre estos tres parámetros se establece por el coeficiente de flujo
 [50].
Para definir la forma operacional de ése coeficiente hay que tener en cuenta que,
dimensionalmente, el gasto volumétrico 𝑄̇ se expresa por:
.
Q  L3T 1 5.13
Donde L representa una dimensión lineal característica que, en el caso de una turbomáquina, es
el diámetro del rotor, a cuya dimensión se condicionan todas las demás de la máquina. Se puede,
sustituir L por D, y T-1, por N (velocidad de giro), y escribir.
.
Q  D3 N 5.14
117
Esta proporción revela que el gasto volumétrico influye fuertemente en las dimensiones o
tamaño de la máquina, pues es proporcional a la tercera potencia de D. Sin embargo, es sólo
proporcional a la primera potencia de N [48].
El Coeficiente que convierte la proporción (5.14) en igualdad se llama coeficiente de flujo, o

sea:
.
Q   ´D 3 N 5.15
O también.
𝑄̇
𝜙 ´ = 𝐷3 𝑁 5.15a
La práctica constructiva define el coeficiente de flujo por la relación operacional siguiente:
𝑄̇
𝜙 = 𝑈𝐷2 5.15b
Donde U es la velocidad tangencial del rotor de diámetro D.
Como U = ND, dimensional, las dos ecuaciones 5.15 a y 5.15b tienen la misma significación

pero los valores numéricos de los coeficientes ´ y  son diferentes:  = En la aplicación

práctica del coeficiente de flujo a problemas, siempre se hará uso del coeficiente admitido por
los constructores y dado por la ecuación 5.15b.
5.6 Coeficiente de presión ().
El coeficiente de presión o coeficiente de carga se puede obtener de la ecuación de Euler. La

cual se puede expresar como:
w U  c u  D 2  N 2 5.16
El coeficiente que convierte en igualdad esta proporción es:
w
 ´ 5.16a
D N2
2
118
Donde se advierte que en la energía transferida al fluido (en un compresor) o trabajo realizado
por el fluido (en una turbina), influyen por igual el tamaño y la velocidad de giro de la máquina.
Las dos variables están a la misma potencia. La literal w representa el trabajo por unidad de
masa entre la entrada y la salida de la máquina de forma que, si ésta es de z escalonamientos
iguales, el trabajo por escalonamiento será w/z y entonces [48].
w
 ´ 5.16b
zD 2 N 2
La práctica constructiva define el coeficiente de presión de la forma siguiente:
w
= 5.16c
zU 2
Como U= ND, dimensionalmente  y ‘significan lo mismo, pero el valor numérico es


diferente,  = 5.16d
2
En la aplicación a problemas se hará siempre uso del coeficiente de presión admitido por los
constructores y dado por la ecuación 5.16c.
Se debe hacer notar que el trabajo w viene dado por el salto entálpico total entre la entrada y la
salida de la máquina, esto es:
w= ht2- ht1 (en un compresor) 5.17a
w= ht1 - ht2 (en una turbina) 5.17b
5. 7 Velocidad específica.
La velocidad específica es, sin duda, el parámetro que mejor caracteriza a una turbomáquina,
pues relaciona no sólo el caudal y la carga, datos fundamentales, sino también la velocidad de
giro. Es una variable importante en el diseño [49].
Designando la velocidad específica por "ns" se tiene.
ns = f N , Q, H  5.18
119
La forma explícita de esta función implícita se obtiene por.

1 1
 ND  Q.  2 N Q. 2
ns =  1  1  = 5.19
2  2 
3
 H  H D 
2
H4
o sea
1
. 2
NQ
ns = 3
5.20
4
H
Para valores unitarios de 𝑄̇ · y de H, la "ns" es proporcional a N, de ahí su nombre.
Esta velocidad específica no es adimensional y se aplica a bombas y compresores, expresando

las literales en unidades prácticas.
En bombas
1
 rpm s 
2
lts
ns = 5.21
 mts
3
4
En compresores, por escalonamiento.
1
 m3  2
 rpm s 
 
ns = 3 5.22
 J  4
 
 kg 
Nótese que H es energía por unidad de masa, pero en el agua se suele tomar por unidad de peso,
por eso la H viene expresada en metros.
5.8 Rendimiento.
En términos generales, rendimiento de una máquina es un factor que cualifica y cuantifica la

capacidad de conversión de la energía del fluido que pasa por la misma.
120
En las conversiones de energía dinámica influyen la forma y la fricción del fluido sobre los
contornos.
Cuando la energía es termodinámica intervienen además de la forma y la fricción, los gradientes

de temperatura a través de la máquina. Un ejemplo de las primeras conversiones lo ofrecen las
máquinas hidráulicas (bombas y turbinas) y de las segundas, las máquinas térmicas (turbinas de
vapor, de gas y compresores).
En las turbomáquinas de fluido compresible (turbinas y compresores), esa capacidad de

conversión se conoce como rendimiento .
a) Turbina de vapor o gas. En estas máquinas la energía térmica del fluido se transforma en
energía mecánica, así:
Energia o potencia en la flecha de la turbina

= 5.23
Energía neta cedida por el fluido
Energía o potencia entregada al fluído

 5.24
Energía o potencia en la flecha de la máquina
5. 9 Algoritmo de cálculo para compresores centrífugos.
Se elaboró un algoritmo que sirvió para desarrollar un sistema que simula el comportamiento
de un compresor centrífugo, bajo cambios de los parámetros termodinámicos; con el objeto de
predecir el funcionamiento del equipo a condiciones diferentes de las de diseño. Este sistema se
codificó en Visual Basic, con la finalidad de que su manejo sea amigable y de fácil aplicación.
El modelo matemático empleado en el desarrollo de este sistema fue desarrollado a partir de los
principios fundamentales de comportamiento de los equipos vistos en anteriormente.
En el anexo A1 se presenta el algoritmo de cálculo para compresores centrífugos en un diagrama

