Perforación y Voladuras

Perforación y Voladuras 2
CONTENIDO
CAPITULO 1: HISTORIA DE LOS EXPLOSIVOS ............................................................... 11

COMIENZOS ....................................................................................................................................................... 11
APARICIÓN DE LA PÓLVORA E INVENCIÓN DE LOS PRIMEROS EXPLOSIVOS ....................................................... 11
APARICIÓN DE LA DINAMITA .............................................................................................................................. 12
APARICIÓN DE LOS AGENTES DE VOLADURA...................................................................................................... 13
ÚLTIMOS AVANCES TECNOLÓGICOS .................................................................................................................. 14
CAPITULO 2: TERMODINÁMICA DE LAS REACCIONES EXPLOSIVAS ......................... 16
PROCESOS DE REACCIÓN .................................................................................................................................... 16
Combustión .................................................................................................................................................... 16
Deflagración .................................................................................................................................................. 16
Detonación..................................................................................................................................................... 16
Explosión ........................................................................................................................................................ 17
PROCESO DE LA DETONACIÓN DE UN EXPLOSIVO .............................................................................................. 17
TERMOQUÍMICA DE LOS EXPLOSIVOS ................................................................................................................ 18
Presión de detonación ................................................................................................................................... 18
Presión de explosión ...................................................................................................................................... 19
Presión en el barreno o Presión de Trabajo (PT) ............................................................................................ 19
Calor de Explosión .......................................................................................................................................... 19
Volumen de Gases ......................................................................................................................................... 20
Balance de Oxígeno ....................................................................................................................................... 20
Energía Mínima Disponible ............................................................................................................................ 21
Temperatura de Explosión ............................................................................................................................. 21
CAPITULO 3: PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS ...................................................... 22
VELOCIDAD DE DETONACIÓN (VOD) .................................................................................................................. 22
DENSIDAD .......................................................................................................................................................... 24
POTENCIA Y ENERGÍA ......................................................................................................................................... 24
RESISTENCIA AL AGUA ........................................................................................................................................ 26
SENSIBILIDAD ..................................................................................................................................................... 26
TRANSMISIÓN DE LA DETONACIÓN .................................................................................................................... 27
EMANACIÓN DE GASES (HUMOS) ...................................................................................................................... 28
INFLAMABILIDAD ............................................................................................................................................... 29
ESTABILIDAD ...................................................................................................................................................... 29
CAPITULO 4: CLASIFICACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS .................................................... 30
CLASIFICACIÓN GENERAL DE EXPLOSIVOS Y DISPOSITIVOS DE FRACTURAMIENTO ........................................... 30
Dispositivos Mecánicos .................................................................................................................................. 30
Explosivos Nucleares ...................................................................................................................................... 31
Explosivos Químicos ....................................................................................................................................... 31
Detonantes ..................................................................................................................................................................31
Deflagrantes ................................................................................................................................................................ 34
CLASIFICACIÓN POR CARACTERÍSTICAS .............................................................................................................. 35
CLASIFICACIÓN POR TIPOLOGÍA ......................................................................................................................... 35
CAPITULO 5: EXPLOSIVOS INDUSTRIALES .................................................................... 36
EXPLOSIVOS NO SENSIBLES AL DETONADOR (AGENTES DE VOLADURA)............................................................ 36
Nitrato de Amonio ......................................................................................................................................... 36
ANFO .............................................................................................................................................................. 37
ANFOAL .......................................................................................................................................................... 38
Hidrogeles (slurries) ....................................................................................................................................... 38
Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014
Emulsiones ..................................................................................................................................................... 39
ANFO Pesado ................................................................................................................................................. 40
EXPLOSIVOS SENSIBLES AL DETONADOR ............................................................................................................ 41
Dinamitas ....................................................................................................................................................... 41
Hidrogeles sensibilizados (sensibles al detonador) ........................................................................................ 43
Emulsiones sensibilizadas (sensibles al detonador) ....................................................................................... 43
Explosivos de seguridad ................................................................................................................................. 43
Explosivos especiales ..................................................................................................................................... 44
CAPITULO 6: SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS.................................................................... 45
USO DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES ............................................................................................................ 45
CRITERIOS DE SELECCIÓN ................................................................................................................................... 45
Precio del explosivo ........................................................................................................................................ 45
Diámetro del barreno .................................................................................................................................... 46
Características de la roca ............................................................................................................................... 46
Presencia de agua .......................................................................................................................................... 46
Atmosfera de trabajo ..................................................................................................................................... 47
CAPITULO 7: ACCESORIOS DE VOLADURA ................................................................... 48
DISPOSITIVOS PARA LA INICIACIÓN .................................................................................................................... 48
Detonador corriente (o fulminante) ............................................................................................................... 48
Mecha de Seguridad ...................................................................................................................................... 49
Cordón de ignición y conector ........................................................................................................................ 50
Cordón Detonante.......................................................................................................................................... 50
Conectores de Retardo para cordón detonante ............................................................................................. 51
Reforzadores (Boosters) ................................................................................................................................. 52
Detonador no eléctrico (Nonel)...................................................................................................................... 52
Detonadores eléctricos .................................................................................................................................. 53
Detonadores electrónicos .............................................................................................................................. 55
DISPOSITIVOS DE APOYO .................................................................................................................................... 55
CAPITULO 8: TÉCNICAS DE CEBADO Y CARGA ............................................................ 57
PROPIEDADES DEL CEBADO................................................................................................................................ 57
ENSAMBLADO DEL CEBO .................................................................................................................................... 58
UBICACIÓN DEL CEBO ......................................................................................................................................... 59
RECOMENDACIONES SOBRE EL CEBADO ............................................................................................................ 61
TÉCNICAS DE CARGA DE BARRENOS ................................................................................................................... 63
CAPITULO 9: SISTEMAS DE INICIACIÓN ......................................................................... 67
APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE INICIACIÓN ................................................................................................... 68
INICIACIÓN CON MECHA DE SEGURIDAD Y DETONADOR CORRIENTE ................................................................ 69
Fundamento................................................................................................................................................... 69
Ensamblaje..................................................................................................................................................... 69
Cebado del cartucho ...................................................................................................................................... 70
Encendido (chispeo) ....................................................................................................................................... 70
Almacenamiento, manejo y transporte ......................................................................................................... 71
SISTEMA DE INICIACIÓN CON CORDÓN DE IGNICIÓN ......................................................................................... 72
Ensamblaje..................................................................................................................................................... 72
Normas para el uso ........................................................................................................................................ 72
SISTEMA DE INICIACIÓN ELÉCTRICO ................................................................................................................... 73
Fundamento................................................................................................................................................... 73
Componentes del sistema .............................................................................................................................. 74
Principios básicos de la voladura eléctrica ..................................................................................................... 80
Revisión de los circuitos ................................................................................................................................. 82
SISTEMA DE INICIACIÓN CON CORDÓN DETONANTE ......................................................................................... 83
Fundamento................................................................................................................................................... 83
Cebado y carga .............................................................................................................................................. 84
Uso de retardos.............................................................................................................................................. 85
Efectos del cordón detonante sobre la columna explosiva ............................................................................ 85
Conexiones ..................................................................................................................................................... 86
SISTEMA DE INICIACIÓN NO ELÉCTRICO CON TUBO DE CHOQUE ....................................................................... 87
Fundamento................................................................................................................................................... 87
Componentes del sistema .............................................................................................................................. 87
Accesorios de conexión e iniciación ............................................................................................................... 88
Iniciación del sistema ..................................................................................................................................... 89
Utilización del sistema ................................................................................................................................... 90
Ventajas de la utilización del sistema ............................................................................................................ 90
Desventajas de la utilización del sistema ....................................................................................................... 91
CONSIDERACIONES FINALES SOBRE LOS SISTEMAS DE INICIACIÓN ................................................................... 91
CAPITULO 10: SEGURIDAD EN EL USO DE EXPLOSIVOS ............................................. 94
NORMAS Y ASPECTOS GENERALES ..................................................................................................................... 94
ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS .................................................................................................................. 95
TRANSPORTE DE EXPLOSIVOS ............................................................................................................................ 96
USO DE LOS EXPLOSIVOS .................................................................................................................................... 97
DESTRUCCIÓN DE EXPLOSIVOS .......................................................................................................................... 99
TRATAMIENTO DE FALLAS ................................................................................................................................ 100
CAPITULO 11: EFECTOS DE LAS ROCAS Y LA GEOLOGÍA EN LAS VOLADURAS ... 101
TIPOLOGÍA DE LAS ROCAS PARA VOLADURAS .................................................................................................. 101
PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LA ROCA............................................................................................... 101
Densidad o Peso Específico .......................................................................................................................... 101
Porosidad ..................................................................................................................................................... 102
Esponjamiento ............................................................................................................................................. 102
Humedad ..................................................................................................................................................... 102
Dureza .......................................................................................................................................................... 102
Resistencia mecánica a la compresión y tensión ......................................................................................... 103
Frecuencia sísmica de la roca ...................................................................................................................... 103
Variabilidad.................................................................................................................................................. 103
Fricción interna ............................................................................................................................................ 103
ESTRUCTURAS PRESENTES EN LAS ROCAS ........................................................................................................ 104
Estratificación o bandeamiento ................................................................................................................... 104
Esquistosidad ............................................................................................................................................... 104
Fracturas ...................................................................................................................................................... 104
Fallas ............................................................................................................................................................ 104
Contactos ..................................................................................................................................................... 104
INFLUENCIA DE LAS ESTRUCTURAS EN LAS VOLADURAS .................................................................................. 104
Litología ....................................................................................................................................................... 104
Estructuras preexistentes............................................................................................................................. 105
CONTROL GEOESTRUCTURAL DEL MACIZO ROCOSO ....................................................................................... 106
Influencia del rumbo en las voladuras ......................................................................................................... 106
Influencia del buzamiento en las voladuras ................................................................................................. 107
ESTRUCTURAS EN TRABAJOS SUBTERRÁNEOS ................................................................................................. 108
CAPITULO 12: PRINCIPIOS GENERALES DE LA VOLADURA ...................................... 109
MECANISMOS DE ROTURA ............................................................................................................................... 109
Descripción del proceso de rotura de la roca ............................................................................................... 109
Condiciones para la rotura ........................................................................................................................... 111
Voladuras con retardo entre hileras de barrenos ........................................................................................ 112
Rendimiento energético de las voladuras .................................................................................................... 112
NOMENCLATURA ............................................................................................................................................. 113
VARIABLES CONTROLABLES.............................................................................................................................. 113
Variables geométricas ................................................................................................................................. 114
Variables operativas .................................................................................................................................... 123
Variables fisicoquímicas ............................................................................................................................... 124
Variables de tiempo ..................................................................................................................................... 126
CONDICIONES PARA EL TRABAJO EFICIENTE DE LOS EXPLOSIVOS .................................................................... 129
EVALUACIÓN DE RESULTADOS DE LA VOLADURA ............................................................................................ 129
CAPITULO 13: VOLADURA DE BANCOS ........................................................................ 131
VOLADURAS DE PEQUEÑO DIÁMETRO CON K ≥ 2 X V ....................................................................................... 131
Retiro teórico (Vt) ......................................................................................................................................... 131
Sobreperforación (U) ................................................................................................................................... 133
Profundidad del hueco (H) ........................................................................................................................... 133
Retiro práctico o real (V) .............................................................................................................................. 133
Espaciamiento (E) ........................................................................................................................................ 134
Atacadura (H0) ............................................................................................................................................. 134
Calculo de las cargas.................................................................................................................................... 134
VOLADURAS DE PEQUEÑO DIÁMETRO CON K < 2V .......................................................................................... 135
VOLADURAS DE GRAN DIÁMETRO ................................................................................................................... 135
Diámetro de perforación (D) ........................................................................................................................ 135
Altura de banco (K) ...................................................................................................................................... 136
Atacadura o Retacado (H0) .......................................................................................................................... 136
Sobreperforación (U) ................................................................................................................................... 136
Inclinación .................................................................................................................................................... 136
Esquemas de perforación............................................................................................................................. 136
Distribución de carga ................................................................................................................................... 136
VOLADURAS EN BANCO CON BARRENOS HORIZONTALES ............................................................................... 137
VOLADURAS PARA PRODUCCIÓN DE ESCOLLERA ............................................................................................. 138
CAPITULO 14: VOLADURA SUBTERRÁNEA .................................................................. 139
VOLADURA DE TÚNELES ................................................................................................................................... 139
Sistemas de avance ...................................................................................................................................... 140
Diseño del cuele o cuña................................................................................................................................ 141
Diseño del patrón de voladura y cálculo de las cargas ................................................................................ 145
VOLADURA DE POZOS ...................................................................................................................................... 148
Método de banqueo .................................................................................................................................... 148
Método de espiral ........................................................................................................................................ 149
Método de sección completa ....................................................................................................................... 149
VOLADURA DE CHIMENEAS .............................................................................................................................. 150
Métodos con perforación ascendente ......................................................................................................... 150
Métodos con perforación descendente ....................................................................................................... 151
Comentarios finales ..................................................................................................................................... 153
CAPITULO 15: APLICACIONES ESPECIALES ................................................................ 154
VOLADURAS CONTROLADAS O DE CONTORNO ................................................................................................ 154
Teoría del método ........................................................................................................................................ 155
Aspectos generales de las voladuras controladas ....................................................................................... 155
Ventajas de la voladura controlada ............................................................................................................. 156
Desventajas de la voladura controlada ....................................................................................................... 156
Aspectos prácticos a considerar................................................................................................................... 156
Voladura de precorte ................................................................................................................................... 157
Aplicación ..................................................................................................................................................................158
Ventajas .....................................................................................................................................................................159
Limitaciones ............................................................................................................................................................... 159
Evaluación de resultados ...........................................................................................................................................159
Voladuras suaves o de recorte ..................................................................................................................... 160
Principio .....................................................................................................................................................................161
Aplicación ..................................................................................................................................................................161
Ventajas de las voladuras de recorte......................................................................................................................... 163
Limitaciones ............................................................................................................................................................... 163
Barrenación en línea .................................................................................................................................... 163
Principio .....................................................................................................................................................................163
Aplicación ..................................................................................................................................................................163
Ventajas .....................................................................................................................................................................164
Desventajas ............................................................................................................................................................... 164
Voladuras amortiguadas ............................................................................................................................. 164
Principio .....................................................................................................................................................................164
Aplicación ..................................................................................................................................................................164
Voladura ADP (Air Deck Presplitting o Air Shock Blasting) .......................................................................... 165
Principio .....................................................................................................................................................................165
VOLADURAS SECUNDARIAS.............................................................................................................................. 165
Voladura de bloques con perforación de barrenos ...................................................................................... 166
Parámetros para el cálculo ........................................................................................................................................166
Ventajas .....................................................................................................................................................................167
Desventajas ............................................................................................................................................................... 167
Voladura de bloques con cargas superficiales ............................................................................................. 167
Mecánica de trabajo .................................................................................................................................................. 168
Ventajas .....................................................................................................................................................................168
Desventajas ............................................................................................................................................................... 168
Voladura de bloques con cargas dirigidas ................................................................................................... 169
CORTES A MEDIA LADERA Y TRINCHERAS VIALES ............................................................................................. 169
Cortes a media ladera .................................................................................................................................. 171
Excavaciones en trinchera ........................................................................................................................... 172
VOLADURA DE ZANJAS Y CANALES ................................................................................................................... 173
VOLADURA DE RAMPAS ................................................................................................................................... 175
VOLADURA DE NIVELACIÓN DE PISOS .............................................................................................................. 176
VOLADURAS PARA CIMENTACIONES ................................................................................................................ 178
COSTO DE LAS OPERACIONES DE VOLADURA ................................................................................................... 178
Costo de materiales ..................................................................................................................................... 179
Explosivos y accesorios de voladura explosivos.........................................................................................................179
Accesorios de voladura no explosivos ....................................................................................................................... 179
Materiales consumibles varios ..................................................................................................................................179
Materiales y herramientas no consumibles............................................................................................................... 180
Costo de equipos .......................................................................................................................................... 180
Labor ............................................................................................................................................................ 180
Costo total ................................................................................................................................................... 180
CAPITULO 16: EFECTOS DE LAS VOLADURAS EN EL ENTORNO .............................. 181
VIBRACIONES INDUCIDAS A LA MASA ROCOSA ................................................................................................ 181
Variables que afectan las características de las vibraciones ....................................................................... 181
Características de las vibraciones terrestres ................................................................................................ 183
ONDAS DE CHOQUE AÉREAS Y RUIDO GENERADOS POR LA VOLADURA .......................................................... 187
Criterios para controlar los efectos de las ondas de choque aéreas ............................................................ 189
PROYECCIONES DE ROCA ................................................................................................................................. 189
Factores que favorecen las proyecciones..................................................................................................... 189
Causas directas de las proyecciones ............................................................................................................ 190
Proyecciones debido al movimiento de la masa rocosa .............................................................................. 192
Proyecciones debido a la rotura de barrenos por carga inadecuada .......................................................... 192
Proyecciones de la superficie del banco por presión de gases ..................................................................... 192
Medidas a tomar para controlar las proyecciones de roca ......................................................................... 193
Elementos de protección .............................................................................................................................. 193
CAPITULO 17: PRINCIPIOS GENERALES DE LA PERFORACIÓN ................................ 195
MÉTODOS DE PENETRACIÓN EN LA ROCA ........................................................................................................ 195
COMPONENTES DEL SISTEMA .......................................................................................................................... 196
TIPOLOGÍA DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN ....................................................................................... 196
FACTORES QUE AFECTAN A LA PERFORACIÓN ................................................................................................. 196
Características de las rocas .......................................................................................................................... 197
Clasificación ............................................................................................................................................................... 198
Propiedades ............................................................................................................................................................... 199
Perforabilidad ............................................................................................................................................................ 201
Estabilidad .................................................................................................................................................................202
Diseño de la voladura .................................................................................................................................. 202
Diámetro de la perforación .......................................................................................................................................203
Altura del banco ........................................................................................................................................................ 203
Profundidad del hueco ..............................................................................................................................................204
Inclinación de la perforación .....................................................................................................................................204
Calidad de la perforación ...........................................................................................................................................204
Variables de operación ................................................................................................................................ 205
Perforadora ............................................................................................................................................................... 206
Empuje.......................................................................................................................................................................206
Movimiento de rotación ............................................................................................................................................206
Fluido de circulación .................................................................................................................................................. 206
Barras de transmisión ................................................................................................................................................ 207
Brocas ........................................................................................................................................................................207
Características del entorno .......................................................................................................................... 207
Condiciones del terreno ............................................................................................................................................207
Condiciones climatológicas ........................................................................................................................................208
Restricciones ambientales .........................................................................................................................................208
Factores de servicio...................................................................................................................................... 208
Montaje y tamaño de la máquina.............................................................................................................................. 208
Energía disponible ..................................................................................................................................................... 209
Supervisión ................................................................................................................................................................ 209
Entrenamiento del personal ......................................................................................................................................209
Organización del trabajo............................................................................................................................................209
Mantenimiento y conservación del equipo ............................................................................................................... 210
MÉTODOS DE PERFORACIÓN ........................................................................................................................... 210
Perforación rotopercutiva ............................................................................................................................ 211
Perforación rotativa con triconos ................................................................................................................ 212
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PERFORACIÓN .................................................................... 212
Equipos de perforación para trabajos a cielo abierto .................................................................................. 213
Equipos de perforación para trabajos subterráneos.................................................................................... 214
CAPITULO 18: PERFORACIÓN POR ROTOPERCUSIÓN ............................................... 215
ELEMENTOS BÁSICOS DE LA PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN ..................................................................... 216
Percusión...................................................................................................................................................... 216
Rotación ....................................................................................................................................................... 218
Fuerza de empuje......................................................................................................................................... 219
Barrido del hueco ......................................................................................................................................... 220
PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA ...................................................................................................... 221
Martillos en cabeza neumáticos .................................................................................................................. 221
Principio operativo de un martillo neumático ............................................................................................. 222
Martillos en cabeza hidráulicos ................................................................................................................... 224
Principio operativo de un martillo hidráulico ............................................................................................... 225
Comparación entre los sistemas de perforación hidráulico y neumático .................................................... 227
PERFORACIÓN CON MARTILLO DE FONDO ....................................................................................................... 229
Principio operativo del martillo de fondo .................................................................................................... 231
Ventajas y desventajas de la perforación con martillo de fondo ................................................................. 231

CAPITULO 19: EQUIPOS DE PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN ............................. 233
SISTEMAS DE AVANCE ...................................................................................................................................... 233
Empujadores (“pata”) .................................................................................................................................. 233
Deslizaderas de cadena ............................................................................................................................... 233
Deslizaderas de tornillo ................................................................................................................................ 233
Deslizaderas de cable................................................................................................................................... 234
Deslizaderas hidráulicas .............................................................................................................................. 234
SISTEMAS DE MONTAJE PARA OPERACIONES A CIELO ABIERTO ...................................................................... 234
Equipos con martillo en cabeza ................................................................................................................... 234
Vagones perforadores sobre cauchos (Wagoon Drills) .............................................................................................. 235
Carros perforadores sobre orugas (Crawler Drills) ....................................................................................................235
Equipos con martillo de fondo ...................................................................................................................................238
Perforadoras manuales (plogas) .................................................................................................................. 240
SISTEMAS DE MONTAJE PARA OPERACIONES SUBTERRÁNEAS ........................................................................ 240
Jumbos para la perforación mecanizada de galerías................................................................................... 241
Perforadoras de barrenos largos en abanico ............................................................................................... 243
Perforación de barrenos largos de gran diámetro ....................................................................................... 244
Perforadoras manuales................................................................................................................................ 244
Captadores de polvo .................................................................................................................................... 245
PARÁMETROS OPERATIVOS ............................................................................................................................. 246
Rendimiento de la operación de perforación ............................................................................................... 246
Velocidad media de perforación (Vp)......................................................................................................................... 247
Rendimiento del turno de trabajo (Rt) ....................................................................................................................... 249
Disponibilidad del equipo (De) ...................................................................................................................................250
Rendimiento de la perforación (Rp) ........................................................................................................................... 251
CONSUMO DE FILTROS, LUBRICANTES Y COMBUSTIBLE .................................................................................. 253
CAPITULO 20: HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA ..................... 254
BARRAS DE PERFORACIÓN (BARRAS, BARRENAS, BARRENOS, VARILLAS)..................................................................... 255
Barras Integrales .......................................................................................................................................... 255
Barras de Extensión (barras roscadas)......................................................................................................... 256
Tubos ........................................................................................................................................................... 257
TIPOS DE ROSCAS ............................................................................................................................................. 258
ADAPTADORES DE CULATA (SHANK) .................................................................................................................. 259
ACOPLADORES (MANGUITOS DE ACOPLAMIENTO).................................................................................................... 260
BROCAS ............................................................................................................................................................ 260
INSERTOS.......................................................................................................................................................... 263
Insertos de Plaquitas .................................................................................................................................... 263
Insertos de Botones...................................................................................................................................... 263
CUIDADO Y MANTENIMIENTO DE LOS ACEROS DE PERFORACIÓN ................................................................... 263
Cuidado y mantenimiento de brocas ........................................................................................................... 264
Brocas de botones ..................................................................................................................................................... 264
Brocas de plaquitas.................................................................................................................................................... 264
Barras integrales ........................................................................................................................................................ 265
Cuidado y mantenimiento de las barras ...................................................................................................... 265
Barras de extensión ................................................................................................................................................... 265
CONSUMO DE ACEROS DE PERFORACIÓN ........................................................................................................ 265
Consumo de barras de perforación (Cba) .................................................................................................... 266
Consumo de acoples o Manguitos (Ca) ........................................................................................................ 267
Consumo de brocas (Cb) ............................................................................................................................... 268
Consumo de shank (Cs)................................................................................................................................. 268
CAPITULO 21: COSTO DE LA PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA ............................... 269
COSTOS DE POSESIÓN (CP) ............................................................................................................................... 269
COSTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES (CM)..................................................................................... 271

COSTOS DE CONSUMIBLES (CC)........................................................................................................................ 272
Costos de combustible o energía (CE)........................................................................................................... 272
Costo de aceites, grasas y filtros (CL) ........................................................................................................... 272
Costo de aceros de perforación (CAP) ........................................................................................................... 272
COSTO DE LABOR (CL) ....................................................................................................................................... 272
COSTO TOTAL DE PERFORACIÓN ...................................................................................................................... 273
CAPITULO 22: PERFORACIÓN ROTATIVA CON TRICONOS ........................................ 274
PRINCIPIOS DE LA PERFORACIÓN POR ROTACIÓN ............................................................................................ 274
ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE LA PERFORACIÓN A ROTACIÓN ................................................................... 275
Fuentes de energía....................................................................................................................................... 275
Montaje del equipo ...................................................................................................................................... 276
Mástil o torre de perforación ....................................................................................................................... 277
Cabina de mandos ....................................................................................................................................... 278
ACCESORIOS DE PERFORACIÓN ........................................................................................................................ 278
Barras........................................................................................................................................................... 278
Estabilizador ................................................................................................................................................ 279
Amortiguador de impactos .......................................................................................................................... 280
Brocas tricónicas .......................................................................................................................................... 280
VARIABLES OPERATIVAS DE LA PERFORACIÓN A ROTACIÓN ............................................................................ 281
Fuerza de empuje......................................................................................................................................... 281
Velocidad de rotación .................................................................................................................................. 283
Fluido de circulación .................................................................................................................................... 285
Control de la generación de polvo ............................................................................................................... 287
Nivelación del equipo ................................................................................................................................... 288
Estabilidad ................................................................................................................................................... 288
Capacidad de remontar pendientes ............................................................................................................. 288
Inyección de aceite y grasa .......................................................................................................................... 288
RENDIMIENTO DE LA PERFORACIÓN A ROTACIÓN ........................................................................................... 288
Velocidad de Penetración ............................................................................................................................ 288
Velocidad media de perforación .................................................................................................................. 289
COSTOS DE LA PERFORACIÓN A ROTACIÓN...................................................................................................... 289
CAPITULO 23: TRICONOS PARA PERFORACIÓN A ROTACIÓN .................................. 291
COMPONENTES DE UNA BROCA TRICÓNICA Y ELEMENTOS DE DISEÑO........................................................... 291
Conos ........................................................................................................................................................... 291
Cojinetes ...................................................................................................................................................... 293
Cuerpo de la broca ....................................................................................................................................... 294
METALURGIA DE LOS MATERIALES DEL TRICONO ............................................................................................ 294
TIPOS DE TRICONOS Y CRITERIOS DE SELECCIÓN .............................................................................................. 295
Triconos de dientes ...................................................................................................................................... 295
Triconos de insertos ..................................................................................................................................... 296
EFECTOS DE LOS PARÁMETROS OPERATIVOS SOBRE LOS TRICONOS ............................................................... 297
Efecto del Empuje ........................................................................................................................................ 297
Efecto de la velocidad de rotación ............................................................................................................... 297
Efecto del aire de barrido ............................................................................................................................. 298
SELECCIÓN DE TOBERAS ................................................................................................................................... 298
EVALUACIÓN DEL DESGASTE DEL TRICONO ..................................................................................................... 298
Fallas en los conos ....................................................................................................................................... 299
Fallas de los cojinetes .................................................................................................................................. 299
Fallas del cuerpo de la broca (faldones) ...................................................................................................... 300
CAPITULO 24: MÉTODOS DE PERFORACIÓN ESPECIALES ........................................ 301
PERFORACIÓN A TRAVÉS DE RECUBRIMIENTO................................................................................................. 301
Método ODEX .............................................................................................................................................. 301
Método OD .................................................................................................................................................. 302
Perforación submarina ................................................................................................................................ 304
PERFORACIÓN TÉRMICA (JET PIERCING) .......................................................................................................... 305
PERFORACIÓN CON CHORRO DE AGUA ............................................................................................................ 306
PERFORACIÓN DE ROCAS ORNAMENTALES ..................................................................................................... 307
CAPITULO 25: COMPRESORES ...................................................................................... 309
TIPOS DE COMPRESORES ................................................................................................................................. 309
Compresores de pistón ................................................................................................................................ 310
Compresores de paletas ............................................................................................................................... 310
Compresores de tornillo ............................................................................................................................... 310
INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO ......................................................................................... 310
ELEMENTOS AUXILIARES .................................................................................................................................. 312
Filtros de aspiración ..................................................................................................................................... 312
Depósito de aire ........................................................................................................................................... 312
Elevadores de presión .................................................................................................................................. 312
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 313
APÉNDICES ...................................................................................................................... 315
A.- TABLAS, DATOS Y MEDIDAS ........................................................................................................................ 315
B.- TÉRMINOS INGLÉS - ESPAÑOL ..................................................................................................................... 320

CAPITULO 1: HISTORIA DE LOS EXPLOSIVOS

COMIENZOS
En los albores de la historia de la raza humana, el hombre se estableció en cavernas naturales para
protegerse de los elementos. Posteriormente, aprendió que realizando trabajos de ampliación y
remodelación, podía mejorar la comodidad de su caverna, surgiendo así los precursores de la
Ingeniería de excavación.
A medida que fue descubriendo la utilidad del pedernal, de los metales para fabricación de
herramientas, de los óxidos minerales para colorear, etc., surgió la necesidad de excavar en la tierra
para obtenerlos, surgiendo así los primeros trabajos de minería. Más adelante se hizo necesario
realizar excavaciones para otros fines, tales como pozos de agua, cementerios, túneles para escape o
pasadizos de comunicación, etc.
Todos estos trabajos de excavación y minería se ejecutaron con herramientas manuales como picos,
martillos y cinceles, combinándose con un método denominado “ataque térmico”, que consistía en
calentar la roca con fuego, resquebrajándola luego con agua fría.
APARICIÓN DE LA PÓLVORA E INVENCIÓN DE LOS PRIMEROS EXPLOSIVOS

Muchos autores equiparan la invención de la pólvora, con la de la rueda o la palanca, como de
importancia trascendental para el desarrollo de la humanidad, ya que ellas contribuyeron a que el
hombre pudiese aplicar fuerzas muy superiores a su propia capacidad física. La pólvora capacitó al
hombre para emplear enormes cantidades de energía que anteriormente parecían inalcanzables. Su
aparición marca el inicio de la era de los explosivos.
El hecho que el hombre pudiera obtener energía con solo combinar ciertos ingredientes, cambió la
mentalidad de la época. Que una sustancia, aparentemente inofensiva, por efecto de una chispa o una
ligera percusión hiciera explosión con terrible fuerza destructora, parecía algo disparatado o
inconcebible, considerado por la Iglesia como magia o hechicería, como obra de Satanás, cuyo uso se
difundía en Europa con mayor intensidad mientras mayor era el celo religioso que lo combatía.
Las primeras referencias documentadas sobre la pólvora, se remontan al siglo XIII, escritas por el
autor árabe Abd Allah. Sin embargo, se tienen evidencias de que los chinos, árabes e hindúes la
utilizaron, algunos siglos Antes de Cristo (1.230 - 1.250 a. c.), debido a la presencia en su territorio de
grandes depósitos de salitre (nitrato de potasio natural), el cual mezclado con carbón y azufre,
constituían sus ingredientes básicos. El uso dado se limitaba a fuegos artificiales y cohetes.
La pólvora se dio a conocer en Occidente entre los años 1.200 y 1.300, existiendo varias versiones al
respecto, una, se le atribuye a los árabes su traída a Europa, otra, que fue traída de China por Marco
Polo, y por otro lado se dice que fue inventada en Inglaterra por Roger Bacon, quien publicó su
fórmula en 1.242. La primera documentación sobre su uso en voladura de rocas data del año 1.627,
en la Royal Mines of Schemnitz, en lo que es hoy la República de Eslovakia (antiguamente parte de
Hungría). El uso de la pólvora negra en las operaciones mineras comenzó a popularizarse a raíz de su
uso en las minas de estaño de Cornwall, Inglaterra, en 1.670. Luego de su primera aplicación en
minería, su uso se hizo indispensable para los trabajos de voladura de rocas y demoliciones,
generalizándose el trabajo con barrenos en la construcción de caminos, túneles y galerías. Entre 1666
y 1681 se utilizó en el proyecto de construcción del "Canal du Midi" en Languedoc (Francia) de 240
Km de longitud.
La fabricación de la pólvora negra en América comenzó en 1.675 cuando se instaló la primera fábrica
en Milton, Massachusetts. En 1.750 Benjamín Franklin la coloca en cartuchos, comprimida. La primera
referencia de su uso en minería data de 1.773, en las minas de cobre de Simsbury en la colonia de
Connecticut. Entre 1.818 y 1.821 se utilizó por primera vez en la construcción de túneles para
carreteras en Pennsylvania.
El único riesgo para la utilización de la pólvora lo constituía la ineficiencia de los métodos de iniciación,
hasta que en 1.831, William Bickford inventa, en Inglaterra, la mecha de seguridad, reduciéndose
drásticamente el número de accidentes causados por la deficiente ignición de la pólvora negra.
Luego de cinco siglos durante los cuales la pólvora no tuvo competidores, en 1.788 el francés
Berthollet sustituye el salitre por el más potente y recién descubierto clorato de potasio, presentando,
en el mismo año un invento aún más sorprendente, como lo es el de la plata negra o plata fulminante,
una sustancia muy peligrosa, con propiedades poco conocidas e incontrolables. En 1.799 el inglés
Edward Howard obtiene el fulminato de mercurio.
En 1.830 empiezan los ensayos de fijación de ácido nítrico, obteniéndose el nitrobenzol en 1.834, la
nitronaftalina en 1.835 y el ácido pícrico en 1.837. En 1.846 Ascanio Sobrero, profesor de la
Universidad de Turín, Italia, descubre la nitroglicerina, que aunque en aquel entonces no se le
encontró aplicación práctica por lo difícil de manipular y controlar, constituiría el invento que
posteriormente revolucionaría la industria de los explosivos; casi simultáneamente, el profesor de la
Universidad de Basle en Suiza, Christian Frederick Shoenbein, produce un algodón nitrado al que le
da el nombre de algodón pólvora, como se le conoció en aquel entonces a la nitrocelulosa, un
propelente más potente que la pólvora, menos corrosivo y seguro, originándose la industria de las
pólvoras sin humo.
APARICIÓN DE LA DINAMITA
El poder liberado por la nitroglicerina al reaccionar impresionó a los inventores suecos Inmanuel Nobel
y su hijo Alfred, quienes en 1.861 instalaron una fábrica de nitroglicerina en Heleneborg, Suecia. La
nitroglicerina líquida era utilizada vaciándola en los huecos e iniciada con pólvora negra. Su transporte
y manipulación acarreaba grandes riesgos. En 1.864, Alfred Nobel descubrió una manera más segura
de iniciar la nitroglicerina, mediante el invento de la cápsula detonante o cebo de fulminato de
mercurio, iniciándose mediante la utilización de mecha de seguridad (pólvora negra), produciéndose el
primer detonador comercial. El fulminato de mercurio se utilizó en los detonadores hasta principios del
siglo XX.
En 1.875 Julius Smith y Perry Gardiner, de forma independiente, crean un detonador de puente
eléctrico que funciona con baja tensión. Con la invención del explosor por Julius Smith, da comienzo la
era de la iniciación eléctrica.
En 1.866, Nobel descubre la forma de controlar la nitroglicerina, absorbiéndola en tierra de diatomeas
o Kieselgühr, reduciendo a un mínimo su peligrosidad y conservando toda su potencia explosiva.
Surgió así el más grande invento de la época, al cual llamó “Nobel’s Safety Powder”, la primera
dinamita. Ese mismo año, se instala la primera fábrica de nitroglicerina en continente americano (Little
Ferry, New Yersey, EEUU) y para 1.870 en San Francisco, California, la primera planta fabricante de
dinamita.
A pesar de los obstáculos de la industria de la pólvora, la dinamita se introdujo rápidamente en Europa
y América. En sólo diez años se construyeron fábricas en trece países y las ventas se multiplicaron
por cincuenta. Era un camino sin retorno.
El primer trabajo de grandes dimensiones donde se utilizó por primera vez la dinamita en América fue
la excavación del Túnel de Musconnectcong a unos 24 kilómetros de Easton, Pensilvania, en la
construcción del ferrocarril Easton – Amboy. Este túnel de 1.600 metros se comenzó en otoño de
1.872.
En 1.867 los suecos Ohlson y Norbin patentaron el uso de nitrato de amonio mezclado con
nitroglicerina, desarrollando las dinamitas amoniacales, más seguras y económicas que las dinamitas
basadas exclusivamente en nitroglicerina. En 1.875, Nobel mezcla la nitroglicerina con nitrocelulosa,
obteniendo la gelatina explosiva o nitroglicerina gelatinizada, la cual se constituye como la materia
prima básica para la fabricación de la dinamita que conocemos hoy. Luego de estos inventos, en
1.884, se logró la gelatina Amoniacal a partir del amasado de la nitroglicerina gelatinizada con nitrato
de amonio.
En el último tercio del siglo XIX aparecen en escena otros explosivos que se utilizarían posteriormente
en los accesorios de voladura: el trinitrotolueno (Wilbrand, 1.863), el hexógeno o ciclonita (Henning,
1.899), en 1.891 los alemanes Tollens y Wigand, logran sintetizar el alcohol de pentaeritrita, que daría
como resultado al altamente detonante tetranitrato de pentaeritrita, también conocido como PETN o
Pentrita. Ese mismo año Curtius fabrica la azida de plomo y en 1.899 se fabrica el RDX.
Otro problema a resolver a finales del siglo XIX, fue el de la inflamación accidental del grisú y del polvo
de carbón en las minas subterráneas. En 1.888 la Comisión Francesa del Grisú publicó un informe
que sostenía que la inflamación del grisú dependía exclusivamente de la temperatura de detonación
del explosivo. En 1.897 se construye la primera galería de ensayos (en Woolwich), en la que se
simulan diferentes situaciones de atmósfera explosiva. Dos años después, en Gran Bretaña, aparece
la primera lista oficial de explosivos permitidos. Aunque alguno de ellos eran simplemente pólvoras a
las que se le añadían aditivos que rebajaban la temperatura de explosión, así como sus propiedades
explosivas, rápidamente se extendieron formulaciones constituidas por nitrato de amonio, algún
combustible y una pequeña cantidad de nitroglicerina como sensibilizante. Estos explosivos
superaban los ensayos de seguridad y eran más potentes que los anteriores. El desarrollo de los
explosivos de seguridad seguiría en las décadas siguientes, conforme se fueron comprendiendo los
mecanismos que originaban la inflamación del grisú y del polvo de carbón.
En 1.902 Louis L’heure, en Francia, inventa el “cordeau”, primer cordón detonante, en forma de un
tubo de plomo relleno de Trinitrotolueno. En 1.938, el TNT es reemplazado por el PETN y el tubo de
plomo por materiales trenzados, dando como resultado el cordón detonante que conocemos hoy. A
comienzos de los cincuenta se introducen los conectores de retardo para cordón detonante.
Durante el primer tercio del siglo XX se introduce el detonador de retardo. A mediados de los
cuarenta, con la aparición de los detonadores de micro-retardo, se desata la revolución. La posibilidad
de encender grandes series de barrenos, secuenciados en cortos intervalos de tiempo, permitió un
gran control sobre las vibraciones, las proyecciones y la fragmentación de la roca. En voladuras de
hileras múltiples, el barrenado y la carga podían hacerse a mayor escala, lo que, con una
mecanización adecuada, aumentaba considerablemente la productividad.
Con la introducción de la dinamita en el mercado, se aceleró el desarrollo industrial en el mundo. En
los Estados Unidos se usó para la construcción de la casi totalidad de las vías férreas, red de
carreteras, túneles y obtención de piedra picada para la construcción. En 1.914 se utilizaron alrededor
de 30.000 toneladas de dinamita en la construcción del más grande proyecto de ingeniería de la
época, el Canal de Panamá.
APARICIÓN DE LOS AGENTES DE VOLADURA

Aunque el nitrato de amonio había sido utilizado desde hacía algún tiempo en la confección de
explosivos, no fue sino hasta 1.947 en la investigación que se llevo a cabo por la explosión de los
buques Grand Camp y High Flyen en Galveston, Texas, cuando se descubrió que al mezclarlo con un
combustible se constituía en un poderoso explosivo. Así, de manera fortuita, surge el ANFO (Amonium
Nitrate + Fuel Oil) dando un gran impulso al desarrollo de la industria de los explosivos a partir de
1.955 cuando H. B. Lee y R. L. Ackre patentaron su uso. Durante los años 1.960's el ANFO reemplazó
a la dinamita en las voladuras con huecos secos, debido a su bajo costo, su alto rendimiento y su
seguridad en el manejo.
El gran éxito del ANFO fue estimulado por ciertos factores coincidentes tales como: dramático
aumento de la producción de nitrato de amonio durante la II Guerra Mundial, la introducción de
barrenos de gran diámetro en la minería, la introducción del proceso “prilling” en su fabricación y la
necesidad de un explosivo de alto poder, bajo costo y seguridad en su manejo. La introducción del
ANFO constituye el avance más grande, hasta la fecha, en la tecnología de los explosivos
convencionales. En 1.956 se emplean los camiones de carga a granel de explosivo. Se mejoraba la
productividad de las labores a la vez que se abarataba la voladura. A finales de los cincuenta el ANFO
había conseguido apoderarse de la mitad del mercado de los explosivos industriales en los Estados
Unidos.
A partir de entonces, se ha utilizado al ANFO como base de otros explosivos, al adicionarle
energizadores metálicos y/u otras sustancias explosivas (TNT, Hexógeno, Tetril, etc.). Al final de los
años 1.950’s, son desarrollados los camiones mezcladores para la carga de huecos a granel. En
1.969 se inventa la emulsión explosiva y para 1.971 la emulsión de ANFO
En esos años comienzan a postularse las teorías que intentan explicar los mecanismos de rotura de la
roca por acción de la voladura. Obert y Duvall (1.949), Hino (1.956) y Rinehart (1.958) proponen a las
ondas de tracción, que se producen al reflejase en la cara libre las ondas directas, como las causantes
principales de las misma. En 1.956 C. W. Livingston publica sus ideas acerca del cálculo de la carga y
de su distancia óptima a la superficie libre, en el caso de cargas concentradas. Éstas dieron lugar a lo
que se ha venido a denominar como teoría de la voladura en cráter o teoría de Livingston, que
posteriormente ha sido desarrollada por otros autores como Bauer (1.961) y Lang (1.976).

A principios de los años cincuenta, investigadores como Langefors, Kihlström, Lundborg, Holmes..., se
plantearon la posibilidad de controlar la alteración que provocaba el explosivo sobre el macizo rocoso,
derivando en la aparición de una serie de técnicas de voladuras que, desde entonces, han ido
desarrollándose y cobrando mayor importancia, dado el continuo crecimiento en los diámetros de
perforación empleados y, por tanto, en la cantidad de explosivo que se dispara, afectando al macizo
rocoso en cada voladura. Habían nacido las técnicas de voladura de contorno.
El desarrollo de los agentes de voladura no se había detenido. Al surgir la necesidad de crear un
explosivo similar pero resistente a la humedad, En 1.956 el profesor Melvin Cook de la Universidad de
Utah, basándose en la teoría de los puntos calientes, experimenta con mezclas de nitrato amónico,
agua, goma guar y aluminio, este último como sensibilizante, obteniendo un explosivo de alta
densidad y velocidad de detonación, resistente al agua, superando todos los inconvenientes que
presentaba el ANFO, y además era un producto de muy baja sensibilidad a estímulos subsónicos.
Nacen las papillas explosivas o slurries, utilizadas con éxito en la U.S. Steel Corporation.
En los sesenta se construyen camiones que mezclan el producto “in situ”, en los barrenos. Por
entonces el Dr. Cook logra recubrir el aluminio con productos hidrófugos y en 1.964 incorpora
microburbujas de gas para sensibilizar el producto en pequeños calibres. Posteriormente se ensayan
nuevas formulaciones en las que se introducen sales orgánicas como nuevo elemento sensibilizante,
fabricándose productos sensibles al detonador número 8 en calibres de hasta 22 mm. La consistencia
de estos productos se puede regular existiendo hidrogeles encartuchables, vertibles o bombeables. A
la par que se crean explosivos no sensibles al detonador nº 8, surge la necesidad de crear sistemas
de iniciación apropiados para los mismos, creándose los multiplicadores o boosters, que son cilindros
explosivos, fabricados a partir de pentrita y TNT.
El desarrollo de los agentes de voladura continuó; en 1.968, Atlas Powder Company introduce las
emulsiones explosivas, creadas inicialmente por Richard Egly y Albert Neckar en 1.964, mezclando
una solución de nitrato de amonio, aceite y un emulsificante, mas su vida era muy corta. Ese mismo
año, H. F. Bluhm consigue formar una emulsión estable a partir de una solución en caliente de nitrato
de amonio y sódico, aceite mineral y el emulsificante. Estas emulsiones son muy resistentes al agua, y
para hacerlas detonables en diámetros pequeños (<75 mm) introduce microburbujas de gas o
microesferas huecas de vidrio. Las ventajas de estas emulsiones frente a los hidrogeles es clara: no
hay necesidad de añadir gelatinizantes ni elementos sensibilizantes. Las burbujas de aire que quedan
atrapadas en la emulsión son suficientes para sensibilizar el producto, que se inicia con un
multiplicador.
En 1.973 C. G. Wade patenta una emulsión sensible al detonador nº 8, en la que introduce iones de
metales pesados que actúan como catalizadores de la reacción. Posteriormente se obtienen
emulsiones sensibles regulando de forma precisa el contenido de agua y gas. Además al producto se
le puede incorporar aluminio para aumentar su potencia. Dependiendo de su composición, la emulsión
puede fabricarse con diferentes consistencias, diferentes densidades, diferentes potencias; su
resistencia al agua es excelente, son más baratas que los hidrogeles, se pueden mezclar con el ANFO
en todas las proporciones (R. B. Clay, 1.978), lo que permite una carga selectiva en los barrenos,
apareciendo en los años ochenta camiones que hacen la mezcla “in situ”.
Las emulsiones constituyen hoy en día la familia con mayor proyección futura debido a sus excelentes
características como explosivo industrial.
ÚLTIMOS AVANCES TECNOLÓGICOS

A la vez que surgieron las emulsiones se introdujo otra novedad tecnológica: el sistema de iniciación
no eléctrico mediante tubo de choque (sistema NONEL). Sus orígenes se remontan Al año 1967
cuando el Doctor Per-Anders Persson entra a trabajar como director del Laboratorio de Detónica de la
empresa Nitro Nobel AB (Nitro Nobel´s Detonics Laboratory), y del Laboratorio Sueco de Investigación
de la Detónica (Swedish Detonic Research Laboratory). Por aquel entonces, el presidente de la
compañía, el visionario Ulf Langefors, tenía la convicción de que el futuro de los sistemas de iniciación
pasaba por la creación de un sistema no eléctrico, para eliminar sus riesgos inherentes; el propio
Langefors sugería la posibilidad de crear una mecha con una minúscula cantidad de explosivo que
pudiera iniciar a la pasta pirotécnica de retardo del detonador, pero que no iniciase ni afectase al
explosivo a su paso por el barreno.

De las investigaciones realizadas en el laboratorio, y casi por casualidad, se descubrió que se podía
transmitir la detonación por el interior de un tubo de pequeño diámetro, al que se le había recubierto
su superficie interna con una pequeña cantidad de pentrita en polvo, que posteriormente se
remplazaría por una mezcla de octógeno (HMX) y aluminio. A finales de los 1.960's Persson patenta el
sistema, comercializándose a principios de los 1970's (se introduce en los Estados Unidos para
1.974). Al final de los años 1.980’s, se inventa el detonador electrónico de retardo (EDD)
Desde entonces el perfeccionamiento del sistema en términos de seguridad, fiabilidad, versatilidad y
facilidad de uso, ha sido tan importante que en la actualidad es el sistema de iniciación predominante,
habiendo resistido a la acometida de otros sistemas tan competitivos como son: el Hercudet, el
Magnadet, o el cordón de bajo gramaje para el sistema Deckmaster.
El desarrollo de los sistemas de iniciación continúa con la aparición de los detonadores electrónicos,
en los 1.990's, en sus dos vertientes: iniciados con energía eléctrica o mediante tubo de choque. La
precisión en los tiempos de salida, que es su principal ventaja, frente a su elevado costo, que es su
principal inconveniente, debería proveer un menor costo global minero para que su implantación sea
efectiva. Sin ninguna duda, el equilibrio se alcanzaría en esa década.
Otra innovación interesante, en la que se trabaja desde los años 1.980's, supone la eliminación del
explosivo primario del detonador, sustituyéndolo por cargas de pentrita de diferentes propiedades, de
manera que la fabricación y el uso y manejo del mismo sea mucho más seguro. La casa Nitro Nobel
introdujo en el mercado el primer detonador NPED (Non-Primary Explosive Detonator) en 1.993, y es
de prever que en un futuro se integre esta innovación en los detonadores electrónicos.
Citando algunos de los avances tecnológicos en otras disciplinas que han contribuido y seguirán
haciéndolo en el futuro, a mejorar la eficiencia del proceso de fragmentación mediante voladura,
tenemos, entre otros, las computadoras y las aplicaciones informáticas, la robotización y monitoreo de
la perforación, el perfilado láser del frente de voladura, los sistemas de posicionamiento global o la
captura y tratamiento digital de imágenes.

CAPITULO 2: TERMODINÁMICA DE LAS REACCIONES EXPLOSIVAS

La utilización de un explosivo para la excavación en roca, constituye la herramienta básica para la
explotación minera y para obras de ingeniería civil y consiste en la aplicación de una gran cantidad de
energía que se genera químicamente y que liberada en el lugar apropiado y cantidad suficiente, de un
modo controlado, en tiempo y espacio, logre la fragmentación y desplazamiento del material rocoso.
Los explosivos son sustancias en estado sólido, líquido, o gaseoso, que por efecto del calor, roce,
chispa, impacto o combinación de ellos, generan reacciones químicas de óxido-reducción capaces de
transformarse en un tiempo muy breve, del orden de una fracción de microsegundo, en productos
gaseosos y condensados, cuyo volumen inicial llega a alcanzar muy altas temperaturas y en
consecuencia muy elevadas presiones que afectan el medio que los rodea.
Los explosivos comerciales son una mezcla de sustancias, combustibles y oxidantes, químicamente
estables, que ocupan un volumen, aproximadamente, de 1.000 a 10.000 veces mayor que el volumen
original del espacio donde se alojó el explosivo.
PROCESOS DE REACCIÓN
Combustión
La combustión es una reacción química, bastante lenta, en la cual se desprende calor y luz pudiendo
o no, ser percibida por nuestros sentidos. En toda combustión existe un elemento que arde
(combustible) y otro que produce la combustión (comburente), generalmente oxígeno en forma de O 2.
Deflagración
Es una reacción violenta, de baja velocidad de propagación, que generalmente no supera los 1.000
m/s. En una deflagración, la reacción química se mueve a través del material explosivo liberando calor
y fuego vigorosamente. La reacción se produce por conductividad térmica de la masa encendida a la
no encendida. Por causa de su baja velocidad, no genera esfuerzos significativos para fracturar la
roca y no requiere de intercambio gaseoso con el ambiente que la rodea.
Para que se produzca una deflagración se necesita:
1. Una mezcla de producto inflamable con oxigeno, en su punto de inflamación.
2. Un aporte de energía de una fuente de ignición.
3. Una reacción espontánea de sus partículas volátiles al estimulo calórico que actúa como
catalizador o iniciador primario de reacción.
Típicos ejemplos de deflagración son:
 La carga de pólvora en un arma de fuego.
 Las mezclas pirotécnicas en los fuegos artificiales o en los dispositivos o cartuchos para
fragmentación de rocas blandas.
Detonación
Reacción físico-química que se mueve a través del explosivo a una velocidad mayor que la velocidad
sónica del material, generando una onda de choque que comunica la reacción, de la masa encendida
a la no encendida, por choque de partículas, transmitiendo a la roca esfuerzos de tensión y
compresión que la fractura y la formación de gran cantidad de productos gaseosos a elevada
temperatura, que adquieren una gran fuerza expansiva (presión sobre el área circundante).
En los explosivos la velocidad de las primeras moléculas gasificadas es tan grande que no ceden su
calor por conductividad a la zona inalterada de la carga, sino que los transmiten por choque,
deformándola y produciendo calentamiento y explosión adiabática con generación de nuevos gases.
El proceso se repite con un movimiento ondulatorio que afecta a toda la masa explosiva y que se
denomina “onda de choque”, la que se desplaza a velocidades entre 1.500 a 7.000 m/s según la
composición del explosivo y sus condiciones de iniciación. Un carácter determinante de la onda de
choque en la detonación es que una vez que alcanza su nivel de equilibrio (temperatura, velocidad y
presión) ésta se mantiene durante todo el proceso (autosostenida), mientras que la onda deflagrante

tiende a amortiguarse hasta prácticamente extinguirse, de acuerdo al factor tiempo entre distancia a
recorrer
En general, respecto a la velocidad, los explosivos son considerados como:
a. Deflagrantes: cuando la velocidad está por
debajo de los 1.000 m/s.
b. Detonantes de bajo régimen: de 1.000 a 1.800
m/s (transición entre deflagración y detonación).
c. Detonantes de régimen normal: con
velocidades entre 1.800 y 5.000 m/s (categoría a
la que pertenecen casi todos los explosivos de
uso industrial).
d. Detonantes de alto régimen: velocidad por
encima de los 5.000 m/s. Desde el punto de vista
de aplicación en la voladura de rocas, la reacción
de detonación se traduce en un fuerte efecto de
impacto triturador, mientras que en una
deflagración este efecto es limitado
Explosión
Según Berthelot “la repentina expansión de los gases en un volumen mucho mayor al inicial,
acompañada de ruidos y efectos mecánicos violentos”
La explosión es un fenómeno de naturaleza física, resultado de una liberación de energía tan rápida
que se considera instantánea. La explosión es un efecto y no una causa. En la práctica se consideran
varios tipos de explosión que se definen con base en su origen, a la proporción de energía liberada y
al hecho que desencadenan fuerzas capaces de causar daños materiales. El orígen de las
explosiones suele dividirse en dos clases:
 Físico: Mecánicos (choque de móviles), Electromagnéticos (relámpagos) o Neumáticos
(presion y gases).
 Químicos: Reacciones de cinética rápida.
PROCESO DE LA DETONACIÓN DE UN EXPLOSIVO

El detonador crea la onda de choque iniciadora. La onda avanza a alta velocidad originando una zona
de reacción primaria, limitada en su parte anterior por un frente de choque y la posterior por la zona de
detonación, ampliándose hasta ocupar el diámetro del explosivo, donde este adquiere su velocidad
máxima de detonación (velocidad de régimen constante – VOD).
Por detrás del frente de choque (FC) se forma
la zona de reacción (ZR) limitada por el plano
de Chapman–Jouquet (PCJ) con la máxima
temperatura y presión de detonación; donde la
masa explosiva se descompone para originar la
zona de explosión (ZE) que le sigue (con
temperatura y presión de explosión, muy
elevadas). En una mezcla de explosivos
comerciales pueden ocurrir significativas
reacciones químicas, luego del paso del plano
C-J, particularmente los ingredientes de
partículas de gran tamaño y combustibles
metálicos. Estas reacciones secundarias
pueden afectar el comportamiento del explosivo
pero no influye en la estabilidad o velocidad de detonación.
En un explosivo de alta velocidad, la zona de reacción primaria usualmente es muy delgada, algunos
milímetros de espesor, a diferencia de los explosivos de baja velocidad, donde puede alcanzar
algunos centímetros. Luego del paso del plano C-J se generan los productos de la reacción, que en su
mayoría tienen temperaturas en el orden de los 1.649 a 3.900 °C y presiones en el rango de 20 a 100
6
Kbar (100.000 atm. ó 1,5 x 10 psi). Estos gases debido a esas altas presiones y temperaturas se
expanden violentamente, produciendo una onda de choque que genera grandes esfuerzos sobre el
medio que lo rodea transmitidos a través de la pared del barreno hacia el material a ser volado.
TERMOQUÍMICA DE LOS EXPLOSIVOS

Cambios de energía que suceden durante la reacción, principalmente en forma de calor. La energía
almacenada en un explosivo, en forma de energía potencial, al ser liberada durante la detonación, se
transforma en energía cinética o mecánica. No toda la energía generada se transforma en trabajo
efectivo para el fracturamiento de la roca, porque tiene lugar algunas pérdidas por generación de
ondas sísmicas, calor, ruido y fugas por grietas y fisuras de la roca. Los explosivos comerciales deben
proporcionar suficiente energía durante la detonación, de manera que luego de las pérdidas, haya
suficiente para fracturar la roca.
Los parámetros termoquímicos más importantes de un proceso de reacción son: presión, calor de
explosión, balance de oxígeno, volumen de gases, temperatura de explosión y energía disponible.
Presión de detonación
Es la presión que existe en el plano “CJ” detrás del frente de detonación, en el recorrido de la onda de
detonación. Es un indicador significativo de la capacidad de fragmentación que posee un explosivo.
En los explosivos comerciales varía entre 500 y 1.500 MPa. Según la teoría hidrodinámica, se muestra
que su valor práctico expresado en kilobar es:
Donde:
PD = Presión de Detonación (Kbar)
3
= Densidad del explosivo (gr/cm )
VOD = Velocidad de detonación (m/s)
W = Velocidad de partículas (productos) (m/s)
-5
10 = Factor de conversión
Según datos experimentales con fotografías de rayos X, determinada por Cook, el plano “CJ” se
mueve a muy alta velocidad, mientras que la del movimiento de los productos de explosión (W) sólo
alcanza un valor de 0,25 VOD, por lo que se tiene como valor experimental medio:
El divisor considerado constante (4) fluctúa entre 3,4 y 5,8 con valores frecuentes entre 4,2 y 4,5 lo
que debe tenerse presente. Esta fórmula, muy cercana al valor teórico, se aprovecha para cálculos
prácticos con datos de fácil alcance, principalmente para explosivos de mediana o alta densidad.
3
Ejemplo: Para ANFO 94/6, con de 0,9 g/cm y VOD de 2.800 m/s:
Cuando un explosivo detona, esta presión es liberada instantáneamente en una onda de choque de
corta duración, proporcionándole al explosivo una propiedad denominada “brisance”, o efecto de corte
o fractura que produce el explosivo instantáneamente, sobre algún elemento (también denominado
poder de fracturamiento). La presión de detonación es una función de la densidad, la velocidad de
detonación y la velocidad de partícula de un explosivo (1/4 de la velocidad de detonación).
Esta presión refleja los niveles de esfuerzo aplicados al material a ser volado, lo que es determinante
en la fragmentación. Para obtener los más altos valores de presión, es necesario un cebado efectivo.
No debe confundirse la presión de detonación con la de explosión, debido a que la de explosión está
relacionada directamente con la presión que ejercen los gases en expansión sobre el medio
circundante y su medida es de aproximadamente el 45% de la presión de detonación.

Presión de explosión
Es la presión de los gases producidos por la detonación, cuando estos todavía ocupan el volumen
inicial del explosivo antes de cualquier expansión. Dentro de una primera aproximación, se puede
considerar que la presión de explosión es igual al 50 % de la presión de detonación. Dicho de otro
modo, “la presión termoquímica” o presión máxima disponible para trabajo (PE) equivale a la mitad de
la presión de detonación (PD), o sea:
Como ejemplo de referencia tenemos los siguientes rangos límites de presión de explosión:
ANFO Nitroglicerina
30 Kbar límites 120 Kbar
Presión en el barreno o Presión de Trabajo (PT)

Es la presión que ejercen los gases sobre las paredes de hueco antes de iniciarse la deformación de
la roca. En el caso de un barreno totalmente lleno, la presión es teóricamente igual a la presión de
explosión. En la realidad, es algo inferior, ya que la presión de explosión presupone un fenómeno
instantáneo, cuando realmente la transformación del explosivo en gas se produce en un milisegundo o
menos, resultando una ligera pérdida de presión. Para un gran número de explosivos, la presión en el
barreno obedece aproximadamente a la siguiente ecuación:
( )
Donde:
dc: Densidad de carga.
La presión de explosión decae rápidamente hasta alcanzar lo que se denomina “presión de trabajo
(PT)”, que igualmente disminuye con la expansión de las paredes del barreno hasta alcanzar el valor
de 1 atm al ponerse en contacto con el aire libre. La presión de trabajo equivale entre el 30 y 70 % de
la presión de detonación. La densidad de carga (dc) nos da la medida del grado de llenado, cuando un
barreno se llena el 100% de su espacio con explosivo, la ocupación del hueco es de 100/100 = 1. Por
ejemplo: al 92 % de espacio ocupado por explosivo tenemos 92/100. dc = 0,92. La presión en el
barreno, generalmente está en el rango de 100 mil a 200 mil atmósferas.
Calor de Explosión
El calor desarrollado en la explosión a presión constante, es la suma de la diferencia de los calores de
formación de los productos y reactivos (entalpía) o como la energía absorbida por los gases al elevar
su temperatura a la de explosión. Así el calor de explosión a presión constante es igual al cambio de
entalpía y puede estimarse estableciéndose el balance térmico de la reacción, multiplicando los
calores de formación de los productos finales por el número de moles que se forma de cada uno,
sumándolos para restar a continuación el calor de formación del explosivo.
(∑ ) (∑ )
Donde:
hf = energía de formación (cal/gr-mol)
Qp = calor de reacción a 25 °C, presión constante (Kcal/kg)
O también dicho de otro modo:
Donde:
Qe = Calor total de explosión liberado.
Qp = Calor total de formación de los productos componentes.
Qr = Calor total de formación de los productos finales resultantes.
Para el caso del ANFO convencional 94/6, podemos calcular su calor de explosión utilizando los
calores de formación (Kcal/mol) y pesos moleculares de sus componentes:
PRODUCTO CALOR DE FORMACIÓN (Kcal/mol) PESO MOLECULAR (g)
Nitrato de amonio (NH4NO3) - 87,3 80,1
Diesel (2CH2) - 7,00 14,0
Dióxido de carbono (CO2) - 94,1 44,0
Agua (H2O) - 57,8 18,0
Nitrógeno (N) 0 14,0
El balance de reacción del ANFO es: 3NH4NO3 + 1CH2 CO2 + 7H2O + 3N2
(Explosivo) (Productos de reacción)
Sustituyendo los valores del cuadro tenemos para el explosivo
(Qp) = 3(- 87,3) + (- 7) = - 268,9 Kcal
Para los productos de reacción
(Qr) = (- 94,1) + 7(- 57,8) + 3(0) = - 498,7 Kcal
Luego Qp - Qr = Qe; calor de explosión, que es:
- 498,7 Kcal - (- 286,9 Kcal) = - 229,8 Kcal
El peso molecular (PM) del explosivo según los valores de tabla es:
PM = 3(80,1 g) + 1(14 g) = 254,3 g
El calor de explosión obtenido se divide entre el número de gramos de la mezcla para normalizar la
reacción a un gramo o unidad base de peso. Como usualmente se emplea el kilogramo como unidad,
al multiplicar el resultado por 1.000 g/kg resulta:
Volumen de Gases
Es el volumen que ocupan los gases producidos por un kilogramo de explosivo en condiciones
normales. El volumen o mol de la molécula-gramo de cualquier gas, en condiciones normales es 22,4
litros.
Para el caso de la nitroglicerina, como ejemplo se tiene:
4C3H5 3(NO3) 12CO2 + 10H2O + 6N2 + O2
(1) (2) (3) (4)
La explosión de 1 mol de nitroglicerina genera: 12 + 10 + 6 + 1 = 29; 29/4 = 7,25 g-mol de productos
gaseosos a 0 °C y a presión atmosférica, por lo que el volumen de explosión será:
7,25 g-mol x 22,4 litro/g-mol = 162,4 litros
A una temperatura mayor el volumen de gases aumenta de acuerdo con la “Ley de Gay-Lussac”; así,
para el caso anterior, considerando un incremento de 15 °C, se tendrá:
En la práctica, metales pulverizados como el aluminio se emplean para incrementar el calor de

explosión, los que al elevar las temperaturas de reacción elevan la presión de gases.
Balance de Oxígeno
La fórmula general de un explosivo la podemos expresar como: CaHbOcNd; además de estos
componentes básicos, contiene átomos de sodio, cloro, potasio, calcio azufre, etc., Dependiendo del
contenido de oxígeno en la molécula, los gases y su composición pueden variar de una fórmula a otra.
El Balance de Oxígeno se refiere al porcentaje de oxígeno necesario para la combustión completa de
un explosivo; si la combustión es completa (en la mezcla existe la cantidad de oxigeno necesaria), el
balance de oxígeno es positivo (BOP); y si en la mezcla no existe la cantidad de oxígeno necesaria
para garantizar la combustión completa de los gases, se dice que el balance es negativo (BON).
Con excepción de la nitroglicerina y el nitrato de amonio, la mayoría de los explosivos son deficientes
en oxigeno, pues no tienen suficiente para poder convertir cada átomo de carbono e hidrógeno de la
molécula explosiva en dióxido de carbono y agua. Los explosivos no utilizan el oxígeno atmosférico
durante el proceso de detonación, por lo cual el calor generado por la explosión de un producto
deficiente en oxígeno es menor que el generado en condiciones de oxidación completa.
El oxígeno en la reacción de un explosivo, es tomado de su propia composición química, debido a que
por la rapidez y violencia de la misma no da tiempo a tomarlo del ambiente. La cantidad de moléculas
de oxígeno en la mezcla, determina la toxicidad de los gases generados por la reacción. De allí, que
los fabricantes de explosivos hayan desarrollado fórmulas con sustancias portadoras de oxígeno tales
como el nitrato de amonio, para garantizar la oxidación completa del carbono, hidrógeno y nitrógeno.
Energía Mínima Disponible

Es la cantidad de trabajo que realizan los productos gaseosos de una explosión cuando la presión
permanece constante a 1 atm. En su forma más simplificada, la ecuación diferenciada para el trabajo
de expansión (We) a presión (P) constante, es:
( )
Donde:
We = Trabajo de expansión.
P = Presión resistente (1 atm).
V1 = Volumen de explosivo.
V2 = Volumen de los gases de explosión.
Como el volumen V1 es despreciable frente al de los gases producidos, la cantidad de trabajo
disponible viene dada por:
Para el caso del ejemplo anterior de la nitroglicerina, al sustituir en la ecuación tenemos:

We = 1 atm x 168,35 litros = 168,35, We = 1 x 168,35 x 10,23 = 1.722,21 kg x m
Esta cantidad de trabajo se considera que es la mínima energía disponible.
Temperatura de Explosión
Es la temperatura de la reacción explosiva. En el caso de cada producto en particular, se expresa en
grados centígrados (°C) o Kcal/kg. Tiene importancia especial en el caso de minas de carbón con
ambiente elevado de grisú, donde una alta temperatura de explosión puede inflamarlo. Las altas
temperaturas pueden ser disminuidas añadiendo al explosivo productos depresores de calor, como el
cloruro de sodio. El cálculo de temperaturas se basa en la fórmula para temperatura absoluta de
cualquier combustión:
Qkv = calor total desprendido a volumen constante.

Mc = peso en kilogramos de cada uno de los productos de la reacción.
Ce = calores específicos a la temperatura Te.
Ejemplo de temperaturas de explosión:
ANFO Nitroglicerina pura
2.800 K (2.527 °C) 4.700 K (4.427 °C)
Donde:
°C = ºK – 273.

CAPITULO 3: PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS

En las voladuras comerciales, la energía liberada por la detonación de los explosivos, produce cuatro
efectos básicos: fragmentación de la roca, desplazamiento de la roca, vibración del terreno y onda
expansiva.
Cada explosivo tiene ciertas características específicas o propiedades. Estas propiedades son:
 Velocidad de detonación
 Densidad
 Presión de detonación
 Potencia y Energía
 Resistencia al agua
 Sensibilidad
 Transmisión de la detonación
 Emanación de gases (humos)
 Balance de Oxigeno
 Inflamabilidad
 Estabilidad
VELOCIDAD DE DETONACIÓN (VOD)

Es conocida como la rapidez a la cual viaja la onda de detonación a través de una columna de
explosivos, siendo ésta igual o mayor que la velocidad sónica del material y constituye una de las
variables más importantes para el cálculo de la presión de detonación de un explosivo. En la relación
de este parámetro con la potencia de los explosivos, encontramos que a mayor velocidad, tendríamos
una generación mayor de energía útil para el fracturamiento de la roca.
Muchos factores afectan la velocidad de detonación, dentro de los más importantes citaremos al tipo
de producto, diámetro, confinamiento, temperatura y cebado.
 Tipo de producto: El rango de la velocidad de detonación de los explosivos comerciales
oscila entre 1.525 m/s (ANFO en huecos de pequeño diámetro y ciertos explosivos
permisibles) y más de 6.700 m/s (Cordón detonante y primers). La mayoría de los explosivos
usados hoy en día tienen velocidades de detonación entre los 3.000 y 5.000 m/s.
 Diámetro: Dependiendo del tipo de explosivo, el diámetro del producto influenciará en su
velocidad. En general, en la medida que se hace mayor el diámetro, aumenta la velocidad; a
grandes diámetros, aumenta hasta la velocidad hidrodinámica del explosivo, que viene a
constituir la máxima velocidad que puede alcanzar. Cada explosivo tiene un diámetro crítico,
el cual viene a ser el menor diámetro donde el proceso de detonación, una vez que se inicie,
se mantiene a lo largo de toda la columna explosiva; para diámetros menores que el diámetro
crítico la detonación no se mantiene, extinguiéndose. Usualmente cuando un explosivo es
confinado, su diámetro crítico es menor que cuando no está confinado.
 Grado de Confinamiento: El confinamiento de un explosivo aumenta su velocidad de
detonación y reduce el diámetro crítico; según el tipo de explosivo, el grado de confinamiento
puede afectar la velocidad del explosivo, tanto como el aumento del diámetro de la columna.
Si la detonación ocurre en un medio fácilmente compresible, los gases en expansión
comprimen al material (agua, aire, rocas porosas, etc.), perdiéndose rápidamente la energía y
cayendo de manera brusca la presión y temperatura en los productos de la reacción. Esas
pérdidas son comunicadas a la zona de reacción como una onda de baja presión que
disminuye el soporte del frente de detonación, resultando una velocidad de detonación más
baja que la velocidad ideal y una zona de reacción muy reducida; si el diámetro es pequeño,
la detonación puede extinguirse. Si el medio confinante es incompresible (roca dura o metal),
una ancha zona de reacción primaria de alta temperatura y presión soporta el frente de
choque. Bajo estas condiciones se puede reducir el diámetro crítico del explosivo.
 Temperatura: La temperatura del medio puede afectar algunos tipos de explosivos, una
disminución de la temperatura disminuirá la sensibilidad de los explosivos; aquellos explosivos
sólidos, con poca cantidad de líquidos en su composición química, tales como el ANFO y los
primers, serán menos afectados que aquellos con mayor cantidad de líquidos, tal es el caso
de los acuageles y emulsiones; sin embargo, pueden diseñarse fórmulas que minimicen ese
efecto.
 Cebado: Un cebado adecuado lleva rápidamente a la velocidad de detonación del explosivo a
su máximo valor. Un mal diseño del cebado puede ocasionar fallas en el momento de iniciar al
explosivo o un bajo rango de velocidad de desarrollo, que pudiese hasta llegar a comportarse
como una deflagración (la iniciación del ANFO, en huecos de poco diámetro, con el cordón
detonante).
Medición de la Velocidad de Detonación
Para la determinación de la velocidad de detonación, explicaremos los dos métodos más utilizados, el
Método de Dautriche y el estándar.
Método de Dautriche: Es un método de
medición aproximado de la velocidad de
CARTUCHO DE EXPLOSIVO
detonación. Se toma un cartucho de un
D1
explosivo, y se le practican dos agujeros,
INICIADOR separados unos 15 cm. y a una distancia
MARCA DE MARCA
mínima, del extremo cebado, de unos 12
CORDON DETONANTE LA MITAD DEL
CORDON
DEL
CHOQUE
cm.; los extremos de un trozo de cordón
DE ONDAS detonante del cual se conoce su velocidad
de detonación, se introducen en los
PLACA DE PLOMO agujeros. La mitad exacta del cordón es
colocada y marcada sobre una lámina de
D2 plomo de unos 25 cm. de longitud y 10 cm.
Método de la medición de velocidad de Dautriche de ancho. Cuando el explosivo es iniciado,
la onda de detonación inicia el extremo del
cordón que está más cerca del cebo y
posteriormente el extremo que está en el segundo agujero; el choque de las dos ondas de detonación
deja una marca sobre la placa de plomo. La medida de la velocidad se obtiene al comparar la
distancia entre la marca de la mitad del cordón y la dejada por el choque de ondas. Para realizar el
cálculo de la velocidad del explosivo, se emplea la fórmula:
Método de medición estándar: Al igual que el método anterior, se toma un cartucho de un explosivo,
y se le practican dos agujeros, generalmente separados unos 10 cm. y a una distancia mínima del
extremo cebado de unos 12 cm.; se
INICIADOR
introducen en los agujeros los extremos de
CAJA DE ARRANQUE
cables de dos alambres de cobre, similar a los
utilizados en los detonadores eléctricos,
CABLES
conectándose ambos a los terminales de un
cronómetro electrónico con sensibilidad de
medición al nonasegundo. Al detonar el
cartucho, la onda de detonación funde el
aislante del primer cable y pone en contacto
los alambres de cobre, arrancando el
cronómetro, el cual se detiene al fundirse y
hacer contacto los alambres del segundo
cable. Con la medida de tiempo obtenida en
CRONOMETRO el cronómetro y la distancia de separación de
los cables, se determina la velocidad de
Método estándar de la medición de velocidad detonación del explosivo.
Actualmente existen otros métodos para la medición de velocidad de detonación: discontinuos, tales
como Monitor BMX, Fibras Ópticas, Monitor VODEX y contínuos como el Monitor SLIFER, Monitor
VODR-1, Sistema Sensor de Alta Resistencia y Fotografía de Alta Velocidad.

DENSIDAD
3
Es la relación entre la masa y el volumen de un cuerpo, expresada en g/cm . Expresa la masa en
3
gramos de una sustancia contenida en un volumen de 1 cm . En los explosivos influye sobre la
velocidad de detonación y la sensibilidad. En la mayoría de los explosivos comerciales se encuentra
3 3
en un rango de 0,75 gr/ cm hasta 1,6 g/cm , en relación con la unidad (agua a 4 °C y 1 atm). Si un
3
explosivo posee una densidad mayor de 1 g/cm , tenderá a hundirse, por lo contrario, tenderá a flotar.
Los explosivos tienen sus límites superior e inferior de densidad; cuando por cualquier razón queden
fuera de estos límites se dice que su densidad es “crítica” porque perderán sus características al
momento de la detonación, llegando incluso a no reaccionar.
En los agentes de voladura granulares la densidad puede ser un factor crítico dentro del barreno; si es
muy baja se vuelven sensibles al cordón detonante axial, que los comienza a iniciar en régimen de
deflagración antes que detone el cebo o booster, o de lo contrario si es muy alta no detonan (es el
caso de insensibilidad por incremento de la densidad bajo presión), es por ello que a grandes
profundidades con fines geofísicos o de exploración, se empleen explosivos en envases especiales
Los explosivos ensacados y a granel, de nitrato de amonio y combustibles, son de baja densidad y se
3 3
encuentran en el rango desde 0,75 g/cm a 1,00 g/cm ; los explosivos encartuchados (acuageles,
3
emulsiones o dinamitas), son de más alta densidad y se encuentran en el rango de 0,90 g/cm a 1,35
3
g/cm . En el momento de cargar los huecos de la voladura, la densidad de los explosivos sufre un
aumento al comprimirse, debido al peso de la columna o según el método de carga utilizado, esta
nueva densidad es denominada densidad de carga y varía de acuerdo al tipo de explosivo desde un
10% (explosivos con base acuosa) hasta un 25% de la densidad original (NCN secos).
La densidad de un explosivo es determinante para el cálculo del tipo y cantidad de carga de un hueco,
por regla general, se utilizan explosivos de mayor densidad en el fondo del hueco, que es donde se
necesita mayor concentración de energía (hidrogeles, emulsiones), mientras que en las cargas de
columna, explosivos menos densos como son los pulverulentos o los de la familia ANFO.
POTENCIA Y ENERGÍA
El término “potencia” se comenzó a utilizar con la aparición de la dinamita, con el cual se definían sus
diferentes grados, estableciéndose que la potencia equivalía al porcentaje de nitroglicerina en la
mezcla; al sustituir la nitroglicerina con otras sustancias, se hizo necesario crear métodos para medir
esta potencia. Estos métodos se implementaron para comparar las mezclas preparadas con las
dinamitas originales; una dinamita de potencia 60%, fabricada actualmente, no significa que tenga
60% de nitroglicerina, sino que tiene un comportamiento similar a la dinamita original de 60%.
El término potencia tiene poca relación con la medición efectiva de un explosivo en la voladura,
sirviendo como elemento de comparación con otros de comportamiento conocido; sin embargo
actualmente, los científicos han examinado los factores determinantes en la predicción de la habilidad
de un explosivo para fragmentar y mover la roca eficientemente, lo cual incluye el cálculo de
propiedades tales como energía teórica (Q) y trabajo (E wk), junto al impulso de la onda de choque y la
magnitud de los esfuerzos generados por esa onda, que son transmitidos al medio para efectuar el
fracturamiento. Es de hacer notar que el conocimiento de la energía total liberada por un explosivo no
es suficiente para determinar su comportamiento, éste depende la energía efectivamente utilizada en
la fragmentación y movimiento de la roca a ser volada y el diseño geométrico de la voladura, lo cual
significa que la efectividad de un explosivo depende de la interacción entre las propiedades del
explosivo y las de la roca.
Método del Péndulo Balístico
Es un instrumento para la medición comparativa de la potencia de los explosivos. Está constituido por
un mortero, con un agujero en su cara anterior, donde se aloja un proyectil de acero; encontrándose
este conjunto suspendido por un brazo de 3 m de longitud. Se detonan en el interior del agujero 10 gr.
del explosivo a ser evaluado, saliendo disparado el proyectil por efecto de la presión generada por los
gases y produciéndose, como reacción, un retroceso del mortero, el cual efectúa un movimiento
pendular arrastrando un cursor que se detiene sobre la escala de medición a la altura máxima de
oscilación del péndulo; esta medida, es comparada con la obtenida con el explosivo patrón (gelatina
explosiva 100% potencia), obteniéndose la potencia del explosivo ensayado, según las igualdades:

( ) ( )
Se desprende la fórmula de proporcionalidad de XZ y YZ:
( )
( )
Debido a que la potencia viene expresada en porcentaje,
ésta se multiplica por 100, por lo tanto:
Donde:
α = ángulo dado por el explosivo a ensayar
β = ángulo dado por el explosivo patrón
OZ = R = longitud del brazo del péndulo
OX = R cos α
OY = R cos β
Este método, surgió de la necesidad de establecer la relación de potencia de cualquier explosivo al
que se ha sustituido la nitroglicerina con otras sustancias, con las dinamitas en las que su potencia se
medía en función de la cantidad de nitroglicerina en la mezcla, de esta manera, una explosivo de 60%
de potencia, es aquel cuya medida en el péndulo es similar a una dinamita con 60% de nitroglicerina.
Energía de Choque y burbuja (Método de la Prueba Subacuática)
La energía de los explosivos se está evaluando
CAMION DE REGISTRO
actualmente por medio de un método de ensayo,
CABLE DE SOPORTE
consistente en la detonación del explosivo bajo el
agua y la determinación de las llamadas energía
de choque y burbuja. Las pruebas subacuáticas
fueron propuestas hace pocos años como una
manera de comparar la efectividad de los
EXPLOSIVO explosivos, basada en la hipótesis que la energía
MEDIDORES de choque o de tensión (ET) generada por una
explosión bajo el agua, es la medida de la acción
de fracturamiento del explosivo en un medio
distinto, como la roca, y que la energía generada
Método subacuático para la medición de por la burbuja (EB) de esa explosión es la medida
potencia de la fuerza generada por el explosivo para
desplazar el material volado.
La energía de choque en la prueba, son los esfuerzos de compresión irradiados de la detonación,
medidos con un sensor de presión colocado a una distancia conocida del lugar de la explosión; la
energía de burbuja es la energía potencial del desplazamiento del agua al máximo tamaño de la
burbuja, y se obtiene por la medida del tiempo entre la onda de choque y la pulsación emitida por el
primer colapso de la burbuja, conociendo el ambiente hidrostático y la presión atmosférica a la cual
está sometida.
La detonación del explosivo induce, en el medio que la rodea, una onda de choque que depende de
las propiedades del propio medio y de las características de los productos de la detonación, Estos se
encuentran en algún punto de su curva adiabática dinámica o de Hugoniot, probablemente el estado
de Chapman-Jouquet. A partir de ese punto los productos se expanden mucho más rápido que la
difusión del calor al medio, acelerándose y convirtiendo así su energía interna en cinética.
Si el medio que rodea el explosivo es el agua, sus partículas adquirirán una velocidad, evolucionando
según curvas o de acoplamiento. El resto de la energía se transformará en trabajo de expansión de
los gases contra el agua, calentándola o vaporizandola. La suma de la energía de choque (ET), la
energía de burbuja (EB) y las pérdidas (Ep) es el calor de explosión a volumen constante (Qv).
Para el cálculo tenemos las siguientes relaciones:

Energía de choque o de tensión (ET):
∫ ( )
Energía de burbuja (EB):

⁄
[ ]
Donde:
DS = Distancia de la carga al captador de presión
= Masa volumétrica del agua
VH = Velocidad de la onda de choque en el agua
T1, t2 = Intervalo de integración
K = Constante
Ph = Presión total a la que se encuentra la carga sumergida (hidrostática + atmosférica)
Energía Teórica: La energía teórica de un explosivo es la diferencia entre el calor de formación de los
productos de la explosión y el calor de formación de los ingredientes del explosivo, esta energía,
conocida como calor de explosión (Q), representa la energía térmica total. Cuando la energía de los
productos de la detonación es examinada a diferentes temperaturas y diferentes estados de
expansión, hasta llegar a la presión atmosférica, involucra otra medida de energía, la cual es llamada
trabajo de expansión (Ewk), y constituye una de las medidas más realistas del poder de un explosivo.
RESISTENCIA AL AGUA
Indica la capacidad de un explosivo de resistir una prolongada exposición al agua, siendo expresada
por el número de horas en las cuales un producto se sumerge en agua estática sin perder sus
características. El efecto del agua sobre un explosivo puede dar origen a diversos fenómenos:
 Enfriamiento: La absorción de calor para la evaporación de la humedad en el explosivo,
disminuye la temperatura o calor de la reacción.
 Descomposición: La humedad puede producir una reacción hidrolítica que produzca, en
forma libre, el ácido nítrico y ácidos nitrosos, creando un desbalance químico y la consiguiente
inutilización del explosivo.
 Corrosión: Implica la interacción de los productos de la hidrólisis y el contenido del explosivo.
Los explosivos comerciales difieren en su habilidad para resistir el efecto de la penetración del agua,
las mezclas de nitrato de amonio con combustibles, no tienen resistencia al agua, al ser utilizados en
medios húmedos o presencia de agua, éste se disuelve y se descompone. En el otro extremo,
tenemos las emulsiones y las papillas explosivas, que se han diseñado para el trabajo en ese medio,
ofrecen una mayor confiabilidad, de manera independiente al tiempo de exposición.
En la práctica, como manera de abaratar los costos, se utiliza explosivos de nitrato de amonio con
combustibles (ANFO, principalmente), colocándolo en tubos plásticos sellados en los extremos con
algún producto impermeable o ensacados en mangas de polietileno, de manera que el agua no
penetre en su interior y lo inactive. Como regla general, en aquellas áreas con problemas de humedad
o presencia de agua, aún utilizando explosivos con excelente resistencia al agua, se recomienda
efectuar el disparo inmediatamente después de haber sido realizada la carga.
SENSIBILIDAD
Sensibilidad es la medida de la excitación requerida para iniciar o facilitar una reacción explosiva y
puede ser analizada de acuerdo a diversos factores:
 Sensibilidad al impacto: Medida de la magnitud del impacto que requiere una mezcla
explosiva para ser detonada.
 Sensibilidad a la fricción: Medida de la temperatura generada por la fricción, que puede
hacer detonar un explosivo cualquiera.

 Sensibilidad al calor: El calor puede descomponer un explosivo. Todo explosivo tiene una
relación de temperatura crítica sobre la cual él mismo se descompone. Cuando un explosivo
se coloca en un ambiente de alta temperatura, sigue un período en el cual el explosivo
absorbe este calor, causando el comienzo de su descomposición, la cual puede ir desde su
inactividad hasta su auto-detonación.
 Sensibilidad a la chispa: Medida de la facilidad de detonación de un explosivo al estar en
contacto con una chispa eléctrica, metálica, etc.
 Sensibilidad al detonador: Constituye la medida de sensibilidad más importante que se debe
conocer, en el momento de diseñar una voladura, lo cual caracteriza a un explosivo y es
utilizada, además, como parámetro importante en su clasificación. La sensibilidad al
detonador #8 es la medida estándar utilizada en la industria de los explosivos y refleja la
facilidad de detonación o no de una mezcla explosiva por acción de un detonador corriente. La
prueba para su determinación consiste en colocar la muestra en un cartucho de papel de 87
mm de diámetro y 162 mm de largo; En el centro del cartucho se introduce un detonador #8
(el detonador #8 para test está constituido por una cápsula que contiene dos gramos de una
mezcla de 20% de clorato de potasio y 80% de fulminato de mercurio o un detonador de
potencia equivalente, conteniendo una carga de 0,40 a 0,45 gramos de PETN en el fondo,
3
comprimida a 1,4 g/cm ). Un trozo de cordón detonante, de un metro de longitud y de 12,5 g/m
de carga, es insertado por uno de los extremos del cartucho y se procede a iniciar el
detonador; la medida de, si es sensible o no, el explosivo, al detonador #8, lo determina la
falla en la iniciación o no del cordón detonante.
En muchos explosivos industriales, la sensibilidad disminuye al aumentar la densidad por encima de
determinado valor, especialmente en los agentes de voladura que no contienen un elemento
sensibilizador (nitroglicerina, TNT u otros), pudiendo llegar a no detonar. Esta insensibilidad puede ser
producida por:
 Presion hidrostática: generalmente en huecos profundos.
 Cordón detonante iniciador: dependiendo del diámetro de la carga, los cordones detonantes
axiales de bajo gramaje no llegan a iniciar correctamente a los hidrogeles ni a las emulsiones,
e incluso pueden hacerlos insensibles a otros sistemas de cebado acoplados. En este caso un
cordón débil los iniciará sólo en parte a lo largo del núcleo de la columna explosiva y, a lo más
creará un régimen de detonación débil.
 Efecto canal: Si una columna de explosivo encartuchado se introduce en un hueco de mayor
diámetro, la detonación de la carga avanza acompañada paralelamente por un flujo de gases
sobrecalentados que se expanden rápidamente por el espacio anular vacío, comprimiendo al
aire y éste, a su vez, al explosivo, por delante del “frente de detonación”, creando un súbito
incremento de su densidad que ocasiona su desensibilización. Esto paraliza el avance del
proceso de detonación originando un “tiro cortado”.
 Presión: Ejercida por cargas adyacentes, que puedan ocurrir por huecos relativamente
cercanos; infiltración de los gases de explosivos a través de grietas; compresión de la carga
por empuje de la atacadura; por paso de la onda de choque generada por otras cargas que
salen fracciones de segundo antes; desviación o deformación lateral de los huecos que
acercan a las cargas explosivas entre sí, y otros fenómenos más.
Por lo general los hidrogeles y emulsiones encartuchadas en pequeños diámetros son más
susceptibles a estos fenómenos.
TRANSMISIÓN DE LA DETONACIÓN
Al ser detonado un cartucho, éste puede inducir la detonación de otro cartucho vecino por “simpatía”.
En las dinamitas sensibles, esta transmisión de la detonación puede representar una distancia de
muchos centímetros. Una buena transmisión es la garantía para la completa detonación de una
columna explosiva.
El método para medir esta capacidad de detonación por simpatía consiste en colocar alineados
axialmente varios cartuchos del mismo tipo y diámetro sobre una capa de arena, espaciados entre sí a
diferentes distancias. Haciendo detonar al primero se busca determinar la máxima distancia hasta la
cual es transmitida la detonación de un cartucho a otro, lo que se denomina “grado de simpatía”, que
en la mayoría de los explosivos industriales está entre 2 a 8 veces su diámetro, según el tipo.
La capacidad de transmisión es importante para determinar las distancias entre cartuchos en los
barrenos cargados con espaciadores.
La capacidad de transmisión es también importante desde el punto de vista de seguridad para
prevenir la explosión fortuita de explosivos a distancia por simpatía (por ejemplo entre polvorines
colindantes) debiéndose por ello mantener las distancias mínimas de seguridad recomendadas en las
tablas oficiales para cada determinada cantidad de explosivo almacenada.
EMANACIÓN DE GASES (HUMOS)

La detonación de los explosivos comerciales y agentes de voladuras, en su mayoría, generan
productos tales como el polvo, óxidos de carbono (CO - CO2), óxidos de nitrógeno (NO – NO2) vapor
de agua (H2O) y eventualmente gases sulfurosos (H2S, SO3 y ALO2) si contenía azufre o aluminio. Sin
embargo, entre los gases inocuos generados hay siempre cierto porcentaje de productos irritantes
tóxicos o letales. Al conjunto de todos estos productos resultantes son llamados “humos”. De acuerdo
a la proporción contenida de gases tóxicos se ha establecido escalas de clasificación por grado de
toxicidad para la exposición del personal trabajador después del disparo, teniendo como ejemplo a la
siguiente del USBM (Buró de Minas de USA):
VOLUMEN DE GASES NOCIVOS

CATEGORÍA
(CO, NO2)
3
1ra de 0 a 4,53 dm
3
2da de 4.53 a 9,34 dm
3
3ra de 9,34 a 18,96 dm
La presencia de gases tóxicos en la reacción explosiva es la más importante restricción para su

empleo en minería subterránea, ya que implica un gran riesgo de envenenamiento para el personal
que labora en ellas. En la minería a cielo abierto, esto no representa mayor peligro, pues la ventilación
es suficiente para dispersar los gases.
Según esta categorización del USBM aceptada por el Instituto de Fabricantes de Explosivos (EMI,
ISEE) y otras instituciones, los explosivos de primera categoría pueden ser empleados en cualquier
labor subterránea, los de segunda sólo en las que garantizan buena ventilación, usualmente con tiro
forzado, y los de tercera sólo en superficie. Por lo general, se considera que los explosivos de uso civil
deben estar por debajo de los siguientes valores:
 CO = 0,02 %
 NO2 = 0,003 %
Los agentes explosivos como el ANFO eventualmente son más tóxicos que las dinamitas y
emulsiones, porque generan mayor proporción de óxidos de nitrógeno.
Los límites permisibles para exposición normal de 8 horas en labores subterráneas deben ser:
GAS VALORES PERMITIDOS

Monóxido de carbono (CO) 50 ppm
Dióxido de nitrógeno (NO2) 5 ppm
Dióxido de carbono (CO2) 0,5 %
Los gases tóxicos no son permanentes en la nube de humos y polvo formada por la explosión, sino
que se generan inicialmente en determinado volumen y se mantienen como tóxicos durante un
determinado tiempo, para después disiparse haciéndose inocuos, según la disponibilidad de oxígeno
libre en el ambiente, así CO pasa a CO2 y NO a NO2, menos letales. Es en este período de tiempo
“activo” en el que se tiene que evitar el contacto con el personal en las labores subterráneas.
La presencia de concentración de estos gases además de su persistencia a permanecer en ambientes
confinados depende de varios factores:
 De la formulación del explosivo y su balance de oxígeno.
 De una eficiente iniciación con un cebo potente y adecuado para llegar a la detonación lo más
rápidamente posible.
 Del tipo y confinamiento de la labor, labores subterráneas ciegas con ventilación deficiente,
labores ventiladas mediante chimeneas, ductos o extractores de aire y labores en superficie.
 Diámetro de carga cercano al diámetro critico.
 Deflagración del explosivo.
 De las condiciones del frente de trabajo; tipo de roca, flujo mínimo de aire, humedad,
vehículos motorizados en trabajo, etc.
En términos generales, las condiciones ambientales tienen mayor incidencia en la permanencia de
estos gases en las labores después del disparo que la composición propia del explosivo.
La norma general obligatoria debe ser la de permitir el reingreso del personal solamente cuando se
tenga seguridad de que los gases se hayan disipado. El tiempo necesario para que esto ocurra tiene
que ser establecido y controlado periódicamente por el Departamento de Seguridad de la mina o túnel
con instrumental adecuado.
Es importante en la formulación de la mezcla explosiva para asegurar una completa combustión con la
máxima potencia y mínima producción de gases tóxicos, siendo necesario controlar la proporción de
oxígeno suministrado a los componentes combustibles (añadirlo o restarlo según convenga) para que
logren su mayor nivel de oxidación. En el cálculo para explosivos a emplearse en trabajos
subterráneos mal ventilados debe incluirse la envoltura de papel o de plástico.
El balance de oxígeno se expresa como porcentaje de exceso (+) o deficiencia (-) de oxígeno en la
mezcla. El margen de seguridad de +2 a +5 como tope, buscando un promedio de +2 a +3 como ideal.
Si es mayor a +5 el nitrógeno se oxidará formando NO y NO 2 tóxicos, si es menor a +2 se formará CO,
igualmente tóxico. Con un balance igual a cero se obtendrá la máxima energía, los ingredientes
reaccionarán completamente.
INFLAMABILIDAD
Se refiere a la facilidad con la cual un explosivo pueda ser inflamado por acción del calor. Muchas
dinamitas arden fácilmente, pudiéndose generar una detonación, sin embargo, los slurries son más
difíciles de quemar que la dinamita y en algunos casos, es necesario mantener una fuente de llama en
un contacto permanente que, después de haber evaporado todo el contenido de humedad, permite al
explosivo mantener la combustión.
ESTABILIDAD
Se refiere a la propiedad de un explosivo de permanecer inalterado químicamente durante el tiempo
en almacenamiento. Los explosivos industriales suelen ser muy estables y no se descomponen en
condiciones ambientales normales, pudiéndose mantener almacenados, bajo condiciones favorables
de empacado y temperatura, durante largos períodos de tiempo sin sufrir alteración. La medida
establecida para los explosivos comerciales, determina su tiempo máximo de almacenamiento,
sirviendo como guía para el usuario al establecer el plan de rotación de inventarios.
El hecho de que un compuesto químico esté sujeto a una descomposición muy rápida cuando es
calentado indica que hay inestabilidad en su estructura. Los grupos comunes a los explosivos como
nitratos, nitros, diazos y azidas están intrínsecamente bajo tensión interna, el aumento de tensión por
calor u otro estímulo puede producir ruptura súbita de sus moléculas conduciendo a una reacción
explosiva.
Debe distinguirse la “estabilidad física”, importante para el comportamiento del explosivo en el medio
ambiente que lo rodea y para su propio manipuleo, de la “estabilidad química”, que es de primera
importancia para estimar el curso de una descomposición que puede ocurrir en algunos componentes
como los nitrocompuestos debido a deficiente purificación, temperatura, humedad, etc. que puede
llegar a ser autocatalizada por los productos ácidos de la misma reacción y en ciertos casos llegar a
producir ignición espontánea.

CAPITULO 4: CLASIFICACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS

CLASIFICACIÓN GENERAL DE EXPLOSIVOS Y DISPOSITIVOS DE FRACTURAMIENTO
El desarrollo de la industria de los explosivos ha seguido por dos caminos paralelos, aunque
interactuantes, el militar y el civil. Los avances y nuevos desarrollos son compartidos, dejando para el
uso militar los de alto poder destructivo (altas velocidades de detonación y poco volumen de gases en
expansión) y para uso civil los de mayor estabilidad química, relativa facilidad de control de su poder
destructivo y un balance adecuado de la velocidad de detonación y el volumen de gases generados
para un rendimiento óptimo. A continuación se muestra un modelo de clasificación general de los
explosivos y dispositivos utilizados en la fracturación de las rocas, en el cual incluimos la mayoría de
los empleados en la actualidad, tanto civil como militar.
Dispositivos Mecánicos
No son explosivos en el sentido estricto de su definición, se basan el principio del fracturamiento
mecánico de la roca por la liberación instantánea de gases almacenados en cilindros especiales a
muy alta presión, produciendo un efecto similar al de una voladura con un explosivo real. Dentro de
los explosivos mecánicos más importante tenemos:
 CARDOX: Cilindro con un disco de ruptura que contiene bióxido de carbono líquido a una
presión sobre los 20.000 psi.; dentro del cilindro se encuentra un elemento generador de calor
(polvo de aluminio, carbón, clorato de potasio) conectado a cables eléctricos. Al producirse el
encendido del generador de calor, se incrementa violentamente la presión del gas, rompiendo
el disco y liberándose en el barreno, fracturando el material circundante.
 LOX: Mezcla compuesta por oxígeno líquido y un combustible, produciéndose una violenta
reacción entre ambos, generando grandes volúmenes de CO 2 a elevada temperatura y
presión. Desarrolla una potencia aproximada de 1,4 veces la dinamita y una velocidad de
detonación de 4.000 a 4.500 m/seg.

 AIRDOX: Cilindro de acero cargado con aire con una determinada presión (generalmente
entre 10.000 a 15.000 psi), una válvula de descarga lo libera dentro del barreno.
Explosivos Nucleares
Los explosivos nucleares están compuestos generalmente por elementos como plutonio, uranio,
deuterio y otros materiales atómicamente activos. En una explosión nuclear, la energía proviene de la
redistribución de los protones y neutrones dentro de la interacción nuclear.
 Fisión y Fusión Nuclear: En el proceso de fisión nuclear, el Uranio 235 o el plutonio 239 se
bombardean con neutrones, algunos de sus núcleos inestables se escinden, emiten nuevos
neutrones y liberan energía. El proceso repetido sucesivas veces, se denomina reacción en
cadena, y para lograrlo se precisa una masa crítica o mínima de elemento fisionable. En la
fusión nuclear, la liberación de energía se produce tras la unión de núcleos y tiene una
potencia siete veces superior a la fisión. Dado que se obtienen temperaturas cercanas a las
que se registran en las reacciones estelares, el proceso se denomina termonuclear.
En la actualidad no se ha podido diseñar explosivos nucleares controlados que puedan tener uso
práctico en voladuras civiles.
Explosivos Químicos
Los explosivos químicos son los más comúnmente usados para fines comerciales, debido a su relativa
seguridad en su manejo, bajo costo de manufactura y adaptabilidad; éstos se dividen en dos grupos,
los detonantes (VOD>2.500 m/s) y los deflagrantes (VOD< 2.000 m/s).
Detonantes
Son aquellos que cumplen estrictamente con la definición de explosivo, principalmente porque la
reacción se realiza mediante un proceso de detonación, caracterizada por su gran velocidad (2.500 a
7.000 m/s.), generación de altas presiones (50.000 a 4.000.000 psi.) y propagación de una onda de
choque a través de la masa explosiva. Los detonantes a su vez están subdivididos en: Primarios y
Secundarios.
Explosivos primarios: Se caracterizan por su gran facilidad para iniciar la detonación, debido a su
gran sensibilidad al choque, chispa o llama. Son muy inestables y tienen un uso restringido en la
industria por su peligrosidad en el manejo, limitándose su uso a la fabricación de iniciadores, donde
son empleados como carga primaria de los detonadores, los más utilizados en la industria son:
 Fulminato de mercurio: Constituye el explosivo iniciador más antiguo que se conoce,
utilizado por muchos años, desde el momento de ser patentado por Nobel para iniciar los
explosivos a base de nitroglicerina, hasta que a partir de 1.930 su uso fue reemplazado por el
nitruro de plomo (azida de plomo), por su alto costo y alta toxicidad de sus componentes.
Debido a él, actualmente, las cápsulas iniciadoras o detonadores son conocidas en el argot
minero y militar como "fulminantes". Esta sustancia es de color gris pardo brillante, difícilmente
soluble en agua y estable a temperatura normal
 Nitruro de Plomo (Azida de Plomo): En la actualidad se utiliza como sustituto del fulminato
de mercurio debido a su menor costo, mayor potencia, manejo más seguro y mayor
estabilidad. Se presenta en forma de cristales blancos como precipitado de la reacción del
azida de sodio con nitrato de plomo o acetato de plomo; es insoluble en agua fría, muy
sensible a la fricción e impacto, aunque relativamente menos que el fulminato de mercurio; es
difícil de inflamar, por lo que se mezcla con trinitroresorcinato de plomo para aumentar su
sensibilidad al fuego, añadiéndose, en algunos casos, aluminio en polvo para darle la
suficiente fluidez a la mezcla que permita su vaciado en cartuchos.
Actualmente está en desarrollo una nueva tecnología orientada a la eliminación del uso de este tipo de
explosivos, como carga primaria, en los elementos de iniciación, sustituyéndolos por otras sustancias
explosivas menos sensibles, con el fin de hacerlos cada vez más seguros en su utilización.
Explosivos secundarios: Comprenden una considerable cantidad de sustancias y compuestos
orgánicos e inorgánicos en un gran número de combinaciones para su utilización comercial. Estos
explosivos tienen como características principales, la relativa o ninguna sensibilidad al choque, llama o
roce, necesitando para su iniciación, la acción realizada por la explosión de un explosivo primario, lo
cual los hace seguros para su manejo y almacenamiento. Dentro de este grupo de explosivos
tenemos: Explosivos base o monocompuestos, industriales y militares.
Explosivos base o monocompuestos: Son aquellos conformados por un solo compuesto, ya sea
orgánico o inorgánico. Algunos de los explosivos de un solo compuesto tales como el PTN, TETRIL,
RDX, son utilizados como base en los detonadores utilizados en las voladuras comerciales.
Las características más importantes que reúnen estos explosivos son:
 Máxima potencia por unidad de volumen
 Mínimo peso por unidad de potencia
 Alta velocidad de detonación
 Gran estabilidad térmica bajo condiciones adversas de almacenaje
 Insensibilidad al choque, fuego o impacto
Los explosivos secundarios de un solo compuesto más importantes son:
 Nitroglicerina -trinitrato de glicerina- (C3H5N3O9): Compuesto insoluble en agua, pero
soluble en casi todos los solventes orgánicos. Al mezclarse con nitrocelulosa forma un gel, no
es volátil y en cantidades insignificantes produce fuertes dolores de cabeza. Su manejo es
altamente peligroso debido a su sensibilidad al impacto y al calor, por lo que su transporte y
uso debe estar estrictamente controlado. Es uno de los más importantes componentes de la
mayoría de los explosivos civiles conocidos y mezclado con nitrocelulosa y estabilizadores es
el principal componente de las mezclas propulsoras de cohetería y las pólvoras especiales
3
para armas de guerra. Tiene balance de oxigeno de +3,5%, densidad de 1,591 gr/cm y
velocidad de detonación de 7.600 m/s.
 Nitroglicol -etilenglicol dinitrato- (C2H4N2O6): Compuesto con propiedades similares a la
nitroglicerina, poco soluble en agua, pero soluble en todos los solventes orgánicos
convencionales, a diferencia de la nitroglicerina, es 4 veces más soluble en agua y unas 150
veces más volátil, menos viscoso y gelatiniza la nitrocelulosa más rápidamente que la
nitroglicerina. Debido a su mayor estabilidad química, se utiliza mezclado con nitroglicerina en
casi todas las formulaciones explosivas.
 Pentaeritritol tetranitrato -Pentrita, PETN, tetranitrato de pentaeritrita- (C5H8N4O12):
Compuesto de color blanco, insoluble en agua, más sensible al impacto que el TNT. Tiene una
3
densidad de 1,77 gr/cm y una velocidad de detonación de 8.300 m/s. Es uno de los
explosivos más potentes de uso militar y civil, es utilizado en cápsulas detonadoras como
carga base, para la fabricación de boosters, cordones detonantes y en la base de los
explosivos militares estándar; posee un bajo costo de producción, no es muy tóxico y el riesgo
de exposición es generalmente pequeño, al ser inhalado puede producir dolor de cabeza.
 Ciclotrimetileno trinitramina -Ciclonita, RDX, Exógeno- (C3H6N6O6): Compuesto de color
blanco, que tuvo gran importancia como explosivo militar durante la II Guerra Mundial. Tiene
muy baja sensibilidad, menor que la del PETN, es muy estable desde el punto de vista térmico
3
y químico. Tiene una densidad de 1,81 gr/cm my una velocidad de detonación de 8.750
m/seg. Tiene un extendido campo comercial como carga base para detonadores.
 Trinitrofenil metilnitramina –Tetril- (C7H5N5O8): Polvo de color amarillo y muy poco soluble
en agua, tiñe la piel de rojo y es venenoso, es el más sensible y también el más costoso.
3
Tiene una densidad de 1,73 gr/cm y una velocidad de detonación de 7.200 m/s. Es utilizado
generalmente para la carga de proyectiles de grueso calibre; sin mezcla alguna se utiliza
como explosivo prensado de gran poder de fracturamiento.
 Nitrato de Amonio (NH4NO3): Compuesto que solo puede ser detonado bajo condiciones de
gran confinamiento, aunque ha sido utilizado como ingrediente para los explosivos binarios,
dinamitas y otros explosivos comerciales, es de bajo costo, gran estabilidad química y no
tóxico. En condiciones húmedas, reacciona con el cobre formando nitrato tetraminocúprico, el
cual está en el mismo orden de sensibilidad que el azida de plomo, siendo por esta razón que
no se recomiende el uso de envases o instrumentos de cobre o latón durante el manejo del
mismo. El nitrato de amonio tiene el 55% de la potencia del TNT y un valor relativo muy bajo
3
de potencia de fracturamiento. La densidad en su forma cristalina es de 1,73 gr/cm .
 Trinitrotolueno -TNT, 2-4-6 trinitrotolueno- (C7H5N3O6): Es el explosivo de guerra más
empleado, de color amarillo a pardo rojizo, insoluble en agua y uno de los más estables de
todos, pudiendo ser almacenado por largos períodos de tiempo sin ninguna alteración; es
insensible al choque y fricción, pudiendo ser detonado por una chispa resultante del roce de
metales; cuando se enciende por llama se quema rápidamente sin explotar. Tiene una
3
densidad de 1,81 gr/cm y una velocidad de detonación de 8.350 m/seg.
La mezcla de TNT con otros explosivos se usa para formar el hexotol, pentolita, hexotonal,
amatol, etc., además de fabricar boosters, detonadores, cargas de demolición y constituye uno
de los principales componentes de algunas pólvoras especiales.
Explosivos Militares o plásticos: Producto de la mezcla de uno o varios explosivos con materiales
capaces de formar una masa plástica que sea manejable y permita ser utilizada en condiciones
húmedas. Se presentan de dos maneras: de forma masiva, moldeable a mano y de forma laminar, que
puede utilizarse en forma de cinta adhesiva. Los explosivos plásticos más conocidos son:
 Composición A-3: Consisten en un 91% de RDX y 9% de cera. Esta cera es una cubierta de
las partículas de RDX y actúa como agente de ligamento al ser comprimido el explosivo, tiene
una menor sensibilidad al choque que el TNT. La Composición A-3 no tiene efectos tóxicos,
3 3
además tiene una densidad de 1,46 g/cm cuando se comprime a 3.000 psi y de 1,63 g/cm
cuando se comprime a 12.000 psi.
 Composición C, C-2 y C-3: Posee un gran poder de fracturamiento, puede ser moldeado a
mano, consta de 77% de RDX y 23% de un plastificante explosivo compuesto por
mononitrotolueno (MNT), dinitrotolueno (DNT), TNT, tetril y nitrocelulosa; tiene una densidad
3
de 1,60 g/cm , es soluble en acetona, poco sensible al impacto y se inflama muy fácilmente.
Su uso está restringido en espacios cerrados debido a la alta generación de gases venenosos
cuando se detonan.
 Composición C-4: Constituye el explosivo de mayor uso en actividades militares, está
compuesto por 91% de RDX, 2,1% de pologobutileno, 1,6% de Aceite de motor y 5,3% de D2
(2-etilexil) sebacate. Es muy parecido a la plastilina, de color blanco, inodoro, de densidad
3
1,59 g/cm . Es menos sensible al impacto que la Composición C-3 pero desarrolla mayor
potencia de fracturamiento. Al detonar genera gases venenosos.
 Holtex (Explosivos laminares): De extensa aplicación en trabajos con metales, se presenta
en forma de láminas, consta de una combinación de PETN con otros ingredientes, puede ser
3
cortado fácilmente para darle la forma deseada. Tiene una densidad entre 1,45 y 1,50 g/cm y
una velocidad de detonación de 6.700 m/s., pudiendo detonar en capas muy finas.
Explosivos Comerciales: Mezclas, principalmente nitroglicerina y/o nitrato de amonio con otras
sustancias explosivas o no, para obtener productos de características definidas según el uso que se le
destine. Poseen características como bajo costo, elevada eficiencia y baja sensibilidad, haciéndolo
muy seguro para su manejo. Se pueden diferenciar como sigue:
 Dinamitas: De los explosivos comerciales son los de mayor potencia, están constituidos por
nitroglicerina, nitrato de sodio, nitrato de amonio, un antiácido (carbonato de sodio, magnesio
u oxido de zinc), un combustible carbonáceo (pulpa de madera) y algunas veces azufre y otros
componentes que les proporcionan un balance de oxigeno positivo. Conforman toda una
familia de explosivos que va desde la dinamita gelatina hasta las amoniacales. La mezcla
explosiva es encartuchada en diversos diámetros. Son sensibles al detonador y se utilizan en
3 3
casi todos los trabajos de voladura conocidos. Su densidad es de 1,00 gr/cm a 1,50 gr/cm y
su velocidad de detonación esta en el rango de 3.500 a 6.500 m/s.
 ANFO -Nitrato de Amonio y combustibles mezclados en seco-: El más ampliamente
conocido de los nitrocarbonitratos (NCN), es la mezcla de nitrato de amonio y fuel oil, donde el
nitrato de amonio es sensibilizado por el combustible. Es el más económico del mercado, su
uso está limitado a lugares secos, no resiste la humedad, tiene menor potencia que cualquiera
de los explosivos con nitroglicerina y se presenta en forma de prills, empacado en sacos o
distribuido a granel. Es el más utilizado en diámetros mayores a 76 mm y ambiente seco.
 Hidrogeles (Slurries): Por la imposibilidad de emplear ANFO en medios húmedos, se creó un
explosivo similar pero que puede ser utilizado en estos medios, en una gama de productos de
consistencia semigelatinosa que rechaza la humedad. La mayoría están compuestos por
nitrato de amonio como explosivo base, TNT y aluminio como sensibilizantes, un gelatinizante
y agua. Son parecidos a una gelatina y de gran resistencia al agua; se distribuyen empacados
en mangas de polietileno o a granel. Tienen un precio más elevado que el del ANFO y mayor
potencia, pudiendo incluso superar al de algunas dinamitas, tienen un balance de oxígeno
3
positivo, gran eficiencia, aún en pequeños diámetros, y densidad promedio de 1,35 g/cm ,
tienen alta velocidad de detonación (3.600 a 5.200 m/s).
 Emulsiones: Actualmente existen dos tipos de emulsiones, las sensibles al detonador,
compuestas de dos fases líquidas, una continua constituida por una mezcla de hidrocarburos
y otra dispersa, de microgotas de una solución acuosa de sales oxidantes, con el nitrato de
amonio como principal componente y las no sensibles al detonador que carecen de un
elemento explosivo en su composición (eventualmente se sensibilizan con microesferas) por
lo que requieren ser detonadas con cebo reforzador de alta presión de detonación. A
diferencia de los hidrogeles su viscosidad puede ser graduada desde una emulsión similar a
una leche de magnesia hasta una viscosidad semejante a una margarina, lo que permite su
carga al hueco, en forma encartuchada o a granel, mecanizada por bombeo. Una ventaja
importante es su facilidad de mezcla con el ANFO para formar ANFO Pesado
 Especiales: Se involucra en este grupo a los productos fabricados para un empleo particular,
o para uso en condiciones ambientales fuera de las normales. Su composición básica puede
ser dinamita, hidrogeles, explosivos moleculares como TNT, mezclas de nitrato de amonio y
otros, presentados con envolturas o envases adecuados para su función o aplicación. Como
ejemplos se pueden mencionar los utilizados en prospección sísmica, para voladura
controlada (precorte y recorte), para voladura secundaria, cebos reforzadores de pentolita,
conos rompedores, cargas dirigidas y otros, con sus propias especificaciones
Deflagrantes
Este tipo de compuestos no son considerados, técnicamente, como explosivos. Por la naturaleza de
sus componentes y la utilización que se les da, algunos autores los han incluidos dentro de la
clasificación de los explosivos. Se caracterizan porque se queman de forma progresiva a través de un
período de tiempo relativamente sostenido, a diferencia de los explosivos, que se descomponen
instantáneamente mediante un proceso de detonación. Se clasifican en Pirotécnicos y Propulsores.
Pirotécnicos: El más ampliamente utilizado y conocido es la pólvora negra, la cual en el pasado fue
el único producto utilizado en las voladuras; fue materialmente desplazada por la dinamita, aunque
todavía se emplea para aplicaciones específicas donde son deseadas acciones lentas de empuje.
 Pólvora Negra: Es una mezcla de sustancias de gran afinidad con el oxígeno, tales como
azufre, Carbón y nitrato de sodio y/o nitrato de potasio según las siguientes proporciones:
 Nitrato de potasio o Nitrato de sodio: 74 -78%
 Azufre: 12-15%
 Carbón vegetal: 10-12%
Las proporciones pueden ser variadas para obtener las características deseadas. En mechas de
seguridad se reduce la proporción de nitrato de potasio, obteniéndose una velocidad de combustión
más lenta; según se varíen las proporciones de los componentes y la inclusión de otros aditivos,
puede llegar a desarrollar velocidades de combustión comprendidas en el rango de 0,5 a 3 s/m.
Cuando se utiliza la pólvora negra como explosivo, se le debe proporcionar un buen confinamiento y
buena atacadura, para que los gases generados en el confinamiento aceleren la velocidad de
combustión. La velocidad puede incrementarse por la reducción de la granulometría de sus
componentes. Difícilmente alcanza los 365 m/seg. Tiene un extenso campo de usos, para la
fabricación de mechas de seguridad, como dispositivo militar, para encender otras sustancias tales
como combustibles y propelentes, para armas de uso deportivo, fabricación de dispositivos para rajar
maderas, usos pirotécnicos; sin embargo, su utilización en minas subterráneas (especialmente de
carbón) está muy restringida debido a que se quema con una llama muy caliente.
Propulsores: Han sido utilizados exclusivamente en armamento militar y se caracterizan por no emitir
humos (o con baja generación de humo). De acuerdo a su composición pueden distinguirse tres tipos:
 Propelentes de base simple (o pólvora de nitrocelulosa): Está constituido por nitrocelulosa
gelatinizada, solventes orgánicos (alcohol, éter) y un estabilizador, siendo luego convertida en
hilos por extrusión, cortado en pequeños trozos, pulidos y grafitados. Constituyen la carga de
la vaina de los proyectiles de armas de guerra ligeras.

