UNIVERSIDAD DE ORIENTE

NÚCLEO BOLÍVAR

ESCUELA DE CIENCIAS DE LA TIERRA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA CIVIL

MICROPILOTES

PROFESOR: BACHILLERES:

CARLOS GRUS RINCONES, URIBÍ C.I: 26.499.680

MATOS, RAFAEL C.I: 25.932.484

CIUDAD BOLÍVAR, 29/03/2021

 Micropilotes

Los micropilotes son elementos de cimentaciones profundas, de sección circular y

pequeño diámetro, de hasta 350 mm, con una alta capacidad portante a
compresión, que transfieren las cargas al terreno en profundidad. De igual modo,
los micropilotes pueden ser diseñados para soportar esfuerzos de flexión y
cortante, e incluso de tracción.

Los micropilotes, a pesar de su nombre nos pueda llevar a confusión, no son

“pilotes pequeños”. Realmente, aunque sus dimensiones transversales son
sensiblemente más pequeñas que las de los pilotes convencionales, en especial
los hormigonados in situ, su distinción se debe principalmente a tres factores en
los que difieren notablemente: su puesta en obra, su forma de transferencia de
esfuerzos al terreno y los elementos que los componen.

Así, estas soluciones emplean armaduras de acero en forma de barras corrugadas

o perfiles tubulares que se introducen en una perforación para a continuación
proceder a su hormigonado por inyección a una cierta presión. Su resistencia
dependerá principalmente de la fricción entre la lechada inyectada y el terreno,
siendo la contribución de resistencia por punta de menos importancia
habitualmente:

Tal y como indica la “Guía para el proyecto y la ejecución de micropilotes en obras

de carretera” del Ministerio de Fomento español (2.005), cuando la punta del
micropilote se apoya sobre suelos o macizos rocosos, suele ser común no
considerar su contribución en los cálculos resistentes, resultan el diseño algo más
conservador. Además, si no se puede asegurar que se haya producido una
correcta limpieza del fondo de la perforación, puede que esta resistencia por punta
no se desarrolle adecuadamente. Si aun así el diseñador quiere utilizar la
contribución por punta, la Guía de micropilotes sólo lo permite si el micropilote se
empotra al menos 6 diámetros en terrenos que cumplan alguna de estas
consideraciones:

Suelos granulares: cuando el valor del índice de penetración estándar corregido

y normalizado por profundidad (recordemos del Módulo I que este valor suele
tener la nomenclatura (N1)60) ea superior a 30 golpes.

Suelos con más del 35 % de finos (pasando por el tamiz 0.08 mm): si su
resistencia a compresión simple (qu) es superior a 100 kPa (esta condición genera
algo de incertidumbre en aquellos suelos en los que el material que pasa por el
tamiz 0.08 mm sea limoso, ya que su cohesión puede ser muy pequeña, por lo
que podría presentar resistencias a compresión muy pequeñas no por su poca
competencia sino por no ser el ensayo adecuado para ese material).

Macizos rocosos: sólo se admite considerar su respuesta por punta si su grado

de alteración es inferior o igual a III, si tienen un RQD superior a 60% y si la
resistencia a compresión simple de la matriz rocosa es superior a 20 MPa.

La condición de empotramiento de 6 diámetros se corresponde con el conocido

criterio de Delft sobre la contribución de resistencia en punta combinada del
terreno en la zona activa bajo dicha punta y del terreno de la zona pasiva por
encima de ella. Aunque el método original reflejaba un espesor de zona pasiva de
unos 8 diámetros para suelos granulares y de 4 diámetros para suelos cohesivos,
la Guía de micropilotes simplifica el análisis con un valor intermedio.

En cualquier caso, para evitar una sobreestimación de la contribución por punta en

suelos o en rocas meteorizadas, la resistencia total por punta (la resultante de las
resistencias unitarias) no debería superar nunca en los cálculos al 15% de la
contribución total por fuste (la resultante obtenida por la integración de las
resistencias unitarias a lo largo de todo el fuste). Además, aunque habitualmente
se suelen calcular de forma desacoplada los mecanismos de punta y fuste, ambos
se desarrollan de formas diferentes, ya que requieren deformaciones del
micropilote muy diferentes para que se vayan manifestando.

Aplicaciones

Estos elementos suelen utilizarse, principalmente, en trabajos de cimentación o

recalce de estructuras en terrenos problemáticos o poco competentes,
estabilización o contención de taludes, protección de frentes de avance de túneles
(en forma de paraguas con trabajo en voladizo), etc. Su trabajo en estabilización
de taludes es análogo al de los bulones inyectados en las técnicas de soil nailing,
por lo que las metodologías de cálculo allí desarrolladas pueden ser aplicadas
también a los micropilotes, adaptadas a las características de sus materiales,
presiones de inyección y secciones resistentes. En las figuras siguientes se
muestran algunas de sus aplicaciones de forma gráfica:

Micropilotes empleados como sistemas de sostenimiento (Fuente: FHWA, 2.000)

Ejemplos:

a) refuerzo de cimentación de estribo de puente.

b) refuerzo de terrenos blandos bajo zapatas someras preexistentes para evitar

inestabilizaciones por gap inducido por túneles en terreno blandos.

c) refuerzo de zapatas de muro de contención para evitar deslizamientos de su

base.

d) sostenimiento de pantallas anti ruido en autovías.

