EJERCICIOS PRÁCTICA 2

Procesos Industriales Ambientales 1- 2021

1- ¿Cuáles son las materias primas en los procesos descritos? Clasifíquelas de

acuerdo con su composición y origen.
2- Mencione cuál es el producto, el subproducto y los desechos del proceso, de ser
el caso.
3- Elabora un diagrama de bloques por cada caso.
4- Identifica si se trata de un proceso unitario (reacción química) o una operación
unitaria (cambio físico).
5- Utiliza los términos apropiados que hacen referencia a procesos y/o operaciones
unitarias.

CASO 1

Durante el procesamiento del maíz se obtiene almidón y proteína mediante las siguientes
operaciones: primero, se remoja el maíz en agua a una temperatura de 70 °C, durante 1 o 2 días.
En seguida, se le añade 0.15% de SO2 para su fermentación, posteriormente el grano húmedo
se tritura para obtener una suspensión que contiene gérmenes, salvado, almidón y gluten. El
germen se separa de la pasta líquida mediante separadores neumáticos (ciclones) para líquidos.
Los gérmenes lavados y secos pasan al proceso de extracción del aceite de maíz. Mediante una
molienda y un tamizado que se repite varias veces, el salvado se separa de las demás fibras. El
resto de la pasta líquida contiene de 5 a 8% en peso de proteína, la cual se concentra
separándose el almidón más den- so del gluten y el primero se filtra, se lava y se seca. El gluten
se seca y se utiliza en la elaboración de alimentos para el ganado.

CASO 2

Los distintos ingredientes a excepción de la fruta, son transportados y dosificados en su medida

correspondiente por un alimentador, la pectina y el ácido desde sus respectivos bidones y el
azúcar desde un silo, hasta los mezcladores. Los bidones de fruta, son colocados sobre una
cinta transportadora y al final de la misma, se dispondrá de un dispositivo automático para volcar
el bidón, introduciéndose el contenido en una tolva, que a su vez, alimenta a un transportador de
hélices con capacidad para transportar 2.500 kg/h.
Las materias primas son mezclados en dos tanques horizontales de acero inoxidables provistos
de hélices opuestas de agitación, de tal forma que para que la línea sea continua, el proceso se
realiza alternativamente, mientras uno de los tanques está alimentando la línea, en el otro se
está llevando a cabo la mezcla. La agitación de la mezcla de ingredientes es suave, no
rompiéndose los trozos de fruta.
El caudal previsto es igual al sumatorio de todos los ingredientes, igual a unos 5.000 kg/h, para
ello se instalarán dos mezcladores que se encargarán de llevar a cabo la mezcla de 2.500 kg/h
cada uno. Para que la mezcla se realice de la forma más homogénea posible en los tanques de
mezcla se llevará a cabo un precalentamiento de unos 60ºC.
La mezcla es enviada por medio de una bomba lobular a un calentador de paletas rascadoras
donde se eleva la temperatura hasta 90-95º, temperatura suficientemente elevada para el
tratamiento de este producto, ya que éste tiene un pH inferior a 4’5. Se ha elegido este tipo de
bomba, ya que no rompe los trozos de fruta, su funcionamiento será de la siguiente manera; se
alimentará alternativamente de los dos tanques de mezcla, así siempre habrá un tanque
alimentando a la línea.
El caudal teórico previsto con el que se alimenta ésta es igual a unos 5.000 kg/h. El calentador
es un cilindro de diseño vertical, donde hay un eje central con paletas rascadoras. Por otra parte
el fluido de calefacción (vapor), entra por arriba a una camisa concéntrica a la cámara de
producto, con lo que lo calienta. El producto sale por arriba calentado a 95ºC. La transmisión de
calor del vapor al producto se ve favorecida por la agitación y rascado de las paletas. La velocidad
de giro de las paletas es de unas 200 rpm (según la bibliografía consultada) para no dañar los
trozos de fruta.
Tras la primera etapa de cocido, el producto pasa a otra cocedora que se trata de un calentador
de paletas rascadoras de iguales características que las del utilizado en la 1ª etapa de cocido.
Con esta segunda etapa se da por concluido el proceso de cocción de la mermelada.

CASO 3

Se elimina la fruta que no tenga el grado de madurez adecuado o presente magulladuras o

pudrición. Las frutas se sumergen en un baño de agua clorada. El agua se clora agregando el
cloro en el agua de lavado en una proporción de 2 ppm.
La papaya se pela con un cuchillo, se parte a lo largo y se le sacan las semillas. La sandía se
pela con un cuchillo o rayador, separando la cáscara más externa. La sandía se parte a lo largo
y con un cuchillo o cuchara se le extrae la parte carnosa y las semillas.
A las frutas cítricas se les elimina la cáscara externa con un rayador de cocina, dejando
solamente la cáscara blanca. A los cítricos también se les saca la parte carnosa de la fruta para
liberar la corteza. Luego se trocea en cuartos u octavos. Todos los trocitos se mezclan (también
se pueden trabajar por separado)
La papaya y la cáscara de sandía se parten en cuartos u octavos (según el tamaño) y luego se
corta en cubitos de 5 mm de lado. Esta operación se hace en forma manual o empleando una
máquina llamada cubeteadora. La corteza de los cítricos se parte en trozos pequeños en forma
manual.
Se preparan jarabes de azúcar al 35% con 0.2% de ácido cítrico, uno por cada color deseado
(generalmente son rojo, amarillo y verde) y se calienta a ebullición. Seguidamente se sumergen
los trozos de fruta (todos juntos o por separado) en una relación fruta: jarabe de 1:1 y se deja
reposar durante 2 horas. Al final de esta etapa, se escurre el almíbar y se concentra el jarabe
agregando más azúcar de modo que los °Brix suban hasta 50°. Además, se agrega 0.5% de
ácido cítrico y se calienta a ebullición. Se agrega de nuevo el jarabe a la fruta y se deja en reposo
por un nuevo período de 2 horas. El proceso se repite con una concentración del jarabe de 65 °
Brix y dejando en reposo por 2 horas; porúltimo, el jarabe se concentra a 75 ° Brix y se deja
reposar durante 24 horas. Cada vez se debe adicionar 0.5% de ácido cítrico.
Se saca la fruta del recipiente de concentración y se pasa por un colador para eliminar el exceso
de jarabe. La fruta se seca a una temperatura de 60-65 °C durante 4 horas, en un secador con
aire caliente.
Se prepara un nuevo jarabe de 90 °Brix el cual contiene agua, azúcar, glucosa y 0.2% de ácido
cítrico. La glucosa evita que el jarabe solidifique y además mejora la apariencia de los trocitos de
fruta. El jarabe se calienta a ebullición y seguidamente se vacía sobre la fruta y se deja reposar
por 24 horas. Se saca la fruta del recipiente de concentración y se pasa por un colador para
eliminar el exceso de jarabe
La fruta cristalizada se seca a una temperatura de 60-65 °C durante 2 horas, en un secador con
aire caliente.

CASO 4

La madera que se extrae de los árboles se traslada en camiones y se almacenan en el sector

industrial para su transformación posterior. La madera almacenada es cortada en trozos y se le
extrae la cáscara y la corteza.
Las piezas de la madera son fragmentadas en pequeñas partes con una máquina llamada
chipiadora y las astillas obtenidas se acumulan en grandes pilas a la espera de ser utilizadas.
En esta etapa se produce la cocción. Para lograrlo, las astillas son inmersas en un líquido
formado por agua y otros productos químicos, sulfitos y soda cáustica y el compuesto es
expuesto a temperaturas que oscilan entre los ciento treinta y ciento ochenta grados Celsius.
Este procedimiento permite separar las fibras de la madera y conseguir pasta de celulosa. En
esta fase, además, se producen lignina y hemicelulosa. Ambas sustancias se reciclan y son
empleadas posteriormente; en otras partes del circuito productivo del papel.
La masa de celulosa es almacenada en depósitos cilíndricos. En estos tambores se le adicionan
dióxido de cloro, oxígeno, peróxido y soda cáustica y estos productos químicos aclaran la masa
hasta tornarla blanca. La cantidad y variedad de productos químicos empleados está relacionada
con el tipo de papel que pretenda conseguir el fabricante: cuanto más blanco lo busque, mayor
cantidad de aditivos deberá utilizar.
La celulosa ya blanqueada es conducida mediante una cinta transportadora a través de rodillos
con calor para secarla. Cuando ya está seca, la celulosa es acopiada en paquetes para ser
transportada a las fábricas de papel.
DIAGRAMA DE BLOQUES

Una forma didáctica de estudiar los procesos es mediante las etapas que componen su línea
principal de transformación (columna vertebral). El diagrama de bloques muestra de una manera
secuencial las operaciones y procesos unitarios, mediante cuadros o rectángulos que indican los
flujos de materiales que entran y salen por esa línea principal.

Estos diagramas contienen el nombre de la operación o del proceso que se realice, los flujos
cuantificados de materia y energía, y en muchas oportunidades, contienen las condiciones de
operación determinantes como la temperatura, la presión, la concentración, el pH, etc. Son una
gran herramienta para visualizar y analizar balances de materia y energía; por consiguiente,
sirven para llevar la contabilidad del proceso y para calcular índices de productividad y de
contaminación ambiental (por ejemplo: toneladas de producto final obtenido, por cada tonelada
de materia prima consumida; también puede ser toneladas de contaminante generado, por cada
tonelada de producto final obtenido).
Además, es importante recordar que cada operación o proceso unitario está asociado con un
equipo que puede sobreentenderse o especificarse: filtración con filtro, tamizado con tamiz,
centrifugación con centrífuga, fermentación con reactor.

Del mismo modo, el diagrama de bloques permite al ingeniero analizar los problemas que se
estén presentando en el proceso, por la forma integral como puede mirarse. Se puede analizar
la secuencia de efectos que una modi- fi cación o perturbación introducida en el sistema, puede
ocasionar. Ahora bien, el ingeniero puede clasifi car el proceso por temas, ayudándose con el
diagrama de bloques, es decir: en un diagrama de bloques situar la información sobre el balance
de materia; en otro diagrama de bloques colocar la información sobre condiciones de operación;
en otro, información sobre residuos, vertimientos y emisiones del proceso, etc. Un ejemplo de
diagrama de bloques para el balance de materia es el siguiente:

Méndez Delgado, F. (2012). Los procesos industriales y el medio ambiente: un nuevo paradigma.
Ibagué, Colombia: Universidad de Ibagué. Recuperado de
https://elibro.net/es/ereader/ucsur/70134?page=35.

Otras referencias:
https://www.ugr.es/~aulavirtualpfciq/diagramadebloques.html