de flujo. El diagrama muestra el proceso llevado a cabo para la estimación de la potencia,
temperatura de descarga, flujo, etc. Bajo cambio de parámetros originales de diseño, tales como,
composición del gas, presión, temperatura, flujo iniciales etc.
121
La codificación del algoritmo se puede ver en el anexo A2 al final, en esta se desarrolla una
interfaz gráfica para el usuario, que consiste en varias pantallas con menús, botones, listas
desplegables, cuadros de edición, todos inactivos hasta que el usuario provoca un evento. Una
vez que el evento ocurre, se mostrara una selección y abrirá un cuadro de diálogo, una serie de
datos serán capturados y desplegados en un cuadro de texto al dar un clic u oprimir el botón de
aceptar, cerrará el cuadro de diálogo para continuar. Esta forma de funcionamiento de
confiabilidad y predictibilidad es la que hace al sistema un programa amigable, confiable seguro.
5.10 Forma de utilizar el sistema.
Para utilizar el sistema de cómputo, basta pulsar en el icono de inicio del programa, a
continuación, se desplegará en el monitor, una pantalla de bienvenida con información general.
Para iniciar una sesión de trabajo, bastará con oprimir con el ratón el icono de iniciar proceso o
para terminar el icono de salir y a continuación el proceso se detendrá ver figura. (5.1).
2014
Figura. 5.1 Ventana de bienvenida.
122
5.11 Datos de entrada para el cálculo de compresores.
Una vez iniciado el proceso de cálculo, se desplegará una pantalla que pide los datos más
importantes, de la instalación y del analista que realiza el trabajo. También deben alimentarse
los datos para el compresor y la mezcla de gas manejado, esto es:
Flujo volumétrico de entrada del gas en la brida de succión del compresor en MMPCSD.
Temperatura del gas en la entrada del compresor en °C
Presión inicial del gas en la succión del compresor en bares absolutos.
Presión final en la descarga del compresor en bars absolutos.
Rendimiento politrópico global del compresor.
Datos de la mezcla del gas manejado.
El sistema contempla una base de datos para utilizarse con una mezcla típica de gas natural
como la que se manejan en las plataformas marinas de PEMEX, por lo que sólo se pide el
porcentaje molar de los componentes de la mezcla. En caso de cometer un error al introducir la
información, se tiene la flexibilidad de corregir, pulsando el botón de corregir datos,
inmediatamente aparecerá una ventana de dialogo pidiendo aquella información que se desee
modificar. Una vez capturados todos los datos iniciales, se deberá pulsar el botón de continuar
para proseguir con el cálculo ver figura. 5.2.
El sistema contempla varias subrutinas para calcular las propiedades más importantes de la
mezcla de gases, definiendo entre otras la presión (Pc) y la temperatura críticas (Tc), el peso
molecular de la mezcla (MW), la constante característica de la mezcla (R), el calor específico
molar a presión contante (MCp) a la temperatura de operación, la relación de calores específicos
(k), los parámetros pseudocríticos presión reducida Pr y temperatura reducida Tr, el factor de
compresibilidad Z mediante la ecuación desarrollada por Hall y Yarborought [51], que utiliza
los parámetros pseudocríticos. Los resultados de la captura de datos iniciales se muestra en la
pantalla de resultados figura 5.3, de manera que si se quiere modificar algún dato, esto se puede
lograr mediante el botón de modificar, o bien se podrá continuar o finalizar oprimiendo el botón
correspondiente.
123
Figura. 5.2 Ventana para introducir los datos iniciales
Figura. 5.3 Ventana de resultados iniciales
124
5. 12 Resultados del cálculo de la mezcla.
Después de haber pulsado el botón de continuar para proseguir con el cálculo y terminada la
sesión de los cálculos relativos a la mezcla de gases, aparecerán varias pantallas que muestran
los resultados obtenidos, tanto de los datos introducidos como de los que calcula el sistema para
la mezcla, en cualquiera de las pantallas se tiene la flexibilidad de modificar los datos erróneos
o de cambiarlos, de no ser así, se deberá pulsar el botón de continuar para proseguir con el
cálculo ver figura. 5.4.
Figura. 5.4 Ventana de resultados del cálculo de la mezcla.
5. 13 Resultados del cálculo del compresor.
Se contemplan varias subrutinas para determinar los parámetros característicos que definen el
comportamiento del compresor, entre los que se tienen: Flujo en masa del gas a la entrada del
compresor, temperatura del gas a la descarga del compresor, la cual fue limitada para evitar la
dilatación de las partes internas del compresor, debido a esto, cuando se rebasa este límite, el
sistema define automáticamente que el proceso de compresión se llevará a cabo en dos o más
125
etapas, también se determina el trabajo realizado por etapa y total del compresor, la velocidad
de giro del impulsor, la potencia total requerida y el gasto volumétrico a la descarga.
En esta ventana, se tiene la oportunidad de cambiar los datos introducidos al inicio, con la
finalidad de corregir o hacer una simulación de lo que pasaría si alguna variable fuera
modificada, también, se puede mandar a imprimir el resultado de la corrida del cálculo, terminar
con la sesión o seleccionar alguno de los equipos que se encuentran en la base de datos ver
figura. 5.5.
Figura. 5.5 Ventana de resultados del cálculo del compresor.
Otra de las herramientas con que cuenta el sistema es la de obtener las curvas de comportamiento
del compresor a las nuevas condiciones de funcionamiento, partiendo de las curvas originales,
esto reporta la ventaja de tomar decisiones adecuadas respecto a la operación y, poder
determinar, cuanto flujo se podrá manejar, o a qué velocidad debe girar el compresor, o bien
126
cuanto flujo se dejara de bombear abarcando la potencia máxima del accionador, o bien definir
si el compresor funcionará en condiciones de inestabilidad.
5. 14 Variables utilizadas en el sistema de cómputo.
BHP = Potencia al freno del compresor en HP.
Densidad1 = Densidad de la mezcla en la brida de succión.
E = Eficiencia del compresor.
FracMol(I) = Fracción molar del gas.
GHP = Potencia hidráulica del compresor en HP.
Hp = Trabajo específico del compresor en lb-ft/lbm.
k = Relación de calores específicos Cp/Cv.
LgInstalacion = Lugar de instalación.
m1Entrada = Flujo en masa del gas en la de succión del compresor en lb/min.
MCPT(n) = Calor específico molar del gas en Btu/lbm°R.
MW(n) = Peso molecular del gas en lbm/lbmol.
N = Velocidad del compresor en r.p.m.
NEtapas = Número de etapas.
NmProyecto = Nombre del proyecto.
Nombre = Nombre del analista.
NProyecto = Número del proyecto.
P1 = Presión inicial en psia.
P2 = Presión de descarga en psia.
PC(n) = Presión crítica del gas en psia.
Pr = Presión reducida del gas
127
Q = Flujo de que maneja el compresor en MMPCSD.
Q1Entrada = Flujo del gas en la brida de succión del compresor en MMPCSD.
Q2Salida = Flujo del gas en la brida de descarga en ft3/min
R = Constante específica de la mezcla en Btu/lbm°R
rp = Relación de presiones P2/P1.
T1 = Temperatura inicial en ° F.
T2 = Temperatura de descarga del gas en °F
Tag = Clave del equipo.
TC(n) = Temperatura crítica del gas en °R.
Tr = Temperatura reducida.
v1 = Volumen específico en Ft3/lb.
Z = Factor de compresibilidad del gas.
5. 15 Caso de estudio de análisis para compresores centrífugos.
Con el fin de mostrar el empleo del sistema de cálculo diseñado, se efectúa un estudio de
comportamiento de un compresor centrífugo localizado en las plataformas marinas de la Sonda
de Campeche figura 5.6, al cual se le determinarán sus nuevas curvas de funcionamiento, de
acuerdo con el modelo matemático que utiliza el sistema, y se compararan con las curvas del
fabricante.
Se eligió el compresor centrífugo de alta presión de la plataforma marina de producción de

PEMEX en Abkatún PA-ABK –1. Esta cuenta con los módulos de compresión 5 y 6 marca
Crawford DeLaval integrados por dos compresores centrífugos, uno de corte horizontal modelo
6CDK37 para la etapa de baja presión y otro de corte vertical tipo barril 8Bk37 para la etapa de
alta presión; con 8 etapas de compresión. Los equipos de compresión, están accionados con una
Turbina de Gas General Electric Modelo LM 2500 PC- 104 que suministra 18500 HP a las
condiciones del sitio de instalación).
128
Figura. 5.6 Plataformas marinas Sonda de Campeche (PEMEX).
Los módulos fueron diseñados para recibir 6.25 MMPCSD de gas natural con un peso molecular
de 34.84 del cabezal de baja presión y comprimirlos hasta 74.6 psia en la primera etapa de
compresión, pasando posteriormente a un enfriador. Después se mezcla con una corriente de gas
de alta presión para formar un flujo de 90.85 MMPCSD de gas con peso molecular de 26.78, el
cual se comprime hasta 278.5 psia en la segunda etapa (figuras 5.7 y 5.8).
El gas es después enfriado hasta una temperatura de 110 ºF para formar un flujo de 91.76
MMPCSD de gas con peso molecular de 27.47 a 268.5 psia para ser comprimidos finalmente
hasta 1230 psia.
Actualmente las condiciones de operación son diferentes al diseño original, por cambios en la
caracterización del gas que manejan. La figura 5.9 muestra la curva de comportamiento del
Fabricante del equipo para las condiciones originales de operación.
129
Figura. 5.7 Plataforma marina Abkatun Sonda de Campeche (PEMEX).
ENFRIADOR ENFRIADOR GAS AMARGO A