 Propelentes de base doble (o pólvora de nitroglicerina): Mezcla de nitrocelulosa y
nitroglicerina gelatinizada, con ciertos aditivos, formando un producto termoplástico
moldeable. Es utilizado en proyectiles de largo alcance y morteros.
 Propelentes de base múltiple: Mezcla de nitrocelulosa, nitroglicerina y otros compuestos,
diluida en solventes como la acetona y gelatinizada con ciertos aditivos, formando un producto
en forma de barra. Generalmente este tipo de producto se utiliza en cohetería.
Además de la clasificación general desarrollada, existen muchos modelos que tratan de ubicar las
sustancias explosivas en un cuadro que las pueda caracterizar a todas. Cada autor presenta un
modelo distinto, aunque al revisar muchos de ellos, encontramos que entre uno y otro existen criterios
comunes de selección. Sin tratar de llegar a un modelo que recoja de manera total los criterios de
todos (no es la idea), lo importante es que tengamos un concepto claro acerca de la naturaleza,
características, tipología y uso de estas sustancias y de manera individual, podamos establecer un
modelo de clasificación que se ajuste a nuestro criterio.
A continuación se presentan otros dos modelos de clasificación, utilizando criterios diferentes al
modelo desarrollado en el capítulo.
CLASIFICACIÓN POR CARACTERÍSTICAS

Por su velocidad de reacción
 Fracturantes
 Rompedores
 Deflagrantes o empujadores
Por su sensibilidad al iniciado
 Sensibles al detonador
 Agentes de voladura
Por su aplicación
 De uso militar
 De uso industrial
CLASIFICACIÓN POR TIPOLOGÍA

Explosivos
 TNT
 Gelatinas (NG – NC)
 Dinamitas
 Hidrogeles sensibilizados
 Emulsiones sensibilizadas
Agentes de voladura
 ANFO
 Slurries
 Emulsiones
 Híbridos (mezclas ANFO – emulsión o ANFO pesado)
Explosivos especiales
 Sísmicos
 Voladura controlada
 Permisibles (carbón)
 Cargas dirigidas
 Binarios
 LOX y otros

CAPITULO 5: EXPLOSIVOS INDUSTRIALES

En la actualidad, la fabricación de explosivos de uso industrial (de uso común en la industria minera y
de la construcción) se presenta en dos grandes grupos, los cuales abarcan toda la gama de
explosivos que se utilizan en la misma:
1. Explosivos no sensibles al detonador (Agentes de Voladura): Estas mezclas, pueden o no
llevar algún componente explosivo. Para poder lograr su iniciación es necesario la utilización
de reforzadores o Boosters, no son sensibles a la iniciación por un detonador #8, los más
conocidos son:
a. Agentes de voladura NCN granulares, secos
i. Nitrato de Amonio
ii. ANFO
iii. ANFOAL
b. Agentes de voladura acuosos
i. Hidrogeles o slurries.
ii. Emulsiones.
iii. Agentes mixtos (emulsión/ANFO o ANFO’s pesados).
2. Explosivos sensibles al detonador (explosivos convencionales): Se utilizan, para su
fabricación, sustancias con propiedades explosivas que actúan como sensibilizadores de las
mezclas y que los hacen sensibles a la iniciación por medio de un detonador #8 y los más
conocidos son:
a. Dinamitas
b. Hidrogeles y emulsiones sensibilizadas
c. Explosivos permisibles o de seguridad
d. Explosivos especiales.
EXPLOSIVOS NO SENSIBLES AL DETONADOR (AGENTES DE VOLADURA)

Nitrato de Amonio
El nitrato de amonio (NH4NO3) es una sal inorgánica de
color blanco, con una temperatura de fusión de 160,6 °C
y un contenido de oxígeno del 60%. Este compuesto no
es explosivo de manera aislada sino que adquiere esa
propiedad al ser mezclado con un combustible,
reaccionando violentamente y aportando oxigeno.
El mayor uso del nitrato de amonio es como fertilizante
agrícola y se fabrica en forma de partículas esféricas
porosas o "prills" (de diámetro entre 1 y 3 mm), la
diferencia entre el prill utilizado como fertilizante y el utilizado para explosivos, estriba en que este
último es menos denso, más poroso y con menos cubierta protectora que el prill para fertilizante y se
produce en forma de prill porque esta forma es la que posee las mejores características para absorber
y retener los combustibles líquidos, además de su facilidad de manipulación sin que se formen
apelmazamientos y adherencias.
La fabricación del nitrato de amonio es un proceso de múltiples etapas
que comienza con una mezcla de gas natural y aire, finalizando con el
rociado de una solución de nitrato de amonio concentrado desde la parte
superior de una torre de peletización. En el transcurso de la caída de
unos 30 a 60 metros, las gotas de nitrato de amonio se solidifican en
partículas de forma esférica; estas partículas o prills son enfriadas,
secadas y cubiertas con un agente protector, que le confiere mayor
resistencia a la rotura, antes de ser empacado. La cubierta protectora del
prill reduce la rotura del mismo, si es muy abundante, interferirá con la
absorción y distribución de gas-oil, afectando el comportamiento del
ANFO. Para un prill optimo, la cantidad mínima de agente protector debe
estar alrededor del 0,1%. La adición de la cubierta protectora disminuye la capacidad de absorción de
humedad y también su sensibilidad. El nitrato de amonio tiene una higroscopicidad muy elevada,
pudiendo convertirse en líquido en presencia de una humedad ambiental relativa por encima del 60%.
3
El prill utilizado para voladuras tiene un rango de densidad, a granel, de aproximadamente 0,8 g/cm ,
3
mientras que el nitrato de amonio cristalizado, no poroso, es de 1,72 g/cm (a mayor densidad se hace
menos sensible a la detonación). La baja densidad y porosidad del prill tiene dos funciones:
1. Lo hace capaz de absorber y retener el porcentaje adecuado de gasoil de manera uniforme
2. Proporciona mayor sensibilidad a la detonación.
ANFO
Desde su introducción, a mediados de los años 1.950's, el ANFO ha encontrado un extenso uso en
gran variedad de trabajos de voladuras, tales como: minería de superficie, canteras y construcción.
Sus limitaciones, tales como su baja densidad y poca resistencia a la humedad, deben ser
consideradas antes de ser utilizado en cualquier trabajo de voladuras.
El ANFO es una mezcla oxigeno - balanceada, de libre escurrimiento a granel, con una composición
de 94% de nitrato de amonio en forma de prill, y 6% de fuel oil (gasoil). Este producto representa,
aproximadamente, el 80% del mercado de explosivos comerciales a escala mundial, debido a su bajo
costo y seguridad en su utilización y manejo. El contenido de gasoil juega un papel determinante
sobre las diferentes propiedades del ANFO, la reacción en un sistema balanceado de oxigeno es:
3NH4NO3 + CH2 3N2 + 7H2O + CO2
Produciendo unas 920 Kcal/kg y un volumen de gases de 970 lt/kg en una mezcla de 93,4% de nitrato
de amonio y 5,7% de gasoil
Velocidad de detonación: La velocidad de detonación
del ANFO a granel depende del diámetro del barreno y
el grado de confinamiento. Para densidades entre 0,78
3
a 0,85 g/cm y diámetro de barrenos por encima de 76
mm (3"), la velocidad se encuentra en un rango entre
3.700 m/s y 4.750 m/s. El ANFO comienza a
desarrollar su velocidad hidrodinámica ideal, de
aproximadamente 4.750 m/s, cuando es detonado en
barrenos iguales o mayores a 250 mm (10"); la
alteración de sus propiedades físicas o el incremento
del diámetro de perforación, no incrementa la
velocidad de detonación.
El tipo de confinamiento al que está sometido el ANFO,
afecta su velocidad de detonación y mejora su
habilidad para detonar en diámetros pequeños. El
ANFO, que en medio no confinado tiene un diámetro
crítico de aproximadamente 4", bajo confinamiento,
puede detonar en 2" y en algunos casos hasta 1".
Densidad: La densidad a granel depende del tamaño y densidad del prill utilizado en la mezcla,
3
estando, generalmente, entre 0,78 y 0,85 g/cm . La carga neumática puede incrementar esta densidad
3
hasta 1,10 g/cm por la rotura de los prills y lo apretado de la carga en el hueco; para densidades
3
mayores a 1,20 g/cm , el ANFO se vuelve inerte pudiendo no detonar o hacerlo sólo en el área
inmediata al detonador.
Sensibilidad: El ANFO no es sensible a los detonadores corrientes, eléctricos o de tipo NONEL.
Tampoco es sensible a la llama, impacto, roce u otra acción externa.
Iniciado: Para la iniciar al ANFO se requiere un explosivo de alta energía; la presión de detonación
del iniciador o "booster" debe ser más elevada que la del ANFO. La eficiencia del iniciador se
incrementa en la medida que su diámetro se aproxime al diámetro del barreno. Algunas teorías
proponen que para lograr una velocidad promedio, superior a la velocidad hidrodinámica del ANFO,
aprovechando la energía del iniciador (sobre todo en barrenos de gran diámetro), éstos deben
colocarse a una distancia entre ellos, aproximada a 3 veces el diámetro del barreno.
Contenido de fuel oil (gasoil): La cantidad de combustible en el ANFO afecta su energía teórica
(Ewk), velocidad de detonación, sensibilidad y emisión de gases tóxicos. El ANFO con un contenido del
6% de gasoil alcanza su máxima energía teórica y su más alta velocidad de detonación teórica. Un
menor porcentaje de combustible implica un descenso significativo en su sensibilidad y energía. El
ANFO es más sensible en el rango de 2 a 6% de gasoil, decreciendo rápidamente en sensibilidad por
encima o por debajo de este rango. Para su uso en minería subterránea, debe haber un estricto
control de este porcentaje, debido a que con proporciones menores al 6% se incrementa la cantidad
de óxidos de nitrógeno y con proporciones mayores al 6% se incrementa la cantidad de monóxido de
carbono.
Resistencia al agua: El nitrato de amonio, como toda sal, es fácilmente disuelto por el agua, por tal
motivo no debe ser utilizado a granel en barrenos húmedos o con presencia de agua, en tales casos
se recomienda el uso de los hidrogeles o el ANFO empacado en envases herméticos.
ANFOAL
El ANFOAL, al igual que el ANFO, es un explosivo cuyo
nombre es el producto de la unión de las siglas en inglés
de sus componentes: Amonium Nitrate + Fuel Oil +
Aluminium, es una mezcla oxigeno - balanceada, de libre
escurrimiento a granel, con una composición típica de 87%
de nitrato de amonio en forma de prill, 10% de aluminio y
3% de fuel oil (gasoil). Al ser el ANFO de baja densidad,
la energía que resulta por unidad de longitud de columna
es pequeña. Desde 1968 se viene añadiendo aluminio al
ANFO para incrementa su energía, con buenos resultados
técnicos y económicos, en voladuras de rocas masivas y
costos de perforación altos.
El límite práctico de la cantidad de aluminio en el ANFO,
por rendimiento y economía, se encuentra entre el 10% y
el 15%; porcentajes superiores hacen disminuir su
eficiencia energética. Igualmente, el tamaño de la partícula
debe estar comprendido entre las 20 y 150 mallas, si se
emplea aluminio en partículas menores a 20 mallas (en forma de polvo), se pueden producir
explosiones incontroladas. Las características y limitaciones, son las mismas que las del ANFO
Hidrogeles (slurries)
Estos productos son insensibles al detonador y se califican como “agentes de voladura húmedos”,
requiriendo de un cebo reforzado o booster para alcanzar su régimen de velocidad de detonación
estable, de lo contrario, no detonan o lo hacen a bajo régimen con bajo rendimiento energético. Sus
cualidades principales son alta velocidad de detonación y alta densidad, que les dan enorme poder
rompedor y elevada resistencia al agua, son excelentes sustitutos del ANFO, para voladura de rocas
duras y de huecos inundados. Su aplicación está dirigida mayormente a huecos de mediano a gran
diámetro en voladuras a cielo abierto, como carga de fondo en huecos muy confinados, nivelación de

pisos o como carga completa para huecos con agua. Generalmente son suministrados en fundas o
mangas de polietileno en diámetros superiores a 65 mm.
Los hidrogeles, tambien llamados papillas explosivas, están compuestos por soluciones saturadas de
nitrato de amonio, con otros oxidantes como el nitrato de sodio, sensibilizantes como el TNT y
aluminio y agentes espesantes y gelatinizantes que evitan la dispersión y segregación de los
productos sólidos contenidos en la mezcla. Su textura es homogénea, viscosa, relativamente
pegajosa, lo que les permite contenerse adecuadamente en huecos altamente fisurados, sin pérdidas
por filtración, lo que garantiza mantener el factor de carga calculado, y también permite cargarlos en el
hueco, soltándolos sin su funda. Su alta densidad desplaza fácilmente al agua.
Los hidrogeles fueron desarrollados a finales de la década de los años 1950’s por el Dr. Melvin Cook,
diseñados para su utilización en voladuras de barrenos de gran diámetro y en condiciones de
humedad, como explosivo de bajo costo que sustituyera al ANFO.
Las características más importantes de los hidrogeles son:
 Velocidad de Detonación: 4.200 a 5.500 m/s
 Propagación de la detonación (sensibilidad o simpatía): Ninguna
 Generación de gases: 690 a 870 litros/kg
 Calor de explosión: 3,90 a 4,20 MJ/Kg
 Presión de detonación: 58 a 82 Kbar (ANFO: 45 Kbar)
 Potencia por unidad de peso: 0,91 a 1,36
 Seguridad: Productos no sensibles a una iniciación accidental por choque o fuego.
 Ensayo de choque: El explosivo es sometido al impacto de un proyectil de rifle calibre .30 a
una velocidad de 900 m/s a una distancia de 25 m. sin ningún efecto.
 Ensayo de quemado: En condiciones de incendio severo bajo confinamiento, con elevadas
temperaturas, los hidrogeles se vaporizan, se queman sus gases, pero no detonan.
 Fragmentación: Excelente
 Humos y gases tóxicos: Reducidos
 Resistencia al agua: Excelente
Emulsiones
Este grupo de explosivos, de reciente aparición, mantiene las propiedades de los hidrogeles,
mejorando su potencia. Químicamente, viene a ser un sistema bifásico en forma de una dispersión de
un líquido en otro; son del tipo “agua en aceite” en las que la fase acuosa está compuesta por sales
inorgánicas y la fase aceitosa por un combustible líquido, inmiscibles entre sí, pero que con un
emulsionante, se mantienen en estado disperso. En principio, es una mezcla similar a la del ANFO,
con la diferencia que las gotas de la fase acuosa están rodeadas del aceite, permitiendo un contacto
mas íntimo entre esos dos componentes, aumentando su potencia exlplosiva, consiguiendo, además,
una gran resistencia al agua, debido a que el aceite impermeabiliza y evita una mayor disolución del
nitrato contenido en la fase acuosa.
A diferencia de los hidrogeles, su viscosidad puede ser graduada desde una emulsión similar a una
leche de magnesia hasta una semejante a una margarina, lo que permite su carga al hueco, tanto en
forma encartuchada como a granel, por bombeo directo para desplazar al agua. Una ventaja
importante es su facilidad de mezcla con el ANFO para formar ANFO Pesado.
Las emulsiones carecen de un elemento explosivo en su composición, por lo que también requieren
ser detonados con un cebo reforzador de alta presión de detonación. Su aplicación está dirigida a
huecos de mediano a gran diámetro en voladuras a cielo abierto, como carga de fondo de alta
densidad o como carga de columna (total o espaciada) en barrenos con agua, o perforados en roca
muy competente.
La potencia de esta nueva generación de explosivos se evalúa por métodos distintos al péndulo
balístico, donde el patrón a utilizar es el de la gelatina pura (nitroglicerina + nitrocelulosa). Se utilizan
valores referidos al ANFO como patrón, considerando parámetros tales como:
 Energía Absoluta por Peso (AWS): Valor de la energía calorica obtendia por medio de los
calores específicos de formación, en las reacciones que se producen en la detonación del
explosivo, por unidad de peso, se expresa en cal/g.
 Energía Absoluta por Volumen (ABS): Valor de la energía obtenida al multiplicar el AWS por la
densidad del explosivo. Este parámetro es el más representativo de la energía interactuande
del exposivo al ser función de su densidad. Se expresa en cal/cc.
Del análisis de estos parámetros así como la consideración respecto a la valoración de la potencia
respecto al ANFO, se determinan dos valores fundamentales:
 Energía Relativa por Unidad de Peso (RWS): Relación de la AWS de la emulsión y el ANFO,
expresada porcentualmente
 Energía Relativa por Unidad de Volumen (RBS): Relación de la ABS de la emulsión y el
ANFO, expresada porcentualmente
La sensibilidad de las emulsiones disminuye en la medida que aumenta su densidad, siendo necesario
trabajar por encima del diámetro crítico y utilizar iniciadores potentes. La tendencia actual del empleo
de las emulsiones en las operaciones de voladura, estriba en las numerosas ventajas que presentan:
 Menor precio. En su fabricación se prescinde de gelatinizantes, emulsificantes, etc.
 Excelente resistencia al agua

3
Posibilidad de disponer de productos con densidades entre 1,00 y 1,45 gr/cm
 Elevadas velocidades de detonación, de 4.000 a 5.000 m/s
 Gran seguridad de fabricación y manipulación
 Posibilidad de mecanizar la carga y preparar mezclas con ANFO
Se las presenta encartuchadas en mangas de polietileno y a granel, suministradas en camión cisterna
para entrega directa en la mina, donde se carga mediante camiones mezcladores - bombeadores,
directamente como tal, o mezclada con ANFO para formar ANFO Pesado.
ANFO Pesado
El ANFO pesado es una mezcla de emulsión base con ANFO, que abre una nueva perspectiva en el
campo de los explosivos. En esta mezcla, la emulsión ocupa los espacios libres entre los prills del
ANFO actuando como una matriz energética que permite las siguientes ventajas:
1. Baja el costo y potencia de una emulsión pura, para voladura en rocas difíciles, secas o
húmedas.
2. Da resistencia al agua al ANFO, al saturar los espacios libres entre los prills del nitrato.
3. Aporta mayor energía al ANFO y mejora su sensibilidad
4. Posibilidad de efectuar cargas con variación de energía a lo largo del barreno
5. Facilidad de carga directa, a granel, con camiones mezcladores,
Estos ANFO’s pesados se pueden preparar en diferentes relaciones de acuerdo a los requerimientos
de la voladura y la presencia de agua, entre 10% a 90% de emulsión y la diferencia ANFO, siendo las
relaciones más utilizadas 30/70, 50/50, 60/40 y 80/20. Normalmente las mezclas con menos de 50%
de emulsión son poco resistentes al agua, pero se incrementa notablemente la potencia del explosivo,
y las mayores de 50% emulsión son progresivamente más resistentes al agua.
La fabricación es relativamente sencilla, la matriz de emulsión se prepara en una planta fija y
transportada en un camión mezclador para la preparación, in situ, de la mezcla con nitrato de amonio
y gasoil en las proporciones diseñadas para las condiciones de trabajo, bombeándose directamente
en los huecos a volar. También se pueden comercializar encartuchados en mangas de polietileno con
3
densidades de 1,26 a 1,28 g/cm y velocidades de 5.600 a 5.400 m/s.
Con la adición de aluminio en la mezcla, se posibilita una mejora en la eficiencia del explosivo y ahorro
en costos. El aluminio incrementa la energía total, la potencia relativa en volumen, la temperatura y la
presión de detonación. La reacción del aluminio durante la detonación da lugar a la formación de
productos sólidos, por lo que se reduce la generación de gases, incrementa el calor de explosión y el
calor de los gases generados, desarrollando un mejor trabajo al estar más calientes, lo que se
traduce en una mayor cantidad de trabajo para una misma cantidad de explosivo, pudiéndose
incrementar el retiro y espaciamiento, mientras se mejora la fragmentación resultante.
La potencia de estos explosivos se evalúa como en el caso de las emulsiones, mediante la relación
del ABS de las mismas con respecto al ABS del ANFO.

Potencia del ANFO, ANFOAL, Emulsiones y mezclas de uso común en voladuras
POTENCIA POTENCIA
RELATIVA RELATIVA EN
EXPLOSIVO DENSIDAD
EN PESO VOLUMEN (ANFO de
3
(ANFO = 100) 0,85 gr/cm = 1,00)
ANFO 0,85 100 1,00
ANFOAL (5% Al) 0,88 112 1,16
ANFOAL (10% Al) 0,91 123 1,32
ANFOAL (15% Al) 0,94 134 1,48
EMULSIÓN (0% Al) 1,15 78 1,06
EMULSIÓN (5% Al) 1,21 91 1,30
EMULSIÓN (10% Al) 1,27 103 1,54
EMULSIÓN (15% Al) 1,30 117 1,59
ANFO + 10% EMULSIÓN (0% Al) 0,93 98 1,07
ANFO + 20% EMULSIÓN (0% Al) 1,01 96 1,14
ANFO + 30% EMULSIÓN (0% Al) 1,11 93 1,21
ANFO + 40% EMULSIÓN (0% Al) 1,20 91 1,28
ANFO + 50% EMULSIÓN (0% Al) 1,29 89 1,35
ANFO + 30% EMULSIÓN (5% Al) 1,14 105 1,41
ANFO + 30% EMULSIÓN (10% Al) 1,16 116 1,58
ANFO + 30% EMULSIÓN (15% Al) 1,19 127 1,78
EXPLOSIVOS SENSIBLES AL DETONADOR

Dinamitas
Las dinamitas actuales están compuestas por elementos sensibilizadores (generalmente nitroglicerina
y/o nitroglicol, nitrocelulosa y TNT), combinada con aditivos portadores de oxígeno (nitrato de sodio,
nitrato de amonio), combustibles no explosivos (aserrín), energizadores (aluminio en hojuelas) y otros
para corregir la higroscopicidad de los nitratos, en las proporciones adecuadas para un correcto
balance de oxígeno, desarrollando tres tipos básicos, las dinamitas granulares, las semigelatinas y las
gelatinas. Se distinguen en que la gelatina y la semigelatina están fabricadas a base de una mezcla
gelatinosa de nitrocelulosa y nitroglicerina. Las dinamitas granulares no contienen nitrocelulosa y
presentan una textura granulosa.
Dinamitas granulares: El porcentaje de nitroglicerina y nitroglicol en la mezcla determina el grado de
potencia relativa del producto. Una dinamita con 60% de nitroglicerina y/o nitroglicol, es llamada
dinamita 60%. La resistencia al agua es satisfactoria. Normalmente, el aumento de la resistencia al
agua de la mezcla explosiva, implica un aumento porcentual en sus valores de densidad y velocidad
de detonación. En Las dinamitas granulares amoniacales la fuente primaria de energía es derivada
de la reacción de nitrato de amonio y nitrato de sodio con varios combustibles. La nitroglicerina
contribuye a la energía del explosivo de una manera compartida mediante la reacción completa de la
mezcla de nitratos y combustibles.
Dinamitas gelatinas: Estos productos tienen una base resistente al agua, compuesta por una mezcla
gelatinizada de nitroglicerina y nitrocelulosa. Este gel es insoluble en agua y tiende a proteger a los
otros ingredientes participantes de la mezcla, formando una pasta cohesiva y con textura parecida al
plástico, reaccionando con una velocidad de detonación en confinamiento de alrededor de 4.000 m/s.
La gelatina regular (sin nitrato de amonio) tiene alta resistencia al agua y alta densidad, tiene
consistencia plástica, y muy buenas condiciones para el almacenamiento. Las gelatinas presentan una
gama de productos que van desde velocidades de reacción de 4.000 a 7.000 m/s, su utilización se
restringe a voladuras de rocas muy duras o resistentes.

Las gelatinas amoniacales difieren de la dinamita gelatina regular en que una porción de la energía
es obtenida del nitrato de amonio. Las gelatinas amoniacales son menos costosas que las regulares
pero tienen una menor resistencia al agua, una muy baja proporción de emisión de gases tóxicos y
sus características de almacenamiento son pobres. La dinamita más común es la designada como
40% y es utilizada en voladuras de rocas blandas y medianamente duras.
Dinamitas semigelatinas: Diseñadas para combinar la resistencia al agua y bajos costos
proporcionados por la inclusión en la mezcla de nitrato de amonio. Las semigelatinas tienen un pobre
comportamiento al almacenamiento y poca resistencia a las variaciones bruscas de temperatura.
Generan pocos gases tóxicos y son ideales para trabajos de precorte.
Propiedades técnicas de los diferentes tipos de dinamita
3 Resistencia al Propiedades de
Tipo de dinamita Densidad (g/cm ) Velocidad (m/s) los gases
agua
Granular regular 1,35 4.900 Buena Muy buena
Granular amoniacal 1,20 4.000 Regular Muy buena
Semigelatina amoniacal 1,30 4.000 Muy buena Muy buena
Semigelatina amoniacal 1,15 3.850 Muy buena Muy buena
Gelatina regular 1,30 6.000 Excelente Pobre
Gelatina amoniacal 1,25 6.000 Excelente Muy buena
Gelatina amoniacal 1,45 4.690 Excelente Muy buena
Ventajas:
 Sensibles al detonador # 6 y pueden ser iniciadas directamente con cordón detonante,.
 Alta potencia, elevado poder de fragmentación.

3
Altas densidades, de 1,20 hasta 1,50 g/cm .
 Elevadas velocidades de detonación, entre 3.500 y 6.000 m/s.
 Gran resistencia al agua y estabilidad química.
 Insustituible en casos de trabajo en condiciones de alta presión hidrostática, en condiciones
donde el efecto canal es muy crítico, donde se desea una propagación de hueco a hueco por
simpatía, para trabajos en condiciones de temperaturas extremadamente bajas.
 Larga vida útil en almacenaje adecuado (más de un año).
 Muy raras fallas por insensibilidad a la iniciación.
 Muy buena capacidad de transmisión de la detonación (simpatía) para cargas espaciadas.
 Adaptables a casi toda condición de voladura existente y gran facilidad de carga, aun en
huecos de condiciones difíciles.
Desventajas:
 Riesgo de accidentes en la fabricación y transporte
 Reducida flexibilidad para su utilización den condiciones ambientales extremas
 Elevados costos de fabricación
 Sensibilidad a estímulos subsónicos con riesgo de reacción al impacto o calor extremo y otros.
 Cefalea transitoria (dolor de cabeza) al inhalar sus vapores (por la acción vasodilatadora de la
nitroglicerina, aunque sin efectos tóxicos).
 Su empleo está preferentemente dirigido a huecos de pequeños diámetros, en obras
subterráneas, túneles, minas, canteras y obras viales.
Sus principales aplicaciones se centran en la voladura de rocas duras y muy duras, como carga de
fondo, y en voladuras bajo presión de agua y en barrenos húmedos. Normalmente se comercializan en
cartuchos de papel parafinado o mangas de polietileno, con diámetros desde 22 mm hasta 90 mm y
longitudes desde 200 mm hasta 400 mm, embalados en cajas de cartón de 25 kg.
Con la aparición de los hidrogeles y emulsiones sensibilizadas, comenzó la declinación de la
producción de dinamitas a nivel mundial, lo que ha contribuido de manera determinante al cierre de la
mayoría de las plantas productoras de nitroglicerina y las fábricas de dinamitas.
Hidrogeles sensibilizados (sensibles al detonador)
El éxito de los hidrogeles como sustituto del ANFO, llevó a desarrollar una serie de programas de
investigación orientados a su utilización en voladuras de menor diámetro, con el propósito de sustituir
a la dinamita con un producto de menor costo, más seguro y con un mejor comportamiento.
Los hidrogeles sensibilizados están constituidos de manera similar a los hidrogeles no sensibles, por
una solución de sales oxidantes saturada a temperatura ambiente, espesantes y gelatinizados por
gomas hidrosolubles, sensibilizada con elementos orgánicos y otros como aluminio en polvo y
gasificantes. Cuando contienen una materia explosiva disuelta en agua, como el nitrato, de
monometilamina o mononitrato de etilenglicol, son calificados como “explosivo hidrogel”, sensible al
detonador (como la dinamita pero sin nitroglicerina / nitrocelulosa).
Su tiempo de vida útil es menor que el de las dinamitas por su natural tendencia a la separación de
sus componentes o del incremento de su densidad por migración de sus burbujas de gas. Son de
texturas finas, glutinosas y muy resistentes al agua. Se presentan en cartuchos de polietileno de
pequeño a mediano diámetro. Se emplean en forma similar que las dinamitas. Tienen alta velocidad
de detonación (3.600 a 5.200 m/s).
3
La densidad de cartucho no debe ser mayor de 1,25 g/cm ; de lo contrario pueden perder su
capacidad de detonar, lo que se debe tener en cuenta para no atacar los cartuchos excesivamente
para confinarlos en el barreno.
Emulsiones sensibilizadas (sensibles al detonador)

Similares a las emulsiones no sensibles, pero en su fabricación se hace especial énfasis en la elección
del agente emulsificador y la dispersión ultrafina de la solución acuosa a temperaturas altas. Por su
naturaleza aerófoba se emplean burbujas de aire en microesferas de vidrio, para regular su densidad y
3
sensibilidad al iniciador. Densidad entre 1,13 y 1,20 g/cm y velocidad entre 4.800 y 5.200 m/s.
El aire contenido en las microesferas al ser violentamente comprimido por la presión de la onda de
choque iniciadora, se inflama, produciendo un efecto denominado de puntos calientes (hot spots), que
hacen detonar a la emulsión (equivalente a la nitroglicerina de las dinamitas).
Sus ventajas son:
 Alta velocidad y potencia
 Excelente resistencia al agua
 Menor sensibilidad en su manipulación
 No producen cefalea
 Ideales para huecos inundados y para roca dura, competente.
Sus desventajas son:
 Menor tiempo de vida útil, normalmente seis meses según tipo
 Menor capacidad de transmisión, en condiciones adversas, en el hueco
 Su sensibilidad al iniciador y su simpatía son más susceptibles a fallas que en las dinamitas,
especialmente cuando ocurre sobrecompresión, efecto canal, detritos en el hueco que aíslan
los cartuchos o cuando se inicia la columna con un detonador débil.
Son presentadas en mangas plásticas especiales (similar a una salchicha).
Explosivos de seguridad
Se denominan explosivos de seguridad o “permisibles”, a aquellos especialmente preparados para su
uso en minería de carbón con ambientes inflamables de polvo y grisú, por lo que la formulación de su
mezcla está orientada a la producción de explosivos con baja temperatura de explosión.
Los explosivos de seguridad están clasificados en dos grupos:
 Explosivos de seguridad convencionales: En su composición se encuentra un aditivo que
reduce la temperatura de explosión, generalmente nitrato de sodio o cloruro de sodio, que de
acuerdo a su granulometría, porcentaje de uso, etc., aumenta con mayor o menor intensidad
el grado de seguridad frente a atmosferas inflamables.
 Explosivo de seguridad reforzada o de intercambio iónico: De más reciente aparición,
logran bajar la temperatura de explosión mediante ciertos ingredientes que, en el momento de
la detonación forman al elemento inhibidor, en ese mismo instante. Estos explosivos suelen
estar constituidos por un pequeño porcentaje de nitroglicerina, un combustible, nitrato de sodio
y cloruro de amonio. El nitrato de amonio actúa como oxidante y la reacción del nitrato de
sodio produce cloruro de sodio que aporta un gran poder refrigerante, mucho mayor que en
los explosivos de seguridad convencionales.
Estos explosivos tienen una potencia media o baja, velocidades de detonación entre 2.000 y 4.500
3
m/s, densidades entre 1,00 y 1,50 gr/cm y una pobre resistencia al agua y la humedad.
Explosivos especiales
Productos fabricados para un empleo particular, o para uso en condiciones fuera de las normales. Su
composición básica puede ser dinamita, hidrogeles, explosivos moleculares como TNT, mezclas de
nitrato de amonio y otros, presentados en envases adecuados para su función o aplicación. Estos
explosivos son generalmente utilizados para prospección sísmica, voladura controlada, voladura
secundaria, cebos reforzadores de TNT, conos rompedores, cargas dirigidas y otros.
Otras características de los explosivos industriales

TAMAÑO DE VELOCIDAD DE
PRODUCTO ESTADO
PARTÍCULA (mm) DETONACIÓN (m/s)
Dinamitas 0,2 Sólido 3.200
ANFO 2,00 Solido 4.000
Hidrogeles (slurries) 0,2 Solido 4.000
Emulsiones 0,001 Liquido 5.000 a 6.000
Componentes principales de los explosivos industriales

PRODUCTO OXIDANTES COMBUSTIBLES SENSIBILIZANTES
Sólidos Sólidos Liquido

Dinamitas  Nitrato de amonio,  Materiales absorbentes  Nitroglicerina, nitroglicol
Otras sales (pulpa de madera,
celulosa)
ANFO y Sólidos Solido – liquido Aire
otros NCN  Nitrato de amonio  Gasoil, carbón,  Poros vacios en los prills
granulares en forma de prills aluminio de nitrato de amonio
Solido – liquido Solido – liquido Solido – liquido
 Nitrato de amonio  Hidrocarburos,  Nitrato de
Hidrogeles y otras sales aluminio, monometilamina,
(slurries) sensibilizantes mononitrato de
orgánicos, etilenglicol, aluminio en
gelatinizantes polvo y otros gasificantes
Emulsiones Liquido Liquido Gasificantes
(dispersión  Soluciones de  Hidrocarburos, aceites,  Microesferas de vidrio
de agua en nitrato de amonio y emulsificantes, con aire y otros
aceite) otras sales parafinas gasificantes

CAPITULO 6: SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS

La selección del explosivo que se utilizará para una tarea en particular se basa en dos criterios
principales: el explosivo debe ser capaz de funcionar segura y confiablemente bajo las condiciones
ambientales del lugar donde se va a utilizar y debe ser el que resulte más económico para producir los
resultados finales deseados.
USO DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES

Algunas de las diferentes tareas de la industria, donde se requiere de la utilización de explosivos son:
Minas y canteras
Se utilizan en cuatro operaciones básicas: Prospección, exploración, desarrollo, y producción. Se
utiliza una gran cantidad de explosivos para las voladuras de material y su fragmentación, lo cual
permite una mejor manipulación, transporte y procesamiento.
Construcción
Se utilizan en excavación, limpieza de escombros, corte de acero y demolición de edificaciones y
fundaciones. Tiene también una amplia aplicación en construcción de carreteras, corte de taludes,
túneles, huecos para posteadura, drenajes, etc.
Prospección geofísica
Utilizados en prospección de gas y petróleo. Se detona una carga en la superficie o en el interior de un
hueco de profundidad conocida, la onda de detonación se propaga en todas direcciones y se va
reflejando a medida que atraviesa materiales de diferente densidad, registrándose en instrumentos
especiales, que permiten determinar las diferentes formaciones o tipos de roca presentes en el área
de estudio, ubicando los lugares más apropiados para las perforaciones.
También se utilizan en la recuperación secundaria de petróleo, detonando cargas en los pozos,
originándose fracturas para que el petróleo fluya a lugares donde su recuperación se hace posible.
CRITERIOS DE SELECCIÓN
Todos los explosivos tienen aplicación específica de acuerdo al tipo, condiciones, dimensión y motivo
de la voladura. Para una correcta selección, se considera una serie de factores que deben analizarse,
tales como el precio del explosivo, diámetro del barreno, características de la roca, presencia de agua
y atmosfera de trabajo, con el fin de escoger el más adecuado y económico para cada caso.
Precio del explosivo

El costo de los explosivos es un criterio de selección muy importante a considerar. Generalmente se
tiende, en principio, a seleccionar el de
mas bajo costo con el que se es capaz
de realizar un trabajo determinado. Sin
embargo, no siempre el más barato
representa, en términos de eficiencia al
más económico, entendiéndose como
económico al que brinde mayor
rendimiento por unidad de roca volada
3
eficientemente (kg/m ).
No hay que olvidar que el objetivo de las
voladuras es realizar el fracturamiento
de la roca bajo los parámetros
requeridos a un mínimo costo, lo que
implica que al seleccionar un explosivo
en particular, debemos considerar los
efectos que el resultado de las
voladuras produce en el resto de las
operaciones mineras (perforación,

voladuras secundarias, consumo de dientes y cuchillas de los equipos de excavación y carga,
utilización de martillos neumáticos para reducir bloques, consumo de placas de revestimiento de
trituradoras y molinos, consumo de energía, etc.). Para citar un ejemplo sencillo, consideremos la
voladura de rocas duras o muy duras, donde los costos de perforación son sumamente elevados, la
utilización de un explosivo de alto precio pero de alto poder de fracturamiento, disminuiría la cantidad
de huecos o metros a perforar lo que compensaría ampliamente el relativo alto costo del explosivo.
Para el diseño de una voladura, utilizando un diámetro de barreno dado, el menor costo se obtendrá
3
empleando un explosivo que proporcione la potencia requerida al menor costo por m volado.
Diámetro del barreno

Cuando se utilizan explosivos con variaciones significativas de velocidad al modificar el diámetro de la
carga (ANFO, ANFOAL y algunos hidrogeles y emulsiones), hay que considerar:
 Con barrenos menores a 50 mm es preferible, a pesar del mayor precio, utilizar hidrogeles,
emulsiones o dinamitas, encartuchados, sensibles al detonador
 De 50 a 100 mm de diámetro, el ANFO es adecuado como carga de columna, aumentándole
la densidad hasta un 10% con cargadores neumáticos y cebándolo de manera efectiva
 Encima de los 100 mm no existe ningún problema con utilizar ANFO con un cebo efectivo.
En los grandes calibres (mayores a 100 mm) es muy económico el uso de los NCN secos, así como
los hidrogeles y emulsiones, cargados en el hueco con medios mecánicos e iniciados con
reforzadores adecuados.
Características de la roca
Las variables más importantes a considerar, para una buena selección, lo constituyen las propiedades
geomecánicas del medio rocoso, debido a que los resultados de cualquier voladura, están
relacionados directamente con la interacción entre las actividades fisicoquímicas desarrolladas por el
explosivo y la roca. Los criterios de selección recomendados para los tipos de roca serían:
 Rocas masivas resistentes: En este tipo de rocas, las fracturas y planos de debilidad son
muy escasos, por lo que es necesario el uso de explosivos que generen una alta Energía de
Tensión, ET, para lo que es necesario explosivos de alta densidad y velocidad de detonación,
tales como los hidrogeles, emulsiones y explosivos gelatinosos.
 Rocas muy fisuradas: Los explosivos con alta energía de tensión, en este tipo de formación,
tiene muy poca efectividad en la fragmentación, porque en la medida que se empiezan a
desarrollar las grietas radiales, estas se interrumpen al ser intersectadas por las fracturas
preexistentes. Los explosivos recomendados para este caso son los que generan alta Energía
de Burbuja, EB, tales como el ANFO.
 Rocas conformadas en bloques: En las formaciones donde las fracturas preexistentes o los
planos de debilidad se encuentran con amplias separaciones conformando bloques in situ, la
fragmentación está determinada, mas por la geometría de la voladura, que con el explosivo en
sí; para este tipo de casos, los explosivos mas recomendados son aquellos con una relación
ET/EB bien equilibrada, tales como el ANFOAL y el ANFO pesado.
 Rocas porosas: En este caso, nos encontramos con rocas que presentan una gran
amortiguación y absorción de la ET, realizándose casi todo el trabajo de fragmentación por la
EB; además de seleccionar el explosivo idóneo, que sería aquel con baja densidad y
velocidad de detonación, como el ANFO, se recomiendan las siguientes medidas para retener
los gases dentro del barreno el mayor tiempo posible:
 Controlar la longitud de la atacadura y el material utilizado
 Dimensionar el retiro correctamente
 Buen cebado en el fondo
Presencia de agua
Cuando el ANFO se encuentra en un ambiente con más del 10% de humedad, se produce su
alteración, impidiendo la detonación de la mezcla explosiva. Cuando los barrenos contienen agua, hay
que tomar las siguientes medidas:

 Si la presencia de agua es pequeña, se procede a encartuchar el ANFO en mangas de
polietileno. La iniciación del mismo se debe hacer de manera axial, o cartucho a cartucho,
para garantizar la detonación a lo largo de la columna, por si alguno de los cartuchos se
rompe y se humedece la mezcla
 Si los huecos están llenos de agua, se procede a desaguarlos con una bomba o soplándolos
con el equipo de perforación, introduciendo, a continuación, una vaina plástica, de alta
densidad, para revestir las paredes del hueco y proceder luego a la carga.
 Si la entrada de agua al barreno impide el desagüe, se debe utilizar explosivos como los
hidrogeles y emulsiones a granel, bombeándolos o vertiéndolos o explosivos gelatinosos o
hidrogeles encartuchados
En los casos de poca agua o bombeo viable, la opción del uso de los ANFO’s pesados ha abierto
nuevas expectativas en la reducción del costo de las voladuras:
 Mezclas con menos del 25% de emulsión: Se utiliza en barrenos secos con diámetros
superiores a 100 mm.
 Mezclas con el 50% de emulsión: Se utiliza en barrenos de más de 200 mm, donde
previamente se ha desalojado el agua y se procede a la carga con camiones bombeadores,
procediendo desde el fondo hacia arriba
 Mezclas con hasta un 75% de emulsión: Se utiliza en barrenos con gran cantidad de agua.
Para la carga de los huecos, camiones bombeadores desde el fondo del barreno hacia arriba.
La carga a granel, con manguera, debe hacerse de abajo hacia arriba, debido a que si el explosivo se
vierte desde la superficie, al impactar el explosivo con la columna de agua, se produce una
desagregación de la mezcla y, en la medida que se llena el barreno, se van presentando pequeñas
bolsas de agua atrapadas en la columna del explosivo, afectando el rendimiento de la voladura.
La energía por unidad de peso de estas mezclas, disminuye en la medida que aumenta la proporción
de emulsión, debido al bajo porcentaje calórico de ésta con respecto al ANFO, sin embargo, por efecto
de mayor densidad de la emulsión, la energía por unidad de volumen aumenta hasta llegar a un
máximo que se corresponde con una proporción del 50%. Al superar la emulsión esta proporción,
empieza a disminuir, ligeramente, la energía por unidad de volumen, de donde se desprende la
importancia de elegir un cebo apropiado.
Atmosfera de trabajo
El control de las emisiones de gases en la voladura interviene como criterio de selección de explosivos
sólo en los trabajos de excavación subterráneos, aunque más que un problema propio de las mezclas
explosivas puede ser también un problema de insuficiencia en la ventilación de los frentes de trabajo.
La mayoría de los explosivos que se comercian hoy día, están preparados para que tengan un
balance de oxigeno que maximice la energía desarrollada y minimice la emisión de gases tóxicos, sin
embargo, es inevitable la formación de humos nocivos con contenido de gases nitrosos.
Adicionalmente, las fundas de plástico, diámetros de carga inadecuados o iniciación ineficiente,
también pueden dar lugar a un elevado volumen de humos nocivos.
Los hidrogeles y emulsiones sensibles al detonador, generalmente, producen gases con buenas
características, mientras que con los hidrogeles a granel, hay que tomar ciertas precauciones, lo
mismo que con el ANFO que produce elevadas concentraciones de gases nitrosos. Los explosivos
gelatinosos son generalmente buenos, pero no así las dinamitas con alto contenido de nitrato de
amonio.
En el caso de las excavaciones que se realizan con atmosferas potencialmente inflamables con grisú
o polvo, tanto en las minas de carbón como en otras explotaciones de sulfuros metálicos o en algunas
obras públicas, es preciso efectuar un estudio de la atmosfera y entorno próximo a la voladura para
tomar la decisión de emplear explosivos de seguridad y/o inhibidores en el material utilizado para la
atacadura.

CAPITULO 7: ACCESORIOS DE VOLADURA

Los explosivos utilizados en la industria, están diseñados para ser relativamente estables, para su
seguridad en el manejo, transporte y almacenamiento; estos no son iniciados fácilmente por la acción
de llama, roce, chispa o impacto, debido a que se requiere la acción de una onda de choque muy
potente producto de una detonación. El buen resultado de un trabajo de voladuras se garantiza en la
medida que los accesorios utilizados para detonar las cargas explosivas y transmitir la detonación
sean cuidadosamente seleccionados y utilizados de manera apropiada.
Los accesorios para la iniciación han sufrido una acelerada evolución tecnológica, con la que se han
tratado de alcanzar los siguientes objetivos:
 Iniciación efectiva de las últimas generaciones de explosivos, mucho más insensibles y
seguros que las dinamitas clásicas
 Control de los tiempos de actuación para la mejora de la fragmentación
 Reducción de vibraciones, ondas de choque aéreas y proyecciones indeseables
 Aptos para el cebado puntual (en el fondo o en el cuello del barreno) o el cebado lineal (a lo
largo de toda la columna)
 Mayor rapidez y flexibilidad en su manejo, además de mantener un alto grado de seguridad
para el personal e instalaciones
Actualmente estos dispositivos deben cumplir ciertas condiciones para ser aceptados en la industria;
algunas de las más importantes son:
 Confiabilidad
 Mínimo riesgo de encendido prematuro
 Fáciles y simples de conectar
 Alta calidad
 Adaptado a los explosivos y accesorios disponibles en el mercado.
 Adaptados a los requerimientos del tipo de trabajo, profundidad de los huecos, condiciones
del ambiente, etc.
Estos dispositivos o artificios son llamados “accesorios de voladura” y se clasifican en dos grupos:
 Dispositivos para la iniciación
 Dispositivos de apoyo
DISPOSITIVOS PARA LA INICIACIÓN

Detonador corriente (o fulminante)
Está constituido por un casquillo
cilíndrico de aluminio (o cobre),
cerrado por un extremo,
conteniendo en su interior una
carga base con un alto explosivo
secundario en el fondo del casquillo
(generalmente PETN), una carga
primaria, compuesta por un alto
explosivo primario (generalmente
azida de plomo), encima y en
contacto con la carga base y
encima de la carga primaria se
encuentra una fina capa de una mezcla deflagrante, muy sensible a la chispa. El extremo abierto del
casquillo sirve para alojar la mecha de seguridad, que lleva la chispa hasta la carga deflagrante.
La carga deflagrante se inicia por efecto de la chispa generada por la mecha de seguridad,
proporcionando el calor suficiente para detonar la carga primaria, haciendo detonar, ésta a su vez, la
carga base, generando la energía necesaria para iniciar las cargas explosivas sensibles al detonador.

La designación comercial de la potencia de los detonadores viene dada por los números 6 (potencia
equivalente a la de un detonador con 1 gr de una mezcla formada por 20% de clorato de potasio y
80% de fulminato de mercurio) y 8 (potencia equivalente a la de un detonador con 2 gr de la misma
mezcla).
Características de los Detonadores Corrientes
Diám Largo Carga Primaria Carga base
Potencia (gr)
(mm) (mm) (gr)
N° 6 6,5 35 0,25 0,5
N° 8 6,5 45 0,30 1,2
Para una normal iniciación de la mayoría de los explosivos sensibles al detonador, el estándar N° 6 es
suficientemente potente. Comercialmente, para todos los trabajos de voladura, se suministra, como
mínimo, el detonador N° 8 de casquillo de aluminio.
Mecha de Seguridad
Es el accesorio de voladura más
antiguo que se conoce, es un
accesorio lineal flexible con núcleo de
pólvora negra, que transmite por su
interior a una llama controlada.
Constituye el medio utilizado para
transmitir esa llama, en forma de
chorro, de manera continua y a
velocidad uniforme desde el punto de
inicio hasta el detonador, generando
gran cantidad de calor y humo.
El diseño de la construcción de la
mecha de seguridad, en forma de un
cordón con un núcleo de pólvora encerrado en varias capas de materiales textiles, plásticos, cera y
asfalto le proporciona:
 Protección a la pólvora de agentes externos que pudiesen afectar su rata de quemado o su
sensibilidad.
 Protege el núcleo de daños mecánicos.
 Minimiza la oportunidad de escape de chispas antes de alcanzar la carga del detonador.
 Previene la intercomunicación de chispas entre mechas que se encuentren adyacentes.
Características técnicas de la mecha de seguridad
Núcleo de pólvora (g/m) 4,70 a 6,80
Velocidad de quemado s.n.m. (s/m) 130 a 165
Longitud de chispa s.n.m (mm) 20 a 50
Diámetro externo (mm) 5,1 +0,1
Peso por metro lineal (g/m) 21 a 28,5
Recubrimiento externo Plástico, cera
Dispersión (%) 10
La velocidad de quemado de la mecha se presenta muy variable, debido a que cada fabricante
prepara sus propias mezclas y le adiciona las sustancias que considera conveniente para dotarla de
características particulares, siendo una medida estándar para las casas fabricantes norteamericanas
131 s/m (120 s/yd), en Europa es normal el uso de la medida de los fabricantes suecos, de 120 s/m,
en Latinoamérica, los fabricantes normalmente ofrecen mechas de 90 y 145 s/m. Debido a esta
diversidad de criterios y la posible variación de la velocidad en función del clima, altura, tiempo de
almacenamiento, mal manejo, etc., se recomienda, antes de realizar la voladura, medir el tiempo que
demora en quemarse un metro de la mecha a utilizar, considerando siempre una variación, a este
tiempo, de un 10%.
Cordón de ignición y conector

La mecha de seguridad puede ser encendida de manera
eficiente y segura con la combinación de mecha de ignición y
conectores. Este sistema permite el encendido de múltiples
cargas cebadas con mecha de seguridad y detonador, con un
simple encendido, sin necesidad de trabajar con mechas de
diferentes longitudes y encendido manual independiente.
Cordón de ignición: es un pequeño cordón flexible, con una
cubierta de algodón contentiva de una masa pirotécnica que
quema progresivamente y con una llama abierta, corta y muy
caliente; para usos en canteras, donde el manejo suele ser
agresivo, el cordón de ignición posee una cubierta de material
plástico que lo protege del roce, mal manejo y humedad. Este
accesorio es comercializado presentando tres niveles de velocidad: el llamado de alta velocidad, que
quema a una rata entre 9 y 15 s/m; el de velocidad media, que quema a 30 s/m y es el más utilizado
en las distintas operaciones de voladura y el de baja velocidad que quema entre 50 y 60 s/m.
Conector de cordón de ignición: consiste en un casquillo de
aluminio que en su interior posee una carga pirotécnica resistente
a la humedad, que transmite el fuego desde el cordón de ignición
hasta la mecha de seguridad. Es similar al detonador corriente,
diferenciándose que el conector posee, cercana a la base, una
ranura de unos 2 mm, para insertar el cordón de ignición,
pudiéndose mantener sujeto al aplicar una leve presión a la
pestaña metálica encima de la ranura.
Cordón Detonante
Está constituido por un núcleo de pentrita
(PETN), el cual está recubierto con fibras
sintéticas y forrado con un material plástico o
cera. En el caso de los cordones reforzados,
se utiliza adicionalmente hilos y resinas
parafinadas para dotar al producto de una
mayor resistencia a la abrasión y tracción.
El diseño del cordón le proporciona:
 Alta resistencia a la tensión
 Flexibilidad
 Resistencia a la abrasión
 Resistencia a cortes accidentales
 Resistencia a la penetración de agua y aceite.
 Protección contra calor y frío extremo
El cordón detonante es identificado por la cantidad de explosivo que contiene por unidad de medida
lineal, en las voladuras a cielo abierto, los cordones utilizados tienen cargas aproximadas de 5,6 a
12,5 gr/m., aunque se fabrican en calibres de hasta 70 gr/m, para usos especiales.
Se utiliza normalmente para iniciar las voladuras a cielo abierto, cebar huecos de voladura y transmitir
la detonación desde un detonador a otro cordón o a un hueco cargado de explosivos. Cuando el
cordón detonante es iniciado, detona a lo largo de toda su longitud a una velocidad aproximada de
6.700 m/s, éste iniciará cualquier número de cordones que hayan sido anudados a él, así como a
cualquier explosivo que sea sensible al detonador corriente y que esté en contacto con él. El cordón
no detona por fricción, golpe u otro agente similar, lo cual lo hace seguro cuando es usado para la
carga y cebado, sin embargo, es lo suficientemente sensible para ser iniciado por un detonador N° 6.
Conectores de Retardo para cordón detonante
Este tipo de accesorio se desarrolló para retardar la iniciación de los huecos dando secuencia a la
formación de las caras libres, colocándose en las líneas troncales de cordón detonante de las redes
de voladuras en minería a cielo abierto, canteras y cualquier trabajo de remoción de rocas,
pudiéndose programar previamente, el movimiento de material a volar.
Consisten en un tubo de aluminio, sellado por ambos lados, conteniendo cargas explosivas primarias
en cada uno de sus extremos, y en el centro de ambas, una masa explosiva de menor velocidad que
el cordón detonante, retardando el paso de la onda de detonación de un tramo del cordón al siguiente.
Su disposición simétrica es de tal forma que al ser detonado se obtengan los mismos resultados por
cualquiera de los extremos que sea iniciado. Actualmente, se ha desarrollado un nuevo tipo de
conector, donde el tubo de aluminio con carga de retardo, ha sido sustituido por un tubo de choque,
con pequeños detonadores de retardo en sus extremos.
Los conectores de retardo, para cordón detonante, comercialmente, son de tres tipos:
 De casquillo metálico: El tubo de aluminio, sellado, con la carga de retardo, está contenido
en el centro de otro tubo de aluminio, abierto por ambos extremos, de manera de insertar en
cada uno de ellos las puntas del cordón detonante y posteriormente fijarlos con un alicate de
voladuras o una encapsuladora. Comercialmente se pueden obtener, previamente
ensamblados a dos trozos de cordón, conectados en cada extremo, que serán amarrados a
las puntas de la línea a retardar. Estos dispositivos están disponibles en los intervalos de
tiempo, 5, 9, 17, 25 y 50 ms.
 De cubierta plástica: Estos retardos presentan externamente una cobertura plástica con
espacios en ambos extremos para la introducción del cordón detonante, permitiendo así
conectar las líneas cómodamente. Los extremos del cordón insertados en el espacio
destinado para tal fin se aseguran con un par de pines plásticos. Estos dispositivos están
disponibles en los intervalos de tiempo, 17, 25, 35, 42, 50, 75 y 100 ms.
 De tubo de choque bidireccionales: Es un detonador bidireccional compuesto por un tubo
de choque que lleva en ambos extremos un detonador de igual tiempo de retardo,
ensamblado en un conector plástico que permite fijar en forma rápida y sencilla a la línea de
cordón detonante. Estos dispositivos están disponibles en los intervalos de tiempo, 9, 17, 25,
35, 42, 50, 75, 100, 130,200 y 300 ms. Estos detonadores están compuestos principalmente
por 3 elementos:
 Detonadores de retardo, de potencia #10, en ambos extremos, ensamblados en el interior
de un dispositivo diseñado para conectar e iniciar rápido y seguro un cordón detonante.
 Tubo de choque, que transmite una onda de detonación de baja energía entre los
detonadores de retardo.
 Etiqueta, elemento que indica el tiempo de retardo.
La selección adecuada de los retardos da como resultado una mejor fragmentación y mínima
proyección del material volado; además proporciona un mejor control de rotura hacia atrás en la última
fila y de los niveles de vibración del área circundante. Su característica de no eléctrico hace que
pueda ser usado en cualquier condición de terreno y tiempo, sin los riesgos de una iniciación
prematura. La variedad en los períodos de retardo permite utilizarlos en filas o individualmente en
cada hueco.

Reforzadores (Boosters)
Es un moderno dispositivo que provee un
alto poder de iniciación en un amplio rango
de aplicaciones. Ha sido desarrollado en
base a PETN y TNT como materias
primas, lo que le confiere la capacidad de
ser muy estable y un excelente iniciador.
Es un explosivo potente de alta densidad,
velocidad y presión de detonación, por lo
que la columna explosiva que será
activada con éste, maximizará su
desarrollo energético, lo cual redundará
favorablemente en el resultado de la voladura. Se le conoce también como "primer", "cebo" o "Cast
Booster".
Son utilizados para iniciar explosivos relativamente insensibles o agentes de voladura de tipo slurries,
emulsiones, ANFO y nitrocarbonitratos secos, donde un detonador o un cordón detonante no los
activa. Estos se usan en la voladura de huecos de diferentes diámetros en las minas a cielo abierto,
canteras y eventualmente en minería de subsuelo. Son explosivos de alta energía y gran seguridad.
Se utilizan para aumentar la intensidad de la explosión producida por los detonadores o el cordón
detonante y poder hacer detonar con eficiencia aquellos explosivos no sensibles a los detonadores.
Características técnicas de los reforzadores comúnmente usados en voladuras civiles
150 g 225 g 450 g 900 g
TIPOS
(1/3 lb) (1/2 lb) (1 lb) (2 lb)
Diámetro (mm) 37,0 45,0 61,2 84,0
Altura (mm) 106 106 106 106
Velocidad de detonación (m/s) 7.300 7.300 7.300 7.300
3
Densidad (g/cm ) 1,60 1,60 1,60 1,60
Sensibilidad al CD de 5, 8 y 10 g/m Si Si Si Si
Volumen de gases (lt/kg) 612 612 612 612
Potencia en peso (Equiv. ANFO) 1,28 1,28 1,28 1,28
Potencia en volumen (Equiv. ANFO) 2,75 2,75 2,75 2,75
Det. #8 Det. #8 Det. #8 Det. #8
Iniciador mínimo recomendado
CD - 10 g/m CD - 10 g/m CD - 10 g/m CD - 10 g/m
Resistencia al agua Excelente Excelente Excelente Excelente
Los reforzadores son sensibles a la detonación de un detonador N° 6, o lo que es lo mismo, a

cualquier cordón detonante con carga mayor a 5 g/m. Se presentan en envases de plástico o cartón,
en forma de cilindro, conteniendo una mezcla de TNT y PETN, ya sea fundida o en polvo prensada,
presenta en su parte central dos perforaciones paralelas y a lo largo de todo el envase, que se utiliza
para alojar el detonador o hacer pasar un cordón detonante, amarrándolo al mismo.
Detonador no eléctrico (Nonel)

El sistema de iniciación por detonador no
eléctrico se basa en una onda de choque
de baja velocidad de detonación, que es
canalizada a través de un tubo de
plástico, denominado “Tubo de
Transmisión o de Choque”, hasta el
detonador. Ofrece una ilimitada
combinación de tiempos de retardo y pueden utilizarse con todo tipo de explosivos y voladuras.
El detonador no eléctrico de retardo está constituido por dos componentes:
 Tubo de transmisión: Consiste en un tubo de plástico laminado de unos 3 mm de diámetro y
una resistencia a la tracción de unos 20 Kg, que consta de dos capas, conteniendo en la
pared de contacto entre las dos capas, una fina película de una sustancia reactiva (14,5 mg/m
de HMX-Al). Este tubo, una vez iniciado, conduce una onda de detonación de baja energía a
una velocidad de 2.000 m/s, que no tiene ningún efecto sobre la columna explosiva adyacente
a él, permitiendo solamente la iniciación al detonador al que está conectado (la cantidad de
sustancia reactiva contenida en él, es tan pequeña que la superficie exterior del tubo queda
intacta durante el paso de la onda de choque). Este tubo, por su naturaleza no eléctrica, no
puede ser iniciado por ondas de radiofrecuencia, electricidad estática, corrientes erráticas,
llama, fricción o impactos, comunes en la actividad de carga de las voladuras.
 Detonador: El detonador no eléctrico se compone de un casquillo de aluminio que contiene
en su interior una carga base de pentrita (con potencia equivalente a un detonador igual o
mayor al #8), con suficiente energía para iniciar los explosivos sensibles al detonador; una
carga primaria de azida de plomo, para iniciar la carga primaria; una capsula metálica
conteniendo el elemento de retardo; un sistema amortiguador de onda de detonación (DIB),
que distribuye la energía proveniente del tubo de transmisión a toda la superficie del elemento
de retardo y un tapón de goma que sirve como elemento de enganche del tubo, ofrece
hermeticidad al sistema y proporciona conductividad para la electricidad estática del tubo a las
paredes delo detonador.
La iniciación se realiza por una onda de choque generada por la sustancia reactiva contenida en el
interior del tubo plástico, la cual inicia la carga de baja velocidad que actúa como un elemento de
retardo, no permitiendo la iniciación del detonador sino después de un intervalo de tiempo
predeterminado.
Los detonadores no eléctricos tipo NONEL se fabrican en dos series de productos, los detonadores
tipo MS y los detonadores tipo LP.
 Detonadores tipo MS: Constituye la llamada “serie milisegundos” y están diseñados para
utilizarse en cualquier tipo de voladuras de superficie. Presentan incrementos de tiempo de 25
ms entre números consecutivos del 1 al 30 y están disponibles en una amplia gama de
longitudes, desde 2,4 m (también se dispone de un detonador instantáneo, tiempo 0). Todas
las unidades incluyen es un extremo un “conector J” para facilitar las conexiones de la línea
troncal de superficie, de cordón detonante.
 Detonadores tipo LP: Constituye la llamada “serie de largo período” y están diseñados para
utilizarse en trabajos de avance en galerías de minas y túneles. Los tiempos de retardo son
mucho mayores que los de la serie MS, permitiendo, por lo tanto, el tiempo de movimiento de
loa roca y crear una cara libre para su esponjamiento. Todas las unidades incluyen es un
extremo un “conector J” para facilitar las conexiones con la línea maestra de cordón detonante
de bajo gramaje.
Este sistema fue Diseñado y patentado por Per Anders Persson y registrado por la Empresa sueca
Nitro Nobel como NONEL®
Detonadores eléctricos
El detonador más ampliamente utilizado en el mundo, antes de la aparición del sistema NONEL, es el
detonador eléctrico, con la cantidad de energía apropiada y un buen diseño del circuito de voladura,
grandes cantidades de detonadores eléctricos pueden ser detonados.
De acuerdo con el tiempo transcurrido entre el momento en que se suministra la energía eléctrica
hasta el instante en que se produce la detonación, los detonadores eléctricos se clasifican en:
 Detonadores instantáneos
 Detonadores de retardo
Detonador eléctrico instantáneo: El detonador eléctrico está constituido por un casquillo cilíndrico,
de aluminio o cobre, conteniendo una disposición de cargas similar a la del detonador corriente, de
potencia #8. Este casquillo tiene en su interior una cabeza fusible, en forma de pastilla, constituida por
un puente de alambre, sumergido en una masa pirotécnica. Este puente de alambre, a su vez, está
conectado por dos cables metálicos, que salen al exterior del detonador y se utilizan para hacer las
conexiones externas del mismo. Inserto en el extremo abierto del casquillo, está dispuesto un tapón
de neopreno, fuertemente fijado al cuello, que mantiene separados los cables del interior, para evitar
que hagan contacto y sella el conjunto, manteniéndolo hermético y aislado, impidiendo la entrada de
agua, polvo o cualquier otra sustancia.
Cuando una cantidad suficiente de energía eléctrica
pasa a través del sistema, el puente de alambre se
calienta fuertemente, encendiendo la carga
pirotécnica de la cabeza fusible y, ésta a su vez,
hace detonar las cargas. En el caso de uso en minas
subterráneas de carbón, estos accesorios se
fabrican con casquillos de cobre y alambres de
acero, lo cual permite su separación magnética del
mineral volado.
Detonador eléctrico de retardo: Para los trabajos e
voladura donde se requiere el uso de retardadores,
de manera de proporcionar la secuencialidad de
disparo, de acuerdo al plan preestablecido, se
utilizan los detonadores de retardo.
Los detonadores de retardo son de estructura igual a los detonadores eléctricos instantáneos, con la
diferencia que entre la cabeza fusible y la carga primaria del mismo se intercala un elemento de
retardo. El elemento de retardo no permite que después de haberse encendido la cabeza fusible
detone la carga, sino después de un intervalo de tiempo predeterminado.
Los cables de los detonadores eléctricos son sólidos conductores fabricados con alambres de acero
estañado o cobre estañado, cubiertos por un forro plástico aislante. El cable de alambre de cobre es el
más ampliamente utilizado debido a que poseen la mejor conductividad eléctrica. Generalmente se
suministran los detonadores con cables de 2, 4, 6 y 10 m de longitud, que aunque estas son las
medidas estándar de los mismos, el fabricante puede proveerlos en longitudes distintas, según sea el
requerimiento.
La cubierta plástica de los alambres provee una combinación de aislamiento, resistencia a la abrasión
y flexibilidad. El color de esta cubierta, brillante y muy visible, constituye el código de identificación de
los detonadores, diferenciando los tipos y características de los mismos. Cada fabricante establece
sus propios códigos de colores. Los fabricantes de detonadores eléctricos acostumbran colocar
etiquetas a los cables (en algunos casos pequeñas placas metálicas), fijadas cerca del extremo de
uno de ellos, las cuales tienen impreso un número que identifica el tiempo de iniciación, de acuerdo a
las tablas que los mismos fabricantes proveen. Los extremos libres de los cables se conectan,
creando un cortocircuito de manera de evitar que entre en el sistema cualquier electricidad estática o
errática que se encuentre en el ambiente y pueda ser causa de una iniciación prematura.
Los detonadores eléctricos de retardo son fabricados en dos escalas de tiempo:
 Detonadores de medio retardo: Detonadores con intervalo de tiempo entre 200 y 500 ms entre
los sucesivos números de retardo. Este detonador es utilizado, generalmente, en trabajos de
avance de túneles y poco utilizado en voladuras de superficie.
 Detonadores de micro retardo (ms): Los detonadores eléctricos ms son los más ampliamente
utilizados en voladuras de minas a cielo abierto, canteras, y proyectos de construcción.
También son utilizados en minería subterránea en voladuras de múltiples cargas. Estos
detonadores tienen un intervalo de tiempo entre los sucesivos números de retardo de 25 ms.
Para citar un ejemplo, la empresa Du-Pont, de los Estados Unidos, ofrece una tabla de características
de sus detonadores eléctricos de micro retardo como sigue:

Clasificación de los detonadores de micro retardo Du-Pont
Color de Numero
Numero Retardo Retardo Color de la
la del
del retardo (ms) (ms) etiqueta
etiqueta retardo
1 25 Negro 11 350 Blanco
2 50 Rojo 12 400 Blanco
3 75 Azul 13 450 Blanco
4 100 Lila 14 500 Blanco
5 125 Verde 15 600 Blanco
6 150 Naranja 16 700 Blanco
7 175 Blanco 17 800 Blanco
8 200 Oliva 18 900 Blanco
9 250 Marrón 19 1.000 Blanco
10 300 carne
Detonadores electrónicos
El sistema del detonador electrónico se compone básicamente de dos elementos, uno de los cuales
es el detonador propiamente dicho y el otro el mando y programación, constando de una parte
analógica, una digital y del sistema de encendido. La primera trata las señales recibidas por los cables
de conexión y las envía a la parte digital, que las interpreta, generando los tiempos de retardo y dando
la señal de encendido.
Este tipo de detonadores tiene la posibilidad de regularse con gran exactitud su retardo. Esta mejora
permite un mejor grado de fragmentación y una menor vibración con no mucho mayor costo.
Una de las mayores ventajas de los detonadores electrónicos es la seguridad, ante cualquier corriente
extraña que incidentalmente llegase a sus cables de conexión, ya que es necesario un código cifrado
para que la corriente pasase a cargar el condensador cuya descarga inicia lsu detonación.
DISPOSITIVOS DE APOYO
Este tipo de accesorios o elementos han sido diseñados para servir repetidamente en las operaciones
de voladuras. Entre los más importantes podemos enumerar:
Pinzas multiusos
Pinzas parecidas a un alicate, que se utilizan para ensamblar el detonador
corriente a la mecha de seguridad de una manera firme e impermeable.
La versatilidad de esta herramienta es grande, porque además de utilizarse
para ensamblar detonadores, se emplea para cortar mechas y/o cordón
detonante y empalmar conectores de retardo al cordón detonante. Una de sus
patas tiene forma de punzón, que se utiliza para perforar los cartuchos de
explosivo para el cebado y la otra, de palanca, terminada en punta tipo pala
para abrir cajas o utilizarla como destornillador.
Estas pinzas están construidas por una aleación metálica de alta
resistencia y que no produce chispa por el roce, fricción o choque, lo cual
contribuye a minimizar el peligro de explosión accidental.
Ensambladoras de mesa
Maquinas de ensamblado de detonadores o empalme de dispositivos de
retardo, que consiste en un sistema de mandriles concéntricos, accionados
manualmente por un mango que de acuerdo a la dirección del movimiento
que se aplica, libera o aprieta. El apretado por este mecanismo es doble, lo cual lo hace muy firme y
seguro.
Máquinas explosoras
Fueron desarrolladas especialmente para proveer la energía eléctrica necesaria para accionar un
número máximo de detonadores eléctricos conectados en serie, paralelo o serie-paralelo.
 Disparador magnético de empuje: Consiste en una dinamo donde el inducido es rotado por
la acción descendiente de una cremallera. Este tipo de máquina fue la precursora de los
disparadores eléctricos de voladuras y fue utilizada hasta hace pocos años.
 Máquinas Explosoras de condensador: Emplean baterías secas o son cargadas
eléctricamente por el accionar de una manivela y son del tipo de descarga de condensador
desde donde se descarga instantáneamente al circuito de voladura.
 Disparador magnético de torsión: Consiste en un envase sellado conteniendo un pequeño
inducido que puede rotar entre los polos de un par de imanes permanentes. Este inducido es
movido por medio de un engranaje que a su vez es accionado-con un manipulador de disparo.
Probadores de circuito
La comprobación de detonadores y circuitos sólo puede ser realizada con instrumentos adecuados
para ese fin específico, entre ellos encontramos: probadores de circuitos, medidores de aislamiento,
ohmímetros, comprobadores de puesta a tierra.
Estos instrumentos están diseñados de tal forma que no existe riesgo de ignición prematura por
ignición durante su utilización.
Además de los ya citados, en la industria encontramos otros accesorios utilizados en operaciones de
voladuras tales como atacadores, cargadoras neumáticas, pararrayos para voladuras, cables de
disparo, embudos para la descarga de explosivos a granel, instrumentos para medir la longitud de los
huecos, tapones para la atacadura, elementos centralizadores de carga, conectores para cordón
detonante y detonadores eléctricos, etc.

CAPITULO 8: TÉCNICAS DE CEBADO Y CARGA

En los últimos años las técnicas de cebado se han hecho cada vez más sofisticadas con la
introducción de los agentes de voladura o explosivos no sensibles al detonador, tales como el ANFO y
sus derivados, los hidrogeles y las emulsiones. Un inadecuado cebado de explosivos proporciona
fallas al detonar o no permite que el explosivo libere completamente su energía.
El cebo (primer), es una porción de la carga explosiva que consiste en un cartucho o envase de
explosivos con un detonador o cordón detonante insertado en su interior, con el propósito de iniciar la
carga principal. El cebo debe estar constituido, por un explosivo sensible a la acción de un detonador
o cordón detonante y que proporcione un manejo seguro y práctico. Para obtener la mayor eficiencia
en la detonación de las cargas explosivas, el cebo debe tener suficiente presión de detonación, como
una función de la velocidad y la densidad del mismo, para desarrollar una completa reacción de
detonación. Cuando se usan agentes de voladura, es muy importante que el cebo sea calculado
adecuadamente en calidad y cantidad. Comparando el costo total de la voladura respecto al costo del
cebado, éste constituye un incremento poco significativo, obteniéndose, sin embargo, un rendimiento
mayor de las cargas iniciadas por él.
Para aprovechar al máximo el efecto de impacto puntual que proporciona el detonador, éste debe
colocarse dentro de la masa del cartucho, con su carga iniciadora orientada hacia la mayor longitud de
la columna explosiva.
Todo cebo es un explosivo activado dispuesto a detonar por cualquier incentivo (fuego, golpe,
maltrato, etc.) por lo que debe ser tratado con el máximo cuidado, tanto al transportarlo, como al
introducirlo en el hueco.
PROPIEDADES DEL CEBADO

Todo explosivo sensible y agente de voladura, requiere de un mínimo primer para iniciarse con su
mayor régimen de velocidad y presión de detonación, que garanticen una detonación autosostenida.
Con una energía menor que la requerida el explosivo saldrá a bajo régimen, o podría no iniciarse.
Al cebar los agentes de voladura, el primer debe tener un diámetro cercano al diámetro del barreno y
por razones geométricas su longitud deberá ser igual o mayor que su diámetro, por lo menos dos
diámetros, para asegurar que se pueda formar una onda plana de presión estable. La efectividad de
un buen sistema de cebado es determinada por la presión de detonación, liberación de energía, su
resistencia al agua y humedad y su diámetro.
 Presión de detonación: Es una función de la velocidad y la densidad. La velocidad de
detonación tiene una importancia fundamental como factor determinante de la efectividad de un
cebo.
Un principio básico de un adecuado cebado es que la presión de detonación del cebo debe
exceder la presión de detonación del explosivo receptor. La cantidad de energía y calor
adicional son necesarias para lograr que el explosivo receptor alcance las máximas velocidades
que se puedan obtener de acuerdo a la termodinámica de su composición química y por
consiguiente lograr la mayor eficiencia del mismo. El tiempo para alcanzar una buena velocidad
de detonación, con un cebado inadecuado, es relativamente baja, lo que se traduce en un pobre
comportamiento en el trabajo de fracturamiento.
 Energía: Un debo debe liberar suficiente energía para iniciar la reacción de detonación de la
carga principal y sostenerla hasta que el explosivo receptor produzca su propia energía de
soporte de la reacción de detonación. Como la diferencia entre el diámetro del cebo y la del
barreno suele ser grande, la presión de detonación y la densidad energética del cebo debe ser
incrementada para garantizar una adecuada iniciación. Si la diferencia entre los diámetros es
muy grande, el cebado puede ser insuficiente, por lo que el diámetro del cebo debe
incrementarse.
 Resistencia al agua: La resistencia al agua del cebo debe ser mayor a la del explosivo
receptor. La mayoría de los explosivos diseñados como cebos, cumplen con un elevado
estándar de resistencia.

 Diámetro: En los agentes de voladura el diámetro tiene estrecha relación con su velocidad
estable de detonación. Así, en el caso del ANFO convencional tenemos los siguientes valores
aproximados:
Diámetro del hueco (mm) VD (m/s)
89 3.700
102 3.800
152 4.200
270 4.400
De donde se deduce la importancia de darle el mayor diámetro posible al primer, o combinarlo con
una carga potente adicional reforzadora, que se denomina “booster”.
ENSAMBLADO DEL CEBO

El cebado puede ser clasificado en dos tipos principales:
 Cebado con carga moldeada (reforzador, booster)
 Cebado con explosivo encartuchado (hidrogel, dinamita, emulsión)
Cada una de estas formas de cebado satisface los requerimientos para proporcionar presión, energía,
velocidad, tamaño, costo o conveniencia y cada una requiere una técnica de ensamblado específica.
Sin embargo, ciertos procedimientos son comunes:
 Asegurar fuertemente el detonador o cordón detonante, de manera que éstos no puedan ser
extraídos del cartucho de cebo o recipiente
 Colocar el detonador o el cordón detonante en la más segura y efectiva posición dentro del
cartucho. Generalmente cerca del centro
 Evitar daños por halado, torceduras o abrasión a los cables, tubos de los detonadores o
cordón detonante
 Desarrollar un sistema que permita que el cebo pueda ser cargado de manera fácil, segura y
en la deseada posición dentro de la carga
Cebo con carga moldeada (reforzador, booster)
Están disponibles en varios tamaños, todos ellos ensamblados de la misma manera. Ellos pueden ser
iniciadas por los cordones detonantes que se utilizan como línea descendente ( 10 g/m) o un
detonador eléctrico o no eléctrico.
Preparación de cebo con un booster y un Preparación de cebo Preparación del cebo con
detonador eléctrico con un booster y un booster y cordón detonante
detonador NONEL
Los detonadores deben ser colocados dentro de uno de los agujeros paralelos que tiene el booster a
todo lo largo de su estructura, hasta la mitad de la altura de la carga conformada. Algunos fabricantes
diseñan sus boosters con uno de los agujeros “ciego” o con una reducción gradual del diámetro, de
manera que el detonador tenga una posición de colocación ya predeterminada.
El cordón detonante se introduce a través del booster y se amarra en el extremo, de manera que no
se pueda salir, en este caso no hay problema de posición porque el cordón provee una distribución de
carga a lo largo de todo el canal.
Cebo con explosivos encartuchados
La preparación del cebo con hidrogeles, emulsiones y dinamitas, puede ser de varias maneras:
 Cebado para explosivos en cartuchos rígidos: dinamitas, hidrogeles y emulsiones
sensibles de pequeño diámetro.
 Cebado para explosivos contenidos en mangas de polietileno: hidrogeles y emulsiones

sensibles.
UBICACIÓN DEL CEBO

El cebado es más efectivo cuando es colocado, de manera que la onda de detonación del detonador y
la carga del cebo viaje a través del explosivo a ser iniciado en la dirección en la cual su onda de
detonación se mueve. Esto es llamado “cebado direccional”, por lo tanto, lo mejor es colocar el
detonador dentro del cebo apuntando hacia el resto del mayor volumen de la carga.
El cebado directo debe estar restringido al uso de detonadores instantáneos o retardos rápidos debido
a que en el momento de la voladura, puede ocurrir que se empiece a mover la masa rocosa antes de
detonar el resto de la carga, lo que trae como consecuencia que se corta la columna de explosivo
contenida en él y se produce la falla del hueco. En el caso de los huecos de gran diámetro, este
problema se minimiza debido a que la distancia entre los huecos es mucho más grande. Dos ejemplos
de cebado directo son: los circuitos de voladura cargados con hidrogeles iniciados desde el cuello del
hueco por cordón detonante y las voladuras a cielo abierto usando cebado múltiple con líneas
descendentes de cordón detonante. El cebado directo debe ser utilizado solamente en los casos
donde por razones de seguridad no es recomendable el cebado indirecto. El cebado indirecto es
ampliamente usado debido a:
 Reduce la posibilidad de falla del hueco por interrupción de la columna explosiva al moverse
la masa rocosa
 Reduce la posibilidad de cartuchos no detonados in el fondo del hueco
 Asegura la detonación en la parte baja del hueco
 Generalmente produce un mejor movimiento de la masa rocosa
El cebado indirecto debe ser usado en patrones con distancia corta entre huecos y uso de retardos.
Cebado en el fondo
Colocar el cartucho cebado en el fondo del hueco con el detonador apuntando hacia el
cuello del barreno y el resto de la carga, se conoce como cebado indirecto. Es
ampliamente utilizado porque es el método que ofrece un mejor aprovechamiento de la
energía del explosivo, la detonación viaja desde el fondo hacia el cuello del barreno,
mientras que los gases generados son confinados dentro de la estructura rocosa, en el
fondo, por unos pocos milisegundos (3 a 5 ms), lo que es suficiente para que se
genere una gran presión que comienza a desplazar la roca ya fracturada, hasta que la
detonación llega al cuello y la atacadura es desplazada, permitiendo su escape y
comenzando la caída de presión, por lo que se consigue una mayor fragmentación y
esponjamiento, así como un menor nivel de vibraciones, resultando un incremento en
la fragmentación y desplazamiento de la roca con disminución de las proyecciones.
La ubicación del cebo debe estar sobre la proyección horizontal del pie del banco, y no en el fondo del
barreno, para garantizar que en ese punto se genere la máxima tensión y así obtener el máximo
rendimiento de la energía generada. En el caso de voladuras sin sobreperforación, el cebo debe
situarse tan bajo como sea posible, pero nunca sobre la superficie del fondo del hueco,
recomendándose que se coloque a una distancia de aproximadamente 4 veces la medida del diámetro
del mismo.
El cebado en el fondo tiene una menor posibilidad de fallos, sin embargo, como los fallos se producen
por el corte del cordón detonante por el movimiento del terreno, se recomienda utilizar la menor
diferencia en los tiempos de retardo entre hileras de una voladura secuencial.
Cebado en el cuello
Cuando el cebo es colocado cerca del cuello del barreno con el detonador apuntando
hacia el fondo del hueco, es conocido como cebado directo. En las voladuras donde
se utiliza el cebado en el cuello, la onda de detonación se propaga desde arriba hasta
la zona de la sobreperforación, disipándose. Cuando la detonación llega al nivel del
piso, la presión de los gases cae rápidamente desde su valor más alto, debido al
escape de estos hacia la zona de menor presión, produciéndose en el fondo una
mala fragmentación de la roca, poco desplazamiento de la roca del pie y una mayor
probabilidad de proyecciones de roca de la parte superior del banco. El escape
prematuro de los gases se puede minimizar con una longitud adecuada de la
atacadura y colocando el cebo a una distancia no menor de ¼ del valor del retiro por
debajo de ella.
Cebado múltiple
Cuando se usan explosivos de relativa insensibilidad, tal como el ANFO, hidrogeles y
emulsiones (agentes de voladura), el cebado múltiple debe ser considerado de
acuerdo a:
 Asegurar la detonación completa de la columna de explosivos del barreno
 Minimizar el cortado de la columna de explosivos por efecto del movimiento
de la masa rocosa
 Iniciar rápidamente el hueco, de manera de alcanzar en el menor tiempo
posible la velocidad de detonación máxima del explosivo y disminuir el efecto
de “quemado” del explosivo por el cordón detonante
El cebado múltiple es recomendado en:
 Huecos de pequeño diámetro cargados con ANFO e iniciados con cordón detonante o en
aquellas voladuras conde la columna de explosivo puede tender a interrumpirse o a deflagrar.
En estos casos se puede colocar el cebo cada 3 m, o un mínimo de 2 por hueco
 En huecos con presencia a de agua, donde la sensibilidad del explosivo puede ser afectada
por la absorción de agua, especialmente si los huecos no son iniciados inmediatamente
 Donde hay alto riesgo de corte de la columna explosiva por efecto del movimiento de la roca,
especialmente en huecos profundos
 Donde los niveles de vibración deben ser controlados con el uso de diferentes retardos o
retardos por hueco
Este cebado generalmente no se utiliza en huecos cortos y raramente en voladuras subterráneas,
excepto en huecos de gran longitud. Este tipo de cebado es esencial en voladuras de huecos
profundos y/o de gran diámetro.
Cebado axial
Cuando la columna de explosivo es iniciada de forma continua por medio de un cordón
detonante, la velocidad de detonación obtenida, generalmente está por debajo de la
velocidad máxima del explosivo, lo que implica un bajo poder de fracturamiento pero la
generación de grandes presiones de gases en el barreno, lo que lo hace efectivo en
voladuras de formaciones rocosas blandas y/o formaciones muy fisuradas y
fracturadas, donde es preferible una mayor energía de empuje generada por los gases.

RECOMENDACIONES SOBRE EL CEBADO
Barrenos de pequeño diámetro
El cebo debe tener la suficiente energía para garantizar el completo inicio de la carga, a su mayor
régimen y poder mantenerlo así, a todo lo largo de la columna, por lo que debemos tener siempre
presente que a mayor potencia del cebo se obtiene mayor rendimiento de la voladura; por ello, en el
momento de seleccionar un explosivo para ser usado como cebo, debemos escoger el que tenga
mayor velocidad de detonación, que, aunque su precio unitario sea más alto, el rendimiento general
será mayor.
La velocidad y la presión de detonación del cebo son determinantes para la rapidez con que se logre
el régimen constante de “presión de trabajo”. La energía de impacto inicial del cebo tiene marcada
influencia en el tiempo en que el explosivo conseguirá su velocidad estable de detonación y los rangos
de régimen termodinámico e hidrodinámico cercanos al 100% de sus valores teóricos máximos, que
es lo que se desea obtener para el mejor logro del objetivo de la voladura.
Debe descartarse el uso de cualquier cebo de dimensiones reducidas aunque sea de un explosivo de
alta potencia. Algunos usuarios, pensando economizar explosivo, utilizan como cebo sólo porciones
de cartuchos para iniciar el ANFO, lo que por lo contrario resulta inconveniente puesto que por falta de
energía el rendimiento del hueco es muy pobre, lo que se puede apreciar fácilmente por la deficiente
fragmentación. El hecho de que un disparo salga completamente no significa que haya sido bueno.
Tiene que observarse detenidamente el avance, fragmentación y desplazamiento de la roca para
determinar si la iniciación ha sido adecuada y si se ha logrado detonación total o sólo ha deflagrado
parcialmente.
Se estima que con ANFO, pobremente cebado, el régimen constante de detonación se logrará
después de un recorrido mínimo de 6 diámetros de hueco, además de la progresiva pérdida de
sensibilidad del ANFO a medida que disminuye el diámetro del hueco, o que aumente su longitud,
donde con longitudes del hueco de 6 m hasta 30 m es imperativo emplear cebos muy enérgicos y de
suficiente en masa.
Barrenos de gran diámetro
Para iniciar un hueco cargado, mayor de 3” de diámetro, se requiere de un reforzador, especialmente
si se trata de iniciar ANFO, slurries o emulsiones no sensibles.
Antiguamente, el ANFO cargado en huecos de gran diámetro en minas a cielo abierto, era cebado con
uno o más atados de cartuchos delgados de dinamita, calculando su peso en aproximadamente un
5% de la carga total, pero como este método resultaba insuficiente, fue sustituido por el empleo de
cebos especiales de alta presión de detonación, constituidos por altos explosivos colados o
moldeados, tales como las combinaciones de TNT, PETN o RDX denominados “reforzadores,
boosters o cast primers”. Incluso después de introducidos estos primers, se buscaron otros medios
para mejorar la iniciación, como son: el cebado en puntos múltiples de la columna con estos mismos
boosters iniciadores, o la iniciación axial con cordón detonante de alto gramaje (90 a 120 g/m) a lo
largo de todo el barreno (que fue poco satisfactorio) y finalmente el termocebado, constituido por una
porción de slurry aluminizado o emulsión iniciada por un primer, conjunto que normalmente se ubica al
fondo del hueco.
Este último esquema permite, además conseguir un mejor acoplamiento de la carga iniciadora al
llenar todo el diámetro del hueco, mucho mejor aún si el slurry o emulsión es denso, ya que su
elevada velocidad y alto desprendimiento de calor contribuirá precisamente a reforzar al primer. Este
esquema es muy apreciado en los trabajos a cielo abierto para voladura de rocas “difíciles” y para
nivelar el piso de los bancos disparados, donde usualmente se coloca en el fondo una carga de slurry
o emulsión a granel, con un booster APD de 1 libra, completándose la carga con ANFO.
Los reforzadores tipo cast primer (TNT + Pentrita), por su alta presión de detonación y elevada
velocidad, son normalmente empleados para arrancar slurries y emulsiones además del ANFO. Los
slurry primer (hidrogeles o emulsiones de alota potencia), son preferentemente recomendados para
iniciar ANFO, con ventaja económica por su menor costo, aunque también en ciertas condiciones
pueden aplicarse a los slurries y emulsiones. Las dinamitas, son adecuadas para todo tipo de
explosivo incluyendo ANFO Pesado, preferentemente con detonador de retardo, aunque también
inician eficientemente a la carga de fondo.
Podríamos también mencionar al cordón detonante de alto gramaje empleado como cebo único axial,
pero conviene recordar dos aspectos negativos en su uso; contrariamente a lo estimado, el ANFO no
detonará con la misma velocidad del cordón (7.000 a 7.500 m/s) sino que iniciará su detonación en
una infinidad de puntos en dirección perpendicular al eje del hueco, donde su velocidad será de bajo
régimen debido a la muy baja energía del cebado en cada uno de estos puntos y al corto recorrido de
los frentes de detonación, que serán iguales o menores al diámetro del hueco. Otra desventaja será la
ausencia de cebo combinado al fondo del hueco con la consecuente eventualidad de mala rotura en
este punto, lo que además puede dar lugar a la formación de los inconvenientes lomos o pies en el
nuevo piso del banco.
El cebado “múltiple” con varios primer en una columna de carga integral no es siempre necesario ni
brinda ventaja adicional, ya que una vez iniciado el explosivo por el primero de ellos y alcanzada la
presión en su régimen constante, ya no depende del tipo ni del peso de cebo que fue aplicado,
mantener esa constante en todo el resto de la columna. Poner más de un booster sólo sirve para
contrarrestar una eventual falla del primero, pero en los huecos con cargas explosivas espaciadas, sí
es necesario un cebo en cada carga, preferentemente retardados en forma escalonada.
Eventualmente en huecos largos cargados con ANFO, se puede adicionar un cartucho de alto
explosivo a media columna, además del cebo, para reactivar la detonación. La ubicación del cebo se
reflejará en el resultado del disparo. Se recomienda colocarlo al nivel del piso del banco y no en el
sector de sobreperforación (subdrilling), lo que mejora el fracturamiento en este tramo, limita la
formación de lomos y disminuye la vibración.
Cebado de los agentes de voladuras (NCN)
Este tipo de cebado es único, debido a que las propiedades de este explosivo y el cebado requerido
son muy dependientes de las condiciones de uso. La velocidad de detonación y la presión de
detonación se incrementan en la medida que el diámetro del hueco aumenta, por lo tanto, la velocidad
de detonación impulsada por la energía liberada por un cebo, se incrementa, en relación directa al
aumento de la presión de detonación del cebo.
A diferencia de la dinamita, hidrogeles y emulsiones sensibles al detonador, que contienen un
elemento sensibilizador propio, como nitroglicerina, aminas, glicol o microesferas, que garantizan la
iniciación inmediata del explosivo, directamente en su régimen de velocidad de detonación, los
nitrocarbonitratos granulares como el ANFO convencional, ANFO aluminizado y los ANFO’s
preparados, por su condición de agentes de voladura no sensibles requieren de un cebo potente y de
masa suficiente para iniciarse debidamente en su régimen de detonación, de lo contrario, con un cebo
débil esta velocidad caerá en régimen de deflagración con bajo rendimiento de energía aplicable.
Es importante que la velocidad de detonación del cebo siempre sea mayor que la del ANFO (que va
de 1.500 a 3.200 m/s máximo) por lo que se recomienda emplear cebos que van de 3.500 a 7.000 m/s
(cuanto más alto, mejor). La distancia requerida para alcanzar la velocidad de reacción estable, puede
tener un rango de distancia que puede variar desde unos pocos centímetros, en el caso en que el
diámetro del cebo sea cercano a la medida del diámetro del hueco, hasta unas decenas de
centímetros en el caso que el diámetro del cebo sea muy pequeño en comparación con el diámetro
del hueco; por lo que un cebo de pequeño diámetro, completamente adecuado para voladuras de
huecos de pequeño diámetro, puede ser inefectivo en voladuras con huecos de gran diámetro.
El elemento sensibilizador en estos nitrocarbonitratos es el aire contenido en los poros de los prills del
nitrato de amonio. El mecanismo de iniciación ocurre cuando la onda de choque creada por el cebo
llega con enorme presión y velocidad hasta los poros, comprimiendo adiabáticamente al aire
contenido en ellos y calentándolo hasta inflamarlo, originando puntos calientes o hot spots. Estos
puntos calientes en contacto con el nitrato oxidante y con el combustible los inflaman, dando lugar al
proceso de combustión violenta. Si el cebo es adecuado se podrá inflamar el mayor número de poros
simultáneamente generando la detonación; por el contrario, si el cebo es débil o de masa insuficiente
sólo se inflamarán unos cuantos poros dando lugar a deflagración o peor aún a simple inflamación.
Lo negativo de una iniciación débil es que el producto sólo podrá otorgar una parte de su energía o
potencial de trabajo (40 a 60 %) lo que es una real pérdida, y lo peor es que se formará un mayor
volumen de gases tóxicos, nitrosos en especial.

Sobre el cebado del ANFO se han generado ciertos conceptos o afirmaciones erróneas tales como el
hecho que la velocidad de detonación de la columna de ANFO puede ser controlada mediante la
selección de la velocidad de detonación del cebado o que se puede incrementar la velocidad de
detonación de la columna de explosivo por encima de su velocidad de reacción estable y obtener un
mejor trabajo en la voladura. Todos los explosivos, incluido el ANFO, tienen una velocidad estable de
detonación que depende de las sustancias químicas que intervienen, la densidad de la mezcla, el
confinamiento que provee la roca circundante y el diámetro del barreno. Esta velocidad límite que
adquiere la reacción explosiva del determinado producto explosivo es llamada “velocidad
hidrodinámica”. La onda de detonación puede moverse a través de la columna de explosivo por
encima o por debajo de su velocidad de reacción estable por un buen número de razones, pero, sin
embargo, ésta no puede ser mantenida, de manera sostenida, por encima o por debajo de la
velocidad de la reacción estable, de ninguna manera.
TÉCNICAS DE CARGA DE BARRENOS

La búsqueda de una mayor eficiencia en las voladuras ha implicado el aumento de la importancia de
los métodos para introducir los explosivos en los barrenos de un amanera rápida, segura y eficaz. La
demanda de métodos adecuados de carga ha influido en el éxito de la utilización más eficiente de la
energía generada por la detonación de los explosivos cargados en los barrenos. La técnica de carga
varía según la forma como el explosivo es suministrado por el fabricante y el diámetro del hueco,
pudiendo ser de tres tipos:
 Carga manual
 Carga neumática
 Carga por camiones de bombeo (neumáticos, mecánicos)
La carga de explosivos en los huecos de voladura puede realizarse de diferentes maneras,
dependiendo del tipo de a utilizar. Actualmente en el mercado existen cuatro categorías de explosivos:
 Explosivos encartuchados (tubos plásticos, mangas de polietileno, cartuchos de papel)
 Explosivos en polvo a granel
 Explosivos acuosos a granel (slurries, emulsiones)
 Mezcla de explosivos secos y acuosos (ANFO Pesado)
Los métodos de carga son diferentes para barrenos de distinto diámetro, por esta razón se
acostumbra clasificarlos de acuerdo al diámetro, como sigue:
 De tamaño pequeño: < 50 mm (< 2”) de diámetro.
 De tamaño medio: 50 a 100 mm (de 2” a 4”) de diámetro.
 De gran tamaño: 100 mm (> 4”) de diámetro.
Carga de barrenos de pequeño diámetro
Los barrenos de pequeño diámetro tienen con frecuencia una profundidad limitada y son empleados
principalmente en operaciones menores de voladura de bancos, zanjas y túneles. Su inclinación
puede ser vertical descendente, vertical ascendente y con diferentes grados de inclinación.
Normalmente se utilizan explosivos potentes (dinamitas o emulsiones sensibilizadas) que son
cargados manualmente, empleándose atacadores de madera para introducirlos y compactarlos.
Carga de barrenos de diámetro medio
Los barrenos de tamaño medio se emplean mayormente para voladura de producción en minas
subterráneas, en canteras y obras civiles. La inclinación es usualmente vertical o casi vertical
descendente, con una relación 3:1 recomendada para buena fragmentación. Normalmente son
cebados con explosivos de alta potencia y la carga explosiva principal puede ser de explosivos
sensibles al detonador o un agente de voladura normalmente granular. Si no son demasiado
profundos pueden cargarse y atacarse con varas de madera; de otro modo se cargan en caída libre,
de manera manual o con cargadores neumáticos provistos de mangueras antiestáticas.
Carga de barrenos de gran diámetro
Los barrenos de gran diámetro son aplicados para operaciones a gran escala en canteras y minas a
cielo abierto. La perforación es vertical o poco inclinada y los explosivos empleados son normalmente
agentes de voladura, secos o acuosos (ANFO, slurries y emulsiones), cebados con primers o boosters
de alto poder explosivo. El agente de voladura puede ser cargado en cartuchos grandes de polietileno
que se sueltan libremente dentro del barreno; ser vertido mecánicamente al barreno con camiones
mezcladores de cargador sin fin (ANFO y ANFO Pesado) o ser bombeado con manguera
directamente al fondo del hueco mediante un camión mezclador-bombeador (emulsión y ANFO con
más de 50 a 60% de emulsión).
En el caso de la carga de barrenos con presencia de agua, la carga con manguera al fondo del hueco
desplaza paulatinamente al agua. Los barrenos con agua estática suelen ser previamente drenados
con bomba y cargados con un agente resistente al agua hasta la cota del nivel freático, el resto de la
columna con ANFO previa atacadura intermedia, el hueco se sella con una atacadura de detritos de la
misma perforación. Los huecos totalmente inundados se cargan sólo con agentes resistentes al agua.
Es importante para la operación seguir las normas de “Control de Calidad” en todo el trabajo, que en
su mayoría son de criterio propio, pero contribuyen al buen resultado de la voladura una adecuada
supervisión y la capacitación del personal. Un error u omisión puede provocar un desastroso resultado
en seguridad y una pérdida por mal rendimiento.
Antes de comenzar la carga se debe chequear la profundidad, inclinación, espaciamiento y limpieza
de los huecos, limpiar las obstrucciones y desaguarlos por bombeo o soplado con aire comprimido, si
esto es posible.
Es muy importante el adecuado y cuidadoso tendido de los sistemas de iniciación, de cualquier tipo
que sean y la correcta distribución de los cebos y tiempos de retardo por carga.
Carga en labores subterráneas
La carga mecanizada de ANFO y otros nitrocarbonitratos granulares en subterráneo, está
ampliamente difundido mediante cargadores neumáticos con capacidad desde 20 kg (portátiles) hasta
más de 2 toneladas (camiones articulados) basados en la inyección del explosivo, al hueco, con aire
comprimido, pero con la emulsión pura (en contadas excepciones) y con el ANFO Pesado, hasta el
momento es difícil aplicarlo prácticamente, por varios motivos:
 Aún no hay productos adecuados y económicos para cargarlos en huecos de pequeño
diámetro (diámetro crítico).
 Requiere equipos de bombeo resistente, seguro, de dimensiones adecuadas, fáciles de
operar y trasladar.
 No siempre es posible aumentar la malla para su mejor eficiencia, por la limitación de espacio
de los frentes de voladura.
 Si el control de carga con ANFO es difícil, con las emulsiones es mayor, especialmente por los
derrames que se producen.
 A diferencia de la carga mecanizada en cielo abierto, donde el volumen de explosivo y la
rapidez son grandes, en subterráneo es difícil justificar la inversión en equipos, para cargar
cantidades relativamente pequeñas de explosivo.
Carga de explosivos a granel
Carga manual: Los explosivos a granel, para su carga manual, ya sean
en polvo, prill o hidrogeles, se presentan en sacos impermeables o en
bolsas de polietileno en forma de mangas (en el caso de los hidrogeles).
Para el cargado manual de los mismos, se procede a llevarlos en
camiones hasta el sitio de la voladura y apilar, al lado de cada hueco, la
cantidad de sacos o bolsas que se especifican en el programa de carga.
Se procede a acercar el extremo del saco o manga a la broca del hueco,
cortando el mismo con una navaja y dejando caer el producto hacia el
fondo del mismo. El acomodo del explosivo en los contornos del hueco y
las características del producto, tienden a hacer disminuir la carga (en el
caso de los pulverulentos, ANFO, ANFOAL etc.), en un 10% de su
densidad específica. En el caso de los hidrogeles, por su misma
naturaleza incompresible, la densidad del producto se mantiene
constante.

Carga mecanizada: La metodología de carga a granel de emulsiones y agentes de voladura
directamente al hueco en bancos a cielo abierto o canteras, tiene como elemento mecánico
fundamental al camión cargador, que puede ser desde el modelo más simple y de menor capacidad,
como es un mezclador/cargador para preparar y verter ANFO convencional (ANFO blend truck) o uno
que sólo sea bombeador, con su tanque, bomba y manguera (pump truck) para abastecer emulsión
pura, hasta los modelos más completos, sofisticados y de gran tonelaje (blend and pump trucks), que
cuentan con tolvas de diferentes capacidades para nitrato de amonio, emulsión, aluminio en polvo y
tanque de gasoil, con descarga tanto por manguera como por brazo sinfín, capaces de dosificar
mezclas en diferentes opciones de:
 ANFO convencional.
 ANFO aluminizado.
 Emulsión/ANFO (ANFO Pesado) en proporciones que pueden ir de 0 a 100 o viceversa.
 ANFO Pesado aluminizado.
 Emulsión pura.
Los mecanismos que emplean los
camiones para la mezcla de componentes
y transportes del producto final al barreno
son de diversos tipos, según el caso, por lo
general tornillos sinfín (augers) que pueden
tener disposición horizontal, inclinada o
vertical, bombas de engranajes, de vanes,
de diafragma, de cavitación progresiva y
otras, conectados mediante sistemas
reguladores y dosificadores controlados
por el operador en el mismo camión, quien
regula y dosifica la mezclas mediante
cuenta revoluciones, de acuerdo a la
mayor necesidad de potencia que
requieran los barrenos en roca dura, o a la
presencia de agua en los mismos, produciendo relaciones variables de emulsión-ANFO. Ejemplo: 10-
90, 20-80, 60-40, 80-20. La descarga final se efectúa según las características físicas del producto,
sea bombeado con manguera hasta el fondo del hueco o vertido por la broca mediante brazos con
tornillo sinfín.
Una de las más recientes alternativas técnico – económicas ha sido el reemplazo, parcial o total, del
ANFO por ANFO Pesado de bajo contenido de emulsión (ejemplo: 30% emulsión y 70% ANFO) a
granel en huecos secos, lo que permite una expansión del patrón de perforación en el orden de un
30% y mejora la fragmentación, disminuyendo el costo total de producción, ya que el ANFO Pesado
tiene mayor densidad y potencia relativa por volumen que el ANFO.
Carga de explosivos encartuchados

Carga manual: Para los explosivos encartuchados (mangas de polietileno, cartuchos de papel), la
carga con atacador es el método manual comúnmente utilizado. El cartucho del explosivo es
introducido dentro del hueco y con un atacador de madera o plástico (el atacador debe tener un
diámetro menor al diámetro del hueco, de manera de evitar que su utilización cause daños al cordón
detonante, tubos NONEL o cables eléctricos), es empujado y presionado firmemente, el atacado
cartucho a cartucho o por grupo de cartuchos va a depender del grado de confinamiento que se
requiere de la carga (recuérdese que al comprimir el cartucho por efecto del atacado, varía su
densidad de carga), este incremento en la densidad se ubica en el orden del 15%. En huecos
profundos, donde se requiere introducir varios cartuchos antes de ser atacados, la densidad de carga
puede disminuir entre 20 y 30%.
Es conveniente la selección de diámetro del cartucho cercano al diámetro del barreno para hacer un
proceso de carga más eficiente. Cuando la carga se realiza por caída libre, sin la utilización de
atacadores, el incremento de la densidad se obtiene por efecto del peso del mismo explosivo, quien lo
comprime. En estos casos, la densidad puede alcanzar un incremento del 10%, siempre y cuando el
explosivo utilizado, sea de un diámetro lo más ajustado posible al diámetro del barreno y, el
encartuchado del mismo, tenga un mínimo de rigidez (preferiblemente mangas de polietileno).
En el caso de la carga de cartuchos conformados (cartuchos de plástico rígido o envases de metal, el
atacado solamente provee la facilidad de introducir y colocar en su lugar el cartucho, no pudiendo
modificar la densidad de carga debido a que ella viene, dentro cartucho, previamente definida. Si se
requiere disminuir esta densidad de carga, se introduce, dentro del hueco, separadores de plástico o
madera entre las cargas o, en su defecto, tapones de detritus de material de perforación
Carga mecanizada: Para este tipo de carga se utiliza un artefacto que expele los cartuchos a través
de una manguera o un tubo metálico o plástico hacia el fondo del hueco, utilizando aire comprimido. Al
comenzar la carga, el cartucho cebado se coloca
manualmente, utilizando el tubo (o manguera) como
atacador, de manera de no causar daños al cebo por
efecto del impacto al ser expelido por el equipo. Así
mismo, durante la carga debe estar pendiente que no
haya atascamiento de algún cartucho por efecto de
rotura o rebote contra las paredes del hueco. En la
medida que los cartuchos fluyen dentro del hueco, la
manguera (o tubo) se va retirando suavemente, lo
cual mantiene el hueco despejado hasta que finalice
la carga. Un equipo típico de carga neumática de
cartuchos puede ser operado por un solo hombre.
Con la carga neumática, la densidad de carga del
explosivo puede incrementarse alrededor de un 25%.

CAPITULO 9: SISTEMAS DE INICIACIÓN

La utilización de “accesorios de voladura” debidamente seleccionados y combinados para cada caso,
da lugar a los procedimientos empleados para iniciar la detonación de una voladura, conocidos como
métodos de iniciación o de encendido de explosivos, que usualmente se agrupan en:
1. Sistema convencional de mecha de seguridad y detonador corriente: con encendido previo de
la mecha de cada hueco, manualmente, o mediante el uso de mecha rápida con conectores.
2. Sistema eléctrico: con detonadores instantáneos y de retardo, complementado con el sistema
de alta resistencia a corrientes estáticas o extrañas y con los sistemas eléctricos especiales y
los de explosores secuenciales electrónicos.
3. Sistemas no eléctricos: con cordón detonante y retardos de superficie, tubos de choque y
mixtos (cordón detonante – Nonel).
Los elementos básicos de estos sistemas iniciadores comprenden:
El encendido, se considera como el medio originador del impulso iniciador, que según el método será
la chispa o llama abierta de un fósforo o chispeador de fricción; la descarga eléctrica producida por un
explosor; el impacto de una pistola de arranque para detonadores Nonel y similares, o el de un
detonador convencional para esos mismos detonadores y para los cordones detonantes.
El tren de transmisión del impulso iniciador, que va desde el punto de origen hasta el núcleo
sensible del detonador o del cebo y que según el tipo de sistema se efectúa a través de:
 Alambres conductores o cables (eléctrico - electrónico).
 Tubo de choque (no eléctrico Nonel).
 Cordon detonante.
El detonador, que comprende:
 El elemento de retardo, que al recibir el impulso iniciador a través del tren de transmisión, lo
retiene un tiempo determinado antes de transferirlo a la carga para producir su detonacion.
(este elemento no existe en el detonador corriente, en el que los retardos de tiempo se dan
solamente con diferentes longitudes de mecha y orden de encendido).
 La carga iniciadora, que comprende a su vez a una carga primaria sensible y a una carga
base (secundaria o detonante), distribución que es común a casi todos los detonadores
comerciales. La carga primaria (azida de plomo, fulminato de mercurio o similares) al recibir
la llama o la onda de impulso iniciador se inicia y hace detonar a la carga base, que es
generalmente de pentrita, la que a su vez hace detonar a la carga explosiva que le rodea
(cebo o primer).
El cebo, cartucho de dinamita, hidrogel, booster u otro explosivo sensible que finalmente hace detonar
a la carga principal (carga del hueco) y debe proporcionar una energía iniciadora suficiente para que la
columna explosiva principal pueda detonar a su régimen.
Esta serie de pasos se repite en cada hueco de una voladura múltiple; de ahí la importancia de las
demoras minúsculas de tiempo de encendido entre cada uno para lograr salidas secuenciales. La
iniciación de cargas explosivas se efectúa en dos formas:
 Encendido de cargas individuales aisladas, que pueden ser disparadas una a una en
diferentes momentos o todas a un tiempo.
 Encendido de cargas múltiples que no se disparan simultáneamente sino siguiendo cierta
secuencia, con períodos precisos de demora entre cada hilera, y que puede “sincronizarse”
mediante el empleo de elementos de retardo y otros medios.
Los medios originadores del impulso iniciador (llama y electricidad) y los elementos de los accesorios
de los sistemas propios de iniciación, se pueden combinar en ciertas formas, formando cadenas de
iniciación, adaptables a cada condición o tipo de voladura.

APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE INICIACIÓN
Aunque una voladura puede realizarse con casi cualquiera de los métodos conocidos, éstos en la
práctica, tienen sus particularidades de acuerdo con el lugar donde se desarrollan las operaciones,
pudiéndose agrupar como:
Voladuras subterráneas
Frentes de túneles, galerías, chimeneas, etc. que se resumen a la preparación de cebos con dinamita,
hidrogeles sensibles o emulsiones sensibles de pequeño diámetro (22 hasta 75 mm) con:
1. Detonador corriente y mecha de seguridad; o detonador corriente y mecha, más mecha rápida
y conectores (en ambos casos se enciende con llama).
2. Detonador eléctrico instantáneo o de retardo, cables de empalme y explosor. Encendido por
descarga eléctrica.
3. Detonadores no eléctricos tipo Nonel o similares, con empalmes de mangueras transmisoras
o de cordón detonante de bajo gramaje. Encendido con un detonador corriente, detonador
eléctrico o una pistola de fogueo especial.
4. Cordón detonante simple, que actúa directamente como detonador, con retardos exteriores
MS para las secuencias de salida. Encendido con detonador corriente o detonador eléctrico.
Voladura de superficie
Corresponden a la preparación de cebos de pequeños diámetros para voladuras de cantera y
pequeña minería de 75 hasta 100 mm, y de primers o cargas multiplicadoras potentes para huecos de
gran diámetro, > 150 mm.
1. En canteras y obras de ingeniería:
a. Cebos de dinamita, gel o emulsion con detonador corriente y mecha de seguridad para
huecos individuales, complementados eventualmente con mecha rápida para mayor
número de barrenos.
b. Cebos con detonadores eléctricos, no eléctricos o cordón detonante con retardadores,
para voladura de varios huecos, cargados con agentes de voladura granulares o con
dinamita, gel o emulsion a columna completa.
2. En trabajos a cielo abierto, voladuras de producción:
Booster o cargas multiplicadoras de alta presión de detonación para iniciar agentes de voladura NCN
granulares, slurries y emulsiones en huecos de 100 a 381 mm (4” a 15”) en bancos y rampas. Con
arranque mediante detonadores eléctricos y no eléctricos de retardo y más frecuentemente por cordón
detonante con retardos exteriores en línea. Las cargas iniciadoras pueden ser de varios tipos:
1. Cast primer: moldes de TNT, pentolita colados o prensados en diferentes dimensiones y
pesos, usualmente denominados HDP (high detonation primer) o cast booster.
2. Slurry primer: hidrogeles generalmente aluminizados y emulsiones sensibles al detonador
simple, en bolsas de polietileno selladas o moldes plásticos de diferentes pesos.
3. Primer o booster con retardo incorporado: que se emplean principalmente en los huecos con
cargas espaciadas (decks) los que permiten secuenciarlas a diferentes cotas (retardos en
profundidad). En voladuras de rocas muy difíciles, estos primers con diferentes retardos en
profundidad pueden combinarse con retardos en superficie, lo que permite conjugar caras
libres horizontales con caras libres verticales (retardos por filas, por huecos y en profundidad,
actuando al mismo tiempo).
4. Cordón detonante de gran diámetro y alto gramaje: como el de 80 y 120 g/m para iniciación
axial (a lo largo de todo el hueco, sin necesidad de un booster), aplicado para agentes de
voladura granulares. Su efecto iniciador continuo proporciona velocidades de detonación más
bajas que las de régimen, dadas por el cebado puntual con booster, produciendo más efecto
de presión de gases que de impacto por lo que su aplicación es limitada, preferentemente a
rocas blandas y con muchas fracturas.
Normalmente las conexiones de bajada, dentro de los huecos, son con cordon detonante
(generalmente cordones de 8 y 10 g/m reforzados para resistir maltrato en huecos profundos o de
gran diámetro), tubos de choque, y en menor escala detonadores eléctricos..

INICIACIÓN CON MECHA DE SEGURIDAD Y DETONADOR CORRIENTE
La mecha de seguridad es un medio a través del cual una llama es continuamente transportada a una
velocidad relativamente uniforme, para iniciar una carga termosensible colocada dentro de un
detonador corriente. Es aún muy empleada en la pequeña minería subterránea y en pequeñas obras
civiles, por su menor costo y por ser factible de utilizar por personal poco entrenado. Para cargas
múltiples que deben ser detonadas de manera instantánea o en cortos períodos de tiempo, este
método no es recomendado debido a la dificultad de obtenerse tiempos precisos.
Fundamento
Consiste en hacer estallar a un detonador corriente mediante una chispa de llama, transmitido por una
mecha de seguridad.
Ensamblaje
Para asegurar el correcto funcionamiento del sistema, debe tenerse presente que la unión de la
mecha con el detonador debe ser efectuada con cuidado, utilizando alicates encapsuladores
especiales o máquinas fijadoras para sellar el empalme y evitar el ingreso de agua o polvo hasta la
carga explosiva, que es muy sensible a la humedad. El forro plástico de la mecha la hace
impermeable pero sus extremos abiertos o cortados no lo son, por lo que no deben mojarse.
Como regla práctica, es importante seguir las siguientes recomendaciones:
 Se debe constatar que la mecha esté limpia, flexible y sin daños ni peladuras en su cubierta.
 Realizar el corte de la mecha (a no menos de 2,5 cm de la punta), recto, limpio y parejo, con
una navaja o herramienta limpia, seca y bien afilada, para evitar el derrame de pólvora o que
queden hilachas. El corte debe ser vertical, no diagonal.
 Limpiar cualquier residuo que pueda encontrarse dentro del detonador.
 Luego de cortada la mecha, debe insertarse hasta el fondo del detonador, debiendo quedar en
contacto con la carga explosiva (si queda espacio de separación puede fallar el encendido,
debido a que se crea una cámara de contrapresión de gases que extingue la chispa que debe
activar la carga). No manipularla sin hacerlo porque se corre el riesgo de salirse la pólvora de
la punta antes de colocarla en el detonador y ser motivo de falla.
 Realizar la unión cuidadosamente, apretando bien pero sin exceso con el alicate fijador o la
fijadora de mesa, para no estrangular la mecha y obtener un buen engarce.
 Evitar el maltrato a los fulminantes; puede desprenderse la carga activa o puede estallar.
 La longitud de la mecha debe ser suficiente para poder preparar el cebo y al colocarlo en el
fondo del barreno, sobresalga del cuello del mismo.
El propósito del fijado es proveer un ensamblaje, seguro e impermeable, entre el detonador y la
mecha, debe ser firme y fuerte, evitando que por cualquier manipulación del conjunto, la mecha se
salga. Hay dos tipos de fijado:
 Fijado manual: Se realiza con un alicate o pinza especial que tiene en sus tenazas una forma
circular, que al hacer presión sobre el detonador, realiza un hundimiento alrededor de la
mecha lo suficientemente fuerte para fijarla y evitar la entrada de humedad.
 Fijado con encapsuladora de mesa: Se realiza con una pequeña máquina diseñada para
ese fin; al accionar una palanca, dos piezas acanaladas concéntricas en su frente provocan un
hundimiento circular doble (alrededor del casquillo), proporcionando una fijación fuerte y
segura.
Casquillo Mecha de
metálico Contacto seguridad
Núcleo de
pólvora
Fijado manual de mecha y Fijado con encapsuladora Ensamblaje de la mecha y el

detonador detonador

Cuando el encapsulado no garantiza su impermeabilidad y los trabajos se realizan en ambientes
húmedos o con presencia de agua, el punto de unión entre el casquillo y la mecha debe ser sellado
utilizando productos que no contengan solventes o cualquier tipo de hidrocarburos. Generalmente se
utiliza cera natural, grasa, mastique, teipe elástico o productos para impermeabilizar detonadores
distribuidos por los fabricantes de accesorios de voladuras y efectuando el disparo sin demora.
Cebado del cartucho

El cebado de un cartucho consiste en insertar dentro de él el elemento
iniciador de la detonación (en este caso, el detonador ensamblado con la
mecha de seguridad). El buen cebado de un cartucho debe satisfacer las
siguientes condiciones:
 El detonador no debe ser extraído del cartucho luego de ser
colocado
 El detonador debe ser colocado en el sitio más seguro y efectivo del
interior del cartucho
 El cartucho cebado debe ser colocado dentro del hueco, llenar el hueco con el resto de las
cargas y taponarlo sin dañar la mecha
 El armado del cebo debe evitar que la mecha presente dobleces iguales o menores a 90°
debido a que se pueden presentar interrupciones del núcleo de pólvora y subsecuente falla
Las técnicas más utilizadas son: el cebado por el frente del cartucho y el cebado por el fondo.
Cebado por el frente: En un lado del cartucho se practica un agujero en dirección al centro,
colocandose el detonador en el mismo, a igual distancia de las paredes del cartucho. La herramienta
utilizada para la punción debe ser de madera o metal que no produzca chispa y tener un diámetro lo
suficientemente grande para poder insertar el elemento iniciador sin forzarlo. El elemento iniciador es
fijado en el cartucho enlazándolo o amarrándolo.
Para el enlazado, se perfora un hueco inclinado en un ángulo de 45°, atravesando el cartucho y un
segundo hueco a una distancia de unos cinco cm del anterior, inclinado hacia el centro del cartucho; el
elemento iniciador es pasado por el primer hueco e insertado en el segundo hasta el fondo.
Para el amarrado, el elemento iniciador es insertado en un hueco perforado en un lado del cartucho y
la mecha que sobresale del mismo es amarrada en el extremo del cartucho con un trozo de cuerda;
este método es muy seguro porque evita el doblado de la mecha en ángulos agudos que pueden
proporcionar fallas y no permite sacar el elemento iniciador después de ensamblado.
Cebado por el fondo: En este método el cartucho es perforado en el centro, a lo largo de su eje, a
una profundidad suficiente para que el detonador quede bien insertado dentro del mismo. Se inserta el
detonador hasta el fondo del hueco y la mecha es doblada hacia atrás a lo largo del cartucho. Si se
requiere una mejor fijación, se suele amarrar la mecha al cartucho cerca del otro extremo.
Encendido (chispeo)
La mecha puede ser encendida con fósforos, o mediante encendedores especiales de chispa. Cuando
se trabaja con este sistema, el disparo de unas pocas cargas aisladas puede efectuarse
indistintamente, pero cuando se trata de un número mayor el encendido deberá ser rotacional, lo que
se logra por dos medios:
 Por el encendido individual y ordenado de cada carga (timing o secuenciado).
 Por medio el chispeo único de un extremo de mecha rápida, la que se encargará de encender
a todas las cargas en cadena.
Para el encendido rotacional se deben tener presentes tres reglas importantes:

 Los cebos armados deben ser ubicados al fondo de los huecos.
 El tiempo empleado en encender toda la ronda debe ser tal que todas las mechas deben estar
encendidas antes de que explote la primera carga, para evitar tiros cortados por deterioro de
las mechas con las rocas volantes.
 El dinamitero que esté encendiendo varias mechas, debe mantenerse alerta, tanto para
mantener el orden previsto como para controlar su tiempo de escape. Así, como medida de
seguridad, en cada voladura se acostumbra prender simultáneamente con la primera carga
una mecha o guía de aviso, de unos 60 cm (2’ a 3’), más corta que la mecha de menor
longitud empleada en la voladura, de modo que al terminar de quemarse la mecha de aviso
indica el tiempo mínimo disponible para el escape de los trabajadores. En algunos países está
prohibido usar mecha menor de 1 m.
Como norma de seguridad la velocidad de quemado de la mecha debe verificarse periódicamente
mediante un cronómetro, encendiendo varios tramos de longitud exacta (1 m o más) y controlando el
tiempo que demoran en consumirse, según el fabricante, considerando una dispersión de 5 a 10%. El
timing o encendido secuencial se consigue de las siguientes maneras:
 Utilizando mechas de igual longitud para todos los huecos, las que se encienden una tras de
otra siguiendo un orden de acuerdo a la distribución de la salida de la voladura
 Utilizando tramos de mecha de diferente longitud (generalmente dos centímetros de diferencia
entre hueco y hueco) previamente cortados y ensamblados, correspondiendo los más cortos a
los barrenos de arranque.
En la mecha de seguridad, el fuego quema dentro de las cubiertas protectoras de la misma, emitiendo
mucho humo y decolorando la cubierta, lo cual es un indicador seguro del progreso del quemado.
Encendido con fósforos: Se realiza un corte longitudinal del extremo de la mecha (aproximadamente
1 cm), abriendo la misma hasta exponer el núcleo de pólvora. Se coloca el fósforo en una mano de tal
manera que la cabeza del mismo se apoye en el corte de la mecha y en contacto con la pólvora; se
raspa la cabeza del fósforo y la llama inicia la pólvora, encendiendo la mecha. Como una variante de
la técnica, se coloca la cabeza del fósforo en el corte y con otro fósforo se enciende.
Iniciado con encendedores de mecha: Es el más común de todos, consiste en un alambre

recubierto por una sustancia pirotécnica que quema lentamente y con un fuego muy intenso. Este
elemento se pone en contacto con el extremo recién cortado de la mecha encendiéndola.
Almacenamiento, manejo y transporte

La velocidad de quemado y la sensibilidad del núcleo de pólvora pueden ser afectados por
contaminantes como aceite, gasolina, querosén, solventes, pinturas y otros productos hidrocarburos,
que pueden pasar a través de las cubiertas protectoras de la mecha. El agua que puede ser absorbida
por grietas en la cubierta protectora o por los extremos cortados de la mecha puede humedecer la
pólvora y su consiguiente dificultad para ser encendida o iniciar un detonador.
Los detonadores pueden fallar si son contaminados con humedad o cualquier otra sustancia. La
condensación de la humedad en el casquillo o en la cubierta de la mecha de seguridad desensibiliza a
las cargas explosivas que contiene, cuando son llevados desde un sitio frío a otro caliente, pudiendo
ocurrir en condiciones de trabajo humedas o secas.
Fallas en la iniciación también pueden ocurrir cuando pequeñas partículas de contaminantes se
adhieren a la punta de la mecha o se colocan entre la carga de ignición y la punta de la mecha. Todo
material extraño debe ser retirado del interior del detonador y de la punta de la mecha.