En las que el axil vertical de solicitación da lugar a excentricidades fuera del

núcleo central de un apoyo somero por el poco peso del panel.
Micropilotes empleados como sistemas de sostenimiento (Fuente: FHWA, 2.000)

Ejemplo:

e) Micropilotes utilizados en refuerzos de laderas susceptibles de deslizamiento

 Esquema de paraguas de micropilotes como sostenimiento en túneles (superior)
(Fuente: Ministerio de Fomento (2.005) –superior-; Zakládání staveb –inferior-)

Ejemplo:

f) Utilización en un emboquille en Praga –inferior-

Además, en algunos casos, se pueden disponer sistemas de rosca en cabeza

para dotar a sus armaduras de un cierto tesado inicial, con lo que se pueden
también adaptar como soluciones activas, sin necesidad de que ningún
movimiento del terreno los active:

Esquema de micropilote con armadura tesada, con camisa perdida en una cierta
longitud para asegurar un tramo libre que permita el tesado (arriba) (Fuente:
Nicholson, 2.015)
Ejemplo:

g) Pie de talud en obra vial reforzado con micropilotes listos para ser tesados
(abajo).

En la actualidad existen variantes de los micropilotes preperforados

convencionales, con algunas soluciones de hinca por disparo (análogo a los
bulones instalados por esa técnica) o los micropilotes con armadura
autoperforante, en los que la propia armadura constituye el varillaje que permite a
un útil de corte excavar hasta la profundidad de proyecto, sin necesidad de realizar
encamisado (lo que es muy útil en suelos poco estables o con el nivel freático por
encima de la cota de perforación). En las siguientes figuras se muestran dos
ejemplos de este tipo de soluciones:

Paraguas de micropilotes instalados por disparo para evitar socavaciones

(Fuente: GEOSTABILIZATION INTERNATIONAL)

Ejemplo:

h) Utilizado en una estructura de paso sobre un río.

 Esquema de micropilote auto-perforante: se emplean tubos nervados con la doble
función de constituir la armadura final y servir de barrena de perforación (con útil
de corte perdido). Una vez terminada la perforación, se inyecta en dos fases:
primero una inyección de limpieza y, posteriormente, se reinyecta con la lechada
adherente que formará el bulbo final (Fuente: ISCHEBECK).

Otros usos

Cimentación de obra nueva

Recalce de estructuras existentes

Contenciones provisionales o permanentes (combinadas con arriostramiento

provisional o permanente)

Mejora del terreno

Proceso

Los micropilotes se perforan en el terreno al amparo de entubación metálica

recuperable; se arman con tubería de acero de alta resistencia, perfiles o barras; y
finalmente se inyectan con lechada de cemento o mortero para recubrir la
armadura y conseguir una óptima adhesión al terreno.

La inyección del micropilote se realiza siempre por circulación inversa, esto es:
bombeo de la lechada, fabricada en una batidora de alta turbulencia, desde la
central de fabricación; inyección por el interior del tubo de la armadura hasta que
la lechada sale por el extremo inferior de éste, asciende por el espacio anular
entre el tubo y el terreno, y finalmente aflora en superficie arrastrando el posible
detritus de perforación.

El sistema de inyección puede ser único (inyección global unificada, IGU),

repetitivo (inyección repetitiva, IR), o bien repetitivo y selectivo (inyección repetitiva
selectiva, IRS).  En los dos primeros casos la inyección se ejecuta desde la boca
del tubo armadura inyectándose de forma simultánea todos los manguitos o
válvulas de inyección distribuidos a lo largo del tubo armadura. En el último caso la
inyección se realiza individualmente en cada uno de los manguitos.

Las capacidades mecánicas varían dependiendo tanto de las dimensiones del

micropilote, de la armadura empleada, así como del perfil geotécnico del terreno.
Se han ejecutado micropilotes de capacidades superiores a 200 Tn.

Recomendaciones sobre la posible idoneidad de cada tipo de micropilote

El proceso de inyección tiene por objeto garantizar el contacto y la transmisión de esfuerzos

entre la armadura tubular y el terreno. El sistema de inyección más adecuado a cada caso,
deberá elegirse en función del terreno atravesado, entre otros aspectos.

A continuación se formulan algunas recomendaciones genéricas acerca de la posible

adecuación del uso de unos u otros tipos de inyección.

Los micropilotes del tipo IU suelen ser los más adecuados en rocas más o menos sanas,
suelos cohesivos muy duros y suelos granulares.

Los del tipo IR se emplean generalmente en rocas blandas y fisuradas y en materiales

granulares gruesos y de compacidad media.