DESHIDRATACION
SEPARADOR
1 2 3 4
COMPRESOR
5 COMPRESOR FA-3101
TG GE LM-2500
GB-3101 AB/R GB-3101 AB/R
6CDK37 DELAVAL 8BK37 DELAVAL
ACEITE
Figura. 5.8 Diagrama de flujo de la instalación.
130
5.16 Condiciones del problema de estudio.
Al paso del tiempo la composición, presión y temperatura de los hidrocarburos extraídos de los
pozos ha ido cambiando debido al agotamiento de los yacimientos, por lo que la capacidad de
manejo de compresión de gas natural es actualmente de 70 MMPCSD, no obstante, que su
diseño fue para 90 MMPCSD. Esto representa que se quemen diariamente más de 100
MMPCSD, obligando a operar los equipos fuera de las condiciones de diseño, disminuyendo no
solamente la capacidad de bombeo de gas, sino también la eficiencia de los equipos, situándolos
en una posición inestable dentro de su curva de operación.
HP poli Carga politrópica en lbf-ft/lbm x 103
Q1 Flujo en la entrada del compresor en IFCFM x102
Figura. 5.9 Curva de comportamiento del fabricante.

131
CONDICIONES ORIGINALES DE OPERACIÓN
CLIENTE: PEMEX
SITIO DE INSTALACIÓN: ABKATÚN MODULOS 5 & 6.
SERVICIO: GAS NATURAL.
MOTOR ACCIONADOR: TURBINA DE GAS LM-2500 G & E
FABRICANTE: DELAVAL.
MODELO: 6CDK37/8
MMPCSD (1.013 bar abs & 15°C): 92.68
FLUJO EN MASA (kg/h): 97971
CONDICIONES DE SUCCIÓN.
PRESIÓN (bar abs): 18.43
TEMPERATURA (°C): 56.1
PESO MOLECULAR: 27.22
k (Cp/Cv): 1.2093
F. COMPRESIBILIDAD (Z1): 0.9468
FLUJO VOLUMETRICO (m3/h): 6494
CONDICIONES DE DESCARGA:
k (Cp/Cv): 1.2093
POTENCIA AL FRENO (kW): 7331
132
VELOCIDAD (N en rpm) 8980
TRABAJO ESPECIFICO (N-m/kg): 16969
RENDIMIENTO POLITRÓPICO (%): 72.9
CONDICIONES ACTUALES DE OPERACION
CONDICIONES DE SUCCIÓN.
MMPCSD (1.013 bar abs & 15°C): 70
PESO MOLECULAR: 24.13
k (Cp/Cv): 1.2
CONDICIONES DE DESCARGA:
k (Cp/Cv): 1.21
5.17 Análisis de resultados.
De acuerdo con el resultado obtenido por la aplicación del sistema de cómputo al caso de
estudio, realizado a tres diferentes velocidades de operación de las curvas de comportamiento
133
del compresor. En la figura 5.10 se muestran las nuevas curvas del compresor, comparadas con
las curvas proporcionadas por el fabricante. En la tabla 5.1 se dan los valores de los resultados
calculados y de los proporcionados en la información del fabricante, dando la pareja de valores
para los puntos de las curvas de comportamiento, trabajo específico (carga politrópica) – flujo
volumétrico.
MW = 27.2 kg/kmol
Curvas Fabricante
MW = 24.13 kg/kmol
70000
Nuevas condiciones
9135 RPM
60000 8700 RPM
8265 RPM
50000
7747 RPM
Hpoly lbf-ft/lbm
7392 RPM
40000
Carga politrópica en lbf-ft/lbm
7028 RPM
30000
20000
10000
0
1000 2000 3000 4000 5000
Q1 ICFM
Q1 Flujo en la entrada del compresor en IFCFM
Figura. 5.10 Comparación de comportamiento por cambio de peso molecular MW
134
Tabla 5.1 Condiciones de operación Fabricante – Nuevas condiciones

FABRICANTE RESULTADOS CALCULADOS
NA=9135 NA*=7747
Punto Q1 Hpoly BHP Q1 Hpoly BHP
1 2650 65500 7674.33747 2247.7 47122.82 6265.777
2 3000 64500 8687.92725 2551.7 46664.53 6330.27
3 3250 63500 9268.22774 2756.2 45669.5 7563.674
4 3500 62000 9826.42154 2968.1 44588.7 8018.53
5 4000 57000 10964.9158 3388.8 40911 8921.229
6 4250 53000 11169.7185 3599.5 38017.16 9079.814
7 4500 45500 10544.8888 3811.5 32641.88 8573.541
8 4600 40000 9253.85839 3902.5 28789.8 7560.758
NB=8700 NB*=7392
1 2475 59250 6483.61441 2101 42697.82 5307.5
2 2750 58500 7112.82594 2334.7 42166 5824.1
3 3000 57500 7626.80637 2547.3 41456.53 6247.5
4 3250 56000 8046.83338 2760.2 40391.66 6595.7
5 3500 54000 8356.32698 2973.3 38970.7 6854.61
6 3750 51000 8455.80706 3187 36836.22 6945.29
7 4000 46500 8223.68686 3401.6 33628.5 6767.6
8 4250 38000 7140.45929 3618.7 27548.81 5897.2
135
NC=8265 NC*=7028
1 2200 53250 5179.59632 1869.12 38437.18 4250.55
2 2500 53000 5858.27156 2124.08 38259.61 4807.446
3 2750 52000 6322.51194 2336.81 37547.93 5191.17
4 3000 50500 6698.32559 2549.8 36480.31 5502.54
5 3250 48500 6969.13248 2763.04 35055.16 5729.99
6 3500 45500 7040.97921 2976.85 32914.71 5796.56
7 3750 41000 6797.80567 3191.54 29697.69 5607.34
8 4000 32500 5747.73813 3408.56 23599.65 4759.03
Cuando en el gas cambian la proporción de sus componentes, el peso molecular de la mezcla,

cambia, como ocurre en este caso. Este cambia de 27.2 a 24.13, para las nuevas condiciones de
operación. El cambio en el peso molecular, origina que la carga politrópica y la presión de
descarga disminuyan, si el compresor sigue girando a la misma velocidad. Por otra parte, sí se
transforma cada una de las curvas de operación, a las nuevas condiciones, se puede ver
claramente que la velocidad en cada una de ellas, también disminuye, sin embargo, si se quiere
mantener la presión de descarga original sin cambio, se deberá incrementar la velocidad del
compresor. Pero si esto ocurre, el resultado es que la velocidad en cada etapa del tren de
compresión, es diferente para cada una de ellas; esto obligaría la utilización cajas de engranes
en cada cuerpo de compresor, ya que los compresores están accionados por una sola flecha, sin
embargo, esto no puede ser, dado que físicamente no hay lugar para colocar dichos engranajes.
Por otra parte es necesario realizar algunos cambios en la instalación, con la finalidad de seguir
operando, esto es:
a) La presión de succión de las tres etapas de compresión deberá disminuirse y ajustarse en todas
las líneas de tuberías, lo cual afectará la relación de presiones en el compresor, y a su vez la
potencia, la temperatura de descarga y el flujo volumétrico manejado; esto con la finalidad de
evitar bloqueos y regreso del gas al compresor, que podrían originar que los compresores
136
trabajen en forma inestable y se pueda originar un empuje axial severo en el rotor, lo cual dañaría
a las chumaceras y a los sellos de los equipos.
Curvas Fabricante MW = 27.2 kg/kmol

Nuevas condiciones MW = 24.13 kg/kmol
12000
9135 RPM
11000
10000
Potencia al freno del compresor en HP
7747 RPM
9000
8000
8700 RPM
7000
8265 RPM
6000
7392 RPM
5000
7028 RPM
4000
2000 3000 4000 5000
Flujo de entrada (Q1) ICFM
Figura. 5.11 Comparación (Potencia HP – Q1) por cambio de peso molecular MW
137
b) Otro inconveniente es la potencia que se requiere para seguir bombeando los 90 MMPCSD,
la cual se estima que es de 16541.2 kW (22173.2 GHP) para todo el tren de compresión. Esta
potencia, excede a la potencia real entregada en el sitio de operación por la Turbina LM - 2500
que es de 13801kW (18500 HP) a 38 °C (100 ºF) al nivel del mar. Esto reducirá la capacidad de
bombeo de gas a 70 MMPCSD con las implicaciones que esto significa. La figura 5.11 muestra
la comparación de la demanda de potencia para las condiciones originales de operación y la
nueva demanda de potencia para el cambio de peso molecular.
Para incrementar el volumen de gas a manejar por los módulos de compresión Crawford-
Delaval, de las plataformas "ABKATUN -1A" y POL-ALFA, es necesario modificar los rotores
de los compresores DeLaval 6CDK37 Y 8BK37 debido a que con las nuevas condiciones de
operación, el tren de compresión trabaja en un punto de la curva de comportamiento muy
inestable, y no es posible la operación a menos que se corra el riesgo de dañar seriamente los
compresores. Este rediseño de internos de los compresores debe prever la metalurgia adecuada
para que el equipo trabaje con gas que tiene como componente anhídrido sulfuroso H2S.
138
PEMEX BAJO CAMBIOS DEL GAS MANEJADO
CONCLUSIONES.
Una de las principales causas por las que se quema gas en las instalaciones de compresión y
rebombeo de gas natural en las instalaciones de PEMEX, se debe a los cambios que existen en
la composición de la mezcla, temperatura y presión del gas que se maneja, dado que los equipos
se verán sometidos a condiciones de operación diferentes para las cuales fueron diseñados
originalmente, que en la mayoría de los casos, provocan que los compresores trabajen en
condiciones inestables y que estos tengan que disminuir el flujo bombeado o que tengan que
salir de operación para mantenimiento, por los daños causados por las condiciones inestables, o
porque se vea rebasada la potencia de los accionadores por dichas condiciones.
Con el sistema de cálculo desarrollado en el presente trabajo, debe ser posible predecir el
comportamiento de cualquier compresor centrífugo, que maneje gas natural, pudiéndose aplicar
a sistemas de compresores que tienen enfriamiento entre las etapas de compresión o aquellos
que tienen corrientes laterales. Tan sólo hay que considerarlos como grupos separados de etapas
que abarcan todas las que hay entre los enfriadores o las corrientes laterales. Cada sección tiene
sus respectivos parámetros de operación para el nuevo gas.
Las posibilidades de adaptar un compresor existente para un servicio con un gas nuevo, tiene
mayores posibilidades, cuando el peso molecular es casi igual o mayor que el original. Cuando
el peso molecular es más bajo, la velocidad requerida de funcionamiento puede exceder los
límites impuestos por la velocidad tangencial del impulsor o cualquier velocidad crítica.
Dado que no solamente los equipos de compresión, son diseñados a las condiciones originales
de operación, sino también el equipo auxiliar, como son tanques de separación, enfriadores,
tuberías, válvulas, controles,... etc. Es natural que también se vean afectados estos sistemas, por
lo que será necesario modificarlos para cumplir con las nuevas condiciones demandadas.
En el ejemplo tratado, se ha visto que el rango de operación de los equipos de compresión será
reducido y que por lo tanto, estos trabajaran en la zona de inestabilidad por flujo mínimo (surge)
y por flujo máximo (stone wall), por lo que se pronostican daños mecánicos, que obligarían a
139
sacar de operación los equipos. Además la demanda de potencia aumentará, exigiendo que la
turbina de gas funcione arriba de su temperatura de régimen y se reduzca su vida útil, que es la
falla más frecuente que se presenta actualmente.
Será necesario analizar adicionalmente el efecto de la fuerza axial sobre los cojinetes de empuje,
originada por el nuevo servicio, dado que esta depende de la diferencia entre las presiones de
descarga y de succión. Si el aumento de presión en el compresor con el gas nuevo es casi igual
o menor que en el servicio original, entonces se considera adecuada la capacidad de los
cojinetes.
Otro de los puntos a tomar en consideración, es la evaluación de los cambios que se deban
realizar en el diseño de los sistemas de sellos, control de inestabilidad de presión y tuberías de
derivación.
140
TRABAJOS FUTUROS.
1. El presente trabajo de tesis, establece las bases para la realización de investigaciones
posteriores enfocadas al estudio de estabilidad de comportamiento de turbocompresores,
en plataformas marinas, estaciones de rebombeo y centros petroquímicos, que utilizan
gas natural o cualquier otro, puesto que se puede cambiar la base de datos para cualquier
tipo de gas de interés.
2. El análisis de empuje axial, que tiene lugar al cambiar las presiones de entrada y salida
del compresor cuando funciona en condiciones inestables, es otro de los tareas futuras,
ya que es necesario revisar la capacidad de las chumaceras de empuje axial, con la
finalidad de que la fuerza axial generada no dañe los sellos de laberinto ubicados en los
extremos y en las interetapas del compresor. Las áreas de las caras del tambor de balance
para equilibrar la carga por empuje axial, es otra de las consideraciones a tomar en cuenta
en este estudio.
3. Uno más de los trabajos futuros, es realizar un análisis de esfuerzos y deformaciones en
los impulsores, flechas y elementos de sujeción, mediante elementos finitos, así como la
capacidad de torque evaluados a condiciones máximas de trabajo y prueba según la
establezca el código API 617 para compresores centrífugos.
4. Un análisis dinámico del rotor del compresor, es otro de los estudios a realizar para las
nuevas velocidades de operación y las velocidades críticas, para establecer los límites
aceptables de operación entre estas con la finalidad de evitar rangos de vibración que
pudieran dañar el equipo.
5. Dado que no solamente los equipos de compresión, son diseñados a las condiciones
originales de operación, sino también el equipo auxiliar, como son tanques de
separación, enfriadores, tuberías, válvulas, controles,... etc. Es natural que también se
vean afectados estos sistemas, por lo que será necesario realizar un análisis a las nuevas
condiciones para ver si es necesario, modificarlos para cumplir con las nuevas
condiciones demandadas.
6. Otro de los puntos a tomar en consideración, es la evaluación de los cambios que se
deban realizar en el diseño de los sistemas de sellos, control de inestabilidad de presión
y tuberías de derivación.
141
RECOMENDACIONES.
Para trabajos posteriores, se recomienda tomar en cuenta los siguientes aspectos que
enriquecerán al trabajo aquí desarrollado.
a) Al examinar la transformación de las curvas de comportamiento para el gas nuevo, se

debe tener especial cuidado en las nuevas velocidades del compresor, afín de ver la forma de
adaptar los nuevos requerimientos y establecer cuales serán los límites de velocidad y
temperatura de descarga.
b) Aunque el grupo de curvas sea el adecuado, se necesitan otras evaluaciones para

determinar la capacidad por diseño mecánico y materiales de construcción, respecto a su
compatibilidad con el nuevo servicio y sus presiones y temperaturas.
c) Los parámetros adicionales que se deben evaluar son la relación entre los límites de las
nuevas velocidades de funcionamiento y las velocidades críticas, y los cambios que se sufren en
el empuje axial sobre los cojinetes de empuje, momentos de torsión de la flecha y acoplamiento,
presión y temperatura de la carcasa, así como la presencia de gases corrosivos, que puedan
originar corrosión por fractura (craking) de las partes en contacto con el gas.
d) Por lo general existirá un cambio en el par motor de la flecha, debido a los nuevos valores
de la potencia y velocidad, que afectarán los cojinetes de empuje si se produce un enclavamiento
con un acoplamiento de engranes.
e) Puede ser necesario revisar los efectos de los cambios en el par motor de la flecha, sobre
el diseño de los cubos de acoplamiento, mamelones y cuñas de fijación, si el nuevo par es mayor
que el original.
f) En cuanto al sistema de computo, será necesario incrementar en la base de datos del gas,
más elementos que le permitan aumentar la flexibilidad de análisis
g) Una base de datos de equipos típicos de compresión y turbinas de gas, sería aconsejable
adicionar al sistema, con la finalidad de disponer de información en cuanto al espacio y peso
que ocupan los equipos para planear el espacio de las casas de máquinas que serían de gran
utilidad al ingeniero de proyecto.
José de Jesús Reyes Zúñiga 1998 Ingeniería Mecánica
SEPI-ESIME-IPN IMP
142
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Transnational Journal of Science and Technology August 2012 edition vol. 2, No.7

146
ANEXO A1
INICIO
“Introducir los siguientes datos”

Nombre, Nproyecto, NmProyecto,
Tag, LgInstalación, Q1, T1
T1 = T1-460
GoSub MCPT1 1
E eficiencia comp.
FOR I=1; TO 12
¿Es I=1? AGUA

FracMol (1)
Acido Sulfhidrico
¿Es I=2?
FracMol (2)
¿Es I=3? Bióxido de Carbono

FracMol (3)
¿Es I=4? Nitrógeno

FracMol (4)
2 3

147
ANEXO A1
2 3
¿Es I=5? Metáno

FracMol (5)
¿Es I=6? Etáno

FracMol (6)
¿Es I=7? Propáno

FracMol (7)
¿Es I=8? I-Butáno

FracMol (8)
¿Es I=9? N-Butáno

FracMol (9)
¿Es I=10? I-Pentáno

FracMol (10)
N- Pentáno
¿Es I=11?
FracMol (11)
¿Es I=12? N- Hexáno

FracMol (12)
NEXT I
FOR n=1
TO 12

148
ANEXO A1
SFracMol=SFracMol+FracMol(n)
NEXT n
5
SfracMol<0.9
9
Error
Favor de SfracMol>1.0
corregir 1
GoSub
FMezcla
6
GoSub 7
Presión
C
GoSub 8
Temperatura
C
SMW = 0
SPCrítica = 0
STCrítica = 0
SMCP1 = 0
SMCP2 = 0
T2 = 0
FOR n = 0
TO 12

149
ANEXO A1
SMW = SMW-MW(n)*FracMol(n)
SPCritica = SPCrítica+PC(n)*FracMol(n)
STCrítica = Stcrítica+TC(n)*FracMol(n)
SMCP1 = SMCP1+MCPT1(n)*FracMol(n)
Next n
Pr1 = P1/SPCrítica
Tr1 = T1/STCrítica
GoSub
Zcomp Pr1,Tr1 10
Z1 = Z1
Pr2 = P2/SPCrítica
GoSub
KMCP SM, CPT1
rp = P2/P1
GoSub 12
Tdescarga T1, rp, xpoli
TNE2 = T2 - 460
Netapas = 1
n=1
13

150
ANEXO A1
13
NO
TN2>400
SI
Do WhileTNE2>400
n = n+1
rpx = rp^(1/n)
GoSub
TDescarga T1, rp, xpoli 12
P2x = rp*P1
TNE2 = T2 -460
NETapas = n
rp = rpx
Loop
T2 = TNE2 + 460
TNE2 = T2
15
GoSub
Caculo MCPT2 1
SMCP2 = 0
14

151
ANEXO A1
14
FOR n = 1
TO 12
MCPT2(n) = MCPT(n)
SMCP2 = SMCP2 + MCPT2(n)*FracMol(n)
NEXT n
SMCPX = 0
SMCPX = (SMCP1 + MCPT2)/2
GoSub
KMCP ,SMCPX 11
GoSub
KMCP ,SMCPX 12
15
T2P = T2
TNE2 = T2 T2P<0.99*TEN2
T2P>1.01*TEN2
Tr2 = T2/STCritica
GoSub
ZComp ,Pr2, Tr2 10
16

152
ANEXO A1
16
Z2 = Z
R = 1544/SMW
GoSub
Divisor Z1, R, T1 17
Densidad1 = P1*144/PROD
Q1Entrada = Q1*10^6/(60*24))*(14.7/P1)*(T1/520)*(Z1/1.0)
m1Entrada = Densidad*Q1Entrada
V1 = 1/ Densidad1
GoSub
TrabajoCompresor rp, xpoli 18
Nimpulsores = Hpoli/12000
A = Hpoli Mod 12000
Nimp = Nimp + 1 A>0
GoSub
VelocidadNominal Q1Entrada, N1 19
RPM = N1*( Hpoli/(12000*Nimp)

GHP = m1Entrada*Hpoli/(E*33000)
BHP = GHP/(0.97*0.98)
20

153
ANEXO A1
20
GoSub
KMCP SMKCPX 11
KADIAB = (K-1)/K
T2Actual = (T1-460) + Hpoli/(Z1*R*(1/KADIAB))*E
Q2Salida = Q1Entrada*(P1/P2)*(T1/T2)*(Z2/Z1)
FIN

154
ANEXO A1
Sub Calculo MCP(T)

MCPT(1) = 7.521 + 0.00926*T
MCPT(2) = 7.197 + 0.00175*T)
‘ ‘ ‘
MCPT(12) = 9.427 + 0.04796*T)
RETURN
Sub Calculo Fmezcla ( )

MW(1) = 18.016
MW(2) = 34.076
‘ ‘
MW(12) = 86.172
RETURN
Sub PresionC ( )
PC(1) = 3206
PC(2) = 1306
‘ ‘
PC(12) = 440
RETURN

155
ANEXO A1
Sub Temperatura ( )
TC(1) = 1166.29
TC(2) = 672.39
‘ ‘
TC(12) = 913.79
RETURN
10
Sub ZComp (Pr, Tr )

B1 = 0.083 - 0.422/(Tr^1.6)
B2 = 0.139 - 0.172/(Tr^4.2)
Z = 1 + (B1 + 0.175*B2)*(Pr/Tr)
RETURN
11
Sub KMCP (SMCP)

K = SMCP/(SMCP - 1.985)
B2 = (K - 1) /K
Xpoli = (KADIAB)*(1/E)
RETURN

156
ANEXO A1
12
Sub TDescarga (T1, rp, xpoli )

Y = rp^xpoli
T2 = T1*Y
RETURN
17
Sub Divisor (Z1, R, T1 )

PROD = Z1*R*(T1)
RETURN
18
Sub TrabajoCompresor (rp, xpoli)

A = PROD/xpoli
HP = A*(rp^xpoli - 1)
RETURN

157
ANEXO A1
19
Sub VelocidadNominal (Q1Entrada, N1)
Q1Ent < 8000 N1 = 11500
8001 TO 23000 N1 = 8100
23001 TO 35000 N1 = 6400
35001 TO 58000 N1 = 5000
58001 TO 85000 N1 = 4100
85001 TO 130000 N1 = 3300
130001 TO 160000 N1 = 2800
160001 TO 190000 N1 = 2600
RETURN

158
ANEXO A2
IPN1.frm frmIPN
<<Imagen1>>
Private Sub Image1_Click()

frmIPN.Hide
frmesime.Show
frmesime.WindowState = 2
End Sub
SIME.frm frmesime
<<Imagen1>>

frmesime.Hide
Datosentrada.Show
Mensaje = "Se deberán introducir todos los datos que se indican"
MsgBox (Mensaje), , "No olvidar los datos de la mezcla, al inicio"
End Sub

End
End Sub
Datos iniciales del compresor.frm Datosentrada
<<List1>>
Private Sub List1_Click()

Label3.Caption = List1.Text
Load Resuldatos
Load Resulcalculos
Load CalculoMezcla
Select Case List1.ListIndex
Case 0
Mensaje = "Introduzca su nombre"
Nombre = InputBox$(Mensaje)
Label4.Caption = Nombre
Resuldatos.Label30.Caption = Nombre
159
ANEXO A2
Resulcalculos.Label30.Caption = Nombre
Case 1
Mensaje = "Introduzca el número de proyecto"
NProyecto = InputBox$(Mensaje)
Label4.Caption = NProyecto
Resuldatos.Label2.Caption = NProyecto
Resulcalculos.Label2.Caption = NProyecto
Case 2
Mensaje = "Introduzca el nombre del proyecto"
NmProyecto = InputBox$(Mensaje)
Label4.Caption = NmProyecto
Resuldatos.Label27.Caption = NmProyecto
Resulcalculos.Label27.Caption = NmProyecto
Case 3
Mensaje = "Introduzca la clave del equipo(TAG)"
Tag = InputBox$(Mensaje)
Label4.Caption = Tag
Resuldatos.Label28.Caption = Tag
Resulcalculos.Label28.Caption = Tag
Case 4
Mensaje = "Introduzca el lugar de instalación"
LgInstalacion = InputBox$(Mensaje)
Label4.Caption = LgInstalacion
Resuldatos.Label29.Caption = LgInstalacion
Resulcalculos.Label29.Caption = LgInstalacion
Case 5
Mensaje = "Introduzca el flujo Q en MMPCSD"
Q1 = InputBox(Mensaje)
Label4.Caption = Q1
Resuldatos.Label4.Caption = Q1
Resulcalculos.Label4.Caption = Q1
Case 6
Mensaje = "Introduzca la temperatura de entrada T1 en °F"
T1 = InputBox(Mensaje)
Label4.Caption = T1
Resuldatos.Label7.Caption = T1
Resulcalculos.Label7.Caption = T1
'***********************************************
T1 = T1 + 460
160
ANEXO A2
CalculoMCP T1
For n = 1 To 12
MCPT1(n) = MCPT(n)
Next n
'***********************************************
Case 7
Mensaje = "Introduzca la presión de entrada P1 en psia"
P1 = InputBox(Mensaje)
Label4.Caption = P1
Resuldatos.Label10.Caption = P1
Resulcalculos.Label10.Caption = P1
Case 8
Mensaje = "Introduzca la presión de descarga P2 en psia"
P2 = InputBox(Mensaje)
Label4.Caption = P2
Resuldatos.Label16.Caption = P2
Resulcalculos.Label16.Caption = P2
Case 9
Mensaje = "Introduzca la eficiencia del compresor en fracción"
E = InputBox(Mensaje)
Label4.Caption = E
Resuldatos.Label22.Caption = E * 100
Resulcalculos.Label22.Caption = E * 100
Case 10
Datosentrada.Hide
Mensaje = "Se necesitan las fracciones molares de la mezcla"

MsgBox (Mensaje), , "Vas por buen camino"
'************************************************************
'************************************************************
RetFrac:
SFracMol = 0
Mensaje1$ = "Introduzca la fracción molar del gas"
For I% = 1 To 12
Select Case I%
Case 1
Título$ = I% & ".- AGUA H2O "
FracMol(I%) = InputBox(Mensaje1$, Título$)
161
ANEXO A2
'**
Case 2
Título$ = I% & ".- ACIDO SULFHÍDRICO H2S"
Case 3
Título$ = I% & ".- BIÓXIDO DE CARBONO CO2"
Case 4
Título$ = I% & ".- NITRÓGENO N2"
Case 5
Título$ = I% & ".- METANO CH4"
Case 6
Título$ = I% & ".- ETANO C2H6"
Case 7
Título$ = I% & ".- PROPANO C3H8"
Case 8
Título$ = I% & ".- I-BUTANO C4H10"
Case 9
Título$ = I% & ".- N-BUTANO C4H10"
Case 10
Título$ = I% & ".- I-PENTANO C5H12"
Case 11
Título$ = I% & ".- N-PENTANO C5H12"
Case 12
Título$ = I% & ".- N-HEXANO C6H14"
162
ANEXO A2
End Select
Next I%
'*************************************************
For n = 1 To 12
SFracMol = SFracMol + FracMol(n)
Next n
If SFracMol < 0.99 Or SFracMol > 1.01 Then

MsgBox (SFracMol), , "Suma de fracciones molares"
MsgBox ("Lo siento, hay un error en tus datos, favor de coregir")
GoTo RetFrac
Else
End If
'***************************************************************
'****************************************************************
CalculoMezcla.Show
CalculoMezcla.WindowState = 2
Mensaje = "Pulse Iniciar Cálculo "
MsgBox (Mensaje), , "Para proseguir"
End Select
End Sub
<<Form>>
Private Sub Form_Load()

List1.AddItem "Nombre del Analista:"
List1.AddItem "Número de proyecto:"
List1.AddItem "Nombre del proyecto:"
List1.AddItem "TAG del equipo:"
List1.AddItem "Lugar de instalación:"
List1.AddItem "Q = Flujo de intrada en MMPCSD"
List1.AddItem "T1 = Temperatura inicial °F"
List1.AddItem "P1 = Presión inicial psia"
List1.AddItem "P2 = Presión de descarga psia"
List1.AddItem "E= Eficiencia del Compresor"
List1.AddItem "Datos de la mezcla"
End Sub
163
ANEXO A2
<<Continuar>>
Private Sub Command2_Click()

Mensaje = "Pulse el botón Iniciar Cálculo"
MsgBox (Mensaje), , "Para actualizar el nuevo Cálculo"
CalculoMezcla.Show
End Sub
<<Salir>>
Private Sub Salir_Click()

Mensaje = "Se ha terminado la captura de los datos"
MsgBox (Mensaje), , "Hasta la vista Baby"
End
End Sub
CMezcla2.frm CalculoMezcla
<<Iniciar Calculo>>
Private Sub IniciarCal_Click()

'Anular esta parte encerrada entre asteriscos al integrarse el proyecto completo
'*****************************************************
'*******************************************************
FMezcla
PresionC
TemperaturaC
For n = 1 To 12
Label14(n - 1).Caption = MW(n)
Label15(n - 1).Caption = FracMol(n)
Label21(n - 1).Caption = PC(n)
Label22(n - 1).Caption = TC(n)
Label23(n - 1).Caption = MCPT1(n)
ResulMezcla.Label18(n - 1).Caption = MW(n) * FracMol(n)
ResulMezcla.Label19(n - 1).Caption = PC(n) * FracMol(n)
ResulMezcla.Label20(n - 1).Caption = TC(n) * FracMol(n)
ResulMezcla.Label21(n - 1).Caption = MCPT1(n) * FracMol(n)
'ResulMezcla.Label22(n - 1).Caption = MCPT2(n) * FracMol(n)
164
ANEXO A2
SMW = SMW + MW(n) * FracMol(n)

SPCritica = SPCritica + PC(n) * FracMol(n)
STCritica = STCritica + TC(n) * FracMol(n)
SMCP1 = SMCP1 + MCPT1(n) * FracMol(n)
ResulMezcla.Label24 = SMW
ResulMezcla.Label28 = SMCP1
Next n
Pr1 = P1 / SPCritica
Tr1 = T1 / STCritica
ZComp Pr1, Tr1
Z1 = Z
Pr2 = P2 / SPCritica
KMCP SMCP1
KADIAB = (K - 1) / K
xpoli = (KADIAB) * (1 / E)
rp = P2 / P1
TDescarga T1, rp, xpoli
'*****************************************************
'***************************************************
T2 = T2 - 460
NEtapas = 1
'Calculo del número de etapas si la temperatura es mayor de 400ºF

If T2 > 400 Then
MsgBox ("T2 es > de 400ºF Se incrementarán las etapas")
Etapas T2, Px, NEtapas, rp
P2x = Px
rpx = rp
End If
NEtapas = NEtapas
'***************************************************
T2 = T2 + 460
CalculoMCP T2
For n = 1 To 12
MCPT2(n) = MCPT(n)
SMCP2 = SMCP2 + MCPT2(n) * FracMol(n)
Next n
165
ANEXO A2
ResulMezcla.Label30 = SMCP2
'***************************************************
'CalculoMezcla.Label26 = T2 - 460
'*****************************************************
For I% = 1 To 12
Label24(I% - 1).Caption = MCPT2(I%)
ResulMezcla.Label22(I% - 1).Caption = MCPT2(I%) * FracMol(I%)
Next I%
'****************************************************
Tr2 = T2 / STCritica
ZComp Pr2, Tr2
Z2 = Z
ResulMezcla.Label26 = Z1
ResulMezcla.Label32 = Z2
Mensaje = "Pulse el botón Continuar"
MsgBox (Mensaje), , "Para proseguir con el cálculo"
End Sub
<<Modificar>> CalculoMezcla
Private Sub Modificar_Click()

Do While Nombre$ = S
Mensaje$ = "Introduzca el número del gas que desea modificar"

Título$ = "Cambio de la fracción molar del gas"
n = InputBox(Mensaje$, Título$)
Mensaje$ = "Introduzca la nueva fraccion molar"

FracMol(n) = InputBox(Mensaje$, Título$)
Label15(n - 1).Caption = FracMol(n)
Mensaje$ = "¿Desa modificar otro gas S/N"

166
ANEXO A2
Nombre$ = InputBox(Mensaje$, Título$)
Loop
End Sub
<<Continuar>> CalculoMezcla
Private Sub Continuar_Click()

CalculoMezcla.Hide
ResulMezcla.Show
ResulMezcla.WindowState = 2
Mensaje = "Pulse Continuar"
End Sub
<<Salir>> CalculoMezcla
Private Sub Salir_Click()

End
End Sub
MESCX.frm ResulMezcla
Private Sub cmndContinuar_Click()

R = 1544 / SMW
Divisor Z1, R, T1
Densidad1 = P1 * 144 / PROD
Q1Entrada = (Q1 * 10 ^ 6 / (60 * 24)) * (14.7 / P1) * ((T1 + 460) / 520) * (Z1 / 1#)
m1Entrada = Densidad1 * Q1Entrada
v1 = 1 / Densidad1
rpx = rp
TrabajoCompresor rpx, xpoli
HPoli = NEtapas * HP
'Calculo del número de impulsores del compresor
NImpulsures = HPoli / 12000

A = HPoli Mod 12000
167
ANEXO A2
If A > 0 Then
NImpulsores = NImpulsores + 1
End If
'Cálculo del número de revoluciones del rotor
VelocidadNominal Q1Entrada, N1
RPM = N1 * (HPoli / (12000 * NImpulsores)) ^ (0.5)
'Cálculo de la potencia del compresor
GHP = m1Entrada * HPoli / (E * 33000)

BHP = GHP * 1.03
'Cálculo de la temperatura actual de descarga

KMCP SMCP1
KADIAB = (K - 1) / K
T2Actual = (T1 - 460) + HPoli / (Z1 * R * (1 / KADIAB) * E)
'Cálculo del flujo de descarga
Q2Salida = Q1Entrada * (P1 / P2) * (T1 / T2) * (Z2 / Z1)
'************************************************************
'************************************************************
Resuldatos.Label19.Caption = Z1
Resulcalculos.Label19.Caption = Z1
Resuldatos.Label13.Caption = SMW
Resulcalculos.Label13.Caption = SMW
Resuldatos.Label25.Caption = SMCP1
Resulcalculos.Label25.Caption = SMCP1
'*************************************************************
ResulMezcla.Hide
Resuldatos.Show
Mensaje = "Pulse Continuar "
End Sub
ResulCalculos.frm Resuldatos
<<Continuar>>
168
ANEXO A2

Resulcalculos.Text4 = R
Resulcalculos.Text1 = m1Entrada
Resulcalculos.Text2 = Q1Entrada
Resulcalculos.Text3 = v1
Resulcalculos.Text6 = T2 - 460
Resulcalculos.Text5 = rp
Resulcalculos.Text7 = HPoli
Resulcalculos.Text8 = NEtapas
Resulcalculos.Text12 = RPM
Resulcalculos.Text9 = BHP
Resulcalculos.Text10 = T2Actual
Resulcalculos.Text11 = Q2Salida
Resuldatos.Hide
Resulcalculos.Show
Resulcalculos.WindowState = 2
Mensaje = "Lo lograste hasta la próxima"

MsgBox (Mensaje), , "Felicidades"
End Sub
<<Modificar datos>>

Datosentrada.Show
Mensaje = "Introduzca la nueva información"
MsgBox (Mensaje), , "Para modificar seleccione el dato"
Mensaje = "Sólo pulse continuar"

MsgBox (Mensaje), , "Al terminar las modificaciones"
End Sub
<<Terminar>>

Mensaje = "Se ha interrumpido el proceso"
MsgBox (Mensaje), , "Hasta la proxima"
End
End Sub
169
ANEXO A2
Resultados.frm Resulcalculos
<<Modificar>>

Datosentrada.Show
Mensaje = "Introduzca la nueva información "
MsgBox (Mensaje), , "Para modificar seleccione el dato"
Mensaje = "Sólo pulse continuar"

MsgBox (Mensaje), , "Al terminar las modificaciones"
End Sub
<<Imprimir>>

'On Error GoTo ErrorPrinter
Resulcalculos.PrintForm
'Exit Sub
'ErrorPrinter:
If Err.Number = 438 Then 'si la impresora no esta lista
MsgBox ("No tiene impresora, le falta papel."), , "Conectar impresora"
'Resume
'Else
'MsgBox (Err.Descrition), , "Revise impresora"
'Resume
End If
'End
End Sub
<<Terminar>>
170
ANEXO A2

End
End Sub
ModVariables.bas modVariables
<<declaraciones>>
Public Q1 As Single
Public T1 As Single
Public Tr1 As Double
Public P1 As Single
Public Pr1 As Double
Public MW(15) As Double
Public SMW As Single

Public P2 As Single
Public Pr2 As Double
Public Px As Single
Public n As Single
Public Z1 As Single
Public Z2 As Double
Public Z As Double
Public K As Double
Public KADIB As Single
Public E As Single
'Public Cp As Single
Public m1Entrada As Single
Public Q1Entrada As Single
Public v1 As Single
Public R As Single
Public rp As Single
Public rpx As Single
Public T2 As Single
Public Tr2 As Double
Public HP As Single
Public NEtapas As Single
171
ANEXO A2
Public RPM As Single

Public N1 As Single
Public GHP As Single
Public BHP As Single
Public T2Actual As Single

Public Q2Salida As Single
Public xpoli As Single
Public PROD As Single
Public HPoli As Single
Public NImpulsores As Single
Public NProyecto As String

Public NmProyecto As String
Public Tag As String
Public LgInstalacion As String
Public Nombre As String
Public PC(15) As Double

Public TC(15) As Double
Public FracMol(15) As Double
Public MCPT(15) As Double
Public MCPT1(15) As Double

Public MCPT2(15) As Double
Public SMCP1 As Double
Public SMCP2 As Double
Public SPCritica As Double
Public STCritica As Double
<<CalculoMCP>>
Public Sub CalculoMCP(T)

MCPT(1) = 7.521 + 0.000926 * T
MCPT(2) = 7.197 + 0.00175 * T
MCPT(3) = 6.075 + 0.00523 * T
MCPT(4) = 6.839 + 0.000213 * T
MCPT(5) = 4.877 + 0.006773 * T
MCPT(6) = 3.629 + 0.016767 * T
MCPT(7) = 3.256 + 0.026733 * T
MCPT(8) = 6.188 + 0.032867 * T
172
ANEXO A2
MCPT(9) = 4.145 + 0.0355 * T

MCPT(10) = 7.739 + 0.040433 * T
MCPT(11) = 5.334 + 0.043933 * T
MCPT(12) = 9.427 + 0.047967 * T
End Sub
<<Divisor>>
Public Sub Divisor(Z1, R, T1)

PROD = Z1 * R * (T1 + 460)
End Sub
<<Etapas>>
Public Sub Etapas(T2, Px, NEtapas, rp)

n=1
Do While T2 > 400
n=n+1
rp = rp ^ (1 / n)
TDescarga T1, rp, xpoli
Px = rp * P1
T2 = T2 - 460
NEtapas = n
rp = rp
Loop
T2 = T2 + 460
End Sub
<<Fmezcla>>
Public Sub FMezcla()

MW(1) = 18.016
MW(2) = 34.076
MW(3) = 44.01
MW(4) = 28.016
MW(5) = 16.042
MW(6) = 30.068
173
ANEXO A2
MW(7) = 44.094
MW(8) = 58.12
MW(9) = 58.12
MW(10) = 72.146
MW(11) = 72.146
MW(12) = 86.172
End Sub
<<KMCP>>
Public Sub KMCP(MCP)

K = MCP / (MCP - 1.99)
End Sub
<<PresionC>>
Public Sub PresionC()
PC(1) = 3206#
PC(2) = 1306#
PC(3) = 1071#
PC(4) = 493#
PC(5) = 673.1
PC(6) = 708.3
PC(7) = 617.4
PC(8) = 529.1
PC(9) = 550.7
PC(10) = 483#
PC(11) = 489.5
PC(12) = 440#
End Sub
<<Tdescarga>>
Public Sub TDescarga(T1, rp, xpoli)

Y = rp ^ xpoli
T2 = T1 * Y
End Sub
174
ANEXO A2
<<TemperaturaC>>
Public Sub TemperaturaC()
TC(1) = 1166.29
TC(2) = 672.39
TC(3) = 547.59
TC(4) = 227.29
TC(5) = 343.91
TC(6) = 550.01
TC(7) = 665.95
TC(8) = 734.65
TC(9) = 765.31
TC(10) = 828.69
TC(11) = 845.19
TC(12) = 913.79
End Sub
<<TrabajoCompresor>>
Public Sub TrabajoCompresor(rpx, xpoli)

A = PROD / xpoli
HP = A * (rpx ^ xpoli - 1)
End Sub
<<VelocidadNominal>>
Public Sub VelocidadNominal(Q1Entrada, N1)
Select Case Q1Entrada
Case Q1Entrada < 8000

N1 = 11500
Case 8001 To 23000
N1 = 8100
Case 23001 To 35000
175
ANEXO A2
N1 = 6400
Case 35001 To 58000
N1 = 5000
Case 58001 To 85000
N1 = 4100
Case 85001 To 130000
N1 = 3300
Case 130001 To 160000
N1 = 2800
Case 160001 To 190000
N1 = 2600
End Select
<<Zcomp>>
Public Sub ZComp(Pr, Tr)

B1 = 0.083 - 0.422 / (Tr ^ 1.6)
B2 = 0.139 - 0.172 / (Tr ^ 4.2)
Z = 1 + (B1 + 0.175 * B2) * (Pr / Tr)
End Sub
176

Analisis de Turbocompresores y Turbinas de Gas

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

“ANALISIS DE TURBOCOMPRESORES Y TURBINAS DE

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE MAESTRO

ING. JOSÉ DE JESÚS REYES ZÚÑIGA

México D. F., Septiembre del 2014

Por permitirme vivir y servir a mis semejantes.

A mis padres: Bonifacio Reyes López. +

A mi esposa Alicia Cancino Reyes.

A mis hijos: Edgar, Gaby y Paola.

A todos ustedes sinceramente.

Al Instituto Politécnico Nacional (IPN).

Al Instituto Mexicano del Petróleo (IMP).

Al Dr. José Angel Ortega Herrera (SEPI-ESIME-IPN).

A todos los integrantes de la Comisión Revisora:

Dr. Guillermo Manuel Urriolagoitia Calderón.

Muy Especialmente a:__________________________________________________________

José de Jesús Reyes Zúñiga

CAPITULO 1 ESTADO DEL ARTE. 1

1.14 Materiales de construcción para Turbinas de Gas. 30

CAPITULO 2 ESTABILIDAD E INESTABILIDAD DE COMPRESORES. 33

2.1 Curva de comportamiento del compresor. 33

CAPITULO 3 EFECTOS CAUSADOS POR LA VARIACIÓN DE

3.1 Características de comportamiento del compresor. 66

CAPITULO 4 EFECTOS DEL CAMBIO DE LAS CONDICIONES DE 91

4.1 Turbinas de Gas Típicas 91

CAPITULO 5 ANÁLISIS DE ESTABILIDAD DE 112

5.1 Similitud en las turbomáquinas. 113

INDICE DE FIGURAS CAPITULO 1 Página

Figura 1.1 Compresor centrífugo flujo en el impulsor 3

Figura 1.2 Turbocompresor de etapas múltiples 4

Figura 1.3 Compresor axial multi-etapa 5

Figura 1.4 Impulsores abiertos 7

Figura 1.5 Impulsores cerrados 8

Figura 1.6 Tipos de impulsores centrífugos:

a) Abiertos; b) Semiabierto; c) Semiabierto de doble succión;

d) Cerrado de doble succión; e) Cerrado de simple succión 8

Figura 1.7 Impulsor de compresor centrífugo con alabes:

a) Curvados hacia atrás; b) Curvados hacia adelante;

Figura 1.8 Cambios de presión estática y dinámica

a través de un compresor centrífugo. 10

Figura 1.9 Difusor de un compresor centrífugo. 11

Figura 1.10 Rotor de un compresor centrífugo. 12

Figura 1.11 Plato de empuje. 12

Figura 1.12 Pistón de balance. 13

Figura 1.13 Sello de laberinto. 14

Figura 1.14 Detalle de sello de laberinto. 14

Figura 1.15 Cojinete radial. 15

Figura 1.16 Cojinete axial. 15

Figura 1.17 Alabes guía. 16

Figura 1.18 Diafragma 16

SEPI-ESIME-IPN 2014 José de Jesús Reyes Zúñiga

Figura 1.19 Diafragma de compresor centrífugo. 17

Figura 1.20 Principales partes del compresor centrífugo. 17

Figura 1.21 Grupo turbina de gas compresor centrífugo 19

Figura 1.22 Clasificación de compresores 20

Figura 1.23 Compresor corte horizontal con bridas hacia abajo. 22

Figura 1.24 Compresor con arreglo de impulsores espalda con espalda 22

Figura 1.25 Compresor de corte vertical 23

Figura 1.26 Turbina de Gas de ciclo simple 24

Figura 1.27 Turbina de gas Solar Taurus de eje bipartido 26

Figura 1.28 Turbina de gas Solar Taurus de eje bipartido 28

Figura. 1.29 Diagrama básico del ciclo Brayton 30