RESUMEN

Kalpakjian, S. , R., S. (2008).

Manufactura, ingeniería y tecnología.

En las operaciones de manufactura, numerosas partes y componentes se han

formado con diferentes formas mediante la aplicación de fuerzas externas a la
pieza de trabajo, típicamente por medio de diversas herramientas y matrices.
Ejemplos comunes son el forjado de discos para turbinas, la extrusión de diversos
componentes de escaleras de aluminio, el estirado de alambres para fabricar
clavos, y la laminación de metales para fabricar láminas utilizadas en utensilios de
cocina y carrocerías de automóviles. Las operaciones de formado se pueden
efectuar a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas y con una velocidad
de deformación baja o alta. Estas operaciones también se utilizan en el formado y
modelado de materiales no metálicos, como los plásticos y las cerámicas.
Tensión

El ensayo de tensión es el más común para determinar propiedades mecánicas de

los materiales, como resistencia, ductilidad, tenacidad, módulos elásticos y
capacidad de endurecimiento por deformación. Primero, requiere la preparación
de un espécimen de prueba como se muestra en la figura 2.1a. En Estados
Unidos el espécimen se prepara de acuerdo con las especificaciones de la ASTM.
En caso contrario, se le dispone según los criterios de la organización
correspondiente en otros países. Aunque la mayoría de los especímenes de
ensayo de tensión son sólidos y redondos, también pueden ser planos o tubulares

Ductilidad

Un comportamiento importante observado durante un ensayo de tensión es la

ductilidad, es decir, la medida de la deformación plástica que sufre el material
antes de romperse. Existen dos medidas comunes de ductilidad
Superplasticidad. Este término se refiere a la capacidad de algunos materiales
para sufrir alargamientos grandes y uniformes antes del cuello y la fractura en
tensión. El alargamiento puede ser desde un pequeño porcentaje hasta 2000%.
Los materiales no metálicos comunes que muestran un comportamiento
superplástico son la goma de mascar, el vidrio (a temperaturas elevadas) y los
termoplásticos. Estos dos últimos se pueden conformar en formas complejas,
como botellas para bebidas y anuncios publicitarios iluminados, respectivamente.
Entre los metales que muestran comportamiento superplástico se encuentran las
aleaciones de titanio de grano muy fino (10 a 15 mm) y las aleaciones de zinc-
aluminio; al calentarse, pueden alargar muchas veces su longitud original.

Compresión

Muchas operaciones de manufactura, particularmente procesos como el forjado,

laminado y extrusión (parte III), se realizan con la pieza de trabajo sujeta a fuerzas
compresivas. La prueba de compresión, en la que el espécimen se somete a
carga de compresión, proporciona información útil para estimar las fuerzas y los
requisitos de potencia en estos procesos. Es común que esta prueba se realice
comprimiendo un espécimen sólido cilíndrico entre dos matrices planas (platinas)
bien lubricadas. Debido a la fricción entre el 2.3 Compresión 77 espécimen y las
platinas, la superficie cilíndrica del espécimen se abomba; a este efecto se le
llama abarrilamiento
Torsión

Una pieza de trabajo se puede someter no sólo a tensión y a compresión, sino

también a deformaciones cortantes, como en el troquelado de agujeros en láminas
metálicas y en el corte de metales. El método de prueba que suele utilizarse para
determinar las propiedades de los materiales a corte es el ensayo de torsión.
Obtener una distribución uniforme del esfuerzo y de la deformación a lo largo de la
sección transversal requiere que esta prueba se realice en un espécimen tubular.
Generalmente, el espécimen de torsión tiene una sección transversal reducida
para confinar la deformación a una zona angosta.

Flexión

Es difícil preparar especímenes para materiales frágiles, como cerámicos y

carburos, debido a los problemas surgidos en el moldeado y maquinado de los
mismos a las dimensiones apropiadas. Además, debido a su sensibilidad a los
defectos superficiales y melladuras, es difícil sujetar especímenes frágiles para el
ensayo. De igual manera, una alineación inapropiada del espécimen de ensayo
puede producir una distribución no uniforme de esfuerzos a lo largo de la sección
transversal del espécimen.
Dureza

La dureza es una propiedad común; proporciona una indicación general de la

resistencia del material al rayado y al desgaste. Más específicamente, la dureza
suele definirse como la resistencia a la indentación permanente; por ejemplo, el
acero es más duro que el aluminio y éste es más duro que el plomo. Sin embargo,
la dureza no es una propiedad fundamental, porque la resistencia a la indentación
depende de la forma del indentador y de la carga aplicada.

Dureza y resistencia Debido a que la dureza es la resistencia a la indentación

permanente, puede semejarse a la realización de una prueba de compresión
sobre un pequeño volumen de la superficie de un bloque de material . Estudios
han demostrado que (en las mismas unidades) la dureza de un metal trabajado en
frío es casi tres veces su esfuerzo de fluencia (Y); para metales recocidos, es
aproximadamente cinco veces Y. Se ha establecido una relación entre la
resistencia máxima a la tensión (UTS) y la dureza Brinell (HB) para los aceros,
medida para una carga de 3000 kg

Fatiga

Diversos componentes en el equipo de manufactura, como herramientas,

matrices, engranes, levas, flechas y resortes, están sujetos a cargas que fluctúan
con rapidez (cíclicas o periódicas), además de las cargas estáticas. Los esfuerzos
cíclicos pueden ser provocados por cargas mecánicas fluctuantes (como en los
dientes de los engranes) o por esfuerzos térmicos (como una matriz fría que entra
en contacto repetidamente con piezas de trabajo calientes). En estas condiciones,
la parte falla en un nivel de esfuerzo menor que aquel en el que ocurriría la falla en
condiciones estáticas de carga. Si se revisa, se verá que la falla se asocia con
grietas que crecen en cada ciclo de esfuerzo y se propaga a través del material
hasta que alcanzan una longitud crítica y el material se fractura. Conocido como
falla por fatiga, este fenómeno es responsable de la mayoría de las fallas en los
componentes mecánicos.

Los métodos de prueba de fatiga comprenden el ensayo de especímenes en

diferentes estados de esfuerzo, por lo común una combinación de tensión y
doblado. El ensayo se realiza en diferentes amplitudes de esfuerzo (S) y se
registra el número de ciclos (N) que se requiere para provocar la falla total del
espécimen o de la parte. La amplitud del esfuerzo se define como el esfuerzo
máximo (a tensión y compresión) a que el espécimen se somete. En la figura 2.15
se muestran trazos característicos de las curvas S-N, las cuales se basan en una
inversión completa del esfuerzo, es decir, tensión máxima, luego compresión
máxima, después tensión máxima, y así sucesivamente, como la impuesta al
doblar un borrador rectangular o una pieza de alambre en una dirección y en la
otra. La prueba también se puede realizar sobre una flecha giratoria con una carga
constante hacia abajo. Con algunos materiales, la curva S-N se vuelve horizontal a
bajos esfuerzos, indicando que el material no fallará a esfuerzos por debajo de
este límite.

Termofluencia

La termofluencia es el alargamiento permanente de un componente por una carga

estática mantenida durante un periodo. En general, el mecanismo de fluencia, o
flujo plástico, a temperatura elevada en los metales se atribuye al deslizamiento de
los límites de grano. Es un fenómeno de los metales y de algunos materiales no
metálicos, como los termoplásticos y los hules, y puede ocurrir a cualquier
temperatura. Por ejemplo, el plomo fluye de manera progresiva bajo una carga
constante de tensión a temperatura ambiente. Sin embargo, para los metales y
sus aleaciones, el flujo plástico de cierta importancia ocurre a temperaturas
elevadas, comenzando a unos 200 °C (400 °F) en las aleaciones de aluminio y a
unos 1500 °C (2800 °F) en las aleaciones refractarias. La termofluencia es
importante en las aplicaciones de alta temperatura, como los álabes de las
turbinas de gas y componentes similares en motores de aviones y de cohetes. Las
líneas de vapor de alta presión, los elementos de combustible nuclear y los
componentes de hornos también están sometidos a termofluencia. La deformación
por termofluencia también puede ocurrir en herramientas y matrices que se
someten a esfuerzos elevados a temperaturas elevadas durante las operaciones
de trabajado en caliente, como el forjado y la extrusión

Impacto

En muchas operaciones de manufactura, así como durante la vida útil de los

componentes, los materiales se someten a impacto o carga dinámica, por ejemplo,
en operaciones de trabajo de metales de alta velocidad, como cabeceado para la
fabricación de pernos y el forjado por golpe . Una prueba de impacto típica
consiste en colocar un espécimen con una muesca en una máquina de impacto y
romperlo con un péndulo oscilante.

Falla y fractura de los materiales

en la manufactura y servicio La falla es uno de los aspectos más importantes del

comportamiento de los materiales, porque influye directamente en la selección de
un material para una aplicación particular, en los métodos de manufactura y en la
vida útil del componente. Debido a los muchos factores involucrados, la falla y la
fractura de los materiales son un área de estudio compleja; esta sección sólo se
concentra en los aspectos de la falla que tienen una importancia particular en la
selección y el procesamiento de los materiales.

Esfuerzos residuales

Cuando las piezas de trabajo se someten a deformación plástica no uniforme a

través de toda la parte, desarrollan esfuerzos residuales. Éstos permanecen en
una parte después de haberle dado forma y de que se han retirado todas las
fuerzas externas (aplicadas mediante herramientas y matrices); un ejemplo
característico es el doble de una barra metálica. El momento de doblez primero
produce una distribución elástica lineal de es fuerzos . Cuando aumenta el
momento externo, las fibras exteriores en la barra alcanzan un nivel de esfuerzo lo
suficientemente alto para provocar fluencia. Al final, para un material característico
de endurecimiento por deformación, se alcanza la distribución de esfuerzos y la
barra sufre un doblez permanente.
Densidad La densidad de un material es su masa por unidad de volumen. Un
término relacionado es la gravedad específica, que expresa la densidad de un
material en relación con la del agua, y por lo tanto, no tiene unidades. En las
tablas 3.1 y 3.2 se muestra el rango de densidades de diversos materiales a
temperatura ambiente, junto con otras propiedades. El ahorro de peso es
particularmente importante en las estructuras de aeronaves y aeroespaciales,
carrocerías y componentes de automóviles, así como en otros productos donde el
consumo de energía y las limitaciones de potencia son factores relevantes.
Punto de fusión

El punto de fusión de un metal depende de la energía requerida para separar sus

átomos. Como se muestra en la tabla 3.1, la temperatura de fusión de una
aleación metálica puede tener un amplio rango (según su composición) y es
diferente de la del metal puro, que tiene un punto definido de fusión. El rango de
temperatura dentro del cual un componente o una estructura se diseña para
funcionar es un factor que debe considerarse en la selección de materiales. Por
ejemplo, los plásticos tienen el rango útil de temperatura más bajo, mientras que el
grafito y las aleaciones de metales refractarios poseen el rango útil más elevado.
Calor específico

El calor específico de un material es la energía requerida para elevar en un grado

la temperatura de la unidad de masa. Los elementos de aleación tienen un efecto
relativamente menor en el calor específico de los metales. La elevación de la
temperatura en una pieza de trabajo, resultante de las operaciones de formado o
de maquinado (partes III y IV, respectivamente), es una función del trabajo
realizado y del calor específico del material de dicha pieza (sección 2.12). Si la
elevación es excesiva, puede disminuir la calidad del producto, afectando
adversamente su acabado superficial y su precisión dimensional; provocar
desgaste excesivo de las herramientas y matrices, así como cambios metalúrgicos
indeseables en el material.

Conductividad térmica

La conductividad térmica indica la velocidad a la que fluye el calor dentro y a

través de un material. Los materiales unidos por enlaces metálicos (metales)
poseen en general alta conductividad térmica, mientras que los materiales unidos
por enlaces iónicos o covalentes (cerámicos y plásticos) tienen una conductividad.
Debido a la

gran diferencia de sus conductividades térmicas internas, es posible que los

elementos de aleación tengan un efecto significativo en la conductividad térmica
de las aleaciones, como se puede ver al comparar los metales con sus aleaciones.
Cuando el calor se genera por deformación plástica o fricción, debe retirársele a
una velocidad lo suficientemente alta para evitar una severa elevación de la
temperatura. Por ejemplo, la principal dificultad que se experimenta al maquinar
titanio se debe a su muy baja conductividad térmica. Esto último también puede
provocar altos gradientes térmicos y, de esta manera, causar deformación no
homogénea de las piezas en los procesos de trabajo de los metales
Dilatación térmica

La dilatación térmica de los materiales puede tener varios efectos significativos,

particularmente la expansión o contracción relativa de diferentes materiales en
ensambles como los componentes electrónicos y de computadoras, sellos vidrio-
metal, soportes en motores de propulsión y partes móviles en maquinaria que
exige ciertos espacios para funcionar apropiadamente. Por ejemplo, el uso de
componentes cerámicos en motores de hierro fundido también requiere tomar en
cuenta sus dilataciones térmicas relativas. Los coeficientes típicos de dilatación
térmica son del orden de 10 106 por °C para los aceros, 24 106 por °C para el
aluminio, y más de 200 106 por °C para los termoplásticos. (Ver también Invar
posteriormente en esta sección). En general, el coeficiente de

dilatación térmica es inversamente proporcional al punto de fusión del material.

Los elementos de aleación tienen un efecto menor en la dilatación térmica de los
metales.

Propiedades eléctricas, magnéticas y ópticas

La conductividad eléctrica y las propiedades dieléctricas de los materiales son

importantes no sólo en el equipo y la maquinaria eléctrica, sino también en
procesos de manufactura como el formado de láminas metálicas por pulso
magnético (sección 16.11), el maquinado por descarga eléctrica y la rectificación
electroquímica de materiales duros y

frágiles (capítulo 27). Las unidades de conductividad eléctrica son mho/m o mho/ft,
donde mho es el inverso de ohm, la unidad de resistencia eléctrica. La influencia
del tipo de unión atómica en la conductividad eléctrica de los materiales es la
misma que para la conductividad térmica. Los elementos de aleación tienen un
efecto importante en la conductividad eléctrica de los metales. Cuanto mayor sea
la conductividad del elemento de aleación, mayor será la conductividad eléctrica
de la aleación.
Resistencia a la corrosión

Todos los metales, cerámicos y plásticos están sujetos a formas de corrosión. La

propia palabra corrosión se refiere usualmente al deterioro de los metales y los
cerámicos, en tanto que fenómenos similares en los plásticos suelen denominarse
degradación. La corrosión no sólo lleva al deterioro de la superficie de los
componentes y estructuras (puentes y embarcaciones), sino que también reduce
su resistencia e integridad estructural. El costo directo de la corrosión sólo en
Estados Unidos se ha estimado en 275 mil millones de dólares anuales, que son
aproximadamente 3% del producto interno bruto. Los costos indirectos de la
corrosión se estiman en el doble de esta cantidad.

La resistencia a la corrosión depende de la composición del material y del medio

ambiente en particular. Los medios corrosivos pueden ser productos químicos
(ácidos, álcalis y sales), el entorno (oxígeno, humedad, contaminación y lluvia
ácida) y el agua (dulce o salada). En general, los metales no ferrosos, los aceros
inoxidables y los materiales no metálicos tienen una alta resistencia a la corrosión,
en tanto que los aceros y los hierros fundidos suelen tener una resistencia pobre y
deben protegerse mediante diversos recubrimientos y tratamientos superficiales.