Los del tipo IRS, que permiten efectuar una inyección más controlada, se recomiendan en
suelos cohesivos (salvo los muy duros), suelos de consistencia baja o media y
especialmente en suelos granulares en los que se intenta formar un bulbo.

Ventajas
Técnica óptima en espacios reducidos y restricciones de altura, en cimentaciones
profundas de difícil perforación, donde no se pueda utilizar maquinaria pesada o
cuando se necesiten minimizar los efectos negativos sobre las estructuras
existentes

Una de las grandes ventajas de la ejecución de micropilotes es su adecuación a

cualquier tipo de suelo o roca, empleando diferentes sistemas de perforación en
función del terreno existente

Introducción al diseño

Durante el diseño de cualquier elemento con responsabilidad estructural en

contacto con el terreno, hay que realizar siempre las siguientes comprobaciones
para asegurar la idoneidad del mismo:

• Comprobar que el entorno de trabajo es adecuado para los equipos que

realizarán la ejecución: maniobrabilidad, gálibo, condiciones de rodadura,
presencia de taludes, distancia a estructuras o servicios, sensibilidad a
vibraciones, presencia de cavidades (karstificaciones, galerías de minería, túneles,
bodegas, etc.), terrenos especiales (expansivos, colapsables, susceptibles de
sinéresis, arcillas rápidas, etc.), presencia de fallas, etc.

• Asegurar que la capacidad resistente del elemento –denominado habitualmente

tope estructural en cimentaciones profundas- frente a los esfuerzos a los que se
encontrará sometido (compresiones, tracciones, cortante, flexión, torsión,
inestabilidad por pandeo, abolladura, etc.) se encuentra asegurado en todos sus
puntos con un factor de seguridad adecuado al nivel de incertidumbres del
proyecto.

• Estudiar la resistencia de la conexión del elemento profundo con el sistema de

encepado y, si se trata de un proyecto de recalce, se debe también comprobar la
resistencia de la conexión con la estructura preexistente.

• Determinar que los mecanismos de trasmisión de esfuerzos desde el elemento

estructural al terreno no provoque fallos por rotura o excesos de movimientos que
puedan comprometer la integridad estructural y la funcionalidad y estética de la
propia estructura o de otras aledañas. Esta comprobación deberá incluir los
posibles efectos de grupo según la configuración, sección y espaciado de los
elementos.

• Evitar daños en el entorno físico de la obra: estructuras civiles o de edificación,

viales, elementos naturales, servicios, etc., tanto durante las diferentes fases de
ejecución de la estructura como durante la vida útil de la misma.
• Comprobar que la inclusión de elementos artificiales en el terreno no provoque
un impacto negativo sobre los regímenes de circulación hidrológica: efectos
pantalla de cimentaciones profundas o muros de contención subterráneas, que
puedan derivar aguas subálveas, aparición de fenómenos de turbulencia y arrastre
en cursos fluviales, comunicación de acuíferos, favorecimiento de la aparición de
sub-presiones, etc.

• En estructuras sometidas a cargas dinámicas (puentes de ferrocarril, pedestales

de máquinas con vibraciones, zonas sísmicas, etc.), verificar que no se producen
daños.

• Asegurar la durabilidad de los elementos estructurales en contacto con el terreno

para la vida útil del proyecto.

En general, para reducir los costes y plazos asociados a la perforación de

elementos profundos, uno de los principales objetivos del diseño es tratar de
reducir el número de elementos necesarios, utilizando para ello secciones de alta
capacidad, si es posible. Esta alta capacidad debe armonizar tanto una buena
resistencia estructural a nivel de las secciones con esfuerzos pésimos, así como
un buen desarrollo de resistencias por parte del terreno.

En el caso particular de los micropilotes, desde el punto de vista de la elección del

tipo de armado (barras o elementos tubulares), en el caso en el que existan ciertos
esfuerzos laterales las armaduras tubulares se revelan como más eficientes, al
poder desarrollar mayores brazos mecánicos con el menor coste.

En EEUU, según la FHWA, los diámetros exteriores de armaduras de acero

tubular más utilizados son los de 141, 178 y 245 mm, en calidad N80. En España,
diferentes fabricantes pondrán a nuestra disposición diversos diámetros, por lo
que es importante consultar en el entorno especializado del proyecto cuáles son
los materiales disponibles (sigue siendo relativamente común tener que realizar
algún cambio en fase de ejecución del tipo de armado por no encontrar un
fabricante que proporcione exactamente el tipo de armadura buscado, por lo que
esa consulta previa suele ser recomendable para evitar cambios respecto al
diseño original).

A modo de ejemplo, se pueden comparar las geometrías propuestas con la GMOC

con algunas propuestas comerciales:

Geometrías más habituales de armaduras tubulares según la GMOC (donde Dp es

el diámetro de perforación, D el diámetro de la camisa de perforación y del
diámetro exterior de la armadura tubular)
 Catálogo de armaduras tubulares N80 (Melma)

Catálogo de armaduras tubulares N80 y autoperforantes (Sisgean)