Para conservar apropiadamente los detonadores y mechas, éstos deben almacenarse en lugares
secos, limpios, y bien ventilados o en depósitos con baja humedad relativa y a temperatura ambiente.
Los detonadores no deben almacenarse cerca de fuentes de calor.
SISTEMA DE INICIACIÓN CON CORDÓN DE IGNICIÓN

Este método es el más conveniente y seguro para iniciar las mechas de
seguridad en voladuras con múltiples cargas, en sitios donde la llama
abierta es permitida. Este cordón elimina la necesidad de ir encendiendo
las mechas por separado, permitiendo con un solo chispeo, asegurar el
encendido en secuencia de una serie de mechas, con un orden de salidas
preestablecido, que se controla con la longitud de mecha rápida entre
cada conector. Todas las mechas pueden cortarse, a la misma longitud,
debido a que el tiempo de iniciación va a depender de la longitud del
cordón, su velocidad de quemado y la velocidad de quemado de la mecha
de seguridad. Para que sea efectivo, se debe limitar el número de huecos
amarrados por un solo cordón y no utilizar tramos muy largos del mismo; generalmente, se divide la
voladura en varias secciones y se atan cada uno de los cordones de cada sección con un tramo de
cordón.
La mecha rápida (igniter cord, quarry cord), consiste de un alambre delgado y flexible recubierto con
un compuesto pirotécnico que tiene determinada velocidad de quemado, que a su vez está forrado
con hilos de nylon o plástico para darle resistencia e impermeabilidad.
Los conectores consisten en un casquillo de aluminio o de cobre similar al detonador y con la misma
dimensión interior; tiene un extremo abierto para introducir la mecha de seguridad y el otro cerrado,
donde contiene una carga inflamable. En este extremo cerrado tienen un ojal o un corte lateral para
pasar la mecha rápida y sujetarla poniéndola en contacto con la carga inflamable.
Ensamblaje
El conjunto comprende un tramo de mecha de seguridad,
que en un extremo tiene un detonador y en el otro un
conector. Una vez que todos los huecos han sido cebados
y cargados, sobresalen las mechas con sus respectivos
conectores, la mecha rápida se inserta en cada conector
siguiendo un orden secuencial de salida. Al encender el
extremo de la mecha rápida ésta encenderá a cada
conector y éstos a su vez a cada mecha del disparo. Esto
permite encender la voladura con una sola operación dando
mayor tiempo de escape al operador, a la vez que permite
establecer una secuencia de salida, quizá no muy exacta,
pero funcional, que puede ajustarse variando las distancias
entre conectores y en algunos casos empleando tramos de
mecha rápida de diferente velocidad de ignición.
Es importante el correcto engarce del conector para un seguro encendido de la mecha; el ajuste de la
mecha rápida-conector debe ser bien efectuado, sin apretar demasiado ya que la mayor parte de los
cortes de transmisión con el correspondiente tiro fallado ocurren en estos empates. El conector es del
mismo tamaño que el detonador, por lo que deben identificarse y separarse antes de comenzar con la
labor de preparación de cebos para evitar cualquier confusión. Este método, aun tiene bastante
campo de aplicación en plastas aisladas, saques de mineral pequeños, vetas estrechas, galerías y
túneles de menor sección.
Normas para el uso

El empleo de la mecha rápida es relativamente simple, pero se deben tener en cuenta algunos
aspectos. Las de mayor velocidad (5 a 15 s/m) normalmente se usan en frentes con barrenos bastante
espaciados, 1,20 a 2,50 m. Las normales (25 a 35 s/m) en espaciados intermedios y las de baja
velocidad (40 a 60 s/m) en socavones, cruceros, realces, etc., con barrenos muy cercanos, y donde se
requiere clara definición de tiempo entre los cueles y contracueles. Si sólo se dispone de un tipo se
tendrá que jugar con espaciamientos entre conectadores.
La utilización del método es muy simple e incrementa la seguridad de las voladuras con mecha de
seguridad. Para una mayor seguridad en su utilización y evitar un corte en el avance de quemado,
deben tomarse en consideración los siguientes puntos:
 El cordón de ignición es sensible a encenderse por efecto de llama abierta, chispas, fricción.
 Su encendido genera una llama abierta, por lo que no debe ser utilizado donde la llama
abierta está prohibida
 Los conectores pueden encenderse por efecto de un choque o impacto fuerte, como el de un
trozo de roca que les caiga encima
 El cordón de ignición no debe ser utilizado como sustituto de la mecha de seguridad
 El cordón de ignición debe ser cortado con un instrumento muy bien afilado (preferiblemente
una navaja limpia y seca)
 Asegurarse que el detonador y conector de cada tramo de mecha de seguridad estén
debidamente engarzados antes de introducirlos con el cebo, en sus respectivos barrenos.
 Los empalmes de la mecha rápida deben estar cuidadosamente entorchados. Al devanarla de
su carrete se evitará la formación de lazos o nudos y que se quiebre el núcleo, para evitar
cortes de quemado o que penetre humedad.
 Los conectores deberán estar adecuadamente espaciados y bien asegurados (sin apretarlos
demasiado).
 Los tramos de empalme de mecha rápida deben estar separados de la pared y entre sí, ya
que se producirán cortes si se cruzan, esto especialmente entre los barrenos de cuele y
contracuele que estén muy cercanos.
Por seguridad, es necesario que la chispa del último barreno se encuentre aún dentro del mismo
cuando detone el primero para evitar que algún fragmento pueda cortar la línea en combustión, por lo
que es necesario determinar la longitud necesaria de mecha rápida para conectarlos todos.
SISTEMA DE INICIACIÓN ELÉCTRICO

Fundamento
La iniciación eléctrica se basa en el encendido de la carga de ignición del detonador (gota pirotécnica),
mediante el calentamiento, hasta la incandescencia, de una pequeña resistencia eléctrica de puente.
Tiene la ventaja de que cada detonador por separado y el circuito completo pueden ser comprobados
antes de realizar la voladura, además, se tiene bajo control el momento preciso de la detonación, que
puede ser simultánea para un gran número de huecos mediante detonadores instantáneos o con
intervalos de tiempo muy exactos y cortos, mediante detonadores de acción retardada.
El esquema de encendido eléctrico corresponde a la ubicación escalonada de diferentes detonadores
de tiempo en una voladura, siendo de gran importancia, como en todo proceso de iniciado, que los
correspondientes a los huecos de cuele, o del frente del disparo, salgan primero, y el resto en orden
secuencial conforme al diseño de encendido.
Para comprender los requerimientos del método deben tenerse en cuenta algunas particularidades de
sus implementos y principios de la corriente eléctrica. Para calentar la resistencia se requiere de cierta
potencia (tensión, voltaje) y de un determinado tiempo de aplicación de la corriente eléctrica
iniciadora. La ley de Ohm, principio fundamental de las propiedades del circuito eléctrico en síntesis,
dice: “En un circuito eléctrico, el flujo de corriente en amperes es igual al cociente del voltaje aplicado
dividido por la resistencia, en Ohmios (W)”.
Donde:
I = corriente, en amperios (A).
V = voltaje de la fuente de corriente, en voltios (V).
R = resistencia del circuito, en Ohmios (Ω).
Esta ley permite determinar si la potencia de un explosor es suficiente para activar todo un circuito
determinado. La resistencia puede ser calculada o medida. La definición práctica de estas
propiedades es la siguiente:
1. Intensidad: Es el rango o cantidad de flujo de electricidad en un cable o conductor, medido en
amperios (A).
2. Tensión: Es la cantidad de tensión eléctrica (o diferencia de potencial), medida en voltios (V)
de un conductor.
3. Resistencia: Define la resistencia que presenta el conductor, al paso de la corriente eléctrica,
medido en ohmios (Ω), Esta resistencia depende del tipo de material del conductor y del área
de su sección.
Estas leyes permiten también calcular la energía eléctrica transformada en calor, según la fórmula:
( )
Donde:
H = Calor, en Joule (j).
I = Corriente al detonador, en Amperios (A).
R: =Resistencia del detonador, en Ohmios (Ω).
T = Duración de la corriente, en segundos (s).
mWs = milivatio/segundo
Requerimientos de energía
La iniciación simultánea de un gran número de detonadores eléctricos, requiere el suministro de
energía suficiente para todos ellos durante unos pocos segundos. El tiempo requerido para recalentar
el alambre del puente del detonador eléctrico hasta una temperatura que pueda causar la detonación
de la carga, está en función de la intensidad de la corriente aplicada. El alambre del puente de los
detonadores comerciales es de, aproximadamente, 0,05 mm de diámetro y requiere 1,5 A para
calentarse, liberándose calor en el mismo instante hacia la mezcla deflagrante iniciándola.
Bajo condiciones normales de encendido este calor se disipa fácilmente pero si se aplica exceso de
corriente durante un tiempo que resulte demasiado largo, el calor no se puede disipar, pudiendo
originar un arco eléctrico, en el puente de incandescencia, que dañe al detonador o altere el tiempo
del retardo (demasiado lento o demasiado rápido) lo que resulta en un tiro fallado. Así pues, para la
iniciación eléctrica no es conveniente muy baja o muy alta corriente de encendido. Por lo general,
fallas por arco eléctrico son más frecuentes con detonadores de retardo conectado en paralelo y
activado mediante una línea de disparo, en la que presenten variaciones de voltaje o una sobrecarga
en el momento mismo del disparo.
La construcción interna de los detonadores eléctricos, manufacturados por diferentes compañías,
varía considerablemente, por lo que se recomienda no utilizar detonadores de diferentes fabricantes
en una misma voladura debido a la incompatibilidad de los mismos.
Componentes del sistema

Todo circuito de iniciación eléctrica comprende los siguientes elementos básicos:
1. Fuente de energía
2. Cables conductores
3. Detonadores eléctricos
 Fuente de energía
Pueden ser baterías, red de energía eléctrica y explosores. El número de barrenos factibles de
disparar en una voladura está limitado por la capacidad de suministro de energía de la fuente.
Las baterías sólo se emplean para disparos pequeños o eventuales presentando la posibilidad de
fallas por bajo voltaje.
La red de energía eléctrica local con voltajes de 110 a 440 V de corriente alterna, tiene aplicación
restringida, generalmente en minas subterráneas como instalación permanente, con dispositivos de
protección contra iniciación casual o prematura (para evitar fallas en los disparos, las líneas deben
suministrar un mínimo de 1,5 A, a cada detonador del circuito). Los valores instantáneos de una
intensidad de corriente alterna, varían de un modo continuo desde un valor máximo en un sentido,
pasando por cero, hasta un valor máximo en sentido opuesto y así sucesivamente, tantas veces como
ciclos por segundo tenga el suministro, por lo que no se sabe en realidad con qué intensidad de
energía se activa el disparo. Esto puede significar que en algún momento, se cierre el circuito de la
voladura, justamente en el instante en que la curva sinusoidal del voltaje esté pasando por debajo del
voltaje requerido, ocasionando que en los circuitos en serie, los detonadores más sensibles detonen y
corten el paso de corriente prematuramente (se recomienda, cuando se utilizan circuitos en serie,
utilizar corriente trifásica rectificada o cargando un condensador con un rectificador colocado en serie).
Con conexiones en paralelo, el riesgo de corte del suministro por detonación prematura de un
detonador no existe ya que el resto de los detonadores recibirán corriente aunque el más sensible de
ellos haya detonado., razón por la que son más confiables los explosores.
La forma más segura de suministrar energía a la voladura es por medio de explosores. Este
suministro de energía y la naturaleza del flujo están adaptados perfectamente a las características de
los detonadores eléctricos. Su capacidad o potencia debe ser mayor a la resistencia total del circuito
encendido en por lo menos un amperio para garantizar el disparo completo. Para determinar la
energía total disponible (E) en el explosor se puede aplicar la relación:
( ⁄ )
Donde:
C = Capacidad en faradios del explosor.
V = Tensión en voltios que alcanza el condensador en el momento del disparo.
En la actualidad hay tres tipos de máquinas explosoras. Las de tipo de dinamo, de condensador y
secuenciales.
 Dínamo eléctrico: Las máquinas explosoras de dinamo pueden ser de torsión o de
cremallera; han sido utilizadas por muchos años y se diseñaron de tal modo que la corriente
no fluye hasta que la barra de torsión o la cremallera lleguen al final de su carrera. Tienen un
pequeño generador de corriente continua con autoexcitación, activado manualmente mediante
una manivela o resorte. Este tipo de explosores, generalmente, no tiene forma de controlar el
suministro de electricidad, por lo tanto, este suministro depende de la manera como sea
operada la máquina por el usuario. Son utilizados para disparos pequeños; los más pequeños
a manivela tipo Twist o de torsión, tienen capacidad para 10 detonadores, los de cremallera o
palanca en T (tipo push-down) hasta 50 en serie y 200 en serie-paralelo.
 Condensador: Explosores convencionales para disparos de gran número de detonadores o
para detonadores de alta sensibilidad. Un generador de corriente alterna, accionado por la
manivela, carga electricidad a un condensador, cerrándose el circuito cuando se alcanza la
tensión adecuada, que es doblada después de rectificada por un montaje electrónico,
produciéndose la descarga al circuito de disparo a su nivel máximo en un tiempo muy breve.
Pero sólo al momento de presionar el botón de activación cuenta con sistemas de seguridad
que no permiten el disparo si no hay carga suficiente o si se quita la llave de seguridad. Una
resistencia especial absorbe la carga si ésta no es utilizada en un tiempo determinado. Puede
trabajar en casi cualquier condición ambiental y encender hasta un millar de detonadores o
más con un solo impulso. Se fabrican dos clases:
 Para conexiones en serie, con capacidad de 50 a 500 detonadores insensibles, con
voltaje en bornes hasta 6.000 V, siendo los más utilizados en subterráneo los de 100
detonadores, 1.500 V.
 Para conexiones en paralelo, con capacidad hasta 100 detonadores insensibles, con
voltaje en bornes hasta 1.400 V especialmente para labores donde existe agua como
en piques y pozos profundos.
El rango de rendimiento para la conexión en paralelo frente a la de serie puede llegar a 150 A.
Ambos tipos de explores pueden ser adaptados para encender hasta 400 detonadores en un
disparo.
 Secuencial: Utilizado para voladuras de gran número de huecos, donde la serie normal de
detonadores eléctricos pueden crear una limitación técnica, o cuando se usan detonadores de
distintos números de retardos dentro de cada hueco en cargas espaciadas. Con explosor tipo
secuencial que consta de una unidad explosora y un equipo electrónico con temporizador se
puede energizar hasta 10 circuitos independientes a la vez y en cada uno de ellos puede

programarse el encendido de detonadores con salidas con incrementos de 1 ms, entre 5 y 999
ms, con un total entre 10 y 10.000 detonadores (de 1 a 1.000 por circuito, con diferentes
tiempos).También hay explosores adecuados para detonadores de puente electrónico. Los
explores se deben comprobar periódicamente mediante un reóstato especial, adecuado para
cada modelo de aparato.
 Cables conductores
Normalmente son:
a. Cables del detonador (Leg wires): Tienen una longitud entre 1,20 a 6,50 m, (para trabajos
especiales, como los de prospección sismográfica, pueden tener hasta más de 30 m de
longitud). Normalmente son de cobre o hierro estañado recubierto por una cubierta plástica
delgada (entre 0,5 y 0,6 mm; 22 a 24 AWG), que le proporciona un excelente aislamiento
eléctrico y es altamente resistente a los esfuerzos mecánicos, humedad y productos químicos.
Tienen una resistencia entre 0,5 a 0,08 Ω/m (cobre) y entre 0,32 a 0,50 Ω/m (hierro). Estos
cables transmiten la energía eléctrica desde los cables de conexión hasta la cabeza fusible.
b. Cables de conexión (Connecting wires): Utilizados para armar los circuitos, realizando las
conexiones entre huecos y la conexión del circuito de voladura a las líneas de disparo, pueden
ser de un solo alambre o dobles, del N° 20 (cobre) o N° 18 AWG (hierro/aluminio) bien aislado
con vinil, con resistencias de 0,020 a 0,032 Ω/m y de 0,20 a 0,12 Ω/m. En algunas canteras y
obras civiles se usa únicamente un cordón bipolar N° 18 con resistencia de 0,020 Ω/m.
c. Cable de disparo (Blast wire line): Generalmente permanente, es el encargado de transmitir
la energía eléctrica desde la fuente hasta el lugar donde se efectúa la voladura, conectándose
a los cables de conexión de la misma. Puede ser mínimo del N° 14 (cobre) o N° 12 (aluminio)
aislado, con resistencia aproximada de 0,008 o Ω/m. son una parte esencial del circuito de la
voladura y deben ser inspeccionadas, probadas y mantenidas en buenas condiciones.
La resistencia del cable disparo se calcula con la relación:
Donde:
R = Resistencia, en Ω.
2 2
= Conductividad eléctrica (Hierro = 7,1 m/Ω.mm ; Cobre = 56,0 m/Ω.mm )
L = Largo del cable, en m para los cables de ida y vuelta.
2
Q = Sección del conductor en mm
La conexión del detonador no debe tener una resistencia más alta que 5 Ω/100 m del largo normal de
conducción. A mayor número de empalmes de unión habrá mayor resistencia en el circuito y mayor
posibilidad de fugas de corriente y fallas. No está de más recordar que por seguridad los extremos
libres de los alambres de los detonadores deben mantenerse siempre empalmados (cortocircuitados)
hasta el momento de su empleo en el disparo, para evitar el ingreso de corriente estática que puede
activarlos por accidente. Para facilitar el tendido, los conductores de los diversos tipos de detonadores
tienen colores de identificación distintos para cada serie, tipo y fabricante.
 Detonadores eléctricos
Consisten de un casquillo o cápsula cilíndrica de 35 a 65 mm de longitud y entre 5 a 8 mm de
diámetro según tipos y marca, con un extremo cerrado y el otro abierto por el que salen dos alambres
eléctricos aislados que pasan por un tapón antiestático impermeable. Fabricados de aluminio (uso
general), cobre (minas de carbón), hierro y papel parafinado (uso limitado). Contienen lo siguiente:
1. Un conjunto inflamador electro pirotécnico ultrarrápido (llamado cabeza fusible), que
comprende a un pequeño puente de resistencia eléctrica con filamento de Ni-Cr directamente
empalmado con los alambres conductores y contenido en una pastilla fabricada con un
deflagrante o material pirotécnico, fácilmente inflamable (llamada gota pirotécnica).
2. Un elemento de retardo formado por una barrita, de dimensiones precisas, de un compuesto
químico especial, el que al inflamarse se quema en forma muy homogénea, con un tiempo de

combustión exactamente determinada para cada caso en particular. Este elemento no existe
en los detonadores de tipo instantáneo.
3. Una carga primaria inflamable de 200 a 300 mg de azida de plomo combinada con
nitrocelulosa y polvo de aluminio, sensible al calor, llama abierta, impacto, fricción. Esta carga
estalla al inflamarse la cabeza fusible o al quemarse con el retardo.
4. Una carga secundaria o carga “base”, entre 500 a 900 mg, por lo general, de pentrita (PETN).
Funcionamiento: Al pulsar el explosor se hace llegar a la resistencia un impulso eléctrico no menor
de 2A, con lo que ésta se pone incandescente, inflamando a la gota que la contiene. La gota enciende
al retardo o inflama directamente a la carga primaria, según el caso, la que a su vez hace detonar a la
carga secundaria, con lo que estalla el detonador. Al estallar el detonador provoca la detonación del
explosivo cebo en el que fue introducido y éste finalmente inicia a la carga principal de voladura. Esta
secuencia se repite en cada hueco de una voladura.
Impulso de Encendido: Relacionando la energía de encendido por cada Ohmio del circuito de la
voladura, se obtiene el valor del impulso de encendido (K).
( ⁄ )
Donde:
t = tiempo.
2
La unidad de impulso de encendido se da en milivatio-segundo/Ω (mWs/Ω), o bien en A por ms, y es
un valor característico de la sensibilidad de un detonador eléctrico. Cuanto mayor sea el impulso
necesario para el encendido, mayor la insensibilidad del detonador y mayor su seguridad contra el
encendido involuntario provocado por corrientes erráticas o electricidad estática.
El tiempo necesario para encender la resistencia del puente de un detonador eléctrico varía en razón
inversa a la intensidad de la corriente aplicada. Cuanto mayor sea la intensidad más corto será el
tiempo de encendido y de inflamación de su carga sensible. Si la intensidad es muy baja transcurrirá
una importante fracción de segundos antes de producirse el encendido. Esto significa que en un
disparo de muchos huecos iniciado con insuficiente intensidad de corriente, sólo algunos detonadores
se encenderán, fallando el resto.
Sólo una pequeña parte de energía se aplica para calentar la resistencia incandescente del detonador,
ya que la mayor parte se consume en vencer la resistencia de los alambres conductores de la línea de
tiro. La fuente de energía deberá tener la suficiente potencia para garantizar el tiro completo.
Normalmente los detonadores se fabrican dentro de tres grados de sensibilidad con relaciones de
impulso de encendido de 1; 10; 1.000 definidos como:
 Sensibles o convencionales: con filamento Ni-Cr de 0,035 mm, para uso en trabajos de
superficie o subterráneos en condiciones normales, con limitada posibilidad de presencia de
cargas eléctricas extrañas. Se les califica con siglas como A, UR y otras según el fabricante.
 Insensibles (I), con filamento Ni-Cr de 0,06 mm para uso en ambientes principalmente
subterráneos con presencia de cargas electrostáticas detectables (cerca de motores en
movimiento, vehículos mineros, ductos de aire comprimido, trenes eléctricos, etc.). Requieren
de un impulso iniciador diez veces mayor que para los sensibles. Se les identifica como tipo I-
U-VA-ASA-FIDUZ, etc.
 Altamente Insensibles (AI), con filamento de 0,6 mm, requieren de una energía equivalente
a 1.000 veces la necesaria para activar a un detonador convencional y se emplean en lugares
con riesgo conocido de tormentas eléctricas, cerca a líneas de alta tensión, estaciones
transmisoras de radio y otro similares. Se identifican como tipo AI-HU-SEA-AAA-Polex, etc.
Como ejemplo, el impulso máximo de corriente para un detonador convencional, sin causar
detonación, es de 3 mWs/Ω, mientras que para uno insensible de tipo VA es de 100 mWs/ Ω.
Igualmente la carga de corriente más alta permitida sin causar detonación es de 0,3 A para los
convencionales y 1,3 A para los insensibles.
La resistencia total de un detonador eléctrico es igual a la suma de las resistencias del puente de
incandescencia y los cables conductores. La resistencia de los conductores depende del tipo de

material con el cual están construidos, así como la longitud de los mismos y varía entre 1 Ω a 2,5 Ω
para los convencionales, según la longitud de sus cables, contra 3,5 Ω de los insensibles,
independientemente de la longitud del cable y del número de retardo. Los convencionales se disparan
con explosor de dínamo eléctrico, pero los insensibles requieren de un explosor de tipo condensador.
Un detonador insensible no puede ser iniciado intencionalmente con una batería de linterna hasta 4,5
V, pero una simple pila de 1,5 V sí puede llegar a iniciar a uno convencional.
Tiempo de encendido: Según el tiempo de encendido, se clasifican en instantáneos y de retardo
 Detonadores Instantáneos: El estallido de la carga secundaria es simultáneo con el pase del
impulso eléctrico por la resistencia. El tiempo nominal de encendido en los convencionales es
de ± 1 a 3 ms, y de menos de 1 ms en los sísmicos. Normalmente se usan para disparos
individuales de plastas, tiros de precorte, voladuras para desplome, inicio de cueles y
contracueles en frentes de galerías, encendido de cordón detonante y otros donde no se
requiera secuencia de salida escalonada.
 Detonadores de retardo: En éstos el estallido de la carga secundaria es independiente y

posterior al paso del impulso eléctrico por la resistencia de puente, en razón al tiempo que
tarda en quemarse el elemento de retardo. Se aplican en voladuras que requieren secuencias
de salida programadas, en tunelería, banqueo, voladuras de producción, demoliciones y otras.
Se fabrican en dos clases:
 De retardo largo (Long delay - LD): También denominados de medio segundo, con
período de 500 ms entre dos números de retardo consecutivo. Se presentan en series de
10 a 25 números, partiendo del cero. Estas series proporcionan el incremento de tiempos
necesario para conseguir un encendido rotacional positivo que facilite el movimiento de la
roca conforme avanza la voladura. Son adecuados para iniciación de voladuras donde se
requiere un cierto tiempo de intervalo entre las cargas, como es el caso de frentes de
desarrollo, chimeneas, profundización de piques y otros trabajos subterráneos.
 De retardo corto (Short delay - SD): Con períodos menores de 100 ms entre dos
números de retardo consecutivos (usualmente entre 17 y 25 ms), por lo que se les conoce
también como retardos de milisegundo, ms o microrretardos. Han sido desarrollados para
iniciar voladuras en canteras, obras viales y minería de superficie a cielo abierto donde,
con estrechos tiempos de intervalo entre las cargas, disminuyen la interferencia entre
huecos y producen mejor fragmentación in situ, con menor vibración consecuente. Se
presentan en series usualmente con 15 a 35 números, partiendo del cero.
Ambos tipos suelen combinarse pero no intercalarse, como ocurre en la voladura de
túneles donde se emplea microrretardos para los barrenos de arranque y retardos largos
para el resto del frontón.

Uso de los detonadores eléctricos: De acuerdo a su campo de aplicación pueden ser:
convencionales, para voladuras en general y especiales para usos específicos, como:
 Detonadores para voladuras bajo agua: Sus principales características son: elevada
resistencia a presión hidrostática y alta impermeabilidad. Aunque aún no se han normado
especificaciones internacionales, se considera que su disparo debe ser positivo después de
haber estado sometido a 300 psi de presión, o entre 30 m y 150 m bajo agua, durante 24 a 72
horas. Son de tipo insensible y altamente insensible a corrientes extrañas y fugas de corriente.
 Detonadores para alta presión y temperatura: Detonadores sin carga explosiva primaria,
más seguros que los convencionales porque sólo tienen carga secundaria, menos sensibles y
que no detonan sólo por calor. La carga primaria se sustituye con un puente de resistencia
“explosiva” que activa directamente a la carga secundaria, al descargarle muy rápidamente
una cantidad grande de alta energía (impulso de 1.000 A/ms) que vaporiza al alambre al
sobrepasar su resistencia haciéndolo estallar. Tiene campo de aplicación para voladura en
minas con zonas calientes, demolición en fundiciones, disparos en pozos geotermales
profundos y pozos petroleros para recuperación secundaria y otros casos especiales.
 Detonadores permisibles (antideflagrantes o antrigrisú): Para uso en minas con atmósfera
inflamable, como las de carbón que muestran presencia de gas grisú. Normalmente son de
tipo ST insensible e impermeable, con cápsula de cobre o latón (porque las esquirlas de
aluminio calientes pueden inflamar al grisú).
 Detonadores sísmicos: Especialmente fabricados
para prospección sismográfica. Su característica
principal es que deben ser muy regulares en su
tiempo de encendido, particularmente corto, 0,001 ms
contra 1 ms de los instantáneos convencionales, lo
que es importante para evitar interferencias y lograr
buena resolución en los sismogramas. Son de tipo
altamente insensible y elevada resistencia a presión
hidrostática (mínimo 8 bares a 100 m por espacio de
una hora sin falla de detonación), con cápsula sólo de
aluminio. Los detonadores sísmicos no son
eléctricamente compatibles con los instantáneos
convencionales, por lo que no deben combinarse en
los trabajos de prospección.
 Detonadores electrónicos: En ellos el conjunto temporizador convencional
(resistencia/retardo) se sustituye por elementos electrónicos y micro chips muy rápidos y
precisos que proporcionan mucho mayor control sobre los intervalos de tiempo entre tiro y tiro.
El momento de inflamación del puente se regula estrechamente mediante un pequeño circuito
temporizador electrónico instalado dentro del propio detonador, el mismo que al recibir un
impulso eléctrico codificado del explosor, lo procesa y deriva hasta un condensador, que
después lo descarga hacia el puente. Son muy precisos y altamente resistentes a la influencia
de perturbaciones eléctricas extrañas. Maniobrados con explosores programables conforman
los sistemas de iniciación eléctrica más versátiles y de mayor campo de aplicación,
especialmente para voladuras complicadas, demoliciones en áreas restringidas y grandes
explotaciones mineras.

Principios básicos de la voladura eléctrica
Para suministrar la corriente necesaria para iniciar los detonadores, éstos se conectan a una fuente
eléctrica. La intensidad de la corriente es medida en amperes (A), dependiendo del voltaje (V) y la
resistencia del circuito (R) medida en ohm (Ω). A todo este efecto, la ley de Ohm encierra el principio
fundamental de las propiedades del circuito eléctrico, donde la intensidad de la corriente suministrada
(A) es igual al cociente del voltaje y la resistencia, por consiguiente:
La ley enunciada se ajusta sólo a la corriente directa con voltaje constante, y es la que suministran los
explosores que se utilizan normalmente. En algunos casos, la corriente suministrada no es constante,
así que la correlación es válida sólo para valores instantáneos de la curva de la corriente aplicada
(corriente alterna).
Circuitos de encendido
 Circuito en serie
Este tipo de circuito proporciona una sola trayectoria para la
corriente a través de cada detonador del circuito.
Los circuitos en serie son los más simples y fáciles de todos los
tipos de circuitos eléctricos de voladura, la resistencia total (Rt)
de este circuito se obtiene por simple suma de las resistencias
individuales.
Primero, se multiplica la resistencia de un solo detonador por el número de detonadores, luego se
suma la resistencia de los cables de disparo y conexión. El cálculo de los circuitos en serie se expresa
de la siguiente manera:
Donde:
Rt = Resistencia total del circuito
Rd = Resistencia del detonador
N = Número de detonadores
Rs = Resistencia del cable de disparo
Rv = Resistencia de los cables de conexión
Si los detonadores son conectados en serie, y hay una caída de amperaje, entonces el tiempo de
reacción se hace muy largo, ocasionando que los detonadores más sensibles detonen primero,
interrumpiendo el circuito, antes que los detonadores menos sensibles reciban la cantidad adecuada
de corriente.
El voltaje aplicado a los circuitos en serie debe limitarse a través de transformadores adecuados para
mantener la corriente calculada en la serie de retardos. La posibilidad de daño por arqueo aumenta en
la medida que la corriente se acerca a los 10 A más por detonador. Este riesgo puede disminuirse
aumentando la cantidad de cable empleado, aumentando la resistencia o utilizando un explosor de
corriente continua.
 Circuito en paralelo
En los circuitos en paralelo, cada detonador es conectado al
cable de conexión o llevados sus extremos a puntos en
común, desde son llevados al lugar donde se suministrará la
corriente. En este tipo de circuito, la distribución de la corriente
a suministrar por una fuente es el resultado de la suma de las
corrientes parciales que pasa por cada detonador colocado en
paralelo. La resistencia total en paralelo es como sigue:

Cuando los detonadores en el circuito tienen la misma resistencia tenemos:
Donde:
Rt = Resistencia total de los detonadores
Rd = Resistencia del detonador
N = Número de detonadores
En otras palabras, la resistencia total de los detonadores colocados en paralelo (cuando los
detonadores tienen la misma resistencia), viene a ser la resistencia de un detonador dividida por el
número de detonadores. La resistencia total del circuito en paralelo es calculado por la suma de la
resistencia total de los detonadores (Rt), la de las líneas de guía (Rv) y el cable de conexión (Rs).
Los circuitos en paralelo son usados, preferiblemente, en voladuras subterráneas y en trabajos bajo
condiciones especiales tales como: sitios muy húmedos, profundizamiento de pozos, voladuras
subacuáticas y donde haya riesgos de pérdida de corriente en el circuito, causado por peladura de los
cables o por conexiones con aislamiento muy pobre.
En las conexiones en serie solo una pequeña parte de la corriente suministrada continua hacia el
detonador después de pasar por un punto de fuga, debido a que la resistencia total es mayor que la
resistencia de los sitios de fuga, por consiguiente hay un cambio brusco de la intensidad en inversa
proporción a la resistencia. Si la corriente parcial es muy baja, entonces algunos de los detonadores
corren el riesgo de no ser iniciados.
En los circuitos en paralelo, la resistencia total es mucho más baja que la resistencia de los sitios de
fuga, por lo que la corriente pasa casi en su totalidad hacia los detonadores. En las conexiones en
paralelo donde existen fugas de corriente, la iniciación de algunos detonadores no interrumpirá el paso
de la corriente al resto de los detonadores, por el contrario, la corriente en los otros detonadores se ve
incrementada debido a que se ha eliminado una de las resistencias. Para este tipo de circuitos la
corriente de alimentación a los detonadores es muy elevada. El requerimiento de corriente de alta
intensidad no puede ser generado por explosores convencionales.
La corriente que pasa por cada detonador en un circuito en paralelo, puede calcularse utilizando las
leyes de Kirchoff. Para voladuras grandes, este cálculo implica resolver tantas ecuaciones simultáneas
y diferentes, como existen detonadores en el circuito, debido a que en cada detonador la corriente es
diferente. Físicamente es impráctico efectuar esos cálculos a mano.
 Circuitos en serie – paralelo
Cuando se realizan voladuras con un gran número de huecos, generalmente el más poderoso de los
explosores es insuficiente para las usuales conexiones en serie. En este caso, con un buen explosor
de condensador, los circuitos en serie – paralelo son los indicados.
Este tipo de circuito es una combinación de los anteriormente descritos y consiste en unir en paralelo
dos o más serie de detonadores. Las series individuales conectadas en paralelo deben tener, como
sea posible, la misma resistencia. Para compensar las diferencias de resistencias entre las series, se
colocan en las mismas, resistores de alta capacidad para balancearlas. Para calcular la resistencia
total del circuito serie – paralelo, cuando las series tienen igual resistencia, la resistencia total de una
de las series se divide por el número de series.
Donde:
Rt = Resistencia total del circuito
R1 = Resistencia de una de las series
N = Número de series
Rs = Resistencia de las líneas de guía
La ventaja principal de un circuito en serie - paralelo es el
gran número de detonadores que pueden dispararse sin
una gran cantidad de corriente. Los problemas de
distribución de corriente se reducen fuertemente, ya que la
resistencia de las series individuales es alta, comparadas
con las de las antenas.
En un circuito en serie – paralelo que utilice detonadores
instantáneos y de retardo, cada serie debe recubrir un
mínimo de 2,00 A de corriente. Para prevenir el arqueo cuando se dispara con líneas eléctricas, es
importante que la máxima corriente entregada a cualquier serie del circuito sea menor de 10 A o que
cada serie se abra aproximadamente en 25 ms. Es innecesario compensar una desigual distribución
de corriente en circuitos en paralelo si la resistencia total de todos los detonadores del circuito,
dividida entre la resistencia de una de las antenas es mayor de 1.000. Sin embargo, no se ignora
completamente la presencia de una de las antenas al calcular el voltaje requerido para una voladura.
Conexiones de los circuitos
Una de las condiciones más importantes para obtener encendidos seguros, es realizar las conexiones
entre los diferentes elementos del circuito cuidadosamente. Debe asegurarse que los puntos de
empalme estén completamente limpios y con una superficie brillante, para garantizar de esta manera
la más baja resistencia posible. Además de que una buena conexión debe ser lo suficientemente
resistente a los esfuerzos mecánicos que se producen en las operaciones de carga.
Las conexiones deben ser protegidas de cortocircuitos, fugas, etc. Las conexiones desnudas de los
alambres en un circuito de voladuras, nunca deben tocar tierra, quedar en pozos de agua o descansar
sobre rieles, tuberías o cualquier otro posible conductor eléctrico. Para circuitos en lugares mojados,
es recomendable colocar vainas aislantes llenas de grasa sobre la parte desnuda de los cables.
La presencia de corrientes extrañas podría provocar la iniciación prematura, por lo que es conveniente
mantener aisladas las conexiones. El uso de vainas es igualmente recomendado cuando deba
detonarse una gran serie de barrenos en un espacio muy pequeño; en este caso, se corre el riesgo
que las conexiones desnudas entren en contacto accidentalmente entre ellas.
Distribución de la energía en los circuitos
La cantidad de corriente que entra a un circuito de voladura debe ser igual a la cantidad que sale,
independientemente del tipo de circuito utilizado; el tiempo de flujo de la corriente también es el mismo
en todo el circuito; consecuentemente, la distribución de energía está condicionada solamente por las
proporciones de las varias resistencias. Si los detonadores son colocados en serie, éstos consumirán
el 99% de la energía suministrada y el 1% restante será consumido por los diferentes cables utilizados
en el circuito. En el caso de los circuitos en paralelo, el 1,5% de la energía total suministrada es
consumida por los detonadores y el 98,5% restante por los cables usados en el circuito; por ello es de
suma importancia que la resistencia de los cables (conexión y disparo) sea de resistencia muy baja.
Revisión de los circuitos

Determinación de la resistencia y continuidad del circuito: Cuando se va a iniciar un gran número
de detonadores, es muy importante la medición de la resistencia del
circuito. El valor indicado por la medida de los instrumentos, debe ser
similar al valor calculado teóricamente. Las diferencias notables de
valores son indicadoras de fallas que deben ser corregidas antes del
disparo. Para medir la resistencia de los circuitos deben utilizarse
solamente los medidores (ohmímetros) diseñados para el trabajo de
voladuras, debido a que deben suministrar una corriente muy por debajo
de la mínima requerida para iniciar el circuito. Antes de la medida, el
galvanómetro debe ser probado y calibrado.
Chequeo del aislamiento de los cables de disparo y el circuito de
encendido: Los cables de disparo deben tener un buen aislamiento, lo
cual es muy importante cuando se utiliza energía de alto voltaje (hasta
3.000 V en algunos explosores de condensador; la medida del
aislamiento es realizada mediante un generador de magneto, el cual es
un aparato con una energía electromotriz y un instrumento de medida que incida el estado de
aislamiento en mega ohm (1 M = 1 millón de ohm).
Bajo condiciones de trabajo en ambiente seco, el valor de aislamiento en ohm debe ser de unas 1.000
veces el valor del voltaje de encendido. Un grado de control del estado del aislamiento del circuito
completo de voladura, se obtiene con un ohmímetro.
Chequeo de fallas: Si al medir un circuito de voladuras con un ohmímetro se observa:
 La medida tiene variaciones considerables con la calculada
 El circuito de voladura está interrumpido
Entonces, una inspección sistemática es necesaria.
Si la medida de la resistencia es mucho más alta que la calculada, se asume la posibilidad de una falla
pro conexiones sucias. Si la medida de la resistencia es más baja que la calculada, esto puede ser
causado por cortocircuitos o fugas de corriente. Si no ha sido probado el circuito con un ohmímetro
antes del disparo y los detonadores no se inician cuando es activado el explosor, es recomendable,
antes que todo, activar una vez más el explosor. Si en el segundo intento no sucede algo, o si el
ohmímetro indica la resistencia infinita, entonces el circuito está interrumpido.
Si a pesar de hacer las conexiones cuidadosamente y realizar bien las medidas, al efectuar el disparo
continúa la falla, revise de nuevo las conexiones del cable de disparo, sin no está allí, entonces ésta
se debe a que la corriente suministrada por el explosor es insuficiente, ya sea porque no sea el
recomendado para generar la corriente necesaria o que esté dañado y suministre una corriente más
baja de la de su diseño. Otra posible causa, si no es ninguna de las anteriores, viene a ser una fuga
excesiva de corriente, lo cual se resuelve conectando los cables en paralelo.
SISTEMA DE INICIACIÓN CON CORDÓN DETONANTE

Fundamento
Consiste en disparar, directamente, una o varias cargas explosivas mediante la acción de un cordón
detonante que las une.
El cordón detonarte es un cordón flexible y a la vez muy fuerte, que tiene un núcleo de un explosivo
llamado pentrita o PETN, forrado con hilos trenzados de diferentes materiales y recubierto con
material protector plástico, como PVC, nylon, teflón y otros, que le permiten flexibilidad, facilidad de
amarre, resistencia a humedad, a la abrasión y a la ruptura por tracción. Es usado para:
 Detonar otros explosivos con el cual se pone en contacto
 Transmitir una onda de detonación de un cordón a otro cordón o a un elemento de retardo no
eléctrico
El cordón detonante se clasifica de acuerdo a la cantidad de carga por metro lineal de cordón y el
diseño de su cubierta determina el tipo de uso para lo cual es destinado, fabricándose de 3, 5, 6 y 8
g/m para iniciar explosivos muy sensibles y amarres de superficie, 10 y 12,5 g/m para líneas
descendientes e inicio de multiplicadores; 20, 40 y 50 g/m para prospección sísmica; 80 y 120 g/m
para iniciación axial y para voladura de contorno. La clasificación inglesa se expresa en grano/pie (un
grain o grano = 0,0648 g).
El núcleo de PETN del cordón detonante es sensible al detonador y detona con velocidad constante,
entre 6.000 y 7.500 m/s según su tipo, actúa como iniciador de la mayoría de explosivos sensibles al
detonador, es altamente resistente a cualquier detonación accidental por efecto de impacto, choque,
fricción o electricidad estática. Se recomienda su empleo en los siguientes casos:
 Utilización en sitios donde el encendido eléctrico es peligroso o no está permitido por
condiciones atmosféricas o la existencia de peligros potenciales de corrientes estáticas
 Encendido de cargas múltiples de explosivos sin necesidad de alta precisión en los tiempos
de retardo entre cargas
 Utilización en voladuras de huecos profundos con múltiples cargas iniciadoras, o de
condiciones difíciles para el empleo de accesorios delicados
 Voladuras submarinas donde es difícil el aislamiento de las conexiones eléctricas

El uso del cordón detonante se ha generalizado en las canteras y minas a cielo abierto, por su
eficiencia y facilidad de operación, permitiendo aplicar diferentes patrones de perforación y secuencias
de encendido. En las labores subterráneas se aplica en algunos disparos de frentes de túneles y
galerías, voladuras de producción y chimeneas. El sistema de encendido de una voladura con cordón
detonante comprende los siguientes elementos:
1. Detonador de inicio.
2. Líneas de cordón de superficie (troncales), tendidas a lo largo de toda la voladura,
conformando hileras, que unen los cordones que emergen de cada uno de los huecos a lo
largo de esas líneas.
3. Tramos laterales de cordón (derivaciones) amarrados a las troncales, que las unen, para
transmitirle a cada una la energía de iniciación de manera continua, o a otras voladuras
colaterales (como rotura secundaria de bloques)
4. líneas de cordón descendente, dentro de los huecos, desde el fondo hasta la superficie,
donde están conectados los booster (multiplicadores).
5. Conectores de retardo, que se colocan en los tramos laterales o insertados en las troncales
para dar la secuencia de salida en milisegundos, de acuerdo al plan preestablecido.
En la mayoría de los trabajos de voladura se utiliza el cordón de 10 a 12 gr/m, más resistente al
maltrato y ruptura, como línea descendente para iniciar los explosivos contenidos en el hueco o los
iniciadores de agentes de voladuras. Cordones de menor cantidad de carga (3 a 8 gr/m), igualmente
sensibles al detonador, pero de menor resistencia a la tracción son utilizados para los amarres de
superficie e iniciar las líneas descendentes, disminuyendo de esta manera los costos y la intensidad
del ruido generado por la voladura.
Para asegurar el arranque y continuidad de todo el tendido de cordón, se recomienda:
 Efectuar los empalmes o conexiones en ángulo recto.
 Mantener una distancia no menor de 20 cm entre líneas paralelas, para evitar cortes.
 Mantener una distancia mínima de 1 m, entre un elemento de retardo y la línea paralela, o la
boca del hueco.
 No hacer lazos ni torceduras al cordón, porque pueden cortar la transmisión de la onda
explosiva.
 Empalmar adecuadamente los retardos para evitar cortes.
La iniciación del cordón detonante se realiza mediante la utilización de un detonador (o par de ellos)
colocado en el extremo libre de una línea de cordón conectada a la voladura, este detonador es
colocado a unos 20 cm del extremo, a lo largo del cordón, con su base orientada en dirección a la
mayor longitud del cordón (transmisión directa), sujetándolo al mismo con teipe, cuerda o alambre, de
manera firme.
Forma de conectar el detonador al cordón detonante

Aunque en algún momento no se descarta el uso de detonadores eléctricos y su tendido de cables de
disparo hasta una zona segura, la técnica más utilizada es la del uso de detonadores corrientes con
mecha de seguridad. Para un trabajo efectivo, la mecha de seguridad se corta del largo adecuado al
tiempo estimado de alejarse del lugar y estar en zona segura con suficiente holgura.
Cebado y carga
Con cordón detonante se pueden iniciar directamente dinamitas e hidrogeles, mientras que los
agentes de voladura como Slurries, ANFO y emulsión requerirán de la ayuda de un cebo o booster,
especialmente en barrenos de diámetros grandes.
Para preparar el cebo con un cartucho de dinamita o un reforzador o booster, no es necesario el
empleo de detonador, porque el cordón proporciona la suficiente energía para su iniciación,

sustituyendo al detonador en los explosivos sensibles al mismo. Se debe garantizar que el cordón
quede firmemente sujeto al cartucho, de manera de evitar que se salga o se afloje.
Algunos de los procedimientos básicos en la carga de huecos de voladura con cordón detonante son:
 Revisar los huecos de manera que no exista ninguna obstrucción y tengan la profundidad
requerida
 Amarrar el cordón detonante al primer cartucho cargado en el hueco
 Estar seguro que el primer cartucho alcanzó el fondo del hueco, de esta manera se evita el
riesgo de no cargar el fondo del mismo
 Después de cargado el primer cartucho, cortar el cordón unos 40 cm fuera del cuello del
hueco y amarrarlo de una piedra para mantenerlo tenso y seguro, para evitar que se caiga en
el hueco y tener un trozo suficiente para poder amarrar con holgura la línea descendente de
las de superficie
El cordón detonante proporciona un sistema muy seguro para iniciación por su baja sensibilidad a
detonación prematura o accidental, por efecto de calor, fricción, electricidad estática, relámpagos y
otros. Sin embargo, tratándose de un alto explosivo, no se le debe considerar totalmente inmune a un
estímulo violento suficientemente capaz de activarlo, como impacto con la broca de perforación, golpe
por caída de una roca, rayos o maltrato intencional.
Uso de retardos
Los retardos para voladura con cordón detonante son de varios tipos y se interponen en la línea,
empalmandose directamente en los extremos libres del cordón. Su conexión es muy simple, se corta
la línea de cordón a ser retardada y se amarran las puntas cortadas con los extremos de cordón que
posee el conector de retardo (conectores ensamblados) o se introducen en los extremos de la camisa
plástica y se ajustan con las cuñas que trae el accesorio (conectores de retardo plásticos no
ensamblados). Estos conectores se fabrican con un tiempo de retardo de 5, 9, 17, 25, 50 y 100
milisegundos (ms); tiempos más largos se obtienen conectando, en serie, diferentes retardos en la
misma línea sumando sus tiempos. Conviene tener presente que un cordón con 7.000 m/s de
velocidad presenta un retardo en sí de 143 ms por metro de longitud.
La selección apropiada del tiempo de retardo es de gran importancia. El diámetro del hueco, retiro,
espaciamiento y el tipo y estructura de la roca a ser volada, son factores que deben ser considerados.
Una buena norma para la determinación del tiempo de retardo en superficie, suele ser el no excederse
a 3 ms por cada metro de espaciamiento, lo que significa que en una voladura con un espaciamiento
calculado de 3 m, el tiempo de retardo entre hileras no debe excederse a 9 ms.
Efectos del cordón detonante sobre la columna explosiva

El cordón detonante, pasante a lo largo de la columna explosiva, de un hueco cargado con un agente
de voladura no sensible (ANFO-hidrogel-emulsión) no debe alterarlo y sólo iniciar al cebo o booster,
pero si no desarrolla suficiente energía para su iniciación, puede afectarlo de dos maneras:
1. Si es mayor que lo necesario, puede quemar al explosivo haciéndolo deflagrar y hasta
provocar su detonación prematura antes de que arranque el cebo, lo que afecta directamente
al rendimiento del disparo por “reducción de carga”. Esto se previene asegurando que el
gramaje del cordón en relación con el diámetro de la carga no provocará su deflagración.
2. Si el cordón no tiene suficiente energía para llegar a causar la reacción del explosivo pero sí la
suficiente para deteriorarlo, provocará un efecto de precompresión que eleva la densidad del
explosivo hasta el punto de llegar a hacerlo insensible a la detonación con el cebo.
Para el ANFO, un cordón de medio gramaje crea un régimen de detonación débil o iniciación parcial
de la carga, cuando ha tenido suficiente energía para comprimir los espacios vacíos y triturar los
gránulos de nitrato de amonio. En los hidrogeles y emulsiones provocará el aplastamiento de las
burbujas y micro esferas generadoras de los puntos calientes (Hot spots) que les proporcionan
sensibilidad a la detonación, no llegando a crearse una onda estable cuando trabaje el cebo.
El cordón puede ubicarse al centro o pegado a la pared del hueco, lo que también tendrá influencia en
la severidad del efecto de insensibilización. En razón de este fenómeno es que como recomendación
general no deben utilizarse cordones detonantes en huecos de pequeño diámetro con explosivos de
baja sensibilidad. Como ejemplo, un cordón de 20 g/m en un barreno de 50 mm puede originar hasta
un 40% de pérdida de energía de detonación.
Conexiones
El cordón detonante es muy fácil de conectar en una voladura, la experiencia ha demostrado que una
buena conexión es esencial para el éxito. Las conexiones del cordón detonante pueden ser hechas
con nudos o conectores plásticos; las conexiones hechas mediante empalmes o empates no son
recomendadas debido a la posibilidad de soltarse o dañarse durante los trabajos de carga de huecos.
Cuando se conectan secciones de cordón detonante debe tener claro las siguientes observaciones:
 Esté seguro que las puntas estén libres de agua, aceite o cualquier otro contaminante. El
mojado del cordón por cualquier sustancia, afecta el extremo del mismo por la acción capilar;
aunque la penetración es generalmente pequeña (puede llegar a unos 30 cm), procure colocar
el detonador a no menos de esta distancia del extremo, por seguridad, en todos los casos.
 Procure siempre que las conexiones sean de ángulo recto. Los ángulos agudos en las
conexiones, son causa de fallas porque el cordón es cortado por la onda de choque.
 Evite torcer, doblar, pelar o dejar flojo el cordón detonante en los amarres.
 Procure que los nudos sean de contacto firme para evitar que se aflojen. Una conexión floja
puede hacer fallar la transmisión de la detonación
 Siempre corte el exceso de cordón o sobrante después de hacer una conexión, de manera de
prevenir cualquier corte indeseable de las líneas por efecto de la detonación de éstos
 Cuando se utilizan muchas líneas de amarre en superficie, esté seguro que ninguna cruza
encima de otra, para evitar cualquier posibilidad de corte o la iniciación prematura de cualquier
línea, rompiendo la secuencia de disparo
Uso de conectores plásticos: Los conectores plásticos son utilizados para
conectar las líneas descendentes con el tendido de superficie. Una buena
conexión es realizada al pasar un extremo de la línea descendente a través del
conector, enlazar la línea de superficie e introducir el extremo, de nuevo, en el
conector y tirando hacia abajo hasta tener un agarre firme dentro del mismo.
Angulo de conexión: Todas las conexiones del cordón detonante, deben ser
fuertes y firmes garantizando el estrecho contacto entre los cordones, por lo tanto
es importante mantener las conexiones en un ángulo recto (90°) o lo más cerca posible a éste. Las
fallas que se producen al cortarse el cordón, generalmente ocurren si el ángulo de amarre presenta un
ángulo agudo contrario a la dirección de la onda de detonación proveniente del punto de iniciación. El
corte es causado por la fuerza generada por el explosivo contenido en el cordón de superficie.
Tipos de nudos: Las conexiones con nudos son las generalmente utilizadas y recomendadas para
todas las aplicaciones y condiciones por lo simple, práctico y conveniente para trabajar en el campo.
Los nudos más usados en las labores de voladuras son:
 Nudo cuadrado: Este tipo de nudos es el más recomendado para conectar tramos de cordón
detonante, como extensión tanto de las líneas descendentes como los tendidos de superficie.
 Nudo de línea descendente: Para conectar las líneas descendentes del tendido de superficie,
se emplean generalmente dos tipos de nudo, el nudo simple, utilizado para cordones de
mediana carga por metro (de 6 a 10 gr/m) y alta flexibilidad, y el nudo reforzado para cordones
de alta resistencia a la tensión, alto contenido de carga (> 10 gr/m) y poca flexibilidad.
SISTEMA DE INICIACIÓN NO ELÉCTRICO CON TUBO DE CHOQUE

El año 1973, la Empresa Nitro Nobel de Suecia, introduce el sistema de iniciación NONEL®, producto
de los esfuerzos de sus investigadores y técnicos, en la búsqueda de un sistema que reúna las
ventajas de los sistemas de iniciación eléctricos y no eléctricos y que sea seguro, fácil y práctico en su
utilización y manejo.
Los detonadores no eléctricos de retardo han sido desarrollados para operar a semejanza del sistema
eléctrico pero sin sus riesgos, ya que en ellos la energía eléctrica y los alambres conductores han sido
sustituidos por tubos plásticos muy delgados, similares a cordones detonantes de bajo gramaje, que
transmiten una onda de choque con la energía suficiente para iniciar un detonador. La reacción de la
sustancia dentro del tubo queda contenida en él, sin ningún efecto en la voladura, actuando como un
simple conductor.
Fundamento
El sistema se basa en un tubo plástico flexible, que al activarse por un detonador o cordón detonante,
transmite un impulso de baja energía, hasta un detonador no eléctrico, activándolo por onda de
choque. La onda de choque dentro del tubo no inicia a los explosivos en contacto con él, por muy
sensibles que sean, lo que permite usarlos en cebos al fondo del hueco.
Componentes del sistema

Este sistema comprende los siguientes elementos:
 Tubo de choque
Consta de dos tubos superpuestos (tubo laminado). El interno es un tubo de pequeño diámetro que
contiene sobre su superficie una pequeña capa de material reactivo de 20 mg/m de carga lineal.
Cuando el tubo de choque es iniciado, la carga de material reactivo genera una señal de baja energía
que viaja a lo largo del tubo a una velocidad de 2.000 m/s. El segundo es un tubo de mayor diámetro
(aprox. 3 mm) que recubre al tubo interno con el fin de ofrecer mayores resistencias a la tensión y dar
mejores características de elongación. El extremo libre del tubo que no está conectado al detonador,
tiene un sello ultrasónico que no permite el ingreso de humedad.
 Detonador
El detonador está constituido por los siguientes componentes:
1. Casquillo metálico: La parte visible del detonador la constituye un casquillo de aluminio, de
una longitud que varía de acuerdo a la longitud del elemento de retardo.
2. Carga base: Está conformada por un alto explosivo secundario (generalmente PETN), con
una potencia equivalente o mayor a un detonador común N° 8.

3. Carga primaria: Constituida por un explosivo sensible a la llama y con la suficiente potencia
para asegurar la detonación de la carga base
4. Elemento de retardo: El elemento de retardo, es suministrado encapsulado en un tubo de
aluminio que se coloca dentro del casquillo, en contacto con la carga primaria.
5. Fijado: El extremo del casquillo es fijado fuertemente a un tapón de goma que lo sella y a la
vez protege y mantiene firme la porción del tubo que sale del mismo.
Estos detonadores se fabrican con retardos entre 75 y 2.000 ms, con intervalos de 25,100 y 150 ms
según su tipo, y tienen un tapón antiestático para prevenir el ingreso de electricidad ambiental y agua.
Características de los detonadores NONEL GT
N° de retardo N° de períodos Retardo (ms) Intervalo (ms)
3 – 20 18 75 – 500 25
24, 28, 32, 36, 40, 44 6 600 – 1100 100
50, 56, 62, 68, 74, 80 6 1250 – 2000 150
Los períodos comprendidos entre los números 24 y 80 con intervalos entre 100 y 150 ms, reemplazan
a los detonadores eléctricos de medio segundo utilizados para voladura de túneles.
Los detonadores NONEL son suministrados en rollos, sujetados con una cinta adhesiva para
mantener enrollado el tubo y una etiqueta indicadora del número del retardo. Se pueden adquirir con
longitudes de tubo, estándar, de 4,2, 4,8, 6,0 y 15 m, pudiéndose adquirir, solicitándose
especialmente, de 2,4 y aumentándose a partir de esta longitud en tramos de 0,6 en 0,6 m.
Como los detonadores son de tiempo, se debe tener cuidado con los números de retardo al armar los
conjuntos para evitar errores en la secuencia de salida. Los detonadores se insertan en los cartuchos
de explosivo para formar cebos en la misma forma que con los detonadores normales. Para el cálculo
de las voladuras hay que tener en cuenta el retardo de 0,5 ms por cada metro de longitud de la
manguera, por la transmisión de la onda de choque.
Accesorios de conexión e iniciación

La correcta utilización de los accesorios de conexión e iniciación son los que garantizan el éxito del
sistema de iniciación por tubo de choque. Estos accesorios son:
 Conector multiclip
Este tipo de conector lo constituye un accesorio plástico de conexión tubo de choque – cordón
detonante y está diseñado como medio para iniciar el tubo al entrar éste en contacto con el cordón
detonante.
Para la utilización de este método, el cordón detonante de 3 a 5 gr/m es
recomendado. El diseño del conector provee una conexión en ángulo
recto, eliminando la posibilidad de una mala conexión por nudo. Cada clip
recibe hasta dos tubos de choque que son asegurados dentro del mismo y
proporciona un contacto permanente con el cordón detonante. Los tubos
pueden ser asegurados en sus extremos con nudos para evitar que
deslicen dentro del conector. El cordón de 3 a 5 gr/m provee la energía
necesaria para detonar los tubos.
 Conector EZ
Uno de los accesorios de conexión más práctico y versátil del sistema NONEL lo constituye el llamado
Conector EZ y viene ensamblado en el extremo opuesto al tubo conectado al detonador de fondo,
combinando, en el mismo elemento, un detonador de retardo para la carga del hueco y un detonador
de retardo en superficie, en un bloque de conexión plástico que puede recibir hasta cinco tubos de
choque.
El bloque de conexión está diseñado para proporcionar una protección mecánica al detonador de
retardo y transmisión y brindar un espacio para colocar varios tubos que serán iniciados
simultáneamente por el detonador de transmisión
El diseño del bloque de conexión está hecho de tal manera que los tubos conectados a él siempre
estarán en contacto con el detonador de transmisión, lo que significa que no hay forma de realizar una
mala operación de conexión que pueda proporcionar alguna falla de encendido.
El detonador de retardo y transmisión que posee el bloque de conexión, proporciona una secuencia de
retardo hueco a hueco al ser conectado a los tubos de choque de otros detonadores, pudiéndose
utilizar retardos de fondo de igual medida, lográndose el diseño de una voladura de huecos en
secuencia (la secuencia sería el intervalo de retardo del detonador del bloque de conexión.
Cuando el tubo del bloque de conexión es iniciado, la onda de choque inicia, por un lado al detonador
de fondo y por el otro al detonador de transmisión, el cual inicia, a su vez, a todos los tubos
conectados en el bloque, uno o más detonadores y el siguiente bloque de conexión conectado a él,
repitiéndose el proceso.
 Conectores de retardo en superficie
Consta de un tubo de choque de unos 45 cm, cuyos extremos están sujetos a detonadores no
eléctricos de retardo que a su vez están insertos en bloques de plástico. El propósito de estos
conectores es el de crear un sistema de retardos entre barrenos de una voladura donde el cordón
detonante es utilizado como medio de iniciación en la superficie. Este propósito se logra al cortar el
cordón detonante de la línea troncal y unir los extremos con los bloques de plástico del conector, el
cual es bidireccional.
Iniciación del sistema

 Pistola de cartucho de fogueo: Se conecta la pistola a la serie por medio de un arrancador
NONEL. Por este sistema se consigue un perfecto control del momento de iniciación y se
recomienda utilizar donde exista una protección adecuada próxima al lugar del disparo, para lo
cual el sistema arrancador debe tener la cantidad de tubo suficiente que cubra la distancia
segura para el retiro del personal.
 Mecha de seguridad y detonador corriente: El conjunto iniciador mecha – detonador se fija
al circuito directamente, tal como se realiza en la iniciación del cordón detonante.

 Detonador eléctrico: Igual que el anterior, se une al circuito de manera directa, con la
provisión necesaria de cables que garantice el retiro razonable del personal.
Utilización del sistema

Al igual que otros sistemas de iniciación no eléctricos, no puede verificarse mediante instrumentos de
medición, pero resulta esencial que las conexiones estén bien ordenadas para poder tener un buen
control visual. Para un buen resultado de la utilización del sistema debe considerarse lo siguiente:
 Un sistema de conexión sencillo que permite mantener un control visual permanente del
sistema con el fin de asegurarse su correcta utilización
 Se deben utilizar detonadores y elementos de iniciación y conexión con longitudes de tubo
apropiada, en relación con la profundidad de los barrenos y las distancias, con ello se
simplifica el trabajo de carga y conexión, se facilita el control y se reducen los costos de
material.
 Los empaques de los productos deben mantenerse cerradas hasta el momento de su uso, ya
que estos les proporciona protección climática
 Se debe utilizar materiales en buenas condiciones y comprobar que no han sufrido daños
durante las operaciones de carga y conexión, para lo cual se requiera una minuciosa revisión
de todos los componentes de los mismos. Cualquier deterioro que sufra alguno de los
elementos durante la carga, es motivo para rechazarse su utilización
 El circuito no debe comenzarse a conectar hasta que todo el equipo, materiales y personal no
necesarios hayan sido retirados del lugar
 Las conexiones deben realizarse lo más cerca posible de los barrenos para facilitar la
comprobación visual
 El sistema de conexión en superficie debe ser lo más corto posible, sin forzar los tubos, para
reducir el riesgo de dañar los tubos y el retardo de superficie proporcionado por los mismos
sea mínimo
Esquemas generales de circuitos de voladuras con el sistema de iniciación NONEL
Ventajas de la utilización del sistema

 Ningún tipo de modificaciones, tales como cortes, uniones o separaciones son necesarias en
el sistema NONEL, el sistema debe utilizarse tal como lo suministra el fabricante, evitando así
la generación involuntaria de condiciones de riesgo.
 Elementos conocidos de riesgo, tales como ondas transmisoras e radio de alta frecuencia,
cargas estáticas, llama, fricción e impacto no inician al tubo NONEL; sin embargo, se debe
recalcar que el elemento detonador en sí es igual de sensible a cualquier otro tipo de
detonador

 Son menos sensibles al deterioro por manipuleo, concusión o ambiente caluroso que los
eléctricos (sin dejar de lado el riesgo de detonación accidental).
 Por su baja energía las mangueras conductoras no pueden detonar directamente a los
explosivos comerciales, incluidas las dinamitas.
 La conexión del sistema es bastante simple pues los productos vienen totalmente
ensamblados. Además, ningún tipo de conocimientos sobre la conexión de circuitos eléctricos
es necesario
 No es necesario efectuar un entrenamiento muy especializado. Este es el sistema más
sencillo que se dispone para aplicaciones donde ilimitada secuencia de retardos es necesaria
 El sistema de iniciación NONEL es silencioso, la señal que viaja dentro del tubo no hace ruido
 Pueden ser empleados en superficie y subterráneo, también con secuencias de retardo de
milisegundo.
Desventajas de la utilización del sistema

 No pueden ser comprobados previamente por aparatos de medidas como el sistema eléctrico
por lo que deben ser utilizados con cuidado para evitar cortes de transmisión.
 Su costo por el momento es mayor que el sistema convencional.
CONSIDERACIONES FINALES SOBRE LOS SISTEMAS DE INICIACIÓN

Todos los sistemas de iniciación pueden no dar el resultado esperado si no se instalan con la debida
responsabilidad y cuidado. Es frecuente encontrar tiros fallados porque no se empató debidamente un
cable conductor, o porque se colocó un detonador de número equivocado en un barreno, teniéndose
en cuenta, por ejemplo, que en un solo detonador equivocado en el arranque, puede malograr la
voladura. Aquí gravita la importancia de la preparación del personal encargado del ensamblaje,
colocación y comprobación de los sistemas de encendido.
Retardos
A raíz del alto grado de irregularidad o dispersión de encendido que representaba la mecha de
seguridad, Julius Smith (1870) patentó el detonador eléctrico instantáneo, que eliminó en gran parte
ese alto grado de imprecisión de la pólvora negra. Sin embargo, como la iniciación eléctrica
simultánea de varios huecos también presentaba problemas de corte de los cables conductores y
debilitamiento de roca en el área circundante a la voladura, fue necesario desarrollar los elementos de
retardo integrados al detonador, con los que se logró fabricar los detonadores eléctricos con tiempo de
encendido de retardos en medio segundo, y luego aún los más precisos retardados en milésimas de
segundo (1895), de los que derivan toda la actual gama de accesorios de iniciación.
La opción retardadora de los detonadores ha permitido diseñar esquemas de disparo con secuencia
de salida para los huecos, logrando aprovechar, adecuadamente, las caras libres que se forman con
cada salida. Los detonadores de retardo han logrado mejorar y uniformizar la fragmentación, facilitar la
salida de arranque, reducir la vibración, limitar la proyección de fragmentos y el grado de afectación de
la roca circundante, además de apilar adecuadamente los detritos de la voladura.
Los elementos de retardo en su mayoría son compuestos pirotécnicos formados por mezclas
patentadas de materiales especiales, cuya característica principal es que arden en forma constante
sin desprender gases, lo que asegura una variación mínima en su tiempo de quemado y por lo tanto
en el período de retardo. Entre estos compuestos tenemos, por ejemplo, al dióxido de plomo con
silicio, al magnesio con sílice, telurio o fósforo, y al redox. Estas mezclas se moldean, se cortan e
introducen en los casquillos de detonadores retardadores, entre la gota pirotécnica y la carga sensible.
Los tiempos de retardo estarán dados por la composición de la mezcla pirotécnica y por su longitud,
de modo que normalmente se tiene que, a mayor tiempo de retardo, una mayor longitud de la cápsula.
Cada fabricante aplica sus propias formulas y características para cada elemento, por lo que no no se
debe utilizar detonadores de diferentes marcas o tipos en una misma voladura.
Selección de sistema de retardo
Los detonadores de retardo en general, eléctricos y no eléctricos se fabrican en dos tipos:
a. De período largo (LD o long delay), con intervalos de medio segundo entre series. Ejemplo:
0,5; 1; 1,5; 2; 2,5 s sucesivamente.
b. De período corto (SD o short delay), también denominados de milisegundo y de microsegundo
casi siempre graduados a intervalos de 0,025 s (25/1 000 s a 0,040 s entre series). Así,
cuando se dispara el primer detonador a los 0,025 s de haberse encendido el impulso
(eléctrico o de shock), el segundo detonador de la serie se dispara a los 0,050 s del impulso
inicial y así sucesivamente.
Retardos de milisegundo para cordón detonante (relés o conectores de milisegundo), estos
generalmente vienen con retardo de 0,009 s ó de 0,010 s entre series. Así por ejemplo un retardo de
la serie 3 tendrá una demora verdadera de 0,027 s o de 0,030 s según el fabricante.
Estos tiempos pueden incrementarse intercalando retardos de diferentes tiempos en un mismo tramo
de la línea de cordón, sumándolos (ejemplo: dos retardos de 0,009 s dan una demora de 0,018 s).
Cada fabricante identifica sus retardos con un código o un número, e incluso con colores,
especialmente en los alambres y mangueras, de modo que es necesario conocer las tablas que ellos
proporcionan para poder comparar equivalencias aproximadas.
Dispersión
Dada la delicada fabricación y la propia constitución de los elementos de retardo es natural que se
presenten diferencias mínimas de tiempo entre detonadores individuales de la misma serie, tipo y lote
de fabricación, lo que se conoce como “dispersión” estándar del valor real de tiempo respecto al valor
nominal de retardo; así por ejemplo, un detonador de 20 ms nominales puede salir con 19 ms ó 22 ms
efectivos. En el ámbito internacional se acepta una dispersión de ± 5% aunque hay casos que llegan
al 10%.
En la práctica, la dispersión ocurre cuando disparos sucesivos no salen en los tiempos nominales de
los retardos, sino que se atrasan o se adelantan fracciones de tiempo. Por ejemplo, dos barrenos
contiguos que se inician con retardo de 35 ms el primero y de 50 ms el segundo, debiendo ser la
diferencia de salidas 15 ms, si el primero se atrasa, por ejemplo hasta 39 ms y el segundo por lo
contrario se adelanta a 45 ms, la diferencia de salida real será de 6 ms.
La diferencia mínima para evitar vibraciones del terreno según el USBM es de 8 ms. En voladura se
define la dispersión con los términos:
 Solapamiento (overlap), cuando la detonación de los períodos sucesivos de retardo está fuera
de secuencia.
 Estrechamiento (crowding), cuando la detonación de los períodos sucesivos de retardo está
en secuencia pero es menor de 8 ms.
 Dispersión lateral, es el solapamiento entre filas, o entre barrenos de la misma fila.
También ocurren menores diferencias de tiempo entre retardos iguales pero de diferentes fechas de
fabricación, por lo que se recomienda que en lo posible deban utilizarse solamente los de un mismo
suministro. Cuando el consumo de diferentes retardos es muy variado, debe tenerse en consideración
este detalle para el siguiente pedido, para limitar el número de sobrantes, que por razones obvias
tendrán que mezclarse con los nuevos en los subsiguientes disparos.
Secuencialidad
El arte de un adecuado diseño de disparo consiste en orientar las salidas de los barrenos hacia una
cara libre, sin que se produzcan interferencias entre ellos, utilizando eficientemente los tiempos de
retardo disponibles. La mayor ventaja de los métodos de iniciación con retardos es que facilitan la
secuencia de salida de los huecos mediante la formación de nuevas caras libres entre ellos con cada
tiro.
Así, en voladura subterránea se darán salida primero al corte de arranque (cuele) y después a los
demás huecos en orden secuencial (contracuele, destroza, piso, paredes y techo) dirigiendo las
salidas hacia el vacío dejado por el arranque, que será cada vez mayor hasta ocupar toda el área de
voladura.
En banqueo superficial el diseño es más simple, orientando la salida por filas de huecos hacia la cara
libre existente, sea con filas paralelas a ella o con filas angulares.

No puede hacerse una selección del sistema de retardo sin conocer al detalle las condiciones locales
del frente de voladura, de modo que al proyectar la secuencia de salidas se recomienda tener en
cuenta los siguientes aspectos:
1. El espaciamiento entre huecos debe ser igual o mayor al retiro, para evitar daños de un hueco
a otro.
2. Los retardos deben ser lo bastante rápidos para permitir el fracturamiento y movimiento de la
roca con anterioridad al asentamiento del material ya aflojado en todas direcciones.
3. La profundidad de los huecos debe exceder al retiro y espaciamiento, para evitar que el cuello
actúe como frente libre y se produzca efecto de cráter.
En voladuras con detonadores de medio segundo, si los huecos son muy próximos y profundos,
puede ocurrir que algunas cargas detonen prematuramente por efecto de explosiones vecinas y por
tanto, los detonadores no produzcan un encendido normal. Se llega incluso a encontrar cartuchos que
no han explotado al fondo de los huecos. Para evitar estos inconvenientes es necesario determinar
adecuadamente la carga correcta de explosivos en función de la profundidad de los huecos y sus
distancias entre ejes.
Con los microrretardos no se producen estos inconvenientes ni en las condiciones más desfavorables,
ya que la roca a volar se encuentra casi en su posición inicial cuando actúa el último tiro.
Normalmente los microrretardos proporcionan mayor fragmentación ya que el efecto de tiempos de
acción muy cortos entre los huecos se traduce en colaboración entre sí para romper la roca,
manteniéndola sin embargo unida durante el desarrollo de la voladura, disminuyendo la proyección.
Por lo contrario si se utilizan tiempos de retardos de varios segundos, el proceso tendría resultado
completamente distinto, produciendo mala fragmentación con exceso de grandes bloques, gran
proyección y fuerte vibración.
Como ejemplo, retardos de 10 ms producirán fragmentos de tamaño pequeño y mediano en mayor
proporción que los de 20 ms, que normalmente producen extremos: pequeños y grandes. La serie de
los 30 ms a más dará mayormente fragmentos grandes.
Aspectos prácticos
En voladura de bancos es necesario un cierto tiempo de retardo entre filas para asegurar una cara
libre a cada hueco o hilera de ellos, pero si el tiempo de retardo es demasiado prolongado entre filas
adyacentes, el efecto será contraproducente ya que ellas no se protegerán unas a otras durante la
detonación. Por lo que se recomienda mantener un tiempo máximo de retardo entre barrenos
adyacentes. Por norma, cuando la distancia de un barreno a los adyacentes es menor de 1,5 m el
retardo no debe excederse de 100 ms.
En disparos alrededor de construcciones donde se debe limitar las vibraciones, algunas veces
solamente se puede permitir el encendido de los huecos en el mismo número de retardo (el límite de
dilación por norma es de 8 ms entre huecos).
En operaciones subterráneas, por ejemplo en perforación de túneles, los huecos están más cercanos,
lo que significa que un tiempo de retardo más prolongado es a menudo recomendado, ya que
normalmente no se tiene que considerar el desplazamiento, utilizándose detonadores de medio
segundo con excepción del arranque donde son recomendados los de microrretardo.
Los retardos son de construcción delicada. No se les debe maltratar porque pueden fallar en la
voladura, lo que representa pérdida económica, de tiempo y más trabajo.
No deben almacenarse por muy largo tiempo pues se deterioran. Algunos fabricantes recomiendan no
más de un año.
En cuanto a la seguridad, son conocidas las recomendaciones sobre el riesgo de activación fortuita de
detonadores eléctricos no aislados (puenteados) por corrientes estáticas extrañas.

CAPITULO 10: SEGURIDAD EN EL USO DE EXPLOSIVOS

La prevención de accidentes en el empleo de explosivos, es el resultado del cumplimiento de las
normas de actuación universalmente conocidas. El usuario debe siempre recordar que está
manejando una fuerza poderosa y que, al mismo tiempo, existen métodos y elementos para ayudarle
a dirigir esa fuerza. En ningún caso se debe olvidar que esta misma fuerza, mal dirigida, puede llegar
a causar daños y cuantiosas pérdidas tanto de vidas humanas como de estructuras y materiales; por
ello nunca debe utilizarse ningún explosivo con el cual no se está familiarizado, incluyendo el
conocimiento de los posibles riesgos y los procedimientos correctos y seguros para su utilización.
En la prevención de accidentes con explosivos, Influye la obediencia a todas las leyes, reglamentos y
demás disposiciones que regulen la obtención, posesión, almacenamiento, transporte, manipulación y
empleo de los mismos. Estos productos se han diseñado de forma tal que estallan al recibir una
cantidad suficiente de energía iniciadora. Desafortunadamente, el explosivo no es capaz de diferenciar
entre la energía iniciadora aplicada intencionalmente y la aplicada de forma accidental. Los accidentes
ocurridos se deben en su totalidad (o casi totalidad) a factores humanos, todo esto, debido al
desconocimiento de las normas de seguridad, al olvido rutinario de las mismas, o lo más frecuente, al
exceso de confianza.
La fuente de peligro más grave está en la manipulación por personal no especializado, por ello nunca
debe dejarse abandonado ningún explosivo, en ningún lugar y bajo ninguna circunstancia, debido a
que puede darse lugar a que personas no autorizadas o que desconozcan el peligro que esto implica,
se dispongan a manipularlo. Por esta razón, debe evitarse el que un numero innecesario de personas
estén presentes en aquellos lugares donde se estén manipulando o empleando sustancias explosivas.
NORMAS Y ASPECTOS GENERALES

La voladura de rocas se considera un trabajo de alto riesgo, si bien su índice de frecuencia en relación
con otros tipos de accidentes es menor, su índice de gravedad es mucho mayor, generalmente con
consecuencias muy graves que no solamente afectan al trabajador causante de la falla, sino también
a las demás personas, equipos e instalaciones que le rodean.
Según estadísticas en el ámbito mundial, los accidentes con explosivos se producen mayormente por
actos inseguros de los operarios, que por condiciones inseguras. La inexperiencia o negligencia por
un lado y el exceso de confianza por el otro han mostrado ser motivo del 80 a 90% de los accidentes.
Hay al menos 10 factores humanos que causan accidentes, los que en el caso especial de la
manipulación de explosivos y voladura, deben ser tomados muy en cuenta por todos los involucrados,
especialmente por los supervisores responsables de la voladura; éstos son:
 Negligencia: Dejar de lado las normas de seguridad establecidas, no cumplir con las
instrucciones recibidas, permitir el trabajo de personas no capacitadas o dejarlas actuar sin
supervisión, dejar abandonados restos de explosivos o accesorios sobrantes del disparo.
 Ira, mal humor; consumo de alcohol y drogas: Contribuyen a que la persona actúe
irracionalmente y que desdeñe el sentido común.
 Decisiones precipitadas: El actuar sin pensar o muy apresuradamente conduce a actitudes
peligrosas.
 Indiferencia: Descuido, falta de atención; no estar alerta o soñar despierto induce a cometer
errores en el trabajo.
 Distracción: Interrupciones por otros cuando se están realizando tareas delicadas o
peligrosas, problemas familiares, bromas pesadas, mal estado de salud.
 Curiosidad: El hacer una cosa desconocida simplemente para saber si lo que pasa es
riesgoso, siempre preguntar a quien sabe.
 Instrucción inadecuada, ignorancia: En este caso una persona sin entrenar o mal
entrenada es un riesgo potencial de accidentes.
 Malos hábitos de trabajo: Persistencia en cometer fallas señaladas a pesar de las
recomendaciones impartidas, no usar implementos de seguridad, desorden.
 Exceso de confianza: Correr riesgos innecesarios por comportamiento machista, rebeldía o
indisciplina, demasiado confiado o muy soberbio para aceptar recomendaciones.
 Falta de planificación: Se resume en el actuar de dos o más personas, cada una de ellas
dependiendo de la otra para realizar algo que nunca se realiza.
Todo supervisor debe tener presente que los accidentes ocurren inesperadamente, pero que son
previsibles; que la capacitación constante y adecuada es condición “sine qua non” para la seguridad, y
que el trabajo es de equipo, con responsabilidad compartida. Debe actuar siempre con criterio y
responsabilidad, tener experiencia en el trabajo, buen trato al personal pero con posición de autoridad
y ser perseverante en el seguimiento detallado de todas las etapas del trabajo.
Debe conocer las normas y reglamentos de trabajo y seguridad internos y oficiales vigentes, las
características y especificaciones de los explosivos y demás insumos que emplea y las condiciones de
los frentes de trabajo (ventilación, estabilidad, accesibilidad, vigilancia y demás).
En voladura una sola persona debe ser responsable de todo el proceso de disparo; delegará
funciones, pero al final, todos deben coordinar con él e informarle verazmente todos los detalles a su
cargo.
ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS
Polvorines
Los explosivos deben guardarse en locales adecuados, protegidos y con acceso limitado,
denominados “polvorines” que pueden ser construidos en superficie o excavados como bodegas
subterráneas.
La regla principal es estar seguro de que su explosión fortuita no pueda causar daños a personas e
instalaciones. Esto significa que explosivos y detonadores deben ser almacenados de tal modo que
sean inaccesibles a personas no autorizadas y que estarán protegidos contra eventos adversos y
desastres naturales e incendios. Varios factores influyen en el diseño y ubicación de los polvorines,
entre ellos: la proximidad a áreas de trabajo o de servicios, a carreteras, vías férreas, líneas eléctricas
troncales, áreas desoladas o de vivienda, disponibilidad de protección natural del terreno o necesidad
de hacer parapetos adecuados. También la posibilidad de que estén planificadas futuras
construcciones en el área propuesta para instalar el polvorín. Los de superficie deben ser construidos
con materiales que, en caso de explosión, se desintegren fácilmente para no causar daños a otras
instalaciones y en los parajes con frecuentes tempestades eléctricas deben contar con pararrayos
permanentes.
Los subterráneos deben quedar lejos de los frentes de trabajo y de las instalaciones permanentes de
subsuelo, estar protegidos contra filtraciones, inundación y desplomes. En caso de explosión no
deberán colapsar los accesos a las zonas propias de laboreo.
La construcción y ubicación de polvorines y el transporte de materiales explosivos está generalmente
especificado por reglamentos. En Venezuela el ente encargado de la reglamentación y fiscalización
corresponde a la DAEX (Dirección de Armamento y Explosivos de las Fuerzas Armadas).
Una vez ubicado el polvorín debe estimarse el grado de daño que podría ocurrir si se produce una
explosión total del material almacenado. Si se trata de dos o más es importante que no estén ubicados
muy cerca entre sí, ya que la detonación de uno puede muy fácilmente transmitirse a los otros,
incrementando los daños.
Almacenamiento
El adecuado almacenamiento de explosivos y accesorios reviste gran importancia, no solo por la
seguridad de que estos materiales estén fuera del alcance de personas no autorizadas para su
manejo, sino para mantenerlos en buenas condiciones de uso Existen ciertas reglas básicas que
deben tomarse en consideración respecto al almacenamiento de explosivos, de los cuales
enumeraremos las más importantes:
 No se deben almacenar accesorios de voladura con otro tipo de explosivos en el mismo
depósito.
 El terreno adyacente al talud de protección debe tener buen drenaje; se debe mantener un
radio de 20 metros alrededor del polvorín completamente libre de hojas, pasto, maleza,
basura u otro material combustible.
 Los depósitos deben mantenerse limpios, secos, bien ventilados; deben ser frescos,
resistentes al impacto de bala y al fuego. Deben permanecer bajo llave.

 Almacenar los productos del mismo tipo y clase de tal manera que sea fácil identificarlos. Esto
simplificará el recuento, la revisión y control de antigüedad de los explosivos.
 Tener especial cuidado con cajas defectuosas o embalajes rotos. Deben ser colocadas por
separado dentro del polvorín.
 La ubicación de los depósitos debe ser previamente estudiada, considerando las normas
internacionales sobre distancias de separación.
 Los depósitos deben estar dotados de defensas naturales o artificiales. Las artificiales
construidas por materiales que eviten las proyecciones en caso de explosión. Las naturales se
obtienen aprovechando la topografía del terreno.
 Dentro de los polvorines no se debe almacenar ningún metal o herramienta que pueda
producir chispa, quedando rigurosamente prohibido fumar, llevar fósforos o elementos
productores de llamas, y en general, sustancias inflamables.
 El almacenamiento de los explosivos debe hacerse en función de rotación de inventario bajo
la técnica "FIFO" (Primero que entra, primero sale).
 Cada producto deberá almacenarse de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y a los
reglamentos vigentes; las cajas se apilarán por lotes, dejando espacios libres para ventilación
(0,6 m a 1 m).
 El apilamiento de cajas se hará de forma que las tapas queden mirando hacia arriba, no
excediendo la altura de la pila a 1,50 metros. No debe excederse la cantidad de explosivos en
almacenamiento, según la capacidad de diseño de los polvorines.
 En las proximidades de cada polvorín deberán situarse elementos convenientes para combatir
un principio de incendio.
 El suelo de los depósitos deberá estar dotado de un entarimado de madera o de material
adecuado, que no produzca chispas, y de fácil limpieza. Los que contengan residuos de
explosivos, deberán limpiarse con agentes apropiados para este fin.
 La instalación del alumbrado debe estar hecha con material antideflagrante.
 El movimiento de explosivos y accesorios en los polvorines, deberá ser realizado por
personas autorizadas y especialmente entrenadas.
 La apertura de las cajas de madera que contengan explosivos, deberá hacerse en cámaras de
distribución fuera de los polvorines. Se utilizará para ello herramientas que no produzcan
chispas.
 No dejar explosivo suelto o cajas de explosivo abiertas dentro del polvorín.
 Por ninguna circunstancia deberá emprenderse la construcción de polvorines sin la
autorización expresa de la DAEX.
 Todo depósito donde permanezcan explosivos almacenados, debe estar custodiados por
cuatro (4) efectivos de las Fuerzas Armadas.
TRANSPORTE DE EXPLOSIVOS
Las normas que se detallan a continuación se refieren al uso de transporte por carreteras, por ser el
medio más utilizado en Venezuela y del que se posee mayor experiencia.
 Los vehículos destinados al transporte de explosivos deben ser adaptados para tales fines en
las mejores condiciones posibles.
 El vehículo debe equiparse con dos (2) extintores de incendio.
 Se debe disponer en la cabina del vehículo, de un interruptor manual para dejar fuera de
servicio la batería del vehículo.
 El vehículo debe ser abastecido de combustible y lubricantes antes de cargarlo.
 El interior de la carga debe ser hermético.
 El material a cargar debe estar bien embalado y empaquetado en las condiciones de
seguridad necesarias.
 El vehículo debe ir provisto de dos (2) banderas rojas de 60 x 60 cm. (una en la parte de atrás
y otra en la de adelante), así como letreros que indiquen "PELIGRO".
 Debe asegurarse que entre la carga no queden espacios vacíos para evitar los movimientos
bruscos de la misma.
 No se deben cargar, en un mismo vehículo, explosivos y detonadores.
 No debe transportarse explosivos que estén o se sospeche estén en mal estado o en proceso
de descomposición.
 La batería, instalación eléctrica, tubo de escape y tanque de combustible, deben estar lo
suficientemente lejos de la carga o aislados de ella.
 El vehículo debe ser cargado con la mitad de la carga admisible por la legislación vigente.
 Debe cuidarse que las piezas metálicas que estén en contacto con la carga estén recubiertas
de madera u otro material no productor de chispas.
 El trayecto debe recorrerse durante el día, no atravesar ciudades o poblaciones y no
estacionar cerca de sitios poblados, talleres, gasolineras, restaurantes, a menos que sea
inevitable.
 No transportar otro tipo de mercancía donde se transporte explosivos.
 El transporte debe hacerse bajo la custodia de cuatro (4) efectivos de la Guardia Nacional.
 No se permite fumar ni que viajen en el vehículo personas no autorizadas o innecesarias.
 Las entregas de explosivos se efectuarán en el polvorín o en cualquier otro lugar bien retirado
de las áreas pobladas.
 En caso de fuego en la carga se debe:
 Detener el tráfico y desalojar el área en un radio no menor a 700 m.
 No intentar sofocar el incendio.
 En caso de fuego en los neumáticos se debe:
 Utilizar agua en abundancia, extintores de polvo seco o tierra.
 Utilizar el extintor en pocas dosis.
 Quitar la rueda y alejarla del vehículo.
 En caso de fuego en la cabina o motor se debe:
 Utilizar extintores de polvo seco, espuma o agua.
 Desconectar la batería.
 En caso de fuego en la caja de carga se debe:
 Despejar el área en un radio de 700 m antes que el fuego llegue a la carga.
 Utilizar extintores de polvo seco, espuma o agua.
 No luchar contra el fuego después que alcance la carga.
USO DE LOS EXPLOSIVOS

La manipulación de los explosivos para su directo empleo es, en toda la operación, el punto más
delicado y donde se debe tomar el mayor numero de precauciones.
Distribución de los explosivos en los lugares de trabajo
 El encargado del despacho debe evitar la entrega de material cuyo estado de conservación
sea sospechoso.
 Cuando se retire el explosivo del polvorín no debe fumarse ni llevar lámpara de llama
desnuda.
 El transporte de los detonadores y explosivos, desde el polvorín hasta el sitio de trabajo, debe
hacerse por separado.
 Los detonadores deben llevarse en bolsas, convenientemente dispuestas, para evitar el
choque de unos casquillos contra otros.
 Es peligroso el transporte de explosivos o accesorios en los bolsillos de la ropa.
 Se debe trasladar los explosivos a los frentes de trabajo en el momento de su utilización.
Precauciones anterior a la carga
 El personal encargado del manejo de explosivos y de la carga de barrenos, debe estar
suficientemente entrenado.
 No debe realizarse o recargarse un barreno que haya sido anteriormente cargado y disparado.
 Al cargar un frente, se deben depositar los explosivos en lugar seguro, evitando que pueda
caer sobre ellos cualquier material desprendido.
 Antes de introducir la carga en el barreno, éste debe limpiarse cuidadosamente.
Cebado y carga
 Preparar los cebos de acuerdo con los métodos recomendados por los fabricantes de
explosivos y comprobar que el iniciador está bien colocado dentro del cartucho.

 Asegurarse que durante la carga no se ejerce tensión en los cables del detonador, tubos de
choque o en el cordón detonante y puntos de unión.
 Insertar los detonadores dentro de un orificio practicado en los cartuchos con un punzón, que
podrá ser de madera, cobre, bronce o alguna aleación metálica que no produzca chispas.
 No preparar los cebos con mucha antelación, ni en cantidad mayor a la que se va a utilizar de
inmediato. Tampoco realizar la operación en el interior de polvorines o cerca de explosivos.
 La carga de los barrenos debe efectuarse lo más próximo posible al momento de la voladura.
 No deben dejarse barrenos cargados sin conectar, para su posterior disparo.
 La carga, cebado y atacado de los barrenos, debe ser realizado por personal especializado
que posea la necesaria formación profesional.
 No debe iniciarse ningún explosivo que no esté contenido en un barreno convenientemente
perforado y adecuadamente obturado.
 Los cartuchos deben introducirse sin violencia dentro del barreno, evitando golpes bruscos.
 Cuando sea necesario el empleo de atacador para la introducción de los cartuchos, éste será
de madera u otro material que no produzca chispas ni se cargue de electricidad estática.
 La limpieza de un barreno que haya quedado obstruido durante la carga, es una operación
delicada que no debe realizarse a menos que sea absolutamente imprescindible.
 El detonador empleado en la preparación del cebo debe ser de potencia suficiente para iniciar
la detonación de la carga.
 No dejar explosivos sobrantes en la zona de trabajo durante y después de la carga de los
barrenos.
 La atacadura debe hacerse con materiales apropiados, ininflamables y que no sean
susceptibles de almacenar cargas de electricidad estática.
Disparo
 La voladura debe planearse de forma tal, que coincida con la hora de presencia del menor
número de personas en las áreas de trabajo.
 Debe procurarse que la ejecución de la voladura se realice siempre a hora fija, perfectamente
conocida por el personal.
 Todo frente cargado debe quedar bajo vigilancia, impidiéndose el acceso a cualquier persona
que no tenga una responsabilidad concreta en el trabajo de voladura.
 Cerciorarse de que todos los explosivos excedentes se encuentran en un lugar seguro y que
todas las personas y vehículos estén a una distancia segura o debidamente resguardados
 Cuando se vaya a iniciar el disparo, se asegurará la ausencia de toda persona en el área de
peligro y se vigilarán todos los posibles accesos, para evitar la entrada de cualquier persona.
 Se establecerá un sistema de señales adecuadas para indicar la proximidad del disparo, su
inminencia y el momento de su realización.
 No regresar al área de la voladura hasta que se hayan disipado los humos y los gases.
 No investigar un eventual fallo de las voladuras sin esperar un tiempo prudencial.
 En caso de fallo, no perforar o manejar una carga de explosivo sin la dirección de una persona
competente y experimentada, que tenga autorización para ello.
Iniciación eléctrica
 Se deben tomar medidas oportunas para evitar la llegada, al circuito de la voladura, de
corrientes extrañas a la de encendido, evitando la manipulación de detonadores cuando exista
una fuente de electricidad estática sin eliminar.
 Los cartuchos de cebo deben prepararse inmediatamente antes de la carga, manteniéndose
alejado el que realiza la operación del resto de los explosivos y los detonadores.
 Debe evitarse en lo posible no dañar los hilos del detonador cuando se carga en el barreno.
 Los extremos de los hilos del detonador deben estar completamente aislados del terreno,
otros conductores, tuberías, carriles u otras trayectorias para corrientes erráticas.
 Previamente al disparo, se comprobará el circuito con un medidor especialmente diseñado
para tal fin.
 Deben utilizarse explosores de garantía, preferiblemente del tipo de condensador.
 Antes de la instalación de los detonadores, deberán revisarse uno a uno, a fin de comprobar
su confiabilidad.
 No deben utilizarse en un mismo circuito, detonadores de diferentes potencias, diseños o
fabricantes.
 No se debe aplicar al circuito una corriente de menor intensidad a la especificada en el diseño.
 Se debe revisar siempre las líneas de suministro de corriente y los hilos del detonador,
asegurándose que estén limpios y en buen estado. Además debe asegurarse que el
detonador se encuentre cortocircuitado.
Iniciación con mecha de seguridad
 Evitar causar daños al recubrimiento de la mecha, manejándola cuidadosamente.
 Antes de unir el detonador a la mecha, se debe asegurar que el mismo esté totalmente libre
de cualquier anomalía o material extraño que pueda impedir la continuidad de la llama.
 Se debe estar seguro de la velocidad de quemado de la mecha antes de su utilización.
 Se debe realizar el aseguramiento de la unión mecha - detonador con herramientas
especialmente diseñadas para tal fin.
 La mecha debe ser cortada en ángulo recto e introducida en el detonador hasta tocar
suavemente la carga del mismo, evitando girarla después que se encuentre en posición.
 Debe evitarse doblar la mecha en ángulos agudos, ya que puede ser causa de la interrupción
del núcleo de la misma, proporcionando su discontinuidad y posible fallo.
DESTRUCCIÓN DE EXPLOSIVOS
En ocasiones, se presenta la necesidad de destruir explosivos que se han estropeado en los
almacenes, deteriorados en el transporte o que han sobrado después de la realización de un trabajo.
Los explosivos deteriorados son mucho más peligrosos que los que están en buenas condiciones,
requiriéndose una manipulación especial.
 Debe elegirse para la destrucción un lugar lo suficientemente alejado de zonas habitadas,
carreteras, etc.
 Siempre destruir o deshacerse de los explosivos de acuerdo con los métodos aprobados: por
combustión, por explosión y destrucción química; guardando las distancias de seguridad
prescritas.
 En la destrucción por explosión se recomienda que ésta se haga confinada en un barreno,
bajo arena fina o bajo agua, pues de llevarse a cabo al aire libre la onda aérea y el ruido serán
extremadamente elevados. La iniciación se hará eléctricamente con cebos adecuados.
 No deben destruirse explosivos de clases diferentes en forma conjunta.
 Las cantidades pequeñas de explosivos pueden ser destruidas haciéndolas detonar.
 La mejor forma de destruir un explosivo o cordón detonante es quemándolo. No debe
quemarse al mismo tiempo más de 15 Kg de explosivo; si la cantidad excede ese límite, se
procederá a repartirse en pilas diferentes de 5 Kg c/u., no quemando más de una pila a la vez.
Las pilas se dispondrán a una distancia mínima de 10 m. Para deshacerse del cordón
detonante el mejor procedimiento consiste en extenderlo en trozos rectilíneos en un lecho de
leña seca o paja, impregnándolo en gasolina o gas-oil, como con los explosivos
convencionales. Nunca se debe quemar en carretes
 Los explosivos no deberán ser quemados dentro de cajas o amontonados; si arden con
dificultad, es necesario impregnarlos de combustible. Se hace la misma operación si están
mojados.
 Los detonadores eléctricos y relés de microrretardo se destruirán, si se encuentran en número
elevado, en condiciones de confinamiento en una cavidad o barreno en el terreno con ayuda
de alguna cantidad de explosivo o rodeando al manojo de accesorios con varias vueltas de
cordón detonante.
 Nunca permitir que el papel, cartón u otros materiales utilizados para el embalaje de
explosivos sean quemados en estufas, chimeneas u otros lugares cerrados, ni que sean
utilizados para otros fines. Disponer dichos materiales en capas delgadas, en un sitio
aprobado y al aire libre, y al quemarlos situarse por lo menos a 30 m de distancia del punto de
destrucción.
 La destrucción química, que es uno de los métodos empleados para los agentes explosivos,
especialmente el ANFO, se lleva a cabo por disolución de los nitratos en agua. En estos casos
deben tomarse precauciones para controlar la contaminación.
TRATAMIENTO DE FALLAS
Después del disparo y solamente después de haber pasado un tiempo prudencial el encargado de la
operación regresará al lugar de la voladura para efectuar su evaluación de la fragmentación, empuje,
volumen removido y sobre rotura. Es en este momento que deberá tener presentes los riesgos de
gases tóxicos remanentes, restos de explosivo o accesorios no detonados (tiros fallados) y el
desprendimiento de bloques de roca capaces de causar daño. En estos casos se prohibirá el acceso
al lugar hasta no haber eliminado el peligro.
Medidas generales
 Examinar el frente disparado con cuidado en su totalidad, ubicar los “huecos quedados”,
buscar los restos de explosivo y accesorios no explotados entre los escombros de la voladura,
recogerlos si es factible y llevarlos a lugar seguro para eliminarlos, antes que ingrese el
equipo de limpieza para cargar el material disparado. Ventilar y regar el frente disparado y
asegurar los techos o taludes para evitar desprendimientos de la roca.
 Eliminar los huecos quedados con chorro de agua, o colocarles un nuevo cebo y volverlos a
disparar, en último caso con una plasta o parche encima.
 Jamás se tratará de extraer el explosivo de un hueco quedado mediante el cucharón o
atacador.
 Después de terminada la operación de limpieza, al iniciarse la nueva perforación se debe
asegurar que el personal no vuelve a taladrar en las “cañas” de barrenos anteriores aunque
no se vea explosivo en ellos.
 Señalizar el lugar donde se encuentran los barrenos fallidos.
 Eliminar los barrenos fallidos antes de reiniciar los trabajos de perforación en áreas próximas.
 Si la voladura ha sido eléctrica y el circuito está visible, comprobar la continuidad del mismo
desde un área segura y disparar, si es correcto, tomando medidas suplementarias frente a las
posibles proyecciones.
 En el caso de cebado con cordón, intentar retirar el material de retacado y colocar un cartucho
cebo junto al explosivo para su destrucción. Retacar la pega con arena o material granular
fino.
 Si el explosivo no está accesible, perforar un nuevo barreno a una distancia superior a «10
D», en los casos en que está permitido por la reglamentación vigente.
 Destinar a personal muy cualificado las labores de neutralización y eliminación de explosivos
no detonados.

CAPITULO 11: EFECTOS DE LAS ROCAS Y LA GEOLOGÍA EN LAS

VOLADURAS
La facilidad o dificultad para que la roca sea volada está determinada por su resistencia a los
esfuerzos generados por los explosivos, lo cual está influenciado por el estado de la roca y el tipo de
formación. Los macizos rocosos poseen características físicas que son función de su origen y los
procesos geológicos que sobre ellos han actuado, con características particulares tales como:
litología, contenido mineralógico, discontinuidades de la matriz rocosa (poros y fisuras), una estructura
geológica con estados de tensión característicos y un gran número de discontinuidades estructurales
(planos de estratificación, fracturas, diaclasas, etc.).
TIPOLOGÍA DE LAS ROCAS PARA VOLADURAS

Para propósitos de voladura las rocas suelen ser clasificadas en dos grandes grupos:
Rocas ígneas y metamórficas: Usualmente, las más duras de perforar y difíciles de volar. Por su
origen plutónico o volcánico están asociadas a disturbios tectónicos que las han plegado y fisurado,
mostrando planos de contactos no regulares y amplia variación en su estructura granular. Pueden
calificarse en dos grupos:
a. De granulometría fina: Sus propiedades elásticas tienden a absorber la onda de choque antes
que a fracturarse. Ejemplos: filitas, gneises, esquistos micáceos, hornblenda.
b. De granulometría gruesa: Difíciles de perforar y muy abrasivas por su contenido de sílice, se
fragmentan con facilidad en la voladura (granito, diorita y algunas cuarcitas silíceas).
Rocas sedimentarias: En estas rocas el espesor del bandeamiento varía de acuerdo al tiempo de
acumulación y la naturaleza de su origen. Cuanto más masivas sean y cuanto más definido y amplio el
bandeamiento, más difíciles son de volar. La perforabilidad dependerá más de sus propiedades
abrasivas que de su misma dureza. En particular, las rocas de grano grueso con una matriz débil
requieren consideraciones especiales, porque en la voladura tienden más a compactarse o
abovedarse antes que a romperse claramente.
PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LA ROCA

Las características geológicas y mecánicas, además de las condiciones del estado de las rocas,
determinarán el tipo de explosivo que deberá emplearse para fracturarlas eficiente y económicamente.
Por ello, es muy importante que además de conocer las propiedades del explosivo se tenga en cuenta
el grado de influencia que puedan presentar algunos parámetros de la roca como:
a. Densidad o peso específico.
b. Porosidad.
c. Esponjamiento.
d. Humedad.
e. Dureza.
f. Resistencia mecánica a la compresión y tensión.
g. Frecuencia sísmica.
h. Variabilidad.
Densidad o Peso Específico

Relación entre la masa del material y su volumen, siendo un factor ampliamente usado como indicador
general de la mayor o menor dificultad que pueda encontrarse para fracturar a una roca, y en la
práctica se relaciona con el grado de compactación y dureza
Como regla general las rocas densas para lograr una fragmentación satisfactoria, así como un buen
desplazamiento y esponjamiento, requieren de explosivos de alta presión de detonación, mientras que
las rocas de baja densidad se deforman y rompen con facilidad, requiriendo un factor de energía
relativamente bajo. Sin embargo, algunas rocas relativamente densas y porosas parecen absorber la
energía de la explosión haciendo difícil su fracturamiento. En rocas con alta densidad para que el
impulso impartido a la roca por la acción de los gases sea el adecuado, deberán tomarse las
siguientes medidas:
 Aumentar el diámetro de perforación para elevar la presión de barreno
 Reducir el patrón de voladuras.
 Mejorar la efectividad de la atacadura para aumentar el tiempo de actuación de los gases y
hacer que éstos escapen por el frente libre y no por la atacadura
 Utilizar explosivos con alta Energía de Burbuja para lograr un buen desplazamiento de la roca
Porosidad
Existen dos tipos de porosidad: la intergranular de formación y la de disolución o post-formación. La
primera, cuya distribución en el macizo puede considerarse uniforme, provoca dos efectos:
 Atenuación de la energía de la onda de choque.
 Reducción de la resistencia dinámica a la compresión y, consecuentemente, incremento de la
trituración y porcentaje de finos.
El trabajo de fragmentación de rocas muy porosas se realiza, casi en su totalidad, por la energía de
burbuja, por lo que deberán observarse las siguientes recomendaciones:
 Utilizar explosivos con una relación «EB/ET» elevada, como por ejemplo el ANFO.
 Incrementar la «EB» a costa de la «ET», mediante el desacoplamiento de las cargas.
 Retener los gases de voladuras a alta presión con un dimensionamiento adecuado de la
longitud y tipo de atacadura.
La porosidad de post-formación es la causada por los huecos y cavidades que resultan de la
disolución del material rocoso por las aguas subterráneas. Los espacios vacíos son mucho mayores y
su distribución es menos uniforme que la de la porosidad intergranular. Las cavidades intersectadas
por los barrenos no sólo dificultan la perforación con atascos y pérdida de varillaje, sino en la
eficiencia de la voladura, especialmente cuando se utilizan explosivos a granel y bombeables. Si los
barrenos no intersectan a las cavidades, el rendimiento de la voladura también disminuye por:
 La prematura terminación de las grietas radiales al ser interrumpidas en su propagación por
los huecos existentes.
 La rápida caída de la presión de los gases al intercomunicarse el barreno con las cavidades,
frenando la apertura de grietas radiales al escapar los gases hacia los espacios vacíos.
Esponjamiento
Es el aumento de volumen que se produce en el material rocoso al excavarlo. Se expresa mediante
porcentaje de aumento sobre el volumen original en el banco, denominándose “factor de
Esponjamiento o Fe” y viene a ser la relación entre la densidad del material en el banco y la del
material suelto, expresándose en porcentaje:
Donde
3
Densidad en Tm/m
Humedad
Las rocas tienen cierta humedad natural (agua retenida en sus poros e intersticios), que normalmente
no presenta problemas para el empleo de la mayoría de los explosivos, pero, si el nivel de saturación
es alto, será necesario emplear explosivos resistentes al agua (gelatinas y las emulsiones). En
muchos casos el nivel de saturación es incrementado por agua freática que discurre a través de las
fisuras, diaclasas o planos de estratificación de la roca, acumulandose en los huecos que se perforan,
obligando a emplear explosivos de mayor resistencia al agua. La porosidad y la humedad influyen en
el rango de transferencia de las ondas de detonación de la voladura, amortiguándolas, lo que deberá
tenerse en cuenta al momento de planificar el disparo.
Dureza
La dureza y cohesión de la roca depende de los enlaces entre las moléculas constituyentes.
Técnicamente por “dureza” se entiende a la resistencia al corte y penetración que presentan las rocas

a la perforación, pero en la práctica se ha hecho común emplear el término para indicar su
comportamiento en la voladura clasificándolas como: duras, intermedias y blandas.
La escala de dureza más conocida es la de Mohs que va de 1 a 10 y se basa en la facilidad de rayado
de los minerales. También se tienen varias clasificaciones de rocas por su “dureza relativa” como la de
Protodiakonov, que ayudan en la determinación de sus características para la voladura.
Resistencia mecánica a la compresión y tensión

Las propiedades de resistencia a la tracción y compresión se usan para clasificar las rocas en cuanto
a su facilidad de rompimiento con explosivos. Una característica común de las rocas y decisiva para el
proceso de fragmentación es su alta resistencia a la compresión versus su baja resistencia a la
tracción (tensión). La mayoría de las rocas son muy débiles en tensión y, dado que ella mide su
susceptibilidad a las fallas o fracturas de tracción por fatiga debido a las ondas de reflejo, la relación
entre la resistencia a la tracción y compresión ha sido definida como el coeficiente de volabilidad.
Frecuencia sísmica de la roca

La velocidad con la que se propagan las ondas en las rocas, afecta a la distribución y el tiempo de
aplicación de los esfuerzos de tensión sobre ella, generados por la detonación del explosivo.
El producto de velocidad y densidad es un parámetro útil de la roca para canalizar la transferencia de
energía de la onda de detonación en el explosivo hasta la onda de tensión en la roca. Puede decirse
que para romper adecuadamente una roca de alta frecuencia sísmica se deberá emplear un explosivo
también de alta velocidad de detonación. El grado de alteración de una roca o su contenido de
humedad afectan la velocidad de propagación de las ondas, siendo normalmente más altas cuando la
roca está fresca y compacta.
Variabilidad
Las rocas no son homogéneas ni isotrópicas; una misma formación rocosa de aspecto homogéneo
varía en sus rasgos identificables de microestructura, planos de debilidad, contenido de agua y otros
parámetros, variando su comportamiento en las voladuras.
Los planos de debilidad pueden originar direcciones para el fracturamiento de la roca que influyen en
la dirección de propagación de las ondas de tensión y por lo tanto en los planos de fractura. El
contenido de agua en las rocas puede ser variable en cuanto a su volumen y localización influyendo
en la absorción de la energía de la explosión, lo que puede mejorar o deteriorar la rotura.
Otros dos parámetros en estrecha relación con la variabilidad son la “textura” y la “estructura”. La
textura se refiere al tamaño, forma, distribución, clasificación y amarre de los cristales en las rocas
ígneas y de los granos en las sedimentarias o metamórficas, así como las propiedades físicas
resultantes como la estratificación, grietas, fallas y planos de clivaje, incluyendo la morfología del
yacimiento, su rumbo y buzamiento. En muchos casos el patrón estructural de la roca ejerce un mayor
control sobre la fragmentación resultante.
Los planos de estratificación influyen en la fragilidad de la roca. Es una ventaja cuando están muy
cercanos porque pueden emplearse explosivos poco densos y lentos, mientras que si son escasos o
están muy separados tienden a producir grandes cantos o bolones que pueden exigir una posterior
voladura secundaria. Los planos de estratificación muy separados o en ángulo pueden indicar la
necesidad de cebados múltiples (cargas espaciadas), o axiales.
Fricción interna
Las rocas no constituyen un medio elástico, parte de la energía de la onda de tensión que se propaga
a través de ella se convierte en calor por diversos mecanismos, conocidos por «fricción interna» o
“capacidad de amortiguación específica – SDC”, que miden la capacidad de las rocas para atenuar la
onda de tensión generada por la detonación del explosivo. La SDC aumenta con la porosidad, la
permeabilidad, las juntas y el contenido en agua de la roca. También aumenta considerablemente con
los niveles meteorizados en función de su espesor y alteración.
La intensidad de la fracturación debida a la onda de tensión aumenta conforme disminuye la SDC. Así
por ejemplo, los explosivos tipo hidrogeles son más efectivos en formaciones duras y cristalinas que
en los materiales blandos y descompuestos. Por el contrario, en éstos últimos, el ANFO es más
adecuado a pesar de su menor energía de tensión.
ESTRUCTURAS PRESENTES EN LAS ROCAS
Los resultados de las voladuras tienen efectos en las etapas posteriores de las operaciones mineras:
labores de excavación, condición de las vías y rampas de acarreo y operaciones de trituración y
molienda. La presencia de grandes bloques, repiés, excesiva proyección, incremento en las
operaciones de perforación, aumento de las voladuras secundarias y disminución de la rata de
excavación, incrementan de manera significativa los costos de operación, por lo tanto, se hace
necesario un estudio objetivo de las variables geológicas más importantes, que inciden en la voladura,
para obtener resultados óptimos.
Debido a su formación, edad y diversos eventos geológicos que han sufrido, las rocas presentan
estructuras secundarias que influyen en su fracturamiento con explosivos. Entre ellas tenemos:
Estratificación o bandeamiento
Planos que dividen a las capas o estratos de las rocas sedimentarias de iguales o diferentes
características físicas (litológicas); también ocurren en ciertos casos de disyunción en rocas graníticas.
Generalmente ayudan a la fragmentación.
Esquistosidad
Bandeamiento que presentan ciertas rocas metamórficas de grano fino a medio con tendencia a
desprender láminas. Se rompen fácilmente.
Fracturas
En las rocas, en las que no hay desplazamiento, se presentan en forma perpendicular o paralela a los
planos de estratificación o mantos en derrames ígneos, con grietas de tensión (diaclasas), grietas de
enfriamiento (disyunción) y otras. El espaciamiento entre ellas es variable y en algunos casos
presentan sistemas complejos entrecruzados. La abertura puede o no contener material de relleno.
Fallas
Fracturas en las que se presenta desplazamiento entre dos bloques. Usualmente contienen material
de relleno de grano fino (arcilla, panizo, milonita) o mineralización importante para la minería. En
perforación reducen los rangos de penetración, y pueden apretar o trabar a los barrenos. Las rocas
son propicias a sobrerrotura (over break, back break) junto a los planos de falla.
Contactos
Planos de contacto o discontinuidades entre estratos o capas del mismo material o de diferentes tipos
de roca.
INFLUENCIA DE LAS ESTRUCTURAS EN LAS VOLADURAS

Litología
Las voladuras en zonas donde se produce un cambio litológico brusco, por ejemplo estéril y mineral, y
consecuentemente una variación de las propiedades resistentes de las rocas obliga a una
reconsideración del diseño, pudiendo seguirse dos vías:
a. Patrones de voladuras iguales para los dos tipos de roca y variación de la carga por barreno.

b. Patrones de voladura distintos con igual carga por barreno. Esta disposición suele adaptarse
manteniendo igual el retiro y modificando el valor del espaciamiento, ya que la variación de
ambos valores en cada zona, implicaría mayor complejidad en la perforación y un
escalonamiento del nuevo frente creado.
Es aconsejable que la localización de los multiplicadores en las
columnas de explosivo, coincida con los niveles más duros a fin de
aprovechar al máximo la energía de tensión desarrollada.
Cuando se encuentran en contacto dos materiales de características
resistentes muy diferentes, como por ejemplo una caliza competente
en contacto con arcillas muy plásticas, y si los barrenos atraviesan
estas formaciones, tendrá lugar una gran pérdida de energía
asociada con la caída de presión y escape de los gases al producirse
deformaciones rápidas de dichos materiales blandos y, por
consiguiente, se obtendrá una mala fragmentación. Para aumentar el
rendimiento de las voladuras en estos casos se recomienda:
 Retacar con material adecuado las zonas del barreno que
estén en contacto con material plástico o próximo a ellas.
 Emplear cargas de explosivo totalmente acopladas a la roca competente con una alta
velocidad de detonación y una relación de ET/EB alta.
 Situar los multiplicadores en el punto medio de la roca dura para incrementar la resultante de
la onda de tensión que actúa a ambos lados.
 Evitar el escape prematuro de los gases asegurando que la longitud de retacado (al menos 20
D) y la dimensión del retiro, son correctos en la parte superior de los barrenos.
Estructuras preexistentes
Todas las rocas en la naturaleza presentan algún tipo de discontinuidad, micro fisuras y macro fisuras,
que influyen de manera decisiva en las propiedades físicas y mecánicas de las rocas y,
consecuentemente, en los resultados de las voladuras. Las discontinuidades pueden ser cerradas,
abiertas o rellenas, y por ello con diferentes grados de transmisión de la energía del explosivo. Los
bordes de estas discontinuidades son superficies planas sobre las cuales se reflejan las ondas de
choque atenuando y dispersando la energía desarrollada.
 Pocas estructuras o estructuras ampliamente separadas
Pueden ser una desventaja para la fragmentación por los siguientes motivos:
- Interrupción de las ondas sísmicas o de tensión.
- Fallas de confinamiento.
- A menudo enormes variaciones en dureza y densidad entre los estratos (incompetencia).
- Preformación de bloques sobredimensionados.
- Sopladura de barrenos por escape de gases.
- En perforación, menor rango de perforación y desviación cuando no se perfora
perpendicularmente al bandeamiento.
Soluciones factibles:
- Empleo de explosivos densos y de alta velocidad.
- Empleo de cargas espaciadas.
- Intervalos de retardo más cortos entre barrenos (favorable para la fragmentación y para
reducir vibraciones).
- Ajuste de mallas de perforación, más apretadas.
 Estructuras apretadas
Normalmente son una ventaja, mejor transmisión de ondas de tensión, mejor fragmentación y control
del disparo. Las rocas con baja resistencia y con bandeamiento apretado, como las lutitas y esquistos
presentan buena fragmentación. Algunos de los siguientes aspectos técnicos pueden bajar costos:
- Utilización de eplosivos y cebos de menor velocidad y densidad.
- Tiempos de retardo más largos (efectivos para el desplazamiento y reducen vibraciones).
- Se incrementa la producción ampliando el retiro y el espaciamiento e incrementando el
diámetro de hueco, pero debe controlarse la vibración.
 Estratificación plana u horizontal
Estructuras predecibles.
- Reduce la probabilidad de que se atranquen los barrenos.
- Los barrenos deben ser verticales y rectos ya que estos planos no se afectan por desviación.
- Es factible aplicar opciones en mallas e inclinación de barrenos para mejorar la voladura. Por
otro lado estratos o discontinuidades en ángulo pueden desviar la dirección de los barrenos.
Usualmente las fracturas espaciadas generan bolones mientras que las apretadas producen
fragmentación menuda. En el primer caso se requieren cargas concentradas de alto impacto y
velocidad, mientras en el segundo se prefiere explosivos lentos, menos fracturantes y más impulsores.
CONTROL GEOESTRUCTURAL DEL MACIZO ROCOSO

Otro aspecto del diseño de las voladuras es lo que se
entiende por control geoestructural del macizo rocoso,
que se refiere a la orientación relativa del frente y
dirección de salida de la voladura con respecto a la
dirección y buzamiento de los estratos. El rumbo
indica la dirección de la estructura (con relación a los
puntos cardinales o norte geográfico) y el buzamiento
el ángulo de inclinación con respecto a la horizontal.
Ambos indican cuando, o no, los barrenos
atravesarán, perpendicular o transversalmente, a las
estructuras.
Influencia del rumbo en las voladuras

Rumbo en ángulo con la cara libre: Fracturas o fallas en ángulo con la cara libre contribuyen a
mejor fragmentación con aceptable rotura final y rotura hacia atrás. Buena condición para voladura.
Rumbo perpendicular a la cara libre: Fractura o fallas perpendiculares a la cara libre (entre los
espaciamientos de barrenos) tienden a contribuir con producción de bloques, poca rotura final y
considerable rotura hacia atrás. Mala condición para voladura.
Rumbo paralelo a la cara libre: Fallas y fracturas provocan fracturamiento sobredimensionada, mala
rotura final pero generalmente una pared posterior estable. Mala condición para la fragmentación.
Efectos negativos en el rendimiento de la voladura:

- Roca con estructuras complicadas.
- Zonas de incompetencia.
- Rocas con zonas competentes intercaladas con zonas incompetentes.
1. Efectuar voladuras de prueba, si esto es posible.
2. Diseñar la voladura para que la cara libre se desplace en ángulo con las estructuras. Esto
puede o no ser posible y puede involucrar alteraciones en los intervalos de retardo.
3. Procurar la mejor distribución de la carga explosiva para sobreponerla a las estructuras,
aplicando algunas de las siguientes opciones:
a. Ampliar el espaciamiento paralelo a las fisuras y reducir el retiro perpendicular a las
fisuras.
b. Enfocar la dirección del ángulo de movimiento de las salidas.
4. Reducir la malla.
5. Emplear menor diámetro de huecos, lo que proporciona mejor distribución del explosivo y
mayor control de la voladura.
6. Perforar huecos satélites entre los huecos de producción.
7. Experimentar con diferentes intervalos de retardo. Intervalos cortos son a menudo efectivos
en estructuras sobresalientes.
Influencia del buzamiento en las voladuras
Perforación y voladura con el buzamiento a favor: Cuando las estructuras estratigráficas tienen un
ángulo de inclinación respecto a la cara libre > 90°, generalmente tenemos un serio problema. En este
caso se puede esperar una mayor rotura hacia atrás, ya que la gravedad trabaja contra la dirección de
la voladura. Mejor utilización de la energía del explosivo porque los estratos yacen hacia los barrenos,
presentando menor resistencia al empuje. Piso del banco más plano o regular con menos problemas
de bancos, mayor desplazamiento desde la cara libre lo que resulta en una mejor formación de la pila
de escombros. Por otro lado hay la posibilidad de piedras volantes de la cresta del banco.
1. Se debe procurar la selección de una cara libre para la voladura, en otra dirección, que
elimine esta condición (caso posible cuando la voladura dispone de más de una cara libre), ya
sea para revertir el ángulo y hacerlo favorable o que la cara libre sea perpendicular a la
orientación de las capas
2. El retiro y el espaciamiento deben ser reducidos
3. El empleo de barrenos inclinados reduce la rotura hacia atrás. Se debe tratar de perforar en
un ángulo de inclinación lo más cercano posible a la inclinación de las capas
4. Ampliando el tiempo de retardo de la última fila de barrenos se puede lograr un buen perfil de
la cara final del banco.
Perforación y voladura con el buzamiento vertical: Si la estratificación se presenta vertical (90°) a
la horizontal del área a volar, se debe procurar que la cara libre por donde se tiene planificada la
salida de la voladura sea perpendicular a las capas, en caso que el desarrollo de la mina lo impida, se
debe asumir el criterio empleado en el caso anterior.
Perforación y voladura con el buzamiento en contra: Menor rotura hacia atrás debido a que los
estratos buzan dentro del banco. La resistencia al pie del banco se incrementa dificultando su salida,
por lo que se requiere mayor carga explosiva de fondo, piso del banco irregular, menor
desplazamiento desde la cara libre, que resulta en una pila de escombros más elevada. En esta
situación se espera encontrar las condiciones más desfavorables para la perforación y voladura.

1. Piso del banco irregular, frecuentemente con forma “dentada” cuando se intercalan estratos
de rocas de diferentes características.
2. Rotura hacia atrás irregular, con entrantes y salientes.
3. Desfavorable orientación de la cara libre, que requiere de trazos de voladura adecuados.
1. Perforar huecos inclinados para eliminar la posibilidad de lomos o repiés.
2. Perforar huecos satélites para eliminar los lomos.
3. Explosivos de alta energía en las áreas de formación de lomos pueden ayudar a mejorar el
nivel del piso, la sobreperforación adicional también puede ayudar a mejorar el nivel del piso.
4. Incrementar la sobreperforación y aumentar la potencia de la carga de fondo.
ESTRUCTURAS EN TRABAJOS SUBTERRÁNEOS

Las mismas consideraciones sobre estructuras geológicas se aplican en trabajos de subsuelo. Caso
especial son los túneles, galerías, rampas y piques donde los sistemas de fracturas dominantes
afectan a la perforación y voladura. Los sistemas dominantes clasificados con relación al eje del túnel
son tres:
A. Sistema de fracturas y juntas perpendiculares al eje del túnel: Por lo general se esperan
los mejores resultados de voladura en estas condiciones.
B. Sistema de fracturas o juntas paralelas al eje del túnel (planos axiales): En estas
condiciones a menudo resultan huecos quedados de distintas longitudes y, excesivamente
irregulares condiciones en la nueva cara libre.
C. Sistema de fracturas o juntas en ángulos variables con relación al eje del túnel: En estos
casos usualmente los huecos de un flanco trabajan mejor que los del otro. Puede decirse que
los del lado favorable trabajan “a favor del buzamiento”.
En resumen, la disyunción o fisuramiento por contracción en las rocas ígneas, las grietas de tensión o
diaclasamiento y los planos de estratificación en las sedimentarias, así como los planos de contacto o
discontinuidades entre formaciones geológicas distintas, tienen influencia en la fragmentación y
desplazamiento del material a volar, por lo que deben ser evaluadas con el mayor detalle posible.
Otras condiciones geológicas importantes (excesiva porosidad, presencia de oquedades, geodas,
venillas de yeso y sal) que amortiguan la onda sísmica. La presencia de agua tiene el mismo efecto
además de obligar al empleo de explosivos resistentes al agua y en muchos casos efectuar un
bombeo previo para drenar los huecos. En ocasiones el terreno presenta altas temperaturas que
pueden causar detonaciones prematuras, así como algunos sulfuros (pirita, marcasita) que en estas
condiciones pueden reaccionar con explosivos en base a nitratos, generando SO2 y calor que
descomponen al explosivo.

CAPITULO 12: PRINCIPIOS GENERALES DE LA VOLADURA

MECANISMOS DE ROTURA
La fragmentación de rocas por la voladura comprende la acción de un explosivo y la consecuente
respuesta de la masa de roca circundante. Este mecanismo aún no está plenamente definido,
existiendo, desde la década de los años 50, varias teorías para explicar el comportamiento de las
rocas bajo los efectos de la acción de un explosivo, entre las que mencionamos:
 Teoría de reflexión (ondas de tensión reflejadas en una cara libre).
 Teoría de expansión de gases.
 Teoría de ruptura flexural (por expansión de gases).
 Teoría de torque (torsión) o de cizallamiento.
 Teoría de craterización.
 Teoría de energía de los frentes de onda de compresión y tensión.
 Teoría de liberación súbita de cargas.
 Teoría de nucleación de fracturas en fallas y discontinuidades.
Estas teorías se basan en criterios sobre distribución de energía, acción de fuerzas de compresión y
tensión, reflexión de ondas de choque en la cara libre, efectos de corte y cizallamiento por movimiento
torsional entre huecos, presión de gases súbitamente aplicados sobre la roca y liberación de
esfuerzos, ruptura de material rígido por flexión, integración o nucleación de microfracturas en fisuras
y fallas, colisión de fragmentos en el aire y otros, sustentados en especulaciones, investigaciones en
laboratorios especializados y campos de pruebas, modelos físicos y matemáticos, pruebas
experimentales y de producción controladas por fotografía de alta velocidad y monitoreo sísmico,
pruebas con cargas subacuáticas y otros.
Algunas teorías se comprueban en ciertas condiciones de trabajo, mientras que bajo otras condiciones
no responden, por lo que aún no se consideran concluyentes. Una explicación sencilla, comúnmente
aceptada, que resume varios de los conceptos considerados en estas teorías, estima que el proceso
ocurre en varias etapas o fases que se desarrollan casi simultáneamente, en un tiempo
extremadamente corto, de pocos milisegundos, durante el cual ocurre la completa detonación de una
carga confinada, comprendiendo desde el inicio de la fragmentación hasta el total desplazamiento del
material volado. Estas etapas son:
1. Detonación del explosivo y generación de la onda de choque.
2. Reflexión de la onda de choque.
3. Generación y expansión de gases a alta presión y temperatura que provocan el
desplazamiento de la masa de roca triturada para formar la pila de escombros o detritos.
Descripción del proceso de rotura de la roca

1. Detonación del explosivo y generación de la onda de choque
Una carga explosiva puntual a una profundidad no
mayor a 6 veces el equivalente del diámetro del
hueco, produce generalmente una excavación en
forma de crater de limitada profundidad, mientras
que un barreno convencional (largo mayor de 6
diámetros) tiene expansión cilíndrica radial en
toda su longitud. Inmediatamente después de la
detonación, el efecto de impacto de la onda de
choque y de los gases en rápida expansión sobre
la pared del barreno, ocasionan grandes
esfuerzos sobre el área adyacente. Teniendo en
cuenta que la presión de gases en la detonación
va entre 9 Kbar a 275 Kbar alcanzando
temperaturas entre 1.600 y 3.800 °C, su acción
sobre la roca circundante a partir del eje del hueco
produce teóricamente las siguientes zonas:

a. Cavidad de detonación: Sitio donde se realiza la detonación, generándose procesos
hidrodinámicos, siendo los más importantes, la generación de elevadas presiones, ondas de
choque y grandes esfuerzos de tracción y tensión tangencial.
b. Zona de pulverización: En los primeros instantes de la detonación, la presión en el frente de
la onda de choque que se expande de forma cilíndrica, alcanzando valores que superan
ampliamente la resistencia dinámica de la roca a la compresión, provocando su pulverización en
un radio que oscila, en condiciones normales, entre 1 y 2 veces el diámetro del barreno.
c. Zona de trituración: A la distancia, entre 2 y 5 diámetros una zona en donde los esfuerzos y
presiones crean un anillo de roca triturada que se amplía en función de la presión de
detonación del explosivo y el acoplameinto de las cargas a las paredes del barreno. Este
mecanismo consume casi el 30% de la energía que transporta la onda de choque y colabora
con el mecanismo de fragmentación sólo en un 0,1% aproximadamente.
d. Zona de agrietamiento radial: Durante la propagación de la onda de choque, la roca
circundante al barreno es sometida a una intensa compresión radial que induce componentes
de tracción en los planos tangenciales del frente de dicha onda. Cuando las tensiones
superan la resistencia dinámica a tracción de la roca se inicia la formación de una densa zona
de grietas radiales alrededor de la zona triturada que rodea al barreno. La velocidad de
propagación de las grietas es de 0,15 a 0,40 veces la onda de choque, produciendose las
primeras microfisuras en un tiempo de 2 ms aproximadamente.
e. Zona de deformación elástica: Más allá de los 55 diámetros es la zona de deformación
elástica, donde las vibraciones por impacto se transforman en ondas sísmicas. Es la zona
más alejada de la cavidad de detonación, en donde los esfuerzos y presiones comienzan a
disiparse rápidamente debido a procesos, tales como, absorción de energía, elasticidad de la
roca, fracturamiento y agrietamiento. Allí, la intensidad de los esfuerzos de compresión está
por debajo de los límites de la roca, provocándole sólo deformación elástica, ya que las rocas
son muy resistentes a la compresión. En la medida que en las inmediaciones del barreno no
exista una cara libre, las ondas generadas se van disipando en roca infinita.
2. Reflexión de la onda de choque
El paso de una onda de choque en la roca, es semejante al paso de una onda en el agua; el agua no
se mueve, sino que las moléculas de agua son comprimidas, formando una estructura característica,
como lo es la cresta de la onda, aflojando luego y tomando su forma original; esto origina una
compresión a las moléculas subsiguientes formándose otra cresta, etc. Al llegar estas ondas a una
cara libre, se generan esfuerzos de tensión en la masa de roca, entre la cara libre y el barreno. Si la
resistencia a tensión de la roca es excedida, ésta se rompe en el área de la línea de menor resistencia
o retiro (burden), en este caso las ondas reflejadas son ondas de tensión que retornan al punto de
origen creando fisuras y grietas a partir de los puntos y planos de debilidad naturales existentes,
agrietándola profundamente. Aunque la onda compresiva no fractura la roca, ésta genera pequeños
agrietamientos en la estructura de la misma que facilitarán la ruptura de la roca en la segunda etapa.
Las fracturas radiales producidas viajan a una velocidad de 0,2 a 0,4 veces la velocidad de la onda de
choque; esto significa que el fracturamiento se produce a una velocidad entre 500 y 2.000 metros por
segundo o 0,5 a 2,0 milisegundos por metro de retiro.
3. Generación y expansión de gases a alta presión y temperatura que provocan el
movimiento de la roca
Casi simultáneamente, el volumen de gases liberados y en expansión penetra en las grietas iniciales
ampliándolas por acción de cuña y creando otras nuevas, con lo que se produce la fragmentación
efectiva de la roca. Si la distancia entre el barreno y la cara libre está correctamente calculada, la roca
entre ambos puntos cederá, luego los gases remanentes desplazan rápidamente la masa de material
triturado hacia adelante, hasta perder su fuerza por enfriamiento y por aumento de volumen de la
cavidad formada en la roca, momento en que los fragmentos o detritos caen y se acumulan para
formar la pila de escombros. Durante este proceso, los fragmentos de roca creados por este
mecanismo, acelerados por los gases y proyectados hacia la superficie libre, colisionan entre sí y
dando lugar a una fragmentación adicional.
Luego de haberse realizado este proceso y formado una nueva cara libre, otra onda de compresión se
refleja en esta cara libre y se produce el mismo efecto anterior, formándose una nueva cara libre,
repitiéndose el proceso hasta que se disipen las ondas generadas por la detonación.
La reacción del explosivo en el barreno es muy rápida y su trabajo efectivo se considera completado
cuando el volumen de la masa se ha expandido 10 veces el volumen original lo que requiere
aproximadamente 5 a 10 milisegundos. El momento de la iniciación del movimiento del frente de la
voladura, depende de la medida del retiro, experimentalmente se han encontrado valores entre 15 y
35 metros por segundo, lo cual significaría un promedio de 6 milisegundos por cada metro de retiro.
Condiciones para la rotura

Confinamiento del explosivo en el barreno
El explosivo debe estar bien acoplado con la pared interior del barreno para lograr una mejor
transferencia de la onda de choque a la roca. El explosivo suelto, la presencia de vacíos o
desacoplamiento, disminuyen enormemente este efecto.
Cara libre
Es indispensable para la formación y retorno de las ondas de tensión reflejadas que provocan la
fragmentación. Si la cara libre es inadecuada la voladura será deficiente y si no hay cara libre las
ondas de compresión viajarán libremente sin reflejarse, difundiéndose a la distancia sólo como ondas
sísmicas.
Distancia del barreno a la cara libre
También denominada línea de menor resistencia, retiro, "piedra" o “burden”. Debe ser adecuada para
cada diámetro de hueco. Si es muy grande, la reflexión de ondas será mínima, e incluso nula y la
fragmentación se limitará a la boca o cuello del hueco formando un cráter.
Si estas condiciones son adecuadas, el empuje de los gases sobre la masa de roca en trituración
provocará además la formación de “planos de rotura horizontales”, a partir de la cara libre, como
resultado de los esfuerzos de tensión producidos, cuando la roca llega a su límite de deformación
elástica y a la deformación convexa de la cara libre, donde se forman grietas de plegamiento, de las
que nacen los planos de rotura horizontales mencionados. Este proceso se denomina rotura “flexural”.
En el momento de la flexión de la cara libre se produce además cierta proporción de rotura por
descostre.
El material triturado y proyectado se acumula formando una pila de escombros o detritos, que se
extiende al pie de la nueva cara libre, a una distancia mayor que la del retiro original, denominada
desplazamiento o spelling, debiéndose considerar que el volumen del material desplazado es mayor
que el material in situ, lo que se denomina “esponjamiento”. Este aspecto es importante para calcular
el volumen de roca a transportar con los equipos de acarreo y se estima basándose en el “factor de
esponjamiento” de los diferentes tipos de rocas y las dimensiones del corte efectuado con la voladura.
Esta distribución de grados de rotura y alcance máximo del proceso de la detonación es importante
para calcular la distancia entre los huecos de una voladura. Si es adecuada, habrá buena
fragmentación por interacción entre ellos; si es muy grande, sólo producirá craterización en el cuello,
dejando fragmentos sobredimensionados entre ellos, o lo que es peor, los huecos solamente soplarán
los gases sin producir rotura.
Estos conceptos, de rotura de roca, se aplican a todo tipo de hueco en superficie y subsuelo. Las
diaclasas o fisuras naturales que sean paralelas al eje del hueco afectarán a la formación de las
fisuras radiales interceptándolas; por otro lado las de tipo transversal permitirán la fuga de gases
disminuyendo la energía e incluso afectando a otros huecos cercanos.
Voladuras con retardo entre hileras de barrenos

El movimiento de la roca es un factor de suma importancia en las voladuras de hileras múltiples. Para
las dos primeras hileras, el movimiento de la roca se realiza hacia el frente de la voladura, sin ningún
tipo de obstáculos, pero al incrementar el número de hileras, el movimiento de la roca tiende a dirigirse
hacia arriba. Esto es causado por la baja velocidad del movimiento rocoso, que resulta en una
acumulación en el frente del mismo y reduce la liberación de las hileras posteriores, contribuyendo a
un encerramiento del fondo y un incremento de la proyección aérea de rocas. En la práctica, en la
búsqueda de minimizar estos efectos, se sugiere la utilización de un promedio de 5 a 10 milisegundos
por cada metro de retiro, como medida de retardo entre hileras. Es común en los diseñadores de
voladuras colocar retardos dobles en la última hilera, con el fin de disminuir la rotura atrás.
El diámetro del barreno, el retiro, el espaciamiento y la altura del banco, son factores a considerar en
el momento de determinar el número de hileras que conforman la voladura, considerando además,
que cuando la roca es fracturada, ocupa, aproximadamente, 25% más del área que ocupaba cuando
estaba en el banco. Generalmente la cantidad de hileras se reducen en la medida que se incrementa
el diámetro de perforación, debido a que éste está en relación directa con la medida del retiro y, por
consiguiente, de la cantidad de roca a remover. Es una práctica común reducir a 4 o 6 hileras las
voladuras con diámetros grandes (> a 71/2"), y un promedio recomendable de 8 hileras en aquellas
voladuras con diámetro de huecos entre 3" y 4", con alturas de bancos entre 6 y 8 metros.
Rendimiento energético de las voladuras

La acción de los explosivos sobre las rocas es la resultante de un conjunto de acciones que actúan
escalonadamente y, en ocasiones, de forma simultánea en pocos milisegundos, asociadas a los
efectos de la onda de choque que transporta la “Energía de Tensión (ET)", y al efecto de los gases de
explosión o “Energía de Burbuja (EB)”.
Estimaciones efectuadas por Hagan (1977) han puesto de manifiesto que solamente un 15% de la
energía total generada en la voladura es aprovechada como trabajo útil en los mecanismos de
fragmentación y desplazamiento de la roca. Rascheff y Goemans (1977) afirman que
aproximadamente el 53% de la energía del explosivo va asociada a la onda de choque. Este valor
depende de las condiciones de experimentación y pueden encontrarse resultados muy dispares que
van desde el 5% al 50% de la energía total, según los distintos tipos de roca que se desean
fragmentar y la clase de explosivo empleado. Así, en una roca dura, la Energía de Tensión de un
explosivo es más importante en la fragmentación que la Energía de Burbuja, sucediendo lo contrario
en las formaciones blandas, porosas o fisuradas y los explosivos de baja densidad.
Puede observarse que en las voladuras convencionales en banco una gran parte de la energía de la
onda de choque se transforma en energía sísmica que da lugar a las vibraciones del terreno a la cual
se sumará parte de la energía de los gases.
No debe olvidarse, que para conseguir unos resultados óptimos en las voladuras es preciso no sólo
fragmentar la roca sino esponjarla y desplazarla a una determinada distancia, por lo que los gases
juegan también, en las últimas etapas, un papel decisivo.
NOMENCLATURA
Para lograr una mejor comprensión y normalizar la simbología utilizada, se muestra un esquema
general de una voladura de banco donde se ilustran las diferentes variables de diseño.
K = Altura de banco E = Espaciamiento nominal

D = Diámetro del hueco Ee = Espaciamiento efectivo
H = Profundidad del hueco d = Diámetro de la carga
H0 = Atacadura U = Sobreperforación
Hc = Altura de carga de columna LV = Largo de la voladura
Hf = Altura de carga de fondo AV = Ancho de la voladura
V = Retiro nominal = Angulo de salida
Ve = Retiro efectivo t1. .t2 = Tiempos de retardo
VARIABLES CONTROLABLES
En general, además de la realización del proceso de cálculo correspondiente y las consideraciones
necesarias acerca de la influencia de las características geomorfológicas del macizo rocoso que se va
a volar, para el cálculo y diseño de la voladura, deben analizarse, para los ajustes necesarios en el
proceso, un conjunto de variables que son controlables y pueden clasificarse en:
Variables geométricas:
 Diámetro del hueco
 Altura del banco
 Inclinación de los barrenos
 Atacadura
 Sobreperforación
 Retiro y espaciamiento
 Patrones de voladura
 Geometría del frente libre
 Tamaño y forma de las voladuras
 Volumen de expansión disponible
Variables operativas
 Influencia del equipo de carga
 Fragmentación
 Calidad de la perforación

Variables fisicoquímicas:
 Explosivos
 Configuración de las cargas
 Distribución de los explosivos en el barreno
 Desacoplamiento de las cargas
 Consumo especifico de explosivos
 Iniciación y cebado de las cargas
Variables de tiempo:
 Diseño de la secuencia de encendido
Variables geométricas
Diámetro del hueco
Es la medida de la broca de perforación. El diámetro del hueco debe tener una relación aproximada
entre 0,5 y 1,25% la altura del banco. Teniendo como límite inferior a bancos de 6 metros, tendríamos
una relación de diámetro de 30 mm (este es el menor diámetro para un equipo de perforación a cielo
abierto). En la práctica, se debe escoger un diámetro de perforación que considere las diferentes
alturas de banco que se puedan establecer en la operación de manera de utilizar, el mismo equipo de
perforación, para todos los trabajos de voladura. El diámetro de perforación idóneo para un trabajo
dado depende de los siguientes factores:
 Características del macizo rocoso que se desea volar.
 Grado de fragmentación requerido.
 Altura de banco y configuración de las cargas.
 Volumen de producción
 Dimensiones del equipo de carga.
 Magnitud de vibraciones permitidas
 Economía del proceso de perforación y voladura.
Cuando el diámetro de los barrenos “D” es pequeño, los costos de perforación, cebado e iniciación
serán altos, y en las operaciones de carga, retacado y conexión se invertirá mucho tiempo y mano de
obra. Las ventajas que se presentan son la mejor distribución de carga en la voladura y por lo tanto un
menor consumo específico, una mejor fragmentación y un mayor control de las vibraciones.
Cuando los diámetros son grandes, y por consiguiente lo son los patrones de perforación, la
granulometría que se obtendrá en las voladuras podría llegar a ser inaceptable si la familia de
diaclasas y discontinuidades presentan un espaciamiento amplio y conforman bloques “in situ”. En
tales casos se recomienda que el espaciamiento entre barrenos sea menor que la separación media
entre fracturas. También debe procederse de igual manera si el área a volar está constituida por una
matriz elastoplástica que engloba bloques de roca sana que difícilmente pueden fragmentarse si no se
intersectan con barrenos en una malla cerrada.
El aumento de “D” va acompañado de las siguientes ventajas:
 Elevación de la velocidad de detonación de los explosivos, por lo que se producirá la
detonación en un régimen más estable y menos afectado por las condiciones externas.
 Disminución del costo global de perforación y voladura.
 Posibilidad de mecanización de la carga de explosivo.

3
Mayor rendimiento de la perforación (m volados/m perforado).
 Aumento del rendimiento de la excavadora como consecuencia de la reducción de zonas de
baja productividad.
La longitud de la atacadura "H0” aumenta con el diámetro de perforación, pudiendo llegar a constituir
la parte alta del barreno una fuente potencial de formación de bloques.
En rocas masivas, si la longitud de carga, "Hq”, y el diámetro "D” presentan una relación "Hq/D < 60”,
un incremento de este último parámetro tiende a aumentar el tamaño de la fragmentación. Conforme
"Hq/D” = 60, se obtiene un mejor comportamiento de la fragmentación; sin embargo, al incrementarse
el valor de la relación por encima de 60, es necesario elevar el consumo específico si se quiere
mantener la fragmentación.
En voladuras a cielo abierto los diámetros cubren un amplio rango desde los 50 mm hasta los 380
mm. En obras públicas es habitual operar con valores entre 50 y 115 mm, mientras que en minería la
tendencia ha sido incrementar este parámetro de diseño, siendo habituales diámetros comprendidos
entre 165 y 310 mm. En trabajos subterráneos el aumento del diámetro de los barrenos ha sido
limitado y sólo en la minería metálica se han alcanzado valores entre 125 mm y 220 mm. En el avance
de galerías y túneles se opera en el rango de 32 mm a 64 mm y en las voladuras en banco para
excavaciones subterráneas lo normal son calibres entre 64 y 90 mm.
En relación con los equipos de carga, debe existir un equilibrio entre las dimensiones de éstos, los
diámetros de perforación y la capacidad de las unidades de transporte.
Altura del banco
Constituye la distancia vertical desde la
superficie horizontal superior (cresta) a la
inferior (piso) del banco. Su valor es función
del equipo de excavación y carga, del
diámetro de perforación, de la resistencia
de la roca de la estructura geológica y
estabilidad del talud, de la mineralización y
de aspectos de seguridad.
La altura del banco está directamente
relacionada al tamaño de los equipos de
excavación y carga, seleccionados, en
función del volumen de producción y otros
aspectos de la planificación y desarrollo de
las operaciones mineras. En un equipo de
carga y acarreo son determinantes, para el
valor de la altura de banco, la capacidad
3
volumétrica (m ) y la altura máxima de elevación del cucharón, además de su forma de trabajo (por
levante en cargadores frontales y palas rotatorias o por desgarre hacia abajo en retroexcavadoras).
Entre la altura del banco y el diámetro de perforación, hay una estrecha relación, según el diámetro
del hueco en voladuras de cielo abierto, en relación con la resistencia de la roca; se estima que para
roca suave alcanzaría a unos 50 D y para roca muy dura a unos 35 D. Para calcular la altura más
adecuada o económica en forma práctica, se estimará cuatro veces, en metros, el diámetro del hueco
dado en pulgadas: H (en m) = 4 x D, donde D es el diámetro del hueco en pulgadas.
En las grandes minas, donde se utilizan equipos de gran tamaño y peso, con diámetros de perforación
mayores a 250 mm, la máxima altura del banco está definida por la capacidad de la perforación de los
huecos en un solo pase, la altura normal de estos bancos es alrededor de 10 a 15 m. La altura del
banco debe ser considerada en el momento de definir el tipo de equipo de perforación y el diámetro de
perforación. Generalmente se dice que, para bancos bajos, huecos pequeños, mientras que para
bancos altos, huecos grandes.
La rigidez del área de la roca situada delante de los barrenos tiene una gran influencia sobre los
resultados de las voladuras. Cuando la relación "K/V” es grande, el desplazamiento y deformación de
la roca es fácil, particularmente en el centro del banco. Ash (1977), señala que la relación óptima es
K/V ≥ 3. Si K/V = 1, se obtendrá una fragmentación gruesa con problemas de sobreexcavación y
repiés. Con K/V = 2 se aminoran estos efectos, eliminándose en su totalidad con K/V ≥ 3. La condición
K/V ≥ 3 se cumple generalmente en canteras y en explotaciones de descubierta de carbón, pero no en
minería metálica puesto que la altura de banco viene impuesta por: El alcance de la máquina de
carga, y la dilución del mineral.
Cuando K es pequeña, cualquier variación del retiro V o el espaciamiento E tiene una gran influencia
en los resultados de las voladuras. Cuando K aumenta, manteniendo V constante, el espaciamiento
puede incrementarse sin verse afectada la fragmentación hasta un valor máximo. Si las alturas de
banco son muy grandes, pueden presentarse problemas de desviación de los barrenos que afectarán
no sólo a la fragmentación de la roca, sino que incluso aumentarán el riesgo de generar fuertes
vibraciones, proyecciones, y sobreexcavación, pues la malla de perforación "V x E” no se mantendrá
constante en las diferentes cotas del barreno.
Inclinación de los barrenos
La utilización de perforaciones inclinadas en
la voladura de bancos es ampliamente
recomendada debido a las siguientes
ventajas:
 Reduce el efecto de "rotura atrás",
dejando taludes más sanos, seguros
y estables en los nuevos bancos,
creados.
 Mejor fragmentación, desplazamiento
y esponjamiento de la pila de
material, ya que se mantiene más
uniforme el valor del retiro “V” a lo
largo del barreno y aumenta el
ángulo de la trayectoria de
proyección, disminuyendo las
voladuras secundarias de bloques
 Menores problemas de descabezamiento de barrenos, disminuyendo así los cortes y fallos en
las voladuras.
 Mayor rendimiento de los cargadores de ruedas debido a la menor altura y mayor
esponjamiento de la pila.
 Menor sobreperforación y mejor aprovechamiento de la energía del explosivo con la
consiguiente disminución del nivel de vibraciones producido.
 Menor consumo específico de explosivo al reflejarse de forma más eficiente la onda de
choque en el pie del banco y posibilidad de aumentar la dimensión del retiro con menor riesgo
de aparición de repiés.
 En explotaciones de carbón, no se produce una sobretrituración de éste durante la voladura
de estéril.
 Mayor rendimiento de la perforación por unidad volumétrica arrancada.
Por el contrario, los inconvenientes son:
 Mayor desviación de los barrenos cuando éstos son largos.
 Aumenta la longitud de perforación.
 Dificulta el posicionamiento de las perforadoras y las operaciones de emboquillamiento.
 Exige una supervisión cuidadosa que incrementa los tiempos improductivos.
 Disminuye el empuje disponible en las perforadoras por lo que en rocas duras la velocidad de
penetración se ve limitada en proporción directa al ángulo de inclinación del mástil.
 Mayor desgaste de las brocas, varillaje y estabilizadores.
 Menor disponibilidad mecánica de la máquina de perforación, debido a los mayores esfuerzos
de fatiga en el mástil y desgastes en el sistema de traslación.
 Con excavadoras de cables la reducción de la altura de la pila repercute negativamente en el
rendimiento delequipo.
 Dificultad para el barrido del detritus, debido a las fuerzas de rozamiento hacen necesario un
aumento del caudal de aire.
 Problemas con la carga de explosivos, especialmente en barrenos con agua.
La voladura con perforaciones inclinadas, da como resultado una onda de detonación reflejada, más
productiva en el fondo del hueco, eliminando los problemas que podrían presentarse en los pisos por
cortes irregulares y presencia de puntas de roca que dificultan el avance de los equipos de
excavación.
Con la perforación vertical, la parte superior del banco es frecuentemente afectada por la voladura,
generándose resquebrajamiento y agrietamiento del terreno, lo cual dificulta el desplazamiento de los
barrenos y la perforación en esa área.

La profundidad total del hueco, en la perforación inclinada, es mayor que en la perforación vertical, y
está en relación directa con el ángulo de inclinación. Esto provee, mientras el ángulo de inclinación no
sea excesivo, una mejor rotura de la roca
Habitualmente, con equipos de perforación rotopercutiva, los barrenos son inclinados, pero en las
grandes minas a cielo abierto donde se utilizan perforadoras rotativas la tendencia se dirige hacia los
barrenos verticales.
Atacadura
La atacadura o “retacado” consiste en la colocación de un material no explosivo en el barreno, entre el
tope de la carga explosiva y el cuello del hueco y tiene la misión de confinar y retener los gases
producidos en la explosión para permitir que se desarrolle por completo el proceso de fragmentación
de la roca. Si el retacado es insuficiente se producirá la "sopladura" de los huecos o, por efecto de la
alta concentración de carga en las proximidades del cuello del barreno, el escape prematuro de los
gases a la atmósfera, generando, proyecciones indeseadas de material y efectos de ondas de choque
aéreas. Por el contrario, con un retacado excesivo se obtendrá gran cantidad de bloques procedentes
de la parte alta del banco, poco esponjamiento de la pila de material y un nivel de vibración elevado.
En la determinación de la atacadura, se deben tener en cuenta:
 El tipo y tamaño del material utilizado, y
 La longitud de la columna de retacado.
Normalmente, el material que se emplea es el detritus de perforación, debido a su disponibilidad junto
a la boca del barreno. Sin embargo, recientes estudios han demostrado que el material granular
anguloso, como la piedra procedente de la trituración y molienda, es más efectivo (tamaño óptimo de
partícula entre 1/17 x D y 1/25 x D) debido a que presenta mayor resistencia a la eyección de la
columna de retacado por la forma en que se aglomeran. Cuando la atacadura es colocada, se debe
tener el mismo cuidado que al cargar explosivos; esto es debido a que se pueden ocasionar daños al
sistema de iniciación.
Considerando el valor del retiro y la resistencia de la roca, la atacadura variará entre H0 = 0,7 x V para
material muy competente, como granito homogéneo y H0 = 1,3 x V para material incompetente, con
fisuras y fracturas abiertas. En la práctica, en voladuras de producción de minas y canteras, se puede
relacionar el diámetro con la resistencia a la compresión de la roca, con valores, para roca blanda a
intermedia de: H0 = (28 a 30) x D y para roca dura a muy dura de: H0 = (20 a 25) x D. Siempre que sea
posible debe mantenerse una longitud de retacado no menor a 20 x D para reducir los problemas de
onda aérea, proyecciones y cortes.
En voladuras múltiples, debe prestarse especial cuidado en el retacado de los barrenos de la primera
fila, sobre todo cuando el frente se encuentra con irregularidades que hacen que desde la cabeza al
pie del banco la dimensión del retiro varíe ampliamente.
Cuando el cebado se realiza utilizando cordón detonante, hay que tener en cuenta el efecto negativo
del cordón sobre el material de retacado, ya que lo comprime lateralmente creando una vía de escape
prematuro de los gases de explosión a la atmósfera.
En voladuras subterráneas con el método de barrenos largos, el retacado intermedio entre las cargas
espaciadas y secuenciales se dimensionará, para evitar la iniciación simultánea por simpatía y la
desensibilización por precompresión, manteniendo un grado de fragmentación de la roca que no
dificulte la carga.
Sobreperforación
Parte del éxito de una voladura depende de una buena fragmentación en el fondo del barreno; la
sobreperforación “U” constituye la longitud de barreno por debajo del nivel del piso, necesaria para
proporcionar energía adicional en el pie del banco, que viene a ser la parte más difícil de fracturar, lo
que garantiza un buen corte de los pisos eliminando los repiés y permitiendo el avance de los equipos
de excavación, sin ningún tipo de interferencias, para alcanzar la cota de excavación prevista.

Si la sobreperforación es pequeña no se producirá el corte en la rasante proyectada, resultando la

aparición de repiés con un considerable aumento de los costos en las operaciones de carga pero, si la
sobreperforación es excesiva se producirá:
 Un aumento de los costos de perforación y voladura al tener mayor cantidad de metros
perforados y un consumo adicional de explosivos sin ninguna utilización efectiva
 Un incremento del nivel de vibraciones.
 Una fragmentación excesiva en la parte alta del banco inferior, provocará problemas en la
perforación y afectará, en las zonas del límite final de excavación, la estabilidad de los
taludes.
La rotura en el fondo del barreno se produce en forma de
conos invertidos cuyos ángulos con la horizontal dependen de
la estructura del macizo y de las tensiones residuales y
normalmente varían entre 10° y 30°. El valor de la
sobreperforación para que se produzca la intersección de las
superficies cónicas al nivel de piso del banco, normalmente
está en el valor de 0,3 V, pues se cumple que, con valores del
espaciamiento entre 1 y 1,40 V y además U = tg α x (E/2); α
toma los valores indicados (entre 10º y 30º).
Para disminuir la sobreperforación es recomendable la utilización de explosivos que proporcionen una
elevada concentración de energía por unidad de longitud en la parte inferior de la carga y perforar
barrenos inclinados; en este caso, se reduce el valor de la sobreperforación en la medida que
aumenta el grado de inclinación.
Una manera práctica de tener un valor de la sobreperforación en función del diámetro del barreno, en
voladuras de medianos a grandes diámetros, lo encontramos en la relación 10 a 12 D, en la primera
hilera de barrenos y de 7 - 8 D en diámetros medianos y de 5 - 6 D en diámetros grandes, a partir de
la segunda hilera de barrenos.
Retiro y espaciamiento
La línea de menor resistencia o retiro (V), es la distancia mínima desde el eje de un barreno hasta el
frente libre y el espaciamiento (E) es la distancia entre barrenos de una misma fila. Estas variables
dependen básicamente del diámetro de perforación, de las propiedades de las rocas y de los
explosivos, de la altura de banco y del grado de fragmentación y desplazamiento del material
deseado. Se han propuesto numerosas fórmulas de cálculo del retiro, que tienen en cuenta uno o
varios de los parámetros indicados, pero todas proporcionan valores que se sitúan en el rango de 25 a
40 D, dependiendo fundamentalmente de las propiedades del macizo rocoso.
Es muy importante asegurarse que la dimensión del retiro es la adecuada. Valores mayores o
menores con respecto al teórico previsto pueden darse en las siguientes situaciones:
 Error de posicionamiento o replanteo del barreno.
 Falta de paralelismo entre el barreno y la cara del banco.
 Desviaciones del barreno durante la perforación.
 Irregularidades en el frente del talud.

Si el retiro es excesivo, los esfuerzos generados por la onda de choque se disipan antes de fracturar
completamente el área entre el barreno y la cara libre, los gases de la explosión encuentran mucha
resistencia para agrietar y desplazar la roca y parte de la energía se transforma en energía sísmica
aumentando la intensidad de las vibraciones. Este fenómeno tiene su manifestación más clara en las
voladuras de precorte donde el confinamiento es total y se registran niveles de vibración mayores a
los de una voladura en banco. Si el retiro es reducido los gases se escapan y expanden a una
velocidad muy alta hacia el frente libre, impulsando a los fragmentos de roca, proyectándolos de forma
incontrolada, y provocando además un aumento en la sobrepresión aérea y el ruido.
En cuanto al espaciamiento "E", su valor se calcula en función del retiro, del tiempo de retardo entre
barrenos y de la secuencia de encendido. Espaciamientos muy pequeños producen entre las cargas
un exceso de trituración y roturas superficiales en cráter, bloques de gran tamaño por delante de la fila
de barrenos y problemas de repiés. Dimensiones excesivas de la separación entre barrenos dan lugar
a una fracturación inadecuada entre cargas, acompañada por problemas de repiés y un frente muy
irregular con resaltes de roca en la nueva cara del banco.
Está demostrado en los resultados obtenidos en las voladuras experimentales, que la fragmentación
resultante de la roca depende en alto grado de la relación de los valores del retiro (V) y el
espaciamiento (E). Las evidencias teóricas y prácticas indican que la relación óptima entre el
espaciamiento y el retiro está en el orden de 1 a 1,4. Desde este punto de vista, hay un límite para la
variación del espaciamiento, empleándose, generalmente la fórmula: E/V = 1,25, con la cual se
pretende la optimización de la relación; para valores considerablemente mayores, o menores (por
encima de 1,4 o por debajo de 1), se obtienen resultado poco satisfactorios en la voladura.}
Patrones de voladura
En las voladuras en banco, habitualmente, los esquemas utilizados son cuadrados o rectangulares,
debido a la facilidad de replanteo de los huecos en el terreno, no obstante, los esquemas más
efectivos son los alargados o “al tresbolillo" y entre ellos el mejor es el que forma triángulos
equiláteros, ya que es el que proporciona la mejor distribución de la energía del explosivo en la roca y
permite obtener una mayor flexibilidad en el diseño de la secuencia de encendido y dirección de salida
de la voladura. Este esquema produce la mejor fragmentación, con un espaciamiento con un valor de
E = 1,25 x V para barrenos verticales y E = 1,25 x V x cos α, para barrenos inclinados, siendo “α“ el
ángulo con respecto a la vertical,
Patrón alargado: El patrón alargado, también llamado "pata de gallina", "tresbolillo", "intercalado",
tiene una distribución de huecos, donde en cada hilera alterna, los huecos están colocados a la mitad
del espaciamiento de los huecos de la hilera del frente. Este patrón es el más utilizado en las
voladuras de producción a cielo abierto y la distribución geométrica de los huecos es ideal para
voladuras de amplio frente. Debido a que por su diseño se va reduciendo en la medida que se
profundiza, se debe tener cuidado en que el ancho de la ultima hilera garantice el libre movimiento en
el frente de los equipos de carga y acarreo. En minas grandes, esta reducción hacia atrás del patrón
no acarrea problemas debido a que los frentes de excavación se van ajustando con cada voladura,
utilizando los laterales de las mismas.
En aquellas áreas donde se puede permitir la reducción del patrón o en voladuras de minas y canteras
pequeñas con frente reducido, éste es complementado con huecos "de relleno" en los extremos de las
hileras, para así mantener un corte parejo de los laterales. La única dificultad que se presenta en este
caso es el hecho de perforar en cada línea alterna un hueco en cada extremo, en la mitad de la
distancia del espaciamiento, tomando la previsión de cargarlo con un factor reducido a la mitad, para
evitar sobre rotura en los laterales

Patrón cuadrado: En el patrón cuadrado, los huecos están dispuestos, en el terreno, uno detrás del
otro y a una distancia de separación igual a la distancia entre ellos a lo largo de la hilera. Este diseño
es el utilizado en las voladuras con frente reducido, donde el patrón alargado presenta problemas de
espacio. Este es un patrón sencillo de plantear en el terreno y por su geometría, muy fácil de
mantener la secuencia de la perforación.
Aunque el esquema de perforación de este tipo de patrón es relativamente sencillo, no lo es así la

definición de las medidas de las distancias entre huecos para su planteamiento en el terreno. Con el
esquema cuadrado, y en vista que la relación óptima entre el retiro y el espaciamiento, está definida
como E/V=1,15, es necesario redefinir el esquema de perforación en el campo, calculando las
medidas reales a colocar en el terreno. Para esto, se toma el valor resultante de E x V (área de
influencia del barreno), y calculando su raíz cuadrada, se obtiene el valor de los lados del cuadrado,
para tener la medida real a colocar en el terreno.
En rocas blandas, los resultados con esquemas rectangulares son buenos.
Características del frente de la voladura (cara libre)
Este factor es de suma importancia
para el éxito de la voladura debido a
que el buen despeje de la primera
porción del banco, asociada a la
cara libre, va a definir el
comportamiento del resto de la
voladura y la facilidad de acomodo
del material volado que facilite las
operaciones de excavación.
Independientemente que en el
cálculo de las cargas se defina la
carga de los huecos de frente
(próximos al borde del banco), al igual que el resto de la voladura, en la práctica, la carga de ellos va a
depender de las condiciones del frente o las del talud.
La geometría más efectiva del frente es aquella en la que cada punto de esa superficie equidista del
centro de la carga de explosivo. Esta geometría del frente se consigue:
 Disponiendo la cara libre y los barrenos de forma que sean paralelos o formen el ángulo más
pequeño posible.
 Estando la roca, próxima a la superficie, algo fracturada por las voladuras precedentes.
 Diseñando una secuencia de encendido en la que cada barreno disponga de un frente que
forme una superficie semicilíndrica convexa o plana.
En el caso de voladuras subterráneas, en los cueles de los túneles o cuando se abren chimeneas
disparando barrenos contra un frente libre cóncavo, la fragmentación y el desplazamiento se
consiguen con grandes dificultades. Esto explica que las distancias desde los primeros barrenos a
dichos huecos sean más pequeñas que las que se precisarían disponiendo de una cara libre plana o
convexa.
Se debe hacer una exhaustiva revisión de las condiciones del pié del banco de manera de detectar
desniveles, repiés, engrosamientos o concavidades, que puedan dar origen a incremento o
disminución de la carga de fondo o la posibilidad de perforaciones puntuales para solventar cualquier
problema. Se debe, además, revisar el talud de manera de detectar cualquier irregularidad en el
mismo. Las convexidades o concavidades detectadas en el talud modifican la carga específica de la
columna o la distribución a lo largo de la misma. el frente debe encontrarse limpio y sin repiés,
realizando antes de la voladura las labores auxiliares necesarias. Cuando se realiza una voladura,
teniendo aún sin cargar el escombro de la voladura anterior, que se apoya sobre alguno de los frentes
libres, los problemas que aparecen son los siguientes:
 Se incrementa la vibración, más sobreexcavación y riesgos de inestabilidad.
 Se precisa un esquema más cerrado y un mayor consumo específico de explosivo para
obtener el mismo grado de fragmentación y esponjamiento que con el frente descubierto.
 Es probable la aparición de repiés con aumento de los costos de carga y necesidad de
voladuras secundarias.
Para obviar algunos de estos inconvenientes se recomienda iniciar la voladura en un área alejada del
frente cubierto y diseñar la secuencia de encendido con dirección de salida paralela a dicho frente.
Tamaño y forma de las voladuras
Comprende al área superficial delimitada por el largo del frente (LV) y el ancho (AV) o profundidad de
2
avance proyectados (m ), por la altura de banco o de corte (K), en m.
Donde:
3
Vt = Volumen total (m )
LV = Largo, en m.
AV = Ancho, en m.
K = Altura, en m.
Si desean expresarse en toneladas de material in situ se multiplica por la densidad promedio de la
roca o material que pretende volarse.
Donde:
Mt = Masa total
ρ = Densidad de la roca, en t/m3.
Las voladuras deben ser tan grandes como sea posible para conseguir las ventajas siguientes:
 Disminución de los tiempos improductivos de los equipos de perforación y carga, durante las
operaciones de preparación de la próxima voladura.
 Menor longitud porcentual de la zona perimetral de las voladuras, donde se produce una
fragmentación más deficiente debido a:
- La mayor dificultad de establecer esquemas regulares
- El riesgo de encontrar bloques preformados por las voladuras anteriores
- El escape prematuro de los gases por las grietas existentes
En general, la fragmentación en las voladuras múltiples es mejor que en las de una sola fila. En las
explotaciones metálicas subterráneas, las voladuras grandes también proporcionan mejores
resultados. La forma de las voladuras debe ser tal que:
 Con un frente libre, la relación longitud de frente / anchura (LV/AV) sea mayor de 3.
 Con dos frentes libres las voladuras deben diseñarse con LV/AV > 2.
En contraposición, los inconvenientes de las voladuras con filas múltiples son:
 Aumento de la intensidad de las vibraciones y onda aérea producidas, por lo que en algunos
casos, como en las proximidades de zonas urbanas, no son aplicables.
 Aparición de sobreexcavación y proyecciones en las últimas filas si no se ha disparado con
una secuencia correcta.
 En rocas muy blandas, reducción del volumen arrancado por sobre sobreexcavación al
disminuir el número de voladuras.

Volumen de expansión disponible
La utilización de retardos en las voladuras ha
permitido la ejecución de grandes voladuras con
un buen control del desplazamiento de la masa
rocosa y las proyecciones indeseables. Cuando
se realiza una voladura, la roca volada se
mueve hacia adelante, desplazando el centro de
gravedad de la misma; a mayor altura del banco
corresponderá un desplazamiento mayor de la
roca volada. El factor más importante en una
voladura es realizar una planificación y cálculos
correctos, debido a que un barreno que no
rompa lo suficiente o tenga un fallo en su
encendido puede originar proyecciones
indeseables, dado que al no tener suficiente ángulo de rotura, la presión de los gases se producirá
hacia la superficie.
Debe planificarse la dirección del efecto de rotura de manera que el desplazamiento hacia el frente
esté controlado. Si no resulta posible lograrlo de una manera efectiva y no se puede permitir un
lanzamiento de la roca hacia el frente, se recomienda volar, primeramente, una o dos filas con cargas
más débiles, próximas al límite de carga de rotura, de tal forma que la roca volada sirva de pantalla al
resto de la voladura.
Cuando la roca ha sido volada, requiere de mayor espacio que cuando se encontraba en su estado
natural. En voladuras de múltiples hileras, o en las voladuras realizadas con material previamente
volado en el frente de la misma, si no se dispone de dicho espacio adelante, o a un lado de la zona
que se va a volar, la roca se ve forzada hacia la superficie libre superior, pudiendo suceder que se
comprima contra la roca procedente de las voladuras anteriores. En estos casos se requiere de una
carga mucho mayor que la calculada de manera que pueda garantizarse el esponjamiento de todo el
3
material volado. En voladura de bancos con cargas específicas < 0,6 kg/m , el esponjamiento normal
se sitúa entre 40 – 50%.
Los diferentes tipos de voladura en donde hay que tener cuenta el esponjamiento son los siguientes:
 Voladuras en banco con frentes estrechos y de mucha profundidad
 Voladuras sucesivas en banco sin desescombro intermedio
 Voladuras en zanjas
 Voladuras en túneles
 Voladuras por subniveles
En los cálculos de carga utilizados normalmente para voladuras de zanjas y túneles, se incluye una
sobrecarga suficiente y necesaria para el esponjamiento. En el caso de voladuras de banco, con
perforaciones inclinadas en una relación 2; 1, la carga específica adicional necesaria en el fondo del
barreno para obtener un esponjamiento suficiente es equivalente a 0,04 x K (altura de banco). Con
una inclinación menor, la carga requerida para el esponjamiento aumenta rápidamente y, puede
alcanzar valores de 0,08 x K con una inclinación de la perforación de 3:1.
Si el hueco en el que se expande el material es menor del 15% del volumen de éste, los mecanismos
de rotura se verán afectados negativamente y los fragmentos de roca tenderán a entrelazarse dando
como resultado un apelmazamiento de éstos.
En voladuras subterráneas de gran tamaño, se recomienda que el volumen de expansión disponible
sea mayor del 25% para conseguir un flujo adecuado de la roca hacia los puntos de carga y evitar la
formación de campanas colgadas. En el avance de túneles y galerías si el volumen de hueco en el
cuele es demasiado pequeño se producirá un fenómeno de sinterización o deformación plástica del
material finamente troceado. Siempre que sea posible se recomienda que el volumen de expansión
útil sea mayor del 15% del propio volumen del cuele. En aquellos diseños de voladuras donde no se
dispone de barrenos vacíos, el empuje de la roca se conseguirá a expensas de aumentar la carga
específica en dicha zona.

Influencia del equipo de carga
Los resultados de la voladura afectan a los rendimientos de los equipos de carga no sólo por la
granulometría del material, sino también por el esponjamiento de éste y el perfil geométrico de la pila.
Cuando se utilizan palas de cables o hidráulicas, la altura de banco se fijará en función del alcance del
balde de la máquina y las voladuras se diseñarán para que den una buena fragmentación y dejen la
pila del material recogida y con pocas zonas de bajo rendimiento.
Si los equipos de carga son cargadores frontales de ruedas, se irá a un tipo de voladura que permita
alcanzar un desplazamiento y esponjamiento máximo de la roca, una fragmentación fina y una altura
de la pila reducida.
En explotaciones de descubierta de carbón o de yacimientos horizontales donde se utilizan dragalinas,
la tendencia actual es dar voladuras de “trayectoria controlada o máximo desplazamiento” que hacen
que los equipos de arranque no precisen una pluma tan alta y por tanto, se requiera una menor
inversión y una disminución del volumen de roca de doble manipulación.
Fragmentación
El término fragmentación está directamente asociado al tamaño de los bloques resultantes de volar la
roca, en algunos casos se utiliza el tamaño medio y en otros al tamaño mayor de esos bloques.
La dificultad de obtener una relación entre la fragmentación, la perforación y la carga de los
explosivos, es debido al gran número de variables que intervienen. La composición de la roca, la
aparición de fallas, grietas, zonas débiles, así como la forma de utilización del explosivo y sus
características tienen gran importancia. Un explosivo que obtenga buenos resultados en una roca
sana y homogénea puede no ser efectivo en zonas blandas y fisuradas.
El grado de fragmentación deseado va a depender del uso final de la roca volada. En minería de
superficie, donde la roca va a ser procesada para extraer uno o varios minerales, se requiere una
máxima fragmentación. Sin embargo en el caso de canteras donde se produce agregados para
construcción, se hace indeseable que la producción tenga un alto porcentaje de rocas de tamaño por
debajo de 5 cm.
La fragmentación de la roca también está directamente relacionada al tamaño y tipo de circuito de
trituración y molienda instalado en el área de operaciones.
Los factores que tienen mayor influencia bajo el punto de vista de la voladura son: la Carga Específica
y la Perforación Específica. El incremento de la carga específica suele lograrse reduciendo el patrón
de voladuras (lo que implica un aumento en el numero de huecos, aumentando la perforación
específica) o, por otro lado, aumentar la carga de los barrenos o utilizar un explosivo de mayor
potencia sin cambiar el patrón de perforación. Un incremento de la carga específica, manteniendo
constante el patrón de perforación produce un aumento de la fragmentación y una disminución de los
costos de operación al no requerirse mayor número de huecos.
Calidad de la perforación
Los barrenos perforados para la voladura deben estar perfectamente alineados, para lo cual es
estrictamente necesario una buena medición en el terreno de las distancias de retiro y espaciamiento
calculadas, así como la distribución en una figura geométrica lo más sencilla posible. La falta de
alineación de los barrenos produce una irregular distribución de la carga y por consiguiente una
irregular fragmentación.

Si los huecos no están perforados de manera recta, puede causar una pobre fragmentación, repiés,
proyección anormal de rocas y desplazamiento indeseable del material volado. Si la desviación acerca
los barrenos en el fondo, tendríamos una sobrecarga puntual, si tienden a alejarse en el fondo,
tendríamos una carga específica muy baja, con consecuencias graves, sobre todo en el pié del banco.
Las causas de desviación tienden a incrementarse en la medida que los barrenos se hacen más
profundos. Si la desviación de los huecos se comprueba, se debe, entonces, ajustar el retiro y
espaciamiento. La falta de rectitud de los barrenos a lo largo de la perforación puede deberse a los
siguientes factores:
 Las propiedades estructurales del macizo rocoso, tales como los planos de esquistosidad, las
diaclasas, las juntas abiertas con material blando de relleno, los cambios de litología, etc. Esto
es especialmente importante cuando la dirección de perforación es oblicua a los planos
citados. Son frecuentes desviaciones de más de 10 cm o incluso una distancia igual a la
magnitud del diámetro
 El diámetro de perforación elegido es demasiado grande comparado con el diámetro del
varillaje, se produce una desviación de los barrenos por la falta de resistencia de la sarta al
pandeo, y además un desgaste prematuro de ésta.
 Los errores de alineación y emboquillamiento que son los más comunes en las operaciones
por el uso incorrecto de los equipos de perforación. Los errores de alineación se deben al mal
posicionamiento de las deslizaderas
Variables fisicoquímicas
Explosivos
La elección del explosivo requiere una cuidadosa atención tanto a las propiedades de las rocas que se
desean fragmentar como de los explosivos disponibles en el mercado. Cuando se arrancan rocas
masivas, casi toda la superficie específica del material se crea en la voladura y los explosivos
adecuados son los de mayor potencia y velocidad de detonación "VD” que producen una alta presión
de barreno. Por el contrario, en rocas intensamente fracturadas o estratificadas en las que la
superficie total de las discontinuidades representa un área relativamente mayor que la que se crea en
la voladura, los explosivos de baja densidad y velocidad de detonación son los de mayor eficiencia.
Dado que además de fragmentar la roca se requiere un esponjamiento y desplazamiento del material,
se debe determinar en cada caso el equilibrio entre la energía de tensión "ET” y la energía de los
gases "EB”. Las emulsiones o hidrogeles poseen una "ET” alta y son de aplicación en rocas masivas
duras y en aquellas situaciones donde no se precisa un desplazamiento del material. Cuando la
detonación de un explosivo crea demasiados finos, por efecto de la trituración de la roca, se deberán
emplear agentes de baja densidad como el ANFO y las mezclas de éste con sustancias inertes.

Configuración de las cargas
La carga explosiva puede ser de un solo tipo en todo el barreno (carga única) o tener una carga de
fondo con un explosivo más denso y potente y una carga de columna con un explosivo menos denso.
También pueden ser varias cargas de igual o distinto tipo separadas entre sí por material inerte
(cargas espaciadas). Cuando los barrenos sean de pequeña longitud se usarán columnas continuas
de explosivo, pero si los barrenos son de bastante profundidad la mejor relación costo/efectividad se
obtendrá con cargas espaciadas. Sin embargo, la utilización de cargas espaciadas puede afectar
adversamente al rendimiento de los cargadores de ruedas como consecuencia del menor
desplazamiento y esponjamiento del material. Donde este problema no es un condicionante, el interés
por este tipo de configuración de cargas dependerá de la diferencia entre el ahorro potencial de
explosivo, el grado de complejidad y costo de iniciación añadido. El atractivo de las cargas espaciadas
aumentará conforme los explosivos se encarezcan, el retacado pueda mecanizarse y cuando las
vibraciones constituyan una limitación y sea preciso disminuir las cargas operantes mediante el
seccionado y secuenciado del explosivo dentro de un mismo barreno.
En obras a cielo abierto, las alturas de banco mínimas para dividir la columna de forma efectiva deben
ser tal que K/D > 70. En las voladuras donde se produzcan grandes bloques procedentes del retacado
se deberán usar cargas puntuales. También cuando la perforación es vertical y el horizonte rocoso de
la zona de retacado es de mayor resistencia que en el resto del banco, puede ser aconsejable perforar
barrenos de descarga, o auxiliares, que ayuden a conseguir una fragmentación adecuada.
Distribución de los explosivos en el barreno
En la voladura en banco, la energía necesaria para que se produzca la rotura de la roca no es
constante en toda su altura. En efecto, la energía generada por el explosivo debe superar la
resistencia a tracción de la roca en la sección superior del banco y la resistencia a cizallamiento en la
sección del fondo. Como la resistencia a cizallamiento es superior a la resistencia a tracción, se debe
emplear una distribución de carga selectiva, de forma que la energía específica en el fondo del
barreno sea de 2 a 2,5 veces superior a la energía de la columna. Esto significa que deben emplearse
explosivos de alta densidad y potencia en las cargas de fondo y explosivos de baja densidad y
potencia media en la carga de columna.
La carga de fondo debe tener, al menos, una longitud de 0,6 V para que su centro de gravedad esté
por encima o a la misma cota que el piso del banco. Según Langefors, prolongar la carga de fondo
una longitud muy por encima al valor del retiro no contribuye apreciablemente al efecto de rotura en el
plano del pie de banco, por lo que la carga inferior debe estar comprendida entre 0,6 y 1,3 V.
Mientras que el empleo de cargas selectivas ha sido habitual con diámetros menores de 165 mm, en
las que se aplica la teoría de Langefors de cargas cilíndricas alargadas, en las labores a cielo abierto
con grandes diámetros de 229 - 415 mm, se ha extendido el uso de cargas continuas de ANFO a
granel y en algunos casos con cargas selectivas, constituidas en el fondo por ANFO aluminizado,
hidrogeles o emulsiones con longitudes de 8 a 16 D. En estos casos el empleo de cargas selectivas
tiene las siguientes ventajas:
 Aumenta el rendimiento de perforación como consecuencia de un esquema más amplio y la
menor longitud de sobreperforación.
 Mejora la rotura en el fondo, eliminando los problemas de repiés y favoreciendo la operación
de carga -del escombro.
 Disminuye los costos de perforación y voladura, especialmente en rocas duras.
 Baja el consumo específico de explosivo debido a un mejor aprovechamiento del mismo.
Desacoplamiento y espaciamiento de las cargas
La curva Presión-Tiempo de los gases de la explosión puede controlarse para un explosivo
encartuchado con dos técnicas conocidas por "Desacoplamiento y espaciamiento de las cargas”. La
primera consiste en dejar un hueco vacío o con material inerte entre la columna de explosivo y la
pared del barreno. La segunda se basa en dividir la carga por medio de separadores de aire o material
poroso, empleando desacoplamientos del 65 al 75%, en algunas rocas se mejora la fragmentación y
uniformidad de la granulometría, disminuyéndose el porcentaje de la voladura secundaria entre 2 y 10
veces, así como el consumo específico de explosivo y la intensidad de las vibraciones.

Actualmente, las tendencias para controlar la curva de presión consisten en emplear explosivos a
granel a los que se incorpora un material diluyente en la proporción adecuada. Este método es menos
laborioso, más efectivo y económico y está siendo aplicado en las voladuras de contorno.
Consumo especifico de explosivos
3
La cantidad de explosivo necesaria para fragmentar 1 m de roca es conocido por “Consumo
Específico o CE". Este parámetro no constituye la mejor y única herramienta para diseñar voladuras, a
no ser que se exprese como consumo energético, fundamentalmente porque la distribución espacial
de las cargas de explosivo dentro del macizo rocoso tiene una gran influencia sobre los resultados de
las voladuras. El "CE" de una voladura se incrementa con:
 El aumento del diámetro de los barrenos, la
resistencia de la roca y el grado de
fragmentación, desplazamiento y esponjamiento
requerido.
 Con una mala distribución de la carga,
disminución de la resistencia a la eyección del
retacado, disparo contra un frente libre cóncavo o
cubierto de escombro, relación Longitud/Anchura
inadecuada y tiempo de retardo efectivo de las
cargas inadecuado.
Cuando se utilizan hileras de barrenos paralelas al frente libre y esquemas triangulares equiláteros
(tresbolillo), iniciadas secuencialmente, los consumos específicos serán menores.
Los “CE” altos, además de proporcionar una buena fragmentación, desplazamiento y esponjamiento
de la roca, dan lugar a menores problemas de repiés y ayudan a alcanzar el punto óptimo de los
costos totales de operación, es decir de perforación, voladura, carga, transporte y trituración. En
3
voladuras subterráneas los “CE” pueden variar entre 0,9 y 5 kg/m , dependiendo del tipo de roca,
superficie libre, diámetro del barreno y tipo de cueles.
Iniciación y cebado
Para un explosivo dado, el empleo de iniciadores o cebos puede variar el equilibrio entre la energía de
tensión y la energía de los gases, desarrolladas durante la voladura, para adecuarse a las
características resistentes y estructurales de las rocas. Cuando se desea elevar la tensión en un tramo
de roca más dura dentro de un barreno pueden emplearse iniciadores colocados en ese nivel.
Variables de tiempo
Diseño de la secuencia de encendido
Los tiempos de retardo entre barrenos y las secuencias de encendido juegan en las voladuras un
papel muy importante pues sirven para disminuir las cargas operantes, y por consiguiente los niveles
de vibración producidos, y hacer que se consiga una mayor efectividad de los mecanismos de rotura y
un control sobre el desplazamiento de la roca, la sobreexcavación, los repiés y las proyecciones.
 Voladura de bancos
Patrón alargado: En este tipo de patrón, la secuencia de disparo es muy simple, ya sea utilizando
cordón detonante o sistema NONEL, se inicia por la primera hilera, del frente, y la salida es simultánea
para todos los huecos de la misma hilera, retardándose hilera a hilera.
En el esquema de voladura, con la utilización de
cordón detonante y retardos de superficie, las
hileras son conectadas entre sí por sus extremos,
extendiendo líneas de seguridad cada 30 metros,
si la voladura es muy extensa.
En caso de la utilización de sistema NONEL, cada
hilera es cebada con detonadores del mismo
número de retardo y con tiempos diferentes entre
cada una de ellas. Este esquema permite el
incremento del número de hileras por voladura, con efectos mínimos en la roca adyacente al disparo.
Es un diseño de fácil manejo y con una mínima posibilidad de errores en la secuencia. En caso de su
utilización, con ajuste lateral, hay un incremento en la perforación específica, el cual dependiendo del
número de hileras puede o no ser significativo y el esquema de carga con los huecos adicionales debe
estar calculado para que no haya incremento en el factor de carga final.
Patrón cuadrado: Normalmente este patrón tiene una secuencia de encendido en forma de V, para
facilitar la fragmentación y disminuir efectos indeseables en la voladura. El esquema cuadrado no
permite la conservación de la relación E/V=1,25 si la salida de la voladura se realiza hilera por hilera,
como el patrón alargado; en este caso, tendríamos que V=E, lo cual generaría resultados indeseables.
De acuerdo a esto, la salida en “V” de la voladura redefine el valor del retiro, el cual, como retiro
efectivo, se aproxima a la relación óptima de E/V = 1,25.
La utilización del patrón en V tiene una desventaja
importante, y lo constituye el hecho que la forma de
su salida tiende a encerrarse en la medida que
avanza la secuencia de disparo. Esta particularidad
genera una mala rotura de la roca en la zona media
y final del disparo, así como un exceso en las
vibraciones y proyecciones de roca por efecto del
encerramiento de las últimas hileras, en el caso de
voladuras con un AV muy grande.
La forma de salida de este tipo de patrones es la
iniciación en el frente de un hueco, para
posteriormente dar la secuencialidad en la salida por hileras dispuestas en V, siendo muy utilizada la
salida a dos huecos, y en algunos casos a tres huecos.
 Voladura de zanjas

 Voladura subterránea
Salida con cuña o cuele de huecos en paralelo

Salida con cuña o cuele de huecos en V
CONDICIONES PARA EL TRABAJO EFICIENTE DE LOS EXPLOSIVOS

1. Deben contar con cara libre para facilitar la salida del material fragmentado.
2. Deben estar confinados, para aumentar su densidad de carga (atacado con vara de madera
en subsuelo, compactación con aire comprimido en carga a granel en subterráneo y por
gravedad en superficie). Sellado del hueco con atacadura de material inerte.
3. Deben ser cuidadosamente cebados.
4. Deben ser disparados manteniendo una secuencia ordenada de salidas.
5. El espaciamiento entre huecos debe ser el adecuado para permitir la interacción de las grietas
radiales entre ellos; de lo contrario habrá mala fragmentación, incluso hasta pueden soplarse
sin efecto rompedor.
EVALUACIÓN DE RESULTADOS DE LA VOLADURA

Una voladura se evalúa por los resultados obtenidos. Para calificarla se consideran los siguientes
aspectos: volumen de material movido, avance del disparo, pisos, fragmentación, forma de
acumulación de los detritos, costo total del disparo.
1. El volumen o tonelaje del material movido deberá ser igual o cercano al volumen teórico
calculado previamente considerando el esponjamiento del material fragmentado.
2. El avance del frente disparado en voladura de bancos en superficie, deberá sobrepasar la
última fila de huecos.
3. En túneles y galerías el avance máximo es equivalente a la amplitud del túnel, por tanto el
avance deberá ser al menos igual a la profundidad de los huecos. La periferia en los
túneles deberá ser igual a la proyectada; si resulta menor, requerirá ensanche adicional.
Por otro lado, si sobrepasa el límite especificado resultarán problemas de costos por
sobreexcavación, y en ciertos casos problemas de estabilidad y gastos de sostenimiento.
4. El nivel del piso en bancos o el piso del nuevo banco disparado debe resultar al mismo
nivel del existente. Si se presentan irregularidades como lomos (repiés), debe presumirse
muy poca sobreperforación o falta de carga de fondo. Estos lomos dificultan el trabajo de
las palas y cargadores, requiriéndose trabajo adicional de voladura secundaria para
eliminarlos. En galerías y túneles es indispensable mantener el nivel del piso para el
drenaje de agua y para el tendido de líneas de riel donde se utilice transporte ferroviario.
5. El grado de fragmentación del material disparado, o el tamaño promedio requerido de los
fragmentos, depende del trabajo en que se van a emplear, pero por lo general la
fragmentación demasiado gruesa o demasiado menuda son inconvenientes. Debe
observarse el porcentaje de bloques grandes que tendrán que ser reducidos

posteriormente. La fragmentación tiene relación directa con la facilidad de carga y acarreo
y con sus costos.
6. La sobrerrotura (Over break) y la sobrerrotura hacia atrás (Back break) en bancos, afectan
la estabilidad de la nueva cara libre de voladura y a los barrenos que hayan sido
perforados a continuación de la última fila disparada. Generalmente indica exceso de
carga explosiva en la última fila de huecos.
7. En túneles y labores subterráneas debilita y agrieta a la roca remanente en toda la
periferia, afectándola a profundidad, con el riesgo de colapso del techo o paredes. Aparte
de condiciones geológicas de incompetencia, debilidad estructural y alto grado de
fracturamiento, tienen responsabilidad en este problema el exceso de carga explosiva y/o
el encendido instantáneo o con tiempos muy cortos entre barrenos, debido al fuerte golpe
que producen.
8. El desplazamiento y acumulación del material volado, debe ser adecuado para facilitar las
operaciones de carga y acarreo. La forma de acumulación se proyecta de acuerdo al tipo
de equipo que se va a emplear en la limpieza del disparo.
9. La forma aproximada de los montículos de detritos se consigue con el trazo de perforación
y con el diseño de iniciación, distribución de los retardos y de la disposición de las caras
libres. Así, una distribución con amarres en “V” resulta en un montículo central, mientras
que un amarre en líneas longitudinales resultará en acumulación a lo largo de toda la cara
del frente disparado.
10. La falta de desplazamiento: Cuando un disparo rompe material pero no se mueve de su
sitio, se dice que el tiro se ha “congelado”. Esto se traduce en mala fragmentación en la
parte inferior e interior del banco, en dificultad para la remoción del material fragmentado y
en riesgo de encontrar material explosivo no detonado. Esto ocurre generalmente cuando
los retardos no funcionan o no han sido distribuidos adecuadamente, y en subterráneo,
cuando falla el cuele.
11. La dispersión de fragmentos a distancia, además de incrementar el riesgo de proyección
de fragmentos volantes, tiene el inconveniente en minas de “diluir” el material de valor
económico al mezclarlo con estéril, cuando se desparrama lejos de la cara de voladura.
Generalmente indica excesiva carga explosiva hacia el cuello del barreno, o atacadura
corta.
12. Para determinar el costo total de una voladura, además del costo de perforación (aire,
barrenos, aceite, depreciación de la máquina, etc.), costo de explosivos, accesorios y
nómina del personal, se deben tener en cuenta los costos de voladura secundaria de
bloques sobredimensionados y la eliminación de lomos del piso y repiés. Estos costos
serán referidos al volumen del material movido en las operaciones de carga y acarreo
3
(valorados en Bs/TM o Bs/m ), representando el rendimiento real de la voladura.
Aparte de la evaluación visual del disparo, sujeta a la experiencia del observador, se cuenta
actualmente con equipos de control sofisticados, como cámaras de video o película de alta velocidad,
sismógrafos, equipos y software para determinar la granulometría del material obtenido, instrumentos
topográficos rápidos y precisos para determinar el contorno del área disparada y cubicarla,
instrumentos para la detección y control de gases en las fronteras y para la medición de velocidad de
detonación (VD) dentro de los huecos y otros, que ayudan a interpretar la información de campo en
forma rápida y precisa.

CAPITULO 13: VOLADURA DE BANCOS

Las voladuras más comunes son las de banco, definiéndose como voladuras con varias hileras de
barrenos verticales o inclinados, con salida hacia una cara libre paralela a ellos. Casi todas las
voladuras pueden ser consideradas como voladura de bancos. En el caso de las voladuras
subterráneas, no existe una cara libre paralela (la del frente del túnel), después de haber volado la
cuña o cuele, la apertura obtenida funciona como la cara libre de los huecos restantes o de destroza.
El propósito fundamental de una voladura es que, mediante la perforación de agujeros en la roca,
cargarlos con explosivos y detonarlos, se obtenga como resultado el fracturamiento y desplazamiento
de la roca. Para alcanzar este objetivo, es esencial que los datos disponibles puedan ser utilizados
para la determinación del patrón de perforación y los montos de explosivos a ser utilizados.
La determinación de los parámetros para la realización de la voladura, es un proceso que comienza
con la utilización de las diferentes fórmulas desarrolladas en función de la experimentación con
modelos a escala en los laboratorios y enriquecidas con los resultados obtenidos de las múltiples
experiencias prácticas realizadas en ambiente real. La base teórica disponible para el cálculo de las
voladuras se fundamenta en valores empíricos proporcionados por los ensayos de voladuras y por los
resultados prácticos que se han venido acumulando durante años. La disposición de las perforaciones
en el terreno, la cantidad de carga para cada uno de los huecos, el diseño de la secuencia de disparo
y la determinación de la dirección de salida de la voladura, constituyen los aspectos fundamentales a
definir y controlar. Debido a la gran variedad de parámetros no controlados por el diseñador
(heterogeneidad de las rocas, diferentes calidades de roca, factores geológicos y estructurales
diversos, etc.), es necesario ir ajustando los cálculos con relación a los resultados obtenidos en cada
voladura realizada o un “ajuste por tanteo”.
La unidad que indica con mayor simplicidad las características de la roca a ser volada, es el Factor de
Carga o Carga Específica, o la relación entre la cantidad de explosivo de una determinada potencia y
3
el volumen de roca arrancado, medido en kg/m . Con este factor, es posible determinar la carga
adecuada para cualquier tipo de roca, a pesar de las variaciones en sus características. Igualmente,
reviste particular importancia, la distribución de los explosivos en el hueco.
Una clasificación usual de las voladuras en banco se hace atendiendo al diámetro de los barrenos:
 Voladuras de pequeño diámetro, desde 65 a 165 mm.
 Voladuras de gran diámetro, desde 180 a 450 mm.
A partir de la década de los 50, se han desarrollado un gran número de fórmulas y métodos de cálculo
de las variables geométricas: retiro, espaciamiento, sobreperforación, etc. Estas fórmulas utilizan
varios parámetros: diámetro del hueco, características de los explosivos, resistencia del macizo
rocoso, etc. En las voladuras de pequeño diámetro, el cálculo está basado en las experiencias del
sueco Langefors, quien sustentado en innumerables monitoreos de voladuras y ensayos de
laboratorio, diseñó fórmulas empíricas que, actualmente, con la adición de ciertas consideraciones
recientes e incluidas en el proceso de cálculo, continúan teniendo validez. Las voladuras de gran
diámetro, se adaptan mejor a la técnica del cráter enunciada por Livingston o criterios americanos.
En el desarrollo del tema se dan reglas simples que permiten una primera aproximación al diseño
geométrico de las voladuras y cálculo de las cargas. En cada caso, después de las pruebas y análisis
de resultados iniciales, es necesario ajustar los parámetros, en función del grado de fragmentación y
el control estructural sobre las discontinuidades presentes en el macizo rocoso.
VOLADURAS DE PEQUEÑO DIÁMETRO CON K ≥ 2 x V

Retiro teórico (Vt)
El cálculo está basado en la utilización de bancos de altura no menor a dos (2) veces el valor del retiro
o línea de menor resistencia teórica (K  2Vt).
El retiro teórico, medido en metros, en el fondo del hueco, está determinado por:
 Diámetro del hueco (D), medido en mm
 Potencia de los explosivos utilizados como carga de fondo (S)
3
 Grado de confinamiento de los explosivos usados como carga de fondo (P) - g/cm
3
 Constante de la roca (c) - kg/m
 Factor de inclinación (f)
 Relación E/V
 Diámetro del hueco (D): Esta variable es fundamental. La voladura con pequeño diámetro de
perforación y pequeño retiro, proporcionan una excelente fragmentación y una reducción de
las vibraciones en el terreno, además de la utilización de equipos de perforación livianos y
versátiles que reducen los costos operativos significativamente. En las voladuras donde se
utilizan agentes de voladura (NCN secos de baja densidad sin nitroglicerina), es importante
considerar el diámetro crítico de los mismos.
 Potencia relativa de los explosivos utilizados como carga de fondo (S): Para el cálculo
del retiro, la fórmula original de Langefords utiliza como patrón la dinamita regular de 60% de
potencia; con la introducción de la nueva generación de explosivos sin nitroglicerina
(emulsiones), la información suministrada por los fabricantes respecto a la potencia relativa
está basada en la Energía Relativa por Unidad de Peso o Unidad de Volumen (RWS - RBS),
respecto al ANFO. En el caso que nos compete, utilizaremos la "RBS" por ser la que mejor
representa la cantidad de energía proporcionada, al estar en función directa con la densidad
del explosivo. Para adaptar la fórmula a este nuevo concepto, utilizariamos un factor de
conversión que estaría por el orden de 1,14 (potencia de la dinamita 60% respecto al ANFO)
 Grado de confinamiento de los explosivos usados como carga de fondo (P): El grado de
3
confinamiento está definido como el aumento en la cantidad de carga en gr/cm , del volumen
real del barreno, por efecto del incremento de su densidad debido a la compresión al cual se
somete por efecto de su peso o el método de carga escogido (suele estar entre un 5% al
15%). Por este motivo, la densidad real del explosivo dentro del hueco es mayor que su
densidad original.
Valores aproximados de los explosivos más utilizados.
POTENCIA GRADO DE
DENSIDAD
EXPLOSIVO RELATIVA 3 CONFINAMIENTO MÉTODO DE CARGA
(g/cm )
(S) (P)
1,07 Manual (cartuchos)
Dinamita
1,14 1,25 – 1,35 1,10 Cargador neumático (cartuchos)
60%
1,02 Caída libre (cartuchos)
1,05 Caída libre a granel
ANFO 1 0,85
1,15 Cargador neumático a granel
1,05 Caída libre a granel
ANFOAL 1,02 0,9
1,15 Cargador neumático a granel
1,05 Cualquier método a granel
Hidrogeles y 1,07 Manual (cartuchos)

0,9 - 1,5 0,8 – 1,40
Emulsiones 1,1 Cargador neumático (cartuchos)
1,05 Caída libre (cartuchos)
 Constante de la roca (c): Algunos tipos de roca presentan más dificultad que otros para ser
volados, dependiendo de sus características de resistencia, existencia de fallas, composición,
etc. La constante "c" representa el valor mínimo de carga necesario para fracturar un metro
cúbico de roca. Se ha encontrado en las voladuras experimentales de hileras múltiples,
3
realizadas en rocas de casi todos los países del mundo, valores entre 0,25 y 1,50 kg/m
prácticamente para casi todas las especies de rocas hasta ahora examinadas; el valor
3
asumido en la mayoría de los cálculos de voladuras es de c = 0,4 kg/m , que corresponde a
una roca de mediana dureza y relativamente fácil de fracturar.

3
El trabajo con valores de c = 0,4 kg/m puede ser utilizado directamente como punto de
partida, sin embargo, puede emplearse valores menores o mayores si la roca a volar
representa estructuras significativamente distintas al promedio (en el caso de los gneises
graníticos de la zona del macizo guayanés, el valor promedio de "c", alcanza valores que
3
pueden estar por encima de 0,6 kg/m , de allí la utilización del factor de conversión 0,4/c.
 Factor de inclinación (f): La profundidad total del hueco, en la perforación inclinada, es
mayor que en la perforación vertical, y está en relación directa con el ángulo de inclinación.
Esto provee, mientras el ángulo de inclinación no sea excesivo, una mejor rotura de la roca.
∞:1 10 : 1 3 :1 2:1 1:1

FACTOR
0º 5,7º 18,4º 26,6º 45º
f 1,11 1,075 1 0,95 0,83
k 1 1,005 1,05 1,12 1,41
Para el cálculo del retiro, la inclinación del barreno está considerada en el factor de inclinación
(f). Este factor, al igual que la influencia que la inclinación del barreno ejerce en la medida de
la profundidad del barreno, denominado como factor de incremento de profundidad (k)
En función de las consideraciones anteriores, la fórmula para el cálculo del retiro máximo o teórico
sería:
√
( ⁄ )
Sobreperforación (U)
Para la interrelación adecuada de los barrenos en el fondo del hueco, la sobreperforación debe estar
en el rango de 0,1 a 0,5 veces el retiro teórico. Es recomendable ocupar esta porción del barreno con
una carga explosiva de alta potencia. Para rocas muy duras, podría llevarse hasta 0,6 x Vt. De
acuerdo a lo expuesto, la fórmula generalmente utilizada sería:
( )
Profundidad del hueco (H)

Con la adición de la sobreperforación y el incremento por efecto de la inclinación del barreno, respecto
a la vertical, la profundidad total del hueco estaría reflejada por la fórmula:
( )( )
El factor de incremento de profundidad, debido a la inclinación del barreno (k), está relacionado en la
tabla de los factores f y k mostrada anteriormente.
Retiro práctico o real (V)

Entre el cálculo teórico y la utilización práctica de los datos obtenidos, existen ciertas diferencias
relacionadas con las operaciones en el terreno. La utilización del retiro teórico calculado, tendría
ciertas implicaciones negativas, si no se corrige la fórmula en función de las desviaciones naturales
que ocurren al realizar las labores de perforación, tales como los errores de emboquillado y errores de
alineación de los barrenos. El error de emboquillado ocurre en el momento de colocar la sarta de
perforación sobre el punto marcado; los movimientos de la máquina hasta lograr penetrar en la roca,
generalmente resultan en perforar en un lugar distinto al señalado. Este error está en el orden de tres
(03) veces la medida del diámetro del hueco. Por otro lado, el error de alineación ocurre en la medida
que el hueco se profundiza, éste es el resultado de desviación de la perforación respecto a la
dirección preestablecida, por efecto de la resistencia de la roca o aplicación de fuerza de empuje muy
elevada; este error está en el orden de un 3% por cada metro perforado del hueco. Se puede
establecer, entonces:
( ) ( )( )

Espaciamiento (E)
Es calculado en función del retiro práctico de la voladura y representado por la fórmula:
( )
El valor E/V = 1,25, sería la relación optima, pudiendo variar entre 1,15 y 1,40. Si la relación es menor
a 1, se causa una prematura rotura a lo largo de la hilera de huecos y un aflojamiento de la atacadura,
liberando rápidamente los gases a la atmósfera, con proyección de materiales, generación de bloques
de gran tamaño y rotura atrás considerable. Para el caso contrario (mayor a 1,4), se obtendría una
fragmentación muy pobre, con generación de bloques y pérdida de la eficiencia.
Atacadura (H0)
Consiste en un tapón de material inerte entre el tope de la carga y el cuello del hueco; se puede usar
arena, residuos de perforación o grava. Al colocar la atacadura, se debe tener cuidado de no dañar al
sistema de iniciación. La longitud óptima de la atacadura depende de las propiedades de la roca y el
tipo de material utilizado para la misma. En una roca típica y con la utilización de detritus de
perforación, la longitud no debe ser menor a 0,7 x V para rocas duras y muy competentes, ni mayor a
1,3 x V para rocas poco competentes. Para el cálculo, utilizaremos el promedio:
( )
Valores por debajo del mínimo, pueden producir "sopladura" de los huecos, o por la alta concentración
de carga en las proximidades del cuello del barreno, proyecciones indeseadas de material y ondas de
choque aéreas. Por el contrario, con valores mayores al máximo, se obtiene una fragmentación pobre
en la parte superior de la voladura, con presencia de grandes bloques.
Calculo de las cargas

 Altura de la Carga de fondo (Hf)
Se calcula con la relación Hf = (0,3 a 0,6) x V + U, o lo que es, aproximadamente, Hf = (0,6 a 1,1) x V.
De acuerdo a los resultados obtenidos en la mayoría de las operaciones de voladura en nuestro país,
se sugiere la utilización de un valor de V. En el caso de la voladura de rocas de mucha resistencia,
este valor puede llegar a incrementarse hasta 1,2 x V. Para efectos del cálculo, utilizaríamos en la
fórmula un valor mínimo razonable de:
( )
 Concentración de la carga de fondo (Lf)

La concentración de carga de fondo por metro de hueco, viene determinada por la fórmula:
( ⁄ )
Donde:
P = Grado de confinamiento del explosivo
r = Radio del hueco (cm)
10 = Factor de ajuste para la conversión de medidas
3
= Densidad del explosivo en gr/cm
 Carga de fondo total (Qf)
La carga de fondo total, de acuerdo a las fórmulas establecidas, sería:
( )
 Altura de la carga de columna (Hc)

Su propósito es fracturar la roca encima del nivel del piso del banco; como esta zona es menos
resistente a la rotura que el fondo, el explosivo utilizado es de menos densidad y potencia que la carga
de fondo. La altura de esta carga, luego de haber definido la de carga de fondo y la atacadura, sería:
( )
 Concentración de carga de columna (Lc)
La concentración de carga de columna por metro de hueco, se determina con la fórmula utilizada para
la carga de fondo, variando los datos respecto al explosivo utilizado como carga de columna:
( ⁄ )
 Carga de columna total (Qc)

( )
 Carga total del hueco (Qt)
( )
 Factor de carga (Fc)
3
El factor de carga constituye el consumo de explosivos por cada unidad de roca volada (t, m ) y se
calcula utilizando la siguiente fórmula:
( ⁄ )
VOLADURAS DE PEQUEÑO DIÁMETRO CON K < 2V

El cálculo está desarrollado para bancos de altura menor a dos (2) veces el valor del retiro o línea de
menor resistencia teórica (K  2 x Vt). Cuando se presentan bancos bajos, se hace complicado el
cálculo, debido a que al calcular las cargas, la carga de columna puede dar resultados negativos.
Para estos casos, se debe considerar la utilización de una atacadura que ocupe el espacio de un
tercio de la altura del banco, tomando la misma medida para la sobreperforación:
( )
Para el cálculo del patrón de voladuras, se tomará como factor de carga el valor de la constante de la
roca “c”, según el criterio expuesto en el comienzo del capítulo y como carga del hueco, se calculará la
cantidad de explosivo contenida en el espacio vacío del mismo (H - H0), se recomienda el uso de un
solo tipo de explosivo en una carga única (el mismo explosivo utilizado como carga de fondo).
( ⁄ )
Si consideramos que la relación establecida previamente de E = 1,25 V, al desarrollar la fórmula,

tendríamos entonces el valor de V:
√ ( )
Es importante señalar, que este tipo de voladuras es de alto riesgo, debido a las proyecciones de roca
que genera y la posibilidad de una mala fragmentación; sin embargo, en la medida que sea necesario
disminuir los riesgos de proyección, se incrementa la atacadura y la sobreperforación y se disminuye
la carga, garantizando que la sobreperforación siempre esté fuertemente cargada. Al disminuir la
cantidad de carga por hueco, disminuye la medida del retiro.
VOLADURAS DE GRAN DIÁMETRO

Dentro de este grupo se encuentran las voladuras con barrenos mayores a 180 mm de diámetro. La
perforación se suele llevar a cabo con equipos de perforación a rotación con brocas ticónicas, que son
de aplicación en las grandes explotaciones mineras a cielo abierto y en excavaciones para
determinadas obras públicas.
Diámetro de perforación (D)

Al igual que con las voladuras de pequeño diámetro, la elección de este parámetro se realiza a partir
del volumen de producción horaria y tipo de roca que se desea fragmentar.
Altura de banco (K)
Está relacionada con la altura máxima que alcanza el balde de las excavadoras. En algunos casos la
altura de banco puede estar limitada por la geología del yacimiento, por el control de la dilución del
mineral y por razones de seguridad. Teniendo en cuenta la resistencia de la roca, la dimensión de K
puede también estimarse a partir del diámetro de perforación (D)
Atacadura o Retacado (H0)

La longitud de retacado se determina en función del diámetro y la resistencia de la roca
RESISTENCIA DE LA ROCA
VARIABLE
Blanda Mediana – dura Muy dura
Altura del banco (K) 52 D 44 D 37 D
Atacadura (H0) 40 D 32 D 25 D
Sobreperforación (U)
Se calcula a partir del diámetro de los barrenos. Cuando se perforan barrenos verticales, la
sobreperforación de la primera fila alcanza valores de 10-12 D. Se pueden emplear longitudes de
sobreperforación menores que las indicadas en los siguientes casos:
 Planos horizontales de estratificación y coincidentes con el pie del banco.
 Aplicación de cargas selectivas de explosivo.
 Empleo de barrenos inclinados.
DIÁMETRO DEL BARRENO (mm)

VARIABLE
180 – 250 250 - 450
Sobreperforación (U) 7-8D 5-6D
Inclinación
En la gama indicada de diámetros es muy frecuente el empleo de la perforación rotativa. Debido a los
inconvenientes que plantea la inclinación del mástil en estas perforadoras, sobre todo en rocas duras,
se utiliza sistemáticamente la perforación vertical. Un ejemplo típico lo constituyen las explotaciones
de minerales metálicos con alturas de banco comprendidas entre 10 y 15 m. Sin embargo, en rocas
blandas y con alturas de banco superiores a 24 m se aconseja la perforación inclinada.
Esquemas de perforación
El valor del retiro V, como se ha indicado, es función del diámetro de la carga, la resistencia de la roca
y la energía específica del explosivo utilizado. El diámetro de la carga suele coincidir con el diámetro
de perforación con el empleo de explosivos a granel y sistemas mecanizados de carga que permiten,
además de un ritmo de llenado alto, variar las características del explosivo a lo largo de la columna.
Valores recomendados del retiro y espaciamiento en función del tipo de roca y explosivo utilizado
RESISTENCIA DE LA ROCA
EXPLOSIVO VARIABLE
Blanda Mediana – dura Muy dura
RETIRO (V) 28 D 23 D 21 D
ANFO
ESPACIAMIENTO (E) 33 D 27 D 24 D
RETIRO (V) 36 D 32 D 30 D
HIDROGELES Y EMULSIONES
ESPACIAMIENTO (E) 45 D 37 D 34 D
Distribución de carga
En las grandes operaciones a cielo abierto se ha venido utilizando, de forma regular, el ANFO como
carga única, debido a las siguientes ventajas:

 Bajo costo
 Elevada Energía de Burbuja
 Seguridad
 Facilidad de mecanizar la carga, etc.
El empleo de los hidrogeles se ha visto limitado a los casos donde no es posible la utilización de
ANFO por la presencia de agua, o cuando los cartuchos colocados en el fondo actúan de iniciadores o
cebos del resto de la columna de explosivo. El desarrollo de las emulsiones y la posibilidad de obtener
en el propio camión de carga, mezclas de emulsión y ANFO (ANFO Pesado) ha propiciado la
utilización de las cargas selectivas. El sistema consiste en la creación de una carga de fondo de un
explosivo denso, con una longitud de 8 a 16 D, según el tipo de roca, y llenado del resto del barreno
con ANFO. Esta técnica proporciona un costo mínimo de perforación y voladura con resultados
óptimos de fragmentación, esponjamiento, condiciones de piso y geometría de la pila. En las
3
voladuras de gran diámetro los consumos específicos de explosivo varían entre 0,20 y 0,80 kg/m .
VOLADURAS EN BANCO CON BARRENOS HORIZONTALES
En voladuras de bancos, el corte de la roca al nivel de piso se consigue por la sobreperforación y la

concentración de explosivo de alta potencia en el fondo de los barrenos verticales, sin embargo,
existen casos en que las condiciones cambiantes de los macizos dificultan el corte de las rocas en las
partes inferiores de los bancos. En tales situaciones puede aumentarse la longitud de perforación y la
altura de la carga de fondo, o bien complementar el esquema con barrenos horizontales o zapateras.
Esta técnica de voladuras presenta las siguientes ventajas en macizos rocosos difíciles:
 Mejor corte de la roca a la altura del piso del banco.
 Menor concentración de explosivos en el fondo del banco.
 Menor fracturación en el techo de los niveles inferiores.
Por el contrario, los inconvenientes que presenta son:
 Aumento de la perforación específica.
 Dispositivo especial en los carros de perforación para hacer los barrenos en horizontal.
 Mayor número de desplazamientos de la perforadora entre los dos niveles de trabajo.
Generalmente, los barrenos se perforan con diámetros en la gama de 89 a 110 mm.
En cuanto a los esquemas de perforación, los barrenos verticales se efectúan hasta una distancia a
los horizontales de 0,5 a 1 V, con lo que el retiro teórico en los barrenos horizontales pasa a ser de:
( )
Donde:
V = Retiro de los barrenos verticales (m)
V2 = Retiro de los barrenos horizontales (m)
El espaciamiento entre los barrenos horizontales E2, respecto al de los barrenos verticales suele ser:
Donde:
E2 = Espaciamiento entre barrenos horizontales (m)
E = Espaciamiento entre barrenos verticales (m)
La longitud de los barrenos horizontales H2 depende de la anchura de la voladura, por lo que será un
valor múltiplo del retiro de los barrenos verticales:
H2 = n x V, siendo n el número de filas de barrenos verticales.
VOLADURAS PARA PRODUCCIÓN DE ESCOLLERA

En determinadas obras de superficie como son la construcción de diques marítimos y presas de roca
se necesitan materiales con unas granulometrías variables y muy específicas. La roca de mayor
tamaño dentro de esas curvas de distribución constituye la denominada “escollera”.
La configuración de las voladuras para producir bloques de grandes dimensiones difiere de la
convencional de las voladuras en banco. Dos objetivos básicos consisten en conseguir un corte
adecuado a la cota del piso y un despegue limpio a lo largo del plano que forman los barrenos con un
agrietamiento mínimo de la roca por delante de dicho plano.
Las pautas que deben seguirse para el diseño de las voladuras de escollera son las siguientes:
 Altura de banco lo mayor posible, dentro de unas condiciones de seguridad de la operación.
Habitualmente, se adoptan alturas entre los 15 y 20 m.
 Diámetros de perforación comprendidos entre 75 y 115 mm.
 Inclinaciones de barrenos entre 5 y 10°,
 Sobreperforación U = 10 D.
 Longitud de carga de fondo de 55 D, con explosivos que den una elevada densidad de carga.
 Relación entre el retiro y el espaciamiento V/E = 1,4 - 1,70. En ocasiones se emplean valores
incluso superiores a 2.
 Consumo específico en la zona de la carga de fondo en función de la resistencia a
compresión simple de la roca:
3
> 650 g/m para RC > 100 MPa (rocas duras)
3
< 500 g/m para RC < 100 MPa (rocas medianamente duras)
 Retacado intermedio entre la carga de fondo y la carga de columna del orden de 1 m.
 Carga de columna desacoplada con una relación entre el diámetro del barreno y el diámetro
de carga alrededor de 2.
 Atacadura con una longitud de 15 x D.
 Secuencia de encendido instantánea en toda la fila de barrenos.
Con los criterios de diseño indicados, los resultados reales obtenidos en un gran número de voladuras
efectuadas en rocas homogéneas son los recogidos en la tabla que se presenta a continuación
PORCENTAJE DE BLOQUES (%)

PESO DEL BLOQUE (t)
RC < 100 MPa RC > 100 MPa
> 3.000 30 50
1.000 – 3.000 20 25
50 - 200 25 15
Finos 25 10

CAPITULO 14: VOLADURA SUBTERRÁNEA

Los trabajos de excavación subterránea se deben a dos razones fundamentales:
 Para la creación de espacios que van a ser utilizados para diversos fines (túneles carreteros o
ferrocarrileros, túneles de acceso y de vialidad minera, silos de almacenamiento de
materiales, túneles de trasvase de obras hidroeléctricas, obras de construcción, defensa
militar, etc.).
 Para la utilización del material excavado (explotación minera).
Sus dimensiones, acabados finales, sostenimiento interno y demás aspectos dependen de su función.
Así, un túnel carretero o hidráulico debe tener un buen perfilado por ser para uso permanente,
mientras que una galería de explotación puede quedar con acabado irregular si va a ser abandonada
una vez cumplida su misión.
Los túneles son abiertos mayoritariamente en tendido horizontal, pero también inclinado y en forma
vertical. En este último caso, la excavación se efectúa de abajo hacia arriba desde un determinado
punto o nivel o de arriba hacia abajo.
2 2
La sección de los túneles puede variar entre 9 m hasta más de 100 m , con diámetros de hueco de
2
32 mm a 51 mm. En rocas competentes los túneles con secciones menores de 100 m pueden
excavarse a sección completa en un solo paso, mientras que la apertura de grandes túneles, donde la
sección resulta demasiado amplia, o donde las características geomecánicas de la roca no permiten la
excavación a sección completa, el método usual consiste en dividir el túnel en dos partes: la superior o
bóveda que se excava como una galería de avance horizontal, y la inferior que se excava por banqueo
convencional. Este banqueo puede efectuarse con huecos verticales o ligeramente inclinados, o con
huecos horizontales, en cuyo caso se utilizará el mismo equipo perforador empleado para la bóveda.
Como las dimensiones del retiro y espaciamiento son cortas, especialmente en el área del arranque,
los explosivos deberán ser lo suficientemente insensibles para evitar la transmisión de la detonación
por simpatía, además de tener una velocidad de detonación lo suficientemente elevada, superior a
3.000 m/s para evitar el efecto canal en los explosivos encartuchados en huecos de mayor diámetro.
VOLADURA DE TÚNELES
Para efectos de voladura del frente de un túnel de pequeña a mediana envergadura se divide en tres
áreas: la de corte o arranque, la de destroza y la de contorno. Estas se disparan en tres etapas: corte,
destroza y contorno, con disparos individuales, espaciados en tiempo, de modo tal que actúan en
conjunto, aparentemente en forma instantánea, pero con salidas ordenadas secuencialmente para
permitir el desplazamiento del material fragmentado.
El operador debe obedecer la marcación topográfica de los huecos, perforarlos con las longitudes
establecidas en el plan, mantener el paralelismo entre ellos y adoptar desvíos mínimos en los huecos
de contorno para evitar sobreexcavaciones. Estos desvíos mínimos obedecen a la necesidad de
ajustar el avance del frente debido a la tendencia a reducir el diámetro de excavación por efecto del
posicionamiento del equipo de perforación en el límite de la excavación.
El desvío, d, en la Figura, debe ser estimado; como
referencia, se puede tomar el valor de 0,10 m + 5%
del avance A para una roca de buena calidad
A diferencia de la voladura de bancos, donde se
cuenta con dos o más caras libres para la salida de
la voladura, en tunelería la única cara libre disponible
es la del frente de avance, que es también la única
superficie factible para la perforación, por lo que ésta
se efectúa en condiciones de gran confinamiento.
Cuanto más pequeña sea el área del frente, la roca
estará más confinada, requiriéndose por tanto mayor
3
carga específica de explosivo por m a romper cuanto más reducida sea la sección a volar.
El principio de ejecución se basa en crear un espacio libre a lo largo del avance (o cara libre interna),
con los barrenos del cuele y contracuele hacia el cual romperían las cargas restantes de la sección.
2
Dicho espacio (o hueco) tiene, generalmente, una superficie de 1 a 2 m , aunque con diámetros de
2
perforación grandes se alcanzan hasta los 4 m .
El área de destroza, que es comparable geométricamente a las voladuras de banco, requiere cargas
específicas de explosivo de entre cuatro y diez veces superiores, por las desviaciones de perforación,
las necesidades del proceso de esponjamiento, la ausencia de inclinación de los barrenos, la falta de
cooperación entre barrenos adyacentes y, también, la influencia de la gravedad, como sucede con los
barrenos de zapatera o piso.
Los barrenos de contorno son los que establecen la forma final del túnel. Esto se logra perforando los
barrenos dándole una inclinación que los hace llegar más allá del contorno; el ángulo de inclinación va
a depender del espacio necesario para el emboquille, lo cual a su vez es función del equipo de
perforación que se emplee. Generalmente, el ángulo de inclinación hacia afuera de la sección, debe
dejar un espacio, entre la línea de corte del contorno y el área diseñada del frente, entre 0,1 y 0,2
metros.
En cuanto a la posición del cuele, ésta influye en la proyección del escombro, en la fragmentación y
también en el número de barrenos. De las tres posiciones: en rincón, centrada inferior y centrada
superior, se elige normalmente ésta última, ya que se evita la caída libre del material, el perfil del
escombro es más tendido, menos compacto y mejor fragmentado.
Durante las labores de excavación se debe mantener un corte de la sección del túnel que garantice el
emboquille, de manera práctica, del equipo de perforación a ser utilizado para la perforación de la
voladura siguiente, con el objeto de mantener la sección del túnel de acuerdo a la proyectada.
Sistemas de avance
La forma o el esquema según el cual se ataca la sección de los túneles y galerías depende de
diversos factores:
 Equipo de perforación empleado,
 Tiempo disponible para la ejecución.
 Tipo de roca,
 Tipo de sostenimiento, y
 Sistema de ventilación.
2
En rocas competentes los túneles con secciones inferiores a 100 m pueden excavarse con
perforación y voladura a sección completa o en un solo paso. La excavación por fases se utiliza para
la apertura de grandes túneles donde la sección resulta demasiado grande para ser cubierta por el
equipo de perforación, o cuando las características geomecánicas de las rocas no permiten la
excavación a plena sección.
El sistema usual consiste en dividir el túnel en dos partes, una superior o bóveda y otra inferior en
banco o de destroza. La bóveda se excava como si se tratara de una galería y la destroza, que irá
retrasada con respecto al avance de la bóveda, se lleva a cabo por banqueo.
El banqueo puede ser vertical, en cuyo caso será necesario disponer de una perforadora con una
deslizadera no demasiado grande, pues de lo contrario presentará problemas de ubicación en puntos
próximos a los hastiales. La ventaja de este sistema es que el banco completo puede ser perforado y
volado de forma continua y simultánea con la bóveda. El banqueo horizontal permite la utilización del
mismo equipo de perforación que para la bóveda y además el mismo procedimiento de carga de
explosivos y desescombro. El principal inconveniente de este sistema es la discontinuidad de
ejecución.
Cuando la calidad de la roca es
mala, es preciso dividir el túnel en
varias secciones más pequeñas.
Una técnica bastante común es la
de abrir en la bóveda una galería
piloto con una o dos destrozas
laterales. Esa galería piloto, que
sirve principalmente de
reconocimiento, va adelantada con
respecto a las destrozas. La
excavación de la bóveda se
completa por lo general antes de
iniciar el arranque de la sección inferior, aunque en túneles anchos puede llevarse a cabo
simultáneamente estableciendo un acceso entre el piso del túnel y la bóveda mediante una rampa
lateral.
Tras la apertura de la galería de avance en la media sección superior, se efectúan las destrozas
laterales de forma simultánea o desfasadas entre sí, utilizando como frente de salida el propio hueco
libre de la galería y disponiendo los barrenos de contorno de modo que se consiga el perfil definitivo
con el menor daño posible de la roca, esto es aplicando la técnica del recorte. A una cierta distancia
del frente, que suele ser igual al avance de los disparos, se irá efectuando el revestimiento definitivo
con los diferentes sistemas existentes.
La excavación de la sección inferior se realiza también por fases, en su parte central con banqueo y
en los macizos laterales con destrozas y voladuras de recorte. La perforación puede ser vertical u
horizontal y el avance simultáneo o desfasado.
Diseño del cuele o cuña

Debido a su longitud en relación con la relativamente pequeña sección transversal del túnel, los
huecos solamente pueden ser perforados en forma perpendicular a la cara libre (o con pequeña
inclinación). En tales condiciones la voladura no puede arrancar la roca tal como podrían hacerlo si
estuvieran dispuestos en planos paralelos a la cara como en la voladura de bancos. Esta dificultad se
subsana, dedicando un cierto número de huecos, que se disparan primero (huecos de cuele y
contracuele), para abrir una cavidad inicial, cuyas paredes actuarán como caras libres para los
barrenos subsiguientes, esta apertura se denomina “corte” o “arranque”.
La profundidad del corte deberá ser igual a la estimada para
el avance del disparo, cuando menos. La ubicación influye en
la facilidad de proyección del material roto, en el consumo de
explosivo y el número de huecos necesarios para el disparo.
Por lo general, si se localiza cerca de uno de los flancos (a)
se requerirá menos barrenos en el frontón; cerca al techo (b)
proporciona buen desplazamiento y centrado de la pila de
escombros, pero con mayor consumo de explosivo; al piso (c)
es conveniente sólo cuando el material puede caer fácilmente
por desplome. En general, la mejor ubicación es al centro de
la sección ligeramente por debajo del punto medio (d).
Para la obtención de una cara libre en la voladura de túneles, actualmente se emplean varios tipos de
cuele, como por ejemplo:
 Cuele de huecos paralelos
 Cuele en V
 Cuele en pirámide o diamante
 Cuele en abanico
De estos tipos de cuele, el más utilizado es el de huecos paralelos con uno o dos huecos de mayor
diámetro, vacíos, en el centro, mientras que los cueles en ángulo han caído en desuso debido a lo
complicado y laborioso de la perforación y se aplica actualmente en muy pocas excavaciones, la
mayoría de áreas de explotación pequeñas. La perforación y carga de un cuele debe ser realizada con
extremo cuidado debido a que el éxito de la voladura y la eficiencia en el avance depende de la
voladura del mismo.
 Cuele de huecos paralelos
El cuele de huecos paralelos consiste en uno o varios
barrenos de gran diámetro vacíos, entre 57 y 127 mm,
rodeados por una serie de barrenos con un retiro
pequeño, cargados y paralelos al hueco vacío.
El principio del método es que el hueco vacío actúa como
cara libre de los barrenos que lo rodean y, cuando los
barrenos del cuele son detonados se obtiene una gran
abertura que le sirve de cara libre a los huecos de
destroza a lo largo de toda su extensión, desarrollándose
de esta manera el resto de la voladura. El área que ocupa
2
en el frente, el cuele, generalmente es de 2 a 4 m ,
dependiendo del diámetro de perforación utilizado.
Ventajas: Algunas de las ventajas de este tipo de cuele son:
 Diseño relativamente simple
 Como todos los huecos son paralelos, se utilizan las barras de perforación en toda su longitud
 Puede ser utilizado en voladuras con frente de área relativamente pequeña
Como desventajas tenemos:
 Utilización de equipo especial de perforación para la apertura del hueco de gran diámetro del
centro
 Indisponibilidad del frente para varios equipos de perforación mientras se perfora el hueco de
gran diámetro
 Se requiere gran precisión durante la perforación y carga de los huecos del cuele
Distancia entre el barreno vacio y los barrenos cargados del cuele
Método de cálculo: La distancia entre el barreno central de expansión y los barrenos de la primera
sección, no debe exceder de 1,7 X D para obtener una fragmentación y salida satisfactoria de la roca.
Para distancias mayores de 2 X D, el ángulo de salida es demasiado pequeño y se produce una
deformación plástica de la roca entre los dos barrenos. Incluso si la distancia es inferior a D, pero la
concentración de carga es muy elevada se producirá la sinterización de la roca fragmentada y el fallo
del cuele. Por eso, se recomienda que se calcule sobre la base de V = 1,5 X D, donde D es el
diámetro del hueco vacío.
Cuando se cargan los huecos de rotura del
cuele, es importante seleccionar una
concentración de carga que esté bien
balanceada. Si la carga es insuficiente, se
presentan riesgos de falla y posibilidad de
huecos no volados y si por el contrario, la
carga es excesiva, hay exceso de rotura y
daños a los huecos de destroza cercanos a
la cuña, presentándose igualmente falla en la
voladura. Después de la detonación de estos
huecos, se obtiene una abertura cuadrada y
la rotura continua con la detonación de los huecos de destroza adyacentes a la abertura. El esquema
geométrico general de un corte de cuatro secciones con barrenos paralelos se indica en la figura.
La distancia entre el barreno central de alivio y los barrenos de la primera sección no debería exceder
de 1,7 X D (D es el diámetro del barreno de alivio y D1 el de producción) para obtener una
fragmentación y salida satisfactoria de la roca. Las condiciones de fragmentación varían mucho,
dependiendo del tipo de explosivo, características de la roca y distancia entre los barrenos cargados y
vacíos.
Para un cálculo más rápido de
las voladuras de túnel con
cortes de barrenos paralelos
de cuatro secciones se puede
aplicar la siguiente regla
práctica: para determinar el
número de secciones, la
longitud del lado de la última
sección V debe ser igual o
mayor que la raíz cuadrada
del avance.
En el corte de cuatro secciones, la profundidad de los huecos puede estimarse con la siguiente
expresión:
( ) ( )
Donde:
L = longitud de barreno, en m.
D = diámetro del hueco de alivio, en mm.
La concentración lineal de carga para los barrenos del arranque se calcula a partir de la siguiente
expresión:
( ⁄ ) ( ) ( ) ( )
Donde:
q1 = concentración lineal de carga, en kg/m.
D1 = diámetro de producción, en m.
D2 = diámetro del barreno de alivio, en m.
V = dimensión del retiro, en m.
c = constante de la roca.
PRANFO = potencia relativa en volumen del explosivo referido al ANFO.
La potencia es, desde el punto de vista de aplicación industrial, una de las propiedades más
importantes, ya que define la energía disponible para producir efectos mecánicos, entre otros y la
podríamos obtener de la siguiente fórmula:
⁄
[ ]
Donde:
3
= densidad de explosivo (g/cm )
VE = velocidad de detonación del explosivo (m/s)
3
= densidad del ANFO (g/cm )
VA = velocidad de detonación del ANFO (m/s)
 Cuele en V
Este cuele se elabora con barrenos en ángulo. Con estos
cueles en cuña o en V los avances que se consiguen oscilan
entre el 45 y el 50% del ancho del túnel. En túneles anchos,
estos avances se ven afectados por la desviación de los
barrenos, que generalmente es del orden del 5%. Así por
ejemplo, en un barreno de 5 m de largo, su extremo puede
quedar desviado unos 25 cm, lo cual puede causar
problemas de detonación por simpatía con cargas próximas.
Los cueles en V necesitan una mínima anchura de túnel para lograr un buen avance. En túneles
estrechos, el ángulo de la cuña se reduce y su voladura se hace más dificultosa. Este fenómeno se
origina por el alto grado de confinamiento en que se encuentra el cuele; la precisión de la perforación
es otro factor que posee gran influencia sobre el resultado de la voladura; cuanto más se acerque la
realidad al esquema de perforación teórico, mayor será la cooperación entre los barrenos.
Comprende a cuatro, seis o más huecos convergentes por
pares en varios planos o niveles (no hacia un solo punto) de
modo que la cavidad abierta tenga la forma de una cuña o
“trozo de pastel”. Es de ejecución más fácil aunque de corto
avance especialmente en túneles estrechos, por la dificultad
de perforación. La disposición de la cuña puede ser en
sentido vertical horizontal. El ángulo adecuado para la
orientación de los huecos es de 60 a 70°. Si el ángulo fuese
menor, se debe incrementar la carga por barreno o incluir otra
cuña en profundidad o por encima de la primera. Es más
efectivo en rocas suaves a intermedias.
Ventajas: Algunas de las ventajas de este tipo de cuele son:
 Puede ser utilizado el mismo tipo de perforadora y aceros de perforación para todos los
huecos
 La simetría de los huecos hace relativamente fácil la perforación cuando se utilizan equipos
mecanizados
Por otro lado, las desventajas más comunes son:
 Debido a la inclinación de los huecos, las barras de perforación no son utilizadas en toda su
extensión en todos los huecos
 Un mínimo ancho de túnel es requerido
Método de cálculo: Los parámetros de diseño del cuele, en función del diámetro de perforación D,
son los siguientes:
 Altura del cuele Hc = 46 x D
 Retiro V = 34 x D
 Longitud de carga de fondo Hf = 0,3 x L
 Atacadura H0 = 12 x D
 Nº de huecos = 3 por lado (en sentido vertical)
Los barrenos del contracuele, que también se perforan inclinados con respecto al eje del túnel, se
disponen de acuerdo con los siguientes cálculos:
 Retiro V = 24 x D
 Longitud de carga de fondo Hf = 0,3 x L
 Atacadura H0 = 12 x D
El valor del retiro debe cumplir la siguiente condición: V ≤ 0,5 x L – 0,2 (m), lo que supone que en
voladuras de pequeña profundidad, el retiro debe reducirse. Los barrenos del cuele y los más
próximos del contracuele, deben dispararse con detonadores ms y el resto con detonadores LP.
 Cuele en abanico
Al igual que los cueles en V,
el cuele de abanico necesita
una cierta anchura de túnel
para que el avance
conseguido con la voladura
sea aceptable. El cuele en
abanico podría llamarse
también cuele de destroza,
pues su funcionamiento se
basa en la destroza de la roca en dirección a la superficie libre, el frente de ataque del túnel. Como en
las condiciones de confinamiento no son severas, el cuele en abanico es de arranque relativamente
fácil en comparación con la mayoría de los otros tipos.
La distribución irregular de la perforación, así como la necesidad de una planificación de
profundidades de los barrenos, y un emboquillamiento de los mismos, bien precisos, han hecho que
su utilización en la actualidad se haya reducido. El cuele en abanico, por otra parte, puede ser
adaptado a las diaclasas visibles existentes en la roca de modo que se facilite la rotura, pues la roca
se desprende con mayor facilidad a lo largo de ellas. Los valores para el cuele de abanico se obtienen
con los mismos principios de cálculo utilizados para el cuele en V.
 Cuele en pirámide o diamante
Una de las variaciones del cuele en V, también
llamado “cuele instantáneo”, comprende a cuatro
o más huecos dirigidos en forma de un haz
convergente hacia un punto común
imaginariamente ubicado en el centro y fondo de
la labor a excavar, de modo que su disparo
instantáneo creará una cavidad piramidal.
Este método requiere de una alta concentración
de carga en el fondo de los huecos (ápex de la
pirámide). Se le prefiere para piques y chimeneas.
Según la dimensión del frente puede tener una o
dos pirámides superpuestas. Con este corte se pueden lograr avances de 80% del ancho de la
galería; su inconveniente es la gran proyección de escombros a considerable distancia del frente. Se
aplica, generalmente, en rocas duras.
Diseño del patrón de voladura y cálculo de las cargas

Para el diseño del patrón de voladura debemos tener claro
la distribución y objetivo de cada uno de los barrenos que
participan en el proceso. Estos deben hacerse por
separado para cada sector:
 Cueles (cuñas)
 Barrenos de destroza
 Barrenos de piso
 Barrenos de paredes (hastiales)
 Barrenos de techo
El cálculo del patrón de voladuras para excavaciones
subterráneas parte, en principio, de las fórmulas utilizadas
para la voladura de bancos, con ciertas modificaciones que
implican el aumento de la carga necesaria para vencer la
resistencia de la roca sometida a grandes esfuerzos de
compresión y la indisponibilidad de una cara libre franca.
De acuerdo a estas consideraciones, se parte del cálculo básico del retiro, el cual es la clave para el
diseño total de la voladura. Para el cálculo del retiro se deben considerar los siguientes parámetros:
 Diámetro del barreno (D), en mm
 Grado de confinamiento del explosivo (P)
 Potencia del explosivo a utilizar (s)
 Constante de la roca (c)
 Relación E/V
 Diámetro del barreno (D): Igualmente que en la voladura de bancos es el punto clave del
cálculo, en el caso de las voladuras subterráneas, este diámetro oscila, en la generalidad de
los casos, entre 31 y 51 mm.
 Grado de confinamiento del explosivo (P): El grado de confinamiento está definido como la
cantidad de carga en gr/cc del volumen nominal del barreno, el cual suele estar entre un 15%
al 25% menor que el volumen teórico. Esto quiere decir, que en el momento de la carga, el
explosivo es comprimido en un porcentaje del mismo, dependiendo del método de carga que
se utilice; por este motivo, encontramos que la densidad real del explosivo dentro del hueco
es mayor que su densidad original y, por tanto, hay una modificación equivalente de la
potencia relativa. Actualmente se está generalizando el uso de hidrogeles y emulsiones, los
cuales por la naturaleza incompresible de su matriz acuosa, la densidad se mantiene
invariable.
 Potencia del explosivo: Otro de los parámetros considerados para el cálculo del retiro, es la
potencia relativa del explosivo utilizado como carga de fondo, a este respecto, se utilizaba,
como patrón, la dinamita regular 60%, considerando su potencia como 1. Para adaptar la
fórmula al uso del RBS del ANFO, utilizariamos un factor de conversión que estaría por el
orden de 1,14 (potencia de la dinamita 60% respecto al ANFO).
POTENCIA GRADO DE
DENSIDAD
EXPLOSIVO RELATIVA 3 CONFINAMIENTO (P) MÉTODO DE CARGA
(g/cm ) 3
(S) (g/ cm )
1,07 Carga manual (cartuchos)
Dinamita
1,14 1,35 Cargador neumático
60% 1,10
(cartuchos)
1,1 Carga manual (cartuchos)
ANFO 1 0,85 Cargador neumático a
1,15
granel
1,07 Manual (cartuchos)
Hidrogeles y
0,9 - 1,15 0,8 – 1,40 Cargador neumático
Emulsiones 1,1
(cartuchos)
 Constante de la roca (c): La constante "c" representa el valor mínimo de carga necesario
para fracturar un metro cúbico de roca. Este valor, en voladuras subterráneas ha sido
3
determinado entre 1,1 y 1,5 kg/m .
Por lo tanto, la línea de menor resistencia (retiro), o la distancia más corta entre el centro de la carga a
la cara libre puede calcularse mediante la siguiente fórmula:
√ ( )
A partir de la obtención de este valor desarrollamos el cálculo del patrón de voladura de todos los
sectores del frente de explotación. (Como dato de control se puede considerar que el retiro no debe
ser mayor que:
( )
Calculo de los barrenos de destroza

 Barrenos con rotura horizontal hacia arriba
 Retiro: Se toma el valor resultante de la fórmula original para el retiro: Vd = V
 Espaciamiento: Para el espaciamiento de los barrenos se toma un valor igual a: Ed = 1,1 x V.
 Cargas del hueco: Las cargas de estos huecos son calculadas según las siguientes
relaciones:
Espacio que ocupa la carga de fondo:
Hf = 1/3 x H
Calculándose la carga lineal:
( ⁄ )
Donde:
P = Grado de confinamiento del explosivo
r = Radio del hueco, expresado en cm
10 = Factor de ajuste para la conversión de medidas de gramos y centímetros a kilogramos y
metros
3
= Densidad del explosivo en gr/cm
El resto de los cálculos seria:
 Carga de fondo total: Qf = Lf x Hf (kg.)
 Atacadura: H0 = 0,5 x V
 Concentración de carga de columna: Lc = 0,5 x Lf
 Longitud de carga de columna: Hc = H - H0 - Hf
 Barrenos con rotura horizontal hacia abajo
 Retiro: Igual que el anterior, se toma el valor resultante de la fórmula original para el retiro
 Espaciamiento: Como estos barrenos necesitan una menor fuerza de esponjamiento y
además, son ayudados por la fuerza de gravedad, la carga específica se reduce,
aumentándose el espaciamiento respecto al cálculo de los huecos horizontales y de rotura
hacia arriba, con la relación: Ed = 1,2 x V. El resto de los cálculos se efectúan de la misma
manera que el anterior.
Calculo de los barrenos de piso
El cálculo del retiro y el espaciamiento de estos barrenos se hace de manera idéntica que los de
destroza horizontales y hacia arriba, sin embargo, en el momento de su colocación en la sección del
túnel, debe considerarse el espacio de emboquille necesario para la operatividad del equipo de
perforación y que, como se estableció anteriormente, debe tener un espacio entre 0,1 y 0,2 metros
entre el piso y la ubicación del barreno. Las variaciones con relación a los cálculos anteriores serían
solo en:
 Atacadura: En el caso de este tipo de barrenos es, según se muestra: H0 = 0,2 x V.
 Carga de columna: La concentración de carga de columna aumenta según: Lc = 0,7 x Lf
Luego de la medición del ancho de la galería o túnel en su base, se colocan los barrenos con un
ajuste del espaciamiento para que se adapten a esa anchura.
Calculo de los barrenos de paredes o hastiales
Los barrenos en esta zona tienen una consideración especial porque ellos van a funcionar como un
recorte, de manera de no causar el menor daño a la pared final.
 Retiro: El retiro para estos barrenos es igual a: Vh = 0,9 x V
 Espaciamiento: Debido a la consideración descrita anteriormente, estos barrenos tienen una
menor carga específica que los de piso o destroza: Eh = 1,2 x V
 Cargas del hueco: Estas cargas son calculadas según las siguientes relaciones:
 Espacio que ocupa la carga de fondo: Hh = 1/6 x H
 Atacadura en el caso de este tipo de barrenos: H0 = 0,5 x V.
 Concentración de la carga de columna: Lc = 0,4 x Lf
Calculo de los barrenos de techo
Los barrenos de techo se calculan de la misma manera que los barrenos de pared con una sola
diferencia, la carga de columna se reduce a: Lc = 0,3 x Lf
Comprobación de los esquemas de voladura
Una vez efectuados los cálculos de los esquemas y cargas, y antes de efectuar las voladuras, es
interesante chequear o contrastar los datos obtenidos con los estándares o resultados típicos de
operaciones similares. Estas comprobaciones se pueden realizar con simples gráficos, donde se
refleja el consumo específico de explosivo en función de la sección del túnel y diámetro de
perforación, el número de barrenos por voladura y la perforación específica a partir de las dos
variables indicadas.
Los gráficos anteriores se refieren a voladuras con barrenos paralelos y sólo pueden tomarse como
valores aproximados, pues son muchas las variables que influyen sobre los resultados de la
excavación: tipos de rocas y explosivos, tamaño de los barrenos, tipos de cuele, necesidad de
voladuras de contorno, restricciones por vibraciones, etc., que pueden hacer variar ligeramente los
parámetros de diseño.
La comprobación final de los cálculos se hará una vez efectuada la voladura. La forma de introducir
las modificaciones necesarias a partir de los análisis de los resultados en las primeras pruebas debe
ser gradual y sistemática, recomendándose incluso que en las voladuras iniciales no se perforen los
barrenos en toda su profundidad y se
vaya poco a poco aumentando el avance
por ciclo.
Diseño del esquema de disparo
El esquema de disparo está relacionado
directamente con la creación de una
cara libre por efecto de la detonación del
cuele o la cuña. En la figura a
continuación se muestra un ejemplo de
esquema de disparo.
VOLADURA DE POZOS
En cualquier proyecto subterráneo existen labores como son los pozos y las chimeneas verticales o
inclinadas que se caracterizan por el trazado lineal de las mismas y las dificultades de perforación. En
las últimas décadas, se han desarrollado numerosos métodos que tienden a la mecanización de los
trabajos, mediante la aplicación de técnicas y equipos de perforación especiales, y al aumento de los
avances y rendimientos, conjuntamente con las condiciones de seguridad. Los métodos de ejecución
de pozos pueden dividirse en tres grupos:
 Método de banqueo.
 Método de espiral.
 Métodos de sección completa.
Método de banqueo
Método adecuado para pozos de sección cuadrada o rectangular. Consiste en perforar la mitad del
fondo del piso, que se encuentra a una mayor cota, dejando la otra mitad para la recogida de aguas o
como hueco libre. Las voladuras actúan como en pequeños bancos con un frente libre, desplazando el
material hacia el hueco de la anterior. La perforación suele ser manual con martillos neumáticos.
Método de espiral
Consiste en excavar el
fondo del pozo en forma
de una espiral, cuya
altura de paso dependerá
del diámetro del pozo y el
tipo de terreno a
fragmentar. En cada corte
se vuela una sección de
la espiral con un ángulo
lo suficientemente grande como para que el tiempo que exige realizar un corte completo coincida con
un múltiplo entero del tiempo de trabajo disponible. Los barrenos en cada radio se perforan paralelos y
con la misma longitud, ya que siempre existirá una cara libre que en cada posición desciende.
Además de las ventajas de rendimientos y costos que presenta este método, otras particularidades
interesantes son que puede sincronizarse la longitud del corte en función de la organización del
trabajo, son sencillos los esquemas de perforación y sistemas de voladura y no se necesitan
barrenadores con mucha experiencia. Por último, como el escombro siempre queda en la parte más
profunda el equipo de carga puede trabajar con un alto rendimiento.
Método de sección completa

Los métodos de sección completa se utilizan con mucha frecuencia en la excavación de pozos tanto
de sección rectangular como circular. Las técnicas de disposición de los barrenos son diversas, pues
de forma similar a lo que sucede en el avance de túneles y galerías, es necesario crear inicialmente
con algunos barrenos una superficie libre, a no ser que se disponga de un barreno de gran diámetro o
chimenea de expansión. Los tipos de voladuras empleados son: con cuele en V, cónico, paralelo y con
barreno de expansión.
Los cueles en V se aplican a los pozos con sección rectangular. Los planos de los diedros formados
por los barrenos inclinados entre 50° y 75°, deben tener direcciones paralelas a las discontinuidades,
a fin de aprovecharlas en el arranque.
Los cueles cónicos son los más empleados en los pozos circulares, debido, por un lado, a la facilidad
con que se puede mecanizar la perforación de los
barrenos y por otro, al menor consumo de
explosivo con respecto al cuele de barrenos
paralelos. Los huecos se disponen formando en la
parte central diversas superficies cónicas
invertidas.
Tanto la profundidad de las voladuras como el
número de barrenos dependen de un gran
número de variables como son: el tipo de terreno,
el diámetro de las cargas de explosivo, esquema
de voladura, tipo de cuele, organización de los
trabajos y sobre todo, la sección de la excavación.
No pueden darse pues unas reglas concretas para las variables de diseño citadas, ya que será
preciso ajustarlas en cada caso.
El cuele de barrenos paralelos trabaja de forma semejante a como lo hacen en las galerías o túneles.
Los resultados que se han obtenido hasta la fecha son interesantes, presentando la ventaja adicional
de una mayor sencillez de la perforación. Una variante de la anterior la constituyen las voladuras con
barreno central de gran diámetro o chimenea. En estos casos se dispone de una cara libre más
efectiva que favorece la rotura y desplazamiento de la roca, así como su carga.
En lo referente a los explosivos, si se utilizan encartuchados, la relación entre el diámetro de los
barrenos y el calibre de los cartuchos pequeños debe estar entre 1,2 y 1,25, o disponer de una
holgura de unos 10 mm en los grandes. El empleo de hidrogeles a granel es el sistema ideal para
reducir el número de barrenos o aprovechar al máximo la perforación. La conexión de los detonadores
se realiza en la mayoría de los casos en paralelo, disponiendo los circuitos en forma de anillos.
VOLADURA DE CHIMENEAS
Se denominan chimeneas a aquellas excavaciones con dimensiones reducidas y una inclinación
superior a 45°. Las longitudes de estas labores, que son típicas en minería, son variables y pueden
llegar a superar los 100 m. Sirven para unir galerías a distinto nivel cerrando los circuitos de
ventilación, para el paso del mineral y estériles, para las aperturas iniciales en las explotaciones por
subniveles, etc. En obras civiles también son trabajos que se realizan con frecuencia, sobre todo en
las centrales hidroeléctricas y depósitos de almacenamiento subterráneos.
La excavación de chimeneas ha constituido hasta épocas recientes una de las labores que
presentaban mayores dificultades en el arranque con perforación y voladura, hasta la aplicación de los
sistemas de barrenos largos. Los métodos de ejecución se clasifican en dos grandes grupos:
 Perforación Ascendente: Manual, con jaula Jora o con plataforma Alimak.
 Perforación Descendente: Barrenos largos con cuele de barrenos vacíos, con cuele cráter,
voladuras "VCR» y método mixto.
Métodos con perforación ascendente

Estos métodos eran los tradicionales y los únicos existentes hasta la aparición de los métodos de
barrenos largos.
 Método clásico manual
Se aplica en explotaciones
pequeñas donde el número de
labores a realizar no justifica la
inversión en equipos
especiales y las chimeneas
son de reducida longitud. El
método consiste en ir
levantando una estructura
interior de madera,
simultáneamente al avance de
la excavación, de forma que
sirva no sólo de sostenimiento
sino incluso de plataforma de
trabajo desde la cual se realiza la perforación de los barrenos con martillo de mano y empujadores.
Esas estructuras se construyen con unas pasarelas de servicio. Los barrenos se suelen disponer en V
o en abanico con unos avances por disparo de 1,5 a 2 m.
Este método resulta competitivo en minas pequeñas, pero las condiciones de trabajo son difíciles y
requiere un personal muy experimentado.
 Método de la Jaula Jora
Este sistema consta de una jaula que va suspendida de un cable que pasa a través de un barreno
central perforado antes de comenzar la excavación de la chimenea. Los barrenos se perforan
generalmente paralelos utilizando el orificio central de mayor diámetro como cuele, consiguiendo
avances por disparo de 3 a 4 m. El barreno central, además de servir como hueco de expansión en la
voladura, resulta ventajoso desde el punto de vista de la ventilación.
 Método de la plataforma Alimak
Consiste en una jaula con plataforma de trabajo que se desliza a lo largo de unas guías fijadas a la
pared de la chimenea. La perforación se realiza mediante martillos pesados y empujadores en
barrenos paralelos, consiguiéndose avances por disparo de hasta 3 m. Una vez efectuado el disparo,
se ventila el fondo de la chimenea inyectando aire comprimido yagua pulverizada. A continuación, se
sube la plataforma y se procede al saneo del techo reiniciándose de nuevo el ciclo de trabajo.
Los métodos anteriores presentan los siguientes inconvenientes:
 Se desarrollan con ciclos completos de gran duración, perforación, voladura, ventilación y
saneo, y por tanto los rendimientos son bajos debido a los tiempos muertos.
 Requieren mucho personal y bastante especializado.
 Las condiciones de seguridad e higiene no son buenas.
 El costo de ejecución es generalmente alto.
Métodos con perforación descendente

En la década de los años 70 se iniciaron diversas experiencias perforando los barrenos en toda la
longitud de la chimenea y efectuando después las voladuras por fases mediante cargas colgadas.
Estos métodos exigen una gran exactitud de la perforación, lo cual ha llevado a los fabricantes, al
diseño de equipos y accesorios especiales. Actualmente, las desviaciones pueden mantenerse por
debajo del 2% con perforadoras de martillo en cabeza y del 1% con las de martillo en fondo.
 Método del cuele de barrenos vacíos
Esta técnica, que se desarrolló en el avance de túneles y galerías, fue la que primero se aplicó en
chimeneas con barrenos largos. Los barrenos se perforan con equipos de martillo en cabeza con
diámetros entre 51 y 75 mm ensanchando los huecos centrales hasta 100 ó 200 mm de diámetro. Los
barrenos se disponen, generalmente, en secciones cuadradas que se disparan por fases en tramos de
2 a 4 m; primero la zona del cuele y a continuación las zonas de destroza, si bien cuando se posee
una gran experiencia es posible ejecutar la voladura a plena sección utilizando detonadores de
microrretardos en el cuele y de retardo en la destroza.
Debe evitarse el gran confinamiento de las cargas a fin de que no se
produzca la sinterización de la roca. El cierre inferior de los barrenos se
realiza con cualquier método, y el retacado se recomienda hacerla con
agua para eliminar atascos. Los esquemas de los barrenos del cuele
pueden estimarse con la siguiente expresión:
Donde:
E = Espaciamiento entre barrenos (mm).
D1 = Diámetro de los barrenos con carga (mm).
D2 = Diámetro del barreno central vacío (mm).
y los barrenos de las secciones de destroza con la ecuación siguiente:
En cada sección, se aconseja que el retiro no sea mayor que la

anchura del hueco contra el cual rompe cada barreno.
Las concentraciones lineales de carga en los barrenos del cuele y
destroza se determinan con las dos siguientes expresiones:
Donde:
q = Concentración lineal de carga (kg/m).
D1 = Diámetro de los barrenos (mm).
En la Figura puede verse el esquema de tiro de los barrenos de cuele y primera sección de destroza
de una chimenea donde el barreno central de expansión es de 150 mm. El contorno de las chimeneas
puede perfilarse con voladuras de recorte disponiendo barrenos con espaciamiento medio de 13 x D.
 Método del cuele Cráter
2
Consiste en abrir una cavidad de aproximadamente 1 m con cinco barrenos de diámetros
comprendidos entre 65 y 102 mm colocando las cargas de explosivo para que trabajen en forma de
voladuras en cráter. Una vez efectuado el cuele en toda su longitud se lleva a cabo la destroza,
empleando los esquemas y las cargas indicadas en el método anterior.
Las ventajas del sistema del cuele cráter frente al método del cuele paralelo son las siguientes:
 Menores costos de perforación, al ser el número de barrenos inferior y eliminar el
ensanchamiento por escariado del barreno central, y
 No se precisa una perforación tan exacta.
 Método VCR (Cráteres verticales en retroceso)
Este método consiste en delimitar la cámara de mineral a explotar por un sistema de galerías
paralelas a distinto nivel, perforando desde una galería superior todos los huecos pasantes que
cubren la cámara y disparándolos sucesivamente en forma ascendente con cargas esféricas (cargas
explosivas que cumplen con la expresión “L < 6 D”), situadas a una profundidad tal que los cráteres
formados se solapen, definiendo un techo lo más regular posible.
Según Livingston puede calcularse con la siguiente fórmula:
[( ) ]
Donde:
L = Longitud óptima de las perforaciones
E = factor de energía = 1,5 (dependiendo del tipo de roca y explosivo)
3
P = grado de compactación de la carga en kg/dm
D = diámetro del hueco, en mm.
Al comenzar la operación se tapona el fondo
del hueco y se llena con arena hasta una
determinada altura, para que selle y sirva de
lecho a la carga explosiva, a la que luego de
colocada y cebada se cubre por encima con
arena fina o agua como taco inerte (de una
longitud de 12 veces el diámetro del hueco).
Los demás huecos se cargan distribuyendo
sus columnas escalonadas, aumentando su
profundidad con diferencias de 10 a 20 cm.
El retiro debe ser inferior a la profundidad de
carga del hueco central, pero no deben estar demasiado próximos entre sí, para evitar problemas por
las altas concentraciones de carga empleadas. Se enciende un hueco a la vez, sobre todo al principio
del trabajo. Posteriormente al dominarse el trazo y tipo de roca pueden dispararse varios al mismo
tiempo, con números alternos de micro retardo.
Cada disparo abrirá primero un cráter en forma de cono invertido, ensanchándose luego toda área del
frente de voladura por etapas. El material roto cae hacia el piso inferior de donde se retira. De esta
forma, con cada tiro, la chimenea avanza hacia arriba denominándose por ello método de cráteres
invertidos en retroceso. Los diámetros más usuales son 110 mm (4,5”) y 161 mm (6,5”).
Ventajas:
 Menores costos de perforación y menor número de barrenos.
 Mayor facilidad de carga del explosivo.
 Ejecución de la chimenea en una sola fase y, por consiguiente, menor tiempo de excavación.
 Posibilidad de perforar con los equipos de producción de martillo en fondo.
 Mayor seguridad para el personal al eliminar el riesgo de desplomes
 Rapidez, buena fragmentación, menor vibración por el menor peso de explosivo por retardo
 Mayor protección de las cajas ya que el propio material volado actúa de sostenimiento
 Se adapta a yacimientos estrechos del orden de 3 a 10 m de potencia, incluso con
inclinaciones no muy elevadas.
 No se necesita perforar chimenea de arranque para cara libre, como en los métodos
anteriores.
Desventajas:
 Al finalizar la extracción puede desprenderse roca de las cajas produciendo dilución
 Existe la posibilidad de hundimiento cuando se llega a la corona.
 Método combinado
Consiste en la apertura, mediante Raise - Boring, de una chimenea piloto de un diámetro de 1 a 2 m y
utilización posterior de dicha labor como hueco de expansión. El método es aplicado en los grandes
proyectos subterráneos de obra pública y en la excavación de pozos o chimeneas de gran sección.
Las ventajas principales que presenta son:
 Esquemas amplios de perforación y, por consiguiente, costos bajos.
 Cargas de explosivo relativamente pequeñas y, por lo tanto, menores daños a la roca
remanente.
 Posibilidad de ejecutar el disparo de toda la chimenea de una sola vez.
La distancia del primer barreno al hueco excavado mecánicamente debe ser pequeña, pues el frente
libre es cóncavo y la roca se encuentra bastante sana después de dicha excavación.
Comentarios finales
 El uso de barrenos largos en cualquiera de los métodos permite obtener costos operativos
más bajos que con otro tipo de perforación.
Esto se debe principalmente a que permite una alta mecanización y a su alto nivel de
producción (si el cuerpo mineralizado tiene condiciones adecuadas).
 Es necesario realizar un diseño adecuado para la preparación a fin de sacar el máximo
provecho al yacimiento.
 En cualquiera de los métodos utilizados, se tiene que tener mucho cuidado con la dilución.
Ésta estará presente por caída de las cajas o por la presencia de bolsones de estéril,
presentes en los cuerpos mineralizados.
El principal inconveniente de este tipo de voladuras, es la generación de vibraciones que pueden
dañar labores o instalaciones próximas. Este problema se resuelve mediante la aplicación de cargas
con retardos intermedios o con espaciadores de madera. Con un estudio de vibraciones puede
determinarse la cantidad máxima de explosivo que puede constituir cada carga individual,
considerando lo siguiente:
1. La relación longitud de carga/diámetro debe mantenerse por encima de 20 para obtener una
buena fragmentación.
2. El volumen de roca situado frente a los retacados intermedios tiende a desmejorar la
fragmentación.

CAPITULO 15: APLICACIONES ESPECIALES

VOLADURAS CONTROLADAS O DE CONTORNO
Día a día se imponen condiciones cada vez más exigentes sobre la calidad de los trabajos de
voladuras que se realizan. Esta calidad viene referida de acuerdo a los siguientes parámetros:
 Metodología: La metodología empleada en la ejecución de los trabajos deben cubrir variables
de gran importancia tales como: ruido, vibraciones del terreno, proyecciones de material,
ondas de choque aéreas, etc.
 Resultados: Los resultados obtenidos dependen directamente del uso a que se destinen:
cortes perfectos de paredes de roca, estabilidad de los macizos de roca trabajados, tipo de
fragmentación de la roca, geometría de las estructuras rocosas, etc.
 Personal: El personal asignado a la realización de los trabajos debe reunir un mínimo de
requisitos sobre calificación técnica y científica; con conocimientos amplios sobre las labores a
realizar para así evidenciar potenciales peligros derivados de una mala práctica de voladuras.
Todos los factores mencionados, son importantes tomarlos en cuenta al instante de ejecutar trabajos
de voladuras; en cualquier momento pueden introducirse otras variables a considerar según el trabajo
a realizar, como por el contrario, desechar algunas de ellas.
El objetivo de la voladura controlada es evitar el rompimiento de la roca fuera de límites previamente
establecidos, es decir evitar la sobreexcavación. Es un método especial que permite obtener
superficies de corte lisas y bien definidas, al mismo tiempo que evita el agrietamiento excesivo de la
roca remanente, con lo que contribuye a mejorar su estabilidad, aspecto muy importante en trabajos
subterráneos de orden permanente, para prevención de desplome de techos y otros riesgos, y en
superficie para la estabilidad de taludes en cortes de laderas.
Se emplea a menudo para el acabado superficial de túneles de obras hidráulicas o viales, para reducir
el consumo de concreto cuando éstos tienen que ser cementados, y en cámaras subterráneas para
mejorar el autosostenimiento de techos y paredes. También se aplica para excavaciones precisas
para cimentación de maquinaria, para piques y chimeneas, para límite final de bancos en minería a
tajo abierto y para extraer grandes y bien formados bloques de piedra ornamental en canteras de
mármol, caliza marmórea y granito, entre otros. Además, en minería a cielo abierto, el control de las
voladuras en los taludes finales de explotación puede reportar las siguientes ventajas
 Elevación del ángulo del talud, consiguiéndose un incremento de las reservas recuperables o
una disminución del ratio de desmonte (estéril/mineral).
 Reducción del riesgo de desprendimientos parciales de talud, minimizando la necesidad de
bermas anchas y con una repercusión positiva sobre la productividad y seguridad en los
trabajos de explotación.
Paralelamente, en trabajos subterráneos la aplicación de las voladuras de contorno tiene además las
siguientes ventajas:
 Menores dimensiones de los pilares en las explotaciones y por consiguiente mayor
recuperación del yacimiento.
 Mejora de la ventilación, debido al menor rozamiento del aire en las paredes de las galerías.
 Menor riesgo de daños a la perforación adelantada.
La energía no aprovechada en el proceso de fragmentación y desplazamiento de la roca, reduce la
resistencia estructural del macizo rocoso fuera del ámbito de actuación teórica del corte. Esto se
manifiesta en forma de sobreexcavación, dejando al macizo fracturado en un estado de colapso
potencial. Las consecuencias negativas que se derivan de este hecho son las siguientes:
 Mayor dilución del mineral con estéril en las zonas de contacto en las minas metálicas.
 Aumento del costo de la carga y el transporte debido al incremento del volumen del material
de excavación.
 Aumento del costo de concreto en las obras civiles: túneles, centrales hidráulicas, cámaras de
almacenamiento, zapatas, muros, etc.
 Necesidad de reforzar la estructura rocosa residual mediante costosos sistemas de
sostenimiento.
 Se precisa sanear y mantener el macizo residual con un mayor riesgo para el personal en
operación.
 Aumenta el aporte de agua a la zona de trabajo debido a la apertura y prolongación de las
fracturas y discontinuidades del macizo rocoso.
Así pues, los esfuerzos destinados a la aplicación de las voladuras de contorno en las obras
subterráneas y cielo abierto quedan ampliamente justificados por motivos técnicos, económicos y de
seguridad
Teoría del método

Una carga explosiva convencional
acoplada, que llena completamente un
barreno, al detonar crea una zona
adyacente en la que la resistencia
dinámica a compresión de la roca es
ampliamente superada, triturándola y
pulverizándola. Fuera de esa zona de
transición, los esfuerzos de tracción
asociados a la onda de compresión
generan grietas radiales alrededor de
todo el barreno, lo que se denomina
fisuramiento radial.
Cuando son dos las cargas que se disparan simultáneamente, esas grietas radiales tienden a
propagarse por igual en todas direcciones, hasta que por colisión de las dos ondas de choque en el
punto medio entre barrenos, se producen esfuerzos de tracción complementarios perpendiculares al
plano axial.
Las tracciones generadas en ese plano superan la resistencia dinámica a tracción de la roca, creando
un nuevo agrietamiento y favoreciendo la propagación de las grietas radiales en la dirección de corte
proyectado, lográndose esto en especial cuando dos barrenos son cercanos. Posteriormente estas
grietas se amplían y extienden bajo la acción de cuña de los gases de explosión que se infiltran en
ellas. La propagación preferencial en el plano axial junto con el efecto de apertura por la presión de
gases permite obtener un plano de fractura definido. Según esto, el mecanismo de trabajo de una
voladura de contorno comprende a dos efectos diferentes: uno derivado de la acción de la onda de
choque y otro derivado de la acción de los gases en expansión.
La presión de gases es clave en la voladura controlada, por lo que se debe tratar de mantenerla hasta
que complete la unión de las grietas que parten de los barrenos adyacentes. Esto se conseguirá
adecuando la longitud de la atacadura para evitar el escape prematuro de los gases a la atmósfera.
Aspectos generales de las voladuras controladas

A diferencia de los barrenos de voladura normal, los de voladura controlada deben espaciarse de tal
modo, que las fracturas creadas se dirijan a los puntos de menor resistencia, es decir de barreno a
barreno, alineándose para formar un plano de corte, con lo que se disminuye o elimina la formación de
fracturas radiales.
Entre sus condiciones fundamentales tenemos:
 Relación de espaciamiento/retiro inversa a la normal; es decir menor espaciamiento que retiro.
 Explosivo de mucho menor diámetro que el del barreno para que la relación de
desacoplamiento sea mayor que la convencional de 2,1 a 1.
 Carga explosiva lineal distribuida a todo lo largo del barreno, preferentemente con cartuchos
acoplables o en ciertos casos carga amortiguada con espaciadores.
 Taco inerte solamente para mantener el explosivo dentro del barreno, no para confinarlo.
 Empleo de explosivo de baja potencia y velocidad.
 Disparo simultáneo de todos los barrenos de la línea de corte, sin retardos entre sí. (Es
conveniente un intervalo mínimo de 60 a 100 ms entre la voladura principal y los barrenos de
la línea de corte periférica).
 Mantener el alineamiento y paralelismo de los barrenos, de acuerdo al diseño del corte a
realizar, de lo contrario no hay buen resultado.
Ventajas de la voladura controlada
 Produce superficies de rocas lisas y estables.
 Contribuye a reducir la vibración de la voladura principal y la sobreexcavación, con lo que se
reduce también la proyección de fragmentos y los efectos de agrietamiento en construcciones
e instalaciones cercanas a la voladura. También facilita el transporte de los detritos de
voladura, por su menor tamaño.
 Produce menor agrietamiento en la roca remanente. Es importante tener en cuenta que la
voladura convencional, según la carga y el tipo de roca puede afectar a la roca techo a
profundidades de hasta 1,50 y 2,00 m debilitando la estructura en general, mientras que la
voladura controlada sólo la afecta entre 0,20 y 0,50 m, contribuyendo a mejorar el
autosostenimiento de las excavaciones.
 En minería puede ser una alternativa para la explotación de estructuras débiles e inestables.
Desventajas de la voladura controlada

 Mayor costo que la voladura convencional por requerir más perforación y empleo de
explosivos especiales o acondicionados a propósito.
 Mayor demora en la obra, por el incremento del trabajo de perforación.
 En algunos tipos de terreno no llega a dar los resultados esperados, como por ejemplo en
material detrítico incompetente o deleznable. Mejores resultados por lo general se obtienen en
rocas homogéneas y competentes.
Aspectos prácticos a considerar

Algunos aspectos prácticos que deben tenerse en cuenta son los siguientes:
 En las formaciones masivas homogéneas, los resultados de las voladuras de contorno llegan
a ser excelentes. Por el contrario, en macizos fracturados se observa que el agrietamiento
inducido al superar la resistencia dinámica a tracción de la roca representa un porcentaje
mínimo en la sobreexcavación, si se compara con los daños producidos por la acción de cuña
de los gases.
 Si los barrenos cortan algún sistema de discontinuidades y las tensiones inducidas no son
suficientes para conformar una distribución de grietas radiales, la superficie de rotura estará
marcadamente influenciada por las fisuras naturales y, con mayor probabilidad, aparecerá
sobreexcavación. En este caso, se recomienda aumentar ligeramente la concentración de
carga para generar un conjunto de pequeñas grietas radiales y conseguir, con alguna de
éstas, orientar el plano de corte. Si las discontinuidades naturales intersectan
longitudinalmente a los barrenos, esa modificación será infructuosa.
 Si las discontinuidades del macizo rocoso se presentan cerradas o con material de relleno, la
sobreexcavación producida es generalmente menor.
 La distribución espacial de las fisuras tiene un gran peso en la sobreexcavación,
especialmente cuando la distancia media entre discontinuidades es menor que el
espaciamiento entre barrenos y/o longitud de retacado. En este caso, se recomienda cerrar el
esquema con el fin de reducir el efecto del control estructural.
 Según la orientación del corte proyectado, con respecto a las discontinuidades estructurales
predominantes, en formaciones estratificadas, en las que la dirección de los planos de
discontinuidad coincide con la traza del talud proyectado, puede producirse una
sobreexcavación por deslizamientos planos si la inclinación de los estratos varía entre 25° y
65° y por fenómenos de vuelco si varía entre 85° y 110°. Cuando las juntas son paralelas al
plano del talud, puede obtenerse un frente sano con relativa facilidad.
 La presencia de agua en los barrenos, puede reducir la eficiencia del desacoplamiento de las
cargas al transmitir un mayor esfuerzo de tensión a la roca circundante.
 Las coqueras u oquedades del terreno intersectadas por los barrenos provocan una caída de
la presión del barreno que puede repercutir en el éxito de la excavación. En tales
circunstancias, se recomienda rellenar con material granular los huecos e incluso aumentar
ligeramente la densidad de carga.
 El ángulo formado por la dirección de propagación de las ondas con respecto a la
estratificación influye en las leyes de propagación de las vibraciones generadas en las
voladuras y transmitidas a través del macizo rocoso.

 Las tensiones in situ del macizo rocoso en el que se desea ejecutar la voladura de contorno
pueden llegar a hacer impracticable el precorte, ya que se precisaría una presión de barreno
muy elevada para superar tales tensiones. Una solución consiste en la ejecución de un
recorte, una vez realizada parte de la excavación que sirve para descomprimir y liberar de
tensiones al macizo rocoso.
Son varias las técnicas para voladuras controladas, tanto para trabajos subterráneos como en
superficie, desarrolladas en los últimos años, pero las más aplicadas son:
 Voladuras de precorte
 Voladura suave o de recorte
 Voladuras amortiguadas
 Barrenación en línea
Voladura de precorte
Consiste en crear en el macizo rocoso una discontinuidad o plano de fractura antes de disparar las
voladuras de producción, mediante una fila de barrenos, generalmente de pequeño diámetro, y con
cargas de explosivo desacopladas. El disparo de los barrenos de precorte se puede realizar
simultáneamente con los de destroza pero adelantándose un intervalo de tiempo de 90 a 120 ms. La
aplicación de este método provee el aislamiento de la roca a ser volada del resto de la roca que la
circunda. Debido a que los diferentes tipos de roca tienen diferentes características, es de primordial
importancia que el método se ajuste a éstas.
Normalmente es necesario efectuar algunos disparos de prueba para conocer el comportamiento de la
roca y ajustar parámetros, pero como guía puede aplicarse algunas ecuaciones propuestas para el
caso, así:
El factor de carga por metro de hueco que no cause daño a la roca, pero que produzca suficiente
presión como para crear la acción de corte se puede estimar por:
Donde:
Lc = kg de explosivo por metro lineal de hueco
D = diámetro del hueco en mm
Si se aplica este factor de carga, el espaciamiento entre los huecos de precorte será determinado por
la ecuación:
Donde:
E = espaciamiento, en metros.
D = diámetro de los barrenos vacíos, en metros.
En voladuras de precorte se trabaja con una relación E/D que oscila entre 8 y 12, con un valor medio
de 10. La constante 10 se aplica para asegurar que la distancia no sea excesiva y que el corte ocurra,
pero según experiencia puede llevarse hasta 12.
En la mayoría de aplicaciones de precorte no se estila sobreperforación. En algunos casos se aplica
una carga concentrada de 2 a 3 veces en el fondo del hueco. Generalmente, toda la columna es
desacoplada, es decir de baja energía y de menor diámetro que el hueco. Para la obtención de
resultados exitosos debe colocarse atacadura a los barrenos, teniendo en cuenta la necesidad de
mantener retenidos los gases de explosión; la longitud de la misma debe coincidir con la colocación
del primer cartucho de la carga del precorte.
Los barrenos se cargan aproximadamente entre un 75% a 90% de su profundidad. En roca muy
fisurada se puede reducir hasta un 55% y deben tener una buena atacadura para evitar que se
disparen como un cañón (se "soplen"). Debe, además, tomarse en cuenta el hecho de que el diámetro
de la carga no debe ser mayor que la mitad del barreno para obtener resultados satisfactorios.

Aplicación
 Trabajos a cielo abierto
El precorte se aplica preferentemente en bancos de superficie para delimitar sectores, para cortar
bloques; para evitar una excesiva sobrerrotura hacia atrás (back break) y para formar los taludes
finales de la excavación.
Actualmente se cargan los barrenos con cargas continuas (generalmente cartuchos tubulares extra
largos), de pequeño diámetro (26 mm o 1 pulgada); las cargas utilizadas en este tipo de trabajo la
constituyen las amonitas, acuageles, dinamitas. En algunas ocasiones se ha utilizado ANFO,
obteniendo resultados muy poco satisfactorios debido al sobrefracturamiento en el contorno de los
barrenos.
Las cargas se disparan simultáneamente con cordón detonante o detonadores eléctricos instantáneos;
si la hilera es excesivamente larga, se divide en porciones y se retarda con detonadores de retardo o
retardo para cordón, con tiempo mínimo de retardo en milisegundos (ms).
Se recomienda la realización del precorte antes de perforar los barrenos para la voladura principal,
debido a que si se inicia el precorte, con la voladura principal ya perforada o cargada, puede haber
movimiento no deseable en la roca que afecte la ejecución de la misma, dejando barrenos cargados o
que haya desplazamiento de las capas rocosas que impidan sean cargados satisfactoriamente.
El espaciamiento óptimo debe ser determinado en las
voladuras de prueba. Inicialmente deben planificarse con
los valores teóricos referidos a roca relativamente
competente y en condiciones normales. Según los
resultados obtenidos, estos parámetros se ajustan (hasta
lograr los resultados deseados), debido a que cada
formación rocosa o área de trabajo tiene características
particulares diferentes a las demás.
Teóricamente, la longitud de las hileras de precorte es
ilimitada, pero en la práctica no se recomienda que se
hagan muy alejadas de los frentes de trabajo, debido a
que pueden presentarse inconvenientes si se cambian las
características de la roca. Además se debe tomar en cuenta que si el espaciamiento entre huecos se
hace muy grande, no se produce el plano de rotura, y si es pequeño, puede ocurrir un
sobrefracturamiento.
Se recomienda realizar precorte de avance en cada voladura para así saber con bastante exactitud el
comportamiento de la roca para los subsecuentes trabajos y prolongaciones de línea de precorte.

En formaciones medianamente duras, pueden obtenerse mejores resultados incluyendo barrenos guía
o vacíos (barrenos vacíos entre los barrenos cargados) para desarrollar las fracturas a lo largo de un
plano o dirección deseada; por ejemplo, se utiliza para dirigir fracturas en las esquinas evitando que
se sobrefracturen las puntas o no se pueda obtener un buen corte. En muchos trabajos de precorte se
mejoran los resultados incluyendo entre los barrenos cargados, estos barrenos guía; ya que reduce el
sobrefracturamiento y orientan mejor la línea de corte. Además consideremos que no en todos los
trabajos de precorte este método es aplicable.
 Trabajos subterráneos
El precorte ha tenido algunas utilizaciones en trabajos subterráneos, especialmente para controlar el
sobrefracturamiento, mejorar la estabilidad de techos y paredes y reducir las necesidades de concreto.
Si los barrenos en el perímetro del frente de voladura se perforan siguiendo los principios del precorte,
se cargan con pocos explosivos y se inician instantáneamente primero que el resto de los barrenos, se
logra evitar el sobre - fracturamiento de techos y paredes. En los barrenos horizontales es necesario
que se utilice alguna forma de atacado para prevenir que el barreno se "sople.
La técnica del precorte ha sido muy poco utilizada en trabajos subterráneos, debido a que por lo
pequeño del área a trabajar se presenta generalmente cruzamiento de las perforaciones, lo cual
origina problemas. La técnica es satisfactoria en trabajos de control de derrumbes y precorte de los
bloques de mena, minimizando la dilución del mineral.
Ventajas
 Aumento del espaciamiento entre los barrenos de la voladura principal, lo cual implica una
reducción de costos de perforación.
 Protege la superficie de roca remanente, deja la superficie lisa y evita la formación de grietas.
 Ayuda a mejorar la fragmentación de la roca.
 Se puede utilizar en trabajos a cielo abierto y en trabajos subterráneos.
Limitaciones
 Es difícil determinar el resultado hasta tanto no se haya excavado en la voladura primaria
hasta llegar a la pared.
 Hay un incremento considerable en las operaciones de perforación, aumentando los costos de
la misma, por voladura.
Evaluación de resultados
Esta evaluación un tanto empírica puede hacerse de forma cuantitativa y cualitativa. La evaluación
cuantitativa se basa en el cálculo del factor de cañas visibles, que es el cociente entre la longitud de
las medias cañas visibles después de la voladura y la longitud total que fue perforada.
El análisis conjunto de la superficie creada, en roca que permite observar detalles, facilitará la
observación de daños o fallas que puedan corregirse ajustando factores de carga y espaciado entre
huecos como se muestra en el cuadro siguiente:
Voladuras suaves o de recorte

Las voladuras suaves son también conocidas como voladuras perimetrales, voladuras de perfiles o
simplemente de recorte convencional.
Consiste en la voladura de una fila de huecos cercanos, con cargas desacopladas, pero después de la
voladura “principal” o de producción. El factor de carga se determina de igual forma que para el
precorte, pero como esta técnica implica el arranque de roca hacia un frente libre, el espaciamiento
normalmente es mayor que en el precorte, pudiendo ser determinado por la ecuación:
Donde:
E = espaciamiento.
D = diámetro del hueco.
El disparo es también en dos etapas, primero los barrenos de producción y después, con una
diferencia de unos 100 ms, los de recorte.
Las condiciones de confinamiento de ambas son diferentes, en el precorte mientras no sale la
voladura principal el retiro es infinito, en tanto que en el recorte el retiro tiene una distancia definida y
razonable, después de haber salido la voladura principal, de modo que puede ser estimado en el
diseño de la voladura.
El retiro debe ser mayor que el espaciado para asegurar que las facturas se “encadenen”
apropiadamente entre los huecos antes que el bloque de retiro se desplace, pudiendo estimarse con
la ecuación:
Donde:
V = retiro o línea de menor resistencia.
E = espaciamiento entre huecos.
Cuando los huecos de recorte tienen el mismo diámetro que los de producción la técnica se conoce
como Trim Blasting.

Principio
Este es un método especial que tiene por objeto proteger la roca circundante a la voladura,
obteniendo así una voladura lisa, libre de agrietamiento y desestabilización. En esta técnica, los
barrenos son perforados a lo largo de los límites de excavación, llevándose con cargas ligeras y bien
distribuidas. Se inician con un mínimo de retardo (en muchos casos instantáneamente)
inmediatamente después de haber disparado el último barreno de la voladura principal.
Aplicación
 Trabajos a cielo abierto
Las mismas aplicaciones referidas en la técnica del precorte.
 Trabajos subterráneos
Esta técnica la referiremos con más detalle en este tipo de trabajo, debido a que es en la sub -
superficie donde se ha desarrollado completamente. A medida que los túneles y cámaras
subterráneas han ido encontrando nuevas aplicaciones, ha cobrado más importancia la técnica de
volar de modo que quede protegida la roca circundante. Estas aplicaciones se han diversificado en:
 Túneles de acceso a las instalaciones subterráneas.
 Túneles de carreteras, ferrocarril y metro.
 Túneles para redes de telecomunicaciones.
 Túneles para redes eléctricas.
 Túneles para desagües.
 Túneles para centrales hidroeléctricas.
 Túneles para suministro de agua potable.
 Cámaras para el almacenamiento de hidrocarburos.
 Otras cámaras de almacenamiento.
 Silos de arena.
 Refugios antiaéreos.
 Garajes subterráneos, etc.
Para que la técnica del recorte sea efectiva y se obtengan resultados satisfactorios debemos hacer un
análisis de los factores que entran en juego, como son:
 Precisión en la perforación.
 Colocación de los barrenos.
 Concentración y forma de la carga.
 Encendido.
 Carga en el resto de los barrenos de la voladura.
 Propiedades de la roca.
Precisión en la perforación: La voladura de perfiles no se puede obtener sin una buena precisión en
la perforación. Al perforar los barrenos de contorno surgen varias fuentes de error, las cuales se
deben tratar de minimizar al máximo.
Errores de ataque: Son llamados también errores de "emboquillamiento" y surgen cuando la barra de
perforación no muerde en el punto previsto, lo cual debe evitarse hasta donde sea posible.
Errores de dirección: Se mide en cm/m, y se presenta cuando la barra de perforación se desvía
durante la perforación, en ángulo distinto a la inclinación previamente establecida. El mínimo margen
de error aceptable es de 3 cm/m de barreno perforado.
Colocación de los barrenos: Los barrenos son perforados en el perímetro de la voladura, estos
barrenos son preferiblemente de pequeño diámetro. La relación entre la línea de menor resistencia (V)
y la distancia entre barrenos (E) debe estar aproximadamente a: V = 1,25 E. Mediante esta
disposición se obtiene un control de agrietamiento entre los barrenos, de modo que se concentren al
corte del contorno definitivo.
Concentración y forma de la carga: Para la concentración de carga, tomamos como punto de
partida la siguiente tabla de valores:
Valores estimados de carga para voladuras suaves a cielo abierto
Concentración Diámetro de la
Diámetro del
de carga carga (mm) Retiro (m) Espaciamiento (m)
barreno (mm)
(kg/m)
25 - 32 0,08 11 0,45 0,35
25 - 43 0,18 17 0,70 – 0,80 0,50 – 0,60
48 - 51 0,18 17 0,80 – 0,90 0,60 – 0,70
48 0,38 22 1,00 0,80
64 0,52 25 1,00 – 1,10 0,80 –0,90
La concentración de carga y la forma de la carga es de gran importancia. Los cartuchos de pequeño
diámetro, de explosivo de baja densidad, dan una buena distribución de carga en toda la longitud del
barreno. Los cartuchos estándar (200 mm de longitud) se han utilizado colocando espaciadores entre
ellos para poder obtener una baja concentración total de la carga; sin embargo, da como resultado
concentraciones relativamente altas en distintos puntos, obteniéndose resultados poco satisfactorios
en formaciones no consolidadas.
Para obtener buenos resultados en este tipo de trabajo, se debe confinar la carga con una buena
atacadora de arena, barro o tapón plástico diseñado para tal fin, además de colocarle una carga de
fondo para un mejor acabado.
Trabajos subterráneos
Cargas de fondo recomendadas para los barrenos de techo y paredes
Carga de fondo barrenos de
Diámetro de perforación Carga de fondo barrenos de techo
paredes
(mm) (kg)
(kg)
Aprox. 30 0,10 0,20
Aprox. 40 0,175 0,35
Aprox. 50 0,33 0,66
Debido a que los barrenos del piso llevan normalmente cargas mayores que el resto, esto se ha
traducido en acusados agrietamientos, dejando una superficie irregular, Permitiendo la penetración del
agua de las capas inferiores; lo que implica que estos barrenos tengan muy buen controlo en su
distribución y cantidad de carga.
Valores guía para la carga de los barrenos de piso
Diámetro de los Carga de fondo Carga de
Retiro (m) Espaciamiento (m)
barrenos (mm) (kg) columna (kg)
Aprox. 30 0,30 0,50 0,70 0,60
Aprox. 40 0,45 0,65 0,80 0,65
Aprox. 50 0,75 0,90 0,90 0,70
Carga en el resto de los barrenos de la voladura

Los barrenos más cercanos a los contornos, deben ser cargados con cantidades de carga menores
que el resto de los barrenos de la voladura, si se desea un buen resultado. En la tabla 13.5, se dan
valores aproximados para este tipo de barrenos.
Carga recomendada para barrenos cercanos a los de contorno
Diámetro de perforación Carga de fondo Carga de columna
(mm) (kg) (kg)
Aprox. 30 0,30 0,40
Aprox. 40 0,45 0,60
Aprox. 50 0,75 1,00

Para este tipo de voladuras, las cargas tubulares de 600 mm o 1.000 mm de longitud, producen un
efecto favorable en los resultados. La sobrecarga de los barrenos se evita debido a que las cargas
tubulares (o conformadas) son rígidas y no pueden comprimirse en los barrenos de la misma manera
que los cartuchos. La experiencia ha demostrado que empleando cargas tubulares se ahorra el 20%
del consumo de explosivos encartuchados y un 30 – 40% en comparación con el ANFO.
Encendido
La iniciación debe efectuarse con el menor lapso de tiempo entre las hileras de barrenos de contorno.
El plan de encendido se proyecta de tal modo que los barrenos del piso tengan una cara libre,
disminuyendo así la carga necesaria para levantar la roca desprendida que hay sobre ellos. Se logra
un buen resultado si se perfora los barrenos de contorno de modo que la zona de corte quede 0,5 m
detrás del resto de los barrenos, de esta manera, se les disminuye el grado de confinamiento y se
mejoran los resultados. Resulta, entonces, muy importante, que el esquema de encendido se
confeccione de tal modo que los barrenos de contorno tengan rotura libre en el momento de la
detonación.
Ventajas de las voladuras de recorte
 Superficie de rocas más lisas
 Mayor estabilidad en la roca remanente
 Menos sobreexcavación
 Menos consumo de concreto para revestimiento
 Menos agrietamiento en la roca circundante
 Menos permeabilidad al agua
 Alcance de un perfil casi teórico
 Producto final de mayor calidad
Limitaciones
 Mayor número de barrenos de contorno
 Restringido su uso a formaciones que queden auto soportarse
Barrenación en línea
Principio
En la barrenación en línea, una hilera de barrenos muy próximos entre sí, sin carga y de pequeño
diámetro, son perforados a lo largo de la línea de excavación neta. Proporcionando un plano de
debilidad contra el cual la voladura puede romper y reflejar las ondas de choque generadas,
reduciendo el sobre – fracturamiento y el sometimiento a esfuerzos, la pared terminada.
Aplicación
Este método es utilizado, generalmente, en trabajos a cielo abierto, debido a que su empleo en
trabajos subterráneos es muy limitado o casi no se emplea. Los barrenos para este tipo de trabajo
son, generalmente, de 40 a 76 mm de diámetro y espaciados de 2 a 3 veces el diámetro de los
mismos, a lo largo de la línea de excavación neta. Barrenos mayores a 76 mm de diámetro, son
raramente utilizados; el aumento en el espaciamiento no
justifica los costos de perforación.
Los barrenos, de la voladura, más cercanos a los barrenos
perforado en línea, se cargan menos que el resto de los
barrenos de la voladura y se deja menos espaciamiento. La
distancia entre los barrenos de la perforación en línea y el
resto de los de la voladura es del 50 al 75% del retiro. A los
barrenos más cercanos a la barrenación en línea, se les
reduce el espaciamiento y la carga en, alrededor, de un 50%;
los explosivos deben estar bien distribuidos utilizando
separadores
Este método es altamente efectivo en formaciones
homogéneas, donde las estratificaciones y grietas son
mínimas. En formaciones sedimentarias con estratificación fina y las metamórficas sólidas no es
adecuado, sin embargo, se pueden obtener resultados aceptables cargando ligeramente algunos
barrenos de la línea.
Los mejores resultados se obtienen cuando se dejan, para ser disparados posteriormente, de una a
tres líneas de barrenos antes de la línea de excavación neta. Este procedimiento da un máximo alivio
frente a la pared terminada, permitiendo el movimiento de la roca hacia adelante, creando mayor
presión atrás y evitando el sobre rompimiento mas allá de la línea de excavación neta.
Ventajas
Se considera adecuado para controlar el exceso de fracturas de la voladura (Over break). Brinda
caras lisas y limpias con mínimo uso de explosivo.
Desventajas
La aplicación de esta técnica, se limita a las áreas donde la carga ligera de los barrenos de contorno,
asociada con otra técnica de voladuras controladas puede causar daño a la zona inmediata de la línea
de excavación neta, o, donde la barrenación en línea es usada entre barrenos cargados para dirigir un
corte específico o líneas guías de precorte.
 Impredecibles sus resultados excepto en formaciones muy homogéneas
 Elevados costos de perforación debido a los pequeños espaciamientos
 Tendencia a alinearlos mal debido al gran número de barrenos y lo tedioso de su perforación.
Voladuras amortiguadas
Principio
Conserva gran similitud con la barrenación en línea. Está constituida por una hilera de barrenos, a lo
largo de la línea de excavación neta, de diámetro desde 50 a 165 mm, con cargas ligeras y bien
distribuidas, e iniciados luego que la voladura principal es removida. Las cargas se colocan separadas
y el espacio entre ellas se rellena con arena o piedra pulverizada (generalmente, residuos de la
perforación), al igual que el resto del barreno; estos tapones de arena o amortiguadores, reducen el
efecto del choque en la hilera terminada al dispararla, minimizando los esfuerzos y fracturas en la
misma. Como carga de fondo se coloca, aproximadamente, toda la carga correspondiente a 1,00 m de
barreno, para así dar un mejor acabado en el pié del banco.
Los barrenos son iniciados con un retardo mínimo entre ellos; mientras mayor sea el diámetro, mayor
será el efecto de amortiguamiento.
Aplicación
Es de poco valor en voladura subterránea, en donde se utilizan barrenos horizontales. El
espaciamiento (E) y la línea de menor resistencia (retiro, V) varían de acuerdo al diámetro de los
barrenos; también la relación E/V varía de acuerdo al tipo de formación en la cual se está trabajando,
aunque el espaciamiento debe ser siempre menor que la faja de tierra a volar. En la tabla se muestran
valores guías de patrones y cargas para diferentes diámetros de barrenos.
Para la colocación de las cargas, se mide la profundidad del barreno y en la línea de cordón detonante
descendente, se van colocando las cargas, según el plan predeterminado, tratando de mantenerlas,
mientras sea posible, pegadas a la pared del barreno, adyacente a la excavación. Luego de estar las
cargas colocadas, se llena el barreno de arena,
polvo de perforación, grava, etc., de libre
escurrimiento, proporcionando así los espaciadores
de carga (o amortiguadores) y la atacadura final del
barreno, la cual debe tener de 0,60 a 1,00 m de
altura, dependiendo del tipo de formación en la que
se trabaja. En áreas curvas o esquinas, se reduce
el espaciamiento entre barrenos; en muchos casos
se utilizan barrenos guía o se realiza una
combinación de técnicas para mejorar los
resultados
Voladura ADP (Air Deck Presplitting o Air Shock Blasting)
Principio
Consiste en colocar al fondo
de los huecos, pequeñas
cargas de explosivo (carga de
fondo) y por encima de ellas
se deja una columna de aire
(carga de columna) hasta el
taco inerte de la atacadura.
Los huecos se alinean,
separan y disparan en la forma
establecida para voladura
controlada, con resultados
comparables a los del precorte
convencional pero con menor
consumo de explosivo. Las
ondas generadas en el hueco
se expanden en la roca
creando un plano de corte.
El problema más serio es poder mantener el taco o sello de detritos de perforación en su sitio, sin que
caiga dentro del hueco, lo que se logra mediante un tapón inflable, (bolsa plástica o Power Plug).
También hay tapones de espuma expandible.
2
Primero la carga explosiva (0,39 a 0,59 kg por m de área de precorte), se coloca cebada al fondo del
hueco, usualmente de 6", 7 7/8" ó 9 7/8" de diámetro. Luego se introduce el tapón inflable por la boca
del hueco hasta una profundidad en pies de 1,0 a 1,2 veces el diámetro del hueco en pulgadas,
inflándolo con aire comprimido (7 psi) hasta que selle el hueco, el cual se cubre finalmente con detritos
de perforación, y se procede a disparar.
La carga específica en general, válida para huecos con diámetros entre 1 1/2" y 12 1/4" (38 a 310 mm)
2
es de 400 g de explosivo por cada m de área del plano ubicado entre dos barrenos aún sin taco. En
terreno poco competente se puede emplear ANFO Pesado. El tipo de roca y sus condiciones son muy
importantes para un buen resultado, en roca muy fisurada o suelta generalmente no funciona. Como
información transferimos algunos parámetros de perforación.
El espaciamiento entre huecos, en pies, deberá ser de 1,5 a 2 veces el diámetro en pulgadas, la
longitud del taco en pies debería ser de 1,0 a 1,2 veces el diámetro del hueco en pulgadas, mientras
que la distancia hacia el más cercano hueco de producción, en pies, equivaldrá al diámetro en
pulgadas.
Este método en condiciones adecuadas de aplicación proporciona ventajas como:
 Mejor estabilidad de los taludes finales a menor costo. Los barrenos del precorte se perforan
con las mismas máquinas perforadoras con que se perforan los barrenos de producción.
 Se sustituye el uso de voladura de precorte convencional, redundando en menores costos de
explosivos con menores tiempos de carga. Se hace factible reducir los costos de perforación
debido al incremento en el espaciamiento entre los huecos de la fila del precorte.
 Aparte de aplicarse como precorte para limitar y estabilizar taludes en bancos, también se
emplea para el control de proyecciones, control de vibraciones, drenaje, para separar mineral
del estéril en bancos irregulares y también para voladura perfilada en túneles.
Nota: En algunos casos, esta técnica de carga con columna de aire puede también ser aplicada a huecos
de pequeño diámetro en voladuras periféricas o de contorno en tunelería.
VOLADURAS SECUNDARIAS
Ciertas deficiencias en el disparo primario dan lugar a fragmentación irregular con producción de
algunos bloques sobredimensionados (piedrones, bolos, bolones), que precisan ser troceados para
que puedan manipularse con los equipos de carga o ser introducidos en las trituradoras sin que den
lugar a atascos; igualmente, pueden presentarse irregularidades en el nuevo frente y piso, que deben
ser corregidas o reducidas. Los trabajos de corrección, normalmente se hacen mediante otra voladura
limitada, denominada “secundaria”.
La voladura secundaria normalmente es peligrosa y aumenta los costos de producción por retraso en
el trabajo; consumo adicional de explosivo, proporcionalmente con mayor factor de carga que en la
voladura primaria; proyección de fragmentos o esquirlas a gran distancia y con rumbos impredecibles;
vibración del terreno; fuerte impacto y ruido producidos por la acción de la onda de presión en el aire.
Para prevenirla o limitarla se debe planificar cuidadosamente la voladura primaria, además de
supervisar acuciosamente la perforación, distribución de la carga explosiva y secuencia de encendido.
Voladura de bloques con perforación de barrenos

Son huecos cortos, de pequeño diámetro, (22 mm a 51 mm), se perforan hacia el centro de gravedad
de los bloques, hasta una profundidad entre 1/2 a 2/3 del diámetro que se disparan con cargas
3
pequeñas de explosivo. Si los bloques tienen un volumen superior a 2 m e irregulares, se recomienda
2
perforar uno por cada 0,7 a 1,1 m del área horizontal, estimada en su parte de mayor diámetro.
Después de cargados y cebados se sellan con arcilla o detritus disparándose simultáneamente.
La carga dependerá del tamaño y dureza del bloque, o de si tiene planos de partición definidos, siendo
importante la experiencia previa cuando no se conoce bien su comportamiento mecánico, o cuando la
3
operación va a ser rutinaria. Una regla práctica considera factores entre 0,06 a 0,12 kg/m . Así por
3
ejemplo, un bloque de 1 m podrá ser roto con un hueco de 30 cm (1') cargado con 60 ó 80 g de
explosivo de alta potencia (Dinamitas, Emulsiones,...).
La profundidad de los huecos se determina con la relación 1,1 por la mitad de espesor del bloque (1,1
x 0,5 e). En el caso de bloques enterrados donde no se puede estimar el espesor, se recomienda
perforar hasta traspasarlos, medir la longitud del hueco y luego rellenarlo hasta la mitad con detritos
para centrar la carga explosiva; de otro modo será difícil romperlos adecuadamente por estar
confinados en el suelo.
Hay cierta diferencia entre los bloques procedentes de una voladura y otros naturales, puesto que los
primeros han sufrido un cierto debilitamiento (en razón de las muy elevadas tensiones sufridas), que
en cierta forma facilita su posterior destrozo.
Los consumos específicos dependen del grado de enterramiento del bloque; la cantidad aumenta
3 3
desde 60 g/m hasta 200 g/m . Si se emplean explosivos de baja potencia, las cargas se aumentarán
entre un 25 y un 50%.
Parámetros para el cálculo

BLOQUES RESULTANTES DE LAS VOLADURAS
3
(Carga específica promedio 0,06 a 0,12 kg/m )
Tamaño Espesor Profundidad Carga explosiva
2 Nº de huecos
(área en m ) (m) (cm) (g)
0,5 0,8 1 40 30
1 1 1 50 60
2 1 2 60 70
3 1,5 2 80 90
BLOQUES NATURALES SUELTOS
3
(Carga específica promedio 1,00 kg/m )
Tamaño Espesor Profundidad Carga explosiva
2 Nº de huecos
(área en m ) (m) (cm) (g)
0,5 0,8 1 40 50
1 1 1 50 100
2 1 2 60 100
3 1,5 2 80 150
BLOQUES NATURALES ENTERRADOS
Tamaño Espesor Carga explosiva
2 Profundidad (m)
(área en m ) (m) (g)
0,5 0,8 Parte enterrada = 0,5 a 0,6 150
1 1 Parte enterrada = 0,6 a 1,00 200
Ventajas
 Menor consumo específico de explosivo.
 Fragmentación menuda por el efecto rompedor radial.
 Menor ruido.
Desventajas
 Mayor tiempo de preparación, método lento.
Voladura de bloques con cargas superficiales

También llamados plastas o cachapas, son un medio fácil para romper grandes piedras donde la
perforación no es factible o es costosa. Consisten en cargas explosivas cebadas que se colocan
directamente en contacto con la superficie de la piedra. Las ventajas del método es que no se precisa
de la perforación de barrenos, las proyecciones son pequeñas y la ejecución es rápida. Por el
contrario, la cantidad de explosivo es cuatro o cinco veces superior a la del taqueo con barrenos y su
empleo está limitado a áreas alejadas debido al intenso ruido y onda aérea que se generan. Es
conveniente cubrir el explosivo con una capa de arcilla o arena de unos 10 cm de espesor, como
mínimo, para reducir el nivel de ruido y conseguir la rotura de la roca con una cantidad de explosivo
menor. En el caso de no cubrir las cargas éstas se incrementarán en un 25% aproximadamente.
Según sea necesario pueden comprender a uno o más cartuchos completos, o preferentemente a su
masa pelada y moldeada a mano para adaptarla a una mayor superficie de la piedra. Con los
cartuchos el efecto de impacto sobre la piedra es lineal, reducido, mientras que el de la misma carga
moldeada es real, mucho mayor y efectivo.
La capa de arcilla debe ser bastante gruesa para
procurar el mejor confinamiento, ya que sólo se
aprovecha una mínima proporción de la energía de la
explosión, 10 a 20%, el resto se disipa en el aire
causando una gran concusión (golpe de presión de
aire) traducida en fuerte ruido. A falta de arcilla puede
utilizarse relave, tierra o arena húmeda, pero no
gravilla o pedruscos ya que serán proyectados como
esquirlas. Un espesor promedio adecuado es de 10
cm, pero debe ser mayor si el disparo está cerca a
instalaciones o equipos.
Las cargas explosivas empleadas, son aproximadamente cuatro veces mayores que las necesarias
3
para el disparo con barrenos, con factores entre 1,5 a 2,0 kg/m . Como la energía útil que se puede
aplicar a la acción de rompimiento es mínima se debe compensar este inconveniente empleando
explosivos rápidos y de alto poder de fracturamiento, como las gelatinas. En la práctica se emplea
hasta ANFO, naturalmente con muy bajo rendimiento y alto consumo del mismo por su baja velocidad
y mínimo poder de fracturamiento.
Para el disparo con cordón detonante se recomienda:
1. Colocar el cordón por encima de la carga explosiva en contacto con ella, o pasarlo por su
interior. No colocarlo por debajo de la carga como es común hacerlo, ya que al detonar
directamente sobre la superficie de la roca, en lugar de iniciarla la arrojará fuera, o la iniciará
con energía muy disminuida.
2. Cuando hay varias líneas derivadas para cargas dispersas, es recomendable unirlas con
algunos “puentes” entre ellas, para evitar cortes de la transmisión.
En todo proceso de detonación sólo un cebado adecuado y potente puede asegurar un alto régimen
de detonación y máximo rendimiento del explosivo, esto es importante para el caso de las cargas
superficiales ya que la masa de explosivo involucrada es relativamente pequeña, y en ella la distancia
recorrida por la onda de choque desde su punto de origen hasta que logra su máxima amplitud es muy
corta, lo que hace imprescindible lograr un régimen máximo desde su punto de inicio.
Una carga de por sí sola, transfiere a la roca entre 10 y 30% de su energía nominal, si tenemos en
cuenta a la merma por el factor de “tiempo-distancia” que requiere recorrer la onda de choque a bajo
régimen antes de llegar a su nivel de equilibrio a alto régimen, e iniciarla, esta cifra debe ser aún
menor. Según esto, un iniciador de bajo poder podría hacer perder hasta un 50% de su 10% de
energía útil de trabajo. Por esta razón se recomienda utilizar iniciadores suficientemente potentes para
compensar esta deficiencia inicial, que si bien en un hueco confinado es insignificante, en una carga
superficial sí es significativo.
La mejor iniciación la proporciona directamente un cordón detonante de alto gramaje (8 y 10 g/m). Por
esta razón en los disparos de varias cargas con cordón se preferirá emplear tramos de alto gramaje
para iniciarlas, empatados con el de bajo gramaje como líneas troncales.
Mecánica de trabajo
Una carga en barreno trabaja por efecto expansivo radial, con ruptura por tensión súbita interna de la
roca que presenta cara libre integral, la pérdida de energía en el aire es de aproximadamente 10% y el
90% restante trabaja efectivamente. La carga superficial, trabaja por efecto compresivo puntual, con
deformación plástica inicial hasta que las tensiones internas producen la ruptura por comprensión-
tensión. La pérdida de energía en el aire es de un 80% mientras que un 20% trabaja efectivamente.
Cuando la carga superficial es disparada, la onda de choque viaja a través del bloque y es reflejada al
chocar contra sus caras libres. Las ondas de colisión reflectadas en el interior del bloque incrementan
las fuerzas internas de tensión hasta el punto de romperlo, si la carga explosiva ha sido adecuada.
Ventajas
 Menor tiempo de preparación, método rápido.
 Menor costo operativo por no requerir perforación.
 Menor dispersión de fragmentos.
Desventajas
 Mayor consumo específico de explosivo.
 Fragmentación relativamente más gruesa.
 Mayor ruido.
Las cargas superficiales requieren de explosivo denso y de alto poder de fracturamiento para su
efecto de impacto y para compensar la pérdida de energía al aire. Se recomienda las gelatinas en
general y semigelatinas.
Voladura de bloques con cargas dirigidas

Son cargas explosivas
moldeadas que se colocan
sobre la superficie a romper,
normalmente sin cobertura de
arcilla. Su aplicación es sencilla
pues basta colocarlas sobre el
bloque a romper y dispararlas
con un detonador común,
eléctrico, o con cordón
detonante. No requieren
perforación y casi no producen
proyecciones por lo que
constituyen un interesante
medio de fragmentación
secundaria, pero que sin
embargo por diferentes razones, principalmente su elevado costo no ha encontrado aplicación
generalizada en minería.
Consisten en moldes cilíndricos o troncocónicos de explosivo de alta densidad y velocidad (TNT o
similares), ahuecados en su base con una cavidad acumuladora, que puede ser de forma cónica,
bicónica, o semiesférica, simple o doble. Su masa varía entre 200 g y 2 kg según las características
del bloque a romper, teniendo las más comunes entre 350 y 500 g.
La configuración geométrica de la cavidad permite la formación de un chorro de energía dirigido hacia
un punto de concentración por debajo de la base del molde, donde su efecto acumulado producirá
rotura de la piedra, cuando la masa del explosivo es detonada por un iniciador ubicado sobre el ápice
del hueco cónico. Esta acción de chorro perforante o de cargas explosivas acumuladas se denomina
efecto Monroe, en el que se basan también las cargas de corte y demolición militares, los bazucas
antitanque, las lanzas perforadoras para el sangrado de hornos de fundición y otros artificios.
La geometría de la cavidad es fundamental para la formación y orientación del chorro, de modo que
este pueda ser puntual para efecto de penetración o de impacto para impacto superficial, y lineal para
efecto de corte. El ángulo de cono varía según las características de la carga, el trabajo que deberá
efectuar, la altura de incidencia sobre la superficie a romper y otros aspectos que deben considerarse
en su diseño, pero por lo general está entre 30 y 45°.
3
El factor de carga para impacto superficial, varía entre 0,2 y 0,4 kg/m . Como regla usual se tiene:
Peso de la carga explosiva = ½ Peso de roca
El peso de la carga explosiva se expresa en gramos y el peso de la roca a romper en kilogramos.
CORTES A MEDIA LADERA Y TRINCHERAS VIALES

Métodos típicos para carreteras y autopistas son los
cortes a media ladera y trincheras, que normalmente se
efectúan de una sola vez cuando la altura del corte se
limita a 10 ó 12 m, y por etapas cuando es mayor.
Los factores que pueden influir en la forma de
ejecución de la obra son:
 Seguridad en la operación.
 Limitación de perturbaciones, onda aérea y
vibraciones.
 Velocidad de avance.
 Dimensiones del equipo de carga, etc.
Dada la importancia del estado de la roca en los taludes residuales, especialmente en los de altura
elevada, es normal terminar las excavaciones con voladuras de contorno, lo cual constituye otra razón
para limitar la altura de corte a 10-12 m por la necesidad de mantener la precisión de la perforación.
Diámetro de perforación: Normalmente, se utilizan barrenos de pequeño diámetro, debido a las
siguientes ventajas:
 Mejor adaptación de los esquemas a los perfiles irregulares del terreno.
 Buena fragmentación de la roca al estar mejor distribuido el explosivo. Se facilitará así la
carga del escombro con equipos pequeños.
 Menor nivel de vibraciones y onda aérea.
 Posibilidad de contratar los trabajos de perforación y voladura, y
 Menores daños producidos en la roca remanente y, por consiguiente, costos más bajos de
saneamiento y sostenimiento.
Los diámetros más utilizados oscilan entre los 65 y 125 mm. Es habitual realizar las voladuras de
destroza con diámetros entre 89 y 125 mm y las de contorno entre 65 y 75 mm. Salvo pequeñas
secciones que pueden perforarse con martillos de mano, y que sirven de plataforma de trabajo en las
siguientes fases. Los equipos de perforación son normalmente de orugas con martillo en cabeza.
Como el diámetro de perforación está en relación con la altura del banco, o del corte, de forma general
debe cumplirse la siguiente relación:
Donde:
D = diámetro del barreno.
H = profundidad de la excavación.
Longitud de perforación: La longitud de los barrenos (L) depende de la altura de banco, de la
inclinación, (15 a 20°), y de la sobreperforación que se necesita según la resistencia de la roca.
( )
Donde:
= ángulo con respecto a la vertical, en grados
H = profundidad de la excavación.
U = sobreperforación, en equivalentes a diámetro
D = de acuerdo a la resistencia de la roca
PARÁMETROS DE LAS VOLADURAS EN EQUIVALENCIAS DE DIÁMETRO

TIPO DE ROCA
Parámetro
Blanda Media Dura Muy dura
Resistencia a la compresión en MPa 70 70 a 120 120 a 180 180
Sobreperforación 10 D 11 D 12 D 12 D
Carga de fondo 30 D 35 D 40 D 46 D
Atacadura 35 D 34 D 32 D 30 D
Retiro 39 D 37 D 35 D 33 D
Espaciamiento 51 D 47 D 43 D 38 D
Relación E/V 1,25 1,20 1,15 1,15
3
Consumo especifico (kg/m ) 0,30 0,35 0,42 0,49

Distribución de carga y atacadura: En este tipo de voladuras, se emplean columnas de explosivo
selectivas, con cargas de fondo de explosivos gelatinosos o hidrogeles y cargas de columna de
ANFO.
En la tabla se indican las longitudes recomendadas de las cargas de fondo y atacadura para
diferentes tipos de roca. Las alturas de las cargas de columna se calculan por diferencia entre las
longitudes de los barrenos y la suma de las cargas de fondo y atacadura.
Cortes a media ladera

Pueden efectuarse mediante huecos verticales paralelos o en abanico, mediante huecos horizontales
(zapateros) o mediante una combinación de huecos horizontales y verticales, los trazos de perforación
son similares a los de banqueo, con patrón cuadrado o en tresbolillo y salidas en paralelo o en V.
La dirección de salida de la voladura puede ser paralela o perpendicular al rumbo o traza de la cara
del talud. Si es perpendicular puede existir riesgo de rodadura incontrolada de piedras ladera abajo, si
la pendiente es muy parada.
En laderas elevadas se debe habilitar, primero, las vías de acceso y plataformas de trabajo (bancos),
empleando para ello el mismo equipo de perforación disponible pero con barrenos de pequeño
diámetro, preferentemente horizontales, paralelos al eje de la excavación y en número suficiente como
para dejar preparadas plataformas de trabajo de 5 a 10 m de ancho, desde donde se practicarán las
perforaciones mayores para el corte de la ladera. El ciclo de trabajo es discontinuo ya que después de
cada disparo es necesario retirar el escombro, generalmente con tractor, para proceder a perforar la
siguiente voladura.
En voladuras con sólo huecos verticales se suele disparar en una sola etapa, como en banqueo,
procurando adecuar la carga explosiva para conseguir un empuje del material arrancado, con máximo
desplazamiento, lo que disminuirá el volumen de trabajo en el corte mismo. En los disparos con
huecos horizontales se aprovecha de la gravedad para bajar la parte superior de la carga a excavar,
debiéndose tener en cuenta que ésta quedará in situ, con menor desplazamiento que en el anterior.
Este método tiene las siguientes características:
 Precisan trabajos de preparación mínimos.
 Los costos de arranque son bajos, debido al esponjamiento de la roca que se desprende por
gravedad:
 Proyecciones de roca importantes al actuar las cargas como en voladuras en cráter.
 El macizo residual queda muy deteriorado con rocas colgadas, y en ocasiones taludes
invertidos.
Para el cálculo de espaciamiento con huecos horizontales se aplica la relación:
√
Donde:
E = espaciado, en m
D = diámetro del barreno, en m
L = longitud de barreno, en m

Si la altura del banco es inferior a 5 m sólo se utilizará una fila de huecos, dos filas de entre 5 y 8 m,
dispuestos preferentemente en forma alterna y tres o más filas por encima de 8 m, con malla alterna o
cuadrática, según el estado del terreno.
En las voladuras se combinan huecos horizontales y verticales; suele ser conveniente efectuar la
excavación por fases, limpiando el desmonte del primer tiro antes de disparar el segundo. Pero si
tiene que efectuarse un solo disparo, debe darse salida primero a los horizontales ubicados al pie del
corte y después a los verticales perforados desde la parte superior y situados por detrás del fondo de
los horizontales. Las salidas serán en secuencia mediante retardos.
La carga con explosivo encartuchado es engorrosa, si no existe presencia de agua suelen emplearse
cargadoras neumáticas. Las longitudes de retacado se determinan según la tabla de parámetros,
pudiendo utilizarse tacos de arcilla para facilitar su ejecución y efectividad.
Excavaciones en trinchera
Siempre se efectúan con barrenos verticales, y según sea la relación H/D anteriormente citada, se
presentan dos casos:
1. Si H > 100 X D, que es el normal para alturas de banco de 10 a 12 m, los valores para retiro y
espaciamiento son los mismos de la tabla anterior.
2. Si H < 100 X D, el retiro se calculará con la expresión:
( )
Donde:
Q = carga total por hueco (kg).
H = altura de banco (m).
E/V = relación entre espaciamiento y retiro (de la tabla).
Ce = consumo específico de explosivo (de la tabla).
= ángulo respecto a la vertical, en grados.
Los trazos de voladura más utilizados cuando se tienen cara libre son, los de salida por filas paralelas
y los de salida en “V”, con barrenos distribuidos en malla alterna o cuadrangular, en forma similar a los
bancos, pero con la diferencia que los barrenos tendrán diferentes profundidades, de acuerdo al perfil
de terreno y al nivel de explanación que se quiere conseguir.
Cuando no se cuenta con una cara libre para iniciar la trinchera, se debe preparar primero una
excavación al piso mediante un disparo de barrenos de pequeño diámetro dispuestos en abanico (Fan
cut), ésta excavación una vez limpiada servirá de cara libre para avanzar con el corte de trincheras por
un sentido. Si la excavación inicial se ubica en un punto central se podrá avanzar la trinchera en
ambos sentidos, en este caso la excavación suele denominarse “tiro de hundimiento sin cara libre”.
Para la excavación de trincheras en lomas que comúnmente se denominan “montura de caballo”, se
dispara en dos fases, un primer corte con salida en “V” que generalmente tiene un avance máximo
equivalente a 1/3 de total de longitud de la trinchera, y el segundo en los 2/3 restantes mediante un
trazo axial, con tres o más filas de barrenos según el ancho de la trinchera, con arranque en la fila
central y el resto con salidas en paralelo. Las trincheras de poca profundidad de corte también se
disparan con este esquema axial, en toda su longitud. El desmonte extraído de los cortes sirve de
relleno en depresiones contiguas, para efectos de nivelación de la plataforma vial.
VOLADURA DE ZANJAS Y CANALES

La excavación de zanjas con explosivos, para el tendido de tuberías, canales de drenaje o aliviaderos,
alcantarillado, conducciones de agua y electricidad, gasoductos y oleoductos, va tomando cada vez
más importancia dentro de las técnicas de voladuras. Presenta una serie de características
particulares, por sus dimensiones geométricas, localización en superficie donde se encuentra la roca
más alterada y cambiante, que obligan a modificar los criterios de diseño de las voladuras en banco y
a adaptar las mismas a la naturaleza cambiante de las rocas, así como a tomar medidas especiales
en lo referente al control de las vibraciones y proyecciones, pues es frecuente que tengan que
realizarse cerca de núcleos urbanos.
Técnicamente, la voladura de zanjas es variante de la voladura de bancos donde el ancho de esta
voladura está comprendido entre 0,8 y 3 m y una profundidad que puede oscilar entre 0,5 y 5 m. Una
condición típica de la voladura de zanjas es que el ancho del banco es pequeño comparado con su
altura y requieren del movimiento de la roca a lo largo de su eje, es así que durante su excavación, un
disparo tendrá que romper y mover roca en un largo equivalente a varias veces el retiro de la malla de
disparo, secuencialmente, y en un ancho que sólo equivale al valor de uno o dos espaciamientos, lo
que hace necesario un incremento del factor de carga respecto a la usual en banqueo; este factor, en
3
promedio, será de 900 a 1.500 g/m .
Diámetro de perforación
La perforación de los barrenos se realiza siempre con
diámetros pequeños, siendo normal la utilización de
martillos de mano en las pequeñas obras urbanas y
perforadoras ligeras en las excavaciones de mayor
envergadura. Diámetros menores (32 a 45 mm) permiten
ajustar espaciamientos, lo que es favorable para zanjas
angostas, menores a 0,6 m; por otro lado diámetros de 50
a 75 mm pueden crear efecto de sobrerrotura lateral, proyección de fragmentos y vibración, debido al
mayor factor de carga. Los diámetros empleados dependen de las dimensiones de las zanjas y de las
limitaciones impuestas por los niveles de vibración admisibles. Como regla, para una voladura
convencional, podemos considerar que:
Donde:
D = diámetro del hueco a seleccionar, en mm.
w = ancho proyectado del canal, en mm de donde se puede considerar lo siguiente:
Retiro y espaciamiento
El diámetro de hueco determina al retiro y el espaciamiento la anchura de la excavación (AZ); así
tenemos por ejemplo:

Sobreperforación, atacadura e inclinación de los barrenos

La sobreperforación (U) deberá ser igual a la mitad del retiro, es decir: U = 0,5 V, con un valor mínimo
de 0,2 m. La atacadura deberá ser igual al retiro H0 = V.
Para mejorar la rotura al fondo y reducir el efecto de rotura lateral es recomendable perforar los
huecos inclinados hacia la cara libre, en relación 2:1 y 3:1, es decir con ángulos entre 18 y 26°
respecto a la vertical. Los huecos inclinados reducen la necesidad de sobreperforación.
Diseño de disparo
Los patrones de voladura más empleados son: de simple hilera, de doble hilera cuadrada o alterna
(tresbolillo), de triple hilera paralela o alterna, y de cuatro o más hileras en grandes canales.
El disparo se debe efectuar por tramos que involucran muchos barrenos, lo que obliga a aplicar una
secuencia de salidas con retardo que se mueve en una dirección particular, como una onda, a partir
de la cara libre natural, o también desde un punto central en ambas direcciones del eje del canal. Los
tiempos de retardo deben ser adecuadamente seleccionados para evitar solapamiento,
recomendándose detonadores eléctricos o de tipo Nonel.
Por razones prácticas se emplea cordón detonante; en este caso, lo mínimo aceptable es sacar
primero la línea central y después los flancos mediante retardos para cordón. El disparo total sin estos
elementos provocará fuerte onda de choque aérea y vibración, que afecta a las paredes del canal; si
éste se ubica en una ladera pueden crearse fisuras negativas en el flanco externo.
En lugares cercanos a poblaciones o construcciones se debe incrementar los retardos, cargar los
huecos con esquemas desacoplados para voladura amortiguada, y en muchos casos cubrir el disparo
con pesadas mantas de voladura para limitar la proyección de fragmentos y la excesiva vibración.
Distribución de cargas y tipos de explosivos
Los explosivos más adecuados para la excavación de zanjas son aquellos con una alta densidad y
energía, pues es necesario aprovechar al máximo la perforación efectuada. Así, se utilizan
generalmente los explosivos gelatinosos, los hidrogeles y las emulsiones encartuchadas.
En la actualidad se distinguen dos tipos de voladuras en zanja: las convencionales y las amortiguadas.
Las primeras tienen esquemas desalineados en los que los barrenos centrales se colocan por delante
de los de contorno que salen inmediatamente después. Las cargas de explosivo en todos los barrenos
son iguales. Las concentraciones de explosivo en la columna se disminuyen en relación con la de
fondo, situándose entre un 25 y un 35%.
El tipo de voladuras denominado amortiguado, se caracteriza por tener los barrenos centrales
alineados con los de contorno y utilizar cargas de explosivo distintas, según la posición de los
barrenos. En los centrales las cargas de columna y de fondo se incrementan y en los de contorno se
reduce, mientras que la atacadura se disminuye en éstos últimos a una longitud de 10 D.
Para calcular las longitudes de las cargas de fondo se utilizan las formulas expresadas en la tabla,
donde H es la profundidad de la zanja a excavar en metros. Las cargas de columna pueden formarse
con agentes explosivos (ej. ANFO) de menor potencia y energía, o con el mismo explosivo empleado
en la carga de fondo pero en cartuchos de menor diámetro.
ALTURA DE CARGA DE FONDO (Hf)

VOLADURAS CONVENCIONALES VOLADURAS AMORTIGUADAS

Todos los barrenos Barrenos centrales
( )
Barrenos de contorno
( )
En lo referente a las ventajas de uno u otro tipo de voladura, en las convencionales la carga es más
sencilla al ser todos los barrenos iguales y los niveles de vibración son menores, por el contrario se
produce una Mayor sobreexcavación al tener los barrenos de contorno un anglo menor y estar más
confinados.
Las voladuras amortiguadas tienen la ventaja de perforarse con esquemas rectangulares o simétricos
más sencillos de replantear y reducir el volumen de sobreexcavación en las paredes de la zanja,
contrariamente la carga de los explosivos se complica al ser distinta en los barrenos de contorno y
laterales y los niveles de vibración son superiores como consecuencia de las mayores cargas de estos
últimos.
VOLADURA DE RAMPAS
De acuerdo con el esquema, para una rampa
con una profundidad H, la longitud
proyectada LR viene siendo:
Donde:
α = Inclinación de la rampa en grados
Pr = Pendiente de la rampa en %
Existe una relación entre el valor del retiro V
y la sobreperforación U, para un determinado
diámetro de barreno D, por lo tanto:

Si H’ es la profundidad de la primera línea de corte de la rampa, tenemos que:
Teniendo que por semejanza de triángulos:
Donde el valor de X corresponde a la distancia horizontal entre la línea teórica del fondo de los
barrenos y el comienzo de la rampa
( ) ( ⁄ ) ( ) ( ⁄ )
( ) ( )
Las ecuaciones anteriores pueden aplicarse al cálculo de los esquemas para cada una de las filas de
una voladura en rampa. Debido a lo repetitivo de estos cálculos, normalmente se procesan en una
hoja de cálculo de una computadora.
La figura anterior muestra el esquema de una voladura típica de construcción de rampa, empleando
cordón detonante y retardo para cordón, iniciándose con la fila de huecos más profundos, de manera
que sirva de cuele para la salida de las subsiguientes filas.
VOLADURA DE NIVELACIÓN DE PISOS

Las voladuras de nivelación son típicas en la preparación de terrenos para la construcción de edificios,
instalaciones industriales, etc. Su ejecución debe ser llevada a cabo por personal adiestrado, pues es
preciso un cuidadoso control sobre:
 La fragmentación, ya que en la carga y el transporte se emplea maquinaria pequeña para
circular por vías urbanas, y
 Las vibraciones, la onda aérea y las proyecciones que deben mantenerse bajo umbrales de
seguridad, pues en las proximidades es frecuente la existencia de edificios y otras estructuras.
Diámetros de perforación
El diámetro de los barrenos está condicionado por la altura de banco, que suele ser pequeña, y las
cargas máximas operantes que son función del nivel de vibración admisible. Es posible establecer una
primera aproximación al diámetro más adecuado, a partir de la altura de banco, con la ecuación:

Aunque en la práctica los diámetros más habituales se encuentran en el rango de 38 a 65 mm.
Longitud de perforación
Como las alturas de excavación son pequeñas, los barrenos se perforan con inclinaciones próximas a
los 60° pues se consigue una mayor fragmentación y esponjamiento, un buen despegue del piso y un
nivel de vibraciones más bajo. La longitud de perforación (L) se calcula con la expresión:
( )
Donde:
= Angulo del barreno con respecto a la vertical (Grados).
H = Altura media del terreno que ha de ser arrancado por el barreno (m).
U = Sobreperforación.
Distribución de cargas y atacadura
En la tabla, se indican los consumos específicos de explosivo y la atacadura para los distintos tipos de
roca. Ocasionalmente, la atacadura puede reducirse para disponer de un mayor volumen de barreno
que pueda alojar explosivo, pero nunca debe bajar de 25 D para evitar los problemas de onda aérea y
proyecciones.
PARÁMETROS DE LAS VOLADURAS PARA NIVELACIÓN DE PISOS

TIPO DE ROCA
Parámetro
Resistencia a la compresión en MPa < 70 70 a 120 120 a 180 > 180
Sobreperforación (m) 10 D 11 D 12 D 12 D
Atacadura (m) 35 D 34 D 32 D 30 D
Relación E/V 1,25 1,20 1,15 1,15
3
En cuanto a los tipos de explosivo, como las longitudes de los barrenos son pequeñas, se utilizan
normalmente los explosivos potentes y de alta densidad.
El retiro se determina a partir de la siguiente expresión:
( )
Donde:
Q = Carga de explosivo por barreno (kg).
E/V = Relación entre el espaciamiento y el retiro.
H = Altura media del terreno (m).
3
FC = Factor de carga (kg/m ) (consumo específico).
= Angulo con respecto a la vertical (Grados).
El cálculo del retiro debe repetirse para cada fila siempre que la cota media del terreno varíe.
Especial esmero debe ponerse en el replanteo de este tipo de voladuras por las dificultades que
presenta un terreno irregular.
Secuencias de encendido
Como los barrenos laterales suelen tener salida libre, cada una de las filas puede iniciarse con un
mismo tiempo de retardo o disponer secuencias en V.
VOLADURAS PARA CIMENTACIONES

La excavación con explosivos para las cimentaciones en roca presenta los siguientes problemas:
- No se dispone de un frente libre, lo cual dificulta la fragmentación y esponjamiento del
escombro.
- La rotura de la roca debe adaptarse al perfil establecido en el proyecto sin producir
sobreexcavaciones.
- Existen limitaciones para las vibraciones y proyecciones cuando se realizan los trabajos
dentro de núcleos urbanos.
Diámetros y longitudes de perforación
Tanto para la selección del diámetro de perforación como para la determinación de la longitud de los
barrenos, se aplica lo expuesto en las voladuras para nivelación.
Distribución de cargas y retacado
Los consumos específicos de explosivo y las longitudes de retacado se fijan a partir de la resistencia
de las rocas.
PARÁMETROS DE LAS VOLADURAS PARA CIMENTACIONES

TIPO DE ROCA
Parámetro
Resistencia a la compresión en MPa < 70 70 a 120 120 a 180 > 180
Atacadura (m) 35 D 34 D 32 D 30 D
Relación E/V 1,25 1,20 1,15 1,15
3
Si se reducen las longitudes de retacado es preciso disponer de algún sistema de protección adicional
frente a las proyecciones. Los explosivos que se emplean son por lo general potentes y de alta
densidad.
Secuencia de encendido
Las secuencias de encendido se establecerán a partir de los estudios vibrográficos, ya que es muy
frecuente que existan limitaciones en las cargas operantes e incluso en los tiempos de retardo.
Se aplica la ecuación de cálculo del retiro propuesta en la nivelación de pisos.
Al no existir un frente libre, generalmente, una parte de los barrenos se disponen angulados, en forma
de cuña, para crear el cuele y el resto se perforan con la inclinación elegida, que suele estar próxima a
los 60°. En los barrenos de cuele, la concentración de carga debe ser por lo menos un 30% mayor.
En algunos casos, incluso se realizan las excavaciones por fases abriendo unas zanjas o trincheras
en un costado, de forma que uno de los taludes trabaja como frente libre en las voladuras en banco
que se disparan después.
COSTO DE LAS OPERACIONES DE VOLADURA

Los costos de voladura, igual que cualquier análisis de costos de obras se refieren a tres rubros:
1. Materiales
2. Equipos
3. Labor
En el caso específico de los trabajos de voladuras, vemos cuales son los elementos particulares que
se relacionan y la manera de calcular su consumo:

Costo de materiales
Lo materiales de este rubro comprenden aquellos que se consumen durante las voladuras y aquellas
herramientas de valor relativamente bajo que se utilizan para los trabajos de apoyo:
 Explosivos
 Accesorios de voladura explosivos
 Accesorios de voladura no explosivos
 Materiales consumibles varios
 Materiales y herramientas no consumibles
Explosivos y accesorios de voladura explosivos
La determinación del costo total de explosivos y accesorios de voladura consumibles, que componen
los sistemas de iniciación, debe efectuarse considerando los siguientes componentes del mismo:
- Costo de adquisición: Éste es, sencillamente, el costo al cual los productos se adquieren de
la Empresa vendedora o proveedor.
- Costo de transporte: Transporte del producto desde los depósitos del vendedor hasta el área
de operaciones o depósitos de la Empresa consumidora. En Venezuela, estos costos son
elevados, debido a que por regulaciones legales, sólo pueden transportar explosivos ciertas
empresas autorizadas, que han cumplido con una serie de trámites y normas que las habilitan
como tales. Además de esto, el comprador se compromete a pagar una custodia compuesta
por un vehículo con chofer y cuatro efectivos de la Guardia Nacional, con sus respectivos
viáticos durante la travesía desde el sitio de venta hasta las instalaciones de la empresa
usuaria. Si la Empresa usuaria tiene depósitos para explosivos, en ese lugar termina la
custodia; si es el caso contrario, la custodia permanecerá en el lugar hasta que se haya
consumido el total de los explosivos transportados hasta ese lugar (incluyendo la destrucción
del sobrante).
- Costo de almacenamiento: En este tipo de costo se incurre, solo si la empresa usuaria tiene
depósitos para el almacenamiento de explosivos. En este caso, las instalaciones deben estar
diseñadas y construidas de acuerdo a normas del Ministerio de la Defensa y debe mantenerse
en el área de los depósitos un pelotón de la Guardia Nacional, en custodia las 24 horas del
día, asumiendo la empresa todos los costos que esto acarrea.
Los costos de transporte y escolta, en el caso de las empresas que adquieren los materiales
explosivos para su utilización inmediata, se colocan en el análisis de costos como un ítem más.
En el caso que la empresa posea sus propios polvorines y adquiera los explosivos para su empleo
rutinario en operaciones de voladuras por tiempo indefinido, al emitir las órdenes de compra
correspondientes, los costos de traslado, desde las instalaciones del proveedor, por cada lote
entregado, se prorratea entre los materiales adquiridos, así como los costos anuales de
almacenamiento, entre el total del inventario, por lo que el costo reflejado en la hoja de análisis de
estos materiales, sería el de estos costos prorrateados, sumados al precio de adquisición.
El otro costo asociado, sería el del traslado y custodia desde los polvorines hasta el lugar de la carga,
lo cual se colocaría como un ítem separado.
Accesorios de voladura no explosivos
Comprende los equipos a utilizar en los sistemas de encendido, cuando el tipo de voladuras
seleccionado es el iniciado eléctricamente. En este caso se incluiría la depreciación de las máquinas
explosoras, galvanómetros, etc. y los consumibles en la voladura, como cables de conexión, cables de
disparo, etc.
Materiales consumibles varios
En este renglón se incluiría todos aquellos elementos necesarios para que los trabajos de carga se
efectúen sin contratiempos y de acuerdo al plan diseñado, tales como: mangas de polietileno, tubos
de PVC o cualquier otro elemento que se utilice para preparar las cargas (en especial para mantener
los cartuchos separados en los precortes y/o voladuras con cargas desacopladas), tirro, teipe,
tapones artificiales (en caso que se utilicen como material de atacadura), etc.
Materiales y herramientas no consumibles
Comprende aquellos materiales y herramientas tales como palas, atacadores de madera o plástico,
navajas, plomadas, cintas métricas, etc., a los cuales se les determina un monto por su depreciación.
Costo de equipos
Comprende el costo de los equipos utilizados en las labores, tales como las camionetas de apoyo de
la supervisión, camiones para transporte de explosivos y materiales (en caso que no estén referidos
en los costos de los materiales), equipos de carga de barrenos (en caso que se utilice este tipo de
equipos). Sería, entonces, el costo de la depreciación y operación de los equipos, en caso de ser
propios o la tarifa determinada por su contratación.
Labor
El costo de labor va a depender de la naturaleza de la contratación del personal. De acuerdo al
volumen de las operaciones a realizar, las labores de carga de huecos y ejecución de la voladura
pueden hacerse con el mismo personal utilizado en las labores de perforación, con el auxilio de uno u
otro obrero contratado a destajo. Sin embargo, en el caso que las operaciones sean de cierta
envergadura, que haga necesaria la contratación permanente de personal para estas labores, serán
objeto de inclusión en la nómina de la empresa, con todos los beneficios que esto conlleva.
Costo total
Luego de determinados los costos referidos anteriormente, de acuerdo al plan de voladura y al diseño
de encendido, establecido por las cargas calculadas por voladura, se dividen entre el total de roca a
excavar, que se determina, en general, de acuerdo a dos tipos de resultados:
3
1. Bs/m en el caso de cualesquiera de los tipos de voladura de destroza (producción,
desarrollo, desescombro, túneles, voladuras civiles, etc.), o,
2
2. Bs/m en el caso de las voladuras de precorte o de contorno.
En el primer caso, se establece el volumen de roca a volar, delimitada por el largo del frente (LV) y el
2
ancho (AV) o profundidad de avance proyectados (m ), y la altura de banco o de corte (K):
Donde:
3
Vt = Volumen total (m )
LV = Largo de la voladura, en m.
AV = Ancho de la voladura, en m.
K = Altura, en m.
En el segundo caso, se establece el área de roca precortada, delimitada por el largo del corte (LC) y la
altura del mismo (HC):
Donde,
2
At = Área total (m )
LC = Largo del corte, en m.
HC = Altura, en m.

CAPITULO 16: EFECTOS DE LAS VOLADURAS EN EL ENTORNO

En una evaluación de los efectos causados por las voladuras, los más importantes serían:
 Vibraciones inducidas a la masa rocosa
 Proyecciones indeseables de rocas
 Ondas de choque aéreas, ruido y polvo generados por la voladura
Todos ellos pueden, en algunas circunstancias, originan daños en las estructuras próximas y, además,
ser causa de conflictos permanentes con los habitantes próximos a las operaciones, donde el impacto
de las ondas de choque aéreas y el ruido no pueden ser ignorados. Para solventar estos problemas es
preciso, una mayor cualificación de los responsables de las voladuras, con el fin de reducir los niveles
de las perturbaciones a un costo razonable; además, es recomendable una labor de información y de
relaciones públicas por parte de la dirección de las operaciones, que en algunos casos, puede llegar a
ser más eficaz que la realización de estudios por parte de especialistas en la materia.
VIBRACIONES INDUCIDAS A LA MASA ROCOSA

Variables que afectan las características de las vibraciones
Las variables que afectan a las características de las vibraciones son, prácticamente, las mismas que
influyen sobre los resultados de las voladuras, clasificándose en dos grupos, según que sean
controlables o no controlables por los usuarios de explosivos.
 Geología y características de la roca
La geología local y las características geomecánicas de las rocas tienen una gran influencia sobre las
vibraciones. En los macizos rocosos homogéneos y masivos las vibraciones se propagan en todas las
direcciones, pero en estructuras geológicas complejas, la propagación de las ondas puede variar con
la dirección y por consiguiente presentar diferentes índices de atenuación.
La presencia de suelos sobre substratos rocosos afecta a la intensidad y frecuencia de las
vibraciones. Los suelos tienen unos módulos de elasticidad inferiores a los de las rocas y, por ello, las
velocidades de propagación de las ondas disminuyen en esos materiales. La frecuencia de vibración f,
disminuye también, pero la amplitud A aumenta significativamente, conforme los espesores de
recubrimiento son mayores. La magnitud de las vibraciones a grandes distancias decrece rápidamente
si existe material de recubrimiento, pues una gran parte de la energía se consume en vencer las
fricciones entre partículas y en los grandes desplazamientos de éstas.
En puntos próximos a los disparos, las características de las vibraciones están afectadas por los
factores de diseño y la geometría de las voladuras. Para distancias grandes al lugar de excavación,
los factores de diseño son menos críticos y pasan a dominar los medios rocosos de transmisión y los
suelos de recubrimiento. Los materiales superficiales modifican los trenes de ondas haciendo que
éstos tengan mayor duración y menores frecuencias, aumentando así la respuesta y el daño potencial
a estructuras próximas.
 Carga explosiva y tiempos de retardo
Para voladuras pequeñas y muy cercanas, el empleo de retardos cortos puede resultar mucho más
adecuado, lo que tendrá que comprobarse en cada caso. Por otro lado, en voladuras efectuadas a
grandes distancias de estructuras, se requerirá de retardos mayores para obtener verdadera
separación de vibraciones, porque la vibración producida por cada carga individual se mantiene
latente por mayor tiempo.
La magnitud de las vibraciones, en un punto determinado, varía según la carga de explosivo que es
detonada y la distancia de dicho punto al lugar de la voladura. Una voladura con múltiples barrenos
disparados simultáneamente produce un violento efecto vibratorio. En voladuras donde se emplean
retardos, es la mayor carga por retardo la que influye directamente en la intensidad de las vibraciones
y no la carga total empleada en la voladura, siempre que el intervalo de retardo sea suficientemente
grande para que no existan interferencias constructivas entre las ondas generadas por los distintos
grupos de barrenos. Los retardos dentro de una voladura mayor fraccionan a ésta en una serie de
pequeñas y muy cercanas voladuras de barrenos individuales, minimizando este efecto, tanto así que
la mayoría de los esquemas de tiro propuestos por entidades especializadas, recomiendan pautas o
espacios de intervalo de 8 ó 9 ms, como los retardos mínimos que deben ser intercalados entre
cargas que van a ser consideradas como separadas, con el fin de controlar las vibraciones, evitando
la cooperación entre las ondas generadas por barrenos adyacentes. Los tiempos de retardo entre
cargas se pueden estimar con la siguiente ecuación:
Donde:
T = tiempo de retardo
V = retiro
KD = factor (3 a 5 ms/m)
 Distancia al punto de la voladura
La distancia a las voladuras tiene, al igual que la carga, una gran importancia sobre la magnitud de las
vibraciones, conforme la distancia aumenta la intensidad de las vibraciones disminuye. Otro efecto de
la distancia es la atenuación de los componentes de la onda de alta frecuencia, ya que la tierra actúa
como un filtro. Así a grandes distancias de las voladuras, las vibraciones del terreno contendrán más
energía en el rango de las frecuencias bajas,
 Consumo específico de explosivo
Frente a problemas de vibraciones, algunos usuarios plantean reducir el consumo específico de las
voladuras, pero no hay nada más alejado de la realidad, pues se han llegado a registrar voladuras en
las que bajando el consumo de explosivo un 20% respecto al óptimo, los niveles de vibración medidos
se han multiplicado por 2 y por 3, como consecuencia del confinamiento y mala distribución espacial
del explosivo, que originan una falta de energía para desplazar y esponjar la roca fragmentada.
 Tipo de explosivos
Existe una correspondencia entre las velocidades de partícula y las tensiones inducidas en las rocas,
y tal constante de proporcionalidad es la impedancia del medio rocoso. Así pues, la primera
consecuencia práctica es que aquellos explosivos que generan presiones de barreno más bajas
provocarán niveles de vibración inferiores. Estos explosivos son los de baja densidad y baja velocidad
de detonación, por ejemplo el ANFO. Si se compara una misma cantidad de ANFO con un hidrogel
común, o un hidrogel aluminizado, la intensidad de las vibraciones generadas por el primero es 2
veces y 2,4 veces menor respectivamente.
 Sobreconfinamiento
Así como una carga, con retiro apropiadamente diseñado, producirá mucha menos vibración por kilo
de explosivo, también una excesiva sobreperforación, da lugar a un extremado confinamiento de la
carga explosiva, particularmente si el primer o cebo se coloca en la zona de sobreperforación.
Otro caso ocurre en las voladuras con varias filas de barrenos, donde existe la tendencia que la última
fila resulte sobreconfinada. Para evitar esto, es aconsejable emplear períodos mayores de retardo
entre estas últimas filas para darles mayor cara libre, pero teniendo en cuenta que en algunos tipos de
terreno estos períodos mayores de tiempo pueden dar lugar a la posibilidad de tiros cortados.
Otro aspecto a tener presente es que si la secuencia se efectúa en una fila de barrenos, las
vibraciones serán mayores en la dirección en la que se está produciendo la secuencia de salida,
debido al efecto acumulativo de ondas.
Estudios recientes han demostrado que los retardos de milisegundo en detonadores comerciales son
menos precisos de lo que se creía. Ello puede resultar en tiempos demasiado cercanos entre retardos
adyacentes o aunque menos frecuentes, en traslapes de tiempos, así que donde sea “condición
crítica” que un barreno deba detonar antes que el adyacente para proveer alivio seguro, puede ser
una buena idea saltarse un número de la secuencia de retardo entre los dos barrenos.
 Diámetro de perforación
El aumento del diámetro de perforación es negativo, pues la cantidad de explosivo por barreno es
proporcional al cuadrado del diámetro, resultando unas cargas en ocasiones muy elevadas.

 Altura de banco
Debe intentarse mantener una relación K/V > 2 para obtener una buena fragmentación y eliminar los
problemas de repiés, al mismo tiempo que se reduce el nivel de las vibraciones por estar las cargas
menos confinadas.
 Retiro y espaciamiento
Si el retiro es excesivo, los gases encuentran resistencia para fragmentar y desplazar la roca y parte
de la energía del explosivo se transforma en energía sísmica aumentando la intensidad de las
vibraciones. Este fenómeno tiene su manifestación más clara en las voladuras de precorte, donde el
confinamiento es total y pueden registrarse vibraciones del orden de cinco veces superiores a las de
una voladura convencional en banco.
Si la dimensión del retiro es reducida, los gases se escapan y expanden hacia el frente libre a una
velocidad muy alta, proyectándo los fragmentos de roca de una forma incontrolada y provocando
además un aumento de la onda aérea y el ruido. En lo relativo al espaciamiento, su influencia es
semejante a la del parámetro anterior e incluso su dimensión depende del valor del retiro.
 Sobreperforación
Cuando se utilizan longitudes mayores a las necesarias, cada sección adicional colabora con una
cantidad de energía cada vez menor en el cizallamiento y movimiento de la roca en la base, y por lo
tanto un porcentaje cada vez mayor de la energía desarrollada por el explosivo se convierte en
vibracion, generando un gasto superfluo en perforación y explosivos, y dejando un piso irregular.
 Atacadura
Si la longitud de la atacadura es excesiva, además de presentar problemas de fragmentación, se
aumenta el confinamiento, pudiendo dar lugar a mayores niveles de vibración. .
 Inclinación de los barrenos
Los barrenos inclinados permiten un mejor aprovechamiento de la energía al nivel del piso,
consiguiéndose incluso una reducción de las vibraciones.
 Desacoplamiento
Empleando desacoplamientos del 65 al 75%, se ha demostrado que se mejora la fragmentación y la
uniformidad de la granulometría, y que se disminuye el porcentaje de voladura secundaria entre 2 y 10
veces, así como el consumo específico de explosivo y la intensidad de las vibraciones del terreno.
 Tamaño de las voladuras
Las dimensiones de las voladuras están limitadas por las necesidades de producción, y por las cargas
máximas determinadas en los estudios vibrográficos a partir de las leyes de propagación, tipos de
estructuras a proteger y parámetros característicos de los fenómenos perturbadores.
Características de las vibraciones terrestres

Las vibraciones del terreno causadas por las voladuras han sido objeto de estudio en los diferentes
institutos o laboratorios relacionados con la industria de los explosivos. Estas investigaciones han
hecho posible la ejecución de voladuras en las cercanías de edificaciones sin que ocasionen
vibraciones que puedan causar daños o alguna perturbación peligrosa. Se da por ejemplo el caso de
voladuras en zonas muy cercanas a áreas de alta densidad de edificios de gran altura, plantas
termonucleares, centros de computación, telecomunicaciones, poblaciones, túneles de autopistas o
subterráneos (metro). Las observaciones hechas, verifican que el ser humano reacciona a las
vibraciones o valores, muy por debajo de los relacionados con niveles de daños en las edificaciones.
 Tipos de ondas sísmicas generadas
Las vibraciones generadas en las voladuras se transmiten a través de los materiales como ondas
sísmicas cuyo frente se desplaza radialmente a partir del punto de detonación. Las distintas ondas
sísmicas se clasifican en dos grupos: "ondas internas" y "ondas superficiales”.
El primer tipo de ondas internas son las denominadas "Primarias o de Compresión (P)”. Estas ondas
se propagan dentro de los materiales, produciendo alternativamente compresiones y rarefacciones y
dando lugar a un movimiento longitudinal de las partículas, en la dirección de propagación de las
ondas. Son las más rápidas y producen cambios de volumen, pero no de forma, en el material a través
del que se propagan.
El segundo tipo lo constituyen las “Ondas
Transversales o de Cizallamiento (S)” que dan lugar
a un movimiento de las partículas perpendicular a la
dirección de propagación de la onda.
La velocidad de las ondas transversales está
comprendida entre la de las ondas longitudinales y
las ondas superficiales. Los materiales, a causa de
estas ondas, experimentan cambios de forma pero
no de volumen.
El paso de una onda sísmica por un medio rocoso
produce en cada punto de éste un movimiento que
se conoce por vibración. Una simplificación para el
estudio de las vibraciones generadas por las
voladuras consiste en considerar éstas como ondas de tipo sinusoidal.
Los parámetros básicos de análisis son:
 Amplitud (A): Desplazamiento máximo de un
punto desde su posición de reposo.
 Velocidad de partícula (v): Velocidad a la que
se desplaza el punto.
 Aceleración (a): Ritmo de cambio de la
velocidad.
 Frecuencia (f): Número completo de
oscilaciones o ciclos por segundo. La frecuencia
es inversa del período «T».
En la cercanía de las estructuras la amplitud de la onda
es afectada por cuatro factores:
 La cantidad de explosivos utilizada por voladura
 Las características geológicas de la roca por donde pasa la onda
 La distancia entre las estructuras y la voladura
 El tipo de roca que existe bajo las estructuras
Los términos generalmente utilizados para describir el movimiento de una onda son: amplitud (A) y
frecuencia (f). Las fórmulas más importantes para la medida de los valores máximos de las
vibraciones son:
Donde:
v = Velocidad de oscilación (mm/s)
2
a = Aceleración (mm/s )
f = Frecuencia del movimiento de la onda (hz)
A = Amplitud (mm)
La vibración del terreno causa daños por los desplazamientos
diferenciales a que están sometidas las estructuras. Como la onda
pasa por debajo de la estructura, ésta la mueve hacia arriba y
hacia abajo, de lado a lado y hacia delante y atrás.
El nivel de movimiento que puede causar daños depende del tipo
de construcción. Por ejemplo, una edificación fabricada con
estructura de acero puede tolerar una onda sísmica más intensa
que una estructura fabricada en concreto. Debido a que la mayoría
de las edificaciones son construidas en concreto, los criterios a
utilizar para el control de vibraciones deben estar basados en este tipo de estructura. Una onda
sísmica de alta velocidad produce una corta longitud de onda, a diferencia de una de baja velocidad,
que viaja con una longitud de onda mucho más larga. Si la longitud de onda es corta, las edificaciones
“cabalgan” sobre la onda y los riesgos de daños son bastante elevados. La frecuencia específica del
terreno y las rocas depende, principalmente, de su homogeneidad y solidez y varía en el rango de 5 a
500 hz. La velocidad sísmica y la longitud de onda pueden ser estimadas por la siguiente fórmula:
Donde:
 = longitud de onda (m)
c = Velocidad sísmica de la onda (m/s)
f = frecuencia específica (hz)
Hay diversas fórmulas que combinan la cantidad de explosivos a detonar de forma instantánea, la
distancia a las estructuras o edificaciones y la velocidad máxima de oscilación. La más común es la
propuesta por Langefors y Kihlström:
( )
Donde:
v = Velocidad de oscilación (mm/s)
k = Constante de la roca sobre la habilidad para distribuir los esfuerzos de la onda: roca dura k
= 400; roca blanda, k = 200
Q = Cantidad de carga explosiva a detonar de manera instantánea (kg); R = Distancia de la
voladura (m)
Esta fórmula proporciona valores precisos de la velocidad de oscilación, especialmente si son
mayores de 10 mm/s y la distancia desde a voladura es menor a 100 m. Para mayores distancias, se
1, 5
utiliza la siguiente versión de la fórmula: v = k Q/R
Máximos valores de velocidad de oscilación y su efecto en las estructuras
2000 – 3000 4500 – 6000 Nivel de
Velocidad de 1000 – 1500 Efecto sobre
pizarra granito, gneis, riesgo
propagación de la arena, grava edificios normales 1,5
caliza cuarcita, arenisca, Q/R
onda (m/s) arcilla
blanda diabasa
Sin grietas
9 18 35 0,008
apreciables
Sin grietas
13 25 50 0,015
apreciables
Velocidad de Sin grietas
oscilación 18 35 70 0,03
apreciables
(mm/s)
30 55 100 Agrietamiento 0,06
40 80 150 Agrietamiento 0,12
Agrietamiento
60 115 225 0,25
severo
La constante k determina la capacidad de la roca a distribuir los esfuerzos de la onda que viaja a
través de ella, rocas fracturadas o diaclasadas alrededor de la voladura, genera menores valores de k.
En roca sólida y relativamente homogénea, los valores de k = 400 pueden ser utilizados; para
formaciones fracturadas o diaclasadas, se utilizan valores que pueden estar entre k = 200 a 300.
Cuando las voladuras se realizan en áreas residenciales, el trabajo debe llevarse a cabo tomando un
1, 5
nivel de riesgo de Q/R = 0,03. Esto significa que los niveles de oscilación deben mantenerse en el
rango de 50 a 70 mm/s. Para edificaciones viejas, bajos niveles, tales como, 18 a 35 mm/s son
recomendados para evitar cualquier posibilidad de daño.
Máxima carga instantánea como función de la distancia y el nivel de riesgo
Carga máxima instantánea
Distancia de la
voladura (m) Nivel de riesgo
0,008 0,015 0,03 0,06 0,12 0,25
1 0,008 0,015 0,03 0,06 0,12 0,25
2 0,025 0,05 0,09 0,20 0,40 0,70
3 0,04 0,08 0,16 0,32 0,65 1,30
4 0,06 0,12 0,25 0,50 1,00 2,00
5 0,09 0,18 0,35 0,73 1,40 2,80
6 0,12 0,23 0,47 0,95 1,90 3,80
7 0,14 0,27 0,57 1,15 2,30 4,60
8 0,18 0,36 0,72 1,45 2,90 5,80
9 0,20 0,42 0,85 1,70 3,40 6,80
10 0,25 0,50 1,00 2,00 4,00 8,00
12 0,3 0,6 1,3 2,5 5,2 10,5
14 0,4 0,8 1,6 3,2 6,4 13,0
16 0,5 1,0 2,0 3,9 7,8 15,5
18 0,6 1,2 2,4 7,7 9,4 19,0
20 0,7 1,4 2,8 5,6 11,0 22,0
25 1,0 2,0 4,0 8 16 32
30 1,3 2,6 5,2 10,5 21 42
35 1,6 3,2 6,5 13 26 52
40 2,0 4,0 8,0 16 32 64
45 2,4 4,8 9,5 19 38 76
50 2,8 5,5 11 22 44 88
60 3,8 7,5 15 30 60 120
70 4,8 9,5 19 38 76 152
80 5,8 11,5 23 46 92 184
90 7,0 14,0 28 56 112 224
100 8,5 16,5 33 66 132 264
110 9,3 18,5 37 74 148 296
120 10,5 21,0 42 84 168 336
130 11,7 23,5 47 94 188 376
140 13,2 26,3 52,5 105 210 420
150 14,5 29 58 116 232 464
160 16 32 64 128 256 512
170 17,5 35 70 140 280 560
180 19 38,3 76,5 153 306 612
190 20,7 41,5 83 166 332 664
200 22,5 45 90 180 360 720
 Reducción de niveles de vibración del terreno
Un excesivo nivel de vibración en una voladura señala una sobrecarga o inadecuada secuencia de
tiempos de salida. Aunque cada caso requiere un análisis particular, se sugieren algunas medidas
para aminorarlo:
1. Minimizar la carga de explosivo por unidad de microrretardo:

a. Reducir el diámetro de perforación.
b. Acortar la longitud de los huecos.
c. Seccionar y espaciar las cargas en los huecos, e iniciarlas en tiempos escalonados.
d. Utilizar el mayor número de detonadores o tiempos de retardo posibles.
2. Reducir el número de detonadores instantáneos, ya que éstos producen más impacto.
3. Elegir un tiempo de retardo entre barrenos y filas efectivas que evite una fuerte superposición
de ondas y permita un buen desplazamiento de la roca disparada.
4. Disponer la secuencia de iniciación de modo que ésta progrese desde el extremo más
próximo a la estructura a proteger alejándose de la misma.
5. Utilizar el consumo específico adecuado, ya que un consumo excesivo da lugar a una
sobrecarga innecesaria acompañada de grandes efectos perturbadores.
6. Disponer el esquema de huecos con una relación H/V > 2.
7. Controlar la perforación para que las mallas reales coincidan con las nominales.
8. Emplear sobreperforaciones con las longitudes mínimas necesarias para un buen arranque.
9. Disponer los frentes con la mayor superficie libre posible.
10. Crear pantallas o discontinuidades entre las estructuras a proteger y las voladuras, por
ejemplo con una cortina de barrenos de precorte.
ONDAS DE CHOQUE AÉREAS Y RUIDO GENERADOS POR LA VOLADURA

Las voladuras originan una onda de presión que se propaga a través del aire y producirá desde
sobresalto hasta rotura de vidrios, según la distancia y circunstancias en que se produce, lo que
también puede ser motivo de queja en disparos en zonas pobladas.
La onda de compresión en el aire es producida, por la acción de explosivos no confinados o por la
acción indirecta de las cargas confinadas. La intensidad de esta onda, depende de la magnitud de la
carga y del grado de confinamiento de la misma. Es evidente que una cierta cantidad de carga
confinada en un barreno origina una onda de presión considerablemente menor que cuando la misma
carga se detona colocada libremente en el suelo.
Mientras que el ruido es la parte audible e infrasónica del espectro, desde 20 Hz a 20 kHz, las ondas
aéreas son vibraciones en el aire, de baja frecuencia, con valores generalmente por debajo de los 20
Hz. Las personas cercanas al sitio de disparo pueden no sentir las vibraciones producidas en el
terreno pero reciben el sonido generado por la voladura. La energía trasmitida por las ondas acústicas
se comporta igual que la energía sísmica.
Las propiedades elásticas del aire dependen de las condiciones climatológicas en el momento de la
detonación. La dirección, velocidad, temperatura y presión del aire ejercen una gran influencia sobre la
propagación de las ondas de presión, la altitud del lugar de la voladura, la hora del disparo, humedad
y la presión atmosférica deben ser considerados al hacer una estimación sobre la propagación de las
ondas de presión. Las depresiones atmosféricas pueden originar amplificaciones locales de la onda de
presión, con riesgo de llegar a valores superiores a los que normalmente podría preverse a una
determinada distancia. Los días soleados y libres de nubosidades, temperaturas medianamente altas
y cambios rápidos en la velocidad y dirección del viento pueden dispersar las ondas acústicas.
De acuerdo con Wiss y Linehan (1978), las fuentes
de estas perturbaciones son las siguientes:
1. Movimiento del terreno provocado por
la explosión.
2. Escape de los gases por el barreno al
proyectarse el retacado.
3. Escape de los gases a través de las
grietas en el frente del macizo rocoso.
4. Detonación del cordón al aire libre.
5. Desplazamiento del frente del banco al
progresar la voladura.
6. Colisión entre fragmentos proyectados.
La combinación de las vibraciones asociadas a estas fuentes da lugar a un frente móvil de
sobrepresión del aire que se desplaza desde el punto de la voladura. Como el aire es compresible,
absorbe parte de la energía de la onda de presión para liberarla posteriormente mediante la expansión
de esos gases calientes, causando una depresión en dichos puntos. Las características de la onda
aérea no son fáciles de predecir, pues intervienen factores tales como los climatológicos, topográficos,
etc., que junto al propio diseño de la voladura pueden resultar distintos en cada caso.

La onda aérea contiene una considerable cantidad de energía de baja frecuencia que puede llegar a
producir daños directamente sobre las estructuras, pero por lo general son más comunes las
vibraciones de alta frecuencia que se manifiestan como ruido de ventanas, vajillas, puertas, etc.
Estudios sobre los efectos de las ondas de choque aéreas han demostrado que las partes mas
afectadas en las estructuras son las ventanas de vidrio, éstas se pueden romper por presiones de la
onda en un rango de 50 a 140 mbar, niveles más bajos son suficientes para hacerlas sonar o vibrar.
Efectos de las ondas de choque aéreas
Nivel de ruido Presión de la
Efectos de la onda de choque aérea
(dBL) onda (mbar)
181 210 Estructuras severamente dañadas
171 70 Rotura de la mayoría de las ventanas
161 20 Rotura de gran cantidad de ventanas
151 10 Rotura de algunas ventanas
141 5 Rotura de algunos ventanales grandes
131 1 Vibración de ventanas
Para calcular el nivel de ruido o dBL, tenemos:
( )
Donde:
P = Sobrepresión (mbar)
P0 = Presión de referencia = 0,0002 mbar
L = Constante de frecuencia lineal significativa
El nivel de vibraciones puede calcularse por la fórmula:
Donde:
Q = Cantidad de carga en kg.
R = Distancia desde la voladura en m
L = Nivel de vibraciones
El efecto de la onda de choque al detonar una carga en un banco, es presentado en la siguiente tabla:
Máxima carga detonada en función de la distancia de la voladura
Presión de Velocidad de Carga límite de daños
Distancia de Carga límite de
reflexión oscilación para vibración del
la voladura daños para onda de
admisible esperada terreno (nivel 0,03)
(m) choque aérea (kg)
(mbar) (mm/s) (kg)
50 10 70 7 11
100 10 70 33 33
200 5 70 90 90
300 5 70 180 160
400 5 70 440 240
500 5 70 850 340
600 5 70 1480 440
700 5 70 2500 560
800 5 70 3500 680
900 5 70 5100 820
1000 5 70 6800 950

Esta tabla presenta la máxima carga recomendada, para ser detonada instantáneamente, si se
quieren eliminar los daños producidos por la onda de choque aérea. A efectos comparativos, se
incluye en la tabla el límite de carga admisible para un nivel de vibraciones de 0,03, que corresponde
a una velocidad de oscilación de V = 70 mm/s en condiciones del terreno donde k = 400; donde k =
constante de la habilidad de la roca a distribuir los esfuerzos de la onda de choque; (roca dura k =
400, roca suave k = 200). En la práctica, no se ha apreciado que una carga correspondiente al nivel
0,03 origine ondas de choque desfavorables.
La experiencia en cuanto a rotura de ventanas y otras formas de daños en los edificios indica que en
muchos casos pueden apreciarse presiones considerables sin que se observen daños. Sinembargo, al
operar en zonas edificadas, el objetivo debe ser la eliminación total de cualquier riesgo de daños.
La onda de presión tiene una elevada velocidad inicial, tras lo cual disminuye o se hace muy próxima
a la del sonido. En el caso de distancias cortas, las cargas son pequeñas, y esto hace que disminuya
el período de crecimiento de la presión, lo cual implica que es razonable permitir un valor más elevado
en la inmediata proximidad.
Criterios para controlar los efectos de las ondas de choque aéreas

 Utilizar cordones de bajo gramaje y cubrirlos con algunos centímetros de tierra.
 Utilizar en las voladuras no eléctricas, sistemas como el NONEL
 Utilizar atacadura adicional en la hilera del frente si se presenta una excesiva
fragmentación del banco, dejado por la voladura precedente
 Mantener una cuidadosa perforación y determinar el retiro correctamente
 Utilice patrones de voladura con una aceptable relación de E/V
 Esté seguro de la correcta secuencia de encendido del disparo
 La realización de la voladura temprano en la mañana o a última hora de la tarde reduce el
riesgo de incremento de los efectos por la inestabilidad atmosférica producto de los
cambios de temperatura
 Considerar los cambios en las condiciones atmosféricas
 Cuídese de la utilización de retardos de muy largo período de tiempo porque incrementa la
posibilidad de huecos sin protección o de una cara libre muy frágil
 Minimice el numero de huecos con el mismo período de tiempo de disparo
PROYECCIONES DE ROCA
La inesperada, incontrolada e indeseada proyección de fragmentos a distancias más allá de las
estimadas como límite normal de desplazamiento de los detritos de una voladura, representan el más
serio problema de seguridad en razón de que el impulso de lanzamiento aumenta con el mayor
diámetro del hueco empleado, el riesgo es serio en minas y obras donde se trabaja con diámetros
grandes y con agentes explosivos que generan alto volumen de gases.
Factores que favorecen las proyecciones

 La geología del macizo rocoso
Las rocas intensamente fracturadas y diaclasadas presentan una mayor facilidad para dar lugar a
proyecciones, porque a través de dichas fracturas se produce la liberación de la energía de los gases,
dando lugar a la aparición de sobrepresiones u ondas aéreas y la aceleración de pequeños
fragmentos de roca, desprendidos del propio macizo rocoso. Un control muy cuidadoso se debe tener
en voladuras de terrenos con gran número de grietas, oquedades y cavidades que se traducen en
zonas de debilidad. Un hueco localizado muy cerca a una fractura abierta encontrará una zona de
debilidad por la cual soplarán los gases lanzando fragmentos. El peor escenario que se presenta suele
aparecer cuando las cavidades no son detectadas durante la perforación y se interponen entre el
barreno y la cara libre del banco o entre éstos y la superficie, lo que da lugar a la presencia de zonas
de debilidad, frente a la infiltración y empuje de los gases, siendo esta una de las fuentes más
importantes de lanzamientos incontrolados de rocas.
 El explosivo y su distribución
Los explosivos con una EB elevada (ej. ANFO) producen mayores lanzamientos de la roca que otros
cuya ET es más elevada (ej, explosivos gelatinosos). En cuanto a la distribución del explosivo, es

preciso comprobar que las variables geométricas de la voladura coinciden con las de diseño,
especialmente en los siguientes casos:
 Cuando la parte superior del banco se encuentra fracturada como consecuencia de una
sobreperforación excesiva de los bancos del nivel anterior o no se dispone de un retacado
suficiente para eliminar el riesgo de cráteres.
 Cuando el frente de la voladura es muy irregular, y existen zonas a lo largo de la columna
de explosivo con un valor del retiro muy reducido.
Un incremento de la carga específica resultará en una fragmentación promedio más reducida y en una
mayor velocidad de impulsión. Las cargas explosivas concentradas más cercanas a la superficie
(collar) y a la cara libre del banco tienden a proyectar más, por lo que se debe tener especial cuidado
con la cantidad y distribución del explosivo por hueco. Los disparos simultáneos de varios huecos
presentan mayor probabilidad de proyección que los secuenciados en los que se aplica encendido con
retardos escalonados.
 El diseño de la voladura
El control de las proyecciones comienza con el correcto diseño de las voladuras. La calidad de la
perforación es primordial, comprende al retiro correcto, espaciamiento, sobreperforación, alineamiento
y rectitud de los huecos y un diámetro acorde con la altura del banco. Un retiro corto, menor a 25
veces el diámetro del hueco proporcionará un elevado factor de carga hacia la cara libre (igual ocurre
cuando la cara frontal presenta oquedades), mientras que un retiro excesivo creará alto impacto en la
zona del cuello, especialmente si la atacadura es insuficiente, generando efecto de craterización y
proyecciones hacia arriba. En voladuras múltiples, además de inspeccionar el estado del frente de la
voladura y dimensionar correctamente la atacadura, es fundamental elegir adecuadamente los
tiempos de retardo entre filas, con el fin de evitar un confinamiento excesivo de los últimos barrenos
que puedan dar lugar a proyecciones.
Causas directas de las proyecciones

 Sobrecarga de los huecos
Esto puede ocurrir:
3
1. Cuando por garantizar el resultado de un disparo se exagera la dosis de explosivo por m .
2. Cuando un hueco se bloquea, es común que los operadores compensen la deficiencia
sobrecargando la parte libre, a veces hasta la misma boca del hueco.
3. Cuando con un diámetro grande de huecos se ajusta demasiado la malla de perforación, con
retiro y espaciamiento muy cortos.
 Retiro muy corto
Un retiro muy corto resulta como consecuencia de error de cálculo en el diseño, o eventualmente,
cuando por efecto de excesiva sobrerrotura hacia atrás del disparo anterior, la nueva cara frontal
resulta excesivamente fisurada y debilitada, al extremo de crearse concavidades que reducen el
espesor del retiro en determinados sectores.
Una sobrecarga excesiva en el fondo de los huecos de la primera fila creará una situación similar a
“retiro corto” en la base del banco.
Un frente que ha perdido parte del material del retiro por debajo de la cresta puede originar
proyecciones si no se compensa la deficiencia reduciendo el factor de carga, o si no se deja un
espacio sin carga en la columna explosiva al nivel del sector debilitado.
 Retiro excesivo
Un retiro demasiado largo asociado a una atacadura inadecuada, generalmente repercute en
craterización con proyección de fragmentos hacia arriba.
 Distribución de la carga explosiva
Tanto en cada hueco, como en la voladura en conjunto, una mala distribución de la energía aplicada
sobre la roca creará presiones excesivas en determinados puntos originando “centros de proyección”,
por ejemplo: en un hueco cargado casi hasta el tope habrá proyecciones desde la boca y cuello del

hueco; o en un hueco que haya atravesado a una oquedad del terreno, a una falla, o a una capa de
material suave estando cargado a columna completa, producirá proyección desde ese punto. El
remedio en estos casos es: para el primero, reducir la carga o aumentar la atacadura; para el
segundo, intercalar un taco inerte en el sector problema de la columna explosiva.
 La carga de cada hueco en la primera fila se calculará individualmente en base al retiro
real, que puede haber sido reducido por efectos del disparo anterior, por fisuras o defectos
de la roca, o por huecos inclinados erróneamente.
 La carga por metro cúbico de roca no deberá ser excesiva.
 Toda grieta, fisura o área de debilidad de la roca deberá ser cuidadosamente registrada y
tomada en consideración.
 Error en la secuencia de encendido
Un tiro fuera de secuencia es igual a un tiro con retiro excesivo. Si un hueco de segunda fila sale
antes que otro de primera fila provocará proyecciones hacia arriba. La secuencia de encendido se
planeará de manera que el retardo entre los huecos adyacentes no sea mayor que 100 ms. A
profundidades menores a 1,5 m el retardo entre huecos adyacentes no debería exceder 50 a 60 ms.
 Geometría de la perforación
Es muy importante comprobar que las variantes geométricas de la voladura coincidan con las de
diseño. Muchas veces hay errores o fallas que no se notan, como un mal alineamiento de los huecos
de la primera fila o insuficiente retiro al pie del banco. En la superficie es fácil comprobar las distancias
de hueco a hueco, pero si estos se perforan desalineados o tienen excesiva deflexión pueden
presentar inconvenientes, con un “incremento circunstancial de la carga” en determinado sector.
Si un hueco se acerca mucho a la cara libre, el retiro resultará insuficiente. Un hueco de segunda fila
muy cerca del de la primera incrementará la carga con excesivo factor que puede generar soplos y
proyección a nivel del piso; en este caso los fragmentos provendrán del núcleo de la voladura.
De acuerdo a las técnicas de voladuras, la proyección de rocas puede presentarse de tres formas:
 Proyecciones causadas por el movimiento hacia delante de la masa rocosa
 Proyecciones causadas por la rotura de barrenos por carga inadecuada
 Proyecciones originadas en la superficie del banco por efecto de la presión de los gases
generados por la voladura

Proyecciones debido al movimiento de la masa rocosa
Cuando un banco es volado, el centro de gravedad se desplaza hacia adelante, la altura del banco
determina lo lejos que la roca suelta es forzada a desplazarse. Además, la facilidad o dificultad de
mover la roca dependerá de lo alto o bajo del factor de carga. Si asumimos que una carga floja puede
ayudar a solucionar los problemas de proyecciones, debemos asegurarnos que ésta sea lo
suficientemente fuerte para vencer la resistencia de la roca a ser movida, porque, de lo contrario,
aumentarían considerablemente los riesgos.
Lo más importante para eliminar los riesgos de proyecciones, es el diseño correcto de la voladura,
debido a que un barreno que no rompa lo suficiente o tenga fallo de encendido por mal diseño en la
secuencia de disparo, generará una considerable proyección debido que al no tener suficiente ángulo
de rotura, la presión de los gases empujará a la roca hacia arriba.
El movimiento de la masa rocosa debe estar planificado, de manera que siga un patrón preestablecido
por el diseñador, desde la salida del disparo, de forma que pueda tolerarse un cierto lanzamiento
hacia el frente, o que la dirección del movimiento no esté en línea directa con instalaciones o lugares
donde la proyección de materiales pueda constituir un problema. Si no es posible, en la práctica,
cambiar la dirección del movimiento de rotura y tampoco puede permitirse ningún lanzamiento frontal,
debe pensarse, entonces, en la colocación de barreras protectoras tales como material volado
enfrente del mismo; lo que se logra haciendo volar, primeramente una o dos hileras de barrenos con
cargas débiles, próximas al límite de carga de rotura, de tal forma que puedan servir de pantalla al
resto de la voladura, o en caso necesario, complementar con el uso de cubiertas protectoras.
Proyecciones debido a la rotura de barrenos por carga inadecuada

En diferentes estudios realizados sobre la proyección de rocas en la voladura, se coincide en que,
generalmente, ésta proviene de la primera hilera de barrenos o hilera del frente del disparo y como
producto de la detonación de la carga de fondo. Esta situación de riesgo es muy común en la voladura
de barrenos de diámetro grande (> 50 mm), donde es mayor el riesgo de proyecciones.
Las proyecciones causadas por la carga de fondo en la primera hilera de una voladura pueden ser
debidas a dos importantes factores:
 Errores cometidos en la perforación
 Fallas o grietas del terreno que facilitan la rotura del barreno al disminuir la resistencia de
la roca
Si los barrenos se disponen de manera que el retiro sea considerablemente menor que el calculado, el
riesgo de proyecciones será grande.
Si existe una concentración de carga en zonas debilitadas, por errores durante la perforación o por
corresponder a terrenos fisurados, los efectos de las proyecciones pueden ser muy fuertes. En la
voladura de barrenos de pequeño diámetro es difícil que se produzcan proyecciones de bloques de
roca de gran tamaño.
La proyección procedente de la voladura de la primera hilera puede ser evitada con una correcta
planificación de la misma. Si la primera hilera, en el caso de hileras múltiples, no da origen a
proyecciones, el resto existente para el resto de los barrenos es considerablemente menor, con la
condición de que la secuencia de encendido haya sido correctamente planteada.
Cada barreno de la primera hilera debe ser estudiado individualmente, los cálculos utilizados en el
resto de la voladura, generalmente no son adecuados para los de la primera hilera. Debe revisarse su
distancia al borde del banco, la pendiente del talud donde el barreno está perforado, la presencia de
concavidades o convexidades, grietas, rocas sueltas, etc., de manera de diseñarse el diseño y la
distribución de la carga del mismo.
El esquema de encendido reviste gran importancia en la prevención de las proyecciones, si el tiempo
entre hileras de barrenos es demasiado alto, el efecto protector de la masa rocosa en movimiento de
la voladura de la hilera anterior desaparece.
Proyecciones de la superficie del banco por presión de gases

El cálculo de la atacadura o la zona libre de explosivos en el cuello del hueco, que en nuestros
cálculos se ha considerado igual al retiro (H0 = V), y que en términos generales debe estar
comprendido entre los valores 0,7 y 1,2 x V, si la atacadura se encuentra por debajo del mínimo valor
recomendado, el riesgo de proyección aumenta, debido a que la carga de columna puede tender a
lanzar la roca hacia la superficie. La atacadura está constituida, generalmente, por arena o polvo
proveniente de la perforación. Es importante asegurarse que la superficie del terreno esté libre de
piedras o materiales que puedan ser despedidos durante la voladura.
El riesgo de proyección de roca debido a la presión de los gases aumenta en las rocas fisuradas, peor
sin embargo, con una excesiva atacadura, puede también favorecer la proyección, debido a que si la
carga no es capaz de romper la roca de la superficie y se forman en su lugar grandes bloques, la
presión de los gases empujará partículas de roca por los huecos existentes. Este efecto contrario de
rotura se observa frecuentemente en las voladuras con grandes atacaduras, lo que significa que las
proyecciones pueden venir de cualquier barreno situado en el centro de la voladura, y originados por
la detonación de la carga de columna.
Una carga de fondo muy elevada y una gran atacadura, frecuentemente originan voladuras con
resultados desfavorables y fuente de fuertes proyecciones. Es preferible cargar los barrenos en la
parte superior con una carga baja pero que tenga la suficiente fuerza para fracturar la roca en la parte
superficial. Una voladura normalmente calculada en la cual la carga no es excesivamente alta ni
demasiado reducida y no se encuentra desigualmente repartida, proporciona mejor protección contra
las proyecciones.
Medidas a tomar para controlar las proyecciones de roca

Diámetro apropiado del hueco: Las voladuras de barrenos de gran diámetro incrementan el riesgo
de proyecciones de roca, por tal motivo, el diámetro del hueco debe ser seleccionado de acuerdo a la
cantidad de roca proyectada que debe ser tolerada
Precisión de la perforación: El correcto encuellamiento o emboquillamiento del barreno, así como su
cuidadosa perforación debe ser realizado tratando de minimizar los errores por estos conceptos, así
como evitar desviaciones del mismo durante las operaciones. Una mala disposición de los huecos
produce altas concentraciones de carga puntuales en la voladura.
Cargas bien balanceadas: Las cargas deben ser ajustadas de acuerdo al retiro y espaciamiento,
medidos en el fondo del barreno. Esto es sumamente importante en los barrenos de la línea del frente
de la voladura
Apropiada secuencia de disparo: La planificación de la secuencia de disparo es de gran
importancia. El uso de los retardos de milisegundos provee la ventaja de que la roca se mantiene
unida durante la voladura. La roca se va aflojando por etapas y la desplazada de la hilera de barrenos
del frente sirve como material de protección a las hileras que van siendo detonadas
subsiguientemente. El tiempo de retardo entre hileras no debe exceder al límite de 100 ms.
Si el tiempo de retardo, entre hileras, de la voladura, es demasiado largo, la ventaja que ofrece la
protección del material en movimiento, enfrente de la hilera que está siendo detonada, desaparece.
Esto implica a todos los tipos de roca proyectada, tanto de la superficie de la voladura como del resto
de la misma
Utilizar materiales de protección: Cuando han sido tomadas todas las medidas para controlar la
proyección de rocas y todavía persiste algún nivel de riesgo, éste debe ser eliminado mediante el uso
de una adecuada cubierta de protección a la voladura.
Elementos de protección
Se denominan protecciones a todos aquellos elementos que se utilizan para cubrir las voladuras con
el fin de evitar las proyecciones de roca u otros materiales sólidos que pudieran producir daños a
personas, edificios, etc.
Las cubiertas de protección pueden consistir en varios tipos de material. La que se destine a ser
utilizada debe satisfacer algunos de los siguientes criterios:
 Facilidad de unión o entramado de sus elementos
 Facilidad de colocación y retirada
 Flexibilidad
 Peso reducido y alta resistencia
 Relativamente masiva o compacta
 Permeable a los gases
 Económicos y recuperables par otras voladuras
 Capacidad de cubrir áreas extensas
 Capacidad de mantenerse segura en su posición
La diferenciación de las cubiertas, generalmente, es hecha entre dos tipos de material:
 Cubierta protectora de material pesado
 Cubierta protectora contra esquirlas
Las cubiertas de material pesado pueden prevenir proyección de grandes bloques, así como regular el
desplazamiento de la masa rocosa hacia delante. Las cubiertas protectoras contra esquirlas previenen
la proyección de esquirlas de roca o trozas de pequeño tamaño desde la superficie de la roca. En
algunas ocasiones los dos tipos de cubierta son utilizados juntas, el primero para evitar las
proyecciones de gran magnitud y el segundo para detener la proyección de trozos de roca que pasen
a través de la malla pesada o que se encuentren en zonas no cubiertas por la protección pesada.
Algunas de las más usadas cubiertas protectoras son:
Cubiertas pesadas Mallas protectoras

 Estera de tiras de goma o bandas de
 Fieltro industrial
neumáticos
 Troncos amarrados  Mallas de acero reforzadas
 Estera o pantalla de alambre  Enrejado
 Estera de rines de automóvil o argollas de

 Lonas de plástico - nylon
hierro
La cubierta comúnmente utilizada por su bajo costo, su alta capacidad de protección y su fácil
construcción, la constituye la pantalla o malla de bandas de rodamiento de cauchos usados. Arena
fina también es utilizada, en algunos casos, para cubrir la superficie de la voladura, convirtiéndose en
una buena solución o método preventivo.
Cuando se analiza el método de protección a emplear, no debe olvidarse que el retiro o limpieza de la
roca fracturada en el frente y la superficie de la voladura es un simple y económico método para
prevenir las proyecciones generadas por la detonación del fondo de los barrenos.
En general, debe mantenerse como criterio básico sobre el uso de protectores, el que estos deben
utilizarse cuando exista riesgo de daños personales o materiales.

CAPITULO 17: PRINCIPIOS GENERALES DE LA PERFORACIÓN

La primera operación de la excavación en roca la constituye la perforación. Ésta precede a la
voladura, con la cual está asociada, para fragmentar el material consolidado in situ. El propósito de la
perforación, lo constituye la apertura de un hueco, con la distribución y geometría adecuada, para la
colocación de explosivos y sus accesorios, para fragmentar la roca resistente a cualquier otra forma
de excavación. Además, la perforación también es empleada en operaciones de drenaje, estabilidad
de taludes, muestreo de suelo para fundaciones, etc.
Por otro lado, la perforación para voladuras constituye la mejor fuente de información para los
geólogos y planificadores de mina, debido a que su cuadrícula es mucho más cerrada que los huecos
de prospección. Con los datos obtenidos del estudio de los detritos de la perforación de estos huecos,
se afinan la estrategia de producción y la información geológica y fisicoquímica de un yacimiento.
La energía que se suministra a la roca en las operaciones mineras o de construcción tiene su fin en
fragmentarla a un tamaño adecuado para su posterior transporte y/o tratamiento. La cantidad
suministrada de esta energía va a depender de las propiedades de la roca y del sistema de aplicación
de esa energía, la cual es consumida por tres mecanismos principales:
 Creación de una nueva superficie
 Fricciones internas (plasticidad)
 Dispersión de la energía de la onda elástica.
El método de aplicación determina el monto de la energía consumida en la fragmentación de una roca
dada, considerándose que es relativamente poca la energía que ésta consume en el proceso de
fracturamiento cuando es aplicada en forma de esfuerzos de tensión o cizalla, incrementándose de
manera significativa, durante la acción de esfuerzos de compresión. La forma cómo la energía es
aplicada por la herramienta para causar su fragmentación, la respuesta de la roca a dicha energía y
los fenómenos de la interacción de la herramienta con la roca, es importante conocerlos para
determinar la eficiencia. La interacción entre la herramienta y la roca debe ser controlada, para
optimizar la relación entre la energía suministrada y la necesaria para la fragmentación de la misma.
Hasta ahora, estos parámetros han sido difíciles de determinar debido a la dificultad de conocer el
consumo real de energía, por el desconocimiento de cómo las propiedades de la roca influyen en el
fracturamiento y cual o cuales de ellas son las que están asociadas directamente con la
fragmentación. Debido a esto, se aplican altas cantidades de energía para el fracturamiento de la
roca, para compensar, de alguna manera, cualquier falla.
MÉTODOS DE PENETRACIÓN EN LA ROCA

Para clasificar los métodos de penetración, se tomó como base el criterio de como es atacada la roca.
De acuerdo a esto, podemos establecer su clasificación por la forma de aplicación de la energía.
 Mecánicos: El ataque mecánico constituye, hoy en día, el de mayor utilización, en sus
dos tipos: Percusión y rotación, y el método híbrido de la resultante de combinar los
métodos de rotación y percusión: la rotopercusión.
 Térmicos: Soplete o Lanza térmica, Plasma, Fluido Caliente y Congelación. El único
método de penetración térmica de aplicación práctica en la actualidad, es con llama con
perforador a chorro (Jet piercer), se utiliza no solo para producir huecos para voladuras
sino también cámaras y cortes en dimensionado de bloques.
 Fluidos: Chorro de agua, erosión y cavitación. Perforar un hueco con un fluido
suministrado por una fuente externa, por acción de chorro o erosión, parece ser factible
pero con aplicación muy limitada. Se han utilizado monitores en minería de libre
aprovechamiento y más recientemente en minería de carbón y otros materiales
consolidados de resistencia relativamente baja.
 Sónicos: Vibración de alta frecuencia. Este método está concebido actualmente como
una forma de percusión de alta frecuencia. Atractivo pero no comercial. En la actualidad,
la actuación por medios hidráulicos, eléctricos o neumáticos es posible.
 Ataque químico: Microvoladuras y disolución. Las reacciones químicas pueden parecer
atractivas, mas como accesorio que como método primario de penetración. El uso de
explosivos es una posibilidad distinta y varias alternativas están en investigación.
Aunque encontramos una gran variedad de métodos de perforación de rocas, en las labores mineras y
obras públicas, el método generalizado es el mecánico, en sus distintas variedades, percusión,
rotación y rotopercusión. Por este motivo, trataremos exclusivamente los métodos mecánicos,
pasando revista a los fundamentos, útiles y equipos de perforación de cada uno de ellos.
COMPONENTES DEL SISTEMA

Los componentes principales de un sistema de perforación mecánico consisten en:
 Fuente o Perforadora: Convierte la energía desde su forma
original (neumática, eléctrica, etc.) en energía mecánica que
hace funcionar el sistema.
 Transmisor o sarta de perforación (varillaje): Transmite la
energía mecánica desde la perforadora hasta la broca o
aplicador.
 Aplicador o Broca: Aplica la energía del sistema,
directamente sobre la roca para lograr su penetración.
 Limpiador o Fluido de circulación: Realiza la limpieza del
hueco y evacuación del detritus producido, controla el polvo,
enfría la broca y en ocasiones puede usarse como vehículo
para estabilizar las paredes del hueco.
TIPOLOGÍA DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN

Para las operaciones de perforación se han desarrollado equipos que dan lugar a dos procedimientos:
 Perforación manual: Equipos ligeros manejados a mano. Utilizados en trabajos de poca
envergadura, donde el área de operaciones no permite equipos de mayor tamaño.
 Perforación mecanizada: Equipos montados sobre estructuras en las que el operador
controla todos los parámetros de la perforación desde una posición cómoda. Estas estructuras
o chasis pueden ir montadas sobre neumáticos u orugas y ser automotrices o remolcables.
Por otro lado, según el tipo de trabajo que se realiza pueden clasificarse en los siguientes grupos:
 Perforación de bancos: Constituye el mejor método para la voladura de rocas al disponer
frentes con caras libres y espacio para la salida y proyección del material. Utilizado en cielo
abierto y operaciones subterráneas.
 Perforación de galerías y túneles: Perforación para labores de avance. Generalmente son
áreas que permiten una mayor mecanización y uso de equipos de uno o varios brazos.
 Perforación de producción: Perforación para labres de extracción. Los equipos y métodos
varían de acuerdo al sistema de explotación utilizado. En las labores subterráneas, el factor
común es el reducido espacio disponible en las áreas de perforación.
 Perforación de chimeneas: Perforación y voladuras con la utilización de barrenos largos.
Actualmente la tendencia es hacia la utilización del método Raise Boring.
 Perforación de rocas con recubrimiento: Perforación de macizos rocosos sobre los que
yacen lechos de materiales sin consolidar obligan a utilizar métodos especiales de perforación
con entubado. También se emplean en los trabajos de perforación submarina.
 Sostenimiento de rocas: Utilizado para la colocación de elementos de fijación para el
sostenimiento.
FACTORES QUE AFECTAN A LA PERFORACIÓN

En las operaciones de perforación existen varios factores que tienen implicaciones importantes. El
análisis de ellos ayuda a optimizar la utilización de equipos y herramientas, así como adecuar las
operaciones a las condiciones de trabajo acorde con el entorno. Estos factores se clasifican en:
Características de las rocas
 Clasificación
 Propiedades
 Perforabilidad
 Estabilidad
Diseño de la voladura
 Diámetro de la perforación
 Altura del banco
 Profundidad del hueco
 Inclinación de la perforación
 Calidad de la perforación
 Perforadora
 Empuje
 Movimiento de rotación
 Fluido de circulación
 Barras de transmisión
 Brocas
Características del entorno
 Condiciones del terreno
 Condiciones climatológicas
 Restricciones ambientales
Factores de servicio
 Montaje y tamaño de la máquina
 Energía disponible
 Supervisión
 Entrenamiento del personal
 Organización del trabajo
 Mantenimiento y conservación del equipo
Características de las rocas

Las propiedades de las rocas que deben ser consideradas para la planificación de la perforación y
voladura, dependen del comportamiento de las rocas durante el período de formación; esto, junto al
método de perforación utilizado y el propósito de la excavación determinan las características de
rotura del material.

Clasificación
Se clasifican, según su origen, en tres grupos:
 Rocas ígneas
 Rocas sedimentarias
 Rocas metamórficas
Rocas Ígneas: Se forman a partir de material en estado de fusión, mezcla de materiales pétreos y
gases disueltos, denominado magma, tanto en las profundidades de la corteza terrestre, como en la
superficie, hacia donde emerge, debido a las erupciones volcánicas. La profundidad en la cual se
forman determina la velocidad de enfriamiento y el tamaño de grano. El enfriamiento lento,
característico en la profundidad, promueve la formación de cristales grandes y bien definidos,
resultando una textura de grano grueso (rocas ígneas intrusivas o plutónicas); en cambio, cuando el
magma se solidifica en la superficie, el proceso es muy rápido, no dando tiempo a la formación de
cristales, resultando una textura de grano fino (rocas ígneas extrusivas o volcánicas). Un caso
intermedio lo constituyen las rocas porfídicas, en las que se observan grandes cristales dentro de una
matriz de grano fino.
Las diferentes condiciones fisicoquímicas que se producen durante el enfriamiento del magma hacen
que exista una gran variedad de rocas ígneas, formadas por diferentes minerales de diversos tamaños
y agrupados de distintas formas, dando por resultado que sus características físicas y químicas sean
muy heterogéneas. Por lo tanto, su comportamiento ante la fragmentación, corte, desgaste y
meteorización puede ser variado; aunque las rocas ígneas sin meteorizar, a efectos de su perforación,
son todas duras compactas y muy fáciles de perforar con equipos de perforación a percusión.
Si la roca tiene un contenido en SiO2 superior al 62%, geoquímicamente se la denomina ácida, entre
ese valor y el 52% intermedia, entre 45 y 52% básica, y finalmente con valores menores del 45% es
ultrabásica. En el mismo sentido que las rocas ígneas son más pobres en sílice, a la vez son más
ricas en silicatos ferromagnésicos. Las ácidas son más abrasivas y duras que las básicas; pero éstas
últimas son más densas y resistentes al impacto que las primeras
Rocas sedimentarias: Formadas por la acumulación y sucesiva deposición, en capas, de restos de
material rocoso fracturado y descompuesto de otras rocas preexistentes, por la precipitación química
de minerales solubilizados o por la acumulación de restos de animales o vegetales. En el primer caso
se producen los sedimentos detríticos como son las gravas, conglomerados y arenas en cuya
precipitación interviene la gravedad. En el segundo se encuentran, por ejemplo, las rocas precipitadas
por la sobresaturación del agua mineralizada sometida a una intensa evaporación. Las terceras son
las acumulaciones de conchas, esqueletos de animales o restos de plantas, como son las calizas
conchíferas, los corales y el carbón. En este último grupo según sus componentes sean de la química
orgánica o de la inorgánica, encontramos, en el primer caso los carbones y el petróleo, y en el
segundo las calizas, dolomitas y rocas fosfáticas.
Estos materiales, producto de la erosión, son transportados por acción del agua y viento,
depositándose en capas sucesivas que se van acumulando y por efecto del peso, las capas inferiores
pierden agua y se compactan, las partículas minerales se cementan por los fluidos que circulan entre
ellas. En general, son de fácil perforación debido a la poca cohesión entre partículas, sin embargo
pueden llegar a ser altamente abrasivas por el alto contenido de sílice y óxidos de aluminio.
Rocas metamórficas: Cuando las rocas existentes son sometidas a presiones intensas y altas
temperaturas, se transforman en otras, de distinta mineralogía y textura. Estos grandes cambios se
producen por la necesidad de estabilizar sus minerales en unas nuevas condiciones de temperatura,
presión y composición. Estas rocas son intermedias en sus características físicas y químicas, entre las
ígneas y las sedimentarias, pues presentan asociaciones de minerales que pertenecen a los dos tipos.
Se encuentran en ellas minerales, como el cuarzo, los feldespatos, las micas, los anfíboles, los
piroxenos y los olivinos, esenciales en las rocas ígneas. Como en las rocas sedimentarias, pueden
tener calcita, dolomita, sílice y hematita. También, aparecen en ellas minerales comunes a los dos
tipos, como son: la turmalina, el zircón, la magnetita, el topacio y el corindón; todos ellos son
minerales muy estables en cualquier medio.
En su mayoría, están clasificadas de duras a muy duras. Usualmente se requieren equipos de
perforación a percusión de medianos a pesados. Debido a que generalmente son formadas por
silicatos, cuarzo, feldespato y mica, su estructura mineralógica, establece la necesidad de determinar
el tipo de acero o insertos especiales en las herramientas de perforación que las proteja contra el
efecto de la abrasividad.
Propiedades de las rocas según su origen
Resistencia a la
Densidad Tamaño de
Tipo de roca 3 (Fe compresión
(t/m ) grano (mm)
(MPa)
Diorita 2,65 - 2,85 1,5 - 3 1,5 170 - 300
Gabro 2,85 - 3,2 2 1,6 260 - 350
Granito 2,7 0,1 - 2 1,6 200 - 350
Ígneas Andesita 2,7 0,1 1,6 300 - 400
Basalto 2,8 0,1 1,5 250 - 400
Riolita 2,7 0,1 1,5 120
Traquita 2,7 0,1 1,5 330
Conglomerado 2,6 2 1,5 140
Arenisca 2,5 0,1 - 1 1,5 160 - 255
Sedimentarias Lutita 2,7 1 1,35 70
Dolomita 2,7 1-2 1,6 150
Caliza 2,6 1-2 1,55 120
Gneis 2,7 2 1,5 140 – 300
Mármol 2,7 0,1 - 2 1,6 100 – 200
Cuarcita 2,7 0,1 - 2 1,55 160 – 220
Metamórficas
Esquistos 2,7 0,1 - 1 1,6 60 – 400
Serpentina 2,6 - 1,4 30 – 150
Pizarra 2,7 0,1 1,5 150
1 MPa = 1 MN/m2 = 10 kg/cm2 = 142.2 psi.
Fe = Factor de esponjamiento
Propiedades
Las propiedades técnicas de las rocas que tienen efecto importante sobre la perforación son:
 Dureza
 Resistencia
 Abrasividad
 Textura
 Estructura
 Características de rotura
Dureza: Se refiere a la medida del desgaste o
resistencia a la deformación inelástica de la
superficie de la roca o, la resistencia de una capa
superficial a la penetración en ella de otro cuerpo
más duro. La dureza de las rocas es el principal
tipo de resistencia a superar durante la
perforación, porque es la que indica cuanto
esfuerzo es necesario para causar rotura a la roca
al aplicar una herramienta en su superficie, pues
cuando se logra la penetración del útil, el resto de
las acciones se desarrollan más fácilmente.
Las rocas se clasifican en cuanto a su dureza por
medio de la "escala de Moh’s", en la que se valora la posibilidad de que un mineral pueda rayar a los
que tienen un número inferior al suyo. Tal como se refleja en la tabla existe una cierta correlación
entre la dureza y la resistencia a la compresión de las rocas (clasificación de Protodyakonow).
Resistencia: Se llama resistencia mecánica de una
roca a la propiedad de oponerse a su destrucción bajo
una carga exterior, estática o dinámica. Las rocas
oponen una resistencia máxima a la compresión, no así
a los esfuerzos de tracción o cizalladura, cuyos valores
no que no pasan de un 10 a un 15% de la resistencia a
la compresión.
La resistencia de las rocas depende fundamentalmente
de su composición mineralógica. Entre los minerales
integrantes de las rocas el cuarzo es el más sólido, su
resistencia supera los 500 MPa, mientras que la de
silicatos ferromagnésicos y los aluminosilicatos varían
de 200 a 500 MPa, y la de la calcita de 10 a 20 MPa;
conforme es mayor el contenido de cuarzo, la
resistencia aumenta. Entre las rocas sedimentarias las
más resistentes son las que tienen cemento silíceo. En
presencia de cemento arcilloso la resistencia de las
rocas disminuye de manera brusca.
La porosidad en rocas con una misma litología conforme aumenta hace disminuir la resistencia,
puesto que simultáneamente disminuye el número de contactos de las partículas minerales y las
fuerzas de acción recíprocas entre ellas.
En la resistencia de las rocas influye la profundidad a la que se formaron y el grado de metamorfismo.
La resistencia de las arcillas yacentes cerca de la superficie terrestre puede ser de 2 a 10 MPa,
mientras que las rocas arcillosas, que fueron sometidas a un cierto metamorfismo pueden alcanzar los
50 - 100 MPa.
Abrasividad: La abrasividad es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de

otro cuerpo más duro, en el proceso de rozamiento durante el movimiento. Es un parámetro,
dependiente del tiempo, de la medida de desgaste de la broca y el varillaje durante la perforación; ésta
depende de la composición de la roca, a la cual el desgaste de la broca es proporcional. Los factores
que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son las siguientes:
 La dureza de los granos constituyentes

de la roca. Las rocas que contienen
granos de cuarzo son sumamente
abrasivas.
 La forma de los granos. Los más
angulosos son más abrasivos que los
redondeados.
 El tamaño de los granos.
 La porosidad de la roca. Da lugar a
superficies de contacto rugosas con
concentraciones de tensiones locales.
 La heterogeneidad. Las rocas
polimineralizadas, aunque éstas tengan
igual dureza, son más abrasivas, pues
van dejando superficies ásperas con
presencia de granos duros, por
ejemplo, los granos de cuarzo en un granito.
Textura: Se refiere a la estructura de los granos de minerales constituyentes de la roca y se puede

clasificar de acuerdo a propiedades tales como porosidad, soltura, densidad, forma y tamaño de los
granos. Éstos están relacionados con la velocidad de perforación.
Todos estos aspectos tienen una influencia significativa en el rendimiento de la perforación. Si los
granos tienen forma lenticular, como en un esquisto, la perforación es más difícil que cuando son
redondos, como en una arenisca. También influye de forma significativa el tipo de material que
constituye la matriz de una roca y que une los granos de mineral. En cuanto a la porosidad, aquellas
rocas que presentan una baja densidad y son consecuentemente más porosas tienen una menor
resistencia a la trituración y son más fáciles de perforar.
Estructura: Las características estructurales tales como fallas, grietas, planos de estratificación,
esquistosidad y contactos de la roca, profundizan y direccionan todos los esfuerzos estructurales de la
roca, afectando la dirección de la perforación y la penetración de la broca.
Características de rotura: Las características de rotura describen el comportamiento de la roca
cuando es golpeada con un martillo; cada tipo de roca tiene una forma y grado típicos de rotura,
relacionados con su textura, composición mineral y estructura. Las características de rotura de
diferentes tipos de roca, se describen a menudo en términos de un coeficiente denominado Los
Ángeles, que es una medida relativa para determinar la resistencia de la roca a ser fracturada.
Perforabilidad
La perforabilidad de la roca se define como la rata de penetración de una broca en la roca. Es una
propiedad que no se puede definir exactamente mediante una sola de las características mecánicas
de la roca. Esta es una función de varias características, tales como composición mineral, textura,
tamaño de grano, grado de desgaste por la acción atmosférica, etc. De acuerdo a esto, varios
métodos empíricos se han desarrollado para predecir el comportamiento de la perforación en
diferentes rocas. Los índices típicos para la perforabilidad de la roca incluyen:
 Índice de penetración (DRI)
 Prueba de Moh’s
 Índice de Protodyakonow
Índice de penetración (Drilling Rate Index – DRI): El índice de penetración no es una indicación
directa de la rata de perforación en el campo, sino una medida relativa. Puede también ser vista como
parámetro de la resistencia máxima de la roca a ser perforada. Experimentalmente, el DRI se
determina en base a dos parámetros:
 La medida de friabilidad o valor S20
 El valor J de Siewers (valor SJ)
La medida de la friabilidad (S20): Se obtiene en la prueba
de la fragilidad, que es una medida de resistencia de la
roca al fracturamiento debido a los repetidos impactos,
en caída libre, de un mortero de acero sobre el material.
El valor de SJ: Es obtenido por una prueba con taladros
en miniatura sobre una muestra precortada de la roca. El
valor de SJ es una medida de la profundidad obtenida
por un barreno de 1/10 milímetro de diámetro, después
de 200 revoluciones con el mini taladro.
El índice de penetración obtenido también puede ser
definido por la fórmula:
DRI = f (log Rc, , C) K
donde:
Rc = Resistencia a la compresión simple
 = Angulo de rozamiento interno
K = Constante de corrección
Para el caso de rocas duras o muy duras, esta relación ha quedado establecida por:
[ ]

La medida teórica obtenida del índice de penetración, es una medida referencial, para ser utilizada en
los cálculos de planificación de la perforación, cuando no se dispone de información histórica sobre
operaciones previas en el área de estudio. Esta medida, generalmente, se expresa en cm/min.
Prueba de Moh’s: La determinación de la dureza se efectúa por los dos métodos, de penetración o
rebote. En el método de penetración, mediante una bola o cuña piramidal, se presiona en una
superficie plana de la roca y la presión medida que corresponde a la fuerza que se aplica sobre la
superficie penetrada nos indica la dureza. Según la técnica que se emplee se conocen las durezas
Brinell, Vickers y Hardwell. Se han encontrado que para unas condiciones dadas de la cuña o bola y
para una roca de grano normal, la presión es aproximadamente 10 veces la resistencia a la
compresión. Para rocas porosas la relación desciende hasta 5 y en el caso de rocas duras y grano
fino puede llegar hasta 20.
En el método de rebote, se deja caer un martillo estándar desde una altura dada sobre la superficie y
se mide la altura que toma el rebote. Esa lectura y el aparato llamad esclerómetro de Shore, ha sido
comprobado en relación directa (hasta el cuarzo) con la escala de Moh’s.
Índice de Protodyakonov: El índice más conocido y empleado en la mayoría de los países
socialistas, es el de Protodyakonov, desarrollado en 1926 y que ha demostrado ser representativo,
sobre todo, para las perforaciones a percusión. De acuerdo a este criterio, el índice representativo de
la perforabilidad de la roca o f (índice de Protodyakonov) está relacionado con la resistencia a la
compresión simple y con el módulo de elasticidad por la siguiente ecuación:
donde:
c = Resistencia a la compresión simple de la roca en kg/cm2
2
E = Módulo de elasticidad en kg/cm
Este índice varía de 20 a 0,3, correspondiendo los valores más altos para aquellas rocas más difíciles
de perforar. La fórmula de Protodyakonov ha sido modificada, relacionando el coeficiente f con la
energía específica en compresión uniaxial y la resistencia de la compresión c y a la dureza Shore por
la fórmula:
⁄
[ ]
Estabilidad
La voladura cambia el balance de la roca cercana a ella, originando diaclasas, fisuras, grietas, áreas
colapsadas, etc., lo cual genera serios problemas en las operaciones de perforación, cuando esas
áreas son escogidas para la ejecución de la próxima voladura. Estos problemas van desde la dificultad
para la apertura de un hueco (derrumbe de las paredes, entrabamiento de la sarta de perforación,
etc.), hasta la seguridad del equipo de perforación, por la inestabilidad que pueda existir en el banco.
En todo proceso de perforación es esencial que el barreno permanezca limpio hasta el momento de la
carga de explosivos. El detritus de perforación ejerce un efecto de sellado y estabilización de las
paredes del barreno, efecto que aumenta cuando se utiliza espumas aglomerantes en el aire de
barrido. En algunos barrenos se da la circunstancia que el terreno está muy fracturado o
descompuesto, lo que hace necesario entubar el hueco a medida que se realiza la perforación.
La superficie del banco adyacente a la voladura, después de efectuada ésta, muestra el estado de la
roca. Si la roca fue volada con un buen criterio, considerando la estabilidad el banco remanente, que
garantice la seguridad de no ser dañados por derrumbes los equipos de excavación y carga y
buscando la conservación de la homogeneidad y solidez de la roca para las operaciones de
perforación posteriores, la ejecución óptima de las operaciones subsiguientes está garantizada.
Diseño de la voladura
En las labores de perforación, revisten gran importancia ciertos factores que, en gran medida, están
definidos por los responsables de la operación, en función de los resultados esperados de la voladura,
como son:
Diámetro de la perforación
En la perforación, la selección del diámetro dependerá en gran medida del volumen de producción
programado – mientras mayor es el volumen de producción, mayor debería ser el diámetro-, con el fin
de minimizar los costos de la operación al disminuir la cantidad de huecos por voladura o por volumen
de roca volada. Además, está influenciada por varios factores:
 Tipo de explosivos a utilizar
 Grado de fragmentación requerida
 Necesidad de disminuir el efecto de la voladura en el contorno rocoso
 Regulación de las vibraciones en el terreno
 Regulación de la intensidad de las ondas de choque aéreas
 Disponibilidad de equipos de perforación, carga y acarreo
Ciertas reglas empíricas son utilizadas como guía en la selección del diámetro de perforación, tales
como su relación con la altura del banco y la relación entre éste y el tamaño de los equipos de
excavación empleados.
Para trabajos de cierta extensión, el diámetro
de perforación puede venir dado por el
tamaño del equipo a utilizar. En perforaciones
subterráneas, el espacio disponible es una
limitante que puede reducir el tamaño de los
equipos.
El equilibrio en los costos de perforación y de
la voladura, depende de la habilidad del
planificador de la operación, de establecer un
balance entre la definición de las
necesidades a satisfacer y los recursos a
emplear. Por ejemplo, en la búsqueda de una
mejor fragmentación o la disminución de los
efectos indeseables por vibraciones u ondas
de choque aéreas, implicaría la disminución
de los diámetros de perforación, lo cual se
traduce en un incremento de la cantidad de
huecos a perforar por unidad de roca volada
y por consiguiente un incremento de los
costos por el aumento de los metros a perforar, reflejado por un mayor tiempo de utilización del equipo
(desgaste + costos de personal) y el incremento en el consumo de aceros de perforación y
consumibles de la operación. La fragmentación de la roca tiende a incrementarse en la medida que la
relación entre la longitud del hueco (H) y el diámetro de perforación (d) está por debajo de H/d = 60.
Altura del banco
La altura de banco está relacionada directamente
con la planificación global de las operaciones
mineras, ésta está en relación directa con los
equipos de excavación seleccionados en función
de los volúmenes de producción planeados.
En lo que a las labores de perforación concierne, la
altura de banco, define el diámetro de la
perforación, el tamaño de los equipos a utilizar y la
escogencia del tipo y longitud de las barras, así
como la necesidad o no de la utilización de
accesorios guía. Generalmente se considera que
bajos bancos implican el uso de pequeños huecos,
mientras que diámetros grandes deben ser
utilizados en bancos altos.
En condiciones normales, la altura de los bancos
de voladura de producción debe estar por debajo de los 15 metros para que las labores de perforación
sean realizadas de manera óptima. Alturas mayores implican un aumento de las dificultades
operativas y en los errores de desviación y alineación.
Profundidad del hueco
La profundidad del hueco tiene gran influencia en la selección de los equipos de perforación,
considerándose, especialmente, si las operaciones de voladura implican un incremento progresivo de
la profundidad de los mismos. La utilización de equipos de gran potencia en combinación con barras
de perforación altamente resistentes puede requerirse para obtener los resultados deseados.
En las labores de perforación en espacios reducidos sólo pueden utilizarse barras de perforación de
pequeña longitud, lo que significa que el equipo extensible ha de utilizarse incluso para trabajos poco
profundos. Igualmente cuando tenga que realizarse voladuras de barrenos horizontales o verticales, la
profundidad del barreno es, siempre, ligeramente superior al avance logrado o la altura del banco
Inclinación de la perforación
La utilización de huecos inclinados viene a ser la respuesta a minimizar los efectos de rotura excesiva
en la roca adyacente a la voladura, presentando algunas ventajas sobre la perforación vertical:
 Disminución de la cantidad de huecos por voladura
 Mejora la geometría y facilita el posicionamiento del material volado
 Mejora la estabilidad el banco
 Disminuye los riesgos de rotura atrás y generación de repiés.
La perforación inclinada proporciona un mayor efecto de la onda de choque en la parte más crítica del
hueco, donde se requiere los mayores esfuerzos de rotura debido al confinamiento y la dificultad de
salida, como lo es el pie del banco. Por otro lado, la perforación inclinada presenta las siguientes
desventajas:
 Incremento en los errores de alineación
 Incremento en la posibilidad de desviación
 Necesidad de una estrecha supervisión
 Aumento del desgaste por fricción de las herramientas de perforación
Es más difícil lograr exactitud en la perforación inclinada, especialmente en bancos muy altos, debido
a que los errores se incrementan en la medida que se incrementa el ángulo de perforación, por lo que
es necesario una estrecha supervisión de las labores de perforación para lograr evitar los errores que
puedan cometerse en la alineación de los huecos.
Se debe considerar que la perforación de huecos inclinados incrementa el efecto del roce en las
barras y los laterales de la broca con las paredes del hueco, siendo más severo en las rocas con alto
contenido de elementos abrasivos como los óxidos de aluminio y sílice.
Calidad de la perforación
Otro de los factores importantes a controlar y que influye decisivamente sobre el resultado de la
voladura posterior, es sin duda, la calidad de la perforación. La calidad de la perforación está afectada
por los siguientes factores principales:
 Propiedades estructurales de la roca
 Método y equipo de perforación utilizado
 Resistencia, rigidez y tipo de aceros de perforación utilizados
 Operación del equipo
Los huecos de voladura deben ser perforados tan rectos como sea posible en la búsqueda de lograr la
distribución óptima del explosivo, de modo de proporcionar el resultado esperado de la voladura,
evitando la necesidad de efectuar voladuras secundarias y mantener los costos lo más bajo posible.
La ejecución correcta del patrón previsto exige que esté debidamente marcada, sobre el terreno, la
ubicación exacta de cada perforación y la habilidad y práctica del operador en ubicar la perforadora en
la posición correcta para que la broca coincida con el lugar previamente señalado, para mantener una
alineación correcta de todos los huecos que conforman el patrón diseñado para la voladura.

Durante las labores de perforación se pueden identificar los principales errores la afectan de manera
determinante, como son:
 Errores de dirección
 Errores en el emboquillamiento
Otro tipo de error que se presenta viene a ser la desviación típica del barreno. La desviación tiende a
incrementarse en la medida que aumenta la profundidad del hueco, teniendo como consecuencia
incremento en los metros perforados, en compensación a esta diferencia. En las perforaciones
horizontales e inclinadas, el peso de la sarta de perforación influye de manera significativa en la
desviación de los barrenos. El tipo de equipo utilizado y el paso de formaciones de distinto grado de
dureza y su inclinación respecto al eje del barreno, suelen ser otra causa importante de desviación.
La meticulosidad en el emboquillamiento del hueco, la precisión y alineamiento de los mismos, la
optima adaptación del diámetro de las barras de perforación con la broca y el uso, cuando la
profundidad del hueco lo requiere, de dispositivos de guía, son factores esenciales para reducir los
errores de alineación y las desviaciones en la perforación.
Respecto a los errores de emboquillamiento, se debe intentar colocar el equipo lo mas a nivel que se
pueda y anclar la uña del extremo inferior de la torre en el terreno y revisar que la guía esté bien
ajustada, para evitar el movimiento lateral de la sarta. En el caso de la perforación subterránea, se
debe intentar disponer de plataformas de trabajo lo mas horizontal posible. De esta manera el error de
emboquillamiento tiende a ser mínimo. Es importante notar que la situación más desfavorable se
presenta cuando estos errores convergen hacia un retiro más reducido que el calculado.
No siempre las causas de desviaciones en la perforación son debidas, directamente, a los operadores,
aunque en general suelen ser las más importantes. Existen muchas otras causas de desviación, por
ejemplo, las relacionadas con el desgaste del sistema de perforación, o de la propia perforadora en sí.
Cuando se habla de errores de alineación y dirección, hay que revisar el manejo de la torre de
perforación. Hay que distinguir cuando se produce un movimiento lateral de este, que daría lugar a un
desplazamiento del hueco, afectando el espaciamiento programado, mientras que los movimientos de
adelantar o retrasar proporcionarían el desplazamiento del hueco a lo largo de la línea de menor
resistencia, afectándola. La desviación máxima se produciría hacia el fondo del barreno y estaría
relacionada directamente con el ángulo de inclinación de la torre, por lo que es imprescindible medir
con precisión la verticalidad o inclinación establecida con instrumentos diseñados para tal efecto,
como los inclinómetros o la utilización de niveles de burbuja y/o plomadas.
Variables de operación
Los factores que dependen del sistema de operación, reciben el nombre de variables de operación y
son controlables dentro de ciertos límites. Estos se utilizan para las labores de perforación y el
conocimiento de las características de cada uno de ellos depende el éxito de las operaciones.
Perforadora
La perforadora transforma la energía suministrada por diferentes
medios (electricidad, neumática, hidráulica o de motores de
combustión) en fuerza de trabajo que es transmitida a través de las
barras de perforación hasta la broca y de allí a la superficie de la
roca. La fuerza aplicada es obtenida por la acción percutiva de un
martillo, el empuje, la rotación del varillaje o una combinación de
ambos. De acuerdo al tipo de aplicación de la fuerza, las
perforadoras pueden clasificarse en rotopercutivas y de rotación.
Empuje
Con este término se suele indicar la presión que el equipo de
perforación, en la fase de trabajo está transmitiendo sobre la broca y
es el que permite penetrar la roca y avanzar en la perforación a
medida que se fractura la roca y se evacuan el detritus.
El empuje tiene dos componentes, el empuje activo ejercido por el denominado mecanismo de avance
de la propia perforadora, y que puede variarse dentro de márgenes y limitaciones de la propia
máquina, y la carga estática correspondiente al peso de las barras sobre la broca.
El empuje varía de acuerdo con la naturaleza de la roca a perforar, equipo y varillaje. Es esencial que
el equipo se encuentre enclavado firmemente, con el objeto que el avance de la perforación esté
asegurado y que la fuerza de empuje sea lo suficiente para lograr ese contacto permanente.
Movimiento de rotación
Es la medida en revoluciones por minuto que transmite la perforadora a la broca y constituye otro de
los factores de gran importancia que influyen sobre los rendimientos de la perforación.
En general puede decirse que la velocidad de penetración en la roca es proporcional a la rotación y el
empuje. Para un cierto empuje constante, al aumentar la velocidad de rotación, se obtiene una
penetración más rápida, siempre que el tamaño de las partículas arrancadas en cada revolución de la
herramienta pueda mantenerse dentro de la misma dimensión. Este factor debe estudiarse para cada
caso concreto, de acuerdo al tipo de roca, barras y brocas utilizadas y características del equipo.
Fluido de circulación
Es esencial que el fondo del barreno se mantenga limpio y que el detritus sea evacuado de manera
constante, porque de lo contrario, gran parte de la energía necesaria para avanzar en la perforación,
se pierde en el remolido del mismo, traduciéndose en desgaste y pérdida de rendimiento de la
máquina. La limpieza del hueco se consigue con un medio de barrido que llega hasta el fondo del
barreno de manera forzada, a través de un conducto central a lo largo de la barra y a través de
toberas de la broca. El detritus (partículas de roca mezcladas con el fluido de circulación) se evacua
del hueco ascendiendo por el espacio formado entre las paredes del barreno y la barra de perforación.
Los fluidos utilizados comúnmente son:
 Agua: Se utiliza en perforaciones subterráneas, es una mezcla de aire comprimido con agua
inyectado en el hueco, el polvo se elimina al mezclarse con el líquido.
 Aire: Se utiliza en perforaciones a cielo abierto donde el polvo
puede ser eliminado con captadores. Por el tipo de perforación y la
profundidad de los huecos, se requiere que la partícula esté seca
para facilitar su desalojo desde abajo hacia arriba.
 Espuma: Se utiliza en perforaciones de superficie y como
complemento del aire comprimido, ya que este tipo de método
facilita el desalojo de detritus muy pesado. La espuma provee,
además, efectos de sellado en las paredes del hueco.
 Lodo: Se utiliza en la perforación de formaciones no consolidadas.
El lodo (mezcla de agua y arcilla) se utiliza para estabilizar las
paredes del barreno, así como para desalojar el detritus de

perforación. Es un método muy común en la perforación de huecos de gran profundidad.
Para que el barrido sea eficaz, el caudal de aire debe fluir a una velocidad adecuada, por consiguiente
debe existir un equilibrio entre dicho caudal y el espacio entre las paredes del hueco y la tubería de
perforación. Una velocidad inferior a la necesaria, permitirá que los fragmentos mayores queden
depositados en el fondo del barreno, obligando a la broca a una remolienda de los mismos con el
consiguiente desgaste y pérdida de rendimiento. Si por el contrario, la velocidad es excesiva, se
pueden desprender materiales de las paredes del hueco, produciendo derrumbe de las paredes en las
formaciones blandas o medias, dejando una mala terminación del barreno. Asimismo, todo el sistema
de varillaje, sufrirá desgaste por abrasión, similar al efecto de chorro de arena o sand blasting.
Barras de transmisión
Las barras de perforación se encargan de transmitir la fuerza de empuje que mantiene la broca en
permanente contacto con la roca y el movimiento de rotación de la sarta de perforación, y en el caso
de la perforación con martillo en cabeza, de la fuerza de golpeteo, suministrado por el pistón del
martillo. Además, por intermedio de las barras de perforación se suministra el elemento de barrido o
fluido de circulación que mantiene a la perforación libre de detritus.
El conjunto de barras de perforación y los acoples entre ellas, en el caso de la utilización de varias
barras por efecto de la profundidad del hueco es conocido como varillaje. Al sumar la broca y los
dispositivos para alineación, en caso de ser utilizados, toma la denominación de sarta de perforación.
Cada método de perforación tiene un diseño particular de barras de transmisión.
Brocas
Es la herramienta responsable del fracturamiento de la roca, debido a que en ella se concentran todos
los esfuerzos generados por la perforadora y son transmitidos directamente a la roca. Generalmente
está constituida por una estructura de acero, revestida en su cara exterior por insertos de carburo de
tungsteno que la protege del roce y la abrasión de la roca que atraviesa, en su parte interna posee
conductos por el que circula el fluido de circulación que es inyectado dentro del hueco para el barrido
del detritus. Cada método de perforación posee un diseño particular de broca, de manera de
aprovechar al máximo las variables operativas de cada uno de ellos.
La permanente atención al uso de esta herramienta y su mantenimiento constante garantiza la eficacia
de la operación y, por otro lado, conservar el diámetro del hueco sin variaciones significativas que
puedan causar dificultades durante la carga de la voladura. La reducción del diámetro de la broca por
efecto del desgaste y la no restitución del mismo por las labores de mantenimiento o su sustitución a
tiempo, trae como consecuencia una reducción del diámetro de perforación y un aumento del roce del
varillaje, disminuyendo su vida útil aceleradamente.
Características del entorno

Estos factores afectan de manera indirecta las labores de perforación, orientándose hacia el
establecimiento de criterios que inciden en las decisiones sobre el diseño de equipos para la
salvaguarda de la calidad del ambiente de trabajo y del personal que labora directamente con ellos.
Condiciones del terreno
Labores de desarrollo: Se trabaja en terrenos que han sido poco tratados o conformados;
normalmente se trabaja en laderas de montañas, terrenos irregulares, abruptos, etc., que requiere de
equipos con un diseño particular. Se entiende como aquellos trabajos de preparación de las áreas de
explotación minera, retiro del estéril que cubre el material a explotar, mejoramiento de taludes,
nivelación de pisos etc., generalmente las voladuras que se planean tienen características totalmente
distintas a las que se emplean para labores de excavación, como por ejemplo:
 Indisponibilidad de caras libres para la salida de los disparos
 Irregularidad en la profundidad de los huecos
 Dificultad para la nivelación y fijación de los equipos
 Áreas con terrenos escarpados o muy desnivelados
Estas características particulares originan la necesidad de utilizar equipos que cumplan con un trabajo
eficiente y rápido, requiriéndose la utilización de equipos livianos, independientes, de pequeño
tamaño, de gran movilidad (de orugas, suspensión independiente), de gran potencia en los
mecanismos de tracción y de gran estabilidad (bajo centro de gravedad). Generalmente los equipos
que cumplen con este propósito son los de perforación a rotopercusión neumáticos o hidráulicos.
Voladuras de producción o excavación: En este caso, las exigencias son distintas debido a que
para las labores de voladura raramente existen condiciones como las descritas anteriormente. En
general, las áreas preparadas para voladuras de producción tienen características tales como:
 Pisos nivelados o de poca pendiente
 Acceso por rampas o vías a las diferentes áreas a perforar
 Superficie conformada, con pocas irregularidades
 Áreas tan extensas como los volúmenes de producción lo exigen
 Diámetros de perforación grandes
Estas circunstancias implican que los equipos son, por lo general, de gran tamaño y peso, baja
maniobrabilidad, montados sobre cauchos u orugas planas, con elementos niveladores de la
estructura, etc.
En las operaciones donde los volúmenes de producción no son muy altos y no se justifica la utilización
de equipos distintos en las diferentes etapas, en general, se utilizan los mismos equipos en las labores
de desarrollo y construcción de rampas o vías, y en las voladuras de producción.
Condiciones climatológicas
Otro factor a considerar son los efectos del clima sobre las labores de perforación, destacándose:
 Pluviosidad de la zona
 Temperatura promedio anual
 Humedad
 Velocidad y dirección del viento
 Presencia de tormentas eléctricas
 Condiciones atmosféricas de nubosidad o cielos despejados, etc.
Estas condiciones afectan directamente a los operadores de los equipos, estableciendose la
necesidad de acondicionar los mismos para mantener un clima de trabajo razonablemente bueno,
garantizando alta productividad en las labores. Podemos citar el hecho de acondicionar cabinas
presurizadas con aislamiento, con ambiente climatizado, para resguardo del operador en temporadas
de lluvia o días intensamente soleados, y aislarlo del efecto del ruido o el polvo.
La presencia de tormentas eléctricas representa un factor de riesgo debido a que la torre de los
equipos de perforación puede actuar como pararrayos, por lo que se requiere, cuando se labora en
áreas de alto riesgo de este tipo, la instalación de pequeñas estructuras en lugares cercanos al sitio
de las labores, de mayor altura que las torres de los equipos, para que sirvan de pararrayos y evitar la
posibilidad de descargas eléctricas sobre los equipos en operación.
Restricciones ambientales
Están referidas, básicamente, a las regulaciones, normas o directivas emanadas de los distintos entes
gubernamentales (Alcaldías, Ministerios, Gobernaciones, Guardia Nacional, etc.), aplicadas a las
labores mineras en la región donde se realizan. En general, las restricciones están relacionadas con
los efectos que estas operaciones puedan ocasionar en las comunidades cercanas. Por lo que se
orientan hacia las emisiones de ruido, polvo o vibraciones que puedan afectar el desenvolvimiento de
las actividades de estas regiones o el resguardo de la integridad física de las instalaciones cercanas.
Las restricciones legales pueden constituir un elemento importante a considerar en el momento de la
selección de equipos, así como la adquisición de accesorios para minimizar los efectos al ambiente de
las operaciones de perforación, tales como captadores de polvo, supresores de ruido, utilización de
equipos “silenciosos” (martillos en cabeza hidráulicos, martillo de fondo, etc.).
Factores de servicio
Montaje y tamaño de la máquina
Este factor depende directamente del diámetro de perforación a utilizar en las operaciones y el tipo de
minería (subterránea o de superficie). En la minería de superficie el tamaño de la máquina no

representa ningún problema, debido a que no existe ningún tipo de limitación, más aún, en la medida
que se incrementan los volúmenes de producción y se busca la reducción de costos en estas
operaciones, la tendencia es ir hacia equipos de gran tamaño.
En el caso de minería subterránea, el tamaño de los equipos de perforación está directamente
relacionado con las dimensiones del área de operaciones, dejando la holgura necesaria para el
movimiento del personal que labora en estas actividades.
Energía disponible
La selección del equipo a utilizar en las labores de perforación, debe estar en función del tipo de
energía disponible y el análisis de costo que implica la comparación de los mismos.
Se puede citar, como ejemplo, el caso en que las labores de minería tengan un suministro de energía
eléctrica en las áreas de operaciones, se tiene la opción de utilizar equipos que funcionen con el uso
de este recurso, lo que sería imposible en áreas alejadas y sin esta facilidad.
Supervisión
Las labores de perforación necesitan de una estrecha supervisión, debido a que el conocimiento de
todos los pormenores presentados durante la perforación de los huecos será de vital importancia para
el diseño de las carga de explosivos, con el fin de garantizar el éxito de las voladuras, además de
tener un criterio bien fundamentado a la hora de tomar las decisiones pertinentes en caso de
presentarse situaciones anómalas durante la labor.
Por otro lado, el supervisor debe garantizar que la perforación se realice de acuerdo al diseño
planeado, cuidando que los huecos se perforen en los sitios marcados, manteniendo una correcta
alineación y que se mantenga la direccionalidad de la perforación.
Es, por lo tanto, estrictamente necesario que el supervisor esté debidamente entrenado y tenga un
amplio conocimiento sobre el trabajo que realiza y las implicaciones del mismo en las operaciones de
voladuras. Es por esto que, generalmente, el supervisor encargado de las operaciones de perforación
es el mismo que supervisa las labores de voladura.
Entrenamiento del personal
Este es un factor clave para la eficacia del trabajo de perforación. El personal directamente
involucrado en las operaciones debe conocer perfectamente todo lo inherente a la labor que realiza y
las implicaciones que la ejecución de su trabajo tiene en el resto de las operaciones.
Es imprescindible que tenga un amplio conocimiento sobre la operación de perforación, características
y capacidades de los equipos que opera, características de las herramientas según el tipo de roca que
perfora, mantenimiento y funcionamiento de los equipos, fallas frecuentes, acciones a tomar cuando
se presentan desviaciones del comportamiento normal del trabajo, etc..
El entrenamiento de este personal es una responsabilidad directa del supervisor, el cual debe
mantener un seguimiento y control de las labores que se realizan, de manera de impartir los
conocimientos necesarios a su personal y efectuar, sobre la marcha, el reentrenamiento o enseñanza
necesaria para el óptimo desarrollo de las actividades.
Debe ser política de la empresa darle una atención continua a la preparación del personal y su
profesionalización en las actividades que realizan, porque es la única manera de garantizar el
desarrollo de las actividades de manera segura y confiable.
No hay que olvidar que el verdadero motor de un desarrollo eficaz de las operaciones es el personal.
Las máquinas, aún de la mejor calidad, automatismo y confiabilidad son operadas por hombres, que,
en la medida de estar identificados con su trabajo y poseer los mejores conocimientos para una labor
eficaz, garantiza el éxito de cualquier negocio.
Organización del trabajo
La búsqueda de la optimización en las operaciones es una constante en las labores de loa
supervisión, por lo que es necesario mantener un control efectivo sobre las diferentes actividades que
se realizan. Este control efectivo es posible en la medida que haya una correcta planificación del

trabajo y el establecimiento de una secuencia lógica de las diferentes actividades a realizar, de
manera de minimizar las pérdidas de tiempo y darle un uso adecuado a los recursos.
La organización del trabajo requiere de una visualización de las diferentes actividades a realizar, la
contabilización de los recursos que se poseen y el análisis de los necesarios, de manera de garantizar
la existencia de los mismos en el momento que se requieran; la distribución del personal y equipos en
función de las prioridades, alternativas en caso de desviaciones al desarrollo de las actividades
planeadas, etc.
Una eficaz planificación de las operaciones y organización de las labores garantiza la ejecución
óptima de las mismas, el mejor uso de los recursos y un mejor control de los costos.
Mantenimiento y conservación del equipo
El óptimo desenvolvimiento de las operaciones depende, en gran parte, de la confianza en la
operatividad de los equipos. Es importante que exista una buena organización de mantenimiento
especializada en este tipo de equipos en la empresa, o en caso contrario, la disponibilidad de un taller
externo que preste un servicio de alto nivel de calidad.
La confianza en la operatividad de los equipos se genera en función del porcentaje de disponibilidad
de las máquinas, que está en relación directa con un buen programa de servicio y mantenimiento
preventivo quipos, del cual el supervisor debe participar y cumplir estrictamente con las fechas del
ingreso de los mismos al taller.
El estricto cumplimiento de programas de mantenimiento preventivo minimiza las pérdidas de tiempo
por concepto de accidentabilidad del equipo en el campo, con todas las consecuencias que este tipo
de interrupciones acarrea durante las operaciones, trayendo como beneficio, un mejor control de los
costos y un mayor margen de operatividad.
MÉTODOS DE PERFORACIÓN
Tradicionalmente, los métodos de perforación más comunes utilizados en los trabajos de excavación
de obras públicas y minería, han sido: Perforación Rotopercutiva y Perforación por Rotación
Estos métodos tienen aplicaciones específicas en las diferentes operaciones de excavación,
dependiendo de las características de cada uno de ellos. El volumen de roca a excavar y el esquema
de operaciones determinan el diámetro del hueco y el tamaño de los equipos a ser utilizados.
Atendiendo a la resistencia a la compresión de las rocas y al diámetro de perforación, se pueden
delimitar los campos de aplicación de los diferentes métodos. Por otro lado, según el tipo de trabajo
que se realice en minería u obra pública de superficie los equipos que más se utilizan y diámetros más
comunes para las voladuras en banco se recogen en la figura siguiente:

Perforación rotopercutiva
Son los más utilizados en casi todos los tipos de roca, tanto si el martillo se sitúa en cabeza como en
el fondo del barreno. Es una forma híbrida de perforación, combina separadamente la percusión con la
rotación. La superposición de los sistemas de percusión y rotación implica la aplicación de grandes
fuerzas de impacto con el efecto de corte de la rotación.
Puede ser dividida en dos tipos:
 Perforadoras con martillo en cabeza
 Perforadoras con martillo de fondo
Perforación de martillo en cabeza: La perforación con martillo en cabeza es utilizada, normalmente,
en cualquier tipo de formación y tiene limitaciones en el diámetro de perforación por dos factores que
inciden directamente sobre ella:
 Alto consumo de aire comprimido: En la medida que se incrementa el diámetro de
perforación, se incrementa el consumo de aire. Para pasar de un diámetro de 4 ½” a 6”, la
exigencia de aire comprimido que mueva el mecanismo de impacto del martillo lo haría
antieconómico.
 Consumo excesivo de las herramientas de perforación: El extraordinario impulso de las
percusiones transmitidas desde el pistón del martillo, incrementadas significativamente en la
medida que se incrementa el diámetro de la broca, a través de las barras de transmisión hasta
la broca, afectarían cada vez más a un autoconsumo de los distintos elementos de desgaste:
barras, manguitos, culatas y brocas.
Estos dos factores imponen una limitación en diámetros desde 22 mm hasta 127 mm (7/8” hasta 5”).
Perforación con martillo de fondo (DTH): El
martillo de fondo o DTH (Down The Hole) y su
mecanismo de impacto operan en el fondo del
hueco (de allí su nombre). El pistón golpea
directamente sobre la broca y no hay pérdida
de energía por la transmisión de la misma. Los
tubos de perforación llevan el aire comprimido
hasta el mecanismo de impacto y transmiten el
movimiento de rotación y el empuje necesario
para mantener la broca en contacto
permanente con la roca del fondo del hueco. El
aire suministrado sirve, además, para soplar el
fondo del hueco y desalojarlo de detritus
generado.
La penetración con martillo de fondo,
teóricamente, es independiente de la profundidad del hueco, pero directamente proporcional a su
diámetro, debido a que el diámetro del pistón del martillo debe ser menor que el diámetro del hueco. A
medida que aumenta el diámetro de la perforación, aumenta la velocidad de penetración, ya que la
relación entre el diámetro del pistón y la broca aumenta. Por esta razón, para diámetros de perforación
mayores a 4” los martillos de fondo se imponen a los martillos de perforación en cabeza.
El empleo de altas presiones permite compensar las dificultades de alcanzar velocidades altas; al
incrementar la presión de aire, el mecanismo de impacto del martillo producirá más energía y por
consiguiente aumento en la rata de penetración. Los martillos DTH han sido diseñados para operar
con presiones por encima de 20 bares (290 psi) o mayores.
Los huecos perforados con martillos de fondo son, generalmente, derechos con un mínimo de
desviaciones. Un martillo de fondo trabaja mejor en roca fracturada que un martillo en cabeza debido
a que tienen menores probabilidades de atascamiento cuando se aflojan y derrumban las paredes del
hueco. El trabajo con tuberías permite un mejor mantenimiento de las paredes del hueco y como los
equipos con martillo de fondo vienen con motores de rotación potentes, se suelen paliar los posibles
problemas de atascos, con mejor suerte que trabajando con martillo en cabeza.

El consumo de aire es menor que con martillo en cabezas, debido, principalmente, que en este
sistema el mismo es aprovechado en su casi totalidad, además de que el aire que se emplea para el
funcionamiento del martillo, es el mismo que se utiliza para la limpieza del hueco.
Las indicaciones más típicas de este sistema se refieren a rocas de tipo medio a duras y diámetros
entre 4” y 8” (105 mm a 200 mm).
Perforación rotativa con triconos

En la perforación por rotación, la geometría de la broca tricónica presenta un híbrido de acción de
corte combinando la acción de la perforación por percusión con la perforación por rotación. Al accionar
la herramienta, los dientes contenidos en cada cono, alternadamente, hacen contacto con la roca,
combinando el golpeteo de los dientes con el efecto de raspado dado por el movimiento de rotación.
El agrietamiento y fracturamiento de la roca ocurren de manera similar a los dos tipos de mecánica de
penetración de la roca.
La perforación a rotación con el empleo de brocas tricónicas, fue diseñada
para su utilización en la perforación petrolera, pero actualmente está
siendo empleada con gran éxito en la perforación de huecos en
operaciones mineras y en muy duras formaciones rocosas. Es utilizado
para perforar rocas con esfuerzo a la compresión por encima de 5.000
bares (72.500 psi). La energía de empuje se transmite por las barras de
perforación con el movimiento de rotación, proporcionando a la broca el
torque suficiente para que penetre en la roca.
Este método de perforación utiliza una alta presión de empuje y una baja
rotación. La relación entre estos dos parámetros varía según el tipo de
roca: roca blanda, baja presión de empuje y alta rotación y viceversa. La
relación entre el empuje y la rotación determina la eficiencia de la
perforación. Las pérdidas de energía en las barras de transmisión o en la
broca son despreciables. La rata de penetración es independiente de la
profundidad del hueco.
La perforación a rotación por triconos es el método predominante en grandes minas a cielo abierto con
huecos para voladuras hasta 440 mm (aprox. 17”). Para diámetros de perforación entre 6 ½” a 9”, los
métodos de perforación con martillo de fondo y de rotación pueden estar en competencia y requieren
de una selección muy cuidadosa.
CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL MÉTODO DE PERFORACIÓN

La selección de una máquina de perforación es uno de los tipos de evaluación más críticos a ser
realizado por el ingeniero responsable de las operaciones y en el que se requiere juicios de valor bien
fundamentados, por el cuidadoso análisis de todas las variables que interviene en el proceso.
Generalmente, el procedimiento sigue los siguientes pasos:
1. Determinar y especificar las condiciones en las que va a ser utilizada la máquina (lugar, clima,
tipo de labor, personal, etc.)
2. Establecer los objetivos para la fase de operaciones, de acuerdo a los factores condicionantes
(tamaño de la excavadora, trituradora, cuota de producción, geometría de la mina, etc.)
3. Basándose en los requerimientos de las voladuras, diseñar el patrón de voladuras (diámetro y
profundidad del hueco, inclinación, retiro, espaciamiento, etc.)
4. Determinar los factores de perforabilidad y seleccionar los métodos que considere más
factibles de ser utilizados
5. Especificar las variables de operación que influyen en los costos para cada sistema en
consideración, teniendo en cuenta el taladro, la sarta de perforación, broca, caudal del fluido
de circulación, empuje, par, velocidad de rotación
6. Estimar los parámetros de rendimiento, velocidades de perforación, energía específica,
consumo, amortizaciones, personal, etc. llegando, si es posible, a la obtención del costo por
tonelada o metro cúbico.
7. Seleccionar el sistema que satisfaga mejor todos los requerimientos al menor costo.

Equipos de perforación para trabajos a cielo abierto
Las aplicaciones para los equipos de perforación en una explotación a cielo abierto son:
- Perforación de exploración
- Construcción de accesos
- Preparación de los bancos
- Perforación de los bancos de mena
- Perforación de los bancos de estéril
- Perforación de recuperación (en caso de carbón o menas muy blandas)
- Perforación para voladuras de contorno (generalmente en obras civiles)
- Perforación para fijación de elementos de anclaje (protección de taludes)
Tales aplicaciones requieren de diferentes técnicas de perforación, la extensión y naturaleza del
trabajo deciden el tipo de los distintos equipos. Otros criterios que intervienen en la selección de los
equipos de perforación son: económicos, de diseño mecánico, mantenimiento y servicio, capacidad
operativa, adaptabilidad a las operaciones y condiciones del área de trabajo.
Atendiendo a la Resistencia a Compresión de las rocas y al diámetro de perforación, igualmente se
pueden delimitar los campos de aplicación de los diferentes métodos.
Equipos de perforación en operaciones a cielo abierto
Diámetro de
Aplicación Tipo de equipo
perforación
- Equipos de perforación rotativa
76 a 170 mm
Perforación de investigación - Equipos de perforación helicoidal
(3” a 6 ¾)
- Equipos de perforación con recuperación de testigo
27 a 89 mm - Equipos sobre orugas con martillo en cabeza
Construcción de accesos
(1” a 3 ½”)
38 a 102 mm - Equipos sobre orugas con martillo en cabeza
Preparación de bancos
(1 ½” a 3 ½”) - Equipos de perforación con martillo de fondo
- Equipos sobre orugas con martillo en cabeza Equipos
Perforación de bancos en 76 a 440 mm
de perforación con martillo de fondo
estéril (3” a 17 ½”)
- Equipos de perforación de rotación con broca de tricono
- Equipos sobre orugas con martillo en cabeza Equipos
76 a 200 mm
Perforación de producción de perforación con martillo de fondo
(3” a 8”)
- Equipos de perforación de rotación con broca de tricono
Perforación de recuperación 400 a 1300 mm - Barrena helicoidal para recuperación de carbón
(carbón y/o menas blandas) (16” a 51”)

Equipos de perforación para trabajos subterráneos
Los equipos de perforación pueden agruparse por categorías en:
- Perforadoras manuales
- Jumbos mecanizados
- Equipos de producción
Las perforadoras manuales se utilizan en pequeñas y grandes operaciones de minería por su
versatilidad y poco peso, pudiéndose utilizar en cualquier propósito y transportables por el minero.
Los jumbos se fabrican en muchos modelos, al objeto de ceñirse a las distintas necesidades que se
presentan en la explotación minera. Existen maquinas que se desplazan sobre vías férreas y otros
modelos incorporan orugas y cauchos. Los equipos de producción se diseñan para satisfacer los
requerimientos específicos de cualquier método de explotación desarrollado. En la Figuras se reseñan
los métodos de perforación que con mayor frecuencia se utilizan en las labores subterráneas,
rendimiento y volumen de producción por metro perforado.

CAPITULO 18: PERFORACIÓN POR ROTOPERCUSIÓN

El martilleo sobre una barra agarrada con la mano fue el primer tipo de perforación de percusión Sin
embargo, el avance de la perforación percutiva coincide, en el tiempo, con el desarrollo industrial del
siglo XIX, en principio como una aplicación más del empleo de vapor como nueva fuente de energía.
En 1838 Singer desarrolló una máquina de vapor que
levantaba una barra de perforación y la dejaba caer por
gravedad y V. V. Couch de Filadelfia, en los Estados Unidos
de América, patentó el primer taladro de percusión en 1849.
Su máquina era un taladro de vapor que lanzaba la barra de
perforación a la roca y la retraía por medio de una rueda de
trinquete. Más tarde, J. W. Foule añadió la rotación automática
de la barra. En 1871, Simón Ingersoll patentó una perforadora
de roca montada sobre un trípode que permitía perforar
huecos en cualquier ángulo, vertical a horizontal.
A finales del siglo XIX los taladros de percusión utilizados eran taladros tipo pistón. El barreno era
sólido y acoplado a una extensión del pistón. La limpieza del hueco se hacía por bombeo de aire por
un tubo soplador, luego de retirar las barras de perforación, operación que se hacía de manera
intermitente. El verdadero impulso de la aplicación de la percusión a la perforación de rocas y el
empleo del aire comprimido como una fuente de energía cómoda y segura en minería, fue en la
apertura del túnel de Mount Cenis en los Alpes Suizos en 1860, en el que tras el empleo de la
perforación manual, y por lo tanto un avance muy lento, se decidió probar con una perforadora
neumática diseñada por el ingeniero jefe del proyecto Germain Sommelier.
El precursor del taladro que se utiliza en nuestros días fue el taladro de pistón libre, patentado por
Sargent en 1888, y debido a que se utilizaba un barreno sólido, no se alcanzaba el éxito en la limpieza
de los barrenos perforados hacia abajo. J. G. Leyner resolvió, en 1897, el problema de la limpieza del
barreno al aplicar el principio de la utilización de la inyección de aire comprimido a través de los
aceros de perforación al trabajo con huecos hacia abajo y horizontales. La clave consistió en pasar
aire comprimido y agua a través de un barreno hueco para limpiar la perforación. Los trabajos de
Leyner sobre válvulas y mecanismos de rotación aumentaron la frecuencia de golpes por minuto de
las perforadoras de martillo, desde 300 o 400 a 1800 y más, haciendo posible las primeras máquinas
de perforación más ligeras.
El desarrollo de la perforación a percusión, en la época de la aparición de la dinamita, constituyeron la
causa del impulso que sufre la minería y las excavaciones en obras públicas, a finales del siglo
pasado, la aplicación fundamental fue hacia la excavación subterránea desarrollándose, desde un
principio, modelos especiales para su uso en operaciones de cielo abierto.
El principio operativo de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de acero (pistón) que
golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del barreno por medio de un elemento final
(broca). Los equipos rotopercutivos se clasifican en dos grandes grupos, según donde se encuentre
colocado el martillo:
Martillo en cabeza: En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se
producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje hasta la broca
de perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento neumático o hidráulico.
Martillo de fondo: La percusión se realiza directamente sobre la broca de perforación, mientras
que la rotación se efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo
neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
Las ventajas principales, que presenta la perforación rotopercutiva, son:
 Aplicable a todos los tipos de roca, desde blandas a duras.
 La gama de diámetros de perforación es amplia.
 Son equipos versátiles, se adaptan bien a diferentes trabajos y tienen una gran movilidad.
 Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
 Mantenimiento es fácil y rápido.
 Bajo precio de adquisición.
Los tipos de obras donde se utilizan son:
 Obras públicas subterráneas; túneles, cavernas
de centrales hidráulicas, depósitos de residuos,
etc., y de superficie; carreteras, autopistas,
excavaciones industriales, etc.
 Minas subterráneas y en explotaciones a cielo
abierto de tamaño medio y pequeño.
ELEMENTOS BÁSICOS DE LA PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN

La perforación a rotopercusión se basa en la combinación de los siguientes elementos:
 Percusión: Los impactos producidos por el golpeteo del pistón originan unas ondas de
choque que se transmiten a la broca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o
directamente sobre ella (en el martillo en fondo).
 Rotación: Con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos se produzcan
sobre la roca en distintas posiciones.
 Empuje: Mantiene en contacto el útil de perforación con la roca ejerciendo una fuerza de
empuje sobre la sarta de perforación.
 Barrido: El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.
El proceso de formación de las superficies nuevas con el que se consigue el avance en este sistema
de perforación, se divide en las siguientes etapas:
a) Aplastamiento de las rugosidades de la roca por
contacto con la herramienta.
b) Formación de grietas de tracción primarias que se
radian hacia fuera por efecto de la gran concentración
de esfuerzos en el punto de aplicación de la broca y
formación de una cuña en forma de V.
c) Pulverización de la roca de la cuña por aplastamiento.
d) Propagación de grietas secundarias a partir de las
grietas primarias, formando largos fragmentos de roca
en las zonas adyacentes a la cuña.
e) Rotura de los fragmentos de roca durante el rebote y
extracción de los mismos mediante la acción del fluido
de circulación, resultando la creación de un cráter
Se forma una nueva superficie y la secuencia se repite con la misma frecuencia de impactos del pistón
sobre el sistema de transmisión de energía hasta la broca. El rendimiento de este proceso aumenta
proporcionalmente con el tamaño de las esquirlas de roca que se liberan.
Percusión
La potencia de percusión de un martillo es creada por la energía de impacto y la frecuencia de
impacto. La frecuencia de impactos de los martillos neumáticos varía entre 1600 y 3400 golpes por
minuto, mientras que en un martillo hidráulico entre 2000 y 4000 golpes por minuto. La potencia de
salida es directamente proporcional a la presión del aceite hidráulico o del aire comprimido aplicado al
sistema de percusión del martillo. Éstos definen la energía de impacto y la frecuencia.
Puesto que en la perforación a percusión la roca es fracturada por impactos individuales, la broca
debe ser girada entre cada impacto. Esto determina la mínima cantidad de impactos por minuto
(frecuencia), porque la broca no debe ser girada más que lo que la frecuencia de impactos determina,
de lo contrario, la rotura de la roca será causada solamente por efecto de la rotación. Por otro lado, si
la broca no es girada lo suficiente entre golpes sucesivos, hay una excesiva remolienda del detritus.
La energía cinética del pistón es transmitida desde el martillo hasta la broca, a través del varillaje, en
forma de onda de choque. El desplazamiento de esta onda se realiza a alta velocidad y su forma
depende fundamentalmente del diseño del pistón. Cuando la onda de choque alcanza la broca, una
parte de la energía se transforma en trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se refleja y retrocede a
través del varillaje. La eficiencia de esta transmisión es difícil de evaluar, pues depende de muchos
factores tales como: el tipo de roca, la forma y dimensión del pistón, las características del varillaje, el
diseño de la broca, etc. Además, hay que tener en cuenta que en los puntos de unión de las barras,
por medio de manguitos, existen pérdidas de energía por reflexiones y rozamientos que se
transforman en calor y desgastes en las roscas.
En el martillo en cabeza, el pistón es acelerado a una cierta velocidad antes de golpear la culata. La
barra se comprime una longitud equivalente a dos veces la longitud del pistón, produciéndose, al
mismo tiempo un ensanchamiento de la misma. La onda de choque viaja a través de la barra a una
velocidad, aproximada, de 5000 m/s. Un nivel de carga elevado acorta la vida de las barras.
Para transmitir una gran cantidad de energía y asegurar, al mismo tiempo, una larga duración del
varillaje, es necesario que la onda de choque tenga una amplitud reducida, lo que es igual a un nivel
de carga bajo y uniformemente distribuido. Si los huecos a perforar son profundos, surge la necesidad
de unir diferentes barras con acopladores (manguitos). El movimiento de la onda de choque a través
de las barras llega a los puntos de fricción entre la rosca de las barras y la de los manguitos de
acoplamiento, originando desgastes en roscas y pérdidas de energía por generación de calor. En la
primera unión, las pérdidas son del orden del 8 al 10%, pero disminuyen sucesivamente en las
respectivas uniones En los martillos en fondo la energía del pistón se transmite directamente sobre la
broca, por lo que el rendimiento es mayor.
En estos sistemas la potencia de percusión es el parámetro que más influye en la velocidad de
penetración. La energía liberada por golpe en un martillo (Ec) puede estimarse con las expresiones
siguientes:
Donde:
mp= Masa del pistón.
Vp = Velocidad máxima del pistón.
Pm= Presión del fluido de trabajo (aceite o aire) dentro del cilindro.
Ap = Superficie de la cara del pistón.
Lp = Carrera del pistón.
En la mayoría de los martillos hidráulicos los fabricantes facilitan el valor de la energía de impacto,
pero no sucede lo mismo para los martillos neumáticos. Especial cuidado debe tomarse en este caso
al estimar Pm, ya que dentro del cilindro, ésta es de un 30 a un 40% menor que en el compresor,
debido a las pérdidas de carga y expansión del aire al desplazarse el pistón.
La potencia de un martillo seria la energía por golpe, multiplicada por la frecuencia de impactos ng:
⁄
[ ]
Teniendo en cuenta las expresiones anteriores, puede escribirse:
( )
El mecanismo de percusión consume de un 80 a un 85% de la potencia total del equipo.

La energía de impacto puede ser ajustada de acuerdo al diámetro de la broca y al diámetro de las
barras de perforación. Un óptimo nivel de energía de impacto proporciona alta penetración a una
velocidad uniforme. Excesiva energía de impacto en relación con la velocidad de rotación causará una
velocidad de rotación no uniforme sin incremento en la penetración.
El nivel de energía de impacto es determinado normalmente por la dureza de la roca. Si la dureza de
la roca varía, se condiciona al taladro para trabajar según el estrato rocoso más duro de la formación
en la que se trabaja. Un límite para la energía de percusión es determinada por las barras de
perforación. Cuando se utilizan barras de cierto diámetro, sólo una cantidad máxima de energía
cinética puede ser transmitida a través de ellas.
Diámetro de las barras (pulg) Potencia recomendada (Kw)
1 8 .....12
1¼ 10 .... 14
1½ 14 .... 16
1¾ 16 .... 18
2 18 .... 22
La eficiencia, cuando la energía de impacto es transmitida desde el pistón del martillo a las barras de
perforación, es determinada por la siguiente fórmula:
[ ]
Donde:
n = Eficiencia (%)
S = Relación entre el diámetro del pistón y el de la barra
Ap = Área de la sección del pistón
Ab = Área de la sección de la barra de perforación
Rotación
La función principal de la rotación es, girar la broca entre impactos sucesivos que provienen del
mecanismo de percusión, de tal forma que la misma actúa sobre puntos distintos de la roca en el
fondo del hueco. La velocidad de rotación, normalmente depende de:
 Diámetro de la broca
 Profundidad del hueco
 Tipo de broca
 Condiciones de la roca
 Fuerza de empuje
En el caso del martillo en cabeza, el mecanismo de rotación está incorporado exteriormente al mismo
(motor de rotación), por lo que la velocidad de rotación puede regularse al margen del mecanismo de
impactos. La rotación se transmite al varillaje a través del buje que lleva montado la perforadora.
En el caso de martillo de fondo, el mecanismo de impactos
acompaña a la broca en el fondo del hueco, mientras que la
rotación se transmite desde un motor montado sobre la
deslizadera, sobre la torre, y detrás del último tubo, pero sin
entrar en el hueco.
La insuficiente velocidad de rotación resulta en una baja
velocidad de penetración debido al entrabamiento de la
sarta y excesiva remolienda de detritus y desgaste de las
roscas de acopladores y barras. Una excesiva rotación
resulta en un aumento del desgaste de los aceros de
perforación debido a que la roca es fracturada por efecto de
la rotación y no por su combinación con la energía de
percusión, además se produce un apretado excesivo de los
acoplamientos y un alto desgaste del acoplador de la culata.
Las fuerzas de empuje y rotación deben estar en balance.

La rotación entre golpes sucesivos, debe estar ajustada para producir detritus tan grande como sea
posible, evitando el golpeteo sobre el mismo punto de la roca. Cuando se perfora con brocas de
placas, la velocidad de rotación usual es de 80 a 100 rpm, lo que proporciona ángulos de giro de 10° a
20° entre impactos. Para las brocas de botones debe utilizarse una velocidad de rotación más baja.
Para diámetros de broca comprendidos entre 51 y 89 mm, se utilizan velocidades entre 40 y 60 rpm,
las que proporcionan ángulos de 5° a 7°. Para brocas de mayor diámetro, se requieren velocidades
más bajas, al objeto de reducir la velocidad periférica, y en consecuencia el desgaste de las mismas.
El ajuste de las velocidades de rotación requeridas para cada diámetro de broca, es necesario para la
prevención de la reducción del diámetro de la broca por desgaste anormal de los laterales y los
insertos de la periferia de la misma.
Fuerza de empuje
El empuje se refiere la presión que el equipo de perforación,
ejerce sobre la broca, con el fin de mantener un contacto
permanente con la roca del fondo del hueco y permitir
penetrarla, avanzando en la perforación a medida que se
arranca el material y se va limpiando el barreno. A este
empuje hay que sumarle la carga estática que representa el
peso de la sarta de perforación.
La energía generada por el mecanismo de impactos del
martillo debe transmitirse a la roca, por lo que es necesario
que la broca deba permanecer en contacto permanente con la
roca del fondo del barreno, maximizando la transferencia de
energía de percusión desde la broca hasta la roca. Esto se
consigue con la fuerza de empuje suministrada por un motor o
cilindro de avance, que debe adecuarse al tipo de roca y broca
de perforación.
La magnitud de la fuerza requerida depende de:
 Potencia de percusión
 Condiciones de la roca
 Profundidad del hueco
 Características estructurales de los barrenos
El martillo (en la perforación con martillo en cabeza) o el motor de rotación, (en la perforación con
martillo de fondo), está montado sobre un soporte que se mueve a lo largo de una deslizadera
colocada en la torre de la perforadora. Este sistema provee la fuerza de empuje necesaria,
suministrada por un motor que moviliza el soporte por medio de una cadena. La fuerza de empuje se
establece en función de las condiciones de la roca.
Es el empuje el que permite que la energía de los impactos del pistón sobre el varillaje sea transmitido
hasta la roca. Si la fuerza de empuje es demasiado baja surgirán los siguientes efectos:
- Escasa transmisión de energía que se pierde en las roscas y acoples, lo que ocasiona
mayores desgastes del varillaje
- Aumento en el desgaste de las brocas
- Baja velocidad de penetración. La transmisión de energía a través del varillaje será escasa y
no habrá contacto permanente entre la broca y la roca del fondo del hueco. En consecuencia,
la energía de la onda de choque no se transmitirá a la roca sino que será reflejada y absorbida
por el varillaje, fatigándolo y reduciendo la vida útil de la herramienta
- Aumento de la temperatura en la sarta de perforación, especialmente en los acoples,
disminuyendo su vida útil.
Al aumentar el empuje, también lo hace de una manera gradual la velocidad de perforación, hasta
alcanzar un nivel óptimo. Si se aumentase por encima de este valor, se producirán interferencias en el
mecanismo de percusión, puesto que la broca gira con dificultad y el pistón del martillo de la
perforadora no alcanzaría el óptimo de su carrera. Los efectos sobre el sistema, si la fuerza de empuje
es excesiva, serán los siguientes:

- Aumento del riesgo de atranque o agarrotamiento del varillaje a consecuencia de una
reducción de la velocidad de rotación
- Velocidad de rotación desigual
- Estabilidad del hueco reducida por la posibilidad de movimiento del equipo en la superficie
- Pandeo de la sarta de perforación que puede ocasionar desde la desviación de los huecos
hasta rotura de las barras de perforación.
- Desgaste excesivo de la broca
El martillo perforador a percusión, solo alcanza su eficiencia teórica si el varillaje tiene libertad de giro,
dado que ambos movimientos (empuje y rotación) son conjuntos y simultáneos.
El incremento de la fuerza de empuje incrementa la rata de penetración hasta un cierto punto; de allí
en adelante, la penetración cae a valores mucho más bajos o su paralización.
Barrido del hueco

El barrido es necesario para que el fondo de los barrenos se mantenga constantemente limpio,
evacuando el detritus, justo después de su formación. Si el barrido no es suficiente, tiene lugar una
remolienda del detritus, la velocidad de penetración decrece y la broca sufrirá desgaste excesivo,
además del riesgo de atascos. El barrido de los barrenos se realiza con un fluido (aire, agua o
espuma) que es forzado al fondo del hueco a través de un agujero central, a lo largo de las barras de
perforación e inyectado por los agujeros aspersores de la broca. El detritus, mezclado con el fluido de
circulación, es forzado a salir del hueco a través del espacio anular entre las barras de perforación y
las paredes del hueco.
El barrido con aire se utiliza en trabajos a cielo abierto, donde el polvo producido puede eliminarse por
medio de captadores. El barrido con agua es el sistema más utilizado en perforación subterránea que
sirve además para suprimir el polvo, aunque supone generalmente una pérdida de rendimiento del
orden del 10% al 20%. La espuma como agente de barrido se emplea como complemento al aire,
pues ayuda a la elevación de partículas gruesas hasta la superficie y ejerce un efecto de sellado sobre
las paredes de los barrenos cuando se atraviesan materiales sueltos.
La presión a la cual se inyecta el aire, a lo largo de la sarta, es un factor
importante, debido a que el flujo de aire está sujeto a limitaciones por el
tamaño del conducto interior de las barras de perforación y por el hecho que
es la presión de funcionamiento de la perforadora y no la presión optima del
fluido, dado que ambos son producidos por el mismo compresor.
Cuando la roca a perforar está muy fisurada, suele darse la circunstancia que
el fluido de circulación no emerja del hueco, aumentando el riesgo de
atascamiento del varillaje. En tales condiciones, el operador debe disminuir la
energía de impacto, continuando la perforación lentamente y subiendo y
bajando continuamente la sarta hasta que las fisuras queden selladas con el
detritus.
La eficacia de la corriente del fluido depende de la velocidad y de su densidad
específica. Para el caso del aire comprimido, con escasa densidad, se
Principio del barrido
requiere una alta velocidad. La velocidad óptima es aquella que resulta
adecuada para acarrear fuera del hueco las partículas mayores arrancadas y a la misma velocidad
que se producen y ésta depende de la velocidad de perforación, densidad de la roca y ángulo de
perforación del hueco
Las velocidades ascensionales para una limpieza eficiente con aire oscilan entre los 15 y los 30 m/s.
Experiencias de campo han demostrado que para que el desalojo del detritus sea efectivo, la
velocidad del fluido de circulación debe estar por encima de 15 m/s. Con un flujo constante del fluido a
través de los aceros de perforación, la presión del mismo disminuirá en la medida del incremento de la
longitud del hueco, por lo que es importante, utilizar un compresor que produzca suficiente altos
niveles de presión, con el fin de mantener un flujo de aire y una presión constante, con cualquier tipo
de varillaje y a cualquier profundidad razonable. Las velocidades mínimas pueden estimarse en cada
caso a partir de la expresión:

Donde:
Va = Velocidad ascensional (m/s).
3
= Densidad de la roca (g/cm ).
dp = Diámetro de las partículas (mm).
Así, el caudal que debe suministrar el compresor será:
( )
Siendo:
Qa= Caudal (m3/min).
D = Diámetro del barreno (m).
d = Diámetro de las barras (m).
Cuando se emplea agua para el barrido, la velocidad ascensional debe estar comprendida entre 0,4 y
1 m/s. En estos casos, las presiones están limitadas entre 0,7 y 1 MPa para evitar que dicho fluido
entre en el martillo.
En el caso del aire, con martillos en cabeza, no es frecuente disponer de un compresor de presión
superior únicamente para el barrido. Sólo en el caso de los martillos en fondo se utilizan compresores
de alta presión (1-1,7 MPa) porque además de servir para evacuar el detrito, aumenta la potencia de
percusión.
En la tabla se indican las velocidades de barrido, cuando se perfora con martillo en cabeza, en función
del caudal de aire que proporciona el compresor y el diámetro del varillaje.
3
CAUDAL (m /min) 3,2 5,2 6,5 6,5 9,3 9,3 9,3 9,3
Diámetro de la barra (mm) 32 38 38 45 45 51 87 100
Diámetro del acople (manguito) 45 55 55 61 61 72 - -
Diámetro del orificio de barrido (mm) 12 14 14 17 17 21 61 76
DIÁMETRO DEL BARRENO VELOCIDAD DEL AIRE DE BARRIDO (m/s)
51 mm (2’’) 43 - - - - - - -
64 mm (2,5’’) 22 42 52 - - - - -
76 mm (3’’) 15 25 32 37 50 - - -
89 mm (3,5’’) 17 21 24 27 36 68
102 mm (4’’) 15 17 22 24 34 69
115 mm (4,5’’) - - - 12 17 18 19 34
127 mm (5’’) - - - - 13 15 16 21
140 mm (5,5’’) - - - - - - - 15
152 mm (6’’) - - - - - - - -
PERFORACIÓN CON MARTILLO EN CABEZA

Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional, y aunque su
empleo por accionamiento neumático se vio limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos, la
aparición de los martillos hidráulicos en la década de los setenta ha hecho resurgir de nuevo este
método complementándolo y ampliándolo en su campo de aplicación.
Martillos en cabeza neumáticos

El mecanismo de percusión de todos los tipos de martillo es el mismo: el pistón se mueve hacia atrás
y adelante por efecto del aire comprimido, con una presión que varía entre 4 y 8 bar. El diseño puede
ser con válvulas de control de aire o sin ellas; la rotación proporcionada por un rachet, barra estriada o
independiente con motor hidráulico o neumático. La rotación por medio de un motor independiente es
el más comúnmente utilizado en los equipos de minería de superficie.
Las ventajas del martillo neumático son su simplicidad, robustez y
confiabilidad, además de un bajo precio de adquisición. Las desventajas
incluyen baja productividad, alto consumo de energía, altos niveles de ruido
y poca mecanización.
Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:
- Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una
abertura axial donde va colocado el portabarrenos, así como un
dispositivo retenedor de las varillas de perforación.
- El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o
culata a través de la cual se transmite la onda de choque a la varilla.
- La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado
y de forma alternativa a la parte anterior y posterior del pistón.
- Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación
independiente.
- El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso
del aire hasta el interior del varillaje.
Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes en el
mercado, variando únicamente algunas características de diseño: diámetro
del cilindro, longitud de la carrera del pistón, conjunto de válvulas de
distribución, etc.
Principio operativo de un martillo neumático

Al igual que el martillo hidráulico, las partes esenciales de este martillo son el pistón y distribuidor.
Mediante la regulación de aire a cada lado del pistón, se obtiene el movimiento de vaivén.
El pistón del martillo se muestra en la posición final de su
recorrido y está listo para moverse hacia delante. La línea de
presión de aire llana la cámara trasera (1) y pasa a través de
la válvula de suministro (2) dentro de la camisa (3). El aire
empuja al pistón hacia delante. La cámara frontal de la
camisa se encuentra a presión atmosférica por el alivio de la
apertura de la válvula de salida (6).
El pistón (4) se mueve hacia delante empujado por la

presión del aire hasta que el anillo de la base del pistón
(7) cierra la válvula de entrada. El aire en la parte
trasera de la camisa (3) se expande y continúa
empujando al pistón. El ala del pistón (4) cierra la
válvula de salida (6).

El aire de la cámara posterior continúa expandiéndose
hasta que el ala del pistón descubre la válvula de
salida (6). El anillo de la base del pistón (7) cierra la
válvula de entrada, dejando un resto de aire en la
cámara anterior.
Al moverse hacia delante, se comprime el aire atrapado en
la cámara frontal (5), el cual empuja el pistón hacia atrás.
El ala del pistón (8) libera la válvula de salida (6) y el aire
en la cámara posterior es expulsado. Mientras el aire es
liberado, el anillo de la base del pistón (10) abre la válvula
de entrada del frente, dando entrada al aire comprimido a
la cámara frontal (5) empujando el pistón hacia atrás
El pistón se mueve aceleradamente hacia atrás hasta

que el anillo de la base (10) cierra la válvula de entrada
frontal. El aire en la cámara frontal se expande y
continúa empujando al pistón.
El pistón continúa su movimiento hacia atrás, empujado por

el aire en expansión de la cámara anterior de la camisa (5)
hasta que el ala del pistón (11) libera la válvula de salida. El
aire en la cámara posterior queda atrapado (3) y es
comprimido por el movimiento del pistón. El anillo del pistón
(7) abre la válvula de entrada.
Al retornar el pistón hacia atrás, el aire que ha quedado

comprimido en la cámara posterior empuja al mismo hacia
delante junto con la apertura de la válvula de ingreso de
aire comprimido, repitiéndose el proceso.
Las longitudes de perforación alcanzadas con este sistema no suelen superar los 30 m, debido a las
pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque y las desviaciones de los barrenos.
La rotación del varillaje puede conseguirse por dos procedimientos diferentes:
a) Con barra estriada o rueda de trinquetes
b) Con motor independiente
En la rotación por barra estriada, el pistón tiene forma tubular y rodea a ésta por medio de la tuerca de
rotación. La barra va conectada a los componentes estáticos del martillo por medio de trinquetes. El
extremo frontal del pistón tiene unas estrías planas que engranan con las del buje de rotación. Esto
hace que durante la carrera de retroceso el pistón gire arrastrando en el mismo sentido al varillaje. Las
barras estriadas pueden elegirse con diferentes pasos, de tal manera que cada 30, 40 ó 50 golpes se
consiga una vuelta completa.

En la rotación por rueda de trinquetes, el extremo frontal del pistón tiene estrías rectas y helicoidales.
Las estrías rectas engranan con las de la tuerca del buje de rotación, la cual va unida interiormente a
la rueda de trinquetes. En este caso las varillas sólo giran durante la carrera de retroceso del pistón.
El segundo procedimiento, que es el más extendido, utiliza un motor exterior al martillo neumático o
hidráulico. Las ventajas que presenta son:
- Con un pistón del mismo tamaño se posee más energía en el martillo, ya que al eliminar la
barra estriada aumenta la superficie útil del pistón sobre la que actúa el aire a presión.
- Se dispone de mayor par, por lo que se puede trabajar con diámetros y longitudes mayores.
- Permite adecuar la percusión y la rotación a las características de la roca a penetrar.
- Aumenta el rendimiento de la perforación.
Este tipo de perforadoras disponen de unos engranajes cilíndricos para transmitir el movimiento de
rotación a las varillas.
El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza, se ha ido estrechando

cada vez más hacia los barrenos cortos con longitudes entre 3 y 15 m, de diámetro pequeño de 50
mm a 100 mm, en rocas duras y terrenos de difícil acceso. Esto se ha debido fundamentalmente al
3
alto consumo de aire comprimido, unos 2,4 m /min por cada centímetro de diámetro y a los fuertes
desgastes que se producen en todos los accesorios, varillas, manguitos, brocas, etc., por la frecuencia
de impactos y forma de la onda de choque transmitida con pistones de gran diámetro.
No obstante, las perforadoras neumáticas presentan aún numerosas ventajas:
- Gran simplicidad
- Fiabilidad y bajo mantenimiento
- Facilidad de reparación
- Precios de adquisición bajos, y
- Posibilidad de utilización de antiguas instalaciones de aire comprimido en explotaciones
subterráneas.
Características medias de martillos neumáticos
Relación diám. pistón/diám. barreno 15 – 17

Carrera del pistón (mm) 35 – 95
Frecuencia del golpeteo (golpes/min) 1.500 – 3.400
Velocidad de rotación (rpm) 40 – 400
3
Consumo relativo de aire (m /min – cm de diámetro) 2,1 – 2,8
Martillos en cabeza hidráulicos

Los equipos de perforación equipados con martillo en cabeza hidráulico, fueron lanzados al mercado a
finales de los años sesenta y comienzo de los setenta del siglo pasado. Éstos han penetrado
rápidamente en todas las aplicaciones y en todo el mundo, donde la eficiencia y el rendimiento a bajos
costos son necesarios. Durante estos 40 años, el rango de tamaño en el diámetro de la perforación,
con la utilización de martillos hidráulicos, ha sido incrementado, pudiéndose lograr el empleo de
equipos de martillo en cabeza por encima de las 5” (127 mm) y hasta las 8” (203 mm), en casos
especiales; siendo éste el rango en el cual los equipos de perforación DTH y de rotación son
normalmente empleados.

La perforación con martillo en cabeza hidráulico es el método más moderno. El diseño básico fue el de
reemplazar el aire comprimido como medio de transmisión de energía con aceite. Los martillos
utilizados en las perforaciones ofrecen ventajas específicas en la transmisión de fuerza y energía. El
movimiento rotatorio y lineal se puede llevar a cabo con un alto grado de precisión y aplicabilidad. Un
perforador típico consiste, al menos, en los siguientes circuitos hidráulicos independientes:
 Martillo
 Empuje
 Torre
 Tren de rodamiento
 Colector de polvo
Cada uno de éstos es controlado por un sistema de válvulas. El aceite hidráulico es bombeado a los
circuitos por una bomba de pistón, accionada por un motor diesel o un generador eléctrico.
La energía de percusión del martillo se genera por la presión y flujo del aceite hidráulico. Varias
combinaciones de presión y flujo pueden ser seleccionadas para proveer el requerimiento de energía
de percusión, el producto de presión y flujo es la energía de impacto. La perforadora hidráulica opera
normalmente a un rango de presión desde 75 a más de 250 bar. Debido a que las fugas internas
tienden a incrementarse en la medida que aumenta la presión, con la consiguiente pérdida de flujo, en
el diseño interno del martillo hay una correspondencia entre la presión y el flujo del aceite, que permite
el equilibrio entre ambos. Las presiones bajas facilitan el uso de componentes simples y confiables y
minimizan los problemas en las mangueras y conexiones.
En un diseño típico operado a baja presión, un distribuidor o válvula de paso, abre y cierra,
alternativamente, el paso del aceite en el frente y el fondo de la camisa, dándole movimiento al pistón.
Las ventajas de este diseño son canales cortos de flujo, baja pérdida de la presión y minimización de
fugas. El sistema depende de sólo dos elementos en movimiento, la válvula y el pistón. El otro
sistema, que utiliza niveles de alta presión y elevados flujos de aceite, utiliza una válvula de
distribución separada y próxima al módulo de percusión. Los canales internos de distribución son de
muy poco diámetro y largos, lo que permite aumentar la presión y el flujo. Las especificaciones de un
martillo hidráulico particular, están dadas, generalmente, por el tipo de flujo o niveles de presión del
mismo. A partir de allí, se puede calcular la potencia del martillo hidráulico:
P = pQ/1000
P = Potencia del martillo (Kw)
p = Presión del aceite (bar)
Q = Flujo del aceite (l/min)
La eficiencia de un martillo hidráulico está, normalmente, entre 35% y 60%, el resto de la potencia se
disipa en forma de calor. La potencia del martillo indica el tamaño y tipo de las herramientas a utilizar
(barras, acopladores, broca), que son adecuadas a él.
Principio operativo de un martillo hidráulico

La operación de un martillo hidráulico consiste en dos funciones independientes: percusión y rotación.
Las figuras siguientes muestran el principio operativo de un martillo hidráulico.

El pistón es mostrado en el tope de
su recorrido hacia el frente. El aceite
hidráulico entra en el martillo a través
de una válvula de alta presión (1) y
fluye dentro de la parte frontal de la
camisa (2). Esto fuerza al pistón a
retroceder y al mismo tiempo entra en
la cámara distribuidora (3) forzando al
distribuidor (4) hacia la posición
trasera. Parte del aceite liberado
entra en el acumulador de alta presión (5) presionando su nitrógeno y acumulando energía. En esta
posición el aceite en la parte trasera de la camisa se escapa a través de la válvula (6) hacia la válvula
de retorno (7). El acumulador de baja presión (8) funciona de manera similar para prevenir
sobrecargas en las mangueras de retorno.
Cuando el pistón va hacia atrás el
anillo de éste (9) tapa la válvula (6), la
válvula (10) se abrirá y liberará la alta
presión acumulada y empujará el
pistón hacia atrás. La presión de
choque causada por el pistón se
absorberá en el acumulador (5).
Después de esto, el anillo del pistón
(11) liberará la válvula (12) y el aceite
presurizado en la cámara del
distribuidor deriva hacia la línea de
retorno. Antes de esto, el anillo (13) impide que el flujo de aceite de la cámara del distribuidor, y la
presión en el frente de la camisa evite que el pistón regrese.
Como la presión en la cámara de
distribución ha sido aliviada, la alta
presión que se encuentra en la parte
trasera del distribuidor (4) empuja al
pistón, cubriendo la válvula de escape
(6). En esta posición el aceite puede
fluir hacia la parte trasera de la
camisa a través de la válvula (14)
entre el distribuidor y la camisa. En el
mismo instante, el aceite fluye a
través de la válvula (10) hacia la
camisa.
El pistón inicia su movimiento hacia adelante debido al desbalance de fuerzas entre la parte trasera y
la parte frontal de la camisa. En ese mismo instante, el acumulador de alta presión (5) descarga aceite
a la línea de alta presión,
incrementando el flujo de aceite en
la camisa. Un momento antes del
punto de percusión del pistón, el
anillo (12) permite fluir el aceite
hacia la cámara del distribuidor y el
desbalance de fuerzas entre las
caras del distribuidor lo mueve
hacia atrás, cerrando el suministro
de aceite a la parte trasera de la
camisa. Después del impacto, el
ciclo se repite.
Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más fuerte en trabajos subterráneos, con
el tiempo, se ha ido imponiendo en la perforación de superficie complementando a las perforadoras
neumáticas.
Comparación entre los sistemas de perforación hidráulico y neumático

Dos grupos de factores influencian la elección de uno u otro tipo de perforadora, los factores
tecnológicos por una parte y los económicos – ergonómicos por la otra. Los parámetros de cada
trabajo tales como: dimensiones, período de ejecución, situación geográfica, geología y disponibilidad
de mano de obra abundante y barata, serán las que definan la elección de uno u otro sistema. Las
ventajas más inmediatas que proporciona la perforación hidráulica son:
- Rendimiento de la perforación mucho más elevado (50 a 100% más)
- Menores niveles de ruido (10 a 15 dB menos)
- Menor consumo de energía (30% menos)
Por otra parte, las perforadoras neumáticas ofrecen sus ventajas tradicionales de robustez, sencillez,
fáciles rutinas de mantenimiento y menor inversión.
Entre los principales factores a considerar en el momento de seleccionar el sistema de perforación
más apropiado, encontramos la producción por turno de trabajo y sus costos. La selección entre el
sistema hidráulico y el neumático es mucho más que la comparación entre los consumos de
combustible y su rendimiento, es una selección entre dos diferentes sistemas.
En las operaciones donde el factor tiempo es uno de los aspectos más importantes a considerar, la
necesidad de terminar los trabajos en una fecha prevista, es un factor decisivo en la selección del
equipo y es donde las perforadoras hidráulicas tienen evidentes ventajas. Cuando el factor tiempo no
es tan importante y el proyecto es pequeño, es difícil justificar la alta inversión que los equipos
hidráulicos requieren. En tales casos, la alternativa neumática será el sistema adecuado.
Las razones por las que la perforación hidráulica supone una mejora tecnológica sobre la neumática
son las siguientes:
Consumo de energía
Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores a las accionadas
neumáticamente y, además, las caídas de presión son mucho menores. Se utiliza, pues, de una forma
más eficiente la energía, siendo sólo necesario por metro perforado 1/3 de la que se consume con los
equipos neumáticos.
Productividad
Si el factor predominante a considerar es la velocidad de penetración, la selección de un equipo
hidráulico es obvia, debido a que es posible obtener un incremento neto en la productividad por
encima del 100%.
La rata de penetración es sólo uno de los factores involucrados en la productividad. El sistema de
perforación debe ser eficiente y rápido en las funciones distintas a perforar, tales como
maniobrabilidad entre hueco y hueco, así como la reducción al mínimo del tiempo empleado en su
posicionamiento.
De gran importancia es la confiabilidad del equipo, para evitar que no puedan aprovecharse las
ventajas que ofrecen las altas velocidades de penetración y el mínimo tiempo de pérdida por en las
funciones distintas a perforar, debido a que el mismo pasa largos períodos de tiempo en el taller. La
experiencia en muchas partes del mundo ha demostrado que los equipos de perforación hidráulicos
son los de mayor confiabilidad.

Economía
Aunque los equipos hidráulicos tienen una mayor inversión inicial, con la perforación hidráulica es
posible combinar velocidad de penetración y bajos costos. Producir potencia hidráulica es mucho más
simple y eficiente que producir aire comprimido, por lo que el tamaño del equipo y los requerimientos
de combustible se reducen. Los costos de energía por metro perforado son más bajos, en un tercio
(aproximadamente), que los causados por la perforación neumática.
Respecto a los costos de labor, la alta eficiencia en el sistema de perforación hidráulica se traduce en
una reducción de la fuerza laboral. El costo de la inversión y mantenimiento de equipos de perforación
hidráulica es más elevado que el neumático, la manera en que pueden obtenerse costos mucho más
bajos por metro de roca perforada en la perforación hidráulica, respecto a la neumática, es con la
utilización máxima del tiempo de disponibilidad de los equipos.
Por otro lado, los costos en las herramientas también se
reducen, debido a que en la perforación hidráulica las
ondas de choque que se transmiten a ellas, se
mantienen en niveles aceptables de esfuerzos, que
disminuyen la fatiga de los materiales y alargan su vida
útil. La transmisión de energía en los martillos
hidráulicos se efectúa por medio de pistones más
alargados y de menor diámetro que los
correspondientes a los martillos neumáticos. La fatiga
generada en el varillaje depende de las secciones de
éste y del tamaño del pistón de golpeo, pues, la forma
de la onda de choque es mucho más limpia y uniforme
en los martillos hidráulicos que en los neumáticos,
donde se producen niveles de tensión muy elevados que
son el origen de la fatiga sobre el acero y de "una serie
de ondas secundarias de bajo contenido energético.
En la práctica, se ha comprobado que la vida útil del varillaje se incrementa para las perforadoras
hidráulicas aproximadamente un 20%.
Ergonomía y mecanización
La perforación neumática moderna cumple con la mayoría de los requerimientos exigidos, pero las
condiciones ambiéntales, que cada día han de cuidarse más, originan muchas dificultades técnicas
que limitan su desarrollo.
Donde más se pone de manifiesto el predominio de la perforación hidráulica es en la consideración del
medio ambiente de trabajo:
- Bajos niveles de ruido: Los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente
menores a los generados por una neumática, debido a la ausencia del escape de aire.
Principalmente, esto es así en el campo de las bajas frecuencias, donde los auriculares
protectores son menos eficientes.
- Alta visibilidad en el área de trabajo: aire exento de nubes de aceite, en las labores
subterráneas no se produce la niebla de agua y aceite en el aire del frente, mejorando el
ambiente y la visibilidad del operario
- Operaciones mecanizadas frente a operaciones manuales.
Por otro lado, la hidráulica ha permitido un diseño más ergonómico de los equipos, haciendo que las
condiciones generales de trabajo y de seguridad sean mucho más favorables. En todos los equipos
hidráulicos de perforación la mecanización y automatización son relativamente fáciles, reduciendo la
fatiga del operador y aumentando su rendimiento. Como ya se ha obtenido un incremento significativo
en las velocidades de penetración, se han mejorado los equipos con la implementación de sistemas
hidráulicos para el manejo de las herramientas de perforación desde la cabina del operador.
Servicio
Los equipos hidráulicos tienen mayor complejidad y un mantenimiento de las partes mucho más
cuidadoso que los equipos neumáticos, aunque la única diferencia entre los dos lo constituye el
martillo debido a que los demás integrantes del equipo son similares.
El diseño básico de un martillo hidráulico no difiere significativamente de uno neumático. La gran
diferencia la constituye el cambio regular de los sellos y los filtros de manera de garantizar
permanentemente el aceite libre de polvo y cualquier otro elemento indeseable, aunque la vida de un
sello hidráulico es mucho mayor que la de las bocinas de un martillo neumático.
PERFORACIÓN CON MARTILLO DE FONDO

La perforación con martillo de fondo fue introducida en 1951 por Stenuick y desde entonces se han
venido utilizando en excavación de rocas de resistencia media, a cielo abierto, en la gama de
diámetros de 105 a 200 mm. La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente
reciente, ya que fue a partir de 1975 con los nuevos métodos de Barrenos Largos y de Cráteres
Invertidos cuando se hizo popular en ese sector.
En obras de superficie este método de perforación está indicado para rocas duras y diámetros
superiores a los 150 mm, en competencia con la rotación, debido al fuerte desarrollo de los equipos
hidráulicos con martillo en cabeza.
La perforación con martillo de fondo o DTH (Down The Hole), utiliza el aire comprimido de manera
más eficiente que los martillos en cabeza neumáticos convencionales. El martillo de fondo forma un
conjunto con la broca ensamblada directamente a él, en el fondo del hueco, siguiéndola en su
penetración en la roca, conectado, el conjunto, al equipo de superficie por un varillaje y un sistema de
empuje similar al de martillo en cabeza. La energía de percusión es aplicada directamente sobre la
broca y no existe pérdidas de la misma en los empates de los tubos, manteniendo constante la
velocidad de penetración, independientemente a la profundidad del hueco. En los martillos en fondo,
generalmente, la frecuencia de golpeo oscila entre 600 y 1.600 golpes por minuto.
Debido a que el pistón actúa directamente sobre la broca, el varillaje es muy liviano, diseñado
solamente para impartir el movimiento de rotación y empuje al sistema, así como la conducción del
aire de barrido. El mayor diámetro del tubo reduce el espacio anular entre el tubo y la pared del hueco,
mejorando la eficiencia del soplado y disminuyendo atascamiento y derrumbe de las paredes.
Los equipos de martillo de fondo están disponibles en una gran variedad de configuraciones, según
los distintos fabricantes; el sistema puede estar montado en pequeños carros de perforación para su
uso en pequeña escala o en grandes y pesados vagones de perforación, de orugas, en minas a cielo
abierto o canteras.
Mientras que la energía básica para el funcionamiento del sistema de perforación es basada en aire
comprimido, las demás funciones pueden ser ejecutadas con aire comprimido o energía hidráulica.
Las perforadoras son comúnmente utilizadas en diámetros entre 4” y 6 ½” (90 a 165 mm) y hasta unos
50 m de profundidad.
El diseño actual de los
martillos en fondo es mucho
más simple que el de los
primitivos que incorporaban
una válvula de mariposa para
dirigir el aire alternativamente
a la parte superior del pistón.
Los martillos sin válvulas son
accionados por las nervaduras
o resaltes del propio pistón,
permitiendo aumentar la
frecuencia de golpeteo y
disminuir sensiblemente el
consumo de aire. Para evitar
la entrada del agua, por efecto
de la presión hidráulica, los
martillos pueden disponer de
una válvula antirretorno en la
admisión del aire.

La relación carrera/diámetro del pistón en los martillos en cabeza es menor o igual a 1, pero en los
martillos en fondo como las dimensiones del pistón están limitadas por el diámetro del barreno, para
obtener la suficiente energía por golpe la relación anterior es del orden de 1,6 a 2,5 en los calibres
pequeños y tendiendo a 1 en los grandes.
La potencia proporcionada por una perforadora rotopercutiva viene dada por:
Siendo:
Pm= Presión del aire que actúa sobre el pistón.
Ap = Área efectiva del pistón.
Ip = Carrera del pistón.
mp= Masa del pistón.
La presión del aire es la variable que tiene mayor influencia sobre la velocidad de penetración
obtenida con un martillo en fondo. Actualmente, existen equipos sin válvulas que operan a altas
presiones, 2 a 2,5 MPa, consiguiendo altos rendimientos. Con el fin de evitar la percusión en vacío los
martillos suelen ir provistos de un sistema de protección que cierran el paso del aire al cilindro cuando
la broca no se apoya en la roca del fondo del hueco.
La sujeción de las brocas al martillo se realiza por dos sistemas: el primero, a modo de bayoneta,
consiste en introducir la broca en el martillo y girarla en un sentido, normalmente a izquierda,
quedando retenida; el segundo, con el empleo de elementos retenedores, semianillos o pescadores.
Cuando se perfora una formación rocosa en presencia de agua, debe disponerse de un compresor
con suficiente presión de aire para proceder en determinados momentos a su evacuación. De lo
contrario, el peso de la columna de agua hará caer el rendimiento de perforación.
En cuanto al empuje que debe ejercerse para mantener la broca en contacto con la roca, una buena
regla práctica es la de aproximarse a los 85 kg por cada centímetro de diámetro. Un empuje excesivo
no aumentará la penetración, sino que acelerará los desgastes de la broca y aumentará los esfuerzos
sobre el sistema de rotación. Cuando se perfora a alta presión se precisa una fuerza de avance
adicional para superar el efecto de contraempuje del aire en el fondo del barreno, sucediendo lo
contrario cuando la profundidad es grande y el número de tubos supere al peso recomendado, siendo
necesario que el operador accione la retención y rotación para mantener un empuje óptimo sobre la
broca. Como regla puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance con la siguiente expresión:
Velocidad rotación(r/min) = 1,66 x Velocidad de penetración (m/h)
Además del aire, como fluido de barrido puede emplearse agua y la inyección de un espumante. Éste
último, presenta diversas ventajas ya que se consigue una buena limpieza en grandes diámetros con
aire insuficiente, con velocidades ascensionales más bajas (hasta 0,77 m/s), y permite mantener
estables las paredes de los huecos en formaciones blandas. Este método es especialmente indicado
en la perforación de pozos de agua en terrenos poco consolidados.
La lubricación de los martillos en fondo es de vital importancia. Los consumos de aceite varían con los
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diferentes modelos, pero como regla general se recomienda 1 litro de aceite por hora a 17 m /min de
caudal. Cuando se perfora a alta presión se aconseja un consumo mínimo continuo de 1 I/h. Si se
emplea agua o espumantes debe aumentarse la cantidad de aceite.
En cuanto al tamaño de los tubos, éstos deben tener unas dimensiones tales que permitan la correcta
evacuación del detritus por el espacio anular que queda entre ellos y la pared del barreno.

Principio operativo del martillo de fondo
El martillo de fondo consiste en una camisa reemplazable que contiene un pistón que se mueve en
vaivén, golpeando la culata, integrada a la broca. El aire se descarga a través de la broca dentro del
hueco, aprovechándose para la limpieza del hueco y enfriamiento de la broca. El hueco es soplado
antes del cambio de tubos, elevando la sarta y dejando que la broca cuelgue del martillo, con lo cual el
pistón se mueve hacia atrás, cerrando la válvula de retorno, parando el martillo automáticamente. La
perforación continua al presionar la broca contra la roca, se libera la válvula de entrada de aire y el
pistón es empujado hacia delante comenzando el golpeteo. Los martillos de fondo operan,
eficientemente, con una presión de aire de alrededor de 25 bar (350 psi), con lo que se proporciona un
frecuencia de impacto de alrededor de 1.600 golpes por minuto.
Los martillos de fondo son de constitución robusta, con una resistente camisa y un pistón con un
diámetro que en casos muy raros puede estar por encima del 50 o 60% del diámetro de la broca. Los
requerimientos de aire para el soplado del hueco y el funcionamiento del martillo, dependen de los
siguientes factores:
- Diámetro del martillo
- Diámetro de la tubería y la broca
- Tipo de orificios de circulación en el martillo
- Presión de aire disponible
- Fabricante del martillo
Los martillos de fondo tienen una corta vida útil, comparados con los martillos en cabeza,
dependiendo la misma de los siguientes factores:
- Tamaño del martillo
- Presión de operación
- Abrasividad de la roca
- Perforabilidad de la roca
Ventajas y desventajas de la perforación con martillo de fondo

Las ventajas de la perforación con martillo en fondo, frente a otros sistemas, son:
- La velocidad de penetración se mantiene constante
a medida que aumenta la profundidad de los
barrenos por la menor pérdida de energía a través
del varillaje.
- Los desgastes de las brocas son menores que con
martillo en cabeza, debido a que el aire de
accionamiento que pasa a través de la broca
limpiando la superficie del fondo asciende
eficazmente por el pequeño espacio anular que
queda entre la tubería y la pared del barreno.
- Vida más larga de los tubos que de las varillas y
manguitos.
- Desviaciones de los barrenos muy pequeñas, por lo
que son apropiados para huecos de gran longitud.
La menor energía por impacto y la alta frecuencia
de golpeteo favorecen su empleo en formaciones
descompuestas o con estratificación desfavorable.
- Se precisa un par y una velocidad de rotación menores que en otros métodos de perforación.
- No se necesitan barras de carga y con carros de pequeña envergadura es posible perforar
barrenos de gran diámetro a profundidades elevadas.
- El costo por metro lineal es, en diámetros grandes y rocas muy duras, menores que con
perforación rotativa.
- El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
- Mejor extracción del polvo por disponer de más volumen de aire en el fondo
- El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de los barrenos.
- Velocidades de penetración bajas.
- El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un rendimiento
aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
- Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por atranques y
desprendimientos del mismo.
- Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.
En la actualidad, el sistema de martillo en fondo en el rango de 76 a 125 mm está siendo desplazado
por la perforación hidráulica con martillo en cabeza. El diámetro del pistón está limitado a ser menor
que el diámetro de la broca, por lo que, en parte, puede ser compensado por una mayor longitud de la
carrera del mismo a efectos de la potencia disponible.

CAPITULO 19: EQUIPOS DE PERFORACIÓN A ROTOPERCUSIÓN

SISTEMAS DE AVANCE
Para obtener un rendimiento elevado de las perforadoras, las brocas deben estar en contacto
permanente con la roca y en la posición adecuada en el momento en que el pistón transmite su
energía de impacto. Para conseguir esto, se debe ejercer un empuje sobre la broca que oscila entre
los 3 y 5 KN, para los equipos pequeños y mayor de 15 KN en las perforadoras grandes.
Los sistemas de avance pueden ser los siguientes:
- Empujadores
- Deslizaderas de cadena.
- Deslizaderas de tornillo.
- Deslizaderas de cable.
- Deslizaderas hidráulicas.
Empujadores (“pata”)
Básicamente, un empujador consta de dos
tubos: Uno exterior de aluminio o de un
metal ligero, y otro interior de acero que es
el que va unido a la perforadora.
El tubo interior actúa como un pistón de
doble efecto, controlándose su posición y
fuerza de empuje con una válvula que va
conectada al circuito de aire comprimido.
Deslizaderas de cadena
La perforadora va montada sobre un
soporte que se desliza (avanza o
retrocede) a lo largo de las vigas laterales de la torre de perforación mediante la acción de una cadena
que se desplaza por dos canales y que es arrastrada por un motor neumático o hidráulico, según el
fluido que se utilice en el accionamiento del martillo, a través de un reductor y un piñón de ataque
Este sistema de avance es el más ampliamente utilizado en los equipos de perforación en superficie.
Las ventajas de este sistema son:
- bajo precio
- facilidad de reparación
- posibilidad de longitudes de avance grandes
Por el contrario, presentan algunos inconvenientes como son:
- mayores desgastes en ambientes abrasivos
- peligroso si se rompe la cadena perforando hacia arriba
- dificultad de conseguir un avance suave cuando las penetraciones son pequeñas.
Deslizaderas de tornillo
En estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo accionado por un motor neumático. Este
tornillo es de pequeño diámetro en relación con su longitud y está sujeto a esfuerzos de pandeo y
vibraciones durante la perforación. Por esta razón, no son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.
Las principales ventajas de este sistema son: fuerza de avance más regular y suave, gran resistencia
al desgaste, muy potente y adecuado para barrenos profundos, menos voluminoso y más seguro que
el sistema de cadena. Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto precio, mayor
dificultad de reparación y longitudes limitadas.
Deslizaderas de cable
En Canadá es un sistema muy popular que va montado sobre unos jumbos denominados
«Stopewagons». Básicamente constan de un perfil hueco de extrusión sobre el que desliza la
perforadora. Un pistón se desplaza en su interior unido por ambos extremos a un cable que sale por
los extremos a través de unos cierres. El accionamiento del pistón es neumático.
Las ventajas que presentan son: el bajo precio, la simplicidad y facilidad de reparación, la robustez y
vida en operación. Los inconvenientes principales son: están limitados a equipos pequeños y a
barrenos cortos, las pérdidas de aire a través de los cierres de los extremos y el peligro en caso de
rotura de los cables.
Deslizaderas hidráulicas
El rápido desarrollo de la hidráulica en
la última década ha hecho que este tipo
de deslizaderas incluso se utilice en
perforadoras neumáticas. El sistema
consta de un cilindro hidráulico que
desplaza a la perforadora a lo largo de
la viga soporte.
Las deslizaderas hidráulicas presentan
las siguientes ventajas: simplicidad y robustez, facilidad, de control y precisión, capacidad para
perforar grandes profundidades y adaptabilidad a gran variedad de máquinas y longitudes de
barrenos.
SISTEMAS DE MONTAJE PARA OPERACIONES A CIELO ABIERTO
Equipos con martillo en cabeza

Los equipos de perforación con martillo en cabeza han sido utilizados alrededor de todo el mundo en
trabajos de construcción, canteras y minería a cielo abierto, para perforar rocas desde las más
blandas hasta las más duras en un rango de 22 a 127 mm de diámetro (7/8” a 5”). Estos equipos
pueden clasificarse en:
- Carros perforadores sobre cauchos (wagon drills)
- Vagones perforadores sobre orugas (crawler drills)

Vagones perforadores sobre cauchos (Wagoon Drills)
Los primeros intentos para mecanizar los trabajos en canteras
consistieron en la utilización de carros de perforación con ruedas.
Los carros perforadores con martillo en cabeza son diseñados para
perforar en un rango de 27 a 64 mm de diámetro (1 1/16” a 2 ½”) en
pequeños trabajos de construcción o pequeñas canteras. La potencia
de ellos es generada por un compresor portátil de aire comprimido,
remolcable dentro del sitio de trabajo.
El chasis del carro es diseñado con vigas de acero en forma de “U” con
dos ruedas fijas acopladas a un eje en la parte posterior y una rueda
con pivote en la parte central frontal acoplada a un manubrio para su
maniobrabilidad durante el traslado. La torre es posicionada
manualmente por el operador y al estar posicionada encima del sitio a
perforar, es fijada y nivelada al terreno con unos pies mecánicos.
Los carros perforadores son utilizados en pequeñas operaciones donde
una alta inversión en equipos no es justificable y pueden, alternativamente, ser utilizados para montar
sistemas de perforación con martillo de fondo. El principal inconveniente de estos equipos es el tiempo
invertido en el posicionamiento y traslado.
Carros perforadores sobre orugas (Crawler Drills)
Las perforadoras sobre orugas constituyen los tipos de equipos más populares en las labores de
perforación en obras públicas, minería y explotación de canteras, donde la mecanización es un
importante factor para el incremento de la productividad, siendo indicado tanto para la producción a
cielo abierto como bajo tierra. Sin embargo, existen numerosos campos de aplicación debido a su
notable facultad para desplazarse en cualquier terreno, tales como:
- Perforación para la inyección de
concreto en taludes
- Colocación de anclajes
- Destape de pozos de agua
- Prospección
- Colocación de tuberías
Los tipos de perforadoras que existen en la
actualidad pueden dividirse en dos grupos:
neumáticos e hidráulicos.
Los carros neumáticos, que son los más
antiguos, constan de los siguientes
componentes principales:
- Tren de orugas.
- Motores de traslación.
- Chasis.
- Central hidráulica auxiliar.
- Brazo y deslizadera.
- Motor de avance, y
- Martillo.
Las orugas son independientes y llevan un
cilindro hidráulico en cada una de ellas,
interconectados para amortiguar el movimiento
oscilante, evitar los choques durante los
desplazamientos sobre terreno accidentado y
permitir la perforación desde posiciones
difíciles. La altura sobre el suelo es un criterio
de diseño importante para salvar obstáculos
durante los traslados.
Los motores de tracción son independientes y de accionamiento neumático, de tipo pistón, con
engranajes cubiertos conectados a los mandos finales y frenos de disco.
El accionamiento de los cilindros hidráulicos
de los brazos y de las deslizaderas se
realiza por medio de una bomba hidráulica
movida por un motor neumático. Los brazos
de estos equipos pueden ser fijos,
extensibles y articulados, y van anclados a
un punto del chasis.
Los brazos más sofisticados, generalmente,
se utilizan en obras públicas, pues en
minería los trabajos son más rutinarios y
sobre superficies más uniformes.
Las deslizaderas disponen de: motor de
avance, martillo o cabeza de rotación,
control de mandos de la perforación,
centralizador y soporte para las varillas.
Los motores de avance son de tipo pistón y
accionan las cadenas de las deslizaderas.
Cuando se perfora con martillo en cabeza éstos van montados sobre la deslizadera y en el caso de
emplear martillo en el fondo, son los cabezales de rotación neumáticos los que se colocan sobre las
mismas.
El centralizador o mordaza-guía asegura el correcto comienzo de los barrenos y posibilita el cambio
de varillaje.
El panel de mandos suele ir instalado sobre la deslizadera y posibilita la selección de los parámetros
de perforación más adecuados para cada tipo de roca.
Los controles de los motores de tracción y cabrestantes se colocan generalmente sobre un brazo
giratorio que permite al operador alejarse de la máquina para moverla en condiciones de mayor
seguridad.
Estos carros llevan en la parte posterior un gancho para el arrastre del compresor.
Cuando se utilizan perforadoras con martillo en fondo, con el fin de disminuir el consumo de aire se ha
introducido el accionamiento hidráulico en las siguientes componentes: motores de traslación, motores
de avance, cabezas de rotación y movimientos de la pluma y deslizadera.
En la actualidad, con los avances tecnológicos en este campo y la introducción de la hidráulica, se han
popularizado los equipos integrados, donde todos los elementos para la labor de perforación están
reunidos en un mismo equipo. Estos equipos integrados son utilizados en labores de desarrollo donde
las irregularidades del terreno no son tan exigentes y en forma rutinaria en labores de producción.
Un típico equipo perforador sobre orugas, está constituido por los siguientes elementos:
 Martillo: Este es el componente principal del sistema, quien ha sido ya descrito anteriormente. En
este tipo de equipos de perforación, se puede utilizar, indistintamente, martillos neumáticos o
hidráulicos, dependiendo de la selección del sistema de perforación para la labor proyectada.
 Torre con cadena de empuje: Estructura metálica de gran robustez compuesta por dos vigas
carrileras que sirve de deslizadera a una base móvil donde se asienta el martillo. En la parte
central (entre las dos vigas) corre una cadena acoplada a un motor hidráulico de tracción y sujeta
a la base del martillo que suministra la fuerza de empuje necesaria para la perforación. En el tope
de la torre se cuenta con un tensor para evitar aflojamiento de la cadena. Esta estructura es
común para la utilización de sistemas neumáticos o hidráulicos de perforación.
 Guía de barras: Conjunto de mandíbulas para mantener los barrenos alineados verticalmente con
apertura o cierre automático o manual durante el retiro o inserción de barras. En algunos equipos
se ofrece un sistema mecanizado para el cambio automático de barras, evitando la manipulación
de las mismas por parte del operador.

 Panel de controles: Juego de palancas de control de las válvulas de aire para la operación de la
perforadora y el motor de avance.
 Brazo: Estructura metálica de gran robustez, articulada, que soporta la torre y la ensambla al
vagón. Mediante mecanismos de control y cilindros hidráulicos le proporcionan a la misma gran
movilidad y versatilidad, permitiéndole efectuar giros horizontales, verticales y laterales para la
perforación en diferentes ángulos de inclinación. En el mercado se ofrecen algunos modelos con
brazos extensibles de forma telescópica, con el fin de poder tener mayor radio de acción en sitios
donde el desplazamiento del vagón es muy difícil e inseguro.
 Colector de polvo: Sistema de captación del polvo generado durante la perforación. Posee
internamente un sistema de filtros y separadores granulométricos que, en la mayoría de los casos,
retiene el 90% del polvo generado. Este sistema es opcional a la compra del equipo básico y, en
la actualidad, muchos fabricantes lo están ofreciendo como elemento estándar por motivo de las
adecuaciones ambientales a escala mundial.
 Sistema de tracción: Está constituido por un par de orugas de gran agarre con sistema de
suspensión independiente, que hace que el centro de gravedad del equipo se mantenga
directamente encima del eje de oscilación de las orugas, permitiendo que el peso de la máquina
se distribuya uniformemente sobre toda la superficie de apoyo de las orugas, con el consiguiente
resultado de una estabilidad máxima tanto longitudinal como lateralmente durante las operaciones
en terrenos accidentados y/o irregulares.
 Compresor: Equipo que suministra el aire comprimido para el funcionamiento del sistema. En las
perforadoras hidráulicas, generalmente, el compresor está integrado al vagón. En el caso de los
sistemas de perforación neumáticos, el compresor es independiente del vagón, el cual tiene un
gancho con pivote para poder arrastrarlo cuando se moviliza el equipo; en condiciones de
operación, el compresor se sitúa en un lugar cercano a las operaciones y el vagón se mueve de
manera independiente, teniéndose conectados, ambos, con mangueras.

Adicionalmente, los fabricantes presentan como optativos a la compra, adicionales como:
- Revólver y estantillo para el almacenamiento de barras y cambio automático de las mismas.
- Sillín para el operador en las labores de traslado de equipos a grandes distancias
- Cabina cerrada y presurizada con acondicionamiento de aire, para el operador en aquellas
áreas donde existen problemas ambientales (frío o calor extremos).
Los carros de perforación hidráulicos presentan sobre los equipos neumáticos las siguientes ventajas:
- Menor potencia instalada y, por tanto, menor consumo de combustible.
- Diseño robusto y compacto que suele incorporar el compresor de barrido a bordo.
- Velocidad de desplazamiento elevada y gran maniobrabilidad.
- Gama amplia de diámetros de perforación, 65 a 125 mm, existiendo en el mercado equipos
que trabajan entre 200 y 278 mm.
- Posibilidad de colocar un cambiador automático de varillas de perforación.
- Velocidades de perforación de un 50 a un 100% más altas que con las unidades neumáticas.
- Mejores condiciones ambientales.
- Menores costos de perforación.
Por el contrario, los inconvenientes son:
- Mayor precio de adquisición.
- Se precisa un mantenimiento más cuidadoso y cualificado.
- La indisponibilidad mecánica suele ser mayor porque su reparación es mas complicada.
En cuanto al diseño, presentan una serie de características que pueden concretarse en:
- La fuente de energía suele ser un motor diesel, aunque existen unidades eléctricas que
accionan la central hidráulica y el compresor para el aire de barrido.
- Las bombas hidráulicas son de caudal fijo, aunque también existen unidades en el mercado
que incorporan algunas bombas de caudal variable.
- La presión máxima del fluido hidráulico suele ser inferior a los 20 MPa.
- Como elementos opcionales que suelen llevar más frecuentemente, además del captador de
polvo, están las cabinas del operador insonorizadas y climatizadas y los cambiadores
automáticos de varillas, cabrestantes y gatos hidráulicos.
- La mayoría de las casas fabricantes incorporan sistemas antiatranques.
- Las orugas disponen de tensores ajustables hidráulicamente.
- Los motores de tracción suelen ser del tipo de pistones axiales inclinados con desplazamiento
fijo y simétrico para poder girar en ambos sentidos.
- Las deslizaderas llevan un tambor desplazable de recogida y guiado de las mangueras
hidráulicas. - Los motores de avance hidráulicos ejercen fuerzas máximas hacia adelante y
hacia atrás entre 20 y 32 KN, con velocidades de avance de hasta 40 m/min.
- La guía de las varillas es hidráulica así como el tope de ésta.
- El depósito de combustible tiene capacidad suficiente para operar durante uno o dos turnos.
Equipos con martillo de fondo
Los equipos que utilizan martillo de fondo son similares a los de martillo en cabeza, ya sea un vagón
perforador con compresor incorporado o con compresor remolcado (crawler drills).
Para trabajos más exigentes y de alto volumen de producción, se utiliza equipos de mayor tamaño y
autonomía, de manera que puedan ser utilizados con martillos de 6” a 8”. Este tipo de equipos es muy
versátil y contienen una serie de herramientas y sistemas que permiten la manipulación sin esfuerzo
para el operador del mismo.
Las principales partes o componentes de un equipo de típico de carro liviano con compresor no
incorporado, para utilización de martillo de fondo entre 4” y 6”, con montura sobre orugas (air track),
para trabajos semipesados a pesados son:
1. Motor de rotación: proporciona la fuerza de rotación a la sarta de perforación
2. Motor de avance: proporciona la fuerza de empuje haciendo tracción a la cadena de avance
de la torre
3. Mandos: palancas para el control de las válvulas que regulan el empuje, la rotación y el
mecanismo de percusión
4. Martillo de fondo
5. Guía de barrenos o tubos: posee un
mecanismo para desenroscar las
uniones de los tubos y brocas,
facilitando el trabajo al operador
6. Winche neumático: para manejo de
los tubos o barrenos
7. Cadena de empuje
8. Almacenadora de tubos
9. Colector de polvo
10. Brazo
11. Sujetador de tubos
12. Mandos de funcionamiento: de los
cilindros hidráulicos del brazo
13. Sistema de suspensión de las
orugas: posee cilindros de
compensación y movimiento
independiente de las orugas para
poder permitir el sentamiento seguro
en terrenos accidentados
14. Motores de propulsión
15. Ejes de articulación de las orugas
16. Tensor hidráulico de las orugas
Para pequeñas canteras de hasta 2.000 ton por día y para canteras de corte de rocas ornamentales
se utiliza, comúnmente, los carros de desplazamiento manual, pero el rápido desarrollo de
operaciones con producciones mayores ha permitido la utilización de carros que pueden ser
completamente autónomos con fuentes de energía incorporada o depender de un compresor que
permita el movimiento dentro del alcance de las mangueras, y que puede estar en un máximo de 30
m. Estos equipos suelen ir montados sobre orugas de teja, con el objeto de poder moverse por
terrenos no muy preparados. El desplazamiento de las orugas se lleva a cabo por medio de motores
hidráulicos o de aire comprimido, con frenos de auto bloqueo y permiten velocidades de hasta 3 kph.
El tipo más pesado de perforadora es la que lleva consigo el compresor y el motor que le permite total
autonomía y alcance. El peso de estas máquinas está alrededor de 3 a 5 ton y requiere de
compresores de 600 a 900 cfm a 100 psi.
Torre: Los equipos de perforación, generalmente, son equipados con una torre de rieles
convencionales en forma de U con una cadena de empuje instalada en su parte central, alimentada
por un motor de empuje neumático o hidráulico. La torre estándar suele ser de una longitud de 12 pies
(3,60 m), con barras acoplables de 10’ (3,00 m), aunque se pueden fabricar de mayor longitud, de
acuerdo al diseño de la perforación ya definido.
El varillaje es girado por uno o dos motores de rotación situados en la parte superior de la torre, que
suministra una velocidad entre 0 y 200 rpm, con torques hasta de 5.000 Nm. La guía centralizadora de
tubos está colocada al pie de la torre, es fabricada en acero fundido y constituida por una parte fija,
sujeta a la torre y otra móvil para permitir el retiro de los tubos o barrenos. En los equipos grandes
tienen conectado una herramienta para desenroscar los tubos y la campana del colector de polvo.
En los equipos con compresor incorporado se cuenta con un cambiador de tubos tipo revólver o
carrusel y almacenadora de tubos con capacidad para 65 tubos de 3, 6 ó 7,5 m de longitud.
Brazo: Los equipos de perforación están equipados con un brazo de accionamiento hidráulico,
robusto, fijo o telescópico, que ofrece excelentes posibilidades para la puesta en posición de la torre.
Posee cilindros para izar, bajar y girar el brazo.
Carro: Los equipos de perforación con martillo de fondo están montados en una base de orugas,
cauchos o un camión. La energía para su movimiento es suministrada por motores hidráulicos o de
aire comprimido. Cuando está montado sobre un camión, el motor diesel que está integrado a él,
suministra la energía de funcionamiento. En las canteras, normalmente se utilizan las monturas de
orugas, que tienen una gran versátil dad para la operación en diferentes tipos de terreno.

Limpieza del hueco: La limpieza se efectúa por el escape de aire del martillo. Aunque la mayoría de
las perforadoras utilizan una presión de 100 psi (similar a las de martillo en cabeza), una de las
mayores ventajas de no tener que transmitir la energía de golpeteo a través del varillaje y emplear
secciones de menor diámetro, proporciona la facilidad de emplear altas presiones, en el orden de 150
a 250 psi, equivalentes a 10,5 y 17,75 atmósferas, respectivamente, elevando considerablemente la
velocidad de perforación y una mejor limpieza del hueco.
Perforadoras manuales (plogas)

Las perforadoras manuales son herramientas diseñadas para realizar trabajos menores de perforación
y/o en áreas de dificil acceso o espacios pequeños, tales como:
- Pequeños huecos (22 a 34 mm)
- Bancos bajos (< 6 m)
- Repiés e irregularidades en la rasante
- Voladura de rocas sueltas
Las perforadoras manuales
utilizan barrenos integrales desde
400 hasta 6000 mm de longitud.
La rotación de la barra es del tipo
de rotación dependiente, donde
la culata es diseñada con una
serie de estrías helicoidales que
corren sobre las guías de un
acople instalado en el frente del
martillo, la cual, al ser movida en
forma de vaivén por el golpeteo
del pistón, proporciona el giro.
Esta herramienta se utiliza sólo
cuando el uso de equipos
grandes de perforación es
impráctico o antieconómico.
Las perforadoras manuales, tradicionalmente, han sido diseñadas con sistemas neumáticos,
suministrándole la potencia a través de un compresor portátil de aire comprimido. El golpeteo y el
soplado son controlados por mandos colocados en los mangos del martillo; cuando se acciona el aire
para el soplado del hueco, se detiene el golpeteo y el flujo completo de aire pasa directamente a la
broca. Un típico martillo neumático manual, medianamente pesado tiene las siguientes características:
- Diámetro del pistón: 70 mm
- Recorrido del pistón: 50,80 mm
- Frecuencia de impacto: 43 Hz
- Largo del martillo: 572 mm
- Peso del martillo: 23 kg
3
- Consumo de aire a 6 bar: 3,50 m /min
SISTEMAS DE MONTAJE PARA OPERACIONES SUBTERRÁNEAS

La profundidad de los barrenos y el avance por ciclo de perforación representa una de las principales
variables para controlar que el avance o profundización sea óptimo. El avance máximo por ciclo de
perforación es controlado por la coordinación de las operaciones de perforación, extracción de mineral
y sostenimiento.
Los equipos de perforación que más se utilizan en labores subterráneas son los siguientes:
- Jumbos para excavación de túneles y galerías, explotaciones por corte y relleno, por cámaras
y pilares, etc.
- Perforadoras de barrenos largos en abanico en el método de cámaras por subniveles.
- Perforadoras de barrenos largos para sistemas de cráteres invertidos y cámaras por banqueo.
- Otras unidades tales como los vagones perforadores sobre neumáticos y los carros sobre
orugas, similares a los utilizados en superficie.

Jumbos para la perforación mecanizada de galerías
Los jumbos de perforación son diseñados básicamente para ser utilizados en la perforación de
galerías o túneles. La estructura está compuesta de una plataforma montada sobre orugas o
neumáticos, sobre la plataforma se ubican varios brazos impulsores, en los cuales se acoplan las
perforadoras. En la actualidad los jumbos tienen integrados todas las fuentes de servicio, tales como
compresores, empujadores, etc.
El equipo está concebido para trabajar en secciónes
de cualquier tamaño, caracterizandose por la buena
maniobrabilidad, rapidez en su desplazamiento e
instalación, de tamaño peso adecuado para bajarlo
a través del pozo principal de la mina.
Los jumbos para la perforación mecanizada de
galerías se fabrican en muchos modelos con el
objeto de ceñirse a las diferentes necesidades que
se dan en las operaciones subterráneas con sus
distintas particularidades. Existen máquinas sobre
rieles, para galerías, que utilizan este sistema de
desplazamiento. Otros modelos incorporan orugas o
neumáticos. Los jumbos sobre neumáticos, con
motor diesel, constituyen, los equipos más
utilizados.
Sus principales aplicaciones en labores subterráneas se encuentran en:
- Avance de túneles y galerías.
- Bulonaje y perforación transversal.
- Banqueo con barrenos horizontales.
- Minería por corte y relleno.
Los componentes básicos de estos equipos son: el mecanismo de traslación, el sistema de
accionamiento, los brazos, las deslizaderas y los martillos.
Estas máquinas pueden ser remolcables o autopropulsadas; estas últimas disponen de un tren de
rodaje sobre neumáticos, orugas o carriles. El primero, es el más extendido por la gran movilidad que
posee (hasta 15 km/h), por la resistencia frente a las aguas corrosivas y por menores desgastes sobre
pisos irregulares. Los chasis son articulados, posibilitando los trabajos de excavacion con curvas.
El montaje sobre orugas se utiliza cuando hay muy mal piso, galerías estrechas, con pendientes altas
(15° - 20°) y pocas curvas. No son muy frecuentes en trabajos subterráneos.
Los jumbos sobre carriles, que han caído muy en desuso, encuentran aplicación cuando los trabajos
presentan: una gran longitud, pequeña sección; problemas de ventilación y los equipos de carga y
transporte del material se desplazan también sobre carril. Con estos equipos es imprescindible que
desde cada posición el jumbo pueda perforar todos los barrenos previstos.

Las fuentes de energía pueden ser diesel, eléctrica o de aire comprimido. Los motores diesel que
sirven para el accionamiento del tren de rodadura, por transmisión mecánica o hidráulica, pueden
usarse también para accionar todos los elementos de perforación, incluidas las unidades compresoras
e hidráulicas. Este sistema se utiliza en proyectos de pequeña envergadura y cuando no existen
problemas de contaminación en el frente. Más habitual es emplear el motor diesel para el
desplazamiento del equipo y un motor eléctrico para el accionamiento de los elementos de
perforación. En este caso se necesita disponer de una instalación de distribución de energía eléctrica.
Por último, el aire comprimido sólo se usa cuando se dispone de una red en buen estado, en caso
contrario el sistema se desecha casi siempre.
Los brazos de los jumbos modernos
están accionados hidráulicamente en
una gran variedad de diseños, pudiéndo
clasificarse en los siguientes grupos: de
trípode, de giro en la base o en línea.
Del número de cilindros y movimientos
del brazo dependen la cobertura y sus
posibilidades de trabajo, por lo que la
selección de los brazos es un aspecto
muy importante, sobre todo en obra
pública, más que en minería, ya que las
labores a realizar son muy variadas.
También existen brazos de extensión telescópica con incrementos de longitud entre 1,2 y 1,6 m. El
número y dimensión de los brazos está en función del avance requerido, la sección del túnel y el
control de la perforación para evitar sobreexcavaciones.
Como criterios generales debe cumplirse que el número de barrenos que perfora cada brazo sea
aproximadamente el mismo, la superposición de coberturas entre brazos no sea mayor al 30% y el
orden de perforación de los barrenos permita menores tiempos de desplazamiento de los brazos.
Para calcular el número de brazos de que debe disponer un jumbo por cada operador y el rendimiento
del mismo, pueden emplearse las siguientes fórmulas:
Donde:
Nb = Número de brazos por operador.
Pj = Producción del jumbo por operador (m/h).
Lv = Longitud de la varilla (m).
VP= Velocidad de penetración (m/h).
tm = Tiempo de sacar varilla, movimiento de la deslizadera y emboquille (1-2 min).
tb = Tiempo de cambio de broca (1,5 - 3 min).
lb = Metros de barreno por cada broca (m).
e = Eficiencia del operador (0,5 - 0,8).
Las deslizaderas pueden ser de las clases descritas anteriormente, predominando las de cadena y de
tornillo sinfín. Son más ligeras que las utilizadas a cielo abierto, y disponen el motor de avance en la
parte posterior de las mismas para evitar los golpes.
Además de los centralizadores finales, se emplean centralizadores intermedios para suprimir el
pandeo del varillaje que suele ser de gran longitud y pequeña sección. Como no es normal añadir
varillas para la perforación de una voladura, éstas llegan a tener longitudes de hasta 4,20 m, e incluso
mayores.

Cuando el operador tiene que controlar varios barrenos, el control de las deslizaderas puede ser
automático con detención de la perforación cuando se alcanza una profundidad predeterminada, o el
martillo ha terminado su recorrido sobre la deslizadera. Asimismo, es normal incorporar un sistema de
paralelismo automático para eliminar las desviaciones por errores de angulación y dispositivos de
emboquille a media potencia.
Las perforadoras pueden ser rotopercutivas o rotativas, según el tipo de roca que se desee volar, el
diámetro de perforación y el rendimiento exigido.
Estas perforadoras, a diferencia de las de cielo abierto, tienen un perfil bajo para poder realizar
correctamente los barrenos de contorno, sin una inclinación excesiva que dé lugar a dientes de sierra.
Por esta razón, los sistemas de rotación de los martillos suelen ir en posición opuesta a la de los de
cielo abierto, quedando dentro de las deslizaderas.
Los diámetros de perforación dependen de la
sección de los túneles o galerías, que para
una roca de resistencia media a dura, pueden
fijarse según lo indicado en la figura. Como
para esos calibres el varillaje, tanto si es
integral como extensible, está entre los 25
mm y los 37 mm de diámetro, las
perforadoras de interior son mucho más
ligeras que las de cielo abierto, con energía
por golpe más baja y frecuencia de impacto
mayor.
En cuanto a los martillos, la tendencia ha sido
la utilización progresiva de los accionados de
forma hidráulica en sustitución de los
neumáticos, a las que hay que añadir aquella que se refiere a la de menor contaminación por las
nieblas de aceite y eliminación de los problemas de hielo en escapes.
Perforadoras de barrenos largos en abanico

En minería metálica subterránea se aplican con frecuencia
los métodos de explotación conocidos por cámaras y
hundimientos por subniveles. Para el arranque con
explosivos es necesario perforar con precisión barrenos de
longitudes entre los 20 y 30 m, dispuestos en abanico sobre
un plano vertical o inclinado, ascendente y descendente.
Inicialmente se empleaban martillos neumáticos con
diámetros entre 50 y 65 mm. Los rendimientos de
perforación y productividades en el arranque que se
conseguían eran bastante bajos. Los equipos que, aún hoy
día, se utilizan constan de unos martillos montados sobre
deslizaderas, generalmente de tornillo sinfín, que sujetas a
unos soportes de balancín o coronas ancladas a una barra
transversal, permiten cubrir todo un esquema de perforación
en abanico desde una misma posición.
Los equipos más pequeños van instalados sobre un patín o
skip conectado a un panel de control y los medianos sobre
vagones de neumáticos autopropulsados. Las unidades
disponen de control remoto para el manejo de las
perforadoras, Así como de engrasadores de línea y
dispositivos de apoyo sobre los hastiales de la excavación para evitar los movimientos del conjunto.
Últimamente, los martillos hidráulicos y varillajes pesados ha permitido llegar a diámetros de 102 y 115
mm. Los equipos de mayor envergadura disponen de un sistema de perforación electrohidráulico,
semejante al de los jumbos sobre neumáticos, y un motor térmico para los traslados o incluso para el
accionamiento de la central hidráulica.

Los chasis son generalmente rígidos sobre orugas o neumáticos, aunque existen también unidades
articuladas sobre neumáticos. Las deslizaderas varían según el fabricante, pudiendo ser de cadena,
tornillo sinfín o de cilindro telescópico. Estas deslizaderas pueden moverse lateral mente para perforar
barrenos paralelos o girar 3600 para realizar barrenos en abanico.
Para conseguir un posicionamiento firme y seguro durante el emboquille y la perforación, se dispone
de cilindros de anclaje de techo y muro.
Perforación de barrenos largos de gran diámetro

La aplicación del método de Cráteres
Invertidos y su derivado de Barrenos
Largos supuso hace algunos años una
revolución en la minería metálica, ya que
permiten el empleo de grandes diámetros
y esquemas de perforación, que se
traducen en unos altos rendimientos y
productividades y bajos costos de
arranque.
La perforación se realiza en diámetros
entre los 100 y 200 mm, y generalmente
con martillos en fondo de alta presión con
los que se consiguen velocidades de penetración interesantes. Aunque existen algunas máquinas
montadas sobre neumáticos, el tipo de chasis más utilizado es el de orugas. Las principales
diferencias de estos carros si se comparan con los de cielo abierto son:
- Diseño más compacto con una deslizadera más corta y robusta, y sistema de avance por
cilindro hidráulico o cadena.
- Disponen de gatos hidráulicos de nivelación.
- La cabeza de rotación proporciona un gran par de giro y amplio control sobre la velocidad de
rotación.
Además de la perforación de los barrenos de producción se utilizan en otros trabajos como son:
desagües, ventilación, rellenos hidráulicos, conducción de líneas eléctricas, cueles en galerías y
túneles, así como para el avance de chimeneas
Perforadoras manuales
Las perforadoras manuales de interior y de cielo abierto son similares,
conceptualmente y en su forma de trabajo; sólo se diferencian en pequeños
detalles. La empuñadura de las de exterior es abierta, para sujetar el
martillo con las dos manos, mientras que en las de interior, con el fin de
adaptarlas al barrenado horizontal, la empuñadura es cerrada y para una
sola mano.
En las primeras, el accionamiento y barrido es totalmente neumático,
mientras que en las que se utilizan en trabajos subterráneos el barrido
puede realizarse con agua y/o aire. La presión del agua debe ser siempre
inferior a la del aire para evitar inundar al martillo.
Las perforadoras manuales se utilizan en pequeñas y grandes operaciones
debido a las ventajas que ofrecen su versatilidad y poco peso, lo que la
hace fácilmente transportable por el operador.
El uso de este equipo de perforación se ha generalizado en minas
subterráneas y está compuesto básicamente por:
- Una empuñadura con sus respectivos acoplamientos para controlar
el flujo de aire y agua.
- Un cuerpo central, constituido por la camisa, el cilindro y el pistón
con su dispositivo de giro de la barra.
- Un portabarrenos donde se acoplan las barras.

De acuerdo a su peso los martillos perforadores se dividen en:
- Martillos perforadores livianos, con un peso menor de 18 kg.
- Martillos perforadores medianos, con un peso comprendido 18 y 27 kg.
- Martillos perforadores pesados, con un peso mayor de 27 kg.
Los martillos perforadores medianos y pesados se utilizan apoyados en soportes y ayudados por
empujadores, logrando fuerzas de empuje de 200 kp y más. El rendimiento del martillo es variable y
depende de los siguientes factores:
- Tipo de roca.
- Condiciones de la barra.
- Experiencia del operador.
- Tipo de martillo y accesorios.
Las barras generalmente utilizadas por los martillos perforadores manuales son del tipo integral, de
forma hexagonal, y fabricadas en aceros especiales, en diámetros de 19 - 22 - 28 - 32 - 38 - 50 mm. y
longitudes de 400 a 6400 mm. Tienen un orificio central para la inyección de aire/agua y terminan en
una broca cortante de carburo de tungsteno. Las barras se fijan a las perforadoras por medio de
retenedores en forma de aldaba. Los diseños se diferencian en los sistemas de válvula utilizados,
oscilantes o tubulares, y mecanismo de rotación, barra estriada o rueda de trinquetes.
Los consumos de aire oscilan entre los 50 y 100 l/s y las
dimensiones de los pistones y carreras de los mismos varían
entre 65 a 80 mm y 45 a 70 mm, con frecuencias de impactos
entre 30 y 50 golpes por segundo.
Para amortiguar el ruido del escape pueden colocarse
silenciadores que rodeen a las camisas de los cilindros, los
silenciadores apenas afectan a las velocidades de perforación y
reducen el nivel de ruido en unos 7dB.
En los proyectos subterráneos, además de la perforación
secundaria, se utilizan como equipos de producción y también en
túneles y galerías de pequeña sección y longitud, donde no se
justifica la inversión en equipos mecanizados. En estos casos
suele trabajarse con empujadores para la realización de barrenos
horizontales y columnas o cilindros de avance cuando la
perforación es vertical.
Captadores de polvo
La eliminación del polvo producido durante la perforación se realiza con
dos fines: mejorar las condiciones de trabajo y aumentar la
productividad.
El polvo de perforación, especialmente si la roca presenta un alto
contenido en sílice y el tamaño es inferior a 0,005 mm, constituye un
riesgo para la salud de los operadores, por lo que en muchos países
existen normas de seguridad o higiene que obligan a su eliminación.
Otros argumentos técnicos y económicos que justifican el empleo de
los captadores son:
- Menores costos de mantenimiento del equipo motocompresor,
con una disponibilidad mecánica más alta.
- Mayor velocidad de penetración, entre un 2 y un 10%, debido a
que el detrito se arrastra fuera del barreno evitándose su
remolienda. Además, el operador puede estar más cerca de los
mandos de la máquina incrementándose la eficiencia y el control de la perforación.
- Costos de perforación más bajos, tanto por el mayor rendimiento como por la disminución de
los costos de desgastes, fundamentalmente de brocas.
- Posibilidad de recoger muestras representativas de las rocas atravesadas para el control de
leyes y planificación.
En la actualidad, todos los equipos de perforación pueden trabajar con captadores de polvo, incluidos
los martillos manuales. Presentan notables ventajas técnicas frente a los sistemas de inyección de
agua o agua con espumante, y éstos sólo se justifican cuando durante la perforación las formaciones
rocosas presentan agua. Los captadores de polvo constan básicamente de:
- Una campana de aspiración, que se coloca en la superficie en el punto de emboquille del
barreno y donde se aspira el polvo que se envía a través de una manguera a la unidad de
separación y filtrado.
- Sistema de separación y filtrado. Se realiza en dos etapas: en la primera se efectúa un
ciclonado separando la mayor parte del polvo grueso y la totalidad de las partículas grandes, y
en la segunda se lleva a cabo el filtrado reteniendo el resto del polvo con unos tamaños
inferiores a las 5 µm.
- Sistema de depresión o vacío parcial del conjunto, con ventilador situado en la etapa final
después de la unidad de filtrado y que se acciona con una fuente de energía eléctrica o
hidráulica, y ocasionalmente de forma neumática.
La campana de aspiración tiene dos aberturas: una en la parte superior para dejar paso al varillaje y
otra en la inferior de mayor diámetro por donde pasa el aire de barrido con el detrito y polvo. El diseño
de la campana debe evitar las fugas de aire dentro de la misma, al producirse la expansión del polvo
de perforación. Esto se consigue en los equipos pequeños gracias a la succión del ventilador, y en los
equipos grandes mediante un eyector de aire comprimido que aumenta dicha capacidad de succión.
Los captadores pequeños tienen filtros tubulares, con retención interior, mientras que en los grandes
se suelen utilizar filtros planos con retención exterior.
La limpieza de los filtros se realiza regular y automáticamente en cada cambio de barra o tubo de
perforación. Los filtros tubulares se limpian mediante un vibrador de bolas que produce la sacudida de
éstos y en los de filtros planos con impulsos neumáticos de soplado. El polvo puede recogerse en
bolsas o depositarse directamente sobre la superficie del banco.
PARÁMETROS OPERATIVOS
Los esquemas de trabajo en las operaciones de perforación y voladuras, están, generalmente,
interrelacionados con las diferentes etapas del total de las operaciones (excavación, carga, acarreo,
movimiento de tierras, procesamiento de materiales, etc.), por lo que la ubicación de cada una de ellas
en el tiempo, o la secuencia de las mismas, están influenciados por los siguientes factores:
- Orden de ejecución de la operación
- Capacidad y tipo de equipos
- Tiempo disponible para cada etapa
Cada etapa de la excavación de rocas está basada en la duración y secuencia de cada una de ellas,
específicamente determinada en el plan de ejecución de las operaciones o esquemas de trabajo. Los
patrones de perforación y las técnicas de voladura se planifican con el objeto de fracturar la roca de
una manera eficiente, para suministrar la granulometría adecuada de la roca con el fin de optimizar las
operaciones de carga, acarreo y trituración que se desarrollan a continuación, de forma que el
conjunto de las operaciones, se realice de manera económica.
Para una adecuada planificación y control de operaciones, se debe conocer los siguientes aspectos:
- Rendimiento de las operaciones de perforación
- Consumo de combustible y lubricantes
Rendimiento de la operación de perforación

Es importante prestar la debida atención al diseño de la perforación y seleccionar los equipos
adecuados para realizar las operaciones. La cantidad de roca a ser excavada y el esquema de trabajo
determinan la capacidad requerida de los equipos. El rendimiento depende de los siguientes factores:
- Características técnicas del equipo
- Perforabilidad de la roca
- Diseño de los patrones de voladura
- Planificación del turno de trabajo

Las características técnicas del equipo y la perforabilidad de la roca determinan la velocidad de
penetración y la capacidad de perforación del equipo seleccionado. El rendimiento de la perforación
por turno es el resultado de la combinación de la capacidad de la perforación por hora y los tiempos
de demora que ocurren durante las operaciones. El número de equipos necesarios para las
operaciones viene a ser el resultado de combinar el rendimiento por turno de la perforadora y lla
cantidad de metros a perforar requeridos. El rendimiento de las operaciones de perforación lo
podríamos resumir en:
Donde,
Vp = Velocidad media de perforación
Rt = Rendimiento del turno de trabajo
De = Disponibilidad del equipo
Velocidad media de perforación (Vp)

La velocidad media alcanzada por una perforadora en un período de trabajo largo depende, al margen
de la eficiencia de organización, de los siguientes factores:
- Profundidad de los barrenos.
- Rata de penetración
- Tiempos de maniobras.
 Profundidad de los barrenos y Rendimiento energético del sistema (Re): La longitud de los
barrenos marca el número de barras y acoples del varillaje, que afectan a los ritmos de avance,
pues existen pérdidas de energía debidas a:
- Falta de rigidez en los acoplamientos, que dan lugar a unas pérdidas del 3% de la energía
transmitida por efecto de las reflexiones y del 5,5% aproximadamente por friccion que se
transforma en calor.
- Rozamientos internos con elevación subsiguiente de la temperatura del varillaje, al actuar éste
como vehículo de transmisión de las ondas de choque. Las pérdidas se estiman entre un 0,2 y
0,4% por cada barra.
Las cifras indicadas sólo son válidas cuando se trabaja con martillo en cabeza. La velocidad de
penetración media que resulta puede así calcularse en función del número de barras empleado,
teniendo en cuenta una caída media del rendimiento del 9% equivalente a la pérdida de energía. Si
establecemos un promedio de uso de 3 barras en una perforación de banco estándar, podríamos
establecer la pérdida de energía de un 3% por cada barra empleada, por lo que el Rendimiento
energético del sistema sería (Re = 1 - Pe por barra empleada).
Cuando se perfora con martillo en fondo, la velocidad de penetración permanece constante con la
profundidad, pues las tuberías no constituyen el medio físico de transmisión de la energía de
percusión, ya que sólo se utilizan para canalizar el aire de accionamiento y transmitir la rotación. Para
entender mejor el esquema que se desarrolla durante el trabajo de perforación de la máquina y
obtener el rendimiento de la misma, veamos los elementos que lo condicionan:
 Rata de penetración (velocidad de penetración, rata de penetración neta): Este índice está
referido al tiempo efectivo utilizado para perforar la roca sin pérdida de tiempo. Normalmente se
mide desde el comienzo de la penetración de la broca en la roca hasta que termina, en un solo
pase. El índice se obtiene al dividir la cantidad de metros perforados entre los minutos consumidos
(m/min). En las operaciones establecidas, el índice se calcula en el terreno. Para operaciones
nuevas, se asume el índice de operaciones realizadas en áreas de características similares o la
información proporcionada por los fabricantes de equipos, en función del tipo de roca a perforar.
La velocidad de penetración de un equipo a rotopercusión depende de los siguientes factores:
 Características geomecánicas, mineralógicas y de abrasividad de las rocas.
 Potencia de percusión de la perforadora.
 Diámetro del barreno.
 Empuje sobre la broca.
 Longitud de perforación.
 Limpieza del fondo del barreno.
 Diseño del equipo y condiciones de trabajo, y
 Eficiencia de la operación.
Para un equipo dado, la velocidad de penetración puede predecirse a través de:
- Extrapolación de los datos obtenidos en otras condiciones de trabajo.
- Con fórmulas empíricas.
- Mediante ensayos de laboratorio sobre muestras representativas.
 Tiempos de maniobras: El valor medio de la velocidad de penetración está condicionado por
los tiempos derivados de:
 Posicionamiento y emboquillado: Tiempo empleado en posicionar y fijar la torre encima
del punto marcado para la perforación, para el inmediato comienzo de la perforación.
 Penetración en la roca: Tiempo empleado en perforar la roca hasta la introducción de la
barra completa, en caso que el hueco tenga la misma longitud o mayor que la barra,
 Acoplamiento de barras: Tiempo que demora el operador, después de haber introducido
en su totalidad la barra con la cual está perforando, en desacoplar la culata del manguito,
acoplarla a un nuevo manguito, elevar el martillo hasta el extremo superior de la torre,
acoplar la barra siguiente en el manguito de la culata y en el manguito de la barra
introducida para continuar con la operación.
 Limpieza del hueco: Tiempo empleado en operaciones de vaivén con la sarta de
perforación dentro del hueco, con el sistema de percusión detenido, suministrando aire
comprimido para completar la limpieza del hueco, después de haber alcanzado la
profundidad establecida.
 Retiro de barras: Tiempo empleado en desacoplar y retirar de la sarta cada una de las
barras y manguitos utilizados en la perforación, dejando solamente la barra que tiene
acoplada la broca en la torre del taladro.
 Desplazamiento de la máquina de un hueco a otro: Tiempo empleado, después de
finalizada la perforación del hueco, en retraer y posicionar la torre para el movimiento del
taladro, trasladar la máquina hasta el próximo hueco a perforar y estacionarla en el sitio
de perforación del próximo hueco.
La tabla que se muestra a continuación proporciona un ejemplo de los diferentes momentos de la
operación de perforación, de una voladura con huecos de 12,00 m de profundidad, utilizando una
perforadora neumática con barras de 10’ (3,00 m) y brocas de 3 ½” (88,9 mm).
Ciclo típico de perforación
Posicionamiento 04’:00’’
Perforación con barra 1 12’:06’’
Acoplamiento barra 2 00’:33’’
Limpieza de hueco 00’:30´´
Retiro de barras 03’:18’’
Cambio de hueco 03’:47’’
Ciclo total de la operación 66’:36’’ o 66,60’
Resumiendo, tenemos:
 Tiempo consumido en actividades de perforación: Está referido a la contabilización del
tiempo utilizado en labores de penetración exclusivamente (Tp), para tal efecto, el
consumido por la introducción de barras. En nuestro ejemplo se obtiene un total de 53’:26’’
(53,43 minutos). Este resultado, al relacionarlo con la profundidad alcanzada, obtenemos
como producto la velocidad (rata) de penetración (Vp), la cual sería igual a:

 Tiempo consumido en actividades operativas conexas: Está referido al tiempo utilizado en

el resto de las actividades operativas distintas a la penetración, tales como
posicionamiento, cambio de hueco, montaje y desmontaje de barras, etc.. En el ejemplo
que nos ocupa, este tiempo arroja un total de 13’:10’’ (13,16 min). Este tiempo, en
operaciones, es denominado como “Demoras operativas inevitables”. El seguimiento y
análisis de estas demoras proporcionan un área de oportunidad para la optimización de
las operaciones de perforación.
La velocidad de penetración depende de las características técnicas del equipo y las propiedades de
la roca. La determinación de la velocidad media de perforación depende, entonces, de tres factores:
de la velocidad de penetración, la habilidad del operador y el rendimiento energético del sistema (Re),
reflejada en los tiempos de las actividades conexas. Por lo tanto, la velocidad media de perforación
(Vp) podríamos calcularla dividiendo el total de metros perforados por hueco entre el tiempo total del
ciclo (Tt) y multiplicándolo por el rendimiento energético del sistema:
Rendimiento del turno de trabajo (Rt)

Como rendimiento del turno de trabajo consideraremos el porcentaje de horas netas de trabajo
durante un turno de 8 horas. Para obtener esa relación, veamos los factores que la condicionan:
 Turno de trabajo: En las labores operativas continuas, se considera como turno de trabajo
el período continuo de 8 horas (jornada). Normalmente, el período de 24 horas se divide
en tres jornadas o turnos de trabajo. En las labores de una sola jornada, se labora un solo
turno de 8 horas y un total de 40 horas semanales, lo que implica el trabajo de 5 días
semanales (8 horas de lunes a viernes).
 Hora de entrada: Hora en la cual los trabajadores marcan su ingreso a planta, según el
turno que el corresponde (07:00, 15:00 ó 23:00)
 Inicio de las operaciones: Hora en la cual el equipo entra, efectivamente, en operaciones
de perforación. El tiempo transcurrido entre la hora de entrada y el inicio de las
operaciones es considerada como demora, y está relacionada con las siguientes
actividades:
- Mudarse de ropa: Cambio de la ropa de calle por la ropa de trabajo, con la que el
trabajador ingresa a planta.
- Traslado al sitio de trabajo: Tiempo empleado en presentarse el trabajador al sitio
donde se encuentra la máquina. Este tiempo va a depender de la lejanía del área de
trabajo respecto al lugar donde lo deja el transporte.
- Revisión del equipo: Tiempo empleado por el operador en revisar y dejar a punto los
equipos antes de proceder a su arranque.
 Hora de comida: De acuerdo a la Ley Orgánica del Trabajo, en una jornada laboral
continua, el trabajador debe disponer, a la mitad del turno, un período de ½ hora de
descanso para comer.
Dependiendo de la naturaleza de las operaciones y las particularidades de cada sitio de
trabajo, alrededor de esta ½ hora pueden acumularse demoras tales como:
- Traslado del trabajador de su sitio de trabajo hasta el comedor (en caso de que lo
hubiese).
- Traslado del trabajador desde el comedor hasta el sitio de trabajo
 Terminación de las labores: Hora en que el trabajador, efectivamente, termina la
operación y apaga los equipos. Entre esta hora y la hora de salida de planta, se acumula
otro tiempo de demora constituido básicamente por:
- Traslado del trabajador hasta los vestuarios
- Aseo y cambio de ropa
 Salida de la Empresa: Hora de terminación de la jornada
Resumiendo lo analizado con un ejemplo típico tenemos:
Desarrollo de labores en una jornada de trabajo

Actividades Hora Demora
Ingreso a planta 07:00
Cambio de ropa 12’
Revisión de equipos 20’
Inicio de operaciones 07:32
Parada comida 11:50
Inicio operaciones 12:35 45’
Término de operaciones 14:45
Finalización del turno 15:00 15’
Total demoras 92’
Como se puede observar, de las 08 horas de trabajo de un turno, tenemos un total de 1h:32m de
demoras, lo cual, nos refleja un tiempo efectivo de trabajo (He) de 6h:28m. El rendimiento del turno de
trabajo (Rt), será por consiguiente, la relación entre las horas efectivas trabajadas y las horas formales
de trabajo (Ht), por lo tanto:
Lo que es igual a un 80,83% de aprovechamiento del turno de trabajo

Es importante insistir en el análisis de las demoras que se presentan durante el turno de trabajo,
debido a que en la medida que se reducen, aumenta el rendimiento de la perforación. Las demoras,
en forma general, se han agrupado en dos tipos: demoras previstas y demoras imprevistas. Dentro de
ellas existen otras categorías como son:
- Demoras físicas: Son aquellas generadas, exclusivamente, por el factor humano
- Demoras mecánicas: Son aquellas generadas por el equipo
- Otras demoras: Las ocasionadas por agentes externos.
 Demoras previstas: Son todas aquella demoras inevitables en el transcurso de la operación.
- Demoras físicas: Tiempo de llegada y salida del área de operaciones, cambio de ropa,
receso para la comida.
- Demoras mecánicas: Revisión del equipo, suministro de combustible y lubricantes, cambio
de barras, introducción de barras, cambio de hueco, acoplamiento, salida de barras, etc.
Este tipo de demoras no pueden ser evitadas, son tangibles y constituyen un punto clave para la
planificación de las operaciones. Aunque no pueden ser evitadas, pueden ser controlables.
 Demoras imprevistas: Pueden ocurrir de manera fortuita y afectan el desenvolvimiento de las
operaciones. Muchos de los planificadores estiman un porcentaje de ocurrencia de las mismas
dentro del tiempo previsto en las operaciones.
- Demoras físicas: Revestimiento de paredes del hueco por derrumbe o presencia de grietas.
- Demoras mecánicas: Desperfecto en los equipos
- Otras demoras: Lluvias, picadas de insecto, mordedura de animales, etc.
Muchas de las demoras imprevistas pueden evitarse con una buena planificación del trabajo de
perforación y una supervisión efectiva.
Disponibilidad del equipo (De)
Toda la maquinaria en labores de construcción, canteras y minas están sujetas a labores de
mantenimiento, discriminadas de la siguiente manera:
 Mantenimiento del equipo: Todos los equipos utilizados en minería, construcción o canteras
tienen una cartilla de mantenimiento, la cual establece la frecuencia de las paradas del equipo
para mantenimiento general, recambio de piezas de desgaste, etc., estas labores de
mantenimiento, generalmente, están programadas en función de las horas trabajadas de manera
continua. El fiel cumplimiento del programa de este tipo de mantenimiento reduce
considerablemente la posibilidad de daños en el equipo de manera imprevista.
 Reparaciones de campo: Generalmente son demoras imprevistas por accidente de equipo
durante la operación. Este tipo de demoras, por lo aleatorio de su ocurrencia difícilmente pueden
ser planificadas, aunque, en muchos casos, se asume un porcentaje de ocurrencia de las mismas.
Tenemos, entonces, que la disponibilidad del equipo es la probabilidad de que el equipo opere de
manera continua y satisfactoria, pudiéndose calcular de la manera siguiente:
Donde:
De = Disponibilidad del equipo (%)
T1 = Tiempo efectivo en operación (hrs)
T2 = Tiempo en labores de mantenimiento preventivo y correctivo (hrs)
El cálculo de este índice se presenta sencillo en las operaciones en ejecución, de la cual se lleva un
registro histórico por equipos de las horas efectivas trabajadas y las horas dedicadas a mantenimiento
y reparación. Por otro lado, en el caso de la preparación de un proyecto o la planificación de
operaciones donde no se tenga un registro histórico de esta información, el tiempo efectivo en
operación será el estimado, en función de la naturaleza y volumen de trabajo y el tiempo de labores de
mantenimiento, sería la sumatoria de las horas programadas para el mantenimiento de los equipos en
función de la cartilla de los mismos mas las horas estimadas para reparaciones no programadas en el
campo.
De acuerdo a las experiencias en estas labores, se podría establecer un estimado de horas por
reparaciones no planificadas o correctivas, que podría estar entre el 5% y el 15%, dependiendo de las
condiciones del equipo y su cercanía o lejanía del final de su vida útil; por supuesto, estas horas
obtenidas se sumarían a T2 y por consiguiente, se tendría una disponibilidad más baja pero más
cercana a la realidad.
Para entender mejor el punto, veamos un ejemplo:
Si consultamos la cartilla de mantenimiento de equipos y ésta nos establece que debe realizarse
mantenimiento preventivo cada 125 horas de trabajo efectivo de la máquina, por el lapso de un turno
de trabajo (8 h x 0,8083) y además estimamos un porcentaje de reparaciones o ajuste en campo
(correctivo) por un total del 5% (6,25 h) del total de horas trabajadas tendríamos:
( )
Por lo tanto, la disponibilidad planificada del equipo sería: De = 91%. Significa esto, que de todas las
horas operativas del equipo, solamente se pueden utilizar el 91%, debido a que le resto (9%) estará
en labores de mantenimiento preventivo y/o correctivo.
Rendimiento de la perforación (Rp)
Luego de analizados exhaustivamente los puntos anteriores, procedemos a calcular el rendimiento de
la perforación (Rp), la cual sería igual a:
El resultado de este cálculo sería, en todo caso, el rendimiento de la perforación durante las
operaciones. En el ejemplo que estamos analizando sería:
⁄
O, lo que es igual:

⁄
Significa que en un turno de trabajo (8 h), el equipo perforaría un total de: 8 h x 7,14 m/h = 57,12 m
Una forma más rápida de estimar la velocidad de perforación final consiste en la utilización de ábacos
como los de las Figs. Siguientes, que corresponden a carros de superficie y jumbos, y que han sido
construidos para unos tiempos totales de maniobra preestablecidos. Las cifras mostradas son
orientativas y pueden variar en función de las condiciones de trabajo, características del equipo, etc.
Los autores Jimeno, Jimeno y Bermúdez, en su “Manual de Perforación y voladura de rocas”, publican
la siguiente tabla, donde hacen referencia del comportamiento de la velocidad media de perforación
en roca de tipo medio.
Rango Nominal Compresor
Velocidad Velocidad
PROFUNDIDAD Número de de media de
Caudal
Diámetro operadores penetración perforación Presión
Máxima Media de aire
(mm) (m/min) (m/hr) (MPa)
(m) (m) (l/s)
Martillo de
mano (20 32 – 38 1,5 1,0 1 0,25 4 30 0,7
Kg)
Martillo de
mano (30 38 – 45 3,0 2,0 1 0,35 6 60 0,7
Kg)
Perforadora
sobre
38 – 46 8,0 5,0 1–2 0,45 13 80 0,7
ruedas
NEUMÁTICOS
(pequeña)
Perforadora
sobre 48 – 64 12,0 7,0 1–2 0,55 16 200 0,7
ruedas
Perforadora
sobre
200 –
orugas 64 – 100 20,0 10,0 1–2 0,60 19 0,7
350
(martillo en
cabeza)
Perforadora
sobre
orugas 85 – 150 30,0 15,0 1–2 0,40 13 200 1,2
(martillo de
fondo)
Perforadora
sobre
HIDRÁULICOS
50 – 75 20,0 10,0 1–2 0,80 25 70 0,7
ruedas
(pequeña)
Perforadora
sobre
64 - 125 30,0 15,0 1–2 1,00 35 80 0,7
ruedas
(grande)
CONSUMO DE FILTROS, LUBRICANTES Y COMBUSTIBLE

El consumo de filtros está definido por la cartilla de mantenimiento del fabricante y el kit
correspondiente a todos los sistemas del equipo (neumático, hidráulico, etc.) se recambian según la
cantidad de horas de operación del equipo.
En el caso de las grasas, su mayor consumo se circunscribe en el uso para las roscas de los aceros
de perforación. Teóricamente, un aproximado de 10 kg de grasa es suficiente para dos semanas de
operación a un turno de trabajo por día, cinco días a la semana. Igualmente, el consumo real será
determinado en el transcurso de las operaciones.
El consumo de lubricantes (aceites de motor y turbina del compresor y aceite para el martillo)
depende, en gran medida, del tipo de equipo que se utilice (hidráulico o neumático), de la eficiencia
del equipo y la naturaleza del sitio de trabajo (tipo de roca, diámetro del hueco, profundidad del hueco,
aceros de perforación utilizados, etc.). El tiempo calculado como trabajo efectivo en un turno definiría
el consumo por turno del mismo.
Los consumos de combustible consistirían en el utilizado por los equipos de perforación integrados
(con compresor a bordo – power pack), o por el compresor de aire comprimido en el caso de los
equipos neumáticos o air track con compresor independiente. Los consumos de combustibles y
lubricantes, en un área en operaciones pueden ser estimados en función del análisis estadístico de los
consumos reales por un tiempo determinado; pero, en caso de proyectos sin registros históricos, el
fabricante de los equipos, en su cartilla de especificaciones establece un consumo promedio de los
mismos, dependiendo de las condiciones de trabajo y el tipo de equipo.
Tomando un ejemplo del promedio estadístico del consumo de combustible y lubricantes por el lapso
de 6 meses de dos equipos neumáticos en operación, marca Gardner Denver modelo AT-3200 con
martillo PR-123J de 88.9 mm (3 ½’’) de diámetro de perforación en una cantera de dolomita a la salida
de la ciudad de Upata, Estado Bolívar, encontramos la relación de consumos tal como sigue:
Consumo típico de combustible y lubricantes
Horas Metros
Descripción Cantidad Ud./hora Ud./m
trabajadas perforados
Combustible 400,00 lt. 33,33 5,20
Aceite de motor del compresor 3,00 lt. 0,25 0,04
Aceite de turbina del compresor 4,00 lt. 12 77 0,33 0,052
Aceite de martillo 10,00 lt. 0,83 0,13
Grasa 1,00 kg 0,083 0,013

CAPITULO 20: HERRAMIENTAS DE PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA

El rápido desarrollo de la perforación rotopercutiva ha ido
incrementando continuamente la eficiencia en la perforación,
afectando de manera positiva los costos en las operaciones. La clave
en este desarrollo lo ha constituido, sin lugar a dudas, la alta calidad
de las herramientas de perforación, que deben ser:
- Capaces de transmitir toda la energía cinética de manera
apropiada a la roca
- Resistentes al desgaste y deformación
- Fáciles y seguras en su manipulación
- Económicas
- De fácil y rápida obtención
Los planificadores pueden encontrar gran variedad de combinaciones
cuando realizan la selección de aceros de perforación, considerando
dimensiones, tipo de acero y tratamiento térmico.
Para realizar un trabajo de perforación específico pueden elegirse diversas combinaciones de
accesorios. Los factores a considerar en la selección de sus componentes son: diámetro y longitud de
los barrenos, estructura, resistencia y abrasividad de las rocas, tamaño y potencia de la perforadora,
experiencias anteriores y facilidades de suministro.
La sarta de perforación está constituida generalmente por los siguientes elementos: adaptadores de
culata o shank (1), acoples o manguitos (2), barras o varillas de extensión (3) y brocas (4).
Los aceros empleados en la fabricación de estas herramientas deben ser resistentes a la fatiga, a la
flexión, a los impactos y al desgaste en las roscas y culatas. Lo ideal es usar aceros con núcleo no
muy duro y una superficie endurecida y resistente al desgaste. Esta estructura se consigue en la
práctica de dos formas:
1. Aceros con alto contenido en carbono. Como el empleado en las barrenas integrales. La
dureza deseada se consigue controlando la temperatura en el proceso de fabricación. La
parte de la culata se trata por separado para conseguir una alta resistencia a los impactos.
2. Aceros de bajo contenido en carbono. Usados en varillas, adaptadores, manguitos y
brocas. Son aceros que contienen cromo o níquel, manganeso y molibdeno.
Los tratamientos a los que se someten los aceros suelen ser:
- Endurecimiento superficial HF (Alta Frecuencia). Calentamiento rápido hasta 900 °C y
enfriamiento brusco en agua. Se obtiene una alta resistencia a la fatiga y se aplica en barras,
acoples y algunas brocas.
- Carburación. Aumento del contenido de carbono en la superficie del acero introduciendo las
piezas algunas horas en un horno con una atmósfera gaseosa rica en carbono y temperatura
de 925 °C. Usado en las barras y culatas para conseguir una alta resistencia al desgaste.
- Bombardeo con perdigones de acero para aumentar la resistencia a la fatiga en los
materiales no sometidos a los tratamientos anteriores.
- Protección frente a la corrosión, mediante fosfatación y aplicación de una fina capa de
acero.
En cuanto al metal duro de los insertos de las brocas (botones y plaquitas), se fabrica a partir de
carburo de tungsteno y cobalto. Este material se caracteriza por su alta resistencia al desgaste y
tenacidad, y pueden conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido en cobalto, entre un

6 y un 12%, y el tamaño de los granos del carburo de tungsteno. La unión entre el acero y el metal
duro se puede hacer con soldadura en las brocas de plaquitas y por contracción o presión en el caso
de las brocas de botones.
BARRAS DE PERFORACIÓN (barras, barrenas, barrenos, varillas)

La selección del barreno depende del diámetro del hueco a ser perforado; el seleccionado debe
garantizar la velocidad óptima del fluido de circulación para limpieza del hueco. Diámetros muy
grandes restringen la salida de las partículas del detritus y muy reducidos, disminuyen la velocidad del
flujo y el detritus no sale del hueco, manteniéndose en suspensión a lo largo del mismo y atascando el
sistema debido a su acumulación.
Los tres principales tipos de barras para utilizarse en la perforación rotopercutiva son:
 Barras integrales
 Barras de extensión
 Tubos
Barras Integrales
Las barras integrales son utilizadas
en la perforación de bancos bajos y
diámetros de 22 a 41 mm, con
perforadoras manuales o vagones
de perforación livianos. Las barras
integrales tienen una culata de
acero forjado en uno de sus
extremos y una broca, también de
acero forjado, de plaquitas o
insertos de carburo de tungsteno,
en el otro.
Cada barra tiene una longitud
determinada que no puede
variarse. Cuando la primera barra
ha perforado la roca, en toda su
longitud, se retira y se sustituye por
otra más larga. La perforación,
consecuentemente, se realiza por
etapas, reduciéndose en cada una de ellas el diámetro del inserto, al objeto de evitar atascamientos
dentro del barreno.
Las barras integrales se agrupan en serie, en las cuales el diámetro disminuye a medida que aumenta
su longitud. El diámetro final más pequeño, es en función del tamaño de los cartuchos de explosivo.
Los tipos principales de barras integrales que se encuentran en el mercado son:
- Barras tipo cincel: Son las de mayor utilización, su afilado es sencillo y en condiciones
normales dan un buen rendimiento. Se utilizan en rocas medianamente duras a duras.
- Barras de inserto múltiple: La forma de la broca de estas barras reduce el riesgo de
atascamiento, utilizándose en la perforación mecanizada de rocas blandas y fisuradas,
asegurándo así una perforación exenta de dificultades.
- Barras con broca de botones: Se utilizan en rocas escasamente abrasivas y de fácil
penetración.
- Barras para rocas ornamentales: Disponen de cuatro insertos y canales especiales para la
evacuación del detrito.
- Barras de pequeño diámetro: Constituyen un diseño especial de las barras integrales tipo
cincel. Se utilizan para la perforación de pequeños barrenos, poseen una velocidad de
penetración muy elevada, necesitando, por consiguiente, un mayor espacio para la
evacuación del detrito. Este mayor espacio se ha logrado forjando el extremo de la broca con
mayor anchura que los flancos de la propia barra.

Barras de Extensión (barras roscadas)
Son las más comunes en la perforación en bancos de hasta 35 metros de altura con huecos de 38 a
127 mm de diámetro, se suministran de manera regular en forma de barra de acero carburizado de
sección hexagonal o redonda, roscada en los dos extremos y longitudes de 3, 3,66 y 4,27 m.
Uniendo las barras roscadas con los acoples (manguitos), puede formarse un varillaje para perforar
huecos de mayor profundidad que la longitud de una sola barra. Cuando la profundidad de los huecos
permite la utilización de una sola barra, es preferible utilizar las barras de extensión en lugar de las
integrales debido a que las brocas son más fáciles de transportar hasta las estaciones de afilado y en
segundo lugar pueden necesitarse diámetros mayores que los que ofrecen las barras integrales. Las
barras de extensión permiten intercambiar de manera independiente los adaptadores de culata,
barras, manguitos y brocas.
Barras con culata integral: Este tipo de barras tienen una
culata integrada a la barra en uno de sus extremos y
roscada en el otro (g) o con terminación cónica (i).
Barras de extensión de sección completa: Este tipo de
barras, que pueden ser hexagonales (a) o redondas (b),
tienen la misma dimensión en el centro de la varilla que en
las roscas, En las primeras el hexágono circunscribe al
círculo que corresponde a las similares de sección redonda,
por lo que son más rígidas y también un poco más pesadas.
Los trabajos de desarrollo sobre la utilización de barras de
sección redonda en la perforación con martillo en cabeza
comenzaron en 1980, pretendiendo combinar las ventajas
de las perforadoras hidráulicas, obteniéndose un gran
rendimiento y una alta calidad de la perforación.
Con la aplicación de las perforadoras hidráulicas, con
martillo en cabeza, en diámetros superiores a los 115 mm,
se han diseñado recientemente unos tubos de perforación
semejantes a los que se emplean en los trabajos con
martillos en fondo, con conexiones hembra y macho en sus
extremos, lo que permite el ensamble de la sarta de
perforación sin el uso de acoples o manguitos. Con este tipo
de barras se obtiene un mayor rendimiento, en la
perforación con martillo en cabeza hidráulico.
La utilización de este tipo de barras reduce los costos en la
perforación de bancos al facilitar alta eficiencia en la
perforación de huecos derechos, reduciendo el consumo de
explosivos y minimizando los problemas en las voladuras de
huecos profundos. A continuación proporcionamos algunas de las características de la perforación con
barras redondas:
 Características de barrido: La utilización en la perforación con martillo en cabeza combina alto
rendimiento y eficiencia en el barrido, proporcionando un alto volumen de aire en el fondo del
hueco, además de facilitar el incremento de la velocidad de desalojo por la reducción del
espacio entre el tubo y el hueco, debido al mayor diámetro de la barra. La no utilización de los
manguitos minimiza sus tropiezos con las paredes del hueco, debido a su diámetro mayor que
las barras y reduce las posibilidades de atranque o entrabamiento de la sarta.
 Transmisión de la energía: Tienen una sección transversal mayor que las barras hexagonales,
son más fuertes y resistentes, pudiendo aprovecharse al máximo la energía suministrada por
el martillo.
 Estabilidad del hueco: La perforación con barras redondas proporciona una mayor estabilidad
al hueco y dificulta las posibilidades de derrumbe debido a que por su diámetro mayor que las
barras hexagonales está más cerca de las paredes.

Barras de roscas dobles: Cuando las condiciones de perforación son tales que la vida de las barras
depende del desgaste de las roscas, se emplean barras con roscas dobles (c). Cuando se gasta la
primera parte de la rosca, ésta se corta y se puede entonces seguir perforando con la segunda parte.
Barras ligeras: Las barras de extensión ligeras (d) tienen secciones transversales, normalmente
hexagonales, menores que la hexagonal normal (a). La designación de este tipo de barras se refiere a
las dimensiones de las roscas. Este tipo de herramienta es utilizado, generalmente, en la perforación
de túneles y galerías.
Barras de acoplamiento integrado: Recientemente, han aparecido en
el mercado las barras de acoplamiento integrado (e), que permiten una
manipulación más sencilla, eliminan el uso de manguitos, la
transmisión de energía es mejor, los barrenos son más rectos y la
operación más segura. El precio de estas barras es equivalente al de
una convencional más un manguito, pero presentan el inconveniente
de que en caso de rotura en las uniones, se descartan.
También existen en el mercado los tubos guía, que llevan una o dos
secciones en los extremos con cuatro aletas exteriores longitudinales.
Se fabrican con rosca macho y hembra en los extremos, con lo cual se
eliminan los manguitos. Estos tubos permiten realizar la perforación
con desviaciones inferiores al 1% y son adecuadas tanto para la
perforación de superficie como subterránea.
Los tubos guía se colocan detrás de la broca, proporcionando puntos de apoyo adicionales. El resto
de la sarta está constituida por barras de 45 a 51 mm. Como el tubo guía se encuentra en el fondo del
barreno tiene un efecto similar a una sarta formada totalmente por tubos.
En las tablas se muestran los diámetros disponibles y longitudes estándar de las barras comunes y los
diámetros y longitudes del varillaje recomendados para barrenos de diferentes secciones.
DIÁMETRO DE BARRA LONGITUD MÁXIMA

DIÁMETROS DE
DE BARRENO
BROCAS (mm)
mm pulg RECOMENDADA (m)
25 1 38 - 41 - 45 - 51 6a8
28 1 1/8 38 - 41 - 45 - 51 8 a 10
32 1 1/4 48 - 51 - 57 - 64 - 76 12 a 15
38 1 1/2 64 - 70 - 76 - 89 - 102 15 a 18
45 1 3/4 76 - 89 - 102 - 115 18 a 22
51 2 89 - 102 - 115 - 127 25 a 28
DIÁMETROS LONGITUDES
TIPO DE BARRA
DISPONIBLES (mm) DISPONIBLES (mm)
Hexagonal 25 - 28 - 32 - 38 3050, 3660
Redonda 32 - 38 - 45 - 51 3050, 3660, 6100
Tubos
En los equipos de perforación con martillo de fondo, el varillaje está conformado por tubos con
conexiones hembra y macho en sus extremos, lo que le permite el ensamblaje de varios sin la
necesidad de utilizar manguitos de conexión como en el varillaje del sistema con martillo en cabeza.
Son construidos de aceros especiales de alta resistencia, con menores espesores de las paredes con

relación al diámetro exterior (que las barras de martillo en cabeza) y con mayor sección para el paso
del aire. La longitud de los mismos va a depender del largo de la torre.
Tamaños estándar de tubos de perforación
Diámetro (mm) Longitud (mm) Rosca (API) Peso (Kg.)

1.500 15
76 2 3/8”
3.000 25
1.500 22
89 3.000 2 3/8” 44
4.500 63
1.500 45
114 3.000 3 ½” 61
6.100 170
115 7.600 3 ½” 199
6.100 204
127 3 ½”
7.600 257
TIPOS DE ROSCAS
La función del roscado es la de unir conjuntamente adaptador, acopladores, barras y broca de manera
firme durante el proceso de perforación. El ajuste debe ser eficiente para que los elementos de la
sarta se mantengan bien unidos en el fin de conseguir una transmisión directa de energía. El apretado
no debe ser excesivo porque dificulta el desacoplamiento de los componentes ensamblados en la
sarta, cuando se retira del barreno.
Las características de desconexión de una rosca están en función del paso y ángulo del perfil. Un
paso amplio en combinación con un ángulo de perfil pequeño proporciona un roscado de fácil
desconexión.
La vida de las rosca depende de la resistencia y volumen de desgaste. La resistencia de la rosca se
obtiene proporcionándole a la rosca una capa dura y superficial mediante un proceso de cementación
o temple.
El apriete de las uniones roscadas durante la perforación, depende de varios factores tales como: la
energía de impacto, rotación y resistencia de la rosca.
El avance o empuje debe ser el adecuado, debido a que de ser insuficiente, una parte de la energía
de impacto se reflejará a lo largo del varillaje, aflojando las uniones. Por otro lado, dado que la energía
de impacto desaprovechada se convierte en calor, puede ocurrir que las uniones roscadas lleguen a
soldarse. El calor también puede llegar a cambiar los constituyentes de la aleación de acero de la
herramienta haciendo que se torne frágil.
La vida de la rosca depende de la resistencia y el volumen del desgaste. La resistencia al desgaste se
obtiene dotando a la rosca de una capa dura y superficial mediante un proceso de cementación o de
temple de alta frecuencia.
Existen cuatro tipos principales de rosca
utilizadas en las herramientas de
perforación:
 Rosca tipo R: La rosca tipo R
es empleada en las operaciones
de perforación de pequeños
diámetros, donde se utilizan
barras de 22 a 38 mm de
diámetro. Esta rosca tiene un
paso pequeño (12,7 mm a ½”) y
un ángulo de perfil reducido. En la perforación en bancos, barridos por aire y la utilización de
perforadoras de gran potencia, con rotación independiente, esta rosca tiende a apretarse
excesivamente, por lo que se recomienda el uso de las roscas tipo T. se recomienda en
trabajos de perforación subterránea donde el desacople no sea tan frecuente
 Rosca tipo T o HM: También llamada rosca trapezoidal, FI o K, tiene un paso grande, que se
incrementa en la medida que aumenta el diámetro de la barra, y un ángulo de perfil más
grande que el de la rosca R, por lo que hace más fácil el desacoplamiento. Es una rosca
totalmente cilíndrica que ofrece características de apriete y desconexión muy equilibradas.
Tiene una alta resistencia al desgaste. Es recomendada para la mayoría de los trabajos de
perforación donde se requieren varillajes con múltiples barras y es compatible con los equipos
de superficie y subterráneos de alto torque. Este tipo de rosca es ampliamente utilizada en
barras de diámetro entre 38 y 51 mm.
 Rosca tipo EL: Este tipo de rosca es diseñado para barras pesadas, con diámetros de 60 a
70 mm, para su utilización en las nuevas generaciones de equipos de alta potencia. Tiene un
paso grande (dos entradas) y el mismo ángulo de perfil que la rosca T. Las características de
desconexión son muy favorables. Posee una alta resistencia al desgaste
 Rosca tipo BE: Roscas de perfil asimétrico (perfil de “dientes de sierra”), con características
de desconexión intermedias entre las roscas R y T. Se utilizan para un rango de diámetros de
barras entre 25 y 57 mm. Puede utilizarse para la mayoría de los trabajos de perforación
donde se requieren varillajes con múltiples barras y con los equipos de superficie y
subterráneos de alto torque.
Cuando se perforan ciertas rocas blandas, las roscas pueden tener una longitud doble, de esta forma
cuando se desgasta el primer tramo, se corta y se continúa trabajando con el segundo.
También existen roscas especiales, como la rosca en espiral a lo largo de la barra, presentando la
ventaja, de mayor aprovechamiento, al irse cortando los tramos gastados, con el inconveniente de no
trabajar con longitudes estándar. Los diámetros disponibles e estas barras son 32, 38 Y 45 mm.
ADAPTADORES DE CULATA (shank)

El adaptador de culata o shank, va acoplado a un
mandril dentro del martillo y conectado a la primera
barra del varillaje por un manguito. Es el encargado de
transmitir la energía de impacto y rotación desde la
perforadora al varillaje. La superficie de impacto,
estrías y rosca deben ser muy resistentes al desgaste,
por lo que se le somete a un proceso de carburización
que aporta esa dureza.
Básicamente, existen dos tipos de adaptadores, de arrastre Leyner y
adaptadores estriados. El primer tipo es usado con varillas de 25 y
32 mm, mientras que los adaptadores de estrías se emplean con
diámetros de 38, 44 y 50 mm, con martillos de rotación
independiente y teniendo entre 4 y 8 estrías.
En las modernas perforadoras con una potencia de impacto de, al
menos, 18 Kw los adaptadores se diseñan sin cola - zona delgada
detrás de las estrías -, reforzándose así la superficie de impacto.
El sistema de barrido puede ser central, en cuyo caso los
adaptadores disponen de una empaquetadura o sello interior que es
el elemento que entra en contacto con la aguja de soplado, o lateral,
Fig. 3.5, teniendo entonces un orificio entre las estrías y la rosca por
el que entra el fluido de barrido a través de un dispositivo con
empaquetaduras adosado concéntricamente con el adaptador.
Otro diseño consiste en las varillas que poseen en un extremo una culata. Se usa en las perforadoras
manuales o con los martillos más pequeños en diámetros de 19, 22 y 25 mm con sección transversal
hexagonal.

ACOPLADORES (manguitos de acoplamiento)
Los manguitos de acoplamiento son
utilizados para conectar las barras de
extensión unas a otras, hasta conseguir la
longitud deseada y lo suficientemente
firmes, que permita la máxima transmisión
de energía a través de los empates al
asegurar que los extremos estén en
contacto permanente.
Los tipos de manguitos disponibles son:

a) Simples.
b) Con semipuente.
c) Con puente.
d) Con estrías.
e) Con aletas de gran diámetro.
Los manguitos con tope central (b) y (c) evitan el
deslizamiento de ese elemento sobre el varillaje. Se usan en
todas las roscas T, y en el extremo de la culata de las varillas
para perforación de túneles. Los manguitos con estrías (d) se
utilizan con brocas retráctiles en barrenos con tendencia a atascamientos. Los manguitos con aletas
se emplean en barrenos largos de gran diámetro y sirven para centralizar y estabilizar las varillas.
En la Tabla siguiente se indican los diámetros de los manguitos para varillaje de diferente tamaño.
DIÁMETRO DE LA DIÁMETRO DEL DIÁMETRO DE LOS

BROCA VARILLAJE ACOPLES
mm pulg mm pulg mm pulg
41 1,625 25 1 36 1,4375
45 1,75 28 1,125 40 1,625
51 2 32 1,25 44 1,75
57 2,25 32 1,25 44 1,75
64 2,5 38 1,5 55 2,15625
70 2,75 38 1,5 55 2,15625
76 3 45 1,75 63 2,484375
89 3,5 51 2 72 2,875
BROCAS
En la perforación con martillo en
cabeza, la roca es sometida a altas
presiones mediante el contacto con
la broca. La broca es el componente
del varillaje que realiza el trabajo de
trituración de la roca. Las zonas de
la broca que entran en contacto con
la roca son de carburo cementado e
incorporan botones o plaquitas
(insertos). La broca va roscada a la
barra de extensión hasta el fondo de
su rosca; de esta forma la energía
de impacto se transmite entre el
extremo de la barra y el fondo de la
rosca de la broca.

El fluido de circulación se suministra a través de un orificio practicado en la barra y se distribuye a
través de los orificios de barrido situados en el centro y a los lados de la parte frontal de la broca. El
frente de la broca tiene una serie de ranuras que permite el desalojo del detritus.
Las brocas que se emplean en la perforación rotopercutiva son de dos tipos:
- Brocas de pastillas o plaquitas, y
- Brocas de botones.
Algunas características de diseño comunes a ambos tipo de broca son las siguientes:
- Las varillas se atornillan hasta el fondo de la rosca de la broca con el fin de que la transmisión
de la energía de impacto sea lo más directa posible sobre la roca.
- Las brocas disponen de una serie de orificios centrales y laterales por los que se inyecta el
fluido de barrido para remover el detrito y poseen unas hendiduras por las que pasan y
ascienden las partículas de roca producidas.
- Las brocas se diseñan con una pequeña conicidad, siendo la parte más ancha la que está en
contacto con la roca, con el fin de contrarrestar el desgaste que sufre este accesorio y evitar
un ajuste excesivo con las paredes del barreno.
 Brocas de plaquitas: Las brocas de plaquitas se fabrican en dos tipos:
- Brocas en cruz: Consisten en cuatro insertos
de carburo de tungsteno, definiendo entre
ellos un ángulo de 90°. Este tipo de brocas
se utiliza, generalmente, en diámetros de 35
a 57 mm.
- Brocas en X: Consisten en cuatro insertos
de carburo de tungsteno, definiendo entre
ellos un ángulo de 75 ° y 105°
respectivamente. Este tipo de brocas se utiliza, generalmente, en diámetros de 64 a 127 mm.
Este tipo de brocas se utiliza para diámetros grandes de perforación, debido a que
proporcionan un mayor rendimiento y velocidad de penetración que las brocas en cruz.
 Brocas de botones: Contienen mayor cantidad

de carburo cementado resistente al desgaste que
las de plaquitas, en el frente contiene una serie
de insertos cilíndricos, con el tope redondeado,
de carburo de tungsteno, colocados de acuerdo a
ciertos patrones predefinidos y fijados a la matriz
de acero por contracción o presión en frío. Este
tipo de brocas es común en la perforación de huecos entre 51 y 251 mm.
La geometría del frente o la cara de la broca son diseñadas en función del tipo de roca a ser
perforado. Existen en la actualidad tres tipos de diseño:
- Diseño de cara cóncava o de centro hundido: Adecuado para todo tipo de formación,
especialmente las formaciones suaves y semiduras. El hundimiento en forma cónica de la
cara tiene el efecto de guía para mejorar la rectitud de los barrenos perforados.
- Diseño de cara plana: Este tipo de diseño es adecuado para perforar formaciones medias
y duras, contiene mayor cantidad de insertos en la superficie de contacto para mejorar el
fracturamiento de la roca
- Diseño de cara convexa o tipo hongo: Es adecuado para formaciones duras y abrasivas,
tienen una rata de penetración más elevada y el diseño de la cara permite mayor
resistencia de los insertos
Las brocas de botones se adaptan mejor a la perforación con rotación, obteniéndose velocidades
de avance superiores que con brocas de pastillas. También presentan una mayor resistencia al
desgaste, debido no sólo a la forma de los botones sino incluso a la sujeción más efectiva del
acero, por la contracción o presión en frío, sobre todo el contorno de los insertos.
 Brocas para martillo de fondo: Las brocas que utilizan los martillos de fondo varían en diámetro,
siendo las más comunes las de 105 mm hasta 165 mm.
Las brocas con insertos de botones son las más utilizadas, debido a que evitan el problemático y
difícil reafilado de las plaquitas, ya que los insertos, por su forma son reafilables y, en caso de
deformación, su readecuación es sumamente sencillo.
Las brocas de martillos en fondo llevan incorporadas en su
diseño las culatas sobre las que golpean directamente los
pistones. Los diámetros usuales de estos útiles van desde
los 85 mm hasta los 250 mm, aunque existen brocas de
mayor calibre.
Las brocas que se encuentran disponibles en el mercado
son:
- Brocas de botones de carburo de tungsteno insertados:
Son las más utilizadas y son de aplicación en cualquier
tipo de roca.
- Brocas con cuatro insertos de carburo de tungsteno
(plaquitas): De cara completa. Con insertos en cruz o en
X semejantes a las de martillo en cabeza y de aplicación
en rocas blandas y sueltas.
Para la selección del tipo de broca a utilizar, deben
considerarse factores tales como:
- Composición mineralógica
- Características de las aleaciones de acero
 Brocas especiales: Las brocas con diseño especial son las conocidas como:
- Brocas retráctiles.
- Brocas de escariar.
- Brocas balísticas.
Las brocas retráctiles se usan en aquellas formaciones rocosas donde las paredes de los barrenos
tienden a desmoronarse y, por lo
tanto, es preciso evitar
atranques y pérdidas de
varillaje. Disponen de estrías y
dientes por detrás del frente que
permiten realizar la perforación
en retroceso.
Una variante de la broca anterior
es la broca retráctil de faldón
largo. Con este útil el corte en
retroceso es más intenso y al tener un diámetro constante en todo su cuerpo se consiguen barrenos
más rectos.
Las brocas de escariar de botones o plaquitas se utilizan en labores subterráneas para abrir los
barrenos centrales de mayor diámetro en los cueles paralelos. Estas brocas se utilizan con varillas
pilotos o con varillas de extensión y adaptadores pilotos. Poseen un orificio central troncocónico que
permite que éstas se sitúen por detrás de la piloto de menor diámetro.
Las brocas balísticas disponen de insertos en forma de proyectiles que
son más largos que el estándar y proporcionan mayores velocidades de
penetración y un barrido más eficiente. En rocas blandas el frente de la
broca no impacta contra la roca del fondo del barreno debido a la altura
de los botones, por lo que la limpieza del detritus es más completa.
Comparadas con las brocas estándar de botones, las brocas balísticas
dan velocidades de penetración de un 25 a un 50% superior, según el
tipo de roca que se perfore. El principal inconveniente que presentan es
el riesgo de rotura de los botones, sobre todo cuando el cuerpo de la
broca sufre un desgaste más fuerte que los botones.
INSERTOS
Los insertos de carburo de tungsteno fueron introducidos como elemento cortante en la perforación de
rocas duras en 1951, eran más duros y resistentes al desgaste que el mejor acero y podían perforar
largos periodos de tiempo sin desgastarse o deformarse. En la actualidad los carburos cementados
para herramientas de percusión son menos porosos y se fabrican mediante una combinación de 84%
a 94% de carburo de tungsteno y de 6% a 16% de cobalto. El alto contenido de carburo de tungsteno
y el bajo contenido de cobalto le proporciona a la herramienta una alta resistencia al impacto,
equivalente a medidas de 86 a 92 en la escala A de Rockwell. El tamaño del grano, en la medida que
es más grueso, proporciona mayor resistencia. Se fabrican en una variada serie de calidades,
combinando la dureza para limitar la deformación y la resistencia para prevenir el agrietamiento, en
función del tipo de roca a perforar.
Insertos de Plaquitas
Los insertos de plaquitas o pastillas tienen un diseño biselado (tipo cincel), variando el ángulo del bisel
y su posición en la cara de la broca (en X o en cruz), dependiendo del tipo de roca a perforar.
Insertos de Botones
Los insertos de botones se presentan en cuatro diferentes tipos:
- Insertos de tope hemisférico: Tienen una
altura de 0,5 veces el diámetro, es un
inserto de uso universal, recomendado
para formaciones duras o muy duras, con
una resistencia al fracturamiento de
10.000 a 45.000 psi (170 a 300 MPa).
Alta resistencia a la abrasión.
- Insertos de tope balístico: Tienen una altura de 0,75 veces el diámetro, es un inserto de rápida
penetración, recomendado para formaciones blandas, con una resistencia al fracturamiento de
10.000 a 20.000 psi (70 a 140 MPa). Baja resistencia a la abrasión.
- Insertos de tope parabólico: Tienen una altura de 0,60 veces el diámetro, es un inserto de
rápida penetración, recomendado para formaciones de mediana dureza, con una resistencia al
fracturamiento de 15.000 a 25.000 psi (100 a 170 MPa). Mediana resistencia a la abrasión.
- Insertos de tope cónico: Tienen una altura de 0,65 veces el diámetro, es un inserto de rápida
penetración, recomendado para formaciones blandas y no abrasivas, tienen una pequeña
superficie de contacto con la roca. Recomendado para perforación con pequeños diámetros.
CUIDADO Y MANTENIMIENTO DE LOS ACEROS DE PERFORACIÓN

En las operaciones de perforación actuales se utilizan equipos y herramientas fabricados con los
conceptos más avanzados de la ingeniería. Todos los componentes (aceros de perforación y sistemas
de montaje) han sido diseñados para trabajar juntos, proveyendo una alta eficiencia si se utilizan
apropiadamente. El operador debe conocer bien su equipo, se debe estar seguro que se tiene la
correcta combinación de de equipos y herramientas (perforadora, barras, acoples y brocas) y con el
diseño adecuado para el trabajo planificado.
Para una operación segura, para el equipo y los operadores, se deben contemplar, de manera
general, las siguientes recomendaciones:
 Revise los puntos de lubricación. Esté seguro de que las uniones estén apropiadamente
aceitadas y engrasadas.
 No trate de remaquinar, cortar o modificar las barras y acoples, puede ser muy peligroso.
 Cuando se requiera acoplar barras a la sarta, engrase profusamente las roscas de las barras
y los acoples.
 Mantenga las uniones de barra y broca bien ajustadas, al igual que las uniones barra y
manguito.
 No mueva el equipo de perforación durante la operación porque si se desalinea puede partir
las barras.

 Mantenga sumo cuidado en el empuje, la rotación y suministro de aire al hueco para evitar
excesivo desgaste de las herramientas o sobrecalentamiento de las mismas que puedan
variar su temple o condición metalogénica, lo que causaría la fragilidad de las mismas.
 Trate los aceros con cuidado, aunque puedan parecer piezas comunes de acero, estas son
fabricadas con un alto refinamiento y tratamientos de superficie especiales. El maltrato puede
ocasionar pequeñas fisuras que pueden ocasionar fallas prematuras en las mismas.
 Cuando las brocas, barras o manguitos tengan desgastes severos o por debajo del límite de
aceptación, deséchelos y evite su reutilización porque puede ocasionar daños al martillo.
Cuidado y mantenimiento de brocas

El acondicionamiento de las brocas tiene como objetivo obtener una velocidad óptima de penetración
y aumentar la vida de dichos útiles. En efecto, si las plaquitas o botones de carburo de tungsteno y el
resto del cuerpo de la broca no tienen una forma adecuada, no se conseguirá alcanzar la mayor
velocidad de penetración posible y además, se generarán esfuerzos y tensiones tanto en el propio útil
como en el resto del varillaje pudiendo dar lugar a graves daños o roturas.
Brocas de botones
Las brocas de botones deben ser reacondicionadas cuando:
1. El cuerpo de la broca se desgasta más que los botones, haciendo .que éstos sobresalgan
excesivamente. Así se evitará que los botones se claven en la roca o quiebren. Esto sucede
frecuentemente en terrenos blandos y abrasivos.
2. Cuando los botones se desgastan más rápidamente que el cuerpo, especialmente en rocas
duras y abrasivas, los botones deben ser afilados con frecuencia.
3. Si en rocas no abrasivas los botones se pulen mostrando señales de fracturación en su
superficie con aspecto de piel de reptil. Esto evita que las fracturas superficiales se
propaguen, lo cual podría provocar la destrucción de los botones
El afilado de los botones tiene por objeto devolverles su forma esférica original, pero sin reducir su
altura. El intervalo de afilado puede elegirse en función de los diferentes tipos de roca y condiciones
de perforación, por ejemplo, al cabo de un determinado número de huecos perforados, que coincida
aproximadamente cuando se haya consumido la mitad del diámetro del botón.
Si las brocas están muy gastadas, puede ser necesario afilar el acero alrededor de los botones para
que sobresalga lo suficiente. La altura visible debe estar próxima a la mitad del diámetro del botón.
Todos los botones deben afilarse cada vez, aunque no se haya alcanzado el desgaste límite. Las
brocas están en condiciones de perforar siempre que los botones periféricos estén bien, ya que son
más importantes que los del resto. Especial atención se pondrá en la limpieza de los orificios y estrías
o canales de barrido.
El afilado de botones se realizará con esmeriladoras y deberá controlarse con plantillas de medición
adecuadas.
Brocas de plaquitas
Las brocas de plaquitas deben afilarse cuando:
1. El filo se haya desgastado y la superficie cortante mida de 2,4 mm a 5 mm del diámetro del
exterior de la broca.
2. Cuando la esquina exterior de la plaquita se haya desgastado hasta un radio mayor de 5 mm.
3. Cuando la cara de la broca comience a tener un diámetro inferior al del cuerpo; entonces se
esmerilará el diámetro exterior para eliminar los contraconos.
4. En terrenos no abrasivos donde las plaquitas presentan áreas muy pulidas o pequeñas
fracturas en superficie, que es preciso eliminar periódicamente.
El afilado de este tipo de brocas debe hacerse de tal manera que el ángulo de filo sea de 110° y el
ángulo del cuerpo de unos 3°. No deben afilarse las esquinas de las plaquitas, sino dejar un ligero
biselado. Debe evitarse que los insertos queden formando cuña, se recomienda una forma
ligeramente convexa con un ángulo máximo de 10 a 15°.
Si el afilado se hace en seco, las brocas deben enfriarse lentamente con el aire antes de continuar
reafilándolas. Los filos de los insertos, una vez esmeriladas las brocas, deben biselarse hasta alcanzar
una anchura de 0,4 a 0,8 mm.
Si el cuerpo de la broca se ha desgastado, debe esmerilarse lo que sobresalga de los insertos, hasta
quedar a ras con el cuerpo. Deben también acondicionarse las estrías de barrido y engrasar las
brocas después del afilado y antes de usarse otra vez.
Barras integrales
Estos accesorios deben afilarse cuando el ancho de la superficie plana del inserto sea de 3 mm,
medidos a 5 mm del borde. En rocas abrasivas o perforación con aire, también deben afilarse los
bordes que se hayan redondeado tomando forma cónica hasta una altura de 8 mm. La geometría que
debe conseguirse en el afilado es de un ángulo de filo de 110º y una curvatura de 80 a 100 mm.
Cuidado y mantenimiento de las barras

Barras de extensión
Las recomendaciones que deben seguirse en el uso del .varillaje de perforación son las siguientes:
1. Invertir los extremos de las varillas para repartir los desgastes de las roscas.
2. Rotar las varillas en las sartas de perforación para que todas efectúen el mismo metraje.
3. Proteger las varillas contra la corrosión y el polvo, almacenándolas de forma adecuada y
manejándolas con cuidado.
4. Engrasar las roscas de las varillas y manguitos cada vez que se utilicen.
5. Apretar a tope los acoplamientos durante la operación para conseguir una mejor
transmisión de la energía y evitar los sobrecalentamientos del acero.
6. Utilizar las herramientas adecuadas para aflojar los acoplamientos.
7. No volver a utilizar las varillas y manguitos en los que se hayan producido desgastes
excesivos en las roscas.
CONSUMO DE ACEROS DE PERFORACIÓN

Los aceros de perforación son seleccionados de acuerdo al tipo de equipos a utilizar y las
características de la roca a perforar, lo que a su vez es un factor de vital importancia para la
determinación de la vida útil de cada uno, y la cantidad a consumir durante las operaciones.
Después de seleccionar el diámetro del hueco y el tipo de herramientas de perforación a utilizar, se
debe determinar sus consumos. Los factores que afectan la vida útil de las herramientas y, por lo
tanto, su consumo, son:
- Total de roca a excavar
- Volumen de roca por metro perforado
- Manejo de los equipos de perforación
La vida útil de las herramientas o aceros de perforación es estimada por el examen particular de la
roca presente en el sitio de trabajo o por ensayos de laboratorio, porque sin eso es difícil asociar la
vida útil de la herramienta con las propiedades de la roca. La cantidad de aceros de perforación
necesarios para ejecutar las operaciones puede ser determinada con base al criterio que todos los
huecos de las operaciones de voladura (precorte, voladuras de producción, voladura secundaria, etc.),
suman un total de metros durante el desarrollo de las operaciones de manera global. Sin embargo,
aquellas perforaciones que sean hechas con aceros distintos, deben ser contabilizadas por separado.
La determinación de los consumos de acero parte de la información inicial que se debe disponer para
el cálculo, tal como:
3
- Vr = Volumen total de roca a excavar (m );
3
- Vm = Volumen específico de roca por metro perforado (m /mp);
- Vb = Vida útil de la broca (mp);
- Vba = Vida útil de barras de perforación (mp);
- Va = Vida útil de los acopladores (mp);
- Vs = Vida útil de shank (mp)
Si la roca total a ser excavada es expresada en toneladas, se realiza la conversión dividiendo los
3
metros cúbicos entre el peso específico del material (ton/m )
Consumo de barras de perforación (Cba)

Para determinar el consumo de barras en la operación utilizaríamos la fórmula:
Esta fórmula es válida si se utiliza una barra para realizar las operaciones de perforación. Sin
embargo, como es sabido, que la profundidad de los huecos en mayoría de las perforaciones de
voladura supera la longitud de una barra, es necesaria la utilización de una sarta con varias de ellas
acopladas. Este factor operativo obliga a realizar un análisis de consumo por barras individuales.
El rendimiento individual de las barras varía significativamente si no se efectúa una rotación de las
mismas. La vida útil de la herramienta es, generalmente, expresada en metros perforados por barra, lo
cual podría considerarse como el promedio individual de cada componente de la sarta.
El rendimiento de las barras podría analizarse de acuerdo a la tabla que se muestra a continuación,
donde se analiza el comportamiento de la perforación de cinco huecos de 13 m cada uno y la
utilización de barras de 12’ (3,66 m) de longitud sin rotación.
Rendimiento típico de barras de perforación
Barra Total Uso acumulativo de barras (m)

Barra perforado
(m) (m) Hueco 1 Hueco 2 Hueco 3 Hueco 4 Hueco 5
1* 3,20 3,20 13,00 16,00 39,00 52,00 65,00
2 3,66 6,86 9,80 19,60 29,40 39,20 49,00
3 3,66 10,52 6,14 12,28 18,42 24,56 30,70
4** 2,48 13,00 2,48 4,96 7,44 9,92 12,40
Metros totales de la sarta 31,42
* Se considera la distancia entre la guía de barrenos y la boca del hueco
** Longitud faltante para completar la profundidad del hueco
Este rendimiento podría resumirse, de manera aproximada, en la aplicación de la fórmula siguiente*:
Donde:
Ms = Metros totales del conjunto de cada barra
H = Profundidad del hueco
Lba = Longitud de la barra
* La fórmula no considera la distancia entre la guía de barrenos y la boca del hueco
Si la vida útil de las barras está estimada en 1.300 m, la primera de ellas fallará después de los 100
huecos. Si se utiliza una nueva barra e igual que la anterior se coloca como número 1, la segunda
barra fallará después de los 133 huecos, y así sucesivamente.
En caso, como ocurre realmente, que durante las operaciones de perforación se van rotando las
barras, entonces, para tener una idea del consumo de barras, tendríamos que obtener el promedio de
utilización por hueco, lo cual sería igual a dividir el metraje total de perforación del conjunto de barras
entre el numero de barras, por lo tanto, en el caso que estamos analizando sería 31,42 mba/4 = 7,86
mba. Significa esto que, teóricamente, el conjunto de barras fallará cuando 1.300/7,86 ≈ 165 huecos
sean perforados, lo que quiere decir que la vida útil promedio de las barras será 165 huecos X 13
m/hueco = 2.145 m.
Luego de este análisis, tendríamos el cálculo de consumo con la utilización de la fórmula descrita
inicialmente, pero con la salvedad que el número resultante debe ser multiplicado por la cantidad de
barras contenidas en la sarta de perforación.
Consumo de acoples o Manguitos (Ca)

El caso de los acoples es similar al de las barras, aunque suelen durar algo menos, con lo que
haríamos un análisis parecido, con la diferencia que en este caso hay un acople, el conectado al
shank, que no entraría en contacto con el hueco, por lo que su promedio de perforación es cero.
Rendimiento de acoples (manguitos)
Acople Barra Total Uso acumulativo de acoples (m)
perforado (m)
(m) Hueco 1 Hueco 2 Hueco 3 Hueco 4 Hueco 5
1 3,20 3,20 9,80 19,6 29,4 39,2 49
2 3,66 6,86 6,14 12,28 18,42 24,56 30,7
3 3,66 10,52 2,48 4,96 7,44 9,92 12,4
4 2,48 13,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Metros totales de acoples 18,42
Si la vida útil de los acoples está estimada en 1.000 m, el primero ellos fallará después de los 78
huecos. Si se utiliza un nuevo acople e igual que el anterior se coloca como número 1, el segundo
acople se romperá después de los 95 huecos, y así sucesivamente.
Con la rotación de los acoples en las operaciones de perforación, para tener una idea del consumo,
tendríamos que obtener el promedio de utilización por hueco, lo cual sería igual a dividir el metraje
total de perforación del conjunto de acoples entre el numero de acoples, por lo tanto, en el caso que
estamos analizando sería 18,42 ma/4 = 4,61 ma. Significa esto que, teóricamente, el conjunto de
acoples fallará cuando 1.000/4,61 ≈ 217 huecos sean perforados, lo que quiere decir que la vida útil
promedio de los acoples será 217 huecos X 13 m/hueco = 2.821 m. Luego, tendríamos, el cálculo de
consumo con la utilización de la fórmula:
Pero, igualmente, haciendo la salvedad que el numero resultante debe ser multiplicado por la cantidad
de acoples contenidos en la sarta de perforación.
Consumo de brocas (Cb)
En este caso, el cálculo es más sencillo, debido a que en la sarta de perforación se utiliza una sola
unidad. Por lo tanto, se aplica directamente la fórmula:
Consumo de shank (Cs)

Este caso es idéntico al anterior, por lo que utilizamos el mismo criterio de la aplicación directa de la
fórmula:

CAPITULO 21: COSTO DE LA PERFORACIÓN ROTOPERCUTIVA

El costo de una obra se define como el precio que se requiere cancelar por la ejecución de la misma,
sobre la base de un proyecto determinado. En el costo de la obra se incluyen todos los costos que
incidan directa e indirectamente en la obra, desde los elementos que conforman la edificación hasta
los servicios de ingeniería, gastos legales, administrativos y cualquier otro que pueda demostrarse.
Los costos son estimados y dependen de diferentes circunstancias y elementos que son propios de
cada obra. Ninguna obra es igual a otra, por ello que se hace necesario la estimación particular de
cada una. Esta estimación depende, fundamentalmente, de las fuentes de información que se
disponga y el manejo de las mismas, así como la experiencia directa en obra que tenga el estimador.
Los costos estimados tienen las siguientes características:
- Son costos aproximados que pueden variar de acuerdo a la fuente de información utilizada
- Están ligados directamente a la fecha en que son estimados y pueden variar durante la
ejecución de la obra.
- Varían de acuerdo a la situación geográfica y la estación climática
- Dependen de la complejidad de cada obra y de la tecnología utilizada en la misma
- Dependen de la calidad y duración que se requiere de la obra
- La validez de una estimación de costos dependerá de la capacidad que tenga el analista para
demostrar y justificar cada uno de los elementos que cite en su análisis.
Los costos de las operaciones de perforación constituyen una parte de los costos del total de la obra,
pudiéndose estimar de manera independiente y se relacionan directamente con equipos, materiales y
labor. Para el análisis de los mismos, normalmente, se dividen en:
 Costos de Posesión (Bs/h):
- Depreciación
- Impuestos y seguros
 Costos de Mantenimiento (Bs/h)
- Mantenimiento y reparaciones
 Costos de Consumibles (Bs/h)
- Combustible o energía
- Aceites, grasas y filtros
- Aceros de perforación
 Costo de Labor (Bs/h)
COSTOS DE POSESIÓN (CP)

Para proteger la inversión en el equipo y poder reemplazarlo, se debe recuperar durante su vida útil
una cantidad igual a la pérdida de valor en el mercado. Se puede estimar anticipadamente la pérdida
del valor del equipo para recobrar su inversión. Para el cálculo del costo de posesión de un equipo,
tendríamos la relación siguiente:
Donde:
D = Depreciación
S = Costo de seguros
I = Pago de impuestos
Depreciación (D): Disminución gradual del precio original de adquisición de un equipo como
consecuencia del desgaste y la pérdida de valor debido al paso del tiempo. Los factores que afectan el
período de amortización de un equipo suelen ser:
 Política de la Empresa
 Posibles fuentes de financiamiento y términos de los acuerdos
 Máximo monto de depreciación permisible
 Duración del contrato. Generalmente los contratistas, en proyectos de mediano o largo plazo,
tratan de depreciar totalmente los equipos durante la duración del mismo.
 Vida útil del equipo. Puede ser determinado tanto técnica como económicamente
La vida operativa de las perforadoras de orugas se estima entre 8.000 y 12.000 h para los que montan
martillo en cabeza y entre 10.000 y 15.000 h, para los de martillo en fondo. Es importante tener en
cuenta que las vidas de los martillos son probablemente la mitad de las cifras indicadas, por lo que es
conveniente incluir dentro de la cantidad a amortizar la adquisición de otra unidad. para el cálculo de
la depreciación se deben considerar los siguientes factores:
- Precio de entrega: Debe incluir los de preparación del equipo para el trabajo, en la localidad
del usuario, incluyendo transporte, pago de derechos arancelarios (en el caso de equipos
importados) y cualquier otro impuesto aplicable, de acuerdo a las leyes vigentes. En el caso
de los equipos que funcionan con compresor independiente, el costo del mismo debe ser
cargado al precio de la perforadora, de manera de poder hacer un buen análisis de costos
comparativos con otros métodos de perforación o diferentes tipos de equipos.
- Valor residual de reemplazo: Todo equipo tiene un cierto valor al ser desincorporado de las
operaciones y sustituido por uno nuevo (generalmente al término de su vida útil, por
obsolescencia o al incrementarse exageradamente los costos de mantenimiento).
La vida útil técnica, de un equipo, es tan larga como su vida económica, debido a que esta
última es determinada por la evolución de los costos de adquisición y mantenimiento. En la
medida que el equipo va envejeciendo, los costos de reparaciones se van incrementando y,
cuando estos costos de reparación, sumados a los costos generados por las interrupciones en
las labores, superan ciertos límites, continuar con el uso de la unidad se hace antieconómico.
Generalmente, muchos prefieren depreciar sus equipos a un valor cero (0), sin embargo, en
muchos casos, cuando el mismo, en el momento de ser desincorporado, tiene todavía un valor
de mercado y de venta fácil, este es un factor a considerar. En Venezuela se estila establecer
un promedio del 25% del precio de compra, como valor de recuperación en casos donde se
considera este concepto para el cálculo de la depreciación o valor a recobrar mediante el uso.
El capital a depreciar o “valor a recobrar mediante el trabajo”, es el resultante del precio de entrega
menos el valor residual estimado. Para la recuperación del capital resultante, se utiliza el método del
factor anual, el cual es expresado mediante la fórmula:
( )
Donde:
A = Factor anual o anualidad
i = Interés de tasa bancaria activa
n = Período de vida útil del equipo (años)
El Costo de depreciación del equipo, se calculará mediante la siguiente ecuación:
( )
Donde:
D = Costo de depreciación del equipo (Bs/h)
A = Factor anual
PA = Precio de adquisición (Bs)
VR = Valor residual (Bs)
H = Horas trabajadas por año
Al dividir D entre el número de horas previstas de operación en un año de trabajo, obtenemos el costo
de depreciación por hora maquina.
Costo de Seguro (S): El costo de la póliza de seguro depende de las políticas de las aseguradoras
y de la cobertura escogida por el cliente. Para el cálculo del costo horario, el valor total de la póliza
anual se divide entre el número de horas de operación en un año de trabajo, obteniendo el costo por
hora maquina.
Donde:
S = Costo del Seguro (Bs/h)
CP = Costo de la póliza (Bs/año)
Costo de Impuestos (I): El impuesto a los activos va a depender de la legislación vigente en el
país. En el caso venezolano, se aplicaría el Impuesto a los Activos. Para este cálculo se procede igual
que el de costo de seguros
Donde:
I = Costo del Impuesto (Bs/h)
IA = Impuesto anual correspondiente (Bs/año)
COSTOS DE MANTENIMIENTO Y REPARACIONES (CM)

Los costos de mantenimiento incluyen: componentes, repuestos, servicio, consumibles y personal
utilizado en el mantenimiento y durante la vida útil del equipo dependen de:
- Tipo de roca: Afecta los costos de mantenimiento a través de su dureza, abrasividad y
solidez. La dureza incrementa el número de golpes por minuto necesarios para penetrar un
metro de roca. La abrasividad afecta el desgaste debido a que el polvo de cuarzo se introduce
en los componentes del equipo y reduce su vida útil. La poca solidez de la roca reduce el
amortiguamiento de la operación del taladro y aumenta la fatiga de sus componentes
- Régimen de trabajo: Las horas de trabajo del equipo afecta la vida útil del mismo y los costos
de mantenimiento pueden ser totalmente diferentes entre un equipo que trabajo un solo turno
por día a otro que trabaje los tres turnos.
- Programas de mantenimiento: Los operadores deben tener un mínimo conocimiento de los
procedimientos de servicio y reparaciones; algunos operadores realizan el mantenimiento de
sus equipos. Si las inspecciones a los equipos se realizan de manera regular, las condiciones
de trabajo continuo del equipo se garantizan. Esta condición, aunada a un programa de
mantenimiento preventivo y servicio, de acuerdo al tipo de equipo y la severidad del trabajo al
cual está sometido, es un importante factor de control de costos de mantenimiento y una
garantía en la reducción del mantenimiento correctivo de campo y disminución en los tiempos
perdidos por los mismos.
- Conocimiento y destrezas del personal de mantenimiento: El personal de mantenimiento
debe poseer un amplio conocimiento del funcionamiento del equipo, el rendimiento de cada
componente y los programas de cambio de los mismos de acuerdo a la vida útil estimada. La
ejecución de los programas de mantenimiento y el servicio a la maquinaria por personal
altamente capacitado garantiza el control de los costos.
- Costos de personal: El costo del personal de mantenimiento dependerá de la política de la
empresa. La empresa puede mantener su propia organización de mantenimiento o utilizar el
servicio de empresas especializadas en este tipo de equipos.
Al realizar el análisis de los costos de mantenimiento, encontramos que entre las primeras 1.500 horas
y las últimas (al final de su vida útil), los costos de mantenimiento varían desde el 15% del costo de
inversión (para el primer año) hasta el 80% para el último año. Este comportamiento es más o menos
estándar en cualquier operación de perforación con una organización de mantenimiento bien
estructurada y un cumplimiento estricto de los programas de mantenimiento preventivo,
estableciéndose desviaciones en aquellos casos en que la organización de mantenimiento y el
conocimiento del mismo por parte, tanto del personal de mantenimiento como el de operaciones es
muy empírico y no se llevan a cabo, con regularidad, los programas preventivos. En estos casos, el
costo suele sobrepasar al 120% del costo por hora de la inversión.
Para dar una cifra, bajo ciertos parámetros, de aproximación a lo real, podemos asumir que el costo
de mantenimiento estaría, razonablemente, alrededor de un 40% del costo de la inversión del equipo,
durante el total de la vida útil del mismo. Es importante señalar, que los costos reales se contabilizan
en la medida que se tiene conocimiento de los costos incurridos en un período de tiempo de las
operaciones. Este costo asumido y cargado a cada hora de trabajo al equipo, forman un fondo de
reserva para reparaciones, servicio, atención de campo rutinario, reparaciones mayores (incluyendo
repuestos), así como las horas hombre requeridas. Mientras no se manejen cifras reales, obtenidas de
los análisis de costos de las labores de mantenimiento realizadas, se considera válido este criterio.
COSTOS DE CONSUMIBLES (CC)

Los costos referidos a consumibles, varían según el desarrollo de la operación. Los equipos dependen
del consumo de cada uno de los diferentes conceptos; estos incluyen los costos del servicio periódico
al equipo (recambio de filtros, grasas, aceites, etc.) combustible o energía eléctrica (según sea el
caso) y herramientas y aceros de perforación. Estos costos se calculan en función de hora trabajada
Costos de combustible o energía (CE)

Este costo se calcula a partir de las especificaciones de los motores que estén instalados en la
perforadora y el compresor, que pueden ser de tipo diesel o eléctrico. Para el caso que no se tengan
cifras reales, se consideran las siguientes expresiones:
( )
O
( )
Siendo:
FC = Factor de combustible, que varía entre 0,65 y 0,85.
Costo de aceites, grasas y filtros (CL)

Este costo va a depender de los precios de los mismos, de acuerdo al lugar donde se desarrollen las
operaciones y al consumo por hora trabajada del equipo. Se puede estimar como un porcentaje del
consumo de energía, y oscila generalmente entre el 10 y el 20%, según las máquinas.
Costo de aceros de perforación (CAP)

El costo de los aceros de perforación (barras, acoples, brocas, shank) depende de la vida útil de los
mismos y el costo de adquisición. El costo de los aceros es una porción del costo total de las
operaciones de perforación y dependen, en gran medida, de las características de la roca. El cálculo
de estos renglones es mucho más sencillo, al conocer el promedio de vida útil de cada uno de ellos
(generalmente expresado en metros), y conociendo el rendimiento de la perforación en horas, se
obtienen las horas de vida de la herramienta, con lo cual al relacionarlo con el costo de adquisición
tendríamos el costo por hora de las mismas.
En el caso de las brocas, a su costo, debe adicionársele las actividades de reafilado, el intervalo entre
reafilado va a depender del tipo de roca a perforar (dureza, abrasividad), tipo, diámetro y
características de la broca. Para la obtener el costo de esta actividad, se procede a determinar la
depreciación de la máquina de reafilado y el valor de los consumibles. A las herramientas (fresadoras
y fresas) se les calcula su vida útil en función de la cantidad de reafilado que realice hasta el final de
3
su vida útil y, esto en función de su precio, se calcula el costo por metro perforado, por hora o por m
de roca. El estimado teórico de la vida útil de la fresa de afilado es de 100 a 200 botones, lo que
equivaldría a unos 10 afilados de broca. Debido a que los botones tienen diámetros diferentes en la
broca, el análisis debe realizarse en función del uso de fresas distintas.
COSTO DE LABOR (CL)

Las necesidades de personal dependen del tipo de equipo, el tamaño y el régimen de la operación. En
la perforación a rotopercusión, generalmente se utilizan dos personas, el operador y su ayudante, de
manera que mientras el operador está al cuidado de la operación, el ayudante se encarga de la
manipulación, acoplado y desacoplado de los aceros de perforación. La presencia de las dos
personas se hace, aún más necesaria, en el caso del trabajo con equipos donde el compresor está
fuera del área de trabajo del equipo.
El costo del personal depende de la política de sueldos y salarios de la empresa, las leyes vigentes y
los términos del convenio individual o colectivo de trabajo al cual está sujeto el trabajador.

El costo de labor está constituido por:
- Salario básico por jornada
- Costos asociados al salario
Donde:
CL = Costo de Labor o costo de personal
Sj = Salario del trabajador por jornada laborada
CAS = Costos asociados al salario
Hj = horas de una jornada regular
Salario (Sj): Es aquel al cual está referido su pago básico por la ejecución de las labores y está
señalado en el tabulador de la Empresa o en la Convención Colectiva del sector empresarial al cual
pertenece
Costos Asociados al Salario (CAS): Son todos aquellos costos adicionales al salario que la
Empresa paga por cada trabajador y están distribuidos de la siguiente manera:
 Prestaciones sociales
 Utilidades
 Vacaciones
 Bonos, viáticos
 Leyes que afectan al sector laboral (Política Habitacional, Ley de Paro Forzoso, Ley del
Seguro Social Obligatorio, etc.)
 Beneficios socioeconómicos (legales y contractuales)
 Otros (permisos, asistencia médica, etc.)
El factor de costos asociados al salario es la relación que existe entre los beneficios económicos y
sociales que son percibidos por los trabajadores, expresados en días y los días realmente trabajados.
Donde:
DP = Días pagados
DT = Días efectivamente trabajados
Cuando se habla de los días efectivamente trabajados, se refiere a los días calendario anual menos
los feriados no laborables y los días de descanso semanal.
COSTO TOTAL DE PERFORACIÓN

El costo total de perforación se obtiene con la suma de los costos calculados previamente:
Donde:
CT = Costo Total de Perforación (Bs/h)
CP = Costo de Posesión (Bs/h)
CM = Costo de Mantenimiento (Bs/h)
CC = Costo de Consumibles (Bs/h)
CL = Costo de labor (Bs/h)
Conociendo el costo horario de las operaciones de perforación, el rendimiento de la perforación, los
3
m de roca influenciados por cada metro lineal de hueco y la densidad de la roca, tendríamos sin
ninguna dificultad, el costo de perforación por metro perforado, por metro cúbico de roca o por
tonelada, según como se exprese en las partidas y los análisis de precios unitarios.

CAPITULO 22: PERFORACIÓN ROTATIVA CON TRICONOS

La perforación por rotación ha venido siendo utilizada en minería durante muchos años. Las
perforadoras rotativas aplicadas a minería, han seguido un desarrollo muy lento, al principio limitadas
tan solo a rocas blandas y con brocas de aletas cortantes o drag bit.
La apertura en Estados Unidos de grandes explotaciones de
carbón a cielo abierto, con espesores de recubrimiento que
alcanzaban hasta 40 m, y la aparición en el mercado de un
explosivo a granel barato y de gran eficiencia energética como
el ANFO, fueron acontecimientos que impulsaron a los
fabricantes de perforadoras a diseñar equipos con capacidad
de alcanzar elevadas velocidades de penetración.
A partir de 1949 se introdujo la limpieza, con aire comprimido,
de los trozos de rocas, sustituyendo al fluido líquido, en las
brocas de triconos, de empleo generalizado en la perforación
petrolera en rocas sedimentarlas desde 1907. La dependencia
del empleo de líquidos (agua o soluciones densas) hacía muy
problemática la utilización de este tipo de perforadoras en los
bancos de minería de superficie; por ello, la introducción de
aire comprimido, aun a costa de modificar esencialmente la
broca tricónica, permitió el desarrollo de este método y su
aplicación a rocas más duras, mediante el empleo de mayores
empujes y pares de rotación, capaces de vencer su resistencia.
Al incrementar los empujes y pares, obligó la construcción de
brocas con cojinetes capaces de soportar las elevadas
presiones específicas, lo cual ha permitido emplear diámetros
mayores y llegar a fuerzas de empuje por encima de las 120.000 libras, equivalentes a unos 55.000 kg
y, actualmente, este sistema es utilizado para perforar las formaciones más duras encontradas en la
minería, hasta en diámetros que superan las 17” (432 mm). La perforación por rotación es utilizada en
la mayoría de las grandes minas del mundo, en perforaciones de 152 a 445 mm de diámetro (6” – 17
½”) y hasta 50 m de profundidad.
Se trata, esencialmente, de un método muy versátil que abarca un campo muy amplio de rocas desde
blandas -donde no admite competencias- hasta muy duras, donde las últimas máquinas desarrolladas
han desplazado, en gran parte, de las operaciones de perforación de las taconitas (cuarcitas
ferruginosas) a las tradicionales Jet Piercing.
PRINCIPIOS DE LA PERFORACIÓN POR ROTACIÓN

La acción de corte de la roca por el diseño
geométrico de la herramienta es efectuada por
dos fuerzas: el empuje (carga estática aplicada
axialmente) y el torque o par de giro (el
componente de la fuerza rotacional aplicada
tangencialmente).
1. Al entrar en contacto la herramienta con la
roca, aparecen las deformaciones
elásticas.
2. La roca es fracturada en la zona de
grandes esfuerzos, adyacente a la
herramienta (zona de contacto)
3. Las grietas se propagan a lo largo de la trayectoria del corte formando esquirlas.
4. La herramienta gira y hace contacto con la nueva superficie, desplazando los fragmentos de
roca obtenidos en el corte, que son expulsados por el fluido de circulación
5. Se forma una nueva superficie y la secuencia se repite.

La perforación a rotación depende de cuatro elementos básicos:
- Torque suficiente para girar la broca en cualquier tipo de roca o estrato
- Suficiente carga de empuje sobre la broca, para una penetración optima
- Suficiente volumen de aire para la remoción del detritus de perforación y
limpieza y enfriamiento de los elementos móviles de la broca
- Selección de la broca apropiada al tipo de roca a perforar
La profundidad y diámetro del hueco, el tipo de formación a perforar y las
condiciones del terreno donde el equipo se movilizará, determinan el tipo de
maquinaria y el diseño de los accesorios de perforación requeridos para obtener
una operación óptima, económica y efectiva. La dureza y abrasividad de la
formación rocosa a ser perforada y el diámetro del hueco, determinan el método de
perforación a ser utilizado. Si el hueco tiene diámetro mayor que 251 mm (9 7/8”),
invariablemente, la perforación debe ser a rotación con broca de triconos. Sin
embargo, si el diámetro del hueco está entre 152 y 203 mm, y la formación es dura,
el uso de perforación con martillo de fondo (DTH) puede ser, en muchos casos, el
método más económico.
Las perforadoras rotativas están constituidas por una fuente de energía, un conjunto de barras o
tubos, individuales o conectadas en serie, que transmiten el peso, la rotación y el aire de barrido a una
broca con dientes de acero o insertos de carburo de tungsteno que actúa sobre la roca
ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE LA PERFORACIÓN A ROTACIÓN

Los distintos elementos que conforman la perforación a rotación por triconos son:
 Fuentes de energía
 Montaje del equipo
 Mástil o torre de perforación
 Cabina de mandos
Fuentes de energía
La utilización y el reparto medio de la potencia instalada en estos equipos, de manera aproximada, es
la siguiente:
- Movimiento de elevación y traslación: 18%
- Rotación: 18%
- Empuje: 3%
- Nivelación: 2%
- Colector de polvo: 3%
- Aire comprimido para barrido y limpieza del detritus con aire comprimido: 53%
- Equipos auxiliares: 3%
Las fuentes primarias de energía, para generar la potencia requerida, suelen ser:
- Motor de gasolina.
- Motor diesel.
- Electricidad.
Para gran minería y máquinas de gran capacidad está generalizado el empleo de energía eléctrica
con tensiones medias (3.300 V, 50 Hz en Europa y 4.160 V, 60 Hz en América), alimentando la
perforadora mediante cable de cuatro fases protegido y recubierto especialmente para minería.
Sin lugar a dudas, la mayor parte de la energía se consume en producir el aire comprimido que
requiere el barrido. La rotación requiere tan sólo entre 40 y 100 HP, pero para ser flexible a los ajustes
de par de torsión debe ser en continua, lo que obliga a un sistema de conversión desde alterna en
medio voltaje en continua de 440V. El empuje y rotación suele llevarse a cabo mediante la
transformación en energía hidráulica-mecánica que acciona los pistones y motores hidráulicos que
mueven los diferentes sistemas de perforación. Adicionalmente, la energía hidráulica es utilizada para
la nivelación, así como la mayor parte de los equipos auxiliares, como pueden ser presurización,
lubricación y engrase, y, en algunos casos muy especiales los movimientos de traslación e incluso la
rotación.
Las perforadoras medianas y pequeñas, que suelen estar montadas sobre camión, pueden ser
accionadas por uno o dos motores diesel. También existen perforadoras diesel-eléctricas diseñadas
para minas de gran producción sin infraestructura de energía eléctrica.
Los equipos eléctricos tienen costos de mantenimiento de 10 a 15% más bajos que los de
accionamiento diesel. Éstos últimos, son elegidos cuando en las zonas de operación no se dispone de
suministro eléctrico.
Montaje del equipo

Generalmente la plataforma de perforación, que soporta la maquinaria, compresores, torre o mástil,
tubos de perforación y cabina del operador, va montada sobre un chasis fijo. Hay dos sistemas de
montaje: sobre orugas o sobre neumáticos. La elección de un tipo u otro va a depender de las
condiciones del terreno y el grado de movilidad requerido.
 Montaje sobre orugas: Es el más indicado donde las condiciones del terreno presenta fuertes
pendientes, desniveles o baja capacidad portante, ya que proporciona la "máxima estabilidad,
maniobrabilidad y flotabilidad". Un eje rígido situado en la parte trasera de la máquina y un eje
pivotante permite al equipo oscilar y mantener las orugas en contacto permanente con el terreno.
La mayor parte de las perforadoras grandes y de gran empuje van montadas sobre orugas planas,
ya que éstas pueden soportar mayores cargas y transmitir menor presión al suelo en su
desplazamiento, haciendo éste más fácil en cualquier terreno. Raros son los casos en que las
perforadoras rotativas se montan sobre orugas de teja, tipo tractor, pero pueden ser útiles, para
condiciones muy especiales de terrenos difíciles o accidentados, como en obras públicas.
El montaje sobre orugas es de baja velocidad de traslación, 2 a 3 km/h. Si la máquina debe
perforar en varios bancos de la explotación, distantes entre sí, es aconsejable seleccionar un
equipo montado sobre cauchos cuya velocidad media de desplazamiento es diez veces superior.
Sin embargo, en las grandes operaciones los equipos se desplazan poco, ya que perforan un gran
número de barrenos en reducido espacio.
 Montaje sobre cauchos: Las máquinas más ligeras suelen ir montadas sobre una plataforma con
cauchos tipo camión, con chasis de 2 ó 3 ejes y sólo las de mayor envergadura con más de
60.000 libras de empuje se construyen sobre chasis de 4 ejes. Durante la perforación, estas
unidades se apoyan sobre 3 ó 4 gatos hidráulicos que soportan el peso y nivelan la máquina.
Mástil o torre de perforación
Las estructuras de las torres que soportan las barras y la cabeza de
rotación, así como otros servicios auxiliares, deben estar diseñados para
soportar el peso, el esfuerzo de empuje y el par aplicado al sistema.
Tradicionalmente la estructura ha sido del tipo reticular, de sección normal
o tubular. Los equipos más modernos han aplicado una estructura más
rígida en forma de chapa y aceros en U, que permite la aplicación de
pares mayores y el empleo de mástiles que superan los veinte metros.
Los mástiles suelen ser abatibles mediante cilindros hidráulicos o tubos
telescópicos, ya que para efectuar los traslados importantes es preciso
bajar el centro de gravedad de la máquina. Los tiempos de elevación del
mástil oscilan entre 2 y 5 minutos.
La perforación inclinada suele ser perjudicial por los esfuerzos de fatiga a los que se somete al mástil
y a las barras, además de la disminución en la capacidad de empuje y dificultad en la evacuación del
detritus, traduciéndose todo ello en un descenso de la producción, que en el caso de rocas duras
puede llegar hasta el 20%. La inclinación se puede regular entre los 0º y 30º, con intervalos de 5°
generalmente.
Aún cuando es recomendable que se seleccione una máquina que permita perforar el barreno, con
una sola barra, ya que esto aumenta notablemente la eficiencia, hay que prever la necesidad de
perforar barrenos de mayor longitud de la barra seleccionada, lo cual obliga a que el mástil lleve un
porta barras, así como un sistema de acoplamiento de las mismas para su colocación o
desacoplamiento.
Los equipos suelen montar estos sistemas del tipo simple o bandeja, o del
tipo revólver, capaz de llevar hasta 10 barras con una capacidad de
perforación de hasta 60 metros. El mecanismo suele ser automático
permitiendo acoplar rápidamente cada nueva barra. Lamentablemente,
suele ser este, uno de los puntos que causa más pérdidas de
disponibilidad mecánica.
Actualmente, en la perforación minera de gran diámetro, los mástiles son
diseñados de manera que tengan la capacidad de contener una sarta de
perforación (con barras acopladas) que permita la perforación del hueco
con un solo pase. La utilización de mástiles altos de hasta 27 m, que
permiten la perforación de cada barreno en una sola pasada sin maniobras de prolongación de la
sarta, tiene las siguientes ventajas:
- Se elimina la colocación de barras, que supone tiempos muertos de 2 a 6 minutos cada una.
- Se reducen los daños a las roscas.
- Aumenta la producción del orden de un 10 a un 15%.
- Facilita la limpieza del barreno.
- Permite un flujo continuo de aire a través de la broca, lo que es especialmente interesante en
barrenos con agua.
- Disminuyen las pérdidas en la transmisión de esfuerzos de empuje y rotación al no disponer
de elementos de unión entre las barras.
Los inconvenientes del varillaje de pasada simple son:
- Los mástiles más altos producen mayor inestabilidad.
- Se requiere un mejor anclaje trasero del mástil.
- Se precisan mayores cuidados cuando se traslada la perforadora.
- La cadena de transmisión del empuje requiere un diseño robusto.
La mayoría de los equipos disponen de un portabarrenos semiautomático que simplifica la operación
de quitar o colocar secciones de la sarta de perforación. El mantenimiento y almacenamiento de las
barras es crítico para evitar el pandeo, que provocaría un efecto negativo durante la perforación.
La estructura del mástil, que soporta las barras y la cabeza de rotación, está diseñada para resistir las
flexiones debidas al peso, el esfuerzo de empuje y las tensiones originadas por el par de rotación. Los

diseños más frecuentes han sido de tipo reticular, de sección normal o tubular. Los equipos modernos
disponen de una estructura de vigas cajón que permiten el empleo de mayores longitudes de mástil y
la aplicación de altos pares de rotación.
Cabina de mandos
La cabina de mandos del operador está diseñada para protegerlo, un factor que hasta 1995 no estaba
considerado seriamente. Está fabricada como una caja metálica que soporta grandes esfuerzos,
garantizando la supervivencia del operador si alguna roca se desprende y le cae encima.
El diseño de la misma reduce los
niveles de ruido significativamente,
pudiendo encontrarse valores por
debajo de 70 dBA durante la
operación.
Posee un sistema de climatización
(aire acondicionado o calefacción),
que mantiene confortable al
operador, además de un sistema de filtrado de aire que impide la entrada de polvo. Las ventanas
permiten una visibilidad total del área de la operación desde la silla del operador.
La silla del operador posee un sistema de amortiguación que impide el paso de las vibraciones
generadas en la operación y transmitida al chasis, así como un sistema de ajustes de inclinación y
posición para cualquier individuo, independientemente de su tamaño y peso. Los mandos están
colocados en la silla del operador, facilitando su manipulación. Normalmente, está ubicada cerca del
mástil, permitiendo observar todos los movimientos realizados con las barras durante el trabajo.
La cabina de mandos suele contener los siguientes controles:
- Control del motor principal y caja de cambios.
- Control de elevación y descenso de la torre.
- Control de los gatos de nivelación.
- Control de velocidad de rotación.
- Control de empuje sobre el tricono.
- Control de inyección de agua.
- Control del carrusel, etc.
ACCESORIOS DE PERFORACIÓN
Los principales accesorios de perforación
son:
- Barras
- Estabilizador
- Amortiguador de impactos
- Broca tricónica
Barras
La longitud de las barras depende de la
profundidad del barreno. Transmiten el
empuje sobre la broca y canalizan por su
interior el aire comprimido necesario para
la limpieza del barreno y enfriamiento de
los cojinetes.
Las barras utilizadas en vienen definidas
en cuanto a la altura, por la capacidad del
mástil y en cuanto a diámetro y calidad,
por la necesidad de conseguir resistencia
a la torsión y pandeo por el empuje que
tiene que transmitir, así como al desgaste
externo por la circulación del aire y partículas de roca.
La velocidad de salida del aire debe ser suficientemente alta para extraer los trozos de
roca, pero no tanto como para provocar una rápida erosión de las barras por el efecto
"sand blasting". Normalmente, tienen una diferencia entre 11/2” y 2” pulgadas entre el
diámetro del barreno y el diámetro exterior de la barra.
En sus extremos, las barras portan roscas macho y hembra con diseño API, BECO o
cualquier otro patentado. Estos extremos, que son la parte más cara y especial de la
barra, deben mantenerse empleando una grasa especial (con aditivos carburados) cada
vez que se enroscan. Cerca de las juntas roscadas, las barras tienen unas hendiduras
que facilitan el roscado y desenroscado mediante garras o llaves especiales acopladas
a la mesa de rotación.
El espesor de las barras varía según el diámetro de las mismas y va desde 12 mm para
un diámetro exterior de 6" (152 mm), a 25 mm para barras de 10 3/4" (273 mm.). El
peso puede alcanzar 60 kg/m, que para una longitud normal de 13,50 m da un total de
hasta 800 kg, lo que demuestra la necesidad de su manejo mecánico y automatizado.
Para la seleccion de tuberías de perforación se deben considerar los siguientes
aspectos:
- Capacidad del sistema de izado
- Diámetro y profundidad del hueco
- Volumen de circulación de aire disponible en el equipo
- Magnitud de la torsión, compresión y cargas de tensión.
- Limitaciones de manejo y transporte
- Capacidad de las herramientas de enroscado y desenroscado
Estabilizador
Para mantener el hueco derecho y producir una pared lisa, se utiliza un estabilizador encima de la
broca. Un estabilizador de diámetro adecuado actúa como una guía, obligando a la broca a girar
alrededor de su propio centro, utilizando así la energía de la forma más eficiente. La eficiencia de un
estabilizador depende de su proximidad a la pared del hueco.
Los beneficios que aporta el uso del estabilizador en la perforación a rotación podrían resumirse en:
- Disminución de las condiciones de desviación. Mejora en la rectitud del hueco
- Incremento de la vida útil de la broca y la penetración por un mejor aprovechamiento de las
fuerzas aplicadas a la broca
- Disminución de los efectos de desgaste y daño de los faldones, de los cojinetes y de la hilera
periférica de insertos.
- Mayor estabilidad en las paredes del hueco, debido a que las barras no sufren pandeo y se
reduce la remolienda por la disminución de las partículas de retorno
- Debido a la mejor terminación del hueco, la carga de explosivos se hace más uniforme y
mejor distribuida
El estabilizador debe tener un diámetro próximo al del barreno y normalmente 1/8" (3 mm) más
pequeño que el tricono. Para una efectiva estabilización de las operaciones de perforación, es
importante la correcta selección del estabilizador. Se pueden emplear dos tipos básicos de
estabilizadores: estabilizadores de cuchillas y de rodillos. El criterio económico y de aplicación de
cualquiera de los dos diseños va a depender de las variaciones de las condiciones de perforación, de
mina a mina y de producto a producto.
El estabilizador de cuchillas es de menor costo. Está normalmente, fabricado con tres o más barras de
sección rectangular soldadas axialmente o siguiendo una espiral cilíndrica, a una corta sección de
barreno de unas 30" de largo.
Este tipo de estabilizador está diseñado para la perforación en rocas blandas y de dureza intermedia,
originan una disminución del par de rotación disponible y una mala estabilización en terrenos muy
duros después de perforar los primeros barrenos.

La rata de desgaste de las cuchillas, normalmente, resulta excesiva en formaciones muy duras y
abrasivas debido a la acción de la fricción contra las paredes del hueco, por lo que necesitan
frecuentes reconstrucciones. En una formación extremadamente
abrasiva la vida efectiva de este tipo de estabilizador puede ser muy
pequeña, por lo que no es recomendable debido a los altos costos
de las reconstrucciones y los problemas operativos generados por
su frecuencia en el cambio.
Para la perforación de rocas desde las medianamente duras hasta
las muy duras resulta eficaz el estabilizador mejorado provisto de
rodillos cilíndricos en ejes paralelos al eje del hueco. Los
estabilizadores de rodillos con insertos.de carburo de tungsteno
requieren un menor par de rotación, tienen un mayor costo y son
más eficientes que los de aletas. Los elementos guías en esta
herramienta ruedan contra la pared del hueco, proporcionando una
estabilización ajustada con exigencias de par mínimas. La vida útil
de los rodillos depende de la adecuada elección para la formación
en que se van a utilizar y, en términos generales, su vida útil es
varias veces la vida de los estabilizadores de cuchillas.
Amortiguador de impactos
Los amortiguadores de impacto (Shock absorbers), son
acopladores silenciosos utilizados entre la conexión del
cabezal de rotación y las barras, con el fin de absorber las
vibraciones generadas por la acción de la broca durante la
perforación. Este tipo de herramienta, desarrollado a partir
de 1967, es útil cuando se perfora en formaciones
fracturadas, estratificaciones intermitentes o formaciones
duras. La utilización de estos amortiguadores produce los
siguientes efectos:
- Reduce la frecuencia del mantenimiento de la perforadora por disminución de las cargas de
choque axiales y de torsión
- Incrementa la velocidad de penetración al mantener a la broca en un contacto permanente y
uniforme con la formación, permitiendo una optimización del binomio empuje/velocidad de
rotación más adecuado a la formación rocosa.
- Incremento de la vida de la broca al disminuir cargas cíclicas, normalmente transmitidas a los
cojinetes y estructuras de corte de los conos
- Disminución del ruido en la cabina del operador por la eliminación del contacto metal – metal
entre el cabezal de rotación y las barras.
Los tipos de amortiguadores de impactos más utilizados son:
- Amortiguador horizontal.
- Amortiguador vertical.
Amortiguador horizontal: Funciona como una unidad flexible y comprimible que reduce la vibración
vertical y transversal. Los ensayos de campo han mostrado un aumento de la velocidad de
penetración del 5% en rocas blandas y del 20% en rocas duras, con un aumento de la vida del tricono
del 25%. Una característica de este sistema es que sólo tiene dos elementos de desgaste.
Amortiguador vertical: Este tipo ensambla 18 segmentos elásticos
montados verticalmente, que producen un amortiguamiento similar al tipo
horizontal.
Brocas tricónicas
Una broca tricónica consta de un cuerpo con tres rodillos cónicos móviles,
dotados de botones de carburo de tungsteno cementado, como elementos
cortantes. Estos elementos van dispuestos en los rodillos de tal manera
que el fondo del barreno se perfora totalmente cuando gira el tricono.
Cuando estos se destinan a rocas duras y abrasivas, sus botones están
menos separados que aquellos que se destinan a rocas más suaves y blandas, conteniendo además,
menos botones.
Uno de los aspectos más importantes de la perforación rotativa es la elección adecuada del tricono, ya
que en caso contrario se tendrá:
- Velocidad de penetración menor que la óptima.
- Reducida duración del tricono y, por lo tanto, un mayor costo por metro perforado.
VARIABLES OPERATIVAS DE LA PERFORACIÓN A ROTACIÓN

La perforación a rotación ataca la roca con la energía suministrada por la broca, generada por el
movimiento de rotación y el empuje aplicado. Los rodillos con insertos de botones de carburo de
tungsteno, son presionados contra la roca y al girar, fracturan la roca por medio de un efecto similar a
la perforación a percusión. Las astillas de roca son removidas por el aire de barrido, suministrado por
un compresor a bordo del taladro.
Las variables operativas que intervienen son:
- Fuerza de empuje
- Velocidad de rotación
- Fluido de circulación o aire de barrido
- Generación de polvo
- Nivelación del equipo
- Estabilidad
- Capacidad para remontar pendientes
- Inyección de aceite y grasa
Fuerza de empuje
La fuerza de empuje se utiliza para introducir los insertos del tricono dentro de la roca, en
consecuencia, es necesaria una fuerza de empuje muy elevada; suficiente para sobrepasar la
resistencia a la compresión de la roca, pero no debe ser excesivo para evitar fallos prematuros o
anormales del tricono.
La velocidad de penetración en este sistema es proporcional a la fuerza de empuje, por lo que al
aumentar éste, hay que aumentar la velocidad de rotación para obtener mayores valores del torque
aplicado. Cada equipo de perforación tiene limitaciones tanto del torque como del empuje.
Si la fuerza de empuje es muy baja tendríamos:
- Baja velocidad de penetración por falta de contacto entre las herramientas de corte y la roca
- Desgaste excesivo de brocas y sarta de perforación
Si por el contrario, es excesiva, ocasionaría:
- Agarrotamiento del tricono
- Rotura del tricono por falla en la soldadura de los faldones que soportan los conos
- Desgaste excesivo del tricono y rotura de las superficies de corte
- Aumento del torque y recalentamiento del sistema de rotación
- Desviaciones por pandeo de las barras y/o rotura de las mismas
- Recalentamiento de la sarta de perforación
La fuerza de empuje requerida es baja comparada con la fuerza de rotación, debido a que el peso de
la sarta de perforación es utilizado como parte de la fuerza de empuje. El peso de todo el conjunto de
la máquina actúa, como reacción, contra el empuje aplicado a la broca. El peso del equipo debe ser
superior a la carga máxima que se aplica; llegando, de ser necesario, el empleo de un contrapeso. La
capacidad de empuje de la máquina se recomienda que sea un 30% mayor que el empuje máximo de
trabajo. Una vez conocido este parámetro de diseño, se tendrá definido el peso de la máquina, ya que
el empuje suele ser el 50% del peso en trabajo, disponiendo de un 10 a un 15% de reserva para
asegurar la estabilidad del equipo durante la operación y los desplazamientos.
En formaciones duras, un empuje elevado sobre la broca puede producir roturas en los insertos antes
de presentarse un agarrotamiento o un defecto de limpieza, disminuyendo además, la vida de los
cojinetes.
Para obtener un buen índice de penetración en la roca es preciso un empuje mínimo que depende
tanto de la resistencia de la roca como del diámetro que se pretende perforar. Las brocas usadas en
perforación rotativa suelen requerir empujes de un orden entre 1.000 y 8.000 lb por pulgadas de
diámetro según el tipo de rocas (equivalentes a 177 – 1.714 kg/cm de diámetro). Como el peso de las
barras y adaptadores no son suficientes para obtener las cargas precisas, se hace necesario aplicar
fuerzas adicionales, que suelen transmitirse casi exclusivamente a través de energía hidráulica
El «empuje mínimo», por debajo del cual una roca no es perforada, puede estimarse con la siguiente
ecuación:
Donde:
Em = Empuje mínimo (libras).
RC = Resistencia a compresión de la roca (MPa).
D = Diámetro del tricono (pulg).
El «empuje máximo», por encima del que se produce el enterramiento del tricono, se considera que
vale el doble del valor anterior.
El «empuje límite» que soporta un tricono es función del tamaño de sus cojinetes, que, a su vez,
depende del diámetro del tricono:
Donde:
EL = Empuje límite del tricono (libras).
D = Diámetro (pulg).
El peso aplicado sobre la broca debe estar en el rango de 0,5 t/pl. de diámetro para rocas suaves a
medianamente duras hasta 4 t/pl. de diámetro para rocas duras a muy duras.
Empuje en función del tipo de roca
EMPUJE
TIPO DE FORMACIÓN TIPO DE ROCA RPM
(kg/pulg)
Esquistos, aluvión, caliza, arenisca
Suave – media 75 – 160 750 – 1.950
friable
Media – dura Arenisca, calizas, dolomita 60 – 80 1.400 – 2.400
Dura – muy dura Cuarcitas, granito 35 – 70 2.000 – 3.200
Empuje en función del diámetro del hueco

DIÁMETRO DEL HUECO EMPUJE
mm pulgadas kg lb
152 – 200 6 – 7 7/8 13.600 30.000
178 – 230 6½-9 22.700 50.000
178 – 270 6 ½ - 10 5/8 31.800 70.000
230 – 311 9 – 12 ¼ 40.800 90.000
251 – 445 9 7/8 – 17 ½ 54.400 120.000
La fuerza de empuje es aplicada mediante ciertos mecanismos o sistemas instalados en el equipo.

Estos mecanismos de empuje permiten, además de suministrar un esfuerzo, perfectamente
controlado, para izar las barras que constituyen la sarta de perforación. Las velocidades de elevación

de la sarta suelen ser de 18 a 21 metros por minuto, no recomendándose valores superiores por
problemas de vibraciones.
Existen básicamente cuatro sistemas de
empuje:
- Cremallera y Piñón Directo
- Cadena Directa
- Cremallera y Piñón con Cadena
- Cilindro hidráulico.
El sistema más utilizado en la actualidad
es el de cilindro hidráulico y está
constituido por dos cilindros hidráulicos y
dos cadenas. La fuerza es aplicada a
través de un cilindro hidráulico y cadena, sobre piñones situados a cada lado de la deslizadera de los
motores de rotación, donde va acoplado el sistema de barras, de manera de proporcionar una carga
balanceada sobre la broca. Son pocos los casos en que los pistones hidráulicos actúan directamente
a la cabeza de rotación. Tiene las siguientes ventajas: poco peso, absorbe impactos, indica el nivel de
desgaste o fatiga y es fácil de reemplazar o ajustar.
Velocidad de rotación
Con el fin de hacer girar continuamente las barras, las perforadoras llevan un motor de rotación
montado sobre un bastidor que se desliza a lo largo de la torre de perforación. Los sistemas de
rotación pueden ser directos o indirectos
El sistema de rotación Directo puede estar constituido por
un motor eléctrico o hidráulico. El primero, es el más utilizado
en las máquinas grandes, pues aprovecha la gran facilidad
de regulación de los motores de corriente continua, en un
intervalo de 0 a 100 r/min. En los diseños más antiguos se
empleaba el sistema Ward Leonard y en los más modernos
se usan thyristores o rectificado en estado sólido
El sistema eléctrico, utilizado en la mayoría de las grandes
máquinas, aprovecha la gran facilidad de variación de
intensidad-potencia en motores de corriente continua,
pudiendo así regularse suavemente la rotación entre 0 y 150
rpm, que es el rango normal.
El sistema hidráulico consiste en una bomba hidráulica de
presión constante en circuito cerrado y que por un
convertidor de par puede variar, más o menos, de manera
regular, la velocidad de rotación del motor hidráulico situado en la cabeza de la barra de perforación.
Se trata de un buen sistema, pero el mantenimiento del circuito hidráulico en condiciones tan difíciles
de polvo resulta problemático.
El sistema mecánico se puede llevar a cabo por barra Kelly o por mesa de rotación. En el primer caso,
una barra cuadrada o hexagonal paralela a la barra de rotación transmite la rotación desde la caja de
cambios a la cabeza deslizante de rotación que atraviesa aquella, siendo la barra el primero de los
piñones de la reducción de la cabeza. Es un antiguo y muy usado sistema que ha dado generalmente
buen resultado tanto en petróleo como en minería. En el caso de mesa de rotación es necesario que
la barra tenga una forma adecuada para que en todo momento engrane con los dientes de la mesa.
Suficiente fuerza de rotación debe ser suministrada a la broca en cualquier condición de la
perforación. La potencia de rotación requerida para la perforación de un material determinado y un
diámetro de hueco, es proporcional a la velocidad de la mecha y a la fuerza de empuje por pulgada de
diámetro. El incremento en la velocidad de penetración es el resultado del incremento en la velocidad
de rotación. La combinación óptima (técnica y económica) de velocidad de rotación y fuerza de
empuje, es siempre producto de una estrecha interrelación entre la velocidad de penetración y la vida
de la broca.

Los sistemas mecánicos o indirectos son el de la Mesa de Rotación, muy popular en el campo del
petróleo pero poco utilizado en las máquinas mineras, y el denominado de Barra Kelly
El movimiento de rotación del sistema de perforación reviste una vital importancia en la velocidad de
penetración debido a que su combinación con la fuerza de empuje condiciona las variables que
intervienen en la mecánica de penetración en la roca.
La velocidad de rotación insuficiente ocasiona:
- Paralización de la perforación
- Agarrotamiento de la broca
En caso de ser excesiva:
- Desgaste excesivo de la broca y el varillaje
- Recalentamiento del sistema
- Rotura de los elementos de corte de las brocas
La velocidad de penetración aumenta con la velocidad de rotación en una proporción algo menor que
la unidad, hasta un límite impuesto por la evacuación del detritus. Las velocidades de rotación varían
desde 60 a 120 r/min para los triconos con dientes de acero y 50 a 80 r/min para los de insertos de
carburo de tungsteno.
El límite de la velocidad de rotación está fijada por el desgaste de los cojinetes, que a su vez depende
del empuje, de la limpieza del barreno y de la temperatura; y por la rotura de los insertos que es
provocada por el impacto del tricono contra la roca, siendo la intensidad de éste proporcional al
cuadrado de la velocidad de rotación.
Velocidades de rotación adecuadas
Constante de la formación rocosa
para diferentes tipos de roca
ROCA RESISTENCIA CONSTANTE
TIPO DE VELOCIDAD DE A LA K
ROCA ROTACIÓN (r/min) COMPRESIÓN
MPa
-5
Blandas 75 – 150 Muy blanda - 14 X 10
-5
Media 60 – 80 Blanda - 12 X 10
-5
Dura 35 - 70 Medio-blanda 17,5 10 X 10
-5
Media 56,0 8 X 10
-5
Dura 210,0 6 X 10
-5
Muy dura 476,0 4 X 10
Potencia de rotación: La potencia de rotación requerida es igual al producto del par necesario para
hacer girar el tricono por la velocidad de rotación.
Donde:
HPr = Potencia de rotación (HP).
Vr = Velocidad de rotación (r/min)
Tr = Par de rotación (lb-pies).
El par de rotación aumenta con el empuje sobre el tricono y la profundidad del barreno. Normalmente,
las perforadoras se diseñan con una capacidad de par comprendida entre 10 y 20 libras/pie por libra
de empuje.
Cuando no se conoce el par necesario, la potencia de rotación se puede calcular a partir de la
siguiente expresión:

Donde:
HPr = Potencia de rotación (HP).
Nr = Velocidad de rotación (r/min)
D = Diámetro de perforación (mm)
3
E = Empuje sobre el tricono (kg x 10 ).
K = Constante de la formación
Fluido de circulación
En la perforación rotativa con triconos para minería, el fluido de circulación utilizado es el aire
comprimido, quien cumple las siguientes funciones:
- Enfriar y lubricar los cojinetes del tricono.
- Limpiar el fondo del barreno y
- Elevar el detrito con una velocidad ascensional adecuada.
En la perforación rotativa con triconos, la evacuación del detritus es similar o la de otros métodos de
perforación. La diferencia estriba en que el aire de barrido, además de ser inyectado en el hueco para
la limpieza del detritus, circula por los cojinetes de bolas de los conos de la broca, de tal forma de
mantenerlos libres de partículas que puedan acortarles la vida y mantenerlos refrigerados.
El aire de barrido, generalmente es mezclado con cierta proporción de aceite, de tal manera que
mantenga una lubricación constante en los rodamientos de la broca y ayude a mejorar el enfriamiento
de los mismos.
En este sistema de perforación, los equipos están dotados de compresores que producen aire a
presión, solamente para el barrido, y que actúan independientemente del sistema de rotación, de
forma que puede inyectarse a la presión adecuada para la limpieza.
En general, para una eficaz operación de perforación, un barrido insuficiente originará:
- Mayor riesgo de entrabamiento de la sarta de perforación por atascamiento de la broca
- Disminución de la velocidad de penetración por efecto de la remolienda del detritus
depositado en el fondo del hueco
- Mayor desgaste en las brocas
- Aumento del empuje necesario para perforar.
- Incremento de las averías de la perforadora, debido al mayor par necesario para hacer girar el
tricono.
- Mayor desgaste del varillaje por incremento de la fatiga en el material y sobrecalentamiento
En caso contrario, si la velocidad del aire es excesiva, resulta un efecto de chorro de arena (sand
blasting), causando un excesivo desgaste en la estructura de la broca y las barras de perforación.
El tamaño de los fragmentos depende, aparte de otras características intrínsecas de la matriz rocosa,
del sistema de perforación. La perforación a percusión en rocas duras, produce detritus cuyas
dimensiones oscilan desde polvo hasta 6 mm, aproximadamente, con un promedio de dimensiones de
0,6 mm; en cuanto a la perforación rotativa con triconos, el detritus abarca desde polvo hasta
fragmentos de 12 a 18 mm de longitud, con promedio de 4 a 8 mm. Por esta razón, la perforación
rotativa exige velocidades más altas que los otros métodos.
Para garantizar un trabajo óptimo de la broca se debe mantener el fondo del hueco totalmente limpio;
años de experiencia han demostrado que la velocidad anular de retorno debe estar entre 20 y 35 m/s
(4.000 fpm a 7.000 fpm), según la densidad de la roca y tamaño de los granos. Suelen tomarse en
3
rocas de densidad 2.7 t/m alrededor de 5.000 fpm para seleccionar el compresor. Si los trozos son
grandes y la masa de aire insuficiente, vuelven a caer a la broca para su remolienda hasta alcanzar el
tamaño capaz de ascender, en este caso la velocidad puede ser incrementada hasta 9.000 ft/min
(2.700 m/min), para aquellos materiales extra pesados y húmedos.
El sistema de circulación del aire es desde el compresor, por tubo, al mástil y, desde éste, por
manguera flexible protegida, a la cabeza de rotación, de donde pasa al interior de las barras de
perforación que lo lleva hasta la broca, saliendo por las toberas de los conos para producir la remoción
del detritus que los eleva hasta la superficie. El aire que pasa a través de los cojinetes de la broca es,
aproximadamente, el 10% del total, utilizándose para la limpieza y enfriamiento de la broca.
La presión que se requiere para bancos de altura menor de 30 m, no es superior a 60 psi, estando lo
normal entre 40 y 50 psi, suficiente en los bancos de 10 a 15 m, para vencer la caída de presión de la
columna. Es recomendable mantener la presión por encima de 30 psi en la broca y aumentar 1 psi por
cada metro de altura de banco. Se utilizan generalmente compresores rotativos de paletas (por su
gran eficiencia) o bien de pistones en una sola etapa.
Si se conoce la densidad de la roca y el diámetro de las partículas, pueden aplicarse dos fórmulas
para calcular la velocidad ascensional mínima:
Donde:
Va = Velocidad ascensional mínima (m/min),
3
ρr = Densidad de la roca (g/cm ).
dp = Diámetro de la partícula (mm).
El caudal de aire necesario se calcula mediante la expresión:
( )
Donde:
Ab = Área de la corona circular entre la pared del barreno (m2).
3
Qa = Caudal del aire necesario (m /min).
Va = Velocidad ascensional (m/min).
d = Diámetro de la barra (m).
Otra fórmula para la determinación aproximada del caudal es:
Donde:
3
Qa = Caudal de aire (m /min).
Las velocidades ascensionales recomendadas, en función del tipo de roca, son las siguientes:
TIPO DE ROCA VELOCIDAD MÍNIMA VELOCIDAD MÁXIMA

(m/min) (pies/min) (m/min) (pies/min)
Blanda 1.200 4.000 1.800 6.000
Media 1.500 5.000 2.100 7.000
Dura 1.800 6.000 2.400 8.000
El diámetro de las barras aconsejado, según el tipo de roca que se perfore, debe ser en formaciones
blandas 3" (75 mm) menor que el diámetro del tricono, en formaciones medias 2" (50 mm) y en
formaciones duras 11/1" (38 mm), ya que a medida que aumenta la resistencia de la roca los detritus
son más pequeños. Sin embargo, aumenta el número de equipos que utilizan compresores de media y
alta presión, 100-150 p.s.i. (700 -1050 KPa), debido a la mejora en la refrigeración de los rodamientos
y a la posibilidad de emplear martillo en fondo. Cuando la resistencia a compresión de la roca sea
menor de 100 MPa, la alta velocidad de penetración conseguida hace que los detritus no salgan del
barreno si no se dispone de una corona circular suficiente, debiendo cumplirse:
Lo que equivale a:
Con el ábaco que sigue a continuación puede determinarse con mayor exactitud el diámetro de las
barras, conocidos el caudal de aire del compresor, la velocidad ascensional y el diámetro del barreno.
Control de la generación de polvo

Uno de los temas que, hoy
en día, reviste mayor
importancia, lo constituye
la supresión de los polvos
generados por la
perforación, por lo que la
mayoría de los fabricantes
han integrado a sus
equipos sistemas para su
control. El polvo no solo
genera problemas a la
salud de los trabajadores que realizan sus labores en las cercanías de los equipos sino que también
causa daños a los equipos expuestos a él.
Para controlar el polvo, el área que rodea al hueco que se está perforando, es encerrada mediante
cortinas que evitan la salida del polvo al ambiente. Un sistema de control de polvo puede ser utilizado
en combinación con el cuso de las cortinas. Los dos sistemas más populares de captación de polvo
son: los colectores de polvo o la inyección de agua.

Los colectores de polvo consisten en una aspiradora (o ciclón) que extrae el polvo del área aislada por
las cortinas y lo hace pasar por una batería de filtros, eliminándolo del ambiente y depositándolo a un
lado del equipo.
El método de supresión en húmedo consiste en la inyección de pequeñas cantidades de agua,
solución aglomerante o espuma de perforación, en el suministro de aire que va a la broca. El polvo
generado por la broca es humedecido en el fondo del hueco y sólo material mojado y esquirlas son
extraídos a la superficie. Éste es el método más efectivo para la supresión del polvo y tiene la ventaja
de su gran simplicidad pero presenta algunos inconvenientes:
- Puede reducir la velocidad de penetración de la broca, al incrementar la densidad del detrito,
haciendo difícil su desalojo.
- Reduce la vida del tricono entre un 15 y un 20%.
- Si se abusa del caudal de agua se forma una papilla espesa y abrasiva de difícil eliminación
que causa un gran desgaste en la sarta de perforación.
- En climas fríos origina problemas operativos.
Nivelación del equipo

Cuando la máquina está en situación de perforar se apoya sobre los gatos de nivelación que se
encuentran anclados al bastidor, y cuya altura se regula desde la cabina. Cada perforadora suele
disponer de tres a cuatro gatos y en esa operación se invierte alrededor de 1 minuto.
El empleo de un gato hidráulico en cada esquina de la máquina es la configuración que proporciona la
mejor distribución de cargas, reduciendo los esfuerzos de torsión al conjunto, las vibraciones al mástil
y las averías en general.
Estabilidad
Para obtener una alta productividad, las perforadoras deben ser capaces de desplazarse con el mástil
y sarta de perforación en posición vertical. Por esto, los equipos deben estar diseñados de tal forma
que el centro de gravedad, aun cuando la unidad se esté desplazando, se encuentre lo más bajo
posible y centrado con respecto al tren de rodaje. Cuando las perforadoras van montadas sobre
orugas éstas pueden sobredimensionarse para aumentar la estabilidad y disponer de un contrapeso
para equilibrar mejor el conjunto.
Capacidad de remontar pendientes

Los equipos sobre orugas son capaces de remontar pendientes mantenidas del 10 al 12% y alcanzar
pendientes máximas del 20% durante recorridos cortos.
Inyección de aceite y grasa

La inyección de aceite al aire de barrido produce una lubricación suplementaria de los rodamientos del
tricono, consiguiéndose una mayor duración del mismo.
Si el caudal es excesivo, se puede producir un taponamiento de los pasos de aire en los rodamientos
y un fallo prematuro de los mismos, así como un apelmazamiento del polvo que puede impedir su fácil
evacuación.
Cuando se emplean compresores de paletas se ha visto que la vida de los triconos aumenta
significativamente, debido a que el aire lleva consigo una pequeña cantidad de aceite. Por esto, si los
compresores que montan las perforadoras son de tornillo se recomienda inyectar aceite al aire de
barrido.
RENDIMIENTO DE LA PERFORACIÓN A ROTACIÓN

Velocidad de Penetración
La velocidad de penetración depende de muchos factores externos: características geológicas,
propiedades físicas de las rocas, distribución de tensiones y estructura interna. Esto hace que la
determinación de la velocidad de penetración durante el desarrollo de un proyecto sea una tarea difícil
para el ingeniero proyectista, pero necesaria ya que la decisión que se tome va a incidir decisivamente
en el resto de las operaciones.

Existen dos procedimientos para la determinación de la velocidad de penetración:
1. Recogida de muestras representativas y realización de ensayos a escala por las casas
fabricantes de triconos. Estas emiten un informe en el que se indican:
- Tipo de tricono recomendado.
- Empuje y velocidad de rotación aconsejadas.
- Velocidad de penetración estimada y
- Duración prevista del tricono.
La fiabilidad de los resultados depende de la representatividad de las muestras enviadas y, en
general, son conservadores a efectos de cálculo de producción y costos, pues en las pruebas no se
tiene en cuenta el efecto de las discontinuidades y el relleno de éstas.
2. Cálculo de la velocidad de penetración a partir de la resistencia a compresión simple de la
roca, basado en la utilización de fórmulas empíricas propuestas por diversos investigadores.
Fórmulas empíricas de estimación de la velocidad de penetración
Este procedimiento es de una gran sencillez y está basado en fórmulas determinadas por ensayos de
campo. En general, tienen en cuenta las siguientes variables:
- Diámetro de perforación.
- Empuje sobre el tricono.
- Velocidad de rotación, y
- Resistencia a compresión simple.
La variable desconocida es la Resistencia a Compresión, cuyo valor es fácilmente estimado mediante
un ensayo de laboratorio o de campo, a partir de la Resistencia Bajo Carga Puntual.
La fórmula empírica que tiene una mayor fiabilidad en todos los rangos de resistencias de las rocas, y
permite calcular en una operación en marcha el valor de RC, fue desarrollada por R. Praillet en 1978:
Donde:
VP = Velocidad de penetración (m/h).
E = Empuje (kg).
Vr = Velocidad de rotación (r/min).
RC = Resistencia a compresión de la roca (MPa).
D = Diámetro del tricono (mm).
Por último, las casas fabricantes de triconos han construido ábacos muy sencillos donde en función
del empuje sobre el tricono y la resistencia a compresión de la roca, se calcula la velocidad de
penetración para una velocidad de rotación constante de 60 r/min.
Velocidad media de perforación

Una vez determinada la velocidad de penetración, se estima la velocidad media resultante al incluir los
tiempos muertos y la disponibilidad de los equipos, que se supone del 80%. Se calcula mediante la
expresión:
Donde:
VM = Velocidad media de perforación (m/h).
Otra forma más exacta de calcular "VM" es teniendo en cuenta los tiempos individuales no
productivos, comentados anteriormente en el capítulo de perforación rotopercutiva.
COSTOS DE LA PERFORACIÓN A ROTACIÓN

El costo de perforación por metro perforado se calcula mediante la siguiente fórmula:

Donde:
CD = Costo de Depreciación (Bs/h).
Cl = Costo de Intereses (Bs/h)
CS = Costo de Seguros (Bs/h).
CM = Costo de Mantenimiento (Bs/h).
CMO = Costo de Mano de obra (BS/h).
CE = Costo de Energía (Bs/h).
CL = Costo de Engrase y lubricación (BS/h).
CT = Costo de la Broca tricónica
Ce = Costo del estabilizador
Cb = Costo de las barras de perforación (BS/m)
VM = Velocidad de perforación media (m/h).
La metodología para el cálculo es similar a la utilizada en la perforación rotopercutiva, con algunas
variantes y observaciones que se detallan a continuación:
 Depreciación
La vida operativa de estas máquinas se puede estimar entre 50.000 y 100.000 h para las perforadoras
eléctricas y de 16.000 a 30.000 h para las unidades diesel-hidráulicas sobre camión.
 Intereses, seguros e impuestos.
La mayor parte de la maquinaria se compra con dinero prestado y por tanto deben tenerse en cuenta
los intereses, además de los costos de seguros e impuestos que el equipo origina.
 Mantenimiento
Representa los costos de reparación de averías y el mantenimiento preventivo. Se puede estimar
-5 -5
multiplicando el precio de la máquina por 5x10 en perforadoras eléctricas o por 6x10 en las diesel.
 Mano de obra
Corresponde al costo horario del operador y ayudante, incluyendo los costos asociados al salario
 Energía
Consumo de energía eléctrica o diesel, y se calcula a partir de las especificaciones de los motores.
 Aceites y grasas
Se determina a partir de los datos suministrados por el fabricante, referidos a cambios de aceite,
sistemas hidráulicos y capacidades de los cárteres o depósitos. Suele estimarse entre un 15 y un 20%
del costo de energía.
 Broca tricónica, estabilizador y barras de perforación
Constituye una de las partidas críticas, debido por un lado a la falta de información previa de los
técnicos y por otro a su importancia, ya que su peso sobre el costo del metro perforado oscila entre el
15 y el 40 % del costo total, según la dureza de la roca. La duración de un tricono se puede estimar a
partir de la ecuación:
Donde:
VUT = Vida útil de la broca tricónica
D = Diámetro (pulg).
E = Empuje sobre la broca (miles de libras).
Vr = Velocidad de rotación (r/min).
Las barras y estabilizadores suelen tener una vida media de 30.000 y 11.000 m, respectivamente.
CAPITULO 23: TRICONOS PARA PERFORACIÓN A ROTACIÓN

La excavación en roca ha sido un desafío para el hombre desde los comienzos de la historia. Muchas
de las herramientas y métodos de perforación rotatoria utilizados hoy en día, tienen su origen en las
antiguas civilizaciones egipcias y chinas, teniendo un progreso extremadamente lento durante unos 20
siglos. Los dos mayores avances tecnológicos para lograr lo que tenemos hoy fueron la introducción
de las brocas de perforación de tres conos giratorios, como herramienta de perforación, por Howard
Hughes en el año 1909 y la introducción del aire como fluido de circulación en la perforación a
rotación, en 1949.
En 1916 y 1917, C. E. Reed desarrolló
las brocas con discos gemelos
reemplazables y cuatro cortadores
giratorios. Estas primeras etapas en la
evolución de los triconos ampliaron el
rango de aplicaciones de la perforación
rotativa más allá de los límites de
profundidad y durabilidad. A partir de la
década de los años 60, con el desarrollo
de la perforación rotativa, se
perfeccionó el diseño y fabricación de
este tipo de brocas, mejorando
alternativamente los cojinetes de los
conos y la estructura cortante. Estos
avances incluyen conos con metales
más duros, soldados sobre dientes de
acero, los cojinetes con rodillos de bolas
giratorias para sostener y mantener los
conos en su lugar, los insertos de
carburo de tungsteno, el autolubricado
de los cojinetes de rodillos sellados y
los cojinetes lisos de fricción.
Esta tendencia continúa hoy, con los nuevos diseños de cojinetes y sellos, mejores sistemas de
retención de conos, carburos cementados mejorados y filos de un compuesto de diamantes con mayor
resistencia al desgaste que ofrecen mayor rendimiento y confiabilidad, especialmente cuando se trata
de formaciones duras.
El trabajo de un tricono se basa en la combinación de dos acciones:
 Indentación: Los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al empuje sobre la
broca. Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.
 Corte: Los fragmentos de roca se forman debido al movimiento lateral de desgarre de los
conos al girar sobre el fondo del barreno. La acción de corte sólo se produce, como tal, en
rocas blandas, ya que en realidad es una compleja combinación de trituración y cizalladura
debido al movimiento del tricono.
COMPONENTES DE UNA BROCA TRICÓNICA Y ELEMENTOS DE DISEÑO

Los elementos constitutivos de un tricono y, consecuentemente, de diseño son:
 Conos
 Cojinetes
 Cuerpo de la broca
Conos
La broca tricónica, como su nombre lo indica, está formada básicamente por tres conos dentados que
son los elementos que interactúan con la roca.

Las estructuras de corte en los conos que giran de forma
independiente se hicieron populares en la década de 1900. Estas
brocas duraban mas y podía hace huecos más profundos, sin
embargo, estas primeras brocas carecían de durabilidad y
confiabilidad.
A principios de la década de 1930 se comenzaron los avances en
el diseño de las estructuras de corte, desarrollando brocas con
suficiente espacio entre los conos. Al dejar espacio entre conos
adyacentes, la superficie de corte puede poseer elementos más
largos, proporcionando una acción de limpieza adicional en
formaciones blandas, no permitiendo que los dientes o
estructuras de corte se toquen entre sí.
- Angulo del eje del cono
Uno de los aspectos más importantes que se tiene en cuenta en el diseño de un tricono, es el ángulo
formado entre el eje vertical de la broca y una línea perpendicular al eje donde gira el cono.
Este ángulo determina el diámetro del cono dentado de acuerdo con el diámetro del barreno. A
medida que se aumenta el ángulo del eje, el diámetro del cono se debe disminuir o a medida que se
disminuye el ángulo se puede aumentar el diámetro del cono.
Un cono geométrico, girando sobre un plano alrededor de
su vértice, describiría un movimiento de rotación sin
deslizamiento de su generatriz sobre el plano. Un cono
cortante, actuando sobre la roca de este modo, la
rompería por una acción de machaqueo – astillamiento,
siendo ésta la principal acción que se obtiene en un cono
que trabaja en una roca dura.
El avance del tricono en el fondo del barreno lo regula en
gran parte el tamaño y forma de los conos, es decir el
perfil del mismo.
- Angulo del cono
El ángulo del cono es inversamente proporcional al ángulo
del eje del cono, de forma que cuando éste aumenta el
ángulo del cono debe disminuir para evitar las
interferencias entre los conos.
- Excentricidad de los conos
Otro factor a tener en cuenta en el diseño es el descentramiento u “offset” de los ejes de rotación de
los conos.
En el caso de rocas duras, este descentramiento es prácticamente nulo, con lo que el arranque de la
roca se efectúa por trituración al sufrir los conos un movimiento de rodadura perfecta. En rocas
blandas se tiende a que el descentramiento sea mayor, obteniéndose así la rotura de la roca por
desgarre o rapado, ya que los conos experimentan un movimiento de deslizamiento junto con el de
rotación. En rocas de tipo medio se combinan por igual ambos efectos de rotación y deslizamiento,
obteniendo el arranque de la roca por trituración y desgarre. Las brocas de conos giratorios remueven
la roca acanalándola y raspándola o triturándola.
A medida que los conos se apartan del movimiento giratorio real, las estructuras cortantes penetran y
raspan más. El desplazamiento o ángulo de excentricidad del cono y la forma del mismo, provocan
que los conos dejen de girar periódicamente a medida que gira la broca. Como resultado, las
estructuras cortantes se deslizan en el fondo del hueco y raspan la formación.
Los ángulos de desplazamiento (offset) varían de 5º para formaciones blandas a cero para
formaciones duras. Las brocas para formaciones blandas utilizan estructuras de corte más largas con
ángulos de desplazamiento en los conos que reducen el movimiento de rotación. Los cortadores
cortos en los conos que giran más, provocan una acción de trituración en las formaciones duras.
- Longitud de los dientes
En un tricono de dientes la longitud de éstos está definida
por la profundidad de la fresa en el cono. Si el tricono es
de insertos, la longitud vendrá dada por la parte visible de
los botones de metal duro.
- Espesor del cono
Se debe disponer de un espesor mínimo para asegurar la
resistencia estructural del cono. El espesor está
determinado por el tamaño de los cojinetes, por la
profundidad de la fresa en los triconos de dientes y por la
profundidad de encastramiento en los de botones.
Cojinetes
Los conos están montados sobre un “tetón” o cojinete,
que es parte integral del cuerpo de la broca.
Los cojinetes están formados por:
- Superficies o pistas de deslizamiento interiores
(sobre los ejes)
- Superficies o pistas de deslizamiento exteriores (dentro de los conos)
- Elementos de rodamiento y fricción
Hasta ahora los fabricantes han utilizado diversos
conjuntos de cojinetes; pero la práctica ha demostrado
que el conjunto más indicado en los triconos, es el
formado con rodamientos de bolas, de rodillos y lisos de
fricción. Cada rodamiento tiene un cometido distinto
durante la perforación, los de rodillo junto con los de
fricción soportan las cargas radiales; las cargas de
empuje hacia afuera, según el eje, son soportadas por
el tetón de fricción, transmitiendo parte de esta carga a
los rodamientos de bolas cuando el tetón se encuentra
algo desgastado.
La superficie de empuje perpendicular al pasador guía y al botón de empuje está diseñada para
soportar cargas hacia el exterior. La pista de bolas mantiene el cono en funcionamiento y soporta el
empuje hacia el interior. Cuando otras partes del cojinete están desgastadas, la pista de bolas también
soportará algunas cargas radiales y excéntricas.
En los triconos, un porcentaje elevado de aire se desvía a través de los cojinetes, por una serie de
conductos taladrados en los ejes, con objeto de refrigerar y limpiar los elementos del mismo. La
adición de aceite a la tubería de aire comprimido contribuye a mejorar la vida de los cojinetes y, por
tanto, disminuye el costo de perforación.

Cuerpo de la broca
El cuerpo del tricono se compone de tres partes idénticas que se denominan globalmente “patas” o
"faldones". Cada pata contiene un cojinete integral sobre el que se inserta el cono y también los
conductos a través de los cuales circula el fluido de barrido para limpiar el detritus de perforación del
fondo de los barrenos. Una de las tareas del cuerpo del tricono es la de dirigir el fluido de barrido hacia
donde la limpieza sea más efectiva.
Los triconos son diseñados para que una parte del aire, aproximadamente el 10%, se aproveche para
la refrigeración y limpieza de los cojinetes. El resto del aire pasa a través de unas toberas, con el fin
de limpiar los conos y producir la turbulencia necesaria para iniciar
la elevación del detritus a través del espacio anular. Estas toberas
disponen de unos diafragmas, los cuales pueden variarse de
posición para obtener las condiciones adecuadas y conseguir una
limpieza efectiva del útil y fondo del barreno. También suelen
utilizarse toberas recambiables para conseguir el mismo fin.
Los triconos actuales son de chorro (jet) que impulsan el aire entre
los conos directamente al fondo del barreno, debiendo suministrar
los compresores el suficiente caudal y presión para limpiar tanto el
fondo del barreno como los conos.
Mediante soldadura controlada por ordenador se unen las tres
cabezas en una unidad y después se mecaniza la rosca donde se
inserta la tubería.
La rosca transmite al tricono los esfuerzos de torsión y los axiales
producidos por la perforadora a través de las tuberías.
METALURGIA DE LOS MATERIALES DEL TRICONO

Las estructuras de las brocas tricónicas, inicialmente se fundía o forjaban en una sola pieza con los
conos y en algunas ocasiones se les adherían cuchillas complementarias. Con el diseño de tres
conos, los fabricantes comenzaron a producir unidades con piezas de sujeción y conos individuales
que posteriormente se ensamblaban y soldaban.
Las tolerancias más estrechas para el forjado, el
maquinado, el tratamiento térmico, la sinterización el
triturado, la soldadura y la metalurgia de partículas
pulverizadas, son los cimientos del actual rendimiento
de las brocas de conos giratorios. La Empresa REED
fue pionera en el armado de un sistema de maquinado
de las superficies de los cojinetes, para proveer formas
consistentes y eliminar excentricidades.
Los avances en la metalurgia de partículas pulverizadas
se han traducido en un mejorado rendimiento de metal
duro de alta calidad para las brocas con dientes de
acero. Los revestimientos soldados para los dientes de
la broca han evolucionado desde que se utilizaba la
soldadura manual con barras compuestas, fabricadas
con polvo de acero y carburo de tungsteno
Los conos y dientes de corte se forjan de barras de acero laminadas en caliente. El tratamiento
térmico endurece las cavidades de los cojinetes. Los elementos coniformes se elaboran forjando
contornos y un agujero rustico, seguido de un fresado detallado y complejo de cada uno de los dientes
en forma individual, soldando manualmente el carburo de tungsteno en cada diente para aumentar su
resistencia al desgaste.
Para las brocas de insertos, los insertos de carburo de tungsteno cementado, se sinterizan y se
colocan a presión en agujeros ligeramente más pequeños que los insertos, precisamente labrados en
las superficies de los conos.

La durabilidad de los insertos depende de los avances en la metalurgia de partículas pulverizadas que
eliminan los defectos, optimizan la química del aglutinante y logran una relación precisa entre la
dureza y la firmeza para cada aplicación. Los carburos cementados menos porosos son mezclados en
los dientes de acero o sinterizados en insertos resistentes al desgaste o la erosión para formaciones
duras o en insertos mas fuertes para formaciones blandas.
El control cuidadoso del proceso asegura las propiedades precisas del material y el adecuado tamaño
de los granos. Asimismo, la compresión isostática a alta temperatura elimina los defectos intersticiales
del carburo cementado.
En la tabla a continuación, se muestran las características que deben tener los diferentes tipos de
elementos que conforman la broca y las aleaciones típicas del acero con el cual están construidos.
ELEMENTO DEL
PROPIEDADES REQUERIDAS TIPO DE ACERO
TRICONO
Carbono, manganeso, níquel y
Cono Resistencia al impacto y la abrasión
molibdeno
Resistencia a la fatiga. Alta resistencia Carbono, manganeso, cromo y
Pata
al impacto. Soldable molibdeno
Rodamientos de Carbono, manganeso, níquel,
Alta resistencia al impacto
rodillo y bolas cromo y molibdeno
Pasadores y buje Cromo, carbono, níquel,
Resistencia al desgaste
guía manganeso y silicio
Carbono, wolframio, cromo,
Botón de empuje Resistencia al desgaste
molibdeno y vanadio
Cobalto, cromo, carbono,
Pistas del cojinete Resistencia al desgaste
wolframio y níquel
Dientes Resistencia a la abrasión elevada Wolframio, carbono
Resistencia a la abrasión elevada.
insertos Wolframio, carbono y cobalto
Resistencia al impacto
TIPOS DE TRICONOS Y CRITERIOS DE SELECCIÓN

Se pueden distinguir dos grupos de triconos, los dentados y los de insertos. Estos últimos suelen
utilizarse en rocas duras, ya que el arranque de la roca es por trituración, mientras que los dentados
se utilizan en rocas más blandas en los que el arranque es por desgarre o bien desgarre y trituración.
El avance del tricono en el fondo del barreno, lo regulará en gran parte el tamaño y forma de los
conos, es decir el perfil del mismo.
En la selección del tipo de tricono influyen la resistencia a la compresión de la roca y su dureza.
Normalmente, los usuarios envían muestras a las empresas fabricantes de triconos para que asesoren
sobre el tipo de broca a utilizar, velocidades de penetración probables y duración en metros.
Triconos de dientes
Se clasifican en tres categorías, según el tipo de formación rocosa: blanda, media y dura.
 Formaciones blandas
Los triconos para formaciones blandas tienen rodamientos pequeños compatibles con los dientes
largos y los pequeños empujes sobre la broca que son necesarios.
Los dientes están separados y los conos tienen un descentramiento grande para producir un efecto de
desgarre elevado.
 Formaciones medias
Los triconos para estas formaciones tienen cojinetes de tamaño medio, de acuerdo a los empujes
necesarios y el tamaño de los dientes. La longitud de los dientes, espaciamiento y descentramiento
son menores que en los triconos de formaciones blandas.
 Formaciones duras
Los triconos de formaciones duras tienen cojinetes grandes, dientes cortos, resistentes y muy
próximos unos de otros. Los conos tienen muy poco descentramiento para aumentar el avance por
trituración, requiriéndose empujes muy importantes
Triconos de insertos
Existen cuatro tipos de triconos, que se diferencian en el diseño y tamaño de los insertos, en el
espaciamiento de los mismos y en la acción de corte. La clasificación de los triconos de insertos es
similar a los triconos de dientes, se clasifican en tres categorías, según el tipo de formación rocosa:
blanda, media y dura.
 Formaciones muy blandas

La configuración del tricono es de una estructura de corte muy agresiva, para rocas muy blandas con
una resistencia a la compresión hasta 100 MPa (14 500 psi)
 Formaciones blandas
La configuración del tricono está diseñada con puntas afiladas de los insertos para roca blanda con
una resistencia a la compresión de 75 – 125 MPa (10 878 – 18 130 psi).
 Formaciones medias
El tricono medio está diseñado con un plantilla de espaciamiento de insertos apropiada para roca
media con una resistencia a la compresión de 100 - 310 MPa (14 500 – 44 962 psi).
 Formaciones duras
El tricono está diseñado con insertos tenaces y muy cercanos, para rocas duras con una resistencia a
la compresión de 200 MPa (29000 psi) (mínimo). Los triconos de dientes cuestan la quinta parte que
uno de insertos. Sin embargo, las ventajas de los de insertos son:
- Mantienen la velocidad de penetración durante la vida del tricono.
- Requieren menos empuje para conseguir una velocidad de penetración.
- Precisan menos par, y así disminuyen las tensiones sobre los motores de rotación.
- Reducen las vibraciones, produciendo menos fatigas en la perforadora y en el varillaje.
- Disminuye el desgaste sobre el estabilizador y la barra porque los insertos de carburo
mantienen el diámetro del tricono mejor que los de dientes.
- Producen menos pérdidas de tiempo por cambio de brocas y menores daños a las roscas.
EFECTOS DE LOS PARÁMETROS OPERATIVOS SOBRE LOS TRICONOS

Las principales variables de operación en la perforación rotativa son:
- Empuje o peso sobre la broca
- Velocidad de rotación
- Aire de barrido
Los intervalos de variación de estos parámetros y sus valores óptimos, son determinados y limitados
por una serie de factores que podrían agruparse en tres categorías:
- Condiciones de la roca
- Capacidad del equipo
- Características de la broca
Efecto del Empuje

Para la rotura de la roca se requiere de la aplicación de una fuerza y una energía que vendrían
determinadas por sus características intrínsecas. A partir de unos valores mínimos, la eficacia con que
se fracture la roca será función de la potencia aplicada.
Un empuje excesivo puede ser causa de roturas en los insertos en rocas duras y de un alto nivel de
desgaste en formaciones abrasivas. En formaciones blandas y no abrasivas, la estructura de corte
raramente limita la vida del tricono y un empuje alto no da lugar a daños, siempre que exista suficiente
aire para limpiar el fondo del barreno.
La vida de un cojinete es inversamente proporcional al cubo del peso ejercido sobre el mismo. Pero,
como en los triconos se emplean elementos de fricción que sufren desgastes y fatigas, esta relación
no es válida y se acepta que la duración de un cojinete es inversamente proporcional al peso elevado
a una potencia que varía entre 1,8 y 2,8.
Efecto de la velocidad de rotación

Los límites máximos de velocidad de rotación están determinados por los mismos fenómenos que
afectan al empuje, aunque en este caso, la influencia de la broca como factor limitante es más
considerable. Para un empuje dado, en la medida que se incrementa la velocidad de rotación se
presentaran, problemas por insuficiencia en el aire de barrido y la disminución de la rata de
penetración por enteramiento, incrementándose en cuanto mayor sea la velocidad. La vida de los
cojinetes es independiente de la velocidad de rotación o disminuirá ligeramente al aumentar el número
de RPM.

El efecto de la velocidad de rotación sobre los conos es mucho más importante, al aumentar la
velocidad de rotación, aumenta el desgaste de los insertos en formaciones abrasivas y aumentan las
roturas de los dientes o insertos en formaciones duras. Las roturas tienen lugar por efectos de impacto
y estos son proporcionales al cuadrado de la velocidad de rotación.
La resistencia del acero a la fatiga, también se ve influida por la fuerza de los impactos, el desgaste de
los dientes aumenta rápidamente con las RPM en las brocas nuevas y sigue aumentando, pero mucho
más lentamente, en las brocas gastadas. Lo que puede indicar que puede ser conveniente trabajar
con velocidades de rotación más altas en la medida que aumenta el desgaste de los conos.
Efecto del aire de barrido

El aire de barrido arrastra el detritus fuera del hueco, limpia el fondo del hueco y refrigera y mantiene
limpias las distintas partes de la broca. Las necesidades de aire en presión y volumen vienen
determinadas por estos factores y limitadas por las características del compresor del taladro.
Las diferencias en el suministro de aire pueden afectar a la broca de dos formas:
1. Desgaste de los conos: Si el volumen de aire es insuficiente o la presión en el fondo no
alcanza a remover eficazmente el detrito generado, se producirá una retrituración de estos, lo
que implicaría perdidas inútiles de energía y una severa abrasión y desgaste de la matriz de
acero del cono y el faldón de la broca.
2. Desgaste de los cojinetes: una mala refrigeración de los cojinetes llevaría consigo su rápida
destrucción por calentamiento excesivo. Una presión insuficiente del aire que pasa a los
cojinetes facilitaría el paso del polvo a los mismos, con la consiguiente abrasión y trancado de
su mecanismo.
SELECCIÓN DE TOBERAS
Los triconos se diseñan para que una parte del aire, que aproximadamente es un 20%, se aproveche
para la refrigeración y limpieza de los cojinetes, el resto del aire pasa a través de unas toberas, con el
fin de limpiar los conos y producir la turbulencia necesaria para iniciar la elevación de los detritus a
través del espacio anular. Estas toberas disponen de unos diafragmas, los cuales pueden cambiarse
de posición para obtener las condiciones adecuadas y conseguir una limpieza efectiva en el fondo del
barreno. También, pueden utilizarse toberas recambiables para el mismo fin.
Para el cálculo del diámetro de las toberas, según se disponga de una sola o de tres, se utilizan las
siguientes expresiones:
Para una tobera:
( )
Para tres toberas:
( )
Donde:
Dt = Diámetro de la tobera (m m).
Qa = Caudal de aire (m 3/min).
Pa = Presión de salida del compresor (KPa)
EVALUACIÓN DEL DESGASTE DEL TRICONO

Una observación de las brocas, que permita obtener conclusiones acerca de sus condiciones, exige
un buen conocimiento de todas las variables que influencian una perforación y una cierta dosis de
experiencia, que permita realizar un diagnostico eficaz. Resulta útil el empleo de fotografías y análisis
realizados por los fabricantes en los que se muestran las fallas más corrientes y sus posibles causas.
Normalmente, las brocas de dientes de acero suelen fallar pro los conos y las de insertos por los
cojinetes. En general una de estas dos partes falla antes que la otra, cuando el ideal sería el fallo

simultáneo de las dos, lo que rara vez se produce, con lo que supondría el máximo aprovechamiento
de la vida útil de la broca.
Un trabajo importante en la utilización efectiva de los triconos, lo constituye el análisis de las brocas
gastadas, la identificación de las posibles causas ayuda a corregir errores operativos y mejorar la
selección del tipo de tricono. Los fallos se producen generalmente debido a tres causas:
- Fallos en los conos
- Fallos de los cojinetes
- Fallos en cuerpo de la broca (faldones)
La gran variedad de casos que se pueden presentar es muy amplia, por lo que en este apartado,
enumeraremos algunos de los más comunes que se presentan, el tipo de fallo y las probables causas
que lo ocasionan
Fallas en los conos

ELEMENTO FALLO CAUSAS SOLUCIÓN
Dientes Rotura Excesivo empuje o velocidad, Cambio de tipo de broca, mejorar
broca inadecuada, práctica operativa
vibraciones en la sarta
Dientes Desgaste Formación excesivamente Cambio a otro tipo de broca
abrasiva
Matriz Desgaste Insuficiente velocidad de aire, Aumento de caudal de aire, revisión
retrituración de conductos de aire por posible
obstrucción, revisión de
compresores
Superficie de Desgaste Baja presión de aire, roca Aumento de presión de aire, revisión
medida excesivamente dura, de conductos de aire por posible
alternancia de capas duras obstrucción, revisión de
compresores, cambio de tipo de
broca
Concavidad Grietas Excesivo impacto, bajada o Mejorar práctica operativa
interior elevación de la sarta
violentamente
Fallas de los cojinetes

Ejes, Desgaste Falta de aire, conductos de Aumento de caudal y presión de
rodamientos, aire obstruidos, exceso de aire, revisión de conductos de aire
superficie de agua por posible obstrucción, revisión de
fricción compresores
Ejes Astillado Fatiga, exceso de impactos, Mejorar práctica operativa, revisión
insuficiencia de aire para de conductos de aire por posible
refrigeración, excesiva obstrucción, revisión de
velocidad de rotación compresores
Cojinetes Trancado Presión de aire insuficiente, Aumento de caudal de aire, revisión
excesivo empuje de conductos de aire por posible
obstrucción, revisión de
compresores, mejorar práctica
operativa

Fallas del cuerpo de la broca (faldones)
Faldones Desgaste Falta de aire, roca muy Revisión de conductos de aire por
abrasiva posible obstrucción, revisión de
compresores, reforzado de faldones
Juntas Roscas Acoplamiento descuidado, Revisar acoplamiento, engrasar
dañadas falta de lubricación, sarta generosamente, revisar sarta
torcida
Uniones Agrietadas Excesivo impacto, bajada o Mejorar práctica operativa
soldadas elevación de la sarta
violentamente

CAPITULO 24: MÉTODOS DE PERFORACIÓN ESPECIALES

Además de los equipos estándar de perforación, existen en el mercado unidades y sistemas de
montaje destinados a aplicaciones especiales o muy concretas, tales como: perforación de macizos
rocosos con recubrimiento de materiales no consolidados y/o lámina de agua, equipos de perforación
de pozos y chimeneas, perforación térmica, perforación con chorro de agua, etc.
PERFORACIÓN A TRAVÉS DE RECUBRIMIENTO

Por “Perforación a través
de Recubrimiento” se
conocen los métodos de
perforación en arcillas,
arenas, gravas y piedras
de cantos rodados de
diferentes tamaños y en
aquellos terrenos de
relleno compactado,
formado por materiales no consolidados la perforación puede concluir dentro del recubrimiento o
atravesar éste y continuarla a través de la roca sólida.
Estos métodos de perforación fueron desarrollados para resolver los problemas que se presentaban al
atravesar terrenos pedregosos, macizos poco consolidados o alterados, recubrimientos, etc., que
exigían la entubación continua de los barrenos para conseguir su estabilidad.
Algunas de las aplicaciones que actualmente tienen estos sistemas son:
- Perforación para voladuras submarinas.
- Perforación para voladuras de macizos con recubrimiento sin retirada previa de éste.
- Anclajes.
- Cimentaciones.
- Pozos de agua.
- Sondeos de investigación, etc.
Para este tipo de perforaciones, pueden utilizarse martillo en cabeza o martillo en fondo y consiste en
atravesar el recubrimiento al mismo tiempo que se lleva a cabo la entubación, que consiste en ir
colocando tramos de tubería a medida que avanza la perforación. De esta manera se evita que se
produzcan derrumbes de las paredes del hueco al atravesar la capa de recubrimiento. Después de
culminada la perforación, las tuberías pueden sustituirse por tubos plásticos o mangueras.
Una característica importante de estas técnicas es que el barrido debe ser muy eficaz, pudiendo
realizarse a través de un adaptador o espiga con circulación central de fluido, o por medio de una
cabeza de barrido independiente o lateral, en cuyo caso la presión del fluido debe ser mayor.
Los distintos métodos que se utilizan para la perforación del recubrimiento con perforadoras de
percusión son:
 Método ODEX: La entubación se realiza sin rotación, se utilizan las vibraciones de la
perforadora y el peso de la tubería
 Método OD: La entubación se realiza por percusión y rotación.
Método ODEX
 Principio
Se basa en el escariado continuo, la broca es excéntrica que ejecuta un hueco de un calibre mayor
que el del tubo exterior que desciende a medida que avanza la perforación. Una vez alcanzada la
profundidad requerida, la sarta gira en sentido contrario, de modo que la broca escariadora se vuelve
concéntrica perdiendo diámetro, pudiendo así extraerse por el interior de la tubería de revestimiento. A
continuación, se introduce el varillaje convencional y se continúa la perforación.
Si la perforación debe continuar en roca, se sustituye la broca ODEX por una broca convencional,
continuando la perforación con una sarta de varillaje extensible o con martillo de fondo.
 Entubación
Pueden utilizarse tuberías de acero roscadas o soldadas. Las tuberías soldadas son muy comunes en
la captación de agua y las roscadas en perforación de barrenos, anclajes, y estabilizaciones, de
manera que las mismas puedan retirarse y utilizarse nuevamente. Cuando se tenga que extraer la
tubería, se sustituye el casquillo adaptador por un dispositivo elevador.
 Barrido
Cuando la perforación se realiza con martillo en cabeza, el fluido de circulación se suministra a través
de una cabeza de barrido. Con martillo de fondo, a través de la unidad de rotación y el varillaje. En
ambos métodos el detrito asciende por el anillo circular que queda entre la tubería y el varillaje,
saliendo por los cabezales, el detrito se tamiza dentro del espacio que queda entre la guía y la
entubación. Las partículas gruesas y pesadas, retroceden y sufren un proceso de machacamiento.
Como fluido de circulación puede emplearse el aire hasta una profundidad de unos 20 m, a partir de la
cual se recomienda la adición de un espumante biodegradable que permite aumentar la eficiencia del
barrido, la estabilidad de las paredes, reducir los desgastes e incrementar la velocidad de perforación.
También es útil para la lubricación de las paredes del hueco, con el fin de facilitar la entubación.
 Aplicaciones
El método ODEX debe utilizarse cuando surgen algunas de las dificultades siguientes:
- Escasa estabilidad de las paredes del barreno, necesitando entubación continua
- Terrenos pedregosos
- Rocas sueltas
Este método presenta numerosas ventajas, aunque algunos aspectos críticos a estudiar son las
dimensiones de los tubos de revestimiento, el barrido y el sistema de perforación.
Método OD
 Principio
El método OD consta de un tubo exterior de revestimiento con una corona de carburo de tungsteno
cementado en el extremo inferior. Este tubo incorpora un varillaje interno, extensible, que está
compuesto por barras estándar, de su misma longitud, cuya prolongación se lleva a cabo con
manguitos independientes de los de los tubos y una broca de plaquitas
Tanto los tubos como el varillaje se conectan al martillo mediante un adaptador de culata especial que
transfiere la rotación y la percusión a ambos.
Las operaciones básicas de aplicación del sistema son:
1. La tubería de revestimiento con corona de carburo de tungsteno y varillaje extensible,
atraviesan las capas del recubrimiento.
2. La corona externa perfora la roca unos centímetros al alcanzar el substrato rocoso.

3. Se perfora con el varillaje
extensible interior, siempre que
en el transcurso de dicha
operación no se atraviesen
niveles descompuestos o
arenosos, en cuyo caso se
descendería al mismo tiempo la
tubería exterior.
4. Se extrae el varillaje extensible.
5. Se introduce la tubería de
plástico o manguera, firmemente
ajustada a la roca
Se extrae la tubería de revestimiento. La
carga del explosivo puede efectuarse a
través de la tubería de plástico o
manguera.
 Barrido
Para el barrido de los barrenos, normalmente, se emplea
agua y también aire comprimido con o sin espuma. Si la
evacuación del detritus lo exige, el barrido central puede
complementarse con un barrido lateral. Como entre la
tubería exterior y las paredes de los taladros existe un
rozamiento que aumenta con la profundidad, las
perforadoras utilizadas deben disponer de un elevado par
de rotación y si rozamiento se hace muy significativo,
suele aplicar al agua, un espumante que facilita la
perforación.
En muchas ocasiones surge la necesidad de aumentar el
medio de barrido, lo que se logra haciendo fluir un agente
de barrido entre la tubería y el varillaje, a través de un
sistema lateral independiente, en este caso, la presión del
barrido no debe ser, en ningún momento, superior a la
presión del medio de barrido central, debido a que existe
la posibilidad de que el detrito llegue al interior de la
perforadora a través del conducto central.
A continuación se muestra una tabla como guía de selección para ambos métodos de perforación
PERFORADORAS CON
PERFORADORAS CON MARTILLO DE FONDO
MARTILLO EN CABEZA
CARACTERÍSTICAS
ODEX ODEX ODEX ODEX ODEX ODEX ODEX1
OD 70
90 115 140 165 215 76 27
Diámetro interior
90 115 140 165 215 76 127 70
mínimo (mm)
Diámetro del barreno
123 152 187 212 278 96 162 108
escariado (mm)
Profundidad máxima
60 100 100 100 100 40 40 40
del recubrimiento (m)
3” 4” 5” 6” 7 - 8”
Equipo interior R38 R38 R38
DTH DTH DTH DTH DTH
Tubo de Rosca Rosca Rosca Rosca
Soldado Soldado Soldado Soldado
revestimiento soldada soldada soldada soldada

Perforación submarina
 Generalidades
La perforación y voladura submarinas se utilizan en operaciones tales como, construcción de canales
de navegación en puertos y vías fluviales y marítimas. La roca sólida a volar está cubierta
generalmente por una capa gruesa de limo y tierra sin consolidar. En principio, el trabajo se realiza de
la misma forma que en la voladura de bancos en la superficie.
Los barrenos verticales para la excavación de la roca submarina se perforan normalmente desde una
plataforma, o directamente en el fondo mediante buzos. Después de la voladura, la roca se extrae por
medio de dragas y se evacúa mediante barcazas.
Teóricamente existen muy pocas diferencias entre la voladura en tierra firme y la voladura submarina.
Sin embargo, el volumen de perforación al igual que el consumo de explosivo, son mucho más
grandes en el caso de la perforación submarina. Las razones son:
- La roca debe aparecer muy fragmentada al objeto de facilitar su carga.
- Los bancos submarinos son más bajos, por lo que han de reducirse el espaciamiento y la
línea de menor resistencia.
- Los fallos en las voladuras resultan mucho más costosos, por lo que han de tomarse las
precauciones necesarias.
 Métodos
El método de perforación más generalizado es
el que se realiza desde una plataforma flotante,
o bien apoyada sobre una serie de soportes de
accionamiento hidráulico. En este último caso,
la perforación no se ve afectada por las olas.
Los equipos de perforación van frecuentemente
montados sobre caballetes a modo de torres,
los cuales se desplazan a lo largo de un ala
lateral de la plataforma. También pueden ser
movidos en dos direcciones sobre una abertura
central de la plataforma, utilizando una especie
de puentes-grúa.
El equipo de perforación del recubrimiento se necesita, para la estabilización del terreno y perforar a
través del limo y otros materiales que cubren la roca. Durante la inmersión y la perforación del limo, la
rotación que se precisa es muy escasa. En consecuencia, los acoplamientos de la tubería y manguitos
del varillaje han de estar firmemente tensados.
Generalmente el lecho del mar está cubierto por una capa de
recubrimiento de diferentes espesores, capa cuya extracción resulta difícil
y costosa. El método OD al igual que el ODEX, son las alternativas
económicas que hacen posible la perforación de la roca sólida a través del
recubrimiento, en una simple operación.
También pueden considerarse otros métodos de perforación en el caso de
pequeñas excavaciones. Aquí pueden utilizarse perforadoras manuales
manejadas por buzos, o equipos sobre orugas manejados desde tierra. En
cualquier caso, el fondo debe liberarse previamente de ese material de
recubrimiento.
La perforación submarina llevada a cabo desde tales plataformas, tienen
una mayor capacidad que el trabajo realizado por los buzos, lo que se
evidencia aún más, cuando la perforación ha de efectuarse a grandes
profundidades.
Actualmente, el método que más se utiliza es el método OD, que viene equipado para perforar con
martillo en cabeza. Con este sistema, los diámetros de perforación que pueden obtenerse son de 51,
70 y 102 mm, de los que el más generalizado es de 70 mm. Dicho método consta de una tubería de
revestimiento exterior, la cual lleva una corona de perforación. Por el interior de esta tubería, va
situado el varillaje extensible, de 38 mm, con una broca de plaquitas de 70 mm. La tubería y el varillaje
se acoplan al mismo adaptador de culata, que va roscado tanto interior como externamente.
El juego de perforación así constituido, perfora el recubrimiento y una pequeña capa de roca, en este
instante se desconecta la tubería de revestimiento y se sigue perforando con la broca de 70 mm.
Hasta la profundidad requerida. Después se extrae el varillaje, se carga el explosivo a través de la
tubería de revestimiento, y se procede a efectuar el disparo.
La línea de menor resistencia y el espaciamiento dependen del tipo de roca, aun cuando en la
voladura se incluyen grandes márgenes de seguridad. Con un diámetro de perforación de 70 mm., el
retiro se sitúa entre 1,5 y 2 metros, valores idénticos se toman para el espaciamiento.
La sobreperforación es más grande que en el caso de las voladuras de bancos, el valor mínimo es de
un metro, aunque se utilizan frecuentemente longitudes mayores. La cantidad de explosivo casi nunca
3
es inferior a la de un kilogramo por m de roca, pudiendo incrementarse para bancos de menor altura.
PERFORACIÓN TÉRMICA (JET PIERCING)

El origen de este método se remonta a 1927, cuando Stores lo intentó aplicar en
Alemania en una mina con vetas de cuarzo. En 1937 la Oliver Iron Minining
Company lo aplico en la “Soudan Mine”, Minnesota, con resultados poco
satisfactorios, utilizando una lanza de oxi-acetileno con la que se fundía la roca.
La investigación y desarrollo de esta tecnología fue suspendida durante la
Segunda Guerra Mundial y no fue sino hasta 1946, que se preparó la primera
voladura en los yacimientos de taconitas en la zona de Mesabi Range. En 1947
se realizó un significativo avance cuando se cambió el quemador tipo lanza al
“rock piercing” cuando con el empleo de quemadores con diseño especial se
consiguió realizar una perforación eficiente y con altos rendimientos, basada en la
decrepitación de la roca en lugar de su fusión, gracias a los rápidos cambios de
temperatura producidos por el vapor de agua y los gases de combustión, que a
su vez sirven para evacuar los detritus producidos. Actualmente, este método ha
perdido campo de aplicación frente a las grandes perforadoras rotativas, quedando su empleo
reducido al corte de rocas ornamentales.
 Principio
El proceso de penetración depende de una característica de las rocas que se denomina
decrepitabilidad (Spallability) y que se basa en la fracturación o astillado de los cristales constituyentes
de las rocas, debido al diferencial de dilatación generado por los esfuerzos inducidos térmicamente.
Las propiedades que afectan a la decrepitabilidad de las rocas son muy numerosas y sus
interrelaciones muy complejas, pero puede establecerse la siguiente relación, obtenida de múltiples
ensayos de laboratorio:
( )
( )
Donde: “T0” es la temperatura crítica a la cual la roca pasa a ser elástica o lo suficientemente plástica
para provocar la acción del decrepitado.
Según la ecuación anterior, las rocas serán más fácilmente perforables con este método cuando:
- Exista una alta dilatación térmica lineal por debajo de 700 °C
- Alta difusividad térmica a temperaturas inferiores a los 400 °C.
- Estructura intergranular homogénea sin productos de alteración, arcillas, caolines, micas, etc.
- Reducido porcentaje de minerales blandos de baja temperatura de fusión o descomposición.
Un ejemplo de rocas que tienen una buena aptitud a la decrepitabilidad son: las taconitas, las
cuarcitas, los granitos, las riolitas, las areniscas duras y las diabasas. En general, cuanto más alto es
el contenido de cuarzo mejor decrepita la roca, ya que además de poseer grandes coeficientes de
dilatación lineal y volumétrica tienen un cambio de cristalización a 573 °C. Las rocas con un contenido
en cuarzo mayor del 30% decrepitan bien, así como aquellas en las que en su composición existe
cierta cantidad de agua.
El equipo básico o quemador consiste en una cámara de
combustión, donde se atomiza el combustible (gas-oil) que
se mezcla con el oxígeno al ser alimentados bajo presión. El
inyector incrementa la velocidad de salida de los gases de
combustión. La temperatura de la llama puede llegar en el
extremo del quemador a los 3.000 °C cuando se inyecta
oxígeno y a los 2.000 °C si es aire comprimido.
El agua de refrigeración alrededor del quemador evita su
fusión y ayuda en su escape como vapor a aumentar los
gases y la presión de evacuación del detritus.
Con oxígeno no se precisa presión especial, pero sí con el
aire comprimido que se emplea a 0,7 MPa. Las velocidades
normales oscilan entre 3 y 12 m/h, pudiendo llegar en casos
favorables a los 20 m/h.
 Aplicaciones
A. Ensanchamiento de barrenos
Este procedimiento presenta las siguientes ventajas:
- Menor volumen de roca perforado por unidad arrancada.
- La configuración de la columna de explosivo es mejor al
aproximarse a I/D = 20 Y generar así mayores tensiones. El
consumo específico para una fragmentación dada es menor.
- Se consigue una mejor rotura al nivel del pie de banco,
reduciendo la sobreperforación.
- El volumen de retacado disminuye y el confinamiento de los
gases de explosión es más efectivo, reduciéndose además el
tiempo necesario para dicha operación.
- El perfil de la pila de escombro es más adecuado a la forma de
trabajo de las excavadoras de cables.
B. Corte de rocas
Se utiliza en canteras de granito ornamental en la fase primaria de
separación de bloques del macizo rocoso, abriendo rozas o canales
transversales a los bancos de explotación de una anchura de 60 a 80
mm y una profundidad que puede llegar a los 10 m.
En cuanto a los sistemas de montaje, al igual que con los equipos
rotopercutivos, estas unidades pueden ser de tres tipos: manuales,
sobre chasis remolcables y automotrices
Las principales ventajas de la perforación térmica son:
- Posibilidad de perforar formaciones muy duras y abrasivas.
- Facilidad para ensanchar los barrenos.
- Eliminación parcial del arranque convencional con explosivos
en rocas ornamentales.
- Altas velocidades de perforación en rocas que decrepitan bien.
- Las máquinas comparables a las grandes perforadoras rotativas son caras.
- El costo de energía es muy alto.
- Elevado nivel de ruido y poco control sobre el polvo producido.
PERFORACIÓN CON CHORRO DE AGUA

El empleo de chorro de agua a alta presión y velocidad se ha utilizado, tradicionalmente, en la minería
aluvional. Esta tecnología, en las últimas décadas ha tenido un gran desarrollo, orientado al corte de

rocas ornamentales y en la perforación de barrenos para anclajes, en diámetros de 24 y 32 mm, con la
fabricación de equipos hidráulicos de potencia adecuada, más robustos y confiables.
Los equipos constan de una central hidráulica accionada por un motor eléctrico, y acoplada a una
bomba hidráulica de alta presión, que acciona un multiplicador de presión, constituido por un pistón de
doble efecto y movimiento alternativo, capaz de realizar entre 60 y 80 ciclos por minuto. El efecto
multiplicador se consigue por la diferencia relativa de superficies activas del pistón, que impulsa el
agua a través de una boquilla inyectora de zafiro sintético con un orificio de 0,1 a 1 mm de diámetro.
La rotura de la roca, se produce por efecto del choque de un finísimo chorro de agua a alta presión y
las microfracturas creadas en consecuencia. A una velocidad de 300 m/s, la presión creada es del
orden de 150 MPa, próxima a la resistencia a la compresión de muchas rocas. Con 500 m/s, se
alcanzan valores de 300 MPa, superiores a la resistencia de la mayoría de los materiales rocosos.
Los datos operativos alcanzados con equipos en prueba han sido los siguientes.
RELACIÓN DE PRESIÓN DE TRABAJO

CAUDAL (l/min)
MULTIPLICACIÓN (MPa)
4:1 0 – 83 19 – 57
13:1 0 – 275 5,5 – 23
20:1 0 - 378 3,8 – 15
En pruebas realizadas sobre granito muy abrasivo, de 110 MPa de resistencia a la compresión
empleando una presión de trabajo de 240 MPa, caudal de 11,4 l/m, diámetro de la boquilla de 0,4 mm
y velocidad de agua de 600 m/s, se han alcanzado rendimientos de corte de 2 m/min, con un avance
2
en profundidad de 2 cm por pasada, equivalente a 2,4 m /h, que supone el 40/50% de los obtenidos,
realizando el corte con disco de corona de diamantes. La aplicación de esta técnica puede suponer un
avance importante en los sistemas de corte, investigándose actualmente el uso de mayores presiones
y la respuesta frente a diferentes tipos de roca.
En la perforación de barrenos, para aumentar la acción de los chorros de agua, se dispone de unas
brocas de carburo de tungsteno que realizan un escariado de las coronas de roca concéntricas que se
producen en el fondo del hueco. La aplicación de esta técnica, para el arranque con explosivos, abre
nuevas expectativas, por cuanto la geometría de los barrenos puede modificarse y por consiguiente
permitir concentraciones de carga o aumentos de las tensiones de rotura en determinados puntos de
los macizos rocosos.
PERFORACIÓN DE ROCAS ORNAMENTALES

Esta técnica consiste en la apertura de barrenos, muy próximos y paralelos, de pequeño diámetro,
para producir un corte a través del plano constituido por los mismos mediante la acción de una presión
hidráulica, mecánica o por la acción de pólvora o cordón detonante. Este sistema se aplica sobre las
rocas de mayor dureza y abrasividad (granitos), aunque coexiste con los otros sistemas utilizados,
para mejorar el grado de recuperación y la calidad de la roca vendible.
La explotación y subdivisión mediante el llamado sistema finlandés, que comienza con la separación
del gran bloque inicial hasta la obtención del producto o bloque vendible, ha cobrado un mayor interés
a partir de los últimos avances tecnológicos, en línea de una mayor mecanización gracias a la
sustitución de la perforación neumática por la hidráulica, con una operación centralizada de varias
perforadoras controladas en paralelo por un solo operador y con brazos automatizados para una
mayor productividad, menores consumos energéticos, y un menor impacto ambiental derivado de los
ruidos y el polvo, así como a un más perfecto paralelismo entre los barrenos.
 Fase 1
La etapa inicial consiste en la separación de la masa rocosa, de un gran bloque, cuyo volumen puede
3
oscilar entre 100 y 4.000 m . La operación de arranque comienza con la creación de dos caras libres
en los laterales del gran bloque, a partir de las diaclasas naturales o mediante la perforación de unos
barrenos casi secantes entre sí con diámetro de 2 1/2” (63,5 mm), o realizándolos con la lanza térmica
por unos canales de 70 mm de anchura. Posteriormente se realiza la perforación vertical sobre los
planos posterior y horizontal en la base del bloque. Los barrenos son de pequeño diámetro (27-36
mm), y las separaciones variables de acuerdo con la resistencia a la fragmentación de la roca.
La rotura entre barrenos se puede realizar mediante el empleo de explosivos débiles con cargas
conformadas, cordón detonante de bajo gramaje, o por cuñas de accionamiento hidráulico. El
3
rendimiento específico de la perforación oscila entre unos 2 y 7 ml/m del material rocoso a producir.
 Fase 2
Esta etapa ejecuta la subdivisión en bloques de un menor tamaño,
todavía "in situ", (en la misma cantera). Los parámetros de perforación
son similares, aunque las fases sucesivas de división del bloque,
implican una calidad cada vez mejor de terminación de las caras, por
lo que dentro de la gama de diámetros y espaciado entre barrenos es
muy recomendable usar los menores valores. El volumen de los
3
bloques correspondiente a esta fase oscila entre los 18 y los 100 m .
La rotura entre los barrenos se puede realizar con pólvora, cordón
detonante o mediante cuñas hidráulicas. El bloque, una vez
individualizado, debe volcarse sobre el piso de la cantera, donde se
dispone de un lecho de arena o bien un colchón de goma hinchable
que logre amortiguar la caída, y evitar su rotura.
 Fases 3 Y 4
En estas etapas, el bloque extraíble debe subdividirse en dimensiones
más manejlables por los equipos de la cantera, con volúmenes
3
máximos de hasta 10m para su fácil manejo y transporte posterior al
taller. Los diámetros de perforación recomendables son de unos 25 -
27 mm.
En esta fase la rotura entre los barrenos tiene lugar, en general,
mediante el empleo de cuñas, accionadas manual o hidráulicamente.
Los bloques obtenidos deben alcanzar las dimensiones adecuadas
para su comercialización, que puede ser directa, si el escuadrado de
las caras fuera correcto, o precisa de un perfilado definitivo, en función
de las calidades de la roca y la tolerancia final exigida por el mercado. La calidad del acabado en las
caras del bloque final depende del correcto alineado de la perforación, así como de la separación y
diámetro de los barrenos, existiendo en cualquier caso imperfecciones derivadas del sistema en sí
mismo que suponen unas pérdidas en detritus estimadas en el orden de unos 25-50 mm para cada
una de las caras del bloque.
Es importante señalar que estas técnicas requieren distribuir lo mejor posible la energía generada por
el explosivo en el plano de fractura y evitar la aparición de tensiones máximas o diferenciales que
induzcan a la fracturación de la roca volada o remanente. El éxito de la voladura se traduce en una
gran precisión en la geometría del bloque y en daños mínimos a éste y a la roca remanente. Depende
tanto del esquema de perforación, como de la calidad de los barrenos y de las cargas de explosivo
En la explotación de rocas ornamentales, se utilizan en ocasiones sistemas de montajes especiales,
en la perforación primaria de separación del gran bloque del macizo rocoso, como en las operaciones
siguientes de subdivisión y escuadrados.
Generalmente, se emplean perforadoras hidráulicas montadas sobre deslizaderas que se desplazan

sobre correderas de una longitud de 3,5 a 4,5 m. Estas a su vez pueden ir soportadas por bastidores
metálicos que se apoyan en cuatro pies o gatos estabilizadores sobre el terreno o sobre unidades
móviles, como son excavadoras hidráulicas, carros de orugas o tractores de ruedas.

CAPITULO 25: COMPRESORES

El aire comprimido es el fluido que se ha venido utilizando como fuente de energía en la perforación
de rocas, tanto en el accionamiento de los equipos como para el barrido del detritus. En cualquier
proyecto (cielo abierto o subterráneo), es preciso disponer de compresores.
En un equipo de perforación, uno de los elementos más importantes es la selección del compresor,
debido a:
 El peso en el precio del conjunto oscila, según el tipo de perforadora, entre el 15 y el 55%.
 La repercusión en el costo por metro lineal perforado es considerable, pues si el caudal de
aire es insuficiente los problemas que pueden surgir son:
- Disminución de la velocidad de penetración
- Aumento de los costos de desgaste: brocas, varillas, etc.
- Incremento del consumo de combustible.
- Necesidad de mayor labor de mantenimiento del equipo motocompresor.
Las dos características básicas de un compresor, además del tipo o modelo, son:
 El caudal de aire suministrado.
 La presión de salida del aire.
En la Tabla se indican, para los diferentes equipos de perforación, los valores más frecuentes de las
citadas características, tipo de compresor y porcentaje del precio en relación a la máquina completa.
% DEL
TIPO DE CAUDAL PRESIÓN TIPO DE
3 FUNCIONES VALOR DEL
PERFORACIÓN (m /min) (MPa) COMPRESOR
EQUIPO
Accionamiento del
Neumática con
martillo, motores de
martillo en 18 – 36 0,7 – 0,8 TORNILLO 40 – 60
avance y traslación,
cabeza
aire de barrido
Hidráulica con
martillo en 5–9 0,7 – 0,8 TORNILLO Barrido 15 – 20
cabeza
Neumática con
Accionamiento del
martillo de 8 – 30 0,7 – 1,75 TORNILLO 40 – 50
martillo, barrido
fondo
Rotativa con Paletas
18 – 51 0,3 – 1,1 Barrido 10 - 15
tricono Tornillo
TIPOS DE COMPRESORES
Existen dos grupos de compresores: dinámicos y
de desplazamiento. En los primeros, el aumento
de presión se consigue mediante la aceleración
del aire con un elemento de rotación y la acción
posterior de un difusor. A este grupo pertenecen
los compresores centrífugos y los axiales, que
son los más adecuados para caudales grandes y
bajas presiones. En los compresores de
desplazamiento, que son los que se utilizan en los
equipos de perforación, la elevación de la presión
se consigue confinando el gas en un espacio
cerrado cuyo volumen se reduce con el
movimiento, de uno o varios elementos. Los tipos más utilizados en perforación son los compresores
de pistón, cuando éstos tienen un carácter estacionario, y los de tornillo y paletas para los portátiles,
tanto si están montados sobre la unidad de perforación o remolcados por ésta.
Los compresores estacionarios son accionados, generalmente, por motores eléctricos, mientras que
los transportables si son remolcados se accionan por motor diesel y si van montados sobre la
perforadora por motores diesel o eléctricos.
Compresores de pistón
Estos equipos son los más antiguos y conocidos, ya que han sido empleados en las minas de interior
para el suministro de aire comprimido a través de las redes de distribución instaladas dentro de las
mismas. Su aplicación ha descendido notablemente como consecuencia del uso masivo de otras
fuentes de energía más eficientes, como son la electricidad y la hidráulica.
Compresores de paletas
Estos compresores tienen un solo rotor que monta paletas radiales
flotantes y cuyo eje es excéntrico con el de la carcasa cilíndrica.
Al girar las paletas se desplazan contra el estator por efecto de la fuerza
centrífuga. La aspiración del aire se realiza por un orificio de la carcasa,
quedando retenido en el espacio entre cada dos paletas. Al girar el rotor
el volumen va disminuyendo, aumentando la presión del aire, hasta llegar
a la lumbrera de descarga.
Compresores de tornillo
La presión del aire se consigue por
la interacción de dos rotores
helicoidales que engranan entre sí,
uno macho de cuatro lóbulos y otro
hembra de seis canales. El aire
penetra en el hueco formado por los
dos rotores y la carcasa. A medida
que los rotores se mueven, el aire
queda encerrado y comienza a
disminuir el volumen donde se aloja. Se inyecta aceite para sellar la cámara de compresión y disminuir
su temperatura. El hueco ocupado por el aire y el aceite se desplaza disminuyendo su volumen hasta
que se descarga en un separador de aceite. La separación se efectua por gravedad en el interior de
un calderín y después, con filtros de lana de vidrio. Se enfría y se filtra antes de recircularlo.
El aceite inyectado tiene tres misiones principales:
- Cerrar las holguras internas.
- Enfriar el aire durante la compresión, y
- Lubricar los rotores.
Las ventajas que conlleva la utilización de compresores de tornillo son:
- Reducido número de partes móviles, implicando una larga vida útil y bajo mantenimiento.
- Ocupan espacio reducido, poco peso y fácil maniobrabilidad, Son ideales para instalar a bordo
de las perforadoras.
- El montaje es económico.
- Ausencia de choques, vibraciones importantes y bajos niveles de ruido.
- Bajo consumo de combustible
- Baja temperatura de funcionamiento
- alta eficiencia
INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO

Para la instalación de sistemas de aire comprimido deben considerarse los siguientes elementos:
 Selección del compresor adecuado
 Efectivo sistema de separación de humedad
 Dimensiones de las líneas de aire
 Equipos de lubricación
 Control de fugas
Selección del compresor
Los factores principales que influencian sobre el nivel de eficiencia de un equipo neumático son:
 Presión de trabajo
 Caudal de aire
 Calidad del aire
La mayoría de las herramientas neumáticas están diseñadas para trabajar con presiones de trabajo de
6 a 7 bar (87 a 102 psi), por lo que un compresor con un rango mínimo de presión de trabajo de 8 bar
(116 psi) es la mejor selección.
Separación de humedad del aire comprimido
El aire contiene humedad y en el aire caliente es mucho mayor que en el aire
frío. Cuando el aire se refrigera, éste pierde la humedad en forma de gotas, al
condensarse.
El aire durante su proceso dentro del compresor se calienta, al salir, el aire
comprimido va enfriándose a medida que circula por el sistema de distribución,
por lo que la presencia de agua en las mangueras o tuberías de distribución es
un fenómeno normal, sin embargo, la separación de la humedad es crucial
debido a dos razones básicas:
1. La humedad daña el equipo por corrosión y disminuye la eficiencia en la lubricación.
2. En ambientes fríos, (valores por debajo a 0 °C), el agua se congela y se producen
obstrucciones en las líneas de distribución de aire por taponamientos con hielo.
Los separadores utilizan las fuerzas centrífugas que adquiere el flujo de aire en su movimiento de giro,
para que las partículas de agua choquen contra las paredes del colector, produciéndose así el secado
del aire que se evacúa por la parte central. El separador de agua se debe colocar lo más lejos posible
del compresor, al mismo tiempo que se mantiene la temperatura del aire por encima de cero.
Líneas de aire
Las mangueras de goma disponen de refuerzos textiles, colocados diagonalmente, que las hacen
flexibles y muy resistentes. Generalmente, la presión máxima de trabajo es de 1 MPa, con
temperaturas desde -40° a +100 °C. Se almacena enrollada y plana, lo que facilita su manejo y
minimiza el espacio de almacenamiento.
Para las conexiones se emplean acoplamientos de garras o roscados, conectores, abrazaderas, etc.
Los acoplamientos de garras son forjados, mecanizados, templados y cromados. Los métodos de
fabricación permiten usar paredes delgadas, y de esta manera se puede disponer de un orificio más
grande para un diámetro de manguera dado. El orificio es mecanizado para obtener un centrado
perfecto y una superficie lisa. El cierre tiene un asiento mecanizado donde se encaja perfectamente y
no perturba el flujo de aire. Los acoplamientos defectuosos no sólo quitan potencia, sino que también
pueden ser un riesgo de seguridad.
Equipos de lubricación
Para la lubricación de las perforadoras, se añade aceite al aire comprimido, en la propia máquina o en
la línea de aire. El aire pasa a través de un estrangulamiento que dispone de una válvula regulable. La
presión del aire de entrada se conecta al tanque de aceite de forma que, cuando el aire pasa por la
sección más estrecha, su velocidad aumenta y se produce una caída de presión que hace que entre el
aceite hacia la corriente de aire atomizándose.
Se puede usar aceite mineral o sintético. El aceite sintético reporta beneficios adicionales porque su
base de glicol hace que la máquina sea menos sensible al agua que lleva el aire, este aceite es
biodegradable, al contrario del aceite mineral. El aceite sintético es más caro, pero el consumo es
mucho más bajo. No se debe mezclar aceites distintos.
Caídas de presión y control de fugas
Todas las instalaciones de aire comprimido, presentan pérdidas de presión debido a las fugas.
Además, la turbulencia del aire, causada por bordes agudos o cambios de sección dentro de los
circuitos, produce también una pérdida de presión.
Perturbaciones típicas pueden ser acoplamientos con paredes innecesariamente gruesas, un mal
acabado superficial interior, cierres salientes o hasta piezas de acoplamiento mal alineadas. Otro
problema común es el uso de mangueras demasiado pequeñas.
En la parte interior de mangueras y tubos, se crea una «capa límite», donde el flujo de aire se hace
turbulento y pierde energía. Una manguera más grande significa menos pérdidas, ya que esa capa
tiene más o menos el mismo espesor no importando cuál sea el tamaño de la manguera. La potencia
de compresor que se necesita para compensar las fugas aumenta drásticamente.
En instalaciones estacionarias, un descenso aceptable entre el compresor y el punto más distante de
consumo es del orden de 10 KPa. En líneas de distribución de gran longitud, y en particular en áreas
de trabajo temporal, los costos de las instalaciones suelen ser decisivos. En tales casos, la caída de
presión no debe exceder de 50 KPa.
ELEMENTOS AUXILIARES
Los elementos auxiliares más importantes cuando se trabaja con aire comprimido son:
- Filtros de aspiración.
- Depósitos de aire.
- Elevadores de presión.
Filtros de aspiración
Para eliminar el desgaste prematuro de las partes móviles de los compresores y las averías, es
necesario filtrar el aire antes de su admisión. Los filtros deben tener eficacia de separación, capacidad
de acumulación, baja resistencia al paso de aire, construcción robusta y sencillez de mantenimiento.
Depósito de aire
Las instalaciones de aire comprimido pueden disponer de depósitos reguladores cuyas dimensiones
dependerán de:
- Capacidad del compresor.
- Sistemas de regulación.
- Presión de trabajo.
- Variaciones estimadas en el consumo de aire.
Las funciones de estos depósitos son:
- Almacenar aire comprimido para atender demandas que excedan la capacidad del compresor.
- Incrementar la refrigeración y recoger residuos de agua y aceite.
- Igualar las variaciones de presión de la red.
- Evitar ciclos rápidos de carga y descarga del compresor.
Elevadores de presión
Cuando se utilizan perforadoras con martillo en fondo en minería subterránea, puede ser necesario
elevar la presión del aire hasta 1,7 MPa, si éste es suministrado a media presión (0,7 MPa) a través
de instalaciones fijas o cuando las pérdidas de carga han sido elevadas. El incremento de presión se
consigue con los denominados «booster», que trabajan en una o dos etapas.

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22. “Measures to Avoid Fly Rock”. Nitro Nobel AB. Rock Division Explosives. Rock Blasting
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23. “Ground Vibrations”. Nitro Nobel AB. Rock Division Explosives. Rock Blasting Department.
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24. “Charge Calculation Methods for Bench Blasting”. Nitro Nobel AB. Rock Division Explosives. Rock
Blasting Department. Gyttorp. 1977. 12 p.
25. “Pipeline Trench Blasting – Finish Pipeline Trench Blasting”. Nitro Nobel AB. Rock Division
Explosives. Rock Blasting Department. Gyttorp. 1977. 5 p.
26. “Charge Calculation Method for Cautious Bench Blasting”. Nitro Nobel AB. Rock Division
Explosives. Rock Blasting Department. Gyttorp. 1977. 7 p.
27. “Explosives”. Rudolf Meyer. Verlag Chemie GmbH. Weinheim. Germany. 1977. 358 p.
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E.C.. Ed. AIME. New York, 1972. p. 283 – 299.
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Company. Drilling Equipment Division. Houston, Texas, USA. 5 p.

APÉNDICES
A.- TABLAS, DATOS Y MEDIDAS
Tabla A.1.- Densidad de varios tipos de roca

TIPO DE ROCA DENSIDAD IN SITU DENSIDAD SUELTA FACTOR DE
(gr/cc) (gr/cc) ESPONJAMIENTO (%)
Andesita 2,56 1,83 39,98
Anortosita 2,72 1,94 40,03
Antracita 1,60 1,04 53,85
Arcilla húmeda 2,12 1,80 16,67
Arcilla seca 1,80 1,10 63,64
Arenisca 2,40 1,72 40,06
Basalto 2,96 2,12 40,05
Brucita 2,32 1,66 39,96
Caliza 2.64 1,89 39,95
Carbón bituminoso 1,36 0,97 40,93
Cuarcita 2,56 1,83 39,98
Cuarzo 2,64 1,89 39,95
Diabasa 2,96 2,12 40,05
Diorita 2,88 2,06 39,97
Dolomita 2,80 2,00 40,00
Esquisto micáceo 2,72 1,94 40,03
Gabro 2,96 2,12 40,05
Gneis 2,88 1,84 56,52
Granito 2,64 1,89 39,95
Grava 2,30 1,95 17,95
Hematita 4,89 3,49 39,97
Limonita 3,76 2,48 51,61
Lutita 2,56 1,83 39,98
Magnetita 5,13 3,66 39,98
Mármol 2,5 1,6 56,25
Norita 2,88 2,06 39,97
Peridotita 3,20 2,29 39,96
Pizarra 2,64 1,89 39,95
Pórfido 2,56 1,83 39,98
Riolita 2,48 1,77 40,02
Roca volcánica 2,80 2,00 40,00
Sal mineral 2,32 1,66 39,96
Siderita 3,44 2,46 39,97
Sienita 2,56 1,83 39,98
Talco 2,72 1,94 40,03
Yeso 2,50 1,84 35,70

Tabla A.2.- Desplazamiento horizontal de barrenos inclinados respecto a la vertical

Distancia Desviación en metros desde la vertical a:
vertical
(m) 3° 5° 7° 8° 9° 10° 11° 12° 13° 14° 15° 17° 20° 25°
6 0,31 0,52 0,74 0,85 0,95 1,06 1,16 1,28 1,39 1,49 1,61 1,84 2,18 2,80
7 0,36 0,61 0,86 0,99 1,11 1,23 1,36 1,49 1,62 1,74 1,88 2,14 2,55 3,26
8 0,42 0,70 0,98 1,13 1,26 1,41 1,55 1,70 1,85 1,99 2,14 2,45 2,91 3,73
9 0,47 0,78 1,11 1,27 1,42 1,58 1,75 1,92 2,08 2,24 2,41 2,75 3,28 4,19
10 0,52 0,87 1,23 1,41 1,58 1,76 1,94 2,13 2,31 2,49 2,68 3,06 3,64 4,66
11 0,57 0,96 1,35 1,55 1,74 1,94 2,13 2,34 2,54 2,74 2,95 3,37 4,00 5,13
12 0,62 1,04 1,48 1,69 1,90 2,11 2,33 2,56 2,77 2,99 3,22 3,67 4,37 5,59
13 0,68 1,13 1,60 1,83 2,05 2,29 2,52 2,77 3,00 3,24 3,48 3,98 4,73 6,06
14 0,73 1,22 1,72 1,97 2,21 2,46 2,72 2,98 3,23 3,49 3,75 4,28 5,10 6,52
15 0,78 1,31 1,85 2,12 2,37 2,64 2,91 3,20 3,47 3,74 4,02 4,59 5,46 6,99
16 0,83 1,39 1,97 2,26 2,53 2,82 3,10 3,41 3,70 3,98 4,29 4,90 5,82 7,46
17 0,88 1,48 2,09 2,40 2,69 2,99 3,30 3,62 3,93 4,23 4,56 5,20 6,19 7,92
18 0,94 1,57 2,21 2,54 2,84 3,17 3,49 3,83 4,16 4,48 4,82 5,51 6,55 8,39
19 0,99 1,65 2,34 2,68 3,00 3,34 3,69 4,05 4,39 4,73 5,09 5,81 6,92 8,85
20 1,04 1,74 2,46 2,82 3,16 3,52 3,88 4,26 4,62 4,98 5,36 6,12 7,28 9,32
Tabla A.3.- Densidades de carga típicas para varios diámetros de cartucho

Diámetro
Dinamitas (kg/m) Pulverulentos (kg/m)
mm Pulgadas
28 1 1/8 0,87 0,60
32 1¼ 1,12 0,78
36 7/16 1,50 1,05
44 1¾ 1,87 1,42
51 2 2,55 1,80
63,5 2½ 4,20 2,70
70 2¾ 5,10 3,30
83 3¼ 6,75 4,8
102 4 10,35 7,03

Tabla A.4.- Densidades de carga típicas para varios diámetros de hueco
Diámetro
ANFO (kg/m) Slurry (kg/m)
mm Pulgadas
75 3 4,5 6
100 4 6,6 10,5
150 6 15 24
230 9 33 54
Tabla A.5.- Retiro y espaciamiento típicos para varios diámetros de hueco

Diámetro 2
Retiro (m) Espaciamiento (m) Área (m )
mm Pulgadas
25 1,00 0,8 1,0 0,85
30 1,25 1,0 1,2 1,23
35 1,50 1,2 1,4 1,67
45 1,75 1,5 1,9 2,76
55 2,25 1,8 2,3 4,12
75 3,00 2,5 3,1 7,66
80 3,25 2,6 3,3 8,71
100 4,00 3,3 4,1 13,61
170 6,50 5,6 7,0 39,34
230 9,00 7,6 9,5 72,01
Tabla A.6.- Conversión de medidas de longitud inglesas a métricas

Unidad inglesa Multiplicar por: Para convertir en:
Pulgada 25,40 Milímetros
Pie (12 pulgadas) 0,3048 Metros
Yarda (3 pies) 0,9144 Metros
Milla 1,6094 Metros
Tabla A.7.- Conversión de medidas de longitud métricas a inglesas

Unidad métrica Multiplicar por: Para convertir en:
Milímetros 0,03937 Pulgada
Metros 3,2809 Pie
Metros 1,0936 Yarda (3 pies)
Kilómetros 0,6214 Milla
Tabla A.8.- Conversión de medidas de área inglesas a métricas

Unidad inglesa: Multiplicar por: Para convertir en:
Pulgada cuadrada 6,452 Centímetro cuadrado
Pié cuadrado 0,0929 Metro cuadrado
Yarda cuadrada 0,8361 Metro cuadrado
Acre 0,4047 Hectáreas
Tabla A.9.- Conversión de medidas de área métricas a inglesas

Unidad métrica: Multiplicar por: Para convertir en:
Centímetro cuadrado 0,155 Pulgada cuadrada
Metro cuadrado 10,76 Pié cuadrado
Metro cuadrado 1,196 Yarda cuadrada
4 2
Hectáreas (10 m ) 2,471 Acre
Tabla A.10.- Conversión de medidas de peso inglesas a métricas

Grano 0,0648 Gramo
Onza 28,3495 Gramo
Libra 0,4536 Kilogramo
Tonelada corta 0,9072 Tonelada métrica
Tonelada larga 1,016 Tonelada métrica
Tabla A.11.- Conversión de medidas de peso métricas a inglesas

Gramo 15,43 Grano
Gramo 0,0353 Onza
Kilogramo 2,2046 Libra
Tonelada métrica 1,1023 Tonelada corta
Tonelada métrica 0,9842 Tonelada larga

Tabla A.12.- Conversión de medidas de volumen inglesas a métricas

Pulgada cúbica 16,387 Centímetros cúbicos
Pie cúbico 0,028 Metros cúbicos
Yarda cúbica 0,7646 Metros cúbicos
Tabla A.13.- Conversión de medidas de volumen métricas a inglesas

Centímetros cúbicos 0,061 Pulgada cúbica
Metros cúbicos 35,544 Pie cúbico
Metros cúbicos 1,31 Yarda cúbica
Tabla A.14.- Conversión de medidas de densidad inglesas a métricas

Libra / pulgada cúbica 27,68
Libra / pie cúbico 0,01602
Gramos / centímetro cúbico
Tonelada corta / yarda cúbica 1,187
Libras / galón americano 0,1198
Tabla A.15.- Conversión de medidas de densidad métricas a inglesas

0,03613 Libra / pulgada cúbica
62,43 Libra / pie cúbico
Gramos / centímetro cúbico
0,8428 Tonelada corta / yarda cúbica
8,345 Libras / galón americano

B.- TÉRMINOS INGLÉS - ESPAÑOL
En esta sección, como material de apoyo final, presentamos un glosario de las expresiones más
comunes en la industria minera, especialmente las utilizadas en perforación y voladuras, o
relacionadas con esta operación, en inglés y español.
INGLÉS ESPAÑOL
A
Adit Galería de acceso
Advance per round Avance por voladura
Amonium Nitrate Nitrato de amonio
ANFO Explosivo mezcla de nitrato de amonio y gasoil
Angle of dip Angulo de la fosa
Angle of repose Angulo de reposo
Angle of strike Dirección de la capa
Area or ore body Superficie del yacimiento
B
Back (roof) Techo de galería
Backbreak, overbreak Sobreexcavación, fracturamiento del área
Bedrock adyacente a los limites de la voladura
Lecho de roca
Bench Banco
Bench blasting Voladura de bancos
Bench drilling Perforación de bancos
Bench height Altura de banco
Big hole blasting Voladura de gran diámetro
Bit Broca
Black powder fuse Mecha de seguridad
Blast hole, borehole Barreno
Blast rock Roca volada
Blasting Voladura
Blasting agent Agente de voladura
Blasting cap, cap Detonador
Blasting machine Explosor
Blasting pattern Patron de voladuras
Blasting powder Pólvora negra
Block caving Explotación por hundimiento
Booster Explosivo utilizado para iniciar agentes de
Bottom voladura
Fondo u otros explosivos
Boulder Bloque
Box hole Barreno de cuele
Burden Línea de menor resistencia, retiro

C
Cartridge, stick Cartucho
Caving Derrumbe
Chain feed Cadena de empuje
Chamber blasting Voladura de cámaras
Charging machine Cargadora de barrenos
Chisel bit Broca tipo cincel
Collaring Emboquillado
Column charge Carga de columna
Core Núcleo, testigo
Core barrel Tubo saca testigo
Coupling Manguito de acoplamiento
Crawler Orugas de placas para la locomoción de
Crosscut ciertos
Galeríatipos de perforadoras, tractores, etc.
transversal
Cut Cuele
Cut hole Barreno de cuele
Cuttings Detritus de perforación
D
Deep mining Minería profunda
Delay blasting Voladura con retardos
Density of charge Densidad de carga
Detonating fuse, detonating cord Cordón detonante
Detonation velocity Velocidad de detonación
Development Preparación, desarrollo
Diamond bit Broca de diamante
Diamond drilling Perforación con diamante
Dip Buzamiento
Dip face Frente inclinado
Direction of mining Dirección de la mina
Distance between levels Altura entre niveles
Down the hole drill Perforadora con martillo de fondo
Drift Galería
Drifting Perforación de galerías
Drill bit Broca de perforación
Drill hole Barreno
Drill operator Operador de taladro
Drill steel Barra, barrena
Drilling Perforación
Drilling pattern Esquema de perforación
Drilling performance Rendimiento de la perforación
Drilling platform Plataforma de perforación
Drilling rate Velocidad de perforación
Drilling up Perforación ascendente
Driving method Método de avance

Driving of raise Avance de chimeneas
Dry drilling Perforación con barrido por aire
Dynamite Dinamita
Electric blasting cap Detonador eléctrico
Electric firing Iniciación eléctrica
E
Excess charge Sobrecarga
Explosive Explosivo
Explosive cartridge Cartucho de explosivo
Extension rod Barra de extensión
F
Face of heeding Frente de avance de galería
Fan cut Cuele en abanico
Fault Falla
Faulted rock Roca agrietada
Firing sequence Secuencia de disparo
Firing with detonating fuse Iniciación con cordón detonante
Fissured rock Roca fisurada
Floor Piso de galería
Four – wing bit Broca de cuatro plaquitas
Full face driving Avance a sección completa
Fuse Mecha
G
Gap test Ensayo de detonación a distancia
Grout hole drilling Perforación para inyección
H
Hammer drilling Martillo de perforación
Hard metal bit Broca de metal duro
Heading blasting Voladura de cámaras
Heavy round Voladura de gran magnitud
Hexagonal drilling steel Barra de sección hexagonal
I
Igniter cord Cordón de ignición
Ignition Encendido
Instantaneous blasting cap Detonador instantáneo
Integral drill steel Barra integral
J
Jet piercing Perforación por fusión

Jumbo Perforadora de varios brazos con martillos
L
Large hole drilling Perforación de gran diámetro
Level Nivel
Level interval Altura entre niveles
Limiting charge Carga límite
Loader Cargadora
Loading capacity Capacidad de carga
Log – hole drilling Perforación de barrenos largos
M
Mine Mina
Misfire Voladura fallada
Mudcapping Voladura superficial
O
Open-pit mine, opencast mine, Explotación a cielo abierto
opencut
Ore mine, strip mine Mena, mineral
Overbreak Sobre rotura
P
Parallel hole drilling Perforación de huecos paralelos
Percussive drilling Perforación por percusión
Permitted (permissible) Explosivo para minas con riesgo de explosión
Pitch por gases
Grado de inclinación
Pneumatic hammer drill Martillo neumático manual
Prills Partículas esfericas
Primary blasting Voladura primaria
Primer Iniciador, booster cebado con un elemento
Production drilling iniciador
Perforación de producción
Q
Quarry Cantera
Quick fuse Mecha rápida
R
Reduced charge Carga reducida
Relief hole Barreno auxiliar
Rock blasting Voladura de roca
Rock drill Perforadora
Rock factor Factor de roca
Rotary drill Perforadora a rotación

Round Voladura
Row of cuts Hilera de cueles
Row of holes Hilera de barrenos
S
Safety fuse Mecha de seguridad
Secondary blasting Voladura secundaria
Shaft Pozo
Shaft sinking Profundización de pozos
Shank Culata
Shaped charges Cargas dirigidas
Shearing V cut Cuele en V, cuele en cuña
Short delay blasting Voladura micro retardada
Shot firer Dinamitero
Side wall Hastial, lateral
Spacing Espaciamiento
Specific charge Carga específica, factor de carga
Stemming Atacadura
Stick charge Carga de cartuchos
Stopper Perforadora para realces
Strength Potencia de un explosivo
Strike Rumbo
Stuck drill steel Atascamiento de barra
T
Tamping Atacado
Tamping stick atacador
Thermal drilling Perforación térmica
Toe Roca remanente poco fracturada en el pie del
Toe hole banco
Barreno usualmente horizontal o inclinado en
Total charge el pie del
Carga banco
total
Tungsten carbide Carburo de tungsteno
V
V – cut Cuele en V
Vertical fan cut Cuele vertical en abanico

Perforación y Voladuras

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Perforación y Voladuras 2

CAPITULO 1: HISTORIA DE LOS EXPLOSIVOS ............................................................... 11

Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014

Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014

Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014

CAPITULO 1: HISTORIA DE LOS EXPLOSIVOS

APARICIÓN DE LA PÓLVORA E INVENCIÓN DE LOS PRIMEROS EXPLOSIVOS

APARICIÓN DE LOS AGENTES DE VOLADURA

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ÚLTIMOS AVANCES TECNOLÓGICOS

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Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014

CAPITULO 2: TERMODINÁMICA DE LAS REACCIONES EXPLOSIVAS

Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014

PROCESO DE LA DETONACIÓN DE UN EXPLOSIVO

TERMOQUÍMICA DE LOS EXPLOSIVOS

Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014

Presión en el barreno o Presión de Trabajo (PT)

En la práctica, metales pulverizados como el aluminio se emplean para incrementar el calor de

Energía Mínima Disponible

Para el caso del ejemplo anterior de la nitroglicerina, al sustituir en la ecuación tenemos:

Qkv = calor total desprendido a volumen constante.

Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014

CAPITULO 3: PROPIEDADES DE LOS EXPLOSIVOS

VELOCIDAD DE DETONACIÓN (VOD)

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Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014

Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014

Energía de burbuja (EB):

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EMANACIÓN DE GASES (HUMOS)

VOLUMEN DE GASES NOCIVOS

La presencia de gases tóxicos en la reacción explosiva es la más importante restricción para su

GAS VALORES PERMITIDOS

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CAPITULO 4: CLASIFICACIÓN DE LOS EXPLOSIVOS

Ing. Miguel A. Gil +58 416 6860099 miguelgo54@gmail.com 2014

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CLASIFICACIÓN POR CARACTERÍSTICAS

CLASIFICACIÓN POR TIPOLOGÍA

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CAPITULO 5: EXPLOSIVOS INDUSTRIALES

EXPLOSIVOS NO SENSIBLES AL DETONADOR (AGENTES DE VOLADURA)

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EXPLOSIVOS SENSIBLES AL DETONADOR

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Emulsiones sensibilizadas (sensibles al detonador)

Otras características de los explosivos industriales

Componentes principales de los explosivos industriales

Sólidos Sólidos Liquido

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CAPITULO 6: SELECCIÓN DE EXPLOSIVOS

USO DE LOS EXPLOSIVOS INDUSTRIALES

Precio del explosivo

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Diámetro del barreno

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CAPITULO 7: ACCESORIOS DE VOLADURA

DISPOSITIVOS PARA LA INICIACIÓN

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Cordón de ignición